FR 2466300 A1 19810410 FR 8021202 A 19801003 La présente invention se rapporte à un procédé d'éli- mination automatique des extrémités avant et arrière de barres de longueur finie qui doivent être divisées en tronçons de même longueur pour subir un traitement ulté- rieur dans des presses, les barres étant tout d'abord en- traînées de façon continue sur une voie de transport rec- tiligne puis amenées par avance intermittente contre une butée d'une cisaille dans la région de laquelle au moins l'extrémité avant et l'extrémité arrière de cette barre 1O sont éliminées. Sur la voie de transport des barres est agencé au moins un détecteur relié à un compteur. Les presses automatiques à transport transversal qui transforment une matière en barre sans enlèvement de co- peaux à des cadences de production pouvant atteindre jus- qu'à plusieurs centaines de pièces à la minute sont ali- mentées en continu en barres qui sont fréquemment chauffées avant cette transformation. Juste avant la transformation, les barres sont divisées en tronçons ou lopins de même longueur qui doivent respecter des tolérances relativement étroites sur le volume. Pour garantir que chaque tronçon possède le volume nécessaire, on élimine les parties de tête et de queue des barres, qui présentent des irrégula- rités dans la plupart des cas. Le brevet de la République Fédérale d'Allemagne DE 1 301 690 décrit un procédé suivant lequel un compteur est préparé à entrer en action par un capteur au moment du passage de l'extrémité arrière ou de queue d'une barre, de sorte que les opérations de coupe sont comptées; en- suite, le compteur est ramené sur un deuxième compte dans le déroulement duquel les tronçons de barres découpés sont éliminés du traitement ultérieur. Ce procédé a certes été appliqué dans la fabrication industrielle, mais il présente l'inconvénient consistant en ce que, à chaque changement, de quelque sorte que ce soit, par exemple, lors du réglage de l'installation sur une nouvelle longueur de tronçon, le personnel de conduite devait calculer de nouvelles valeurs et tenir compte de ces nouvelles valeurs en introduisant de nouveaux réglages dans l'appareil. Par ailleurs, dans ce procédé connu, on doit dans la plupart des cas éliminer plus de deux longueurs de tronçons à chaque zone de coupure entre deux barres suc- cessives. Le but de l'invention est donc de proposer un procé- dé et une machine pour l'élimination automatique des extré- mités des barres, dans lesquels on n'ait plus à exiger du personnel de conduite de la presse aucun calcul et, par conséquent, aucun réglage de l'unité de commande. Par ailleurs, le procédé suivant l'invention doit garantir que, à chaque zone de coupure entre deux barres consécutives ou à chaque barre, on aura à éliminer au maximum deux longueurs de tronçon. Dans le procédé suivant l'invention, ce problème est résolu par le fait que la. distance séparant deux détecteurs situés dans la région de la voie de transport ainsi qu'au moins les distances qui séparent respectivement l'un des détecteurs d'une paire de galets d'introduction et du plan de cisaillage ou du plan de butée sont mises en mémoire dans un microprocesseur, par le fait que l'intervalle de temps pendant lequel une extrémité de la barre parcourt la dis- tance qui sépare les deux détecteurs est détectée, de pré- férence par comptage d'impulsions de cadence, et les autres distances sont également transformées en intervalles de temps, et par le fait que, dans la région du dispositif de cisaillage, on élimine un ou au maximum deux longueurs de tronçons à chaque zone de coupure entre deux barres successives, en fonction des données de commande qui ont été mises en mémoire ou calculées dans le microprocesseur, suivant que la zone de coupure entre deux barres se trouve dans la zone moyenne ou dans l'une des deux zones terminales de la longueur de tronçon considérée. L'invention a également pour objet une installation du type comprenant une voie de transport recti- ligne équipée de galets transporteurs moteurs entraînés continuellement et qui débouchent dans au moins une paire de galets d'introduction entraînés par intermitten- ce, au moins un détecteur disposé dans la région de la voie de transport et relié à un compteur, une cisaille placée en aval de la paire de galets d'introduction, considérée dans le sens de mouvement des barres, ainsi qu'une butée placée