FR 2461652 A1 19810206 FR 8015664 A 19800716 La présente invention se rapporte à un procédé pour fabriquer un récipient à paroi mince par emboutissage profond à partir d'une feuille de résine thermoplastique et elle concerne également le récipient obtenu. L'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé pour produire un récipient à paroi mince obtenu par emboutis- sage très profond, présentant un rapport profondeur de moulage/calibre d'ouverture très élevé, à partir d'une feuille de matière plastique épaisse, par la combinaison d'un procédé de forgeage à la presse avec un procédé perfectionné de formage par pression assisté par poinçon et elle concerne également le récipient obtenu au moyen de ce procédé. On connaît depuis longtemps comme procédé pour produire un récipient à paroi mince en forme de godet ayant une grande profondeur de moulage à partir d'une feuille de matière plastique, le procédé de formage par pression en utilisant un poinçon auxiliaire. On a déjà proposé (par exemple dans la demande de brevet japonais n0 11 489/1972) comme application de ce procédé de for- mage par pression assisté par un poinçon, le formage par pression en phase solide d'une feuille de polyoléfine telle qu'une feuille de polypropylène ou analogue. Dans ce procédé, on préchauffe une feuille mince de polyoléfine à une température non supérieure au point de fusion de la feuille et on la soumet ensuite à un formage par pression et poinçon, de sorte qu'on voit en effet qu'il ne se forme aucun pli par suite du fléchissement de la feuille préchauffée dans le rebord du récipient en forme de godet à paroi mince ainsi réalisé. Cependant, lorsqu'on forme un récipient par emboutissage profond à partir d'une feuille de matière plastique conformément à ce procédé de formage connu par pression et poinçon, on constate une tendance accentuée de la partie centrale de la feuille qui entre en contact avec le poinçon à devenir épaisse au moment du formage préliminaire au poinçon exécuté tandis que les parties périphériques de la feuille qui ne sont pas en contact avec le poinçon sont fortement étirée et deviennent minces. Dans le cas du formage par pression en phase solide d'une feuille de polypropylène, la différence d'épaisseur de paroi entre la partie qui est en contact avec le poinçon et la partie qui n'est pas en contact avec le poinçon reste conservée même dans l'article moulé final et cette différence d'épaisseur de paroi se traduit par la forma- tion, à la fonction des deux parties d'une ligne bien apparente, dont-la présence est nuisible à l'esthétique et affaiblit la rigidité de la partie supérieure de la paroi latérale du récipient. Cette tendance est particu- lièrement accentuée dans le formage des récipients ayant une grande profondeur de moulage et; jusqu'à présent, il était difficile de produire par thermoformage d'une feuille un récipient embouti profond qui présente une répartition uniforme de l'épaisseur -de sa paroi. Par ailleurs, lors- qu'on produit un récipient embouti très profond ayant un rapport profondeur de moulage/calibre d'ouverture très élevé à partir d'une feuille de matière plastique épaisse et par le procédé de formage par pression et poinçon déjà connu, l'épaisseur de paroi de la partie creuse du récipient devient mince, en outre, l'épaisseur du rebord ou bourrelet du récipient devient égale à celle de la feuille de départ et la différence d'épaisseur de paroi grandit entre le rebord et la partie creuse, de sorte qu'il est difficile en pratique de produire un récipient embouti profond à paroi mince qui présente une répartition d'épaisseur de paroi satisfaisante. La demanderesse a procédé à des études en vue de découvrir un procédé pour produire un récipient à paroi mince ayant des caractéristiques de répartition de l'épais- seur de paroi, de profondeur de moulage et d'excellente rigidité qu'il n'était pas possible-d'obtenir par les procédés proposés jusqu'à présent à partir d'une feuille de matière plastique. A la suite de ces études,on a trouvé que, dans le procédé de formage par pression et poinçon qui consiste à emboutir une feuille de matière plastique préchauffée dans un moule femelle ou matrice au moyen d'un poinçon chauffé et à mettre ensuite la feuille en forme sur la surface du moule femelle à l'aide d'une pression d'air. Il était avantageux, pour assurer la répartition uniforme de l'épaisseur de paroi dans la partie creuse du récipient que le poinçon ait une forme et des dimensions telles que la surface de la feuille emboutie dans le moule femelle qui est en contact avec la face latérale du poinçon puisse adhérer uniformément à la surface du poinçon sur toute son étendue lorsque le poinçon est enfoncé dans la position d'enfoncement finale. En se basant sur cette constatation, la demanderesse a poursuivi et approfondi ses études pour atteindre l'invention. Dans le récipient embouti très profond ayant un rapport de profondeur de moulage/calibre d'ouverture de 2 ou plus de 2 qui est produit par applica- tion du procédé de l'invention, le rapport de l'aire de la surface interne du récipient après le formage à l'aire de la feuille avant formage (que l'on appellera ci-après le rapport d'étirage superficiel) atteint 9 ou plus de 9, de sorte que le récipient est fortement orienté, au point d'être comparable à un film à orientation bi-axiale et qu'il est remarquablement amélioré en ce qui concerne les pro- priétés telles que l'étanchéité au gaz, la rigidité, le brillant, la transparence, etc... Un but de l'invention est de fournir un procédé pour produire un récipient à paroi mince ayant une répartition uniforme d'épaisseur de paroi, une grande pro- fondeur de moulage et d'excellentes propriétés de trans- parence, rigidité, etc...,à partir d'une feuille mono- couche de résine thermoplastique telle qu'une résine styrénique, une résine de chlorure de vinyle, les poly- oléfines, y compris le polyéthylène, le polypropylène, etc..., une résine polyester, de préférence une matière plastique cristalline, ou à partir d'une feuille multi- couches essentiellement composée de ces résines, et un autre but de l'invention est de réaliser un tel récipient. Un autre but encore de l'invention est de fournir un procédé pour produire un récipient à paroi mince présentant une répartition uniforme de l'épaisseur de paroi et une grande profondeur de moulage à partir d'une feuille de résine thermoplastique, avec une quantité ré- duite de chutes dans la phase de production du récipient. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Suivant l'invention, on réalise un récipient à paroi mince par emboutissage profond, fait d'une résine thermo- plastique, caractérisé en ce qu'il comprend à son extrémité ouverte, un rebord ou bourrelet annulaire, le rapport profondeur du récipient/calibre de l'ouverture étant de 2,0 ou plus, l'épaisseur moyenne de la paroi latérale et du fond étant de 0,1 à 0,6 mm et l'épaisseur du rebord étant de 0,6 à 1,4 mm. L'invention a encore pour objet un procédé pour produire un récipient à paroi mince par emboutissage profond, qui comporte un rebord annulaire entourant son extrémité ouverte à partir d'une feuille thermoplastique, par formage par pression et poinçon, caractérisé en ce qu'on préchauffe ladite feuille de résine thermoplastique jusqu'à une température de moulage, puis on forme le rebord annulaire par forgeage et refroidissement de la partie périphérique de ladite feuille tout en fabriquant une pression de 100 kg par cm2 ou plus de la surface de for- geage par-dessus et par-dessous, à l'aide de deux organes de forgeage annulaires (la forme et les dimensions inté- rieures de ces organes de forgeage sont les mêmes que celles de l'extrémité ouverte de la cavité du moule femelle) et, ensuite, on emboutit la feuille dans la cavité du moule femelle, jusqu'à une profondeur de 80% ou plus de celle de la cavité, au moyen d'un poinçon-maintenu à une