FR 2471415 A1 19810619 FR 8025749 A 19801204 Procédé de recuit final pour une tôle ou bande d'acier à grains orientés pour applications électriques. La présente invention concerne un procédé de recuit final pour une tôle ou bande à grains orientés pour applications électriques et elle concerne plus particulièrement un pro- cédé de recuit final pour recuire une tôle ou une bande à grains orientés pour applications électriques sous forme de bobine par un recuit en cloche utilisant la chaleur de combus- tion obtenue à partir d'un gaz combustible et/ou d'un gaz combustible contenant un liquide combustible. Il est connu, dans la production de tôles ou bandes à grains orientés pour applications électriques, de soumettre une bande d'acier laminée à chaud réglée pour ne pas contenir plus de 0,085% de carbone et 2,0-4,0% de silicium à au moins un laminage à froid combiné avec un traitement thermique, à un recuit de décarburation, à une enduction avec un sépara- teur de recuit tel qu'une bouillie de magnésie, à un séchage, et ensuite à un recuit final sous forme de bobine dans une atmosphère réductrice de pureté élevée, à une températion élevée, pendant une période de temps importante. Dans le procédé de recuit final à température élevée cidessus, il est très important pour la bande d'acier à grains orientés pour applications électriques de former un film de revêtement présentant des propriétés supérieures en ce qui concerne l'isolation électrique, le facteur d'espace et similaire. Il est nécessaire que le film de revêtement de la bande d' acier à grains orientés pour applications électriques pré- sente une isolation électrique élevée, une adhérence forte à la matrice, un facteur d'espace élevé, une résistance thermique élevée, des propriétés uniformes et une apparence uniforme. De manière bien connue, le film de revêtement est formé sur la bande d'acier à grains orientés pour applications élec- triques dans le procédé de recuit final à température élevée comme suit: une substance constituée uniquement ou principa-- lement par de la magnésie est mise en suspension dans de l'eau pour former une bouillie de magnésie, la bouillie est appliquée comme séparateur de recuit sur la surface de la bande d'acier qui a été soumise à un recuit de décarburation, la bouillie est séchée et la bande d'acier est ensuite bobi- née. Ensuite la bobine de bande d'acier est soumise à un procédé de recuit final à température élevée. Le séparateur de recuit appliqué et séché sur la bande d'acier contient de l'eau sous forme d'eau libre, H20, et d'eau de cristallisation, Mg(OH) 2. Exprimée en teneur d'eau, à savoir en pourcentage en poids de l'eau libre et de l'eau de cris- tallisation totale, la teneur en eau sera habituellement de 10% et plus, et elle peut dépasser 20% dans les cas extrêmes. Cette eau s'évapore rapidement dès que la température augmen- te au cours du stade de recuit final à température élevée. Cependant, du fait que la bobine de bande d'acier est soumise à un recuit en clochela température varie de place en place à l'intérieur de la bobine et il en résulte que la vitesse d'évaporation de l'eau diffère aussi de place en place. Ceci provoque la formation locale d'une atmosphère oxydante en certains endroits entre les parties qui se recouvrent de la bobine. D'autre part, dans la région de recuit final à tempé- rature élevée se trouvant au dessus de 950'C, l'acier réagit avec la magnésie du séparateur de recuit pour former progressivement un film de surface du système MgO-SiO2, par exemple en forstérite (Mg2SiO4). Lors de la formation progressive de forstérite dans le pro- cédé ci-dessus, on doit prendre des précautions particulières pour empêcher la formation de poches d'atmosphère oxydante entre les parties se recouvrant de la bobine. Si une atmos- phère très oxydante est présente dans les espaces entre les parties se recouvrant de la bobine, l'acier à la sur- face de la matrice sera oxydé dans une mesure telle que la formation de forstérite (Mg2SiO4) est inhibée. Il en résulte que le film formé durant le processus de recuit final à tem- pérature