à une distance en aval de la cisaille égale à la longueur des tronçons, cette installation étant caracté- risée en ce qu'elle comprend: deux détecteurs dispo- posés dans la région de la voie de transport et espacés d'une distance mutuelle (a); un microprocesseur destiné à la mise en mémoire de la distance (a) précitée ainsi que d'au moins les distances (b,d) qui séparent respectivement un détec- teur d'une paire de galets d'introduction et du plan de cisaillage (SE) ou du plan de butée (AE); un dispositif servant à écarter un galet de la paire de galets d'intro- duction en fonction de la distance séparant l'extrémité de la barre de la paire de galets d'introduction; et un dispositif servant à éliminer un ou au maximum deux tron- çons de barres dans la région du cisaillage en fonction de données de commande enregistrées en mémoire dans le microprocesseur ou calculées par ce dernier. L'invention, qui a pour objet le procédé et l'ins- tallation pour la mise en oeuvre de ce procédé, peut être appliquée à la déformation à chaud des matières en barres aussi bien qu'à leur déformation à froid. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexes, donnés uniquement à titre d'exemple, La Fig. 1 représente schématiquement le trajet des barres du magasin de barres jusqu'au poste de cisaillage; la Fig.2 illustre par un diagramme la division d'une longueur de tronçon de barre, l'angle de rotation étant porté en abscisseset la course d'introduction en ordonnées; la Fig.3 est une vue en perspective simplifiée des deux paires de galets d'introduction avec leurs disposi- tifs d'écartement; - la Fig.4 montre par une vue en coupe simplifiée le mécanisme qui est utilisé dans la région de cisaillage pour éliminer les parties inutilisables des barres; les Fig. 5a à 5 c illustrent trois possibilités pour l'élimination de parties des barres qui sont choisies en fonction de la position de la transition entre deux barres, la flèche indiquant le sens de l'introduction. Sur la Fig. 1 on a représenté schématiquement le trajet suivi par les barres ainsi que l'arrangement des éléments de l'installation qui sont nécessaires pour la compréhension de l'invention. Une barre 1, qui est sim- plement indiquée en traits mixtes pour simplifier le des- sin et qui arrive de la gauche,provient d'un magasin de barres 2 qui fonctionne automatiquement, puis traverse une première unité 4 du dispositif de réchauffage, dans la- quelle elle est entraînée par des galets 3 qui tournent en continu, et est détectée par un premier détecteur photo- électrique 7. Ensuite, la barre traverse une autre unité du dispositif de réchauffage et, ensuite, un deuxième détecteur photoélectrique 8. Après avoir franchi une der- nière unité 6 du dispositif de réchauffage, la barre est saisie par deux paires de galets d'introduction 9 et 10 et poussée par intermittence avec une vitesse plus éle- vée, au rythme de travail de la machine, contre une butée 12 qui se trouve en arrière du plan de cisaillage désigné par la référence SE, à une distance de ce plan qui est égale à la longueur p du tronçon à cisailler. Ici, les tronçons de barre qui devront subir le traitement ulté- rieur sont cisaillés par la cisaille 11 représentée schématiquement, et, ensuite, acheminés au premier poste de transformation. Suivant un exemple préféré de réalisation, le procédé suivant l'invention se déroule comme suit. Après l'achèvement du montage de la machine et de l'appareillage électronique, ainsi que des détecteurs photoélectriques 7,8, on mesure les trajets a,b,c et d représentés sur la Fig.l, et on introduit ces grandeurs dans un microprocesseur en qualité de grandeurs fixes. Il s'agit des distances suivantes; Distance a: Distance d'écartement des deux détec- teurs photoélectriques 7 et 8, Distance b: Distance séparant le deuxième détecteur photoélectrique 8 de la première paire de galets d'introduction 9, Distance c: Distance séparant le deuxième détecteur photoélectrique 8 de la deuxième paire de galets d'introduction 10, Distance d: Distance séparant le deuxième détecteur photoélectrique 8 du plan de cisaillage SE. Au début de la production, le conducteur de l'installa- tion doit éliminer les premiers tronçons de barres en com- mandant l'installation par pression sur des boutons. Lors- que l'extrémité de la barre franchit le détecteur photo - électrique 7, il se produit un passage du sombre au