tempé- rature comprise entre (T s+10)0C à Ts-40)-C, o Ts est la température de la feuille préchauffée, tout en comprimant suffisamment le rebord à l'aide de ladite paire d'organes de forgeage, pour effectuer un étirage préliminaire de la partie de la feuille avec laquelleil entre en contact à l'intérieur du rebord, puis on fait agir un fluide sous pression sur la feuille, par la face en contact avec le poinçon, pour étirer la partie de la feuille qui est en 246 165 5 contact avec ce poinçon à l'intérieur du rebord à l'aide de la différence de pression, jusqu'à ce que le rapport d'étirage superficiel atteigne 9 ou plus, comparativement à la surface initiale de la feuille, de sorte que la feuille est mise en forme sur la surface de l'empreinte du moule femelle de manière à présenter une forme concave ayant un rapport profondeur de moulage/calibre de 2,0 ou plus. On entend dans le présent mémoire par profondeur de moulage la distance séparant l'extrémité ouverte du fond du récipient et par le terme de calibre le plus grand de tous les diamètres intérieurs de l'ouverture du récipient. Dans le cas d'un récipient cylindrique, le calibre est le diamètre de l'ouverture, dans-le cas d'un récipient à ouverture elliptique, le calibre correspond au grand axe de l'ellipse, et dans le cas d'un récipient rectangulaire, il correspond à la diagonale de l'ouverture. Les organes de forgeage utilisés dans l'invention sont de préférence composés d'un organe associé bu moule femelle qui a une forme annulaire et est positionné à l'extrémité ouverte de l'empreinte du moule femelle, la forme et les dimensions intérieures de l'organe de forgeage annulaire étant les mêmes que celles de l'extrémité ou- verte de l'empreinte du moule femelle, et d'un organe de forgeage associé au moule auxiliaire, de forme annulaire, qui est accouplé à l'organe de forgeage associé au moule femelle et se place face à l'organe de forgeage associé moule femelle. Le poinçon utilisé suivant l'invention répond de préférence aux deux conditions suivantes: (a) il comprend une partie avant et d'une partie arrière, la partie avant présentant un profil courbe dans toutes les sections du poinçon qui contiennent l'axe central parallèle à la direc- tion du mouvement du poinçon et qui sont parallèles à cet axe central; le profil de la partie avant se raccordant sans rupture de ligne au profil de la partie arrière et la partie arrière comprend une partie à profil à peu près linéaire, de préférence légèrement incurvé vers l'extérieur, 246 1 6S2 dirigé vers l'extrémité arrière du poinçon; (b) la forme du profil de la section perpendiculaire à l'axe central du poinçon correspond à la forme du profil de l'extrémité ouverte du moule femelle au niveau de l'extrémité ouverte du moule femelle et sa dimension est inférieure à celle du profil de l'extrémité ouverte du moule femelle sur toute la périphérie, d'une valeur qui correspond à peu près à l'épaisseur de la feuille de sorte que, dans la position finale du poinçon enfoncé dans le moule femelle, la feuille préchauffée emboutie dans la partie creuse du moule femelle peut entrer en contact avec la surface du poinçon sur toute la surface de la face latérale poinçon et; (c) le diamètre du poinçon décroît progressivement de l'extrémité arrière à la partie avant. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, - la Fig. 1 représente -un exemple de la machine utilisée pour produire un récipient en matière plastique suivant le procédé de l'invention; - la Fig. 2 représente un ensemble composé d'un moule femelle, d'un moule auxiliaire et d'un poinçon utili- sé suivant l'invention; - les Fig. 3a à 3d montre les phases de la fabrica- tion d'un récipient en matière plastique par le procédé suivant l'invention; - - la Fig. 4 montre l'état d'un poinçon qui a embouti la feuille à sa position finale d'enfoncement du poinçon dans le moule femelle lorsque le poinçon utilisé possède la forme désirée suivant l'invention; - la Fig. 5 montre en détails la forme d'un poinçon connu; - les Fig. 6a et 6b montrent les points A à J de mesure de l'épaisseur de paroi d'un récipient ayant un rap- port profondeur/calibre de 2,0, ces Figures montrant égale- ment une vue de dessus et une vue de côté de la chute formée; - la Fig. 7 présente les points A à J de mesure de l'épaisseur de paroi d'un récipient ayant un rapport profon- 246 1 6S 2 deur /calibre de 3,0. Sur la Fig. 1, la référence 1 désigne un dispositif d'acheminement de la feuille; 2 une feuille à mettre en forme; 3 une courroie transporteuse supérieure; 4 une courroie transporteuse inférieure; 5 un plateau de pres- sion chauffant supérieur; 6 un plateau de pression chauf- fant inférieur; 7 un organe de transfert des feuilles préchauffées; 8 un vérin pneumatique pour l'introduction des feuilles; 9 un moule auxiliaire; 10 un vérin pneu- matique pour le déplacement du moule auxiliaire, Il un poinçon; 12 un vérin pneumatiquepour le déplacement du poinçon; 13 un moule femelle et 14 un vérin pneumatique pour l'éjection de l'objet moulé du moule. Sur la Fig. 2, la référence 21 désigne une feuille de plastique préchauffée 22 une plaque de transfert des feuilles; 23 un moule femelle 23-1 l'empreinte du moule femelle; 23-2 la partie de for- geage du moule femelle: 24 une tige de piston du vérin pneumatique servant à faire monter le moule femelle; 25 un moule auxiliaire; 25-1 la cavité du moule auxiliaire; 25-2 la partie de forgeage du moule auxiliaire;-26 le passage d'arrivée de l'air comprimé; 27 un poinçon et 28 un vérin pneumatique de commande du poinçon. Sur les Fig. 3a à 3d la référence 31 désigne un moule femelle; 32 une feuille; 33 un moule auxiliaire 34 une partie de forgeage du moule auxiliaire; 35 la partie de forgeage du moule femelle;36 un rebord ou bourrelet du récipient; 37 le passage d'arrivée de l'air.comprimé; 38 l'éjecteur et 39 une chute. Sur la Fig. 4 la référence 41 désigne un poinçon; 41-1 la partie-avant du poinçon; 41-2 la partie arrière du poinçon; 42 l'axe central du poinçon; 43 la limite entre la partie avant et la partie arrière du poinçon; 44 la ligne de contour de la partie avant du poinçon; 45 désigne le profil de la partie arrière du poinçon; 46 l'extrémité ouverte du moule femelle; 47 une ligne se trouvant au même niveau que cette extrémité ouverte; 48 un moule femelle; 49 l'extrémité arrière du poinçon; et a et b désignent respectivement le grand axe et le petit axe de l'ellipse. Sur la Fig. 5 la référence 51 désigne un 24618S2 poinçon, 52 un moule femelle, 53 l'extrémité ouverte du moule femelle, 54 l'axe central du poinçon; 55 une ligne se trouvant à la même hauteur que l'extrémité ouverte du moule femelle; 56 une feuille; 51--1 la partie avant du poinçon et 51-2 la partie arrière du poinçon. Sur les Fig. -6a, 6b la référence 61 désigne une chute et A à J désignent les points auxquels l'épaisseur de paroi a été mesurée. Sur la Fig. 7, A à J représentent les points o l'épaisseur de paroi a été mesurée. Sur la Fig. 1, la feuille 2 fournie par les moyens 1 d'acheminement de la feuille est placée sur la courroie transporteuse inférieure 4. Pendant que la feuille est transportée entre la courroie transporteuse supérieure 3 et la courroie transporteuse inférieure 4, elle est amenée à l'intervalle compris entre le plateau de pres- sion chauffant supérieur 5 et le plateau de pression chauffant inférieur 6, ces deux plateaux étant équipés d'éléments chauffants inférieurs respectifs. En même temps que la feuille est comprimée entre le plateau supérieur 5 et le plateau inférieur 6, cette feuille est acheminée vers la sortie du préchauffeur de feuilles. Dans l'instal- lation de la Fig. 1, sont prévus trois paires de plateaux chauffants supérieurs et inférieurs et la feuille est amenée successivement aux intervalles compris entre les plateaux supérieurs et inférieurs par les courroies trans- porteuses supérieure et inférieure les courroies