FR 2472648 A1 19810703 FR 8027539 A 19801224 On sait qu'actuellement, pour des raisons d'écono- mies d'énergie, on a tendance à revêtir les édifices en construction et éventuellement aussi ceux déjà existants par des revêtements isolants qui diminuent les pertes de - chaleur vers l'extérieur en période hivernale et qui permettent l'obtention d'une ambiance plus agréable en période estivale. L'élément selon la présente invention permet d'obtenir un.coefficient d'isolation très élevé avec une Q dépense minimale de main-d'oeuvre pour la pose, que ce soit pour des bâtiments neufs ou pour des bâtiments déjà existants. L'élément en question se caractérise par deux plaques rigides, l'une extérieure et l'autre intérieureet par une matière isolante interposée qui relie ces plaques, la matière isolante interposée entre les deux plaques étant établie en saillie au-delà de la périphérie des deux plaques rigides de l'élément de façon à laisser un espace intermédiaire entre la périphérie des plaques rigides d'un élément et la périphérie des plaques rigides d'éléments adjacents pour recevoir le mortier de liaison des plaques rigides, la partie saillante de la matière isolante d'un élément pouvant s'encastrer avec la partie isolante complémentaire de l'élément adjacent ou pouvant être poussée contre la partie saillante de l'élément adjacent. Selon une forme préférée d'exécution, lès deux plaques sont en matière cuite, c'est-à-dire en terre cuite, creuse ou non, de préférence avec des trous verticaux pour permettre l'évaporation des condensations. L'isolant interposé est constitué de préférence en polyuréthanne expansé solidement lié aux deux plaques. La présente invention a aussi pour objet un procédé qui permet la fabrication en continu des éléments selon l'invention ainsi que l'appareillage permettant l'applica- tion du procédé. L'appareillage pour appliquer le procédé se carac- térise par deux bandes transporteuses parallèles, l'une inférieure et l'autre supérieure, par deux plaques ininterrompues d'une hauteur égale à celle des éléments et portées verticalement sur la bande transporteuse infé- rieure à l'écartement correspondant à l'épaisseur de l'iso- lant, par une trémie contenant la matière qui doit encore être soumise à l'expansion, en particulier du polyuréthanne & expansion, par des rouleaux de pression latérale des deux plaques pour s'opposer à la pression due à l'expansion de l'isolant le long du parcours compris entre les deux bandes transporteuses, par des organes profilant les parties de l'isolant destinées à s'encastrer, par deux fraises opposées situées à la sortie des deux bandes transporteuses pour fraiser deux canaux verticaux opposés dans lesdites deux plaques, par un disque coupant destiné à couper l'isolant suivant le milieu des canaux, par un dispositif empaqueteur placé à c8té ou à la suite de la bande transpor- teuse inférieure et, par un dispositif de renversement et de rapprochement des plaques à empaqueter. L'invention sera mieux comprise par la description qui suit, établie en référence au dessin annexé, dans lequel: la figure 1 est une vue partielle de face d'un revêtement formé d'éléments selon la présente invention; la figure 2 est une coupe transversale correspon- dante, établie suivant un plan passant par la ligne II-II de la figure 1; la figure 3 montre la coupe établie par le plan passant par la ligne III111 de la figure 1; la figure 4 montre un détail de la figure 2 à plus grande échelle; la figure 5 montre une variante, toujours en coupe transversale, selon laquelle les plaques présentent des cannelures intérieures pour une meilleure adhérence de l'isolant; la figure 6 montre une autre variante; la figure 7 montre de façon très schématique en vue de côté l'appareillage qui permet de réaliser le procédé selon la présente invention; la figure & montre l'appareillage de la figure 7 en vue de dessus; les figures 9 et 10 montrent deux détails à plus grande échelle; et la figure 11 montre en coupe transversale le dispositif qui permet de donner la forme parfaite aux parties isolantes qui s'encastrent l'une dans l'autre. En référence aux figures 1, 2 et 3, l'élément selon la présente invention, qu'on applique avec d'autres iden- tiques de préférence à l'extérieur des murs porteurs périphériques d'un édifice en construction ou déjà construit, est formé de deux plaques rigides 1 et 2, de préférence en matière cuite, c'est-à-dire en terre cuite, l'une étant disposée à l'extérieur de la maçonnerie et l'autre à l'intérieur. L'espace intermédiaire 3 est rempli de matière isolante, de préférence constituée par du polyuréthanne expansé, qui est lié solidement aux deux plaques. L'adhérence peut Otre favorisée par des cannelures (voir