FR 2464092 A1 19810306 FR 8014260 A 19800626 1. La présente invention se rapporte à un procédé de transformation d'oxyde de carbone, d'hydrocarbures et d'oxy- des d'azote contenus dans les gaz d'échappement provenant d'un moteur à combustion interne. Les produits résiduaires gazeux résultant de l'igni- tion ou de la combustion de carburants hydrocarbonés, tels que de l'essence et des mazouts, comprennent de l'oxyde de car- bone, des hydrocarbures et des oxydes d'azote en tant que produits de combustion ou de combustion incomplète, et posent îO un grave problème pour la santé, en ce qui concerne la pollu- tion de l'atmosphère. Alors que les gaz d'échappement prove- nant d'autres sources de combustion de carburants carbonés, tels que des moteurs stationnaires, des fours industriels, etc., contribuent sensiblement à la pollution de l'air, les gaz d'échappement provenant de moteurs d'automobiles consti- tuent une source principale de pollution. Durant ces derniè- res années, en tenant compte du nombre toujours croissant d'automobiles actionnées par des moteurs à combustion inter- ne, l'évacuation de produits résiduaires provenant de ces mo- teurs a été d'un intérêt croissant, particulièrement dans les zones urbaines o le problème est plus aigu, et o son contrôle est devenu excessivement important. Parmi les di- vers procédés qui ont été proposés pour transformer l'oxyde de carbone, les hydrocarbures et les oxydes d'azote, en tant 2. que produits de pollution, en produits non nocifs, l'incor- poration d'un convertisseur catalytique dans le dispositif d'échappement semble le plus prometteur pour satisfaire aux normes de plus en plus sévères établies par les agences gou- vernementales responsables. Pour obtenir une transformation sensiblement simul- tanée de l'oxyde de carbone, des hydrocarbures et des oxy- des d'azote en tant que produits de pollution, il a été de pratique courante d'employer un catalyseur en relation avec un moyen de contrôle du rapport carburant-air qui fonc- tionne en réponse à un signal d'alimentation en retour (ré- troaction) provenant d'un dispositif d'exploration ou de détection d'oxygène dans les gaz d'échappement du moteur.Le moyen de contrôle du rapport carburant-air est typiquement programmé pour fournir du carburant et de l'air au moteur, suivant un rapport conduisant à un équilibre presque stoe- chiométrique des oxydants et des réducteurs dans les gaz d'échappement chauds dans des conditions de croisière du mo- teur, et à un excès stoechiométrique des réducteurs dans des conditions d'accélération et de marche au ralenti du moteur. La classe de catalyseurs de transformation de gaz d'échappement prévus ici, couramment désignée sous le nom de catalyseurs de contrôle à trois composants, doit, en con- séquence, fonctionner dans des conditions variables. De ma- nière idéale, le catalyseur doit être capable de fonctionner dans des conditions dynamiques réductrices nettes-oxydantes nettes pour catalyser la réaction de ces produits de pollu- tion les uns avec les autres et/ou avec n'importe lequel des composants constitués par l'oxygène,l'hydrogène, l'anhy- dride carbonique ou l'eau, qui se produisent dans des gaz d'échappement chauds fluctuant entre un excès molaire d'oxy- dants et un excès molaire de réducteurs. En particulier,le catalyseur doit être capable de fonctionner durant les pério- des plus prolongées de fonctionnement dans un milieu riche en carburant, telles qu'on en rencontre dans des conditions d'accélération et de marche au ralenti du moteur, quand la 3. déficience en oxydants-dans les gaz d'échappement devient plus aiguë. En d'autres termes, le catalyseur doit être ca- pable d'effectuer la transformation des produits de pollu- tion constitués par les hydrocarbures et l'oxyde de carbone, autrement oxydables, en l'absence d'oxydants, tel qu'indiqué à titre typique