trans- porteuses sont de préférence faites d'une matière telle qu'un tissu de fibres de verre imprégné d'une résine fluorocarbonée. La feuille portée à la température de moulage est amenée aux moyens 7 de transfert des feuilles. Après avoir quitté ces moyens 7 de transfert, cette feuille est amenée au moule femelle 13 par un vérin pneumatique 8 d'avance des feuilles et elle est mise en forme dans le moule femelle 13. Bien que la Fig. 1 représente un cas dans lequel la feuille est utilisée après avoir été découpée à une forme particulière, il est naturellement possible d'effectuer le moulage en fournissant une feuille de grande largeur ou 24 6 1 52 une feuille continue. Les Fig. 3a à 3d représentent les phases du moulage d'un récipient en matière plastique conformément au procédé de l'invention. Comme on le voit sur la Fig. 3a, la feuille 32 est amenée au moule femelle 31 et le moule auxiliaire 33 descend, de sorte que la feuille 33 est forgée et simultanément refroidie entre la partie de forgeage annulaire 34 du moule auxiliaire et la partie de forgeage annulaire 35 du moule femelle de manière à former le rebord ou bourrelet 36 annulaire du récipient. Ensuite, et comme on le voit sur la Fig. 3b, le poinçon avance de sa position en appui sur la feuille vers l'intérieur de la cavité ou empreinte du moule femelle, pour imprimer à la feuille un étirage préalable, après quoi de l'air comprimé est introduit par un passage 37 d'arrivée de l'air comprimé prévu dans le moule auxiliaire pour plaquer la feuille contre la surface de l'empreinte du moule femelle, par l'action d'une différence de pression comme indiqué sur la Fig. 3c. Ensuite, et comme on l'a représen- té sur la Fig. 3d, le moule auxiliaire et le poinçon re- montent, le récipient formé est éjecté du moule femelle l'éjecteur 38 et le récipient est extrait latéralement. Bien que la phase de poinçonnage de la chute 39 de la périphérie du rebord soit omise sur les Fig. 3a à 3d, cette chute 39 peut être découpée simultanément avec la phase de forgeage ou encore elle peut être découpée par un autre dispositif de découpage après le formage. Le dispositif et le procédé de production d'un récipient en matière plastique qui sont décrits et repré- sentés sur les Fig. 1, 2 et 3a à 3d sont particulièrement bien appropriés pour la production d'un récipient à paroi mince ayant un rapport profondeur de moulage/calibre d'ouverture de 2,0 ou plus, une épaisseur de rebord de 1,4 mm ou moins et une épaisseur de paroi latérale de 0,10 à 0,6 mm, en partant d'une feuille de matière plas- tique épaisse ayant une É'paisseur de 2 mm ou plus. Cette résine thermoplastique peut être l'une de celles qui sont utilisées dans la technique classique pour 246 1652 le thermoformage des feuilles comme les polyoléfines (par exemple le polyéthylène, le polypropylène, etc...) les résines de polyester, les résines de polyamides, le polystyrène, les résines de chlorure de polyvinyle, etc... de préférence des matières plastiques cristallines. Suivant l'invention, on utilise une feuille monocouche ou une feuille multicouche essentiellement composée de l'une de ces résines. Le procédé de fabrication de la feuille épaisse de résine thermoplastique peut être le moulage par extru- sion, le moulage par injection ou équivalent et il n'est pas particulièrement limité bien qu'il soit préférable d'utiliser le procédé d'extrusion à l'état fondu à l'aide d'une filière en T, exécuté au moyen d'une extrudeuse. Pour rendre l'invention plus efficace, il est préférable de réaliser le récipient à partir d'une feuille ayant une bonne moulabilité. Pour produire un récipient en polypropylène à paroi mince par emboutissage très profond, qui présente une forte rigidité et qui soit excellent en toutes les propriétés de transparence, brillant et répartition de l'épaisseur de paroi, la feuille de départ est de pré- férence produite par le procédé suivant: - Par exemple, on extrude une résine de polypro- pylène cristallin pour la transformer en une feuille par un procédé d'extrusion à l'état fondu au moyen d'une filière en T. Ensuite, juste après sa sortie de la filière en T, la feuille qui a une température de 210 à 270C traverse un dispositif de refroidissement lent, sous- l'effet duquel elle est refroidie lentement, à une vitesse de refroidissement de 10OC/seconde ou moins, jusqu'à une température comprise dans un intervalle de 140 à 1800C. Ensuite, on la met en contact avec une ou plusieurs surfaces de rouleaux de refroidissement; sous cet effet, elle refroidit rapidement à une vitesse de refroidisse- ment de 30C/seconde ou plus, pour être ramenée à une température de 40 à 1000C et se solidifier. On obtient de cette façon une feuille de départ. Si on fournit à-la machine de moulage une feuille de départ large et continue, qu'on la préchauffe et qu'on la met en forme, il peut quelquefois se présenter des difficultés telles qu'une ondulation de la feuille pendant la phase de préchauffage, sous l'effet de la forme enroulée que la feuille présen- tait précédemment en bobine, ainsi qu'une irrégularité du préchauffage. Si plusieurs moules sont agencés en une machine à mouler et que plusieurs récipients sont produits simultanément à partir d'une telle feuille de grande largeur, la partie de la feuille située en dehors de la partie qui sera transformée en récipient devient une chute et le volume de chute qui se produit au moment du moulage atteint quelquefois 40 à 70% de la feuille de départ. Lorsqu'un récipient est produit à partir d'une feuille épaisse, il est donc préférable de découper la feuille au préalable de façon à disposer d'une surface de feuille égale ou légèrement supérieure à la surface de l'ouverture du récipient, y compris le rebord, de pré- chauffer cette feuille découpée et de l'amener au moule de formage. On peut découper une feuille de grande largeur par poinçonnage pour obtenir une forme circulaire ou rectangulaire correspondant à la forme et aux dimensions du moule de formage mais, suivant un mode de travail préféré, on découpe la feuille extrudée, soit au cours de son refroidissement, soit après son refroidissement, pour obtenir une feuille découpée de forme rectangulaire qui est ensuite acheminée aux moyens de préchauffage des feuilles de la machine à mouler. Même si la feuille a une dimension de coupe rectangulaire, elle est facile à manipuler tant qu'elle présente une épaisseur de 2 mm ou plus et il est possible d'acheminer une feuille préchauffée au moule de formage. Si l'on forme un récipient à partir d'une feuille découpée ayant une dimension égale à la surface d'ouverture du récipient, y compris le rebord, on peut réduire la quan- tité de chute autour de la pièce formée à 10% ou moins dans le cas d'un récipient rectangulaire, et à 25% ou moins dans le cas d'un récipient circulaire. Si l'on réalise 246 1652 un récipient embouti très profond à partir d'une feuille épaisse découpée, on obtient un avantage important grâce au fait que la quantité de chute formée peut être consi- dérablement réduite comparativement au procédé habituel de thermoformage. Bien que les moyens de préchauffage des feuilles découpées ne soient pas particulièrement limités, il est préférable d'utiliser un appareil de chauffage à rayon- nement, un appareil de chauffage opérant par contact et comportant une plaque chauffante, un four à circulation d'air chaud ou analogue. En tant que moyen de chauffage pour chauffer en continu une feuille épaisse découpée et l'acheminer à un moule de formage,-la plaque chauffante agissant par contact, du type de la courroie transporteuse est préférable. On peut chauffer uniformément une feuille en plaçant cette feuille entre deux transporteurs à courroie et en faisant masser la feuille entre deux plateaux chauffants, tout en comprimant légèrement la feuille entre ces plateaux. En particulier, lorsqu'on produit un récipient em- bouti profond en chauffant une feuille