la figure 5) ou par des saillies 5' (voir la figure 6) qui peuvent présenter des profils quelconques. L'intérieur des plaques peut Otre percé de trous 2Q verticaux 15 et 16 (figure 2) pour l'évaporation des condensations. Le long du bord périphérique supérieur 3' et du bord inférieur 3" (figures 2 et 4), l'isolant 3 est profilé de façon à permettre un encastrement mutuel ménageant entre deux plaques un intervalle 4 et 4' (figure 4) qui est rempli d'un mortier de ciment destiné à assembler les plaques. De cette façon, la couche isolante est continue et le coefficient d'isolation est constant, même au droit des a30 jonctions. Les bords verticaux (voir les figures 1 et 3) sont munis aussi de cannelures 20-21 qui permettent d'écarter les plaques 1 et 2 en ménageant un intervalle dans lequel apparaît l'isolant coupé le long du plan médian 19. Il est ainsi possible pendant la pose de rapprocher deux éléments adjacents de façon que l'isolant interposé qui apparaît à travers les canaux 20 et 21 se trouve compri- mé parfaitement même sans encastrement. Les intervalles 20-21 sont aussi dans ce cas A: remplis de mortier qui relie les poutres 1 et 2 des éléments adjacents. Pour pouvoir fabriquer de façon continue les éléments selon l'invention, on a prévu l'appareillage représenté aux figures 7, 8, 9 et 10. Cet appareillage comprend: une bande transporteuse inférieure 6 mobile dans la direction de la flèche 13 et une bande transporteuse supérieure 7, disposée parallèlement a la première et mobile dans la direction 14. La distance "hl entre les deux bandes transporteu- ses correspond à la hauteur des plaques 1 et 2 de chaque élément. Pour la fabrication des éléments, on procède comme indiqué ci-après: sur la bande transporteuse inférieure 6, 15. on charge deux plaques continues 11 et 12 en terre cuite d'une hauteur "hl égale à celle des éléments 1 et 2 à fabriquer et disposées à l'écartement correspondant à l'épais- seur "so de l'isolant 3 interposé entre les plaques. Par la trémie 8 tombe la matière destinée à former l'isolant-mais non encore expansée, c'est-&-dire dans le cas particulier envisagé du polyuréthanne avec les ingré- dients destinés à provoquer son expansion. L'expansion amorcée sur le trajet A-B se complète dans le trajet B-C en établissant une forte pression contre les parois des plaques Il et 12. Pour contenir ladite pression, on a prévu des rouleaux latéraux 32 et 33 (figures 8 et 10) qui en coopéra-; tion avec les chaînes 28 et 29 pressent sur les plaques 11 et 12 en s'opposant à la pression intérieure de la résine en expansion. Le long dudit parcours B-C, la partie supérieure des deux plaques à partir de laquelle on doit former la partie saillante 3' de l'isolant estfaçonnée a la forme exacte par un appareillage comprenant (voir la figure 11) une plaque rigide profilée 24, une couche de matière élastique et souple comme le caoutchouc mousse 23 et une feuille de polychlorure de vinyle 22 qui empêche l'adhérence du polyuréthanne expansé 3' & la couche 23. De cette façon, le proftil A-B-C-D-E-'obtenu est parfait quand les deux plaques 11 et 12 sortent des bandes transporteuses 6-7. D'une manière analogue, la partie inférieure des deux plaques 11 et 12 est profilée de façon complémentaire en 3" au moyen du profil rigide 27, de la couche de matière élastique avec caoutchouc mousse 26 et de la feuille 25 de polychlorure de vinyle pour empocher l'attaque de la résine. Le profilage de la partie complémentaire 3" s'ob- tient parfaitement en correspondant à la section G-H-I-K-L-Mi c'est-àdire selon un profil exactement complémentaire du profil supérieur 3'. A la sortie des deux bandes transporteuses 6-7, deux fraises 30-31 qui se déplacent verticalement pratiquent 15. dans les deux plaques les cannelures 20-21 (figure 3) qui séparent les plaques d'un élément de celles de l'élément adjacent. Ensuite, le disque coupant 9 coupe l'isolant interposé entre les deux plaques exactement au milieu des intervalles 20-21 le long de la ligne médiane 19 (figure 5). En ce point, un poussoir (non représenté) pousse l'élément terminé dans la direction de la flèche 10 sur une bande transporteuse 17 qui constitue le dispositif empaque- teur placé à c8té ou à la suite de la bande transporteuse inférieure 6. - DLe dispositif de renversement 1W et de rapproche- ment des plaques à empaqueter, dispositif connu, complète l'opération d'empaquetage. Il est évident que la forme des diverses parties composant l'appareillage pourrait varier et que certains dispositifs pourraient être remplacés par d'autres de type connu sans qu'on s'écarte du cadre de l'invention définie par les revendications annexées. R E V E N D I G A T I 0 N S. 1. Elément pour l'isolation des maçonneries