par les réactions de réformage à la vapeur d'eau et de déplacement du gaz à l'eau. Des masses composites catalytiques, comprenant du rhodium et du platine et/ou du palladium comme composants catalytiques, ont précédemment été proposées pour la trans- formation catalytique de gaz d'échappement provenant d'un moteur à combustion interne. Fréquemment, la masse composite catalytique comprendra, en outre, un composant de métal de base, typiquement du nickel. Alors qu'on sait que certains des métaux de base catalysent une ou plusieurs des diverses réactions qui constituent le procédé de transformation de gaz d'échappement, ils sont en eux-mêmes sensiblement moins efficaces, et dans certains cas inefficaces, dans les con- ditions dynamiques réductrices nettes-oxydantes nettes, pré- vues ici. Egalement, certains métaux de base montrent une performance nettement diminuée en présence de soufre. D'au- tres composants de métaux de base, bien qu'étant inertes du point de vue catalytique, sont compris dans la masse composi- te catalytique pour leur contribution à la stabilité physi- que et/ou thermique. La demanderesse a maintenant découvert que l'ura- niumtout en étant sensiblement inactif en lui-même, est un promoteur efficace de manière unique pour le rhodium et le platine et/ou le palladium, en tant que combinaison cataly- tique, pour fournir un contrôle à trois composants, amélio- ré et continu, dans des conditions plus dynamiques réduc- trices nettes-oxydantes nettes, et dans des conditions de fonctionnement dans un milieu riche en carburant. Egale- ment, l'uranium, en combinaison avec le platine et le rho- dium, montre une performance supérieure aux autres promo- teurs pour métaux de base, dans des conditions de concentra- tion élevée en soufre. 4. C'est un objet de la présente invention de présen- ter un nouveau procédé pour la transformation simultanée d'oxyde de carbone, d'hydrocarbures et d'oxydes d'azote con- tenus dans des gaz d'échappement chauds provenant d'un mo- teur à combustion interne. C'est un autre objet de présenter un nouveau procédé pour la transformation simultanée d'oxy- de de carbone, d'hydrocarbures et d'oxydes d'azote en uti- lisant une masse composite catalytique répondant rapidement aux conditions plus dynamiques de réduction nette-oxydation nette. C'est encore un autre objet de présenter un nouveau procédé pour la transformation simultanée de l'oxyde de car- bone, des hydrocarbures et des oxydes d'azote en utilisant une masse composite catalytique fournissant une transforma- tion améliorée de l'oxyde de carbone et des hydrocarbures dans des conditions de fonctionnement dans un milieu riche en carburant. Dans un de ses aspects larges,la présente inven- tion met en oeuvre un procédé pour la transformation d'oxyde de carbone, d'hydrocarbures et d'oxydes d'azote contenus dans des gaz d'échappement chauds, provenant d'un moteur à combus- tion interne, ce procédé consistant à mettre en contact ces gaz d'échappement chauds avec une masse composite catalyti- que comprenant du rhodium en combinaison avec du platine ou du palladium en tant qu'éléments catalytiques, et comprenant, en outre, un promoteur à base d'uranium en mélange intime avec l'élément catalytique et étant dispersé sur un oxyde minéral réfractaire, à surface spécifique élevée. Un autre exemple de réalisation plus spécifique réside dans un procédé qui consiste à mettre en contact les gaz d'échappement chauds avec une masse composite catalyti- que comprenant du rhodium en combinaison avec du platine, en tant qu'éléments catalytiques, et comprenant, en outre, un promoteur à base d'uranium mélangé intimement avec l'élé- ment catalytique et dispersé sur une alumine à surface spé- cifique élevée. Un des exemples de réalisation plus spécifiques se rapporte à un procédé pour la transformation simultanée 5. d'oxyde de