FR 2461061 A1 19810130 FR 7917910 A 19790710 1 246106 1 La présente invention a trait à un procédé de prépa- ration par voie papetière d'une feuille thermoplastique comprenant des fibres cellulosiques. Elle concerne également ladite feuille en tant que produit industriel nouveau, ainsi que son application notamment dans le domaine de la transformation des matières plastiques, en particulier par enduction, calandrage, thermoformage, extrusion, injection. On sait que l'on a déjà préconisé dans le passé d'améliorer certaines propriétés des substances thermoplastiques en incor- porant des fibres de module d'élasticité élevé. C'est ainsi que des fibres de verre, de carbone, d'amiante et de bore sont couramment utilisées pour renforcer certaines substances thermoplastiques, telles que les polyamides, polycarbonates, polyalkylènes (polyéthylènes et polypropylènes), polyesters, polystyrlnes; dans le but d'auLnmcnter la rigidité, la résistance aux chocs, la résistance à la traction, et d'améliorer la stabilité dimensionnelle. Par ailleurs, on sait que l'on a déjà utilisé des fibres cellulosiques pour renforcer les substances thermodurcissables, telles que les résines urée-formaldéhyde et mélamine-formaldéhyde, qui possèdent une bonne affinité chimique pour la cellulose, circonstance qui favorise la dispersion des fibres cellulosiques au sein du polymère (voir à cet effet le brevet britannique n' 1 319 371 qui décrit la préparation d'une feuille à partir de fibres cellulosiques et d'une charge organique en poudre cons- tituée par un polymère urée-formaldéhyde). Il se trouve que les fibres cellulosiques ne sont-pas utilisées pour le renforcement des substances thermoplastiques, notamment en raison de leur caractère hydrophile qui rend difficile leur dispersion au sein du polymère thermoplastique. Enfin, dans le domaine papetier, on sait introduire des substances thermoplastiques dans la masse fibreuse selon des techniques qui font appel à des substances thermoplastiques en émulsion (latex notam- ment) qui sont précipitées. Il se trouve que ces techniques, dans lesquelles lesdites substances thermoplastiques sont utilisées en tant qu'agents liants, ne sont pas directement applicables à la fabrication de feuilles thermo- plastiques armées, qui implique l'usage de substances thermoplastiques en poudre. Selon l'invention, on préconise une solution technique nouvelle pour résoudre le problème de la dispersion des fibres cellulosiques au sein d'un polymère thermoplastique, qui consiste à opérer dans un milieu 2 2 46 10 6 1 o lesdites fibres cellulosiques sont aisément dispersibles: on forme une feuille par voie papetière à partir d'une suspension aqueuse comprenant les fibres cellulosiques et la substance thermoplastique sous forme de poudre, d'une part, et d'autres ingrédients essentiels (liant et floculant comme indiqué ci-après), d'autre part. Un des buts de l'invention est de proposer une feuille thermoplastique ayant des propriétés mécaniques améliorées et plus précisé- ment les propriétés importantes que sont la rigidité, la résistance à la traction, la résistance aux chocs et la stabilité dimensionnelle. Un autre but de l'invention est d'obtenir au moyen d'une machine à papier une feuille thermoplastique qui, après avoir été formée et séchée, est susceptible d'être soumise à un traitement complé- mentaire (tel qu'imprégnation, couchage, lissage) classique en papeterie. Un autre but de l'invention est d'améliorer la sta- bilité dimensionnelle, la cohésion interne à l'état sec et humide, la souplesse et la résistance au pliage d'un substrat en feuille thermoplas- tique pouvant être notamment utilisé comme support d'enduction pour panneaux de revêtement et, en particulier, pour revêtement de sol. Un autre but de l'invention est de proposer un nouveau matériau aux industries transformatrices de matière plastique sous forme de granulés obtenus par déchiquetage et granulation de la feuille thermo- plastique fabriquée sur machine à papier selon le procédé. Parmi les avantages de l'invention, on peut notam- ment mentionner: - les économies de matière thermoplastique résultant de l'emploi de matériaux aux propriétés renforcées, - les économies sur les coûts de production résultant de l'utilisation de machines à forte production horaire (machines à papier) en remplacement des machines à fabriquer les feuilles thermoplastiques par calandrage, extrusion ou enduction. Parmi les applications de l'invention, on peut notam- ment mentionner -- - l'utilisation de la feuille thermoplastique fabriquée sur machine à papier comme support d'enduction de PVC plastifié pour revê- tement de sol lorsque la substance thermoplastique introduite dans la feuille est le PVC et que la feuille est chargée et plastifiée; l'utilisation de la feuille thermoplastique fabriquée sur machine à papier comme matériau de calandrage 3 2461061 - l'utilisation de la feuille thermoplastique fabriquée sur machine à papier comme matériau de thermoformage; - l'utilisation de la feuille thermoplastique comme support d'enduction ou couchage pour impressionécriture; - la transformation de la feuille thermoplastique fabriquée sur machine à papier par déchiquetage et, éventuellement, granu- lation, en une matière première pour la mise en oeuvre par extrusion, extrusion-soufflage, injection, moulage. Le procédé selon l'invention de préparation par voie papetière d'une feuille thermoplastique armée de fibres cellulosiques, dans lequel. on utilise une poudre thermoplastique et des fibres cellu- losiques, est caractérisé en ce que: 1) on prépare une suspension aqueuse à partir d'un mélange de base [choisi parmi l'ensemble constitué par (i) les fibres et la substance thermoplastique en poudre quand il n'y a pas de charge minérale non liante et (ii) les fibres, la substance thermoplastique en poudre et la charge minérale non liante quand celle-ci est présente], d'un liant organique et d'an agent floculant, puis forme, au moyen de la suspension ainsi obtenue, une feuille par voie humnide que l'on essore et sèche; et, 2) si nécessaire, on soumet la feuille thermoplastique ainsi obtenue à au moins un traitement coîsplémen taire. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre au stade 1) à partir de quatre moyens essentiels, à savoir les fibres cellu- losiques, la substance thermoplastique en poudre, le liant organique et l'agent floculant. D'autres moyens peuvent intervenir au stade 1), à savoir une charge minérale non liante, un agent plastifiant, un agent antistatique, un agent antioxydant, un agent porophore(qui joue notamment le rôle d'agent d'expansion, en particulier pour le PVC), un agent dispersant (pour la substance thermoplastique), un agent émulsifiant (pour émulsionner l'agent plastifiant) et un ou plusieurs adjuvants classiques en papeterie, tels que les agents hydrofugeants, les agents antimousse et/ou brise-mousse, les colorants, les azurants optiques, les agents de rétention, les agents lubri- fiants. Pour mettre en oeuvre le stade 1), il est important de ne pas introduire dans la suspension aqueuse du mélange de base (en abrégé MB) la totalité du floculant avant le liant organique. Il est plut8t recom- mandé, pour réduire les pertes sous toile, soit d'introduire le floculant après le liant, soit de préférence d'introduire une partie de l'agent floculant avant l'ajout du liant, puis le reste après le liant. Selon une caractéristique de mise en oeuvre du stade 1), MB présentera un rapport pondéral substance thermoplastique en poudre-fibres (en abrégé R) compris entre 0,3 et 95. Ainsi, MB comprendra avantageusement 1 à 60 parties en poids de fibres (fibres cellulosiques seules ou en association avec d'autres fibres) et 18 à 95 parties en poids de substance thermoplastique en poudre. Le cas échéant, MB pourra comprendre jusqu'à parties en poids de charge minérale non liante. Ainsi, la quantité de charge minérale non liante sera comprise entre 0 et 40 parties en poids et notamment entre 9 et 40 parties en poids. Quand la charge minérale sera présente, on dira que la feuille thermoplastique selon l'invention est "'chargée". Parmi les MB préférés, on peut notamment mentionner ceux qui présentent un rapport R supérieur ou égal à 0,5 et, parmi ces derniers, le mélange constitué par 5 à 60 % en poids de fibres et 95 à 40 % en poids de substance thermoplastique en poudre, d'une part, et le mélange constitué par 1 à 40 % en poids de fibres, 90 à 20 % en poids de substance thermoplastique en poudre et 9 à 40 % en poids de charge minérale non liante, d'autre part. Selon une autre caractéristique du stade 1), on intro- duit 0,02 à 10 parties en poids d'agent floculant pour 100 parties en poids de MB. De préférence, on introduira dans la suspension aqueuse comprenant parties en poids de MB: (i) 0,01 à 4 parties (avantageusement 0,01 à 3 parties) en poids d'agent floculant, (ii) le liant organique, (iii) 0,01 à 6 parties (avantageusement 0O01 à 5 parties) en poids d'agent floculant. Le liant organique sera utilisé à raison de 0,2 à parties en poids sec (avantageusement de 2 à 10 parties en poids sec) pour 100 parties en poids de MB. Toutes les substances thermoplastiques en poudre (également appelées ici polymères thermoplastiques) conviennent pour l'éla- boration de la feuille thermoplastique selon l'invention et, en particulier, le chlorure de polyvinyle (PVC), I'acétate de polyvinyle (PVA), les poly- alkylènes - notamment le polyéthylène haute densité (PEhd), le polyéthylène basse densité (PEbd), le polypropylène (PPhd; PPbd), le polybutadiène et le polyisoprène -,le polystyrène(PS), les polyamides(PA), les polymères et copoly- mères obtenus notamment à partir del'acrylonitrile, des acides acrylique et méthacrylique et de leurs esters, le polycarbonate (PC), le polyacétal et les polyesters thermoplastiques. Parmi les copolymères qui conviennent, on peut notamment mentionner les copolymnères acrylonitrile-styrène, méthacrylate de méthyle-butadiène-styrène, styrène-butadiène, ABS. Le cas échéant, la substance thermoplastique pourra être préalablement associée à un plastifiant. La substance préférée est le PVC éventuellement plastifié. Les poudres thermoplastiques peuvent être avantageu- sement utilisées brutes de polymérisation lorsque leur granulométrie est appropriée. A défaut, il est nécessaire de les broyer pourobtenir la granu- lométrie désirée. Les matières plastiques de récupération conviennent égale- muLiL a condition qu'elles soient correctement broyées. On choisira de pré- férence des pudras Lhermoplabtiques. de granulométrie inférieure ou égale à 500 microns. Les fibres cellulosiques préférées sont celles qui sont raffinées a un degré Shopper-Riegler (SR) compris entre 15 et 65. On choisira avantageusement des fibres de résineux car elles sont plus résistantes que celles de feuillus. Le cas échéant, les fibres cellulosiques peuvent être associées à d'autres fibres (minérales ou organiques, naturelles ou synthé- tiques), et en particulier à des fibres de verre (qui sont intéressantes pour l'amélioration de la stabilité dimensionnelle de la feuille thermo- plastique). Dans le tableau I ci-après, on a consigné un certain nombre de fibres utilisables (fibres cellulosiques et fibres pouvant être associées aux fibres cellulosiques). Les fibres d'amiante sont déconseillées, voire exclues,en raison des problèmes d'hygiène et de sécurité qu'elles impliquent. Parmi les mélanges de fibres renfermant des fibres de verre, on pourra avantageusement faire appel aux mélanges fibres cellulo- siques-fibres de verre (14:2) et (18:2) en poids. Le liant à utiliser au stade 1) est un liant d'origine naturelle ou synthétique. Le liant organique assure la liaison des consti- tuants de la feuille thermoplastique entre eux et peut renforcer, le cas échéant, les propriétés physiques de la feuille. Parmi les liants qui conviennent, on peut notamment citer ceux du tableau II ci-après. Les liants préférés sont les latex (acryliques, styrène-butadiène) et l'amidon, notam- ment l'amidon comprenant dans son constituant polymère linéaire (c'est-à- dire l'amylose) 50 à 6 000 motifs anhydroglucose par molécule,tel que, par exemple, la fécule native (obtenue à partir de la pomme de terre) et 6 246 106 1 l'amidon natif de maïs qui renferment 100 à 6 000 motifs anhydroglucose (dans le polymère linéaire) par molécule, et les amidons modifiés par voie chimique ou enzymatique qui renferment 50 à 3 000 motifs anhydroglucose (dans le polymère linéaire) par molécule. La première fraction du floculantqui est introduite avant le liant, et le liant assurent une première agglomération des cons- tituants du MB. La deuxième fraction du floculant a pour objet de renforcer la cohésion