de résine.cristal- line, telle qu'une feuille de polypropylène, polyéthylène, polyester ou équivalent à une température qui n'excède pas son point de fusion, l'uniformité du chauffage de la feuille est très'importante et on ne peut former un récipient ayant une grande profondeur de moulage à partir d'une feuille plate qu'en utilisant une feuille qui a été préchauffée à une température uniforme. La compression de la feuille assurée par les plateaux de pression chauffants supérieurs et inférieurs s'effectue à une pression suffisante pour corriger la courbure de la feuille et pour faire en sorte que les surfaces supérieure et inférieure de la feuille puissent être entièrement et uniformément mises en contact avec la sur- face des plateaux de pression chauffants, soit directe- ment, soit indirectement. En ce qui concerne la température de moulage, il est préférable, dans le cas d'une feuille de polypropylène 246 1652 cristallin, d'adopter une température comprise dans la plage du point de fusion cristalline (Tm) à (T M-50)0C. La feuille préchauffée est envoyée à un moule de formage représenté sur la Fig. 2 qui comprend un moule femelle formé d'une empreinte ouverte et d'une partie de forgeage circulaire placée à l'extrémité ouverte de cette empreinte (la forme et les dimensions intérieures de cette partie sont les mêmes que celles de l'extrémité ouverte de l'empreinte du moule femelle), un moule auxiliaire qui fait face au moule femelle et comporte une partie de forgeage de forme annulaire qui se conjugue à la partie de forgeage du moule femelle, et un poinçon placé à l'inté- rieur du moule auxiliaire et servant à étirer ou emboutir la feuille vers l'ouverture du moule femelle. Dans le dispositif de moulage représenté sur la Fig. 2 la plaque de transfert de la feuille sert à ache- miner une feuille découpée au moule de formage et transfé- rer l'article moulé à la phase de découpage. La surface de la plaque de transfert de la feuille est de préférence revêtue d'une matière isolante de la chaleur pour éviter que la feuille préchauffée ne se refroidisse au contact de cette plaque. La structure des moyens de transfert des feuilles n'est pas particulièrement limitée. Le moule femelle est de préférence un moule métal- lique fait de fer, d'aluminium ou équivalent, muni dans sa masse de passages de circulation d'eau de refroidis- sement qui servent à refroidir le moule en y faisant cir- culer de l'eau de refroidissement. Le rebord du récipient est formé initialement par les parties de forgeage supé- rieure et inférieure. La pression appliquée à la surface de forgeage doit être de 100 kg ou plus par cm2 de la surface de forgeage. Si la pression est inférieure à kg/cm, le rebord n'est pas parfaitement moulé. Pour former un rebord relativement mince et bien équilibré vis- à-vis de l'épaisseur de paroi de la partie creuse du ré- cipient, il est préférable d'effectuer le forgeage en appliquant une pression de forgeage d'environ 150 à 300 kg/cm2 dans le cas de la feuille de polypropylène. Par ce forgeage, on peut facilement ramener l'épaisseur du rebord à une proportion d'environ 70 à 20% de l'épaisseur de la feuille initiale. Le rebord qui a été aminci par le forgeage prend une forte orientation cristalline, de sorte que l'on peut obtenir un rebord transparent, même en partant d'une feuille épaisse et opaque de polypropylène, polyéthylène ou équivalent. Lorsqu'on forge un rebord, il est préféra- ble que le rebord résultant ait une épaisseur représentant 70 à 30% de l'épaisseur de la feuille de départ. Par exemple, si l'on forme un récipient rond présentant un rapport profondeur de moulage/calibre de 2,0 (calibre 60 mm, profondeur 120 mm) à partir d'une feuille de polypropy- lène ayant une épaisseur de 2 mm, l'épaisseur moyenne de la paroi de la partie creuse tombe à environ 0,22 mm. Au contraire, lorsqu'on forme un rebord annulaire d'une largeur d'environ 3 mm à l'extrémité ouverte de la partie creuse, l'épaisseur du rebord est de préférence comprise dans l'intervalle de 1,4 à 0,6 mm. Si l'épaisseur du re- bord est trop forte, le récipient perd son équilibre de forme. Si le rebord est trop mince, la rigidité de l'ou- verture devient faible. On peut varier largement la forme de la section du rebord en modifiant la forme des moyens de forgeage. Lorsqu'on forme un rebord en forgeant une feuille pré- chauffée, on peut éventuellement chauffer préalablement les moyens de forgeages pour faire varier la forme de la section du rebord. Dans un tel cas, il est préférable de diviser le moule femelle en un moule creux et un moule de forgeage, pour tenir compte du refroidissement de la partie creuse du moule femelle. Pour le forgeage du rebord, il est recommandé de fixer solidement le moule femelle, de faire approcher le moule auxiliaire rapidement du moule femelle et de forger le rebord instantanément par l'action de la force de choc. Dans ce cas, le moule auxiliaire et le moule femelle doivent avoir une résistance mécanique suffisante pour résister à la force nécessaire pour forger le rebord du 246 152 récipient. Le poinçon est de préférence réalisé en métal et équipé intérieurement d'un élément chauffant. Dans une forme de réalisation préférée, la surface du poinçon est munie d'un fini spéculaire par chromage ou revêtement d'une résine fluorocarbonée. La forme du moule femelle est de préférence ronde, rectangulaire ou d'une configuration équivalente, qui est fonction de la forme du récipient à obtenir et la forme et les dimensions du moule femelle doivent correspondre à la forme et aux dimensions du poinçon. Bien que la matière à utiliser pour le moule femelle ne soit pas particulière- ment limitée, le moule est de préférence fait d'un métal tel que le fer et construit de manière à présenter inté- rieurement des passages de circulation de l'eau de refroi- dissement. Si nécessaire, le moule femelle peut être divise en un moule de forgeage et un moule à empreinte, qui sont actionnés indépendamment et dont le seule moule de forgeage est préchauffé. Bien que la nature de la matière utilisée pour le moule auxiliaire ne soit pas particulièrement limitée, il est préférable d'utiliser un métal tel que le fer. Bien que le passage d'arrivée de l'air comprimé soit prévu à la partie supérieure du moule auxiliaire de l'appareil de moulage de la Fig. 2, le procédé d'acheminement du fluide sous pression n'est pas limité à cet arrangement et le fluide sous pression peut être soufflé directement de l'intérieur du poinçon sur la surface de la feuille, à travers des petits trous ménagés dans la surface avant ou la surface arrière du poinçon. Bien que la circonférence extérieure du rebord puisse être découpée, soit simultanément avec le moulage soit avant le moulage, il est préférable lorsque la feuille est suffisamment épaisse pour rendre le découpage difficile, d'amincir ce rebord par forgeage et de découper ensuite sa circonférence. Par ce procédé, le découpage devient facile puisqu'il en résulte que l'on découpe une feuille ayant une épaisseur représentant 70 à 20% de l'épaisseur de la feuille initiale. Lorsque le rebord a été forgé, le poinçon avance de la face supérieure de la feuille vers l'empreinte du moule femelle pendant que le rebord est fixé par les moyens de forgeage supérieur et inférieur et jusqu'à ce que le poinçon atteigne une profondeur de 80% ou plus de la profondeur de l'empreinte, de sorte que la partie de la feuille initiale qui vient à l'intérieur du rebord subit un étirage préliminaire, jusqu'à ce que le rapport d'étirage superficiel atteigne 5 ou plus. Il est préfé- rable que, dans les deux secondes qui suivent le forgeage de la périphérie de la feuille exécuté au moyen de la paire de moules de forgeage, le poinçon ait avancé, en partant de'la face supérieure de la feuille, vers l'inté- rieur de l'empreinte du moule-femelle, pour emboutir la feuille dans le moule femelle. Lorsque le temps