carbone, d'hydrocarbures et d'oxydes d'azote contenus dans des gaz d'échappement chauds provenant d'un moteur à combustion interne, procédé qui consiste à mettre en contact ces gaz d'échappement avec une masse composite catalytique, comprenant environ 0,005 à environ 0,15 % en poids de rhodium en combinaison avec environ 0,1 à environ 0,6 % en poids de platine, en tant qu'éléments catalytiques, et comprenant, en outre, environ 0,05 à environ 3 % en poids de promoteur à base d'uranium, mélangé intimement avec l'élément catalytique-et dispersé sur une alumine à surface spécifique élevée, déposée sous forme d'un film uniforme sur un support en céramique, du type en nids d'abeilles, à surface spécifique relativement faible. D'autres objets et d'autres exemples de réalisation de la présente invention apparaîtront dans la description détaillée suivante. La masse composite catalytique de la présente in- vention comprend un élément catalytique, par exemple du rhodium en combinaison avec du platine ou du palladium, et un promoteur à base d'uranium dispersé sur un oxyde minéral réfractaire, à surface spécifique élevée. L'oxyde minéral réfractaire peut être une matière naturelle, par exemple des argiles et des silicates tels que de la terre à foulon, de l'argile dite attapulgus, du feldspath, de l'halloysite, de la montmorillonite, du kaolin et de la terre de diatomées, fréquemment désignée sous le nom de terre siliceuse, du si- licate de diatomées, du kieselguhr et analogues, et la matière naturelle peut être ou non activée avant l'utilisa- tion par un ou plusieurs traitements comprenant le séchage, la calcination, le traitement à la vapeur d'eau et/ou le traitement par un acide. Des oxydes minéraux réfractaires préparés par synthèse, comme l'alumine, la silice, la zirco- ne, l'oxyde de bore, la thorine, la magnésie, l'oxyde de ti- tane, l'oxyde de chrome, etc..., ou leurs masses composites, particulièrement l'alumine en combinaison avec un ou plu- sieurs oxydes minéraux réfractaires, par exemple l'alumine- silice, l'alumine-zircone, l'alumine-oxyde de chrome et ana- logues, et ayant une surface spécifique totale d'environ 25 6. à environ 600 mètres carrés par gramme, sont spécialement convenables. Dans certains cas, l'oxyde minéral réfractaire peut également présenter un effet catalytique seul ou en combinaison avec les autres composants de la masse composite catalytique. L'alumine est un oxyde minéral réfractaire pré- féré, et l'alumine peut être l'un quelconque des divers oxy- des d'aluminium hydratés ou des divers gels d'alumine tels que la boehmite, la gibbsite, la bayerite et analogues. Des alumines activées, telles qu'elles ont été thermiquement traitées à une température de plus d'environ 4000C avec l'élimination d'au moins une partie de l'eau, combinée chimi- quement et/ou physiquement, et des groupes hydroxyles cou- ramment associés sont particulièrement convenables. Dans un exemple de réalisation préféré de la pré- sente invention, l'oxyde minéral réfractaire est employé à l'état déposé sous forme d'un film uniforme mince sur une matière en céramique à surface spécifique relativement fai- ble, par exemple la sillimanite, la pétalite, la cordiéri- te, la mullite, le zircon, le zircon-mullite, le spodumène, etc... La matière en céramique est typiquement utilisée sous forme d'une structure du type en nids d'abeilles unitaire, rigide, fréquemment désignée sous le nom de structure monoli- thique, fournissant plusieurs canaux adjacents, parallèles et unidirectionnels. Cependant, 1 'oxyde minéral réfractaire est également utilisé convenablement sous la forme de pilules, de boulettes, de granulés, d'anneaux, de sphères, etc..., les particules sphéroldales de faible poids spécifique, ayant un poids spécifique apparent moyen d'environ 0,3 à en- viron 0,5 gramme par centimètre cube, constituant une forme particulaire