clair et ce signal met en marche un compteur qui compte le nom- bre d'impulsions de cadence (irtDulsions de marquage du temps) qui se produisent jusqu'au moment o l'extrémité de la barre franchit le deuxième détecteur photoélectri- que 8. Etant donné que les distances a, b, c et d sont mises en mémoire dans le microprocesseur, et que ce der- nier compte le nombre des impulsions correspondant au parcours de la distance a pour chacune des barres nouvel- lement introduites, il calcule le nombre des impulsions qui correspondent au parcours des distances b,c et d. En remplacement des détecteurs photoélectriques 7 et 8, on pourrait également utiliser d'autres détecteurs, par exemple des détecteurs mécaniques ou qui répondent au rayonnement thermique des barres chaudes. La seule condition essentielle consiste en ce que les détecteurs doivent enregistrer le passage de l'extrémité de la barre et transmettre un signal correspondant au compteur qui, à ce moment, commence son comptage d'impulsions. La barre suivante suit la première barre avec une vitesse constante, qui correspond pratiquement à la vitesse moyenne de l'avance de la barre et qui est déter- minée par la vitesse de rotation des-galets transporteurs moteurs 3 qui font partie du dispositif de réchauffage. Sous l'effet de cette avance continue de la barre suivante, il se forme toujours un intervalle entre les barres succes- sives, en raison de l'avance intermittente des galets d'introduction 9 et 10, et cet intervalle est pratiquement fermé à chaque nouveau début de l'opération d'introduction. Etant donné que la largeur de la plage de réponse des dé- tecteurs photoélectriques 7 et 8 s'étend sur une distance déterminée et relativement faible, chaque coupure entre deux barres est détectée avec certitude. Sous l'effet de l'interaction entre l'avance conti- nue et l'avance intermittente ainsi que sous l'effet d'au- tres influences parasites non décelables, il peut se pro- duire qu'il existe entre les barres successives des inter- valles indésirables qu'il est nécessaire de compenser constamment pour garantir la sécurité du déroulement du procédé qui sera décrit plus bas. Le dispositif décrit ci- après est prévu dans ce but. Lorsque la coupure entre une barre et l'autre se trouve à peu près à une longueur de tronçon de barre de la première paire de galets d'introduction 9, c'est-à- dire lorsque le compteur a compté les impulsions calculées pour la distance b (moins un tronçon de barre) le galet supérieur de la première paire de galets d'introduction 9 se soulève. Ce soulèvement se produit pendant un arrêt de l'introduction, et ce galet supérieur de la première paire reste en position soulevée pendant le temps de deux phases d'introduction. Pendant le temps pendant lequel le galet supérieur de la première paire est soulevé, un dispositif de rattrapage des barres, non représenté mais placé dans la région du dispositif de réchauffage, entre en action. Ceci signifie que, par exemple, les galets transporteurs 3 qui assurent l'acheminement continu de la barre suivante accélèrent d'une valeur à déterminer et que l'intervalle qui s'est éventuellement ouvert entre les deux barres peut se refermer. Ce processus de rattrapage se prolonge légèrement au-delà de l'instant auquel le galet supérieur de la première paire 9 s'est à nouveau abaissé. Cet abaissement de ce galet se produit immédiatement avant la nouvelle phase d'introduction de la machine, c'est-à-dire alors que les galets d'introduction sont encore au repos. Après l'abaissement du galet d'introduction, les deux barres sont donc introduites au rythme du travail de la machine, sans intervalle. Il n'est donc pas nécessaire d'éliminer un ou plusieurs tronçons en raison du passage de la zone de coupure des barres à travers les galets 10 puisque les espacements peuvent être supprimés avec certitude avant que la zone de coupure n'atteigne les paires de galets d'introduction. On ne doit donc éliminer les tronçons de barres que lorsque la zone de coupure entre deux barres se trouve dans la région du plan de cisaillage SE. Si, maintenant, pour une raison quelconque, la nou- velle barre ne suit pas directement la précédente, mais qu'elle la suit à une certaine distance, de sorte que le dispositif de rattrapage de la barre ne peut pas garantir la fermeture de l'intervalle, la machine s'arrête automa- tiquement. Ceci se produit à un