élevée contiendra beaucoup d'oxyde ferreux qui pré- sente une faible isolation électrique. Pour empêcher ce défaut, un four électrique équipé d'un dis- positif de chauffage électrique a jusqu'ici été utilisé pour mettre en oeuvre le processus de recuit final à température élevée. En utilisant un four électrique, l'eau-retenue dans la bobine peut s'évaporer lors du stade initial du recuit final à température élevée, un chauffage par paliers, com- portant un chauffage progressif et/ou un maintien en tempé- rature à une température peu élevée, peut facilement être mis en oeuvre, et de plus une distribution uniforme de la température à l'intérieur du four peut être obtenue de ma- nière à réduire au minimum les irrégularités de température. Lorsque le processus de recuit final à température élevée est effectué dans un four électrique, on peut obtenir un film de surface présentant des propriétés excellentes, mais, d'autre part, le coût en énergie pour l'opération de recuit électrique est exorbitant. Afin de remédier au problème du coût élevé de l'énergie, on peut envisager un four de recuit chauffé au gaz alimenté avec un gaz combustible tel que celui utilisé pour le recuit des bobines de bandes d'acier à bas carbone. Cependant, dans le cas o le procédé de recuit final à température élevée est effectué dans le four de recuit chauffé au gaz habituel, il n'est pas possible d'obtenir un film de surface bon sur l'acier à grains orientés pour applications électriques. Ce que l'on obtiendrait serait un film présentant des propriétés magnétiques inférieures dégradées par un effet synergétique occasionné dans le fait que le séparateur de recuit de l'acier à grains orientés pour applications électriques contient de l'eau qui s'évapore comme décrit ci- dessus et par le fait qu'il existe une variation locale considérable dans la température à l'intérieur du four chauffé au gaz. De plus, dans l'installation de recuit chauffée au gaz de l'art antérieur, du gaz C02 provenant de la combustion du gaz combustible tend à diffuser dans le gaz hydrogène à 1' intérieur de la cloche interne du four de recuit. Si ce gaz C02 pénètre à l'intérieur de la cloche interne, les pro- priétés magnétiques de l'acier à grains orientés pour appli- cations électriques seront dégradées. En conséquence, le four de recuit chauffé au gaz n'a jamais été utilisé pour le procédé de recuit final de l'acier à grains orientés pour applications électriques en dépit de son avantage économique du point de vue du coût de l'énergie. En conséquence, la présente invention a pour but de fournir un procédé de recuit final pour une tôle ou bande d'acier à grains orientés pour applications électriques présentant des propriétés du film et des propriétés magnétiques supé- rieures, en prenant en considération la relation entre la teneur en eau du séparateur de recuit et les propriétés du film d'enduction de-la tôle ou bande d'acier à grains orien- tés pour applications électriques. Un autre but de la présente invention est-de fournir un procédé de recuit final pour un matériau en tôle ou bande à grains orientés pour applications électriques dans lequel le traitement thermique de finition est effectué avec la chaleur de combustion d'un gaz combustible et/ou d'un gaz combustible contenant un liquide combustible sans diminuer la pureté de l'atmosphère gazeuse. Un but additionnel de l'invention est de fournir un nouveau procédé pour le recuit final d'une tôle ou bande d'acier à grains orientés pour applications électriques à l'intérieur de la cloche interne d'un four de recuit dans lequel la pres- sion de l'atmosphère gazeuse est maintenue à l'intérieur d'une gamme spécifique. D'autres buts supplémentaires de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci- après avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels La figure 1 est un graphique illustrant la rela- tion entre la concentration en oxyde de carbone dans le gaz hydrogène à l'intérieur de la cloche -interne et la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur de la cloche interne du four de recuit et la figure 2 est