préférée. Des sphères d'alumine à faible poids spécifique sont convenablement et avantageusement préparées par le procédé bien connu de chute d'huile. Brièvement, un sol d'alumine, tel qu'il en résulte de la digestion de l'alu- minium dans de l'acide chlorhydrique dans des conditions con- trôlées, est dispersé sous forme de gouttelettes dans le bain d'huile chaude et, de ce fait, la gélification se pro- duit avec formation de particules de gel sphéroldales.Dans 7. ce type de fonctionnement, l'alumine est prise chimiquement en utilisant de l'ammoniac comme agent de neutralisation ou de prise. Ordinairement, l'ammoniac est fourni par un pré- curseur d'ammoniac, tel que l'hexaméthylènetétramine, qui n'est pas compris dans le sol. Seule une fraction du pré- curseur d'ammoniac est hydrolysée ou décomposée en ammoniac dans la période de temps relativement brève durant laquelle la gélification initiale se produit. Durant le procédé de vieillissement ultérieur, le précurseur résiduel d'ammoniac retenu dans les particules gélifiées continue à s'hydrolyser et effectue encore une polymérisation de l'alumine et, de ce fait, des caractéristiques de pores souhaitables sont éta- blies. Après une période de vieillissement convenable, ordi- nairement d'environ 10 à environ 24 heures, à une tempéra- ture dans l'intervalle de 50-105'C, les sphères d'alumine sont lavées, séchées et calcinées ou activées à une tempéra- ture d'environ 5000C à environ 8500C. Le procédé de chute d'huile est décrit en détail dans les brevets américains no 2.620.314 et no 3.600.129. La masse composite catalytique de la présente in- vention comprend, en outre, du rhodium en combinaison avec du platine ou du palladium en tant que composants catalyti- ques de la masse composite. La matière de support choisie, constituée d'oxyde minéral réfractaire à surface spécifique élevée, sous la forme de pilules, de boulettes, etc... ou sous la forme d'un film mince sur un support de céramique du type en nids d'abeilles, peut être imprégnée par le com- posant de rhodium par des procédés classiques qui impliquent généralement l'imprégnation (trempage), le fait de plonger une ou plusieurs fois, ou autrement l'immersion de la matiè- re de support dans une solution aqueuse d'un composé de rho- dium décomposable, de préférence une solution aqueuse de tri- chlorure de rhodium. Le composant de platine ou de palladium est, de préférence, imprégné sur la matière de support à partir d'une solution d'imprégnation commune avec le compo- sant de rhodium, par exemple, une solution aqueuse commune d'acide chloroplatinique ou d'acide chloropalladique et de 8. trichlorure de rhodium. Dans n'importe quel cas, la masse composite résultante est ultérieurement oxydée, convenable- ment dans l'air à une température d'environ 370 à environ 6500C, et/ou réduite, convenablement sous une atmosphère d'hy- drogène, à une température d'environ 3700C à environ 6500C. Le composant d'uranium de la masse composite cata- lytique peut être imprégné sur la matière de support à par- tir d'une solution d'imprégnation commune avec les composants de rhodium et les composants de platine ou de palladium, ou bien le composant d'uranium peut être imprégné sur la matiè- re de support avant ou après les composants de rhodium et de platine ou de palladium. C'est une pratique préférée d'impré- gner initialement la matière de support avec le composant d'uranium, par exemple à partir d'une solution aqueuse de ni- trate d'uranyle, la matière de support imprégnée par l'ura- nium étant oxydée, de préférence dans l'air, à une tempéra- ture d'environ 370 C à environ 6500C, avant l'imprégnation avec les composants de rhodium et de platine ou de palladium. La masse composite catalytique de la présente in- vention est convenable pour l'utilisation dans un convertis- seur ou un réacteur de conception à écoulement