instant o l'extrémité de la barre précédente n'a pas encore franchi la deuxième paire de galets d'introduction 10. La barre précédente doit donc être encore saisie par la deuxième paire de galets d'introduction, parce que, après chaque interruption du travail, et pour tenir compte du refroidissement qui s'est produit, les barres chauffées doivent être élimi- nées de la machine, les galets transporteurs 3 ainsi que les galets d'introduction 9 et 10 devant être mis en marche en sens inverse. _ La distance à laquelle la nouvelle barre suit la pré- cédente est captée par les détecteurs photoélectriques 7 et/ou 8, dont les impulsions sont transmises par la com- mutation entre le sombre et le clair et entre le clair et le sombre au microprocesseur, qui transmet les ordres nécessaires à la machine. Avant la mise à l'arrêt de la machine, qui est pro- duite sur la base d'un intervalle constaté par les détec- teurs photoélectriques, un dispositif qui sera décrit dans la suite (serre-tronçon dans la région de cisaillage) empêche que les restants de barres ne soient traités. Afin de réduire autant que possible, en vue d'écono- miser la matière (d'améliorer la rentabilité), le nombre des tronçons de barres qui doivent être éliminés, on a divisé chaque tour de la machine (qui correspond à un cycle de travail) en périodes de la façon suivante: Opération d'introduction, environ 1/3 tour: un certain nombre de pas. - Le reste du tour de la machine: le même nombre de pas. On obtient de cette façon n impulsions par tour de la machine. Ces n impulsions sont comptées comme impulsions de cadence par tour. Grâce à cette division du tour de la machine, on peut diviser à volonté la longueur du tronçon pour garantir une précision suffisante du pro- cessus de commande pour l'élimination des tronçons à rejeter. La Fig.2 montre la division d'une longueur de tronçons de barre. La division d'un tour de la machine en n impulsions de cadence qui a été décrite ci-dessus a été réalisée pour les raisons suivantes: Lors du passage de l'extrémité de la barre au droit des détecteurs photoélectriques 7 et 8, on constate l'angle de rotation de la machine. On obtient par ce moyen que le tronçon de barre est "mesuré" sur une fraction de sa longueur. Les calculs ultérieurs s'effectuent aussi avec cette précision. Grâce à cela, on sait exactement o la coupure entre deux barres se trouve lorsqu'elle atteint le plan de ci- saillage. Les Fig.5a à 5c montrent cette opération. On a re- présenté trois tronçons de barres A,B et C. La zone de coupure entre deux barres se trouve dans le tronçon A. Le tronçon B fait donc partie de la nouvelle barre Sn, tandis que le tronçon C appartient à la barre précédente Sa. Si la zone de coupure entre la barre précédente et la nouvelle barre se trouve dans la région terminale ar- rière (considérée dans le sens de l'introduction) du tronçon A (Fig.5a), c'est-à-dire dans la région o(, le tronçon C peut encore être envoyé au traitement ultérieur tandis que les tronçons A et B doivent être éliminés. Le tronçon B est donc encore éliminé parce que la zone de cisaillage peut se trouver très près du tronçon B et que la rectangularité précise n'est plus assurée. Si la zone de coupure entre la barre précédente et la nouvelle barre se trouve dans la région centrale du tronçon A (région fi), ainsi qu'on l'a représenté à la Fig. 5b, seul le tronçon A, qui comprend l'extrémité de queue de la barre avant et l'extrémité de tête de la barre arrière, est éliminé, tandis que les tronçons C et D sont envoyés au traitement ultérieur. Si la zone de transition se trouve dans la région terminale avant du tronçon A, c'est-à-dire dans la région Y (Fig.5c), les tronçons C et A soht éliminés puisque l'extrémité de queue de la barre peut présenter les mêmes défauts que l'extrémité de tête. Ce processus de commande est programmé en programme fixe dans l'ordinateur. Il en résulte de façon évidente qu'à chaque zone de coupure entre deux barres successives, on n'éliminera qu'une seule longueur de tronçon de barre ou au maximum deux longueurs de tronçons de barre. Dans le cas de l'illustration de la Fig.5a il s'agit de deux longueurs de tronçon qui couvrent trois parties à éliminer; à la Fig.5b, seule une longueur de tronçon (en deux par- ties) est éliminée, et, dans le cas illustré par la Fig.5c, on doit également éliminer deux longueurs-de tronçon qui couvrent