des constituants du MB et améliorer ainsi la rétention sur la machine à papier et la résistance des flocs. Bien entendu, on peut utiliser soit le même agent floculant avant et après le liant, soit encore des agents floculants différents, soit enfin des mélanges d'agents flocu- lants. Parmi les floculants qui conviennent, on peut notam- ment mentionner les sels métalliques, tels que notamment les sels d'alu- minium, de fer (II), de fer (III), de zinc et de chrome, tels que les halogénures, sulfates et phosphates et les autres substances indiquées dans le-tableau III ci-après. Le floculant préféré selon l'invention est le polychlorure d'aluminium qui est une substance également connue sous le nom d'hydroxychlorure d'aluminium, qui a pour formule générale (OH) Al Cl y x z-y-x et qui est notamment commercialisée par la Société Péchiney Ugine Kuhlmann sous le nom de marque "WAC". Les charges minérales non liantes qui sont introduites, le cas échéant au stade 1) selon l'invention, sont celles qui sont couram- ment utilisées dans l'industrie papetière et ont un diamètre de particules inférieur ou égal à 80,. Conviennent notamment les charges minérales données dans le tableau IV ci-après. On utilisera de préférenc'e (pour l'empâtage de l'agent plastifiant, comme indiqué ci-après) le talc, le car- bonate de calcium ou le kaolin. - Si le polymère thermoplastique est préalablement dis- persé dans de l'eau (avant d'être associé aux fibres pour constituer la suspension aqueuse du MB), on pourra utiliser avantageusement un agent dis- persant, à raison de 0,1 à 1 % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. Si nécessaire, on peut introduire un agent plastifiant. De façon avantageuse, on utilisera 10 à 50 % en poids de plastifiant par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre, l'introduction étant réalisée dans la masse au stade 1) ou par un traitement de surface au stade 2). Comme certaines substances thermoplastiques peuvent étre de 7 2461061 nature dure et cassante et, par suite, inutilisables dans certaines appli- cations, on introduit un agent plastifiant pour obtenir une feuille thermo- plastique selon l'invention présentant une bonne souplesse, une bonne élasticité ou une bonne résistance au pliage. La plastification des matières thermoplastiques mises en oeuvre selon le procédé peut être réalisée de deux façons: plastifica- tion interne ou plastification externe. La plastification interne est réalisée au cours de la fabrication de la matière thermoplastique par copolymérisation de poly- mères "souples" et "durs". La plastification externe est réalisée en incorporant à la matière thermoplastique un agent possédant un bon pouvoir solvant et gonflant vis-à-vis de ladite matière thermoplastique mise en oeuvre. Dans le cadre de l'invention et, si cela est néces- saire, le plastifiant externe sera de préférence soit incorporé dans le mélange de base après empâtage préalable dans une charge minérale avec ou sans émulsifiant, soit apporté à la feuille thermoplastique obtenue au stade 1) par un traitement de surface classique de la papeterie (sizepress, par exemple). Parmi les plastifiants qui conviennent, le cas échéant, pour l'obtention de la souplesse et de la résistance au pliage désirés, on peut notamment citer les esters adipiques (adipate de dibutyle, adipate de benzyloctyle), les esters phosphoriques (phosphatesde tricrésyle, de tri- phényle, de diphénylsylénile, de trichloréthyle, de diphényloctyle, de tri- octyle), les esters phtaliques (phtalatesde diméthyle, de diéthyle, de dibutyle, de dinonyle, de benzylbutyle, de dicyclohexyle), les esters sulfo- niques, les paraffines chlorées. Avec la poudre de PVC, on utilisera de préférence le di-(2-éthylhexyl)-phtalate (en abrégé DOP). Pour l'incorporation de plastifiant dans la feuille thermoplastique (notamment par un traitement de surface), il est avantageux d'émulsionner le plastifiant au moyen d'un émulsifiant classique de l'indus- trie textile ou papetière. On choisira par exemple les dérivés d'éther d'éthylpolyglycol particulièrement intéressants pour l'obtention d'émulsion aqueuse homogène et stable. La dose d'agent émulsifiant sera de l'ordre de 0,05 à 2 % en poids par rapport au poids du plastifiant. L'émulsification s'obtient en ajoutant le plastifiant dans de l'eau contenant l'agent émul- sifiant et en brassant avec un appareil type mixeur tournant à plus de 8 2461061 250 tr/min. Ce mélange à concentration variable du DOP dans l'eau (100 à 600 g/l) peut, le cas échéant, contenir une charge minérale (par exemple le talc). Cette technique est plus particulièrement utilisée quand on ajoute le plastifiant dans le mélange de base au stade 1). Le cas échéant, on pourra introduire au stade 1) un agent antioxydant pour éviter le vieillissement de la substance thermo- plastique entrant dans ia feuille thermoplastique selon l'invention, en particulier pour prévenir les craquelures superficielles du polystyrène, le jaunissement et la diminution des propriétés mécaniques du PVC, sous l'action des rayons UV. Parmi les agents antioxydants qui conviennent, on peut utiliser le 2-(2-hydroxy-5-méthylphényl)-2H-benzotriazole, de préfé- rence à la dose de 0,1 à 0,5 % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. Si nécessaire, on introduira soit au stade 1), soit - au stade 2) un agent antistatique. D'autres adjuvants classiques en papeterie peuvent intervenir, le cas échéant, au stade 1) tels que, par exemple, les agents hydrofugeants (également-appelés agents de collage), les agents lubrifiants, les agents antimousse ou brise-mousse, les colorants, les azurants optiques. Parmi les hydrofugeants qui conviennent, on peut notamment citer ceux du tableau V et, parmi les agents auxiliaires, ceux cités dans le tableau VII donné ci-après. L'agent hydrofugeant est préférentiellement introduit au stade 1) après le liant organique et avant la 2e fraction de floculant. La quantité d'agent hydrofugeant peut être comprise entre 0,05 et 10 (avan- tageusement entre 0,05 et 5 et, de préférence, entre 0,1 et 3> parties en poids sec pour 100 parties en poids de MB. Les agents hydrofugeants préférés sont les produits H1 et H4 du tableau V ci-après. Si nécessaire, on introduit au stade 1) en même temps que l'agent hydrofugeant ou après celui-ci au moins un agent auxiliaire choisi notamment parmi l'ensemble constitué par les agents de résistance à l'état humide (0,1 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de MB), les agents antimousse (0,05 à 0,2 partie en poids pour 100 parties en poids de MB), les colorants (en quantité suffisante pour l'effet désiré), les agents fongicides et, le cas échéant, les agents lubrifiants (0,2 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de MB). Par la mise en oeuvre du stade l),-.on obtient une feuille thermoplastique ayant un grammage compris entre 15 et 1 500 g/m2. 