radial, ou à écoulements croisés, ou à écoulement de traversée, installé dans la canalisation d'échappement d'un moteur à combustion interne. Le convertisseur ou le réacteur peut être employé en série avec un convertisseur ou un réacteur d'oxydation ultérieure, de l'air de combustion étant injecté en avant du convertisseur d'oxydation pour assurer la transformation de l'oxyde de carbone et des hydrocarbures résiduels demeurant dans les gaz d'échappement. Les exemples suivants sont des exemples compara- tifs, illustrant l'amélioration de la transformation d'oxyde de carbone, d'hydrocarbures et d'oxydes d'azote, à obtenir par la mise en pratique de la présente invention.Les exem- ples ne sont donnés qu'à titre d'illustration et non pas de limitation de la présente invention. 9. EXEMPLE 1 Pour illustrer l'activité augmentée du catalyseur au platine-rhodiumuranium par rapport au catalyseur au platine-rhodium, des échantillons de chaque catalyseur ont été préparés. Une masse composite catalytique comprenant un cy- lindre en nids d'abeilles de céramique revêtue d'alumine à surface spécifique élevée, imprégné avec 250 grammes d'ura- nium, 38 grammes de platine et 2 grammes de rhodium pour 28,3 décimètres cubes a été préparée. Le cylindre en nids d'abeilles de céramique revêtue d'alumine avait un diamètre de 2,2 cm, une longueur de 7,9 cm et contenait approximative- ment 236 canaux triangulaires parallèles pour 6,4 centimètres carrés. Dans la préparation de la masse composite catalytique, le cylindre en nids d'abeilles de céramique revêtue d'alumi- ne a été chargé dans un ballon tenant le vide et le ballon a été mis sous vide jusqu'à environ 71 cm de mercure. Une solu- tion aqueuse de 36 ml d'hydrate de nitrate d'uranyle (1,1 g d'uranium) a été admise dans le flacon mis sous vide et a été brassée (par tourbillonnage) en contact avec le cylindre pen- dant environ 240 secondes. Le cylindre résultant en nids d'abeilles imprégné d'uranium a été récupéré à partir du bal- lon séché à 100-300'C,et calciné dans l'air pendant 2 heures à 5300C. Le cylindre a été alors chargé de nouveau dans le ballon tenant le vide et le ballon a été de nouveau mis sous vide. Une solution aqueuse commune de 36 ml d'acide chloropla- tinique (0,11 g de platine) et d'hydrate de trichlorure de rhodium (0,0038 g de rhodium) a été alors admise dans le bal- lon et brassée (par tourbillonnage) en contact avec le cy- lindre imprégné d'uranium pendant environ 240 secondes. Le cylindre imprégné résultant a été récupéré à partir du bal- lon, séché à 100-3000C et calciné dans l'air à 5300C pendant 2 heures. Le cylindre calciné a été ensuite coupé en disques de 12,7 mm de longueur. Un catalyseur au platine-rhodium a été alors prépa- ré sensiblement de la même manière que celle décrite ci-des- sus. Une solution aqueuse commune de 36 ml d'acide chloropla- 10. tinique (0,11 g de Pt) et d'hydrate de trichlorure de rho- dium (0,0038 g de rhodium) a été admise dans le ballon et brassée (par tourbillonnage) en contact avec le cylindre pendant environ 240 secondes. Le cylindre imprégné résul- tant a été récupéré à partir du ballon, séché à 100-300'C et calciné dans l'air à 5300C pendant 2 heures. Le cylindre calciné a été ensuite coupé en disques de 12,7 mm de lon- gueur. EXEMPLE 2 Les deux masses composites catalytiques préparées dans l'exemple ci-dessus ont été alors testées pour détermi- ner l'activité de transformation d'oxyde de carbone, d'hy- drocarbures et de bioxyde d'azote. Les catalyseurs ont été évalués par rapport à un mélange de gaz d'échappement de synthèse, fournissant des conditions d'oxydation nettes qu'on rencontre typiquement dans un contrôle-d'alimentation en retour (rétroaction), et par rapport à un mélange de gaz d'échappement de synthèse fournissant des conditions réductrices nettes qu'on rencontre typiquement dans un con- trôle