une vue en coupe explicative du four de recuit pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention conformément au principe de l'invention. Dans le procédé de recuit final d'une bobine de bande d'acier à recuire, la bobine constituée par la bande est tout d'abord recouverte d'un séparateur de recuit connu. Suite à de nombreuses expériences, les demandeurs ont appris que la teneur en eau du séparateur de recuit a une influence bien plus importante sur les propriétés du film de la bobine à recuire lorsqu'elle est soumise à un tel recuit final à température élevée dans un four de recuit chauffé au gaz que lorsqu'elle est soumise à un tel procédé de recuit dans le four électrique de l'art antérieur. On a trouvé que lorsqu'un séparateur de recuit conventionnel contenant plus de 10% d'eau est appliqué, le film de revête- ment formé présente une isolation électrique, un facteur d'espace, une adhérence et un aspect inférieurs et que, de plus, il en résulte également une détérioration des pro- priétés magnétiques de l'acier à grains orientés pour appli- cations électriques. Après avoir étudié en détail, en vue d'y remédier, le pro- blème ci-dessus de la détérioration des propriétés du film, les demandeurs ont trouvé qu'il était très important que la teneur en eau du séparateur de recuit soit réduite pour ne pas dépasser 10% et qu'elle soit de préférence inférieure à 7%, en utilisant un séparateur de recuit de faible activité qui réagit difficilement avec l'eau. On a trouvé que-l'appli- -cation d'un séparateur de recuit qui répond aux demandes ci-dessus se traduit par la formation d'un film de surface présentant des propriétés excellentes et n'a aucun effet de détérioration sur les propriétés magnétiques de l'acier à grains orientés. La raison pour laquelle la limite supérieure de la teneur en eau a été fixée à 10%, résulte du fait que si elle excède %, le film de revêtement ainsi obtenu est de basse qualité parce que la quantité d'eau introduite dans le procédé de recuit final à température élevée devient trop importante. Comme décrit ci-dessus, la bobine de bande d'acier à grains orientés pour applications électriques enduite d'un sépara- teur de recuit dont la teneur en eau est maintenue en dessous de 10%, est soumise à un recuit final à température élevée dans un four de recuit chauffé au gaz et, de plus, afin d'empêcher la pénétration de gaz CO2 à l'intérieur de la cloche interne du four de recuit, la pression de l'atmosphère gazeuse à l'intérieur de la cloche interne est maintenue supérieure à la pression à l'extérieur de la cloche interne. La différence entre les pressions gazeuses interne et externe n'est, de préférence, pas inférieure à 5 mm de hauteur d'eau. On en comprendra la raison à partir de la figure l qui repré- sente la relation entre la concentration en gaz CO2 dans le gaz hydrogène à l'intérieur de la cloche interne et la différence des pressions gazeuses représentée en milli- mètres de hauteur d'eau(pression du gaz à l'intérieur de la cloche interne moins pression du gaz à l'extérieur de la cloche interne). Les expériences sur lesquelles *est basé ce graphique, ont été effectuées sans garnir la gorge étanche à l'air de la cloche interne d'un matériau d'étanchéité en poudre comme cela sera décrit ultérieurement et, de plus, sans alimenter du gaz dans la chambre étanche à l'air de la manière expli- quée ci-après. Comme cela est évident à partir de la figure 1, un point critique existe au voisinage de la différence des pressions gazeuses de 5 mm d'eau. En conséquence, dans la présente invention, afin d'empêcher la pénétration de gaz CO2 à l'intérieur de la cloche interne, il est nécessaire que la pression du gaz à l'intérieur de la cloche interne soit supé- rieure d'au moins 5 mm de hauteur d'eau à celle à l'extérieur de la cloche interne. La présente invention sera maintenant décrite plus en détail avec référence aux dessins ci-annexés. La figure 2 représente le socle d'un four de recuit l sup- portant un corps de four 2 dont les parois sont munies de plusieurs brûleurs espacés 3 pour brûler un gaz combustible