9 246 106 1 La feuille obtenue au stade 1) est soumise, si nécessaire, au stade 2) à un ou plusieurs traitements complémentaires, sur machine à papier ou hors machine à papier pour notamment: - améliorer l'aspect, l'uni de surface, augmenter la résistance superficielle et uniformiser les propriétés mécaniques, - renforcer la rigidité ou la souplesse, - obtenir les propriétés particulières telles qu'ignifugation, antiadhérence, ingraissabilité, thermoscellabilité et des effets spéciaux, tels qu'effets barrières et imputrescibilité (résistance aux bactéries et aux champignons). Les moyens à mettre en oeuvre, dans ce but, sont notam- -Âment la size-press, ou presse encolleuse, les coucheuses à rouleaux (roll coater, reverse roll), les coucheuse à lame métallique, à lame d'air, ou encore les coucheuses à racle. A ces moyens s'ajoutent les moyens de trans- formation pour l'exploitation de la thermoplastification sur machine à papier ou hors machine à papier (four à air chaud, four à gaz, infrarouge, calan- drage à chaud) et pour l'amélioration de l'uni de surface: lissage, calan- drage et/ou gainage. D'une manière générale, le stade 2 pourra comprendre l'apport d'au moins une substance choisie parmi l'ensemble constitué par les charges minérales, les liants organiques, les plastifiants, les antioxydants, les antistatiques et les adjuvants classiques de la papeterie tels que notamment les agents d'encollage, les agents dispersants, les pigments, les agents fluorescents, les colorants de nuançage, les agents lubrifiants, les agents modificateurs de viscosité, les agents antimousse, les agents insolu- bilisants et les antibiotiques au moyen d'un bain aqueux de 10 à 600 g/l. Bien entendu, le stade 2 sera mis en oeuvre en fonction des objectifs recherchés. Du point de vue pratique, on pourra utiliser au stade 2 au moins un liant notamment un liant du tableau VI ci-après, et, le cas échéant, au moins une substance choisie parmi les charges minérales ilon liantes (telles que décrites ci-dessus au stade 1), les agents auxiliaires (tels que ceux donnés dans le tableau VII), les plastifiants et les émulsi- fiants pour plastifiants. La quantité de matière sèche pouvant être déposée au stade 2 est comprise notamment entre 1 et 150 g/m, compte tenu des diffé- rents moyens d'enduction utilisables et des propriétés finales requises. A titre indicatif, en size-press non pigmentée, on pourra appliquer 1 à g/m de matières sèches. Par couchage pigmenté avec une racle Champion, 2461061 on pourra appliquer entre 3 et 30 g/m2 de matières sèches sur une face en un seul passage. Sur une lame d'air on pourra appliquer 5 à 40 g/m de ma- tières sèches sur une face en un seul passage. En lame traînante rigide ou souple, on pourra appliquer 5 à 40 g/m de matières sèches sur une face en un seul passage. Les modalités opératoires du stade 2 pour l'apport des agents mentionnés ci-dessus, ont celles décrites dans la demande de brevet européen n0 79400405.1 du 19 juin 1979. La feuille thermoplastique selon l'invention armée de fibres cellulosiques qui renferme une substance thermoplastique, des fibres celuosques, un agen tiatToragahiq1t'et- a h flo'cddxifcat;e risée en ce qu'elle présente un rapport pondérai R compris entre 0,3 et 95 et de préférence supérieur ou égal à 0,5 et en ce qu'elle comprend (i) 100 parties en poids d'un mélange de base renfermant l à 60 parties en poids de fibres, 18 à 95 parties en poids de substance thermoplastique et (ii) un liant organique et un floculant à raison de 0,2 à 30 parties en poids de liant orga- nique, 0,02 à 10 parties e4 poids d'agent floculant. Cette feuille thermoplastique armée de fibres cellulo- siques comprend, comme indiqué ci-dessus,des fibres cellulosiques en asso- ciation, le cas échéant, avec d'autres fibres notamment des fibres de verre. Elle peut en outre comprendre notamment une charge minérale non liante (jusqu'à 40 parties en poids), un agent dispersant, un agent plastifiant, un agent émulsifiant, un agent hydrofugeant, un agent antioxygène, un agent antistatique, un agent antimousse, un agent lubrifiant. Cette feuille thermoplastique peut également être soumise, le cas échéant, à au moins un traitement complémentaire choisi parmi les trai- tements de surface chimiques (notamment enduction et couchage) et mécaniques (lissage, grainage, calandrage notamment à chaud) et les traitements de ther- moformage et moulage. Le meilleur mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention a été décrit ci-après. Le stade 1 comprend les étapes suivantes. a) on introduit sous agitation dans une suspension aqueuse de fibres à 1050 g/l (fibres cellulosiques raffinées à un degré SR compris entre 15 et 65, associées, le cas échéant, à d'autres fibres notam- ment des fibres de verre) la substance thermoplastique en poudre ayant une granulométrie inférieure ou égale à 500,u (si nécessaire ladite substance thermoplastique a été préalablement dispersée dans de l'eau au moyen d'un agent dispersant). 