d'alimentation en retour. La composition des mélanges de gaz d'échappement de synthèse, exprimée en pourcent en mole, était la suivante Oxydation Réduction nette nette 02 0,97 0,32 CO 0,45 1,35 H2 0,15 0,45 C3H8 0,015 0,044 NO 0,11 0,11 N2 76,67 76,09 Co2 11,64 11,64 S02 0,001 0,001 H20 10,00 10,00 Les mélanges de gaz de synthèse ont été alternativement chargés en contact avec la masse composite catalytique, ces mélanges gazeux alternant ou étant amenés à un cyclage entre des con- 11. ditions de réduction nette et des conditions d'oxydation nette à une fréquence de 0,25 hertz. Les mélanges de gaz d'échappe- ment de synthèse ont été préchauffés jusqu'à 500C et char- gés en contact avec la masse composite catalytique avec une vitesse spatiale horaire des gaz égale à 119.000. Chacune des masses composites catalytiques a été ensuite évaluée de la même manière, sauf que les gaz ont été préchauffés seulement jusqu'à 350 C, pour fournir une mesure plus exi- geante de la conversion catalytique. Dans chaque cas, les gaz d'échappement d'effluents ont été échantillonnés et ana- lysés après une période expérimentale de 15 minutes, en four- nissant des résultats suivants % de transformation à 5000C % de transformation à 3500C C3H8 Co NO C3H8 Co NO Pt-Rh-U 89 90 46 41 94 46 Pt-Rh 87 84 32 30 77 41 Les catalyseurs ont été alors testés et évalués dans des conditions plus évères. La quantité de S02, poison connu pour la plupart des catalyseurs, dans le gaz d'échappement a été augmentée de 10 ppm à 45 ppm. Toutes les autres condi- tions, comprenant les compositions relatives des gaz oxy- dants et réducteurs, étaient les mêmes que dans le test pré- cédent. Dans ce cas, les échantillons de gaz d'effluents ont été analysés, en fournissant les résultats suivants: de transformation à 5000C % de transformation à 350 C *C H Co NO C H Co No 3 8 38 Pt-Rh-U 84 94 55 51 92 49 Pt-Rh 81 81 37 31 74 33 Ainsi, l'addition d'uranium au système catalytique au plati- ne-rhodium entraîne une performance améliorée pour des ni- veaux normaux et élevés de concentration de soufre. EXEMPLE 3 La performance du catalyseur au platine-rhodium- uranium a été ensuite comparée avec d'autres compositions ca- talytiques pour la performance durant des conditions de cy- 12. clage, d'oxydation et de réduction. Un catalyseur comprenant du platine-rhodium-nickel a été préparé à la manière décri- te dans les exemples précédents. Une solution aqueuse de 36 ml contenant 1,9 g de nickel provenant de nitrate de nickel a été admise dans le ballon et brassée (par tourbillonnage) en contact avec le cylindre pendant environ 240 secondes. Le cylindre imprégné résultant a été récupéré, séché et calciné, et encore imprégné avec les composants de platine et-de rho- dium, tous selon les préparations des exemples précédents. Un catalyseur au platine-rhodium-cérium a été préparé de la même manière. Une solution aqueuse de 36 ml contenant 1,0 g de cérium, provenant d'hydrate de nitrate de cérium, a été admise dans le ballon et brassée (par tourbil- lonnage) en contact avec le cylindre pendant environ 240 se- condes. Le cylindre imprégné résultant a été récupéré, séché et calciné, et encore imprégné avec les composants de plati- ne et de rhodium, tous selon les préparations des exemples précédents. Ces catalyseurs ont été testés dans les conditions de l'exemple 2, la concentration en S02 du gaz d'échappement étant à approximativement 45 ppm. Ces catalyseurs se compa- rent au catalyseur au Pt-Rh-U comme suit: % de transformation à 5000C % de transformation à 3500C C3H8 Co NO C3H8 Co NO Pt-Rh-U 84 94 55 51 92 49 Pt-Rh-Ni 80 82 57 33 77 63 Pt-Rh-Ce 82 87 42 41 86 51 Ainsi, le catalyseur au platine-rhodium activé par de l'ura- nium se comportait nettement mieux que les catalyseurs acti- vés par du nickel ou du cérium. EXEMPLE 4 Des catalyseurs de contrôle àtrois composants sont exigés pour transformer l'oxyde de carbone et les hydrocarbu- res durant des périodes de fonctionnement dans un milieu ri- che en carburant, ainsi que dans des conditions stoechiomé- triques et de milieux pauvres en carburant. Dans des condi- 13. tions de milieux riches en carburant, il y a une quantité insuffisante d'oxydants pour transformer la totalité de l'oxyde de carbone et des hydrocarbures. Le catalyseur doit, en conséquence, pouvoir faciliter les moyens non oxydants pour retirer ces deux produits de pollution. La réaction de déplacement du gaz à l'eau CO + H20 2 2 est un de ces moyens non oxydants. En conséquence, les cata- lyseurs ont été encore évalués en ce qui concerne un mélan- ge de gaz de synthèse simulant des conditions de milieux ri- ches en carburant.La-composition du mélange de gaz de syn- thèse, exprimée en % en mole, était la suivante N2 77,3 -C 2 11,8 H20 10,0 CO 1,36 H2 0,45 02 0,00 NO 0,036 SQ2 0,005 Le mélange gazeux a été préchauffé jusqu'à 5000C et amené à passer en contact avec chacune des masses composites cataly- tiques avec une vitesse spatiale horaire des gaz égale à 119.000. Les gaz d'effluents ont été échantillonnés et analy- sés après une période de 15 minutes en fournissant les ré- sultats suivants Transformation à 5000C % de-CO % de C H Pt-Rh-U 23,0 0,1 Pt-Rh 3,4 1,1 Pt-Rh-Ni 4,6 0,0 Pt-Rh-Ce 11,9 0,0 Les exemples comparatifs précédents illustrent clai- rement l'amélioration qu'on peut tirer de la masse composi- te catalytique de la présente invention, cette amélioration étant évidente en ce qui concerne le fonctionnement dans des conditions dynamiques, réductrices nettes-oxydantes nettes, 14. et par rapport au fonctionnement dans des conditions de milieux riches en carburant et présentant une déficience en oxydant. L'appréciation de certaines des valeurs de mesu- res indiquées ci-dessus doit tenir compte du fait qu'elles proviennent de la conversion d'unités anglo-saxonnes en uni- tés métriques. La présente invention n'est pas limitée aux exem- ples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. 15. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour la transformation d'oxyde de carbone,d'hydrocarbures et d'oxydes d'azote contenus dans des gaz d'échappement chauds provenant d'un moteur à combustion interne, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en contact ces gaz d'échappement chauds avec une masse composite cata- lytique comprenant du rhodium en combinaison avec du plati- ne ou du palladium, en tant qu'éléments catalytiques, et comprenant, en outre, un promoteur à base d'uranium intime- ment mélangé avec les éléments catalytiques et dispersé sur un oxyde minéral réfractaire à surface spécifique élevée. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxyde minéral réfractaire, à surface spécifique élevée, est une alumine à surface spécifique élevée. 3 - Procédé selon la revendication 1,-caractérisé en ce que l'oxyde minéral réfractaire est une alumine à sur- face spécifique élevée, déposée sous forme de film uniforme sur un support en céramique du type en nids d'abeilles,à sur- face spécifique relativement faible. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse composite catalytique comprend environ 0,001 à environ 0,5 % en poids de rhodium, environ 0,02 à en- viron 2,0 % en poids de platine, et environ 0,01 à environ % en poids d'uranium dispersés sur une alumine à surface spécifique élevée. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse composite catalytique comprend environ 0,005 à environ O,15 % en poids de rhodium, environ 0,1 à en- viron 0,6 % en poids de platine et environ 0,05 à environ 3,0 % en poids d'uranium dispersés sur une alumine à surface spé- cifique élevée, déposée sous forme de film uniforme sur un support de céramique du type en nids d'abeilles,à surface spécifique relativement faible.