trois parties à éliminer. Si l'un des détecteurs photoélectriques 7 et 8 ne répond pas,, par exemple en raison de la présence d'extrémités bbliques sur les barres ou d'un trop faible espacement,l'installation travaille avec les valeurs qui ont été mesurées pour la zone de coupure précèden- te et, pour des raisons de sécurité,on élimine des tronçons supplémen- taires.Dans le cas de trois absenoes de réoonse consécutives d'un détec- teur photoélectrique, l'appareil met la machine à 1' arrêt. Le déroulement du procédé qui a été décrit jusqu'à présent est mis en mémoire dans le microprocesseur de ma- nière que les barres acheminées en qualité de matière pre- mière puissent être plus courtes que dans les installa- tions analogues déjà connues. La valeur qui est déterminan- te pour la longueur minimale des barres est la distance a + c (Fig.l), c'est-à-dire que la barre doit au moins être tenue par la deuxième paire de galets d'introduction afin que l'on obtienne au droit de détecteur photoélec- trique 7 un intervalle décelable entre la barre précéden- te et la barre suivante. Le microprocesseur est par ailleurs programmé pour déterminer de nouveau à chaque passage de barre les im- pulsions de cadence pour la distance a (Fig.l), et il calcule sur la base de ces impulsions les nombres d'im- pulsions qui correspondent aux distances b, c, d pour chaque passage de barre. Il en résulte qu'avec ce dispo- sitif de surveillance, le conducteur de la ligne n'a rien à faire pendant la production, même s'il se révèle que l'on doit changer la longueur des tronçons. Le micropro- cesseur se surveille lui-même constamment et surveille constamment les opérations. 1l La Fig.3 montre comment les galets supérieurs des deux paires de galets d'introduction 9 et 10 peuvent être soulevés. Les galets supérieurs, désignés par les réfé- rences 9a et lOa, ne sont pas moteurs. Ils sont pressés vers les galets d'introduction moteurs inférieurs 9b et lob, chacun par un vérin pneumatique 13 ou 14, et par l'inter médiaire de leviers coudés 15 et 16. Les leviers coudés 15 et 16 sont articulés sur un axe fixe commun 17. La pres- sion exercée sur la barre non représentée peut être ré- glée par une modification de la pression de l'air dans les vérins pneumatiques 13 et 14. Les galets d'introduction inférieurs 9b et lOb sont entraînés en synchronisme. En service, seul le premier galet d'introduction 9a est sou- levé. La Fig. 4 représente schématiquement le mécanisme d'élimination des tronçons de barres à éliminer. Un chariot de cisaillage est monté libre en translation alternative dans le bâti 18 de la machine, dans deux guides coaxiaux 19 et 20. Ce chariot de cisaillage 21 est entraîné par une came double 22 par l'intermédiaire de deux leviers à galet 23 et 24. Les galets 23a et 24a des deux leviers roulent en service sur le profil périphérique de la double came 22. Les deux leviers 23 et 24 tourillonnent sur un axe fixe 25, comme indiqué par la double flèche Pi,. Un levier de chariot de cisaillage 26 est relié au levier 23 par l'intermédiaire d'un boulon de rupture 44 et est engagé par son tourillon 26a dans un palier 21a monté sur le chariot de cisaillage 21. Ce chariot de cisaillage ne sert pas seulement à cisailler mais, en même temps, il sert à acheminer le tronçon de barre cisaillé au premier poste de transformation de la presse. Sur le segment final avant libre du chariot 21 se trouve une cisaille 27, connue en soi, qui a pour fonction de découper le tronçon de barre. Un serre-tronçon 28 a pour fonction, après l'exécution de l'opération d'introduction et avant le cisaillage, de pres- ser le tronçon résultant contre la cisaille 27, jusqu'à ce que le tronçon soit saisi par le doigt porteur non repré- senté appartenant au premier étage de transformation. Ensuite, le serre-tronçon 28 est soulevé, et il n'est rabaissé qu'au moment o le tronçon de barre suivant doit être saisi. La commande du serre-tronçon 28 s'effectue par l'intermédiaire d'un mécanisme à came non représenté et d'une barre d'accouplement 29 qui transmet le mouve- ment oscillant du mécanisme à came, au rythme de la ma- chine, à un levier à ressort 30 qu'elle attaque à l'une de ses extrémités au moyen d'un tourillon 31. Le levier à ressort 30, de même qu'un levier à moyeu désigné par la référence 32, sont montés pour osciller autour d'un axe commun 33 et réalisés sous la forme de leviers