11 2461061 b) Le cas échéant, si l'on veut une feuille thermo- plastique chargée, on ajoute à la suspension résultante, une charge minérale non liante; si l'on veut plastifier le mélangedebase il est préconisé d'opérer de la façon suivante: on empâte la charge minérale en suspension dans de l'eau à 500 g/l, on ajoute l'agent émulsifiant du plastifiant, puis on incorpore lentement le plastifiant sans agitation (l'émulsifiant a l'avan- tage de fluidifier le mélange charge-plastifiant facilitant ainsi la mise en oeuvre);pour cette préparation la quantité de charge minérale peut atteindre 2 à 3 fois en poids celle du plastifiant. c) On dilue le floculant dans l'eau de 1 à 10 fois. Il s'agit ici d'un floculant de préférence minéral (polychlorure d'aluminium) que l'on introduit dans la suspension résultante à raison de 0,01 à 4 parties (de préférence 0,01 à 3 parties) en poids pour 100 parties en poids de MB. d) Le liant (qui peut être notamment de l'amidon natif préalablement cuit à 80-90'C, ou un latex en émulsion aqueuse à la concen- tration de 15 à 100 g/l) est alors incorporé dans la suspension résultante sous agitation, soit en discontinu, soit,de préférence, en continu dans les circuits de tête de la machine à papier. e) Peuvent être alors incorporés soit en discontinu dans le cuvier de mélange, soit en continu dans les circuits de tête: un agent antioxygène, un agent antistatique, un agent d'hydrofugation, un-agent d'azurage, un ou des colorants, un agent antimousse et éventuellement le lubrifiant. f) On introduit ensuite la deuxième fraction de l'agent floculant, avant la caisse de tate, à raison de 0,01 à 6 parties (de préfé- rence 0,01 à 5 parties) en poids pour 100 parties en poids deMB. Le floculant joue à ce stade un rôle important sur la floculation, la rétention et l'égout- tage. Ces 2 dernières propriétés peuvent Otre,le cas échéant, améliorées en ajoutant également un agent de rétention classique de la papeterie. g) La suspension résultante est introduite dans la caisse de tête et on forme une feuille thermoplastique par essorage sur une toile telle que décrite par exemple dans la demande de brevet européen précitée. h) Après le passage sur la toile on procède à un pressage classique en partie humide au moyen d'une ou plusieurs presses multiples (habillées ou nues), au séchage à une température de l'ordre de 100 à 1500C, et, le cas échéant, à l'exploitation de la thermoplasti- 12 2S461061 fication (par exemple traitement à 180-200 C pendant environ 3 minutes). La feuille obtenue en stade 1 qui a un grammage compris entre 15 et 1 500 g! m2 est soumise, le cas échéant, au stade 2. Le stade 2 comprend un ou plusieurs traitements sur machine à papier ou hors machine à papier. Les quantités de matières déposées sur la feuille fibreuse au cours de ces traitements de surface sont très variables et dépendent évidemment des objectifs recherchés et des moyens de fabrication mis en oeuvre. Dans les applications traditionnelles d'impression-écriture, ces traitements de surface peuvent ftre du type de ceux couramment employés sur les supports cellulosiques. Pour les applications spéciales, leur nature sera fonction des propriétés souhaitées. En général, on utilisera des bains aqueux de 10 à 600 g/l, et la reprise en matière sera de l'ordre de 1 à 150 g/m, le séchage étant réalisé à une température de l'ordre de 100 à 150 C. Bien entendu on peut, le cas échéant, procéder à l'exploi- * tation de la thermoplastification au stade 2, notamment par traitement à -280 C. D'autres avantages et caractéristiques seront mieux compris à la lecture qui va suivre d'exemples non limitatifs mais donnés à titre d'illustration. Exemples 1 à 14. En procédant comme indiqué ci-dessus dans le meilleur mode de mise en oeuvre, on a préparé des feuilles thermoplastiques armées ayant un grammage de l'ordre de 500 g/m2, les quantités et la nature des produits utilisés étant données dans le tableau VIII ci-après, les feuilles obtenues au stade 1 étant séchées à une température de l'ordre de 100150 C, les feuilles soumises au traitement étant également séchées à une température de l'ordre de 100-150 C. Les feuilles ainsi obtenues ont alors été soumises à une thermoplastification à 180 C-pendant 3 minutes, puis testées. Les résultats de ces tests ont été consignés dans le tableau IX ci-après, ils permettent de tirer les conclusions qui suivent. Les exemples 1 à-3 (préparés à partir de PVC en poudre) montrent l'influence favorable de l'augmentation de la teneur en fibres cellu- losiques sur les propriétés physiques, et en particulier la rigidité. 13 2461061 La présence d'un agent plastifiant a un effet, bénéfi- que en ce qui concerne la souplesse. L'association de fibres de verre aux fibres cellulosi- ques (exemples 6-7 et 11) améliore la stabilité dimensionnelle à l'état humide. D'une manière générale le traitement de surface du stade 2 est bénéfique vis-à-vis de la résistance au pliage. Plus précisé- ment les feuilles des exemples 7 et 11-14 ne présentent pas de cassure après des pliages répétés; elles peuvent être utilisées comme support de base pour la réalisation de revêtement de sols en grande laize (4 m). Toutes les feuilles obtenues ont une bonne aptitude au thermoformage: il est donc notamment avantageux de les utiliser pour le thermoformage des récipients destinés à contenir des produits alimentaires tels que notamment les produits laitiers (yaourt, beurre, fromage blanc etc.) et la mayonnaise. Enfin ces feuilles peuvent être déchiquetées puis granulées pour donner lieu par extrusion, injection à des produits plastiques armés de fibres cellulosiques. Exemples 15 et 16. Par traitement au stade 2 des feuilles des exemples 8 et 9 sur une face au moyen d'une couche pigmentée classique pour améliorer l'uni de surface, on obtient des feuilles présentant de bonnes propriétés d'imprimabilité. T A B L EAU I FIBRES UTILISABLES Références Type de fibre F 1 Pâte de résineux kraft blanchie F 2 Pâte de résineux kraft mi-blanchie F 3 Pâte de r'sineux-kraft écrue F 4 Pâte de résineux bisulfite blanchie F 5 Pâte de résineux bisulfite écrue F 6 Pâte de feuillus kraft blanchie F 7 Pâte de feuillus kraft mi-blanchie F 8 Pate mécanique écrue F 9 Pâte mécanique blanchie F 10 Mélange F1-F6 (80:20) en poids F 11 Fibres de polyethylene (de préférence 0,8 a 1 mm de longueur) F 12 Fibres de verre (de préférence 5 a 151 de diamètre et 3 à 6 mm de longueur) F 13 Fibres de sulfate de calcium ou Gypse aciculaire (de préférence de 0,5 a 3 mm de longueur) F 14 Fibres de rayonne F 15 Fibres de récupération F 16 Mélange F1-F13. (50:50) en poids F 17 Mélange F1-Fll (75:25) en poids F 18 Mélange F1-F12 (14:2) en poids F 19 Pâte chimique de paille blanchie F 20 Pâte chimique d'alfa blanchie F 21 Mélange F1-Fll (16:9) en poids F 22 Mélange F1-F12 (18:2) en poids F 23 Mélange F1-Fll-F12 (16:9:2) en poids F 24 Fibres de polypropylene (de préférence 0,8 a 1 mm de longueur) F 25 Mélange F1-F12 (19:5) en poids F 26 Laine de roche (de 0,1à 93 mm de longueur) F 27 Mélange F1-F11-F26 (16:8:3) en poids T A B L E A U I I IIAtITS POUJVANT E'T'RE UTI LI SES __ _____ __--_-____ _ -__ Rdférences Type de liant L' I Fdcule native 1. 