et/ou un gaz combustible contenant un combustible liquide. La cloche interne 4 comporte des piétements en forme de jupes 4-1 et 4-2 qui sont insérés respectivement dans une gorge interne étanche à l'air 6 et une gorge externe étanche à l'air 7 prévues sur une plaque support 5. L'espace délimité par les jupes 4-1, 4-2, la gorge étanche à l'air interne 6 et la gorge étanche à l'air externe 7 cons- titue une chambre étanche 8. Un matériau d'étanchéité en poudre 9 résistant à la chaleur, tel qu'un sable siliceux blanc, est garni dans les gorges 6 et 7. La bande d'acier à grains orientés pour applications électri- ques à traiter est enduite avec le séparateur de recuit, séchée et laminée sous forme d'une bobine Il qui est placée sur une plaque de base 10. La plaque de base 10 est suppor- tée par une bague support 12 et la plaque support 5 est supportée par une bague support 13. Le gaz formant l'atmos- phère tel que de l'hydrogène gazeux de pureté élevée,-est alimenté par une conduite d'alimentation 14 à l'intérieur de la cloche interne 4. Une conduite d'évacuation 15 pour le gaz formant l'atmosphère est aussi prévue. La sortie à l'ex- trémité inférieure de la conduite d'évacuation 15 communique avec un appareil 16 de contrôle de la pression gazeuse.. Le four de recuit comporte de plus une conduite d'alimentation en gaz 17 pour alimenter un gaz dans la chambre étanche à l'air 8, une conduite d'évacuation 18 pour évacuer le gaz de la chambre étanche 8, un appareil de contrôle de la pression gazeuse 19 pour contrôler la pression du gaz dans la chambre étanche 8, une sortie d'évacuation 20 pour l'évacuation des gaz brûlés et une plaque de paroi cylindrique 21 pour empê- cher une distribution thermique irrégulière. Le procédé de recuit final à température élevée conforme à la présente invention sera maintenant décrit en-détail. La bobine de bande d'acier 11 à recuire est placée sur la plaque de base 6 à l'intérieur de la cloche interne 4. La pression gazeuse à l'intérieur de la cloche interne 4 est maintenue à une valeur spécifique qui est supérieure à la valeur à l'extérieur de la cloche interne 4. Cette relation entre les pressions peut être maintenue puisque, comme dé- crit ci-dessus, à la fois la gorge étanche à l'air interne 6 et la gorge étanche à l'air externe 7 sont remplies avec le matériau d'étanchéité 9, une chambre étanche 8 étant formée en munissant la cloche interne 4 d'une seconde chemise 4-2, et la chambre étanche étant munie d'un appareil de contrôle de la pression gazeuse 19. La différence entre les pressions gazeuses à l'intérieur et à l'extérieur de la cloche interne 4 est de préférence de 5 mm d'eau ou supérieure. On peut ainsi éviter l'entrée du gaz brûlé des brûleurs 3 à l'intérieur du couvercle interne 4. Afin d'empêcher plus complètement l'introduction du gaz brûlé provenant des brûleurs 3 à l'intérieur de la cloche interne, de l'hydrogène gazeux de pureté élevée est de préférence alimenté dans la chambre étanche 8, Dans ce cas, la pression gazeuse dans la chambre étanche 8 est de préférence maintenue quelque peu inférieure à celle du gaz constituant l'atmos- phère à l'intérieur de la cloche interne 4. Ensuite, un gaz combustible tel que du CO ou un gaz pauvre est introduit par les brûleurs et amené à brûler dans l'espa- ce à l'extérieur de la cloche interne 4 de sorte que la bobine il à recuire est chauffée par la chaleur de combustion selon un cycle de recuit final prédéterminé. Dans la mise en oeuvre du recuit par la combustion d'un gaz combustible, conformément à la présente invention, le gaz brûlé ne peut pas pénétrer à l'intérieur de la cloche interne 4 à cause de la construction nouvelle du four de recuit dans lequel le piétement en forme de chemise 4-1 et le second piétement en forme de chemise 4-2 de la cloche interne 4 sont insérés dans la gorge étanche interne 6 et la gorge étanche externe 7 qui sont, toutes les deux, remplies d'un matériau d'étanchéité en poudre résistant à la chaleur décrit ci- dessus de manière à former la chambre étanche 8. Il en résul- te que la pureté du gaz formant l'atmosphère est