coudés. Les bras 30a et 32a des deux leviers qui sont dirigés vers le haut sont reliés entre eux par un ressort de traction 34. Le levier à moyeu 32 et le serre-tronçon 28 sont ac- couplés par une bielle d'accouplement 35. Le serre-tron- çon 28 est donc pressé contre le-tronçon désigné par la référence A sous la pression d'un ressort. Lors du retour du chariot de cisaillage 21, la barre d'accouplement 29 est attirée vers le bas par un mécanisme à came non re- présenté qui est couplé au mécanisme d'entraînement du chariot de cisaillage et, dans ce mouvement, elle fait pivoter le levier à ressort 30 autour de l'axe 33 dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre. Le levier à ressort exerce encore une pression, au moyen d'une saillie 36 prévue sur ce levier, sur un taquet d'entraînement 37 du levier à moyeu 32 de sorte que, lors du pivotement du levier à ressort, le serre-tronçon 28 est soulevé (flèche P2). Au levier à moyeu 32 est par ailleurs fixée rigide- ment une dent d'arrêt 38 dans le voisinage immédiat de laquelle est prévu un levier de blocage 39, réalisé sous la forme d'un levier coudé et qui oscille autour d'un axe 40. Le levier de blocage 39 est articulé, par un touril- lon 41, à la tige de commande 42 d'un électro-aimant 43. Si, maintenant, le tronçon situé entre la cisaille 27 et le serre-tronçon 28 doit être éliminé, l'électro -aimant 43 est excité par le microprocesseur pendant que le chariot 21 décrit sa course de retour, c'est-à-dire pen- dant que le serre-tronçon 28 est soulevé. Sous cette action, l'électroaimant place le levier de blocage 39 sous la dent d'arrêt 38 du levier à moyeu 32 qui a été soulevée, ce qui empêche le serre-tronçon de s'abaisser. De cette façon, le tronçon de barre suivant n'est plus retenu contre la cisaille 27 par le serre-tronçon 28, et il tombe. Le levier de blocage 39 ne peut être déverrouillé que lors du soulèvement suivant du serretronçon 28, c'est-à-dire qu'il ne peut être déverrouillé que lors du retour consécutif du chariot de cisaillage 21. Tous les processus de commande qui ont été décrits et que le micro- processeur transmet aux organes de commande de la machine peuvent être également commandés par le personnel conducteur de la machine, au moyen de commutateurs disposés sur le pupitre de commande, ce qui est nécessaire, par exemple, lors du réglage de la machine. Le principe de l'invention peut être mis en oeuvre par l'homme de l'art de façons très différentes. C'est ainsi que, par exemple, il est possible d'utiliser, en remplacement des deux paires de galets d'introduction 9 et 10, une seule paire de tels galets et de capter, en remplacement des quatre distances a,b,c et d indiquées sur la Fig. 1, uniquement les distances a,b et d. Par ailleurs, les distances b,c et d pourraient également être rapportées au détecteur 7 au lieu d'être rapportées au détecteur 8 et, finalement, il serait également possible de rapporter la distance d non pas au plan de cisaillage SE, mais au plan de butée désigné par la référence AE. Les intervalles de temps qui s'écoulent lors du par- cours des distances a,b,c et d sont de préférence mesu- rés par des nombres d'impulsions de cadence qui sont re- comptés pour le parcours de la distance a à chaque nou- velle entrée de barre et sur la base desquels sont cal- culés les nombres d'impulsions correspondant aux distan- ces b,c et d. En remplacement des impulsions de cadence, on pourrait éventuellement choisir une autre méthode de détermination du temps de parcours de la distance a, de transmission de ce temps au microprocesseur et de calcul sur la base de ce temps. Z466300 REVENDICATIONS 1 - Procédé pour l'élimination automatique des ex- trémités avant et arrière de barres de longueur finie que l'on veut diviser en tronçons de même longueur, dans le- quel les barres sont tout d'abord transportées de façon continue sur une voie de transport rectiligne puis amenés, par une avance intermittente contre une butée d'une cisail- le dans la région de laquelle au moins l'extrémité avant et l'extrémité arrière de chaque barre sont éliminées, et dans lequel, en outre, il est prévu dans la zone de la voie de 1O transport des barres au moins un détecteur relié à un compteur et qui envoie à ce compteur une impulsion de commande au moment du passage de la zone de coupure entre deux barres successives, ce procédé étant caractérisé en ce que la