péri- phériques d'un édifice applicable aussi à toutes les maçon- neries, caractérisé par deux plaques rigides, l'une externe (1) et l'autre interne (2),et par de la matière isolante (3) interposée qui relie ces plaques, la matière isolante interposée entre les deux plaques étant en saillie au-delà de la périphérie des deux plaques rigides de l'élément de façon à ménager un intervalle (4, 4' et 20, 21) entre la périphérie des plaques rigides d'un élément et la périphérie des plaques rigides des éléments adjacents pour recevoir le mortier de liaison des plaques rigides, la partie saillante (3') de la matière isolante d'un élément pouvant s'encastrer avec la partie isolante complémentaire (3") de l'élément adjacent ou pouvant être poussée contre la partie saillante de l'élément adjacent. 2. Elément selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les deux plaques sont en matière cuite, c'est-à-dire en terre cuite, creuse ou non et que l'isolant interposé (3) est constitué par du polyuréthanne expansé reliant solidement les deux plaques. 3. Elément selon la revendication 1 ou la revendi- cation 2, caractérisé par le fait qu'au moins l'une des plaques (1, 2) est percée intérieurement de trous verticaux (15, 16) pour permettre l'évaporation des condensations. 4. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que chaque plaque présente sur sa face interne des cavités (5) pour favoriser son ancrage dans la matière isolante (M). 5. Procédé pour la fabrication en continu de l'élément selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise un appareillage comprenant une bande transpor- teuse inférieure (6) et une bande transporteuse supérieure (7) disposées parallèlement et à une distance mutuelle "h" égale à la hauteur des plaques (1, 2), qu'on dispose, en les alimentant au fur et à mesure qu'elles avancent sur la bande transporteuse inférieure, deux plaques parallèles ininterrompues (11, 12) placées à la distance mutuelle correspondant à l'épaisseur "s" de l'isolant constitué de préférence par du polyuréthanne expansé, qu'on verse d'une trémie (8) faisant partie de l'appareillage la matière destinée à former l'isolant mais non encore expansée et qu'on fait en sorte que l'expansion de ladite matière continue et se complète dans le traJet compris entre les deux bandes transporteuses, qu'on presse les deux faces opposées des plaques parallèles (1, 2) pendant leur trajet entre les bandes transporteuses pour s'opposer à la pression exercée par l'expansion de l'isolant et qu'on profile les parties de l'isolant destinées à s'encastrer (3', 3") le long de leur trajet entre les deux bandes transporteuses, qu'on fraise deux canaux verticaux opposés (20, 21) dans lesdites plaques à la sortie des bandes transporteuses et qu'on coupe l'isolant suivant le milieu desdits canaux, qu'on fait basculer de 90 les éléments coupés et qu'on réunit ces éléments coupés en les rappro- chant les uns des autres pour en former des paquets. 6o Appareillage pour appliquer le procédé selon la revendication 5, caractérisé: par deux bandes transpor- teuses parallèles, l'une inférieure (6) et l'autre supé- rieure (7), par deux plaques ininterrompues (11, 12) d'une hauteur égale à celle des éléments et chargées verticalement sur la bande transporteuse inférieure (6) à un écartement correspondant & l'épaisseur de l'isolant (3), par une trémie (8) contenant la matière qui devra encore être expansée, par exemple du polyuréthanne à expansion, par des rouleaux (27, 28) de pression latérale contre les deux plaques (1, 2) pour s'opposer à la pression créée par l'expansion de l'iso- 3Q lant le long du parcours compris entre les deux bandes transporteuses (6, 7,), par des organes (22, 23, 24; , 26, 27) capables de profiler les parties de l'isolant (3', 3") destinées à s'encastrer, par deux fraises opposées (30, 31) situées à la sortie des deux bandes transporteuses (6, 7) pour fraiser deux canaux verticaux opposés (20, 21) dans lesdites plaques, par un disque de coupe (9) destiné à couper l'isolant (3) suivant le milieu (19) des dits canaux et enfin par un dispositif (18) de renversement et de rapprochement des plaques à empaqueter. 7o Appareillage selon la revendication 6, caracté- risé par le fait que lesdits organes à profiler comprennent: une feuille de polychlorure de vinyle (22, 25). adhérant à l'isolant, en particulier au polyuréthanne expansé le long de sa partie profilée en saillie (3') et de sa partie rentrante (3"), une épaisseur de caoutchouc mousse (23, 26) qui presse sur la feuille de polychlorure de vinyle et une partie rigide profilée extérieure (24, 27) qui presse sur l'épaisseur de caoutchouc mousse, le tout le long du parcours des deux bandes transporteuses.