séparant le forgeage du rebord du récipient de l'enfoncement du poinçon dans le moule femelle excède deux secondes, on observe une tendance de la paroi du récipient résultant à être plus épaisse à la limite entre le rebord et la cavité que dans les autres parties et, de ce fait, une tendance à la détérioration du fini de cette partie limite. Par ailleurs, dans ces conditions, la paroi latérale du récipient résultant tend à être mince et à présenter une rigidité inférieure. Après le forgeage et le refroidis- sement du rebord du récipient, l'autre partie de la feuille se refroidit progressivement lorsqu'on laisse la feuille dans l'état o le bourrelet est fixe. Il est donc préférable d'enfoncer le poinçon dès que possible, avant que la partie intérieure de la feuille ne soit refroidie. Etant donné que, dans le procédé suivant l'invention, le rebord du récipient est formé préalablement et que la feuille subit un étirage préalable obtenu en enfonçant le poinçon à partir de la face supérieure de la feuille, tout en maintenant le rebord solidement fixé à l'aide des moules de forgeage, la matière du rebord ne risque pas d'être attirée dans la-partie creuse pendant le mouve- ment d'enfoncement du poinçon. La ligne limite entre le 246 1652 rebord et la partie creuse est donc bien définie et la partie creuse a une épaisseur uniforme, même à proximité de l'extrémité ouverte et à proximité du fond. En outre, étant donné que le poinçon avance jusqu'à une profondeur représentant 80% ou plus de la profondeur de l'empreinte cependant que le rebord est solidement fixé avec une grande force et que la partie de la feuille située à l'intérieur du rebord subit un étirage préalable poussé dans lequel le rapport d'étirage superficiel atteint 5 ou plus, la partie de la feuille située à l'intérieur du rebord est étirée suffisamment uniformément par cet étirage préliminaire, sauf en ce qui concerne la partie de la feuille qui est en contact avec la pointe du poinçon. Dans la phase consécutive d'introduction de l'air comprimé, c'est la partie de la feuille qui est en con- * tact avec la pointe du poinçon qui est le plus fortement étirée. Si la température de moulage de la feuille est exprimée par Ts, la température du poinçon est de préfé- rence maintenue dans l'intervalle compris entre (T + 10)OC et (T -40)'C. Lorsqu'on forme une feuille de polypropylène cristallin, si le point de fusion cristalline de cette matière est exprimé par Tm, il est préférable que la feuille soit préchauffée à une température comprise dans la plage de Tm à (TM-50)0C et que le rebord soit forgé à cette température après quoi un poinçon métallique préchauffé à une température comprise entre (T m) et (T m-50)'C est enfoncé dans le moule femelle en partant de la face supérieure de la feuille pour faire subir à cette feuille un étirage préliminaire dans lequel elle est enfoncée dans le moule femelle. La Fig. 4 montre l'état du poinçon qui a étiré la feuille jusqu'à la position finale de descente du poinçon dans le moule femelle, cette vue étant donc une vue à plus grande échelle et montrant l'état de la Fig. 3b. Le poinçon 41 comprend une partie avant 41-1 et une partie arrière 41-2. Il est préférable que, dans toutes les sections du poinçon qui contiennent l'axe central 42, suivant la direction du mouvement du poinçon et qui sont parallèles à l'axe central 42, la partie avant 41-1 soit approximativement semi-elliptique, que l'axe central 42 soit confondu avec le petit axe de l'ellipse, que la ligne limite 42 entre la partie avant 41-1 et la partie arrière 41-2 corresponde approximativement au grand axe de l'ellipse, et que, si la longueur du grand axe est exprimée par a et la longueur du petit axe b, la forme de la ligne 44 du profil de la partie avant du poinçon soit dans l'intervalle de 5 / a/b, 1. Il est également préfé- rable que le profil 44 de la partie avant du poinçon et le profil 45 de partie arrière de ce poinçon se raccordent entre eux sans rupture de ligne, le profil 45 partant de la ligne limite 43 entre la partie avant et la partie arrière du poinçon et se dirigeant vers l'extrémité arrière soit une ligne à peu près droite, que le rapport liant la distance mesurée entre le niveau de l'extrémité ouverte du moule femelle et la pointe du poinçon, suivant son axe central à la profondeur mesurée entre l'extrémité ouverte du moule femelle et le fond de ce moule femelle, soit comprise entre 0,85 et 0,98 dans la position finale d'enfoncement du poinçon dans le moule femelle et que le rapport liant le diamètre extérieur du poinçon au diamètre intérieur du moule femelle au niveau de la limite 43 entre la partie avant et la partie arrière du poinçon soit com- pris entre 0,7 et 0,95. Au niveau 47 de l'extrémité ouverte du moule femelle 46, la forme du profil de la section perpendicu- laire à l'axe central 42 du poinçon 41 correspond à celle de l'extrémité ouverte du moule femelle 46, sa dimen- sion est inférieure à celle de ce moule sur toute la périphérie, dans une mesure qui correspond approximative- ment à l'épaisseur de la feuille 45 et le poinçon s'amincit progressivement de son extrémité arrière 49 vers sa par- tie avant 41-1, grâce à quoi la feuille préchauffée 45 emboutie dans l'empreinte du moule femelle, peut entrer en contact avec la surface du poinçon 41 sur toute la surface de la face latérale du poinçon dans la position finale d'enfoncement du poinçon 41 dans le moule femelle 48, ainsi qu'on l'a représenté sur la Fig.4. 246 1 652 La Fig. 5 représente à titre de comparaison un poinçon de forme connue et, sur cette Fig. dans la pos-- tion finale d'enfoncement du poinçon 51 dans le moule femelle 52, la dimension de la section perpendiculaire à l'axe central 54 du poinçon 52 au niveau 55 de l'extré- mité ouverte 53 du moule femelle est considérablement inférieure à la dimension de l'extrémité ouverte 53 de ce moule femelle sur toute la circonférence, dans une mesure supérieure à celle qui correspond à l'épaisseur de la feuille 56, de sorte que la feuille préchauffée 56 emboutie dans l'empreinte du moule femelle 52 entre en contact avec la partie avant 51-1 du poinçon mais s'écarte ensuite de plus en plus de la partie arrière 51-2 de ce poinçon. Si l'on produit un récipient au moyen d'un dis- positif de formage par pression et avec un poinçon qui présente la forme connue représentée sur la Fig. 5, dans la phase d'étirage de la feuille réalisée par enfoncement - du poinçon, la partie de la feuille qui entre en contact avec la partie avant du pcinçon est étirée tout en adhérant à la surface du poinçon tandis que, dans la partie de la feuille qui n'est pas en contact avec le poinçon, cette feuille est étirée localement à un degré plus élevé et s'amincit.Il en résulte qu'il se produit une grande différence d'épaisseur entre la partie de la feuille qui est en contact avec la partie avant du poinçon et celle qui n'est pas en contact avec le poinçon,de sorte qu'il apparaît une ligne nette due à la variation brusque d'épaisseur de la paroi à la limite entre la partie du récipient qui était en con- tact avec le poinçon et la partie qui n'était pas en contact avec ce poinçon. Lorsqu'on produit un récipient à l'aide du dispositif de formage par pression représenté sur la Fig.2,dans lequel on utilise un poinçon qui a la forme adoptée suivant l'invention et représentée sur la Fig.4,Ia feuille entre tout d'abord en contact avec la pointe du poinçon dans la phase d'étirage de la feuille obtenue par enfoncement du poinçon dans l'empreinte du moule femelle. Lorsque le poinçon des- cend,la feuille entre progressivement en contact, non seulement avec la partie avant mais également avec la partie arrière du poinçon,et dans la position finale d'enfoncement du poinçonla totalité de la surface du poinçon entre en contact avec la feuille ainsi qu'on l'a représen- 24 61652 senté sur la Fig.4. Lorsqu'on produit un récipient conformément au