2 Amldoan natif notaemin:ent amidon de mays natif 1. 3 Ester phosphorique d'amidon (type Retamyl AP ou RetabondAp) L 4 Amidon carbuxym.ithy 1l L 5 F-cule oxydde L 6 Fêcule unzymde (enzyme: a-amylase, pour l'obtencion d'une répartition des unités glucose variables entre 50 et 3000) (pour le polymère linéaire amylose) L 7 Amidon ihydroxymthyly L 8 Carboxymcthylcellulose technique (5 à 30 % de chlorure de sodium - degré de substitution: 0,7 - 0,8) L 9 Polymnère renfermant 87 à 90 parties en poids de motif acrylate d'éthyle, 1 à 8 parties én poids de motifs acrylo- nitrile, I à 6 parties en poids de motif N-mthlylolacryl- amide et 1 h 6 parties en poids de motif acide acrylique. Dispersion aqueuse h 40 - 55 % L 10 Polymère renferaant 60 à 75 parties en poids de motif acrylate d'èthyle, 5 à 15 parties en poids de motif acrylo- nitrile, 10 à 20 parties en poids de motif acrylate de butyle, 1 à 6 parties en poids de motif N-mdthyilolacryl- amide. Dispersion aqueuse à 40 - 55 % L 11 Polymère renfereant 60 à 65 parties en poids de mocif Iutadinee 35 à 40 parties en poids de motif acrylouitrile et 1 à 7 parties en poids de motif acide mfthacrylique. Dispersion aqueuse à 40 - 55 % L 12 Polymére renfermint 38 h 50 parties en poids de motif styrene, 47 à 59 parties en poids de motif butadiène et 1 à 6 parties en poids de motif méthylacrylamide. Dispersion aqueuse à 40 - 55. L 13 Polymère renfermant 53 h 65 parties en poids de motif styrène, 32 à 44 parties en poids de motif butadiène, et 1 à 6 parties est poids de motif méchylacrylamidu. Dispersion aqueuse à 40 - 55 7. ...DTD: T A 13 L E AU I II AGENTS FLOCULANTS __ _ _ _ _ - --- -- Références Type de floculants ,... , _ Sulfate d'aluminium Polychlorure d'aluminium (hydroxychlorure d'aluminium) Aluminate de sodium et de calcium Mélange d'acide polyscrylique et de polyacrylamide en solution à 5 - 30 % (poids/volume) Palyéthyleneimine en solution à 2 - 50 % (poids/volume) Copolymère d'acrylamide et de pméthacrylyloxyëtchyltrimthyl anmmonium minthylsulfate Résine polyamine-épichlorhydrine et de diamine.-propylméthyl- amine en solution à 2 - 50 % Résine polyamide-épichlorhydrine fabriquée à partir d'épi- chlorhydrine, d'acide adipique,de caprolactame, de diétlhy- - lènetriamine et/ou d'éthylènediamine, en solution h.2-50 % Résine polyamide- polyamine-épichlorhydrine fabriquée à partir d'dpichlorhydrine, d'ester diméthylique d'acide adipique et de didthylènetriamine, en solution à 2 - 50 7. Résine polyamide-épichlorhydrine fabriquée à partir d'épi- chlorhydrine, de diéthylènetriamine, d'acide adlpique et d ' éthylneimine. Résine polyamide-dpichlorhydrine fabriquée à partir d'acide adipique, de didthylènetriaminé et d'un mélange d'épichlor- hydrine et de diméthylamine en solution àe.2 - 50 % Résine polyamidepolyamine cationique fabriquée à partir de triéthylènetriamine Produits de condensation d'acides sulfoniques aromatiquea avec le formalddhyde Acétate d'aluminium Formiate d'aluminium Mélange d'acétate, sulfate et formiate d'aluminlum Chlorure d'aluminium (AIC13) Amidon cationique Note: Lorsqu'il est question de solutions, il s'agit de solutions aqueuses. f P 1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P 10 P 11l P 12 P 13 P 14 P 15 P 16 P 17 P 18 TA B LE A U IV CIARGES IDNERALES POUVANT E!RE UTILISEES RUférences Type de charge _,, C 1 Talc: Silicate de magnésium complexe Particules de 1 à 50/u, de préférence2 à 50p - Poidq spécifique de 2,7 à 2,8 - C 2 Kaolin: Silicate d'aluminium hydrate complexe - particules de 1 A 50/u, de préférence 2 à 50/U - poids spécifiqu 2,58 - C 3 Carbonate de calcium naturel: particules de 1,5 à 20 /u, de préférence 2 à 20/u - Poids spécifique: 2,7 - C 4 Carbonate de calcium précipité: particules de 1,5 à 20Y, de préférence 2 à 20p - Poids spécifioue: 2,7 C 5 Sulfate de baryum naturel: particules de 2 à 50/ - poids spécifique environ 4,4 - 4,5 - C 5 Sulfate de baryum précipité: particules 2 à 20u - poids spécifique environ 4,35 - C 6 Silice de diatomées: particules de 2 à 50 - poids spéci- fique environ 2 à 2,3 - { C 7 Blanc satin: sulfoaluminate de calcium hydrate. C 8 Sulfate de calcium naturel: particules de 2 à 50#u - puids spécifique environ 2,32 - 2,96 - C 9 Alumine hydratée: particules de 2 à 50/u C 10 Aluminate de sodium et de calcium: particules de 1 à 20/u - poids spécifique 2,2 - C ll Silicoaluminate de sodLium: particules de 1 à 20 - poids spécifique environ 2,12 - T A B L E A U I V (suite) Références Type de charge C 12 Titane rutile: particules de 0,5 à 10 u - poids spéci- fique environ 4,2 - C 13 Titane anatase: particules de 0,5 10 - poids spéci- fique environ 3,9 - C 14 Mélange Cl - C6 (70:30) en poids C 15 Mélange C1 - C3 (50:50) en poids C 17 Mélange C1 - C12 (95:5) en poids C 18 Hydroxyde de magnésium: particules de 2 A 50 : Le poids spécifique est exprimé en g/ml. Note T A B L E A U V IIYDROFUGCFANTS POIUVANT ETRE UTILISES ___ __ ___ __ ___ __ ___ __ ___ __ Note: Les suspensions et dispersions sont ici des suspensions et dispersions aqueuses. Références Types d'hydrofugeant.s H 1 Alkylcétène dimère en solution à 5 12 % (poids/volume) H 2 Emulsion de paraffine-cire à 45 - 55 % (poids/volume) il 3 Colophane I1 4 Colophane modifiée (avec ou sans paraffine) en émulsion aqucuse à 20-50% (poids/volume) 11 5 Anhydride d'acides dicarboxyliques en solution ou disper- sion à 20 - 60 % (poids/volume) H 6 Mélange de sel d'ammonium d'un copolymère de styrène et d'anhydride maléique (50:50) et d'un copolymère d'acrylo- nitrile et d'acide acrylique, en solution ou dispersion à 20 - 60 % (poids/volume) H 7 Sels d'ammonium d'un copolymère de diisobutylène, d'anhy- dride maléique et d'acide maléique, en solution ou disper- sion à 20 - 60 % (poids/volume) H 8 Sels d'ammonium d'un copolymère de styrène, d'acide acry- lique, et d'acide maléique, en solution ou dispersion à - 60 % (poids/volume) T'A B L E A U VI LIANTS POUVANT ETRE UTILISES DANS LE TRAITEMENT DE SURFACE (du Stade 2) Types de liant Liantspréconisés dans le tableau II pour la masse Alcool polyvinylique Caséine Carboxymé Lhylcellulose Gélatine Méthyléthylcellulose Latex styrène butadiène carboxylé - dispersion aqueuse à 40 - 55 % Alginate Dextrines Copolymère à base de chlorure de vinylidène dispersion aqueuse à 40 - 55 % Copolymère éthylène - acétate de vinyle Ré férences L 1 à L 13 L 14 L 15 L 16 L 17 L 18 L 19 L 20 L 21 L 22 L 23 T A B L E A U VII PRODUITS AUXILIAIRES POUVANTETREUTILISES Références Types de produits auxiliaires A 1 Polyphosphate de sodium A 2 Mlthacrylate de sodium A 3 Mélamine-formaldéhyde A 4 Uree-formaldéhyde A 5 Glyoxal, en solution aqueuse à 30 - 70 % (poids/volume) A 6 Colorants de nuançage pigmentaires basiques, acides, directs A 7 Azurant optique A 8 Stéarate de calcium, en solution aqueuse à 30 - 50 % (poids/volume) A 9 Stêarate d'ammonium, en solution aqueuse à 30 - 50 % (poids/volume) A 10 Antimousse A 11 Agent lubrifiant dérivé d'acide gras T A B L E A U VII I Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Stade 1 (1) Fibres F1 =8 F1 = 14 F1 = 22 F1 = 20 (2) Poudre thermoplastique T1 = 64 T1 = 58 T1 = 50 T1 = 80 (3) Dispersant organique 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % (4) Charge minérale C1 = 28 C1 = 28 C1 = 28 - (5) Plastifiant 30 % 30 % 30 % - (6) Emulsifiant - - - (7) Floculant P7 = 2 P7 = 2 P7 = 2 fP2 = 0,5 JP7 = 1,5 L1 =2 L1 =2 L1 =2 (8) Liant L = 2 L = 2 L9 =8 L9 =10 L9 = 8 L9 = 8 L9 = 8 (9) Hydrofugeant H1 = 0,1 H1 = 0,1 H1 = 0,1 - (10)Antioxydant 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 7. (11) Antistatique 1 % 1 % 1 % - (12) Auxiliaire A10 = 0,1 AlO = 0,1 AO = 0,1 A10 =0,1 1 JPI0,5 IF1 = 0,5 P,5Ps, (13) Floculant lP2 = 0,5 P2 0,5 1P 0 { 0'5 ]p2 = O, 5 iP2 =O, 5 '] P2 ='O,,', P2 =O,5 (14) Lubrifiant - P5 0,15 .-. Stade 2 (15)Traitement 2. Reprise (en g/m). . T A B L E A U V I I I (suite 1) Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 Exemple 8 Stade 1 (1) Fibres F1 = 30 F18= 6 F22 = 20 Fi = 30 (2) Poudre thermoplastiqueT1 = 70 T1 = 56 T1 = 80 T3 = 70 (3) Dispersant organique 0, 3 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % (4) Charge minérale - C1 = 28 - - (5) Plastifiant - 30 % - - (6) Emulsifiant - 2 % 2 % - (7) Floculant rP2= 0,5 P7 = 2 P7 = 2 P2= 0,5 -JP7 1,5IP7P7, !Li= 2 itl = 2 (8) Liant L9 = 10 L L98 = 10 lL9 = 8 ']L9 = 8 (9) Hydrofugeant - H1 = 0,1- H1 = 0,1 - (10)Antioxydant 0,3 % 0,3 % - - (11) Antistatique - - (12)Auxiliaire A10 = 0,1 AlO = 0,1 AlO = 0,1 A10 = 0,1 Jip=0 Pl=o 05 ipi= 0,5.l'2:=1 ji=o,5 (13) Floculant P2 0,5 05 P2 iP5 = 0:15 1P2 = 0,5 1P2 = 0,5 JP7= 0,15 (14) Lubrifiant 2 - - - Stade 2 (15) Traitement 2. Size-press - Reprise (en g/m) -. 100 - . . . TABLEAU V I I I (suite 2) NOTES (1) Les quantités de fibres sont exprimées en parties en poids. (2) Les quantités de substance thermoplastique en poudre sont exprimées en parties en poids: la granulométrie estinférieure à 500/u; T1 = PVC, T2 = polyéthylène et T3 = polystyrène. (3) Les quantité de dispersant organique sont exprimées en % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. (4) Les quantités de charge minérale non liante sont exprimées en parties en poids. (5) Le plastifiant est ici le bis(2-éthylhexyl)-phtalate (en abrégé DOP); les quantités sont exprimées en % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. (6) L'émulsifiant du plastifiant est ici un éther d'arylpolyglycol: les quantités sont etprtmes en % par rapport au poids du plastifiant. Exemple 9 Exemple 10 Exemple 11 Exemple 12 Exemple 13 Exemple 14 Stade 1 (1) F1 = 30 F1 = 14 F22 = 20 F1 = 10 F1 = 30 F1 = 30 (2) T2 = 70 T2 = 58 T1 = 80 T1 = 90 T3 = 70 T2 = 70 (3) 0,3 % 0,3% 0,3% 0,3 % 0,3% 0,3 % (4) - C1 = 28 - - - - (5) - 15 % - - - - (6) - - 2% - - - P2 = 0,5 72 = 0,5 P7 = 2 P2 = 0,5 P2 = 0,5 P7 = 1,5 P7 1,5 P7= 2 P7 = 1,5 P7 = 1,5 L = 2 L1 =2 (8) L9 = 10 L9 =10 L9 8 L9= 8 L9 = 10 L9 = 10 (9) - Hl =0,1 H = 0,1 H1 = 0,1 - Hl = 0,1 (10) - 0,3% - - - 0,3 % (il)... ... - (12) AlO= 0,1 A10= 0,1 AlO= 0,1 AlO= 0,1 AlO= 0,1 A10 = 0,1 P2 = 1 Pl 05 P lP2 = 1 P2 = I (13) PP2 =0,5 P2 P2 P5 =O, 15 P5 0,15 2 P5 15 P5 - 0,15 P5 =0,15 P5 P5,5 P501 (14) - 1 1 1 - - Stade 2 (15) - - Size-press Size-press Size-press Size-press repriS - 50 100 100 I(g/m2) T A B L E A U V I I I (suite 3) (7) Les quantités d'agent floculant introduit avant le liant sont exprimées en parties en poids pour 100 parties en poids de MB. (8) Les quantités d'agent liant sont exprimées en parties en poids pour parties en poids de MB. (9) Les quantités d'agent hydrofugeant sont exprimées en parties en poids pour 100 parties en poids de MB. (10) L'antioxydant est ici le 2-(2-hydroxy-5-méthyl-phényl)-2Hbenzotriazole les quantités sont exprimées en % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. (11) L'agent antistatique est ici un dérivé d'ammonium quaternaire; les quantités sont exprimées en % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. (12) Les quantités d'agent auxiliaire sont exprimées en parties en poids pour parties en poids de MB. (13) Les quantités d'agent floculant introduit après le liant sont exprimées en parties en poids pour 100 parties en poids de MB. (14) Les quantités de lubrifiant (dérivé d'acide gras) sont exprimées en parties en poids pour 100 parties en poids de MB. (15) Le traitement du stade 2 quand il a lieu concerne l'apport par size- press d'un plastifiant (émulsion aqueuse à 500 g/1 de DOP contenant 2% el poids d'éther d'arylpolyglycol par rapport au poids du DOP). T A B L E A U IX PROPRIETES APRES THERMOPLASTIFICATION à 180 C pendant 3 minutes Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple 1 2 3 4 5 6 Grammage (g/m) 510 520 498 504 495 505 Epaisseur ô)611 599 620 606 598 609 Main 1,19 1,15 1,24 1,20 1,21 1,20 densité 0,83 0,87 0,80 0,83 0,82 0, 82 Résistance à la Résistance ( la 8,2 10,8 19,3 13,5 16,5 7,5 traction (kg) Allongement à la 2,9% 4,6% 5,2% 3,2% 4,8% 2,5% rupture Cohésion interne 350 450 480 360 450 265 à l'état sec (a) Cohésion interne à l'état humide (a) 240 295 350 195 280 200 à l'état humide (a) Stabilité dimension- - 0,37 0,47. 0,17. 0,37 - nelle (b)_ 0,3% 0,4% 0,1% 0,3% - nelle (b) Rigidité (Taber) 52 80 120 145 155 65 Aptitude au thermo- formage à une tempé- très très très bonne très- ormage tempé- bonne bonne bon rature supérieure à bonne bonne bonne bonne 1500c. Notes: (a) mesurée sur appareil Scott-Bond. (b) mesurée après trempage 24 h dans de l'eau. TABLEA U I X (suite) Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple 7 8 9 10 11 12 Grammage (g/m 2) 510 508 485 498 515 516 Epaisseur (p)598 620 588 597 622 619 Main 1,17 1,22 1,21 1,19 1,20 1,20 Densité 0,85 0,81 0,82 0,83 0,82 0, 83 Résistance à la 9,5 8,5 9,3 7,9 10,2 8,5 traction (kg) Allongement à la nrupturemintea3% 1,9% 2,6% 3,5% 2,7% 3,2% rupture Cohésion interne 320 260 365 285 310 280 à l'état sec (a) Cohésion interne à l'état humide (a) 265 180 225 200 245 175 à l'état humide (a) Stabilité dimension- - 0,3% 0,4% 0,6% - - nelle (b) Rigidité (Taber) 45 195 135 60 69 45 Aptitude au thermo- formage à une tempé- bonne bonne bonne bonne très très rature supérieure à bonne bonne C. Notes: (a) mesurée sur appareil Scott-Bond. (b) mesurée après trempage 24 h dans de l'eau. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé de préparation par voie papetière d'une feuille thermoplastique armée de fibres cellulosiques, dans lequel on utilise une poudre thermoplastique et des fibres cellulosiques en associa- tion, le cas échéant, avec d'autres fibres, ledit procédé étant caractérisé en ce que 1 ) on prépare une suspension aqueuse à partir d'un mélange de base (choisi parmi l'ensemble constitué par (i) les fibres et la substance thermoplastique en poudre quand il n'y a pas de charge minérale non liante, et (ii) les fibres, la substance thermoplastique en poudre et la charge minérale non liante quand celle-ci est présente), d'un liant organique et d'un agent floculant, puis forme, au moyen de la suspension ainsi obtenue, une feuille par voie humide que l'on essore et sèche; et, 20) ai nécessaire, on soumet la feuille thermoplastique ainsi obtenue à au moins un traitement complémentaire. le rapport pondéral substance thermoplastique en poudre-fibres étant compris entre 0,3 et 95. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange de base (MB) comprend 1 à 60 parties en poids de fibres et 18 à 95 parties en poids de substance thermoplastique en poudre. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le mélange de base (MB) comprend 1 à 60 parties en poids de fibres, 18 à 95 parties en poids de substance thermoplastique en poudre, et au plus 40 parties en poids de charge minérale non liante. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que MB est constitué par 5 à 60 % en poids de fibres et 95 à 40 % en poids de substance thermoplastique en poudre. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que MB est constitué par L à 40 % en poids de fibres, 90 à 20 % en poids de substance thermoplastique en poudre et 9 à 40.% en poids de charge minérale non liante. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise 0, 02 à 10 parties en poids d'agent floculant pour 100 parties en poids de mélange de base (MB). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on introduitsuccessivement dans la suspension aqueuse comprenant parties en poids de MB; 29 2461061 (i) 0,01 à 4 parties (avantageusement 0,01 à 3 parties) en poids d'agent floculant, (ii) le liant organique, (iii) 0,01 à 6 parties (avantageusement 0,01 à 5 parties) en poids d'agent floculant. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on utilise 0,2 à 30 parties en poids sec et, de préférence, 2 à 10 parties en poids sec d'agent liant organique pour parties en poids de MB. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres sont choisies parmi l'ensemble constitué par les fibres de résineux et les mélanges fibres de résineux-fibres de verre (14:2) et (18:2) en poids. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un moyen choisi notamment parmi l'ensemble des agents plas- tifiants, antistatiques, antioxydants, porophores, dispersants, émulsifiants, et des adjuvants classiques en papeteries tels que les agents hydrofugeants, anti-mousse, brise-mousse, colorants, azurants optiques et lubrifiants. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent dispersant utile pour la dispersion de la substance thermo- plastique en poudre est utilisé à raison de 0,1 à 1 % en poids par rapport au poids de ladite substance thermoplastique. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent plastifiant est utilisé à raison de 10 à 50 % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent émulsifiant utile pour émulsionner l'agent plastifiant est utilisé à raison de 0,05 à 2 % en poids par rapport au poids de l'agent plastifiant. 14. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent antioxydant est utilisé à raison de 0,1 à 0,5 % en poids par rapport au poids de la substance thermoplastique en poudre. 15. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent hydrofugeant est utilisé à raison de 0,05 à 10 parties en poids pour 100 parties en poids de MB. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement complémentaire du stade 2 est choisi notamment parmi les traitements de surface chimiques (tels qu'enduction, couchage) et mécaniques (tels que lissage, grainage et calandrage). 2461061 17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au stade 1 le séchage est effectué à une température comprise entre 100 et 150 C. 18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au stade 2 le séchage est effectué à une température comprise entre 100 et 150'C. 19. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le stade 2 comprend une thermoplastification à 130 - 2800C. 20. Feuille thermoplastique armée de fibres cellulosiques caractérisée en ce qu'elle a été préparée selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 18. 21. Feuille thermoplastique armée de fibres cellulosiques caractérisée en ce qu'elle renferme (i) 1 à 60 parties en poids de fibres (lesdites fibres étant des fibres cellulosiques en association le cas échéant avec d'autres fibres), 18 à 95 parties en poids de substance thermoplastique en poudre, le cas échéant, jusqu'à 40 parties en poids de charge minérale non liante, et (ii) un liant organique et un agent floculant. 22. Feuille thermoplastique selon la revendication 20, caractérisée en ce qu'elle comprend pour 100 parties en poids de mélange de base 0,2 à 30 parties en poids sec d'agent liant organique et 0,02 à 10 parties en poids de floculant. 23. Feuille thermoplastique selon l'une quelconque des revendications 20 à 22, caractérisée en ce qu'elle a un grammage de 15 à 1500 g/m et en ce que, le cas échéant, ladite feuille a été soumise à un traitement de surface donnant une reprise en matière sèche de 1 à 150 g/m 24. Application d'une feuille thermoplastique selon l'une quelconque des revendications 20 à 23, caractérisée en ce que ladite applica- tion est réalisée notamment dans le domaine de la transformation des matières plastiques.