assurée. En - conséquence, les impuretés telles que C, N, S, etc, con- tenues dans la bobine sont réduites dans une mesure telle qu'un acier à grains orientés pour applications électriques présentant des propriétés magnétiques supérieures peut être produit. De plus, on peut encore empêcher d'une manière plus complète l'entrée de gaz brûlé à l'intérieur de la cloche interne 4 en y alimentant le même hydrogène gazeux de pureté élevée que celui du gaz formant l'atmosphère de la chambre étanche 8 et en maintenant la pression gazeuse dans la chambre étan- che 8 en dessous de celle à l'intérieur de la cloche interne 4; Du fait qu'une plaque de paroi cylindrique 21 est prévue entre les brûleurs 3 et la cloche interne 4 pour empêcher une distribution thermique irrégulière, il n'y a aucune concentration de la flamme provenant des brûleurs 3 sur des surfaces particulières de la cloche interne 4 de sorte que l'on peut éviter un endommagement par la combustion de la cloche interne 4 et, en même temps, on peut obtenir un chauffage uniforme plus efficace de la bobine 11 à recuire. A cause de ce chauffage uniforme, les propriétés du film de la bobine 11 ainsi recuite ne sont pas détériorées mais sont exactement semblables à celles d'une bobine traitée thermi- quement par un dispositif de chauffage électrique. EXEMPLE 1 Trois bobines d'acier à grains orientés pour applications électriques contenant 2,-9% de silicium ont été enduites avec le même séparateur de recuit (dans cet exemple, de la magné- sie) à l'exception du fait que la teneur en eau du séparateur de recuit était différente d'une bobine à l'autre. Elles ont été ensuite séchées et soumises à-un recuit final à tempéra- ture élevée dans le four de recuit chauffé au gaz représenté dans la figure 2. il Les trois bobines d'acier à grains orientés pour applica- tions électriques de 0,30 mm d'épaisseur, à recuire, ont été soumises à un recuit de décarburation en continu et ensuite chacune a été enduite avec une bouillie de magnésie présen- tant une teneur en eau différente. Les trois bobines ont alors été soumises au recuit final à température élevée con- forme à la présente invention. Cas l: Bobine enduite avec une bouillie tant une teheur en eau de 13,6%. Cas 2 Bobine enduite avec une bouillie tant une teneur en eau de 9,4%. Cas 3: Bobine enduite avec une bouillie tant une teneur en eau de 6,8%. de magnésie présen- de magnésie présen- de magnésie présen- Cycle thermique de recuit Température portée de la température ambiante jusqu'à 7000C en cinq heures. Maintien en température à 7000C pendant dix heures. Température relevée de 700'C à 12000C en vingt cinq heures. Maintien en température a 12000C pendant vingt heures. Refroidissement de 1200'C à 600'C en quarante heures suivi d'un refroidissement à l'air. Le gaz formant l'atmosphère du four de recuit était de l'hydrogène de pureté élevée. Les autres conditions de fonc- tionnement du four de recuit étaient les suivantes Gorge interne étanche: remplie avec un sable siliceux blanc, granulométrie 0,1-0,6 mm, (99% de SiO2) -247141 5 Gorge externe étanche: remplie avec un sable siliceux blanc, granulométrie 0,1-0,6 mm (99% de SiO2 Gaz alimenté dans la chambre étanche: hydrogène gazeux; pression dans la chambre étanche maintenue à mm de hauteur d'eau. Pression de l'atmosphère gazeuse à l'intérieur de la cloche interne: 40 mm de hauteur d'eau. Pression du gaz brûlé à l'extérieur de la cloche interne 0-5 mm de hauteur d'eau. TABLEAU]1 Teneur en eau Postion d' Propriétés du film Impuretés restant ropriétés magnétiques de la bobine échantillonnage dans l'acier àtraiter (%) de la bobineà à traiter de la bobine à Isolation Facteur Densité du Perte traiter électrique d'espacE C N S flux dans le (OQ-cm2 magnétique fer tôle) (%) (%) (%) (%) B10 w17/50 __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ " __ _ _ _(Wb/m) (W/kg) Périphérie externe 0,49 - 1,93 98,4 0,0016 0, 0014 0,0012 1,92 1,12 Cas I de la bobine (témoin) 13,3 Centre de la bobine 0,13 - 0,88 98,1 0,0021 0,0015 0,0013 1,93 1,09 Périphérie interne P__riph__rdeab interne0,13 - 1,42 98,3 