distance (a) séparant deux détecteurs (7,8) situés dans la région de la voie de transport ainsi qu'au moins les distances (b,d) qui séparent respectivement l'un des détecteurs (8) d'une paire (9) de galets d'introduction et du plan de cisaillage (SE) ou du plan de butée (AE) sont mises en mémoire dans un microprocesseur, en ce que l'intervalle de temps pendant lequel une extrémité de la barre parcourt la distance (a) qui sépare les deux détec- teurs (7,8) est détecté, de préférence par comptage d'im- pulsions de cadence, et les autres distances (b,d) sont également transformées en intervalles de temps, et en ce que, dans la région du dispositif de cisaillage, on élimi- ne un ou au maximum deux longueurs de tronçons pour chaque zone de coupure entre deux barres successives, en fonction des données de commande qui ont été mises en mémoire ou calculées dans le microprocesseur, suivant que la zone de coupure entre deux barres se trouve dans la zone moyenne ou dans l'une des deux zones terminales de la longueur de tronçon considérée. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que les distances (b,cd) qui séparent respec- tivement l'un des détecteurs (8) d'une première paire (9) de galets d'introduction, d'une deuxième paire (10) de galets d'introduction et du plan de cisaillage (SE) ou du plan de butée (AE) sont mises en mémoire dans le micro- processeur. 3 - Installation pour la mise en oeuvre du procé- dé suivant la revendication 1, du type comprenant une voie de transport rectiligne équipée de galets transporteurs moteurs entraînés continuellement et qui débouche dans au moins une paire de galets d'introduction entraînés par intermittence, au moins un détecteur disposé dans la ré- gion de la voie de transport et relié à un compteur, une cisaille placée en aval de la paire de galets d'introduc- tion, considérée dans le sens de mouvement des barres, ainsi qu'une butée placée à une distance en aval de la cisaille égale à la longueur des tronçons, cette instal- lation étant caractérisée en ce qu'elle comprend: deux détecteurs (7,8) disposés dans la région de la voie de transport et espacés -d'une distance mutuelle (a); un microprocesseur destiné à la mise en mémoire de la distan- ce (a) précitée ainsi que d'au moins les distances (b,d) qui séparent respectivement un détecteur (8) d'une paire de galets d'introduction (9) et du plan de cisaillage (SE) ou du plan de butée (AE); un dispositif servant à écarter un galet de la paire (9) de galet d'introduction en fonc- tion de la distance séparant l'extrémité de la barre de la paire de galets d'introduction; et un dispositif servant à éliminer un ou au maximum deux tronçons de barres dans la région du cisaillage en fonction de données de commande enregistrées en mémoire dans le microprocesseur ou calcu- lées par ce dernier. 4 - Installation suivant la revendication 3, comprenant deux paires de galets d'introduction, caracté- risée en ce qu'au moins le galet supérieur de la première paire (9) de galets d'introduction est relié par l'inter- médiaire d'un levier coudé (16) à un vérin à pneumatique (14). -Installation suivant l'une des revendications 3 et 4, caractérisée en ce que dans la région de cisailla- ge est disposé un serre-tronçon (28) sollicité par une précontrainte élastique et qui est accouplé par l'intermé- diaire d'un mécanisme à came et d'une tringlerie (29) au mécanisme d'entraînement d'un chariot de cisaillage (21) animé d'un mouvement alternatif, ce serre-tronçon étant bloqué dans sa position de repos relevée, en fonction de la commande assurée par le microprocesseur, jusqu'à ce que les tronçons à éliminer aient été évacués par chute. 6 - Installation suivant la revendication 5, carac- térisée en ce que ladite tringlerie comprend en outre deux leviers coudés (30,32) qui sont sollicités l'un par rapport à l'autre par un ressort de traction (34), ces deux leviers coudés (30,32) portant deux organes d'entraînement (36,37) qui coopèrent entre eux, dont l'un (37) se trouve sur le trajet de l'autre (36) et qui servent à soulever le serre- tronçon (28) lors du retour du chariot de cisaillage (21). 7 - Installation suivant la revendication 5, carac- térisée en ce que l'un (32) des deux leviers coudés pré- sente une dent d'arrêt (38) qui peut être bloquée lors du retour du chariot de cisaillage (21) par un levier de blocage (39) commandé par le microprocesseur.