procédé de l'invention, la feuille est étirée par le poin- çon lorsque ce poinçon avance dans le moule femelle.Sous l'effet de l'étirage, la surface de la feuille qui est en. contact avec le poinçon s'agrandit et la ligne de sépara- tion entre la partie de la feuille qui est en contact avec le poinçon et la partie de la feuille qui n'est pas encore en contact avec le poinçon se décale vers la partie arrière du poinçon jusqu'à ce que, dans la position finale de l'en- foncement du poinçon, cette ligne de séparation atteigne le voisinage de l'extrémité arrière du poinçon. La feuille est étirée sous l'effet du mouvement du poinçon et la par- tie centrale de la feuille est tout d'abord mise en contact avec la pointe du poinçon, cette partie devenant difficile à étirer en raison de l'adhérence et du frottement entre la surface du poinçon et la feuille. Lorsque le poinçon descend, la ligne de séparation entre la partie de la feuille qui n'adhère pas encore au poinçon et qui est facile à étirer et la partie qui adhère au poinçon et qui est difficile à étirer se déporte progressivement de la partie centrale de la feuille vers la partie périphérique de cette feuille, de sorte que la feuille attirée dans l'ouverture du moule femelle présente une diminution pro- gressive d'épaisseur depuis le point qui est en contact avec la partie avant du poinçon jusqu'à la partie de la feuille qui est en contact avec la partie arrière de ce poinçon. Dans le récipient embouti profond produit par l'utilisation du poinçon de la Fig.5, une différence de ré- partition de l'épaisseur de la paroi peut se produire entre la partie supérieure de la paroi latérale du récipient et la partie inférieure de cette paroi, de sorte qu'il risque fort de se former une ligne dans cette paroi latérale. Au contraire, dans le récipient embouti profond produit par l'utilisation du poinçon'de la Fig.5, l'épaisseur de la paroi varie progressivement entre la-partie inférieure de la paroi latérale du récipient et la partie supérieure de cette paroi latérale du récipient et la partie supérieure de cette paroi latérale etil n'existe pas de partie d'extrê- me minceur, de sorte que le récipient a une bonne rigidité et qu'il ne présente pas de ligne de discontinuité dans sa paroi latérale. Lorsque la feuille a subi son étirage préliminai- re sous l'action du poinçon, on projette sur la feuille un fluide sous pression en provenance du poinçon, de sorte que la partie de la feuille qui se trouve à l'intérieur du rebord est étirée par la ôifférence de pression jusqu'à ce que le rapport d'étirage superficiel atteigne 9,0 ou plus, par rapport à la feuille initiale, cet étirage ayant pour effet de presser la feuille contre la surface de l'emprein- te du moule femelle afin de donner à la feuille la forme de ce moule. Dans le cas du formage par pression en phase solide d'une feuille de polypropylène, la pression de l'air comprimé est de préférence de 4 kg/cm ou plus. Pour former un récipient en polypropylène cristallin ayant un rapport profondeur de moulage/calibre de 2,0 ou plus, la pression de l'air comprimé est de préférence de l'intervalle de 5 à kg/cm Le récipient peut être de forme ronde ou de forme rectangulaire et on peut également former de la même façon un récipient ayant une nervure. On peut également former un récipient droit dans lequel le diamètre intérieur de l'extrémité ouverte de la partie creuse est égal au diamè- tre intérieur du fond, aussi bien qu'un récipient conique, dans lequel le diamètre décroît progressivement de l'ou- verture vers le fond. Le procédé de l'invention permet de former efficacement des récipients ayant un rapport pro- fondeur de moulage/calibre de 2,0 ou plus et, en particulier, des récipients emboutis très profonds dans lesquels ce rapport est compris entre 3,0 et 4,0. Le récipient à paroi mince produit conformément au procédé de l'invention, qui comprend une partie creuse concave et un rebord de forme annulaire situé à l'extrémité ouverte de la partie creuse, a une épaisseur moyenne de paroi comprise entre 0,1 et 0,66mm dans la paroi latérale et au fond de la partie creuse et un rapport profondeur de moulage/calibre de 2,0 ou plus, il est de poids inférieur aux récipients connus en matière plastique produits par les procédés connus et il possède d'excellentes proprié- tés de brillant, transparence, solidité, rigidité, imper- méabilité aux gaz et autres, grâce au degré élevé d'étirage et d'orientation. Dans le procédé suivant l'invention, il est possible de produire des récipients dits coniques, capables d'être empilés dans lesquels-le diamètre intérieur croît progressivement du fond de la partie creuse jusqu'à l'ex- trémité ouverte et o le diamètre extérieur du fond est plus petit que le diamètre intérieur de l'extrémité ou- verte ce qui facilite le transport de ces récipients. Les récipients à paroi minces produits confor- mément au procédé de thermo-formage déjà connu présentant un petit rapport profondeur de moulage/calibre d'ouverture et un faible rapport d'étirage superficiel, de sorte qu'ils présentent des propriétés insuffisantes. Pour produire un récipient ayant un rapport pro- fondeur de moulage/calibre d'ouverture de 2 ou plus, par les procédés de moulage par injection déjà connus, il est nécessaire de donner à l'épaisseur moyenne de la paroi une valeur d'au moins 1 à 2 mm, ce qui exige une grande quanti- té de matière de départ. Par ailleurs, le récipient manque d'étirage et d'orientation de sorte qu'il présente des ca- ractéristiques inférieures. Les récipients à base large, du type bouteille, produits par le procédé de moulage par soufflage déjà connu, présentent une répartition irrégulière d'épaisseur de paroi, ils présentent des propriétés insuffisantes en étirage et allongement et ils ont une rigidité relativement faible pour leur poids, de sorte qu'ils présentent des propriétés insuffisantes. Le récipient à paroi mince embouti profond ayant un rapport profondeur de moulage/calibre d'ouverture de 2,0 ou plus qui est réalisé conformément à l'invention n'a pas 246 1 652 seulement pour avantage de présenter un caractère décoratif remarquable lorsqu'il est rempli d'une denrée alimentaire ou analogue mais il est également excellent en ce qui con- cerne la durabilité à long terme de son contenu lorsque sa bouche est fermée hermétiquement et il est léger pour son volume intérieur de sorte qu'il est avantageux en coût de transport. Par ailleurs, le récipient en lui-même ne com- porte aucune ligne de joint, à la différence des objets moulés par soufflage de sorte qu'il est par ailleurs une excellente propriété de résistance à la pression intérieure. Le récipient suivant l'invention est approprié pour contenir des contenus de tous types, liquides, solides ou en poudres et il est particulièrement préféré en qualité de récipient pour denrées alimentaires. L'invention sera illustrée plus concrètement ci-après à propos de plusieurs exemples qui sont présentés à titre illustratif et non limitatif. EXEMPLE 1 On a introduit un récipient rond embouti profond à partir d'une feuille de polypropylène, par application du procédé suivant l'invention, en utilisant l'appareil de production de récipients qui est représenté sur la Fig.l. La feuille utilisée pour le formage avait été préparée par extrusion à l'état fondu, à travers une filiè- re en T, d'un polypropylène cristallin ayant un point de fusion de 1650C et un indice de fusion de 1,0. Juste après sa sortie de la filière en T, la feuille ayant une tempéra- ture de 2300C, a été refroidie progressivement à 1690C au moyen de tambours refroidisseurs puis on l'a fait passer à travers un ensemble de trois rouleaux refroidis pour la refroidir rapidement à 650C, cette opération donnant une feuille de départ ayant une épaisseur de 2,0 ou 2,5 mm, une largeur de 600 mm et une longueur de 600 mm. Cette feuille a été découpée en carrés de 74 mm de côté et placée dans un dispositif de préchauffage des feuilles. Ensuite, on l'a fait passer entre des plateaux de pression chauffants, au moyen de courroies transporteuses, respectivement supé- rieure et inférieure, pour préchauffer l'ensemble de la surface de la feuille à environ 155 C. On a ensuite formé à-partir de cette feuille un récipient, par les phases représentées sur les Fig. 3a à 3d. On a formé à partir de la feuille de départ d'une épaisseur de 2,0 mm un récipient embouti profond ayant la forme représentée sur la Fig.6, un calibre de 60 mm, une profondeur de 120 mm et un rapport profondeur/calibre de 2,0. La proportion liant la chute 61 à la feuille découpée était inférieure à 30%. On a mesuré l'épaisseur de paroi du récipient aux points A à J représentés sur les Fig.6a à 6b. Aux hauteurs désignées respectivement par les symboles A à J, on a mesuré l'épaisseur en quatre-points à intervalles de 90 le long de la circonférence, et à partir de ces mesures, on a déterminé l'épaisseur moyenne aux points A à J. On a formé à partir d'une feuille de départ d'une épaisseur de 2,5mm un récipient embouti profond ayant la forme représentée sur la Fig.7 et un calibre de 60 mm,une pro- fondeur de 18Qrm et un rapport profondeur/calibre de 3,0. On a mesuré l'épaisseur de paroi du récipient aux points A à J de la Fig.7. On a déterminé de la même façon que pour le récipient de la Fig. 6 les épaisseurs de la paroi moyennes aux points correspondants. Au tableau I, on a indiqué les épaisseurs moyennes de paroi aux points A à J des deux sortes de récipients emboutis profonds mentionnés plus haut. Chacun des récipients présentait une bonne répartition d'épaisseur de paroi et d'excellentes propriétés de transparence et de solidité. TABLEAU I Rapport profondeur/calibre 2,0 3,0 Eaisseur de la feuille de départ (mn) 20 2,5 A 1,1 l4 B 0,32 0,28 C 0,23 0,24 Epaisseur de paroi D 0,22 0,23 du récipient (mmn) E 0,20 0,19 F 0,20 0,18 G 0,21 0,17 H 0,26 0,19 I 0,34 0,26 j o0,40 0,30 EXEMPLE II On a produit suivant le procédé de l'invention, un récipient rond embouti profond ayant un calibre d'ouverture de 60 mm et une profondeur de moulage de 120 mm en utili- sant le dispositif de moulage représenté sur la Fig.2. Sur la Fig.2, le moule auxiliaire, le moule femelle et le poinçon sont tous en fer et la surface interne du moule femelle et la surface du poinçon étaient finies par chromage. La température du poinçon a été réglée au moyen d'un élément chauffant intérieur. On a fait circuler de l'eau de refroidissement à l'intérieur du moule femelle. Les sections du moule femelle et du poinçon avaient les formes représentées sur les Fig. 4 et 5. Ensuite, on a uti- lisé un poinçon dont la-section avait la forme représentée sur la Fig.4, pour le poinçon 1, et un poinçon ayant en section la forme représentée sur la Fig.5 pour le poinçon 2. Les phases de production du récipient étaient telles que celles décrites aux Fig.-3a à 3d. Après avoir formé le récipient on a éliminé la partie entourant le rebord par découpage puis on a mesuré la répartition d'é- paisseur de paroi du récipient produit conformément au pro- cédé de l'invention. Les feuilles de matière plastique utilisées pour former le récipient étaient des feuilles de polypropylène, de polyéthylène et une feuille multicouche du type polypropylène. On a préparé la feuille de polypropylène par extru- sion à l'état fondu, à travers une filière en T, à partir d'un polypropylène cristallin (point de fusion 1600C) obte- nu en ajoutant 25 % en poids d'un copolymère aléatoire de propylène (Indice de fusion: 7,O)à 100 parties en poids d'un homopolymère de polypropylène (Indice de fusion: 1,0). Juste après sa sortie de la filière en T, à une températu- re de 2400C on a refroidi lentement la feuille jusqu'à C en la faisant passer à travers un dispositif de re- froidissement de la feuille, après quoi on l'a fait passer à travers la fente entre deux rouleaux de refroidissement, en refroidissant ainsi rapidement la feuille à une tempé- rature de 600C, de façon à obtenir une feuille ayant une épaisseur de 2,2 mm et une largeur de 160 mm. On a ensuite découpé dans cette feuille une feuille carrée de 75mm de côté que l'on a utilisé pour le formage. La feuille de polyéthylène a été préparée par ex- trusion à l'état fondu, à travers une filière en T, d'un polyéthylène à haute densité (point de fusion 1280C)ayant une densité de 0,96 g/cm La feuille avait une épaisseur de 2,5 mm et une largeur de 160 mm. Comme cidessus, on a découpé dans cette feuille une feuille carrée de 75r=-de côté que l'on a utilisée pour le formage. La feuille multicouche du type polypropylène était une feuille à cinq couches / polypropylène (le même que précédemment)fpolypropylène adhésif/résine de copolymère d'éthylène acétate de vinyle saponifié/polypropylène adhésif/polypropylène (le même que ci-dessus)J, ayant une épaisseur de 2,3 mm et une largeur de 150 mm cette feuille étant préparée par le procédé de coextrusion, avec les mê- mes conditions d'étirage et de refroidissement que celle qui ont étémentionnées plus haut à propos de la feuille de polypropylène. Dans cette feuille, on a découpé des feuilles carrées de 75 mm de côté que l'on a utilisé pour le formage. On a mesuré l'épaisseur de paroi du récipient aux points A à J représentés sur la Fig.6. Aux différents ni- veaux désignés par les symboles A à J, on a mesuré l'épais- seur en quatre points à intervalles de 900 le long de la circonférence et, à partir de ces mesures, on a déterminé l'épaisseur moyenne aux points A à J. Au tableau Il, on a énuméré les épaisseurs moyennes de paroi aux points A à J, la présence ou l'absence d'une ligne sur la paroi latérale et les résultats de l'évalua- tion de la rigidité des récipients emboutis profonds pro- duits conformément au procédé de l'invention, en utilisant le poinçon 1 et le poinçon 2. La présence ou l'absence d'une ligne sur la paroi latérale a été évaluée à l'oeil nu tan- dis que le degré de rigidité a été évalué au toucher. T A.B L EAU II Feuille multicouche ui le....PolypropylenePolyéthylènetype polypropyelène Poinçon..-.-.a.. Evaluation 1. 2 2 2 -1. 2.11 A 0,82 0,84 0,85 0,88 0,92 0,90 B 0,28 0M32 0,29 0,34 0,27 0,37 C 0,23 0,22 0,25 0,24 0,24 0,23 D 0,22 0,19 0)24 0,18 0,24 0,20 Epaisseur du E 0,23 0,17 0,241 0,19 0,23 0,18 récipient (mm)F 0,21 0,17 0, 23 0,17 0,22 0,18 G 0,22 0115 0,22 0,48 0,23 0,1144 H 0024 0,30 0,26 0,32 0,25 0,29 I 0,25 0,28 0,27 0,30 0,26 0,28 J 0,31 0,32 0,32 0,33 0,29 0,30 Aspect de la paroiC latérale*1C A CC C Rigidité*2 B C A C B C -J o' rN REMARQUE O 1 notation en quatre niveaux A: il ne se forme pas de rayures pendant la mise en forme du récipient. B: il ne se forme pratiquement pas de rayures pendant la mise en forme du récipient. C: il se forme quelques rayures pendant la mise en forme du récipient.. D: il se forme de nombreuses rayures pendant la mise en forme du récipient. -oe- 2 notationi en quatre niveaux A:solide B:assez solide C:plutôt faible D:faible Les récipients emboutis profonds produits conformément au procédé de l'invention sont excellents aussi bien en répartition d'épaisseur de paroi qu'en aspect et en rigidité. 246 1652 REVENDICATIONS 1 - Récipient à paroi mince embouti profond, formé à partir d'une feuille de résine thermoplastique, caracté- risé en ce qu'il présente un rebord annulaire (39) à son extrémité ouverte, un rapport profondeur/calibre d'ouver- ture de 2,0 ou plus, une épaisseur moyenne de paroi de 0,1 à 0,6 mm dans sa paroi latérale et son fond et une épais- seur de rebord de 0,6 à 1,4 mm. 2 - Récipient suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que le diamètre intérieur de la paroi latérale croit progressivement du fond vers l'ouverture et en ce que le diamètre extérieur du fond est inférieur au dia- mètre intérieur de l'ouverture. 3 - Récipient suivant l'une quelconque des reven- dications 1 et 2, caractérisé en ce que la feuille (21) de résine thermoplastique est une feuille monocouche d'une résine styrènique, d'une résine chlorure de vinyle, d'une polyoléfine ou d'un polyester, ou une feuille stratifiée comprenant deux ou plus de deux sortes de ces résines. 4 - Récipient suivant l'une quelconque des reven- dications 1 et 2, caractérisé en ce que la feuille (21) de résine thermoplastique est une résine thermoplastique cristalline. - Récipient suivant la revendication 4, caracté- risée en ce que la feuille (21) de résine thermoplastique cristalline est une feuille de polyéthylène cristallin ou de polypropylène cristallin. 6 - Récipient suivant l'une quelconque des reven- dications 1 et 2, caractérisé en ce que la feuille (21,32) de résine thermoplastique est une feuille multicouche dans laquelle une couche de polypropylène, une couche de polyo- léfine adhésive, une couche d'un copolymère d'éthylène d'acétate de vinyle saponifié, une couche de polyoléfine adhésive et une couche de polypropylène sont stratifiées dans cet ordre. 7 - Procédé pour produire un récipient à paroi mince par emboutissage profond à partir d'une feuille (21) de résine thermoplastique par le procédé de formage par pression et poincon (27), caractérisé en ce que'on pré- chauffe jusqu'à température de moulage une feuille de ré- sine thermoplastique ayant une épaisseur de 1,2mm ou plus, on applique à la feuille préchauffée une pression de 100 kg par cm2 de la surface forgée, par dessus et par dessous à l'aide de deux organes (25,2372 de forgeage annulaires dont la forme et les dimensions intérieures sont identiques à la forme et aux dimensions de l'extrémité ouverte de l'empreinte du moule femelle (23), de sorte que la partie périphérique (53) de la feuille est forgée et refroidie de manière à former un rebord annulaire,.tandis que ledit rebord est solidement fixé à l'aide de ladite paire d'orga- nes de forgeage, on emboutit la feuille dans l'empreinte du moule femelle jusqu'à une profondeur de 80 % ou plus de la profondeur de la cavité à l'aide d'un poinçon métallique maintenu à une température comprise entre (Ts + 10) OC et (Ts - 40) 0C,. Ts étant la température de la feuille pré- chauffée, pour faire subir un étirage préliminaire à la partie de la feuille de départ qui se trouve à l'intérieur du rebord; on introduit ensuite un fluide sous pression, par le côté o se trouve le poinçon pour le faire agir sur la feuille, la partie de la feuille qui se trouve à l'inté- rieur du bourrelet étant alors étirée par la différence de pression jusqu'à ce que le rapport d'étirage superficiel atteigne. 9 ou plus, comparativement à la surface de la feuille de départ, de sorte que la feuille est ainsi moulée contre la surface de l'empreinte du moule femelle de façon à donner au récipient moulé un rapport profondeur de mou- lage/calibre de 2,0 ou plus. 8 - Procédé suivant la revendication 7,-caractérisé en ce qu'on emboutit la feuille préchauffée (21) dans l'em- preinte\(23-1) du moule femelle (23) au moyen du poinçon (27) dans les deux secondes qui suivent le forgeage de la partie périphérique de la feuille exécuté par ladite paire d'orga- nes de forgeage. 2 4 6 1 6 5 2 9 - Procédé suivant l'une quelconque des revendica- tions 7 et 8, caractérisé en ce que la feuille de résine thermoplastique est une feuille de matière plastique cris- talline. 10 - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la feuille de matière plastique cristalline est une feuille monocouche de polypropylène cristallin ou une feuille multicouche essentiellement composée de polypro- pylène cristallin, la température de moulage est comprise dans la plage du point de fusion cristalline (Tm) du poly- propylène cristallin et (Tm - 50) C et la température du poinçon est comprise dans la plage de (Tm- 5) C à (Tm-50) C. - 11 - Procédé suivant la revendication 10, caracté- risé en ce que la feuille de matière plastique cristalline est une feuille monocouche de polyéthylène cristallin ou une feuille multicouche essentiellement constituée d'une couche de uolyéthylène cristallin,la température de moulage est comprise dans la plage du point de fusion cristalline (T.) du polyéthylène cristallin à (T -50) C et la température du poinçon est comprise dans la plage(T -5fCà(T -50) C. 12 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce qu'on amène la feuille à un disposi- tif de préchauffage comprenant au moins deux plateaux de pression chauffante pour préchauffer la feuille à la tempé- rature de moulage. 13 - Procédé suivant la revendication 12,caractérisé en ce que, pour amener la feuille au dispositif de préchauf- fage on place la feuille éntre deux courroies transporteurses, on introduit la feuille dans l'intervalle entre les plateaux de pression chauffantspar la rotation des courroies transporteuses, en la faisant passer entre les courroies transporteuses et on fait passer la feuille entre les plateaux de pression chauffants pour pré- chauffer.à la température de moulage. 14 - Procédé suivant l'une quelconque des revendica- tions 7 à 13, caractérisé en ce que le poinçon comprend une partie avant et une partie arrière; dans toutes les sec- tions du poinçon qui contiennent l'axe central dans le sens du mouvement du poinçon, et qui sont parallèles à l'axe cen-- tral du poinçon, la partie avant est de forme approximati- vement semi-elliptique et l'axe central du poinçon est confondu avec le petit axe de l'ellipse, la ligne de sépara- tion entre la partie avant et la partie arrière correspond approximativement au grand axe de l'ellipse et lorsque la longueur du grand axe est exprimée par a et la longueur du petit axe exprimée par b, la forme du profil de la partie: avant du poinçon est comprise entre 5>. a/b - 1, le profil de la partie avant et celui de la partie arrière se raccor- dent l'un à l'autre sans rupture de ligne, le profil com- prend une partie à peu près rectiligne depuis la ligne de séparation entre la partie avant et la partie arrière et l'extrémité arrière, dans la position finale d'enfoncement du poinçon dans le moule femelle, le rapport liant la dis- tance mesurée entre le niveau de l'extrémité ouverte du moule femelle et la pointe du poinçon, sur l'axe central du poinçon à la profondeur mesurée entre l'extrémité ouverte du moule femelle et le fond de ce moule femelle est compris entre 0,85 et 0,98 et au niveau de la ligne de séparation entre la partie avant du poinçon et la partie-arrière de ce poin- çon, le rapport liant le diamètre extérieur du poinçon au diamètre intérieur du moule femelle est de 0,7 à 0,95. - Procédé suivant l'une quelconque des re- vendications 7 à 13, caractérisé en ce que: a) le poinçon comprend une partie avant et une partie arrière, b) dans toutes les sections du poinçon qui comprennent l'axe cen- tral, suivant la direction du mouvement du poinçon et qui sont parallèles à l'axe central de ce poinçon, la partie avant comporte une partie de profil courbe, le profil de la partie avant et celui de la partie arrière se raccordent entre eux sans rupture de ligne et la partie arrière com- prend une partie de profil à peu près linéaire qui s'étend vers l'extrémité de la partie arrière, b) la forme du pro- fil de la section perpendiculaire à l'axe central du poin- çon coïncide avec la forme du profil de l'extrémité ouverte du moule femelle et la dimension du profil de section du poinçon est plus petite que la dimension du profil de l'ex- trémité ouverte du moule femelle sur toute la circonfé- rence, la différence correspondant à peu près à l'épaisseur de ladite feuille, au niveau-de l'extrémité ouverte du mou- lefemelle de sorte que, dans la position finale d'enfonce- ment du poinçon dans le moule femelle, la feuille préchauf- fée emboutie dans l'empreinte du moule femelle peut entrer en contact avec toute la surface du poinçon, et c) le dia- mètre du poinçon diminue progressivement de l'extrémité de la partie arrière à la partie avant.