0,0017 0,0017 0,0010 1,93 1,11 de la bobine Cas 2 (présente inven- tion) ,2 Périphérie externe de la bobine Centre de la bobine Périphérie interne de la bobine 0,49 0,49 0,80 ,28 1,93 3,32 98,8 99,0 98,7 0,0018 0,0016 0,0019 0,0013 0,0014 0,0016 0,0009 0,0013 0,0012 1,93 1,93 1,94 1,09 - w 1,08 1,08 Périphérie externe Cas 3 d. laPriphérie externe0,96 - 4,67 99, 1 0,0015 0,0012 0,0011 1,94 1,06 Cas 3 de la bobine (présente 6,8 Centre de la bobine 0,49 - 6,45 98,9 0,0018 0,0012 0,0012 1,94 1,05 inven-. Périphérie interne tion)e Piin 0,80 3,32 99,0 0,0017 0,0014 0,0010 1,93 1, 07 ti.n) 'de la bobine r) 4-- n. EXEMPLE 2 Trois bobines d'acier à grains orientés pour applications électriques contenant 0,04% de carbone, 2,9% de silicium, 0,08% de magnésium et 0,03% d'aluminium soluble ont été soumises à un recuit de finition en utilisant du gaz CO selon le cycle thermique représenté ci-dessous mais sous des condi- tions d'étanchéité différentes et des pressions gazeuses dif- férentes comme représenté dans le Tableau 2. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 3. TABLEAU 2 Condition d'étanchéité Cas 4 Cas 5 Cas 6 Condition d'étanchéité k(Tmoin) c (La présente invention) (La présente invention) Matériau inséré dans la gorge interne étanche Matériau inséré dans la gorge externe étanche Alimentation en gaz vers la chambre étanche Pression du gaz à l'intérieur du couvercle interne Pression du gaz à l'extérieur du couvercle interne aucun aucun aucun mm d'eau O - 15 mm d'eau Sable Sable O - siliceux blanc siliceux blanc aucun mm d'eau mm d'eau Sable siliceux blanc Sable siliceux blanc Hydrogène gazeux sous une pression de 35 mm d'eau mm d'eau O - 15 mm d'eau F- ui 9s- n De-l'hydrogène gazeux de pureté élevée a été utilisé comme atmosphère. Cycle thermique de recuit t Température portée de la température ambiante à 700'C en cinq heures. Maintien en température à 1200'C pendant dix heures Température portée de 7000C à 12000C en vingt cinq heures. Maintien en température à 12009C pendant vingt heures. Refroidissement de 1200'C à 6000C en quarante heures suivi d'un refroidissement à l'air. TABLEAU 3 Position d'échantillonnage de Cas Paibon d trile gdImpuretés restant dans l'acier.Propriétés magnétiques la bobine à traiter C N S Densité du flux Perte dans magnétique B10 le fer (M) (M) (%) (Wb/m 2) W17/50 (W/kg) Périphérie externe de la bobine 0,0016 0,0018 0,0013 1,93 1,10 4 Centre de la bobine 0,0014 0,0021 0,0011 1,94 1,09 Périphérie interne de la bobine 0,0018 0,0016 0,0014 1,94 1,09 Périphérie externe de la bobine 0, 0015 0,0010 0,0012 1,94 1,06 Centre de la bobine 0,0019 0,0013 0,0014 1, 94 1,05 Périphérie interne de la bobine 0,0016 0,0011 0,0014 1,94 1,05 Périphérie externe de la bobine 0,0014 0,0012 0,0013 1,94 1,05 6 Centre de la bobine 0,0017 0,0011 0,0014 1,95 1,04 Périphérie interne de la bobine 0,0015 0,0013 0,0011 1,94 1,06 -J NI 4-P -Pl %R 247141 5 Comme clairement représenté dans le Tableau 1, les bobines recuites à température élevée des cas 2 et 3 selon la pré- sente inv-arition étaient meilleures que celle du cas 1 en ce qui concerne l'isolation électrique, le facteur d'espace et les propriétés du film. De plus, comme clairement indiqué dans le Tableau 3, les propriétés magnétiques des bobines recuites à température élevée du cas 5 (la présente inven- tion) dans lequel le matériau d'étanchéité en poudre résis- tant à la chaleur 9 a été garni dans la gorge étanche externe 7 et du cas 6 (la présente invention) dans lequel la chambre étanche 8 a été alimentée avec un gaz, sont considérablement améliorées par rapport à celles du cas 4 (témoin) à cause de la réduction importante des impuretés (teneur en N dans ces cas). Comme l'invention utilise un chauffage au gaz, le coût de l'énergie nécessaire pour le procédé de recuit final est réduit d'environ 40% par comparaison avec celui d'un chauf- fage électrique. Comme expliqué complètement ci-dessus, dans le procédé de recuit final pour un acier à grains orientés pour applica- tions électriques conforme à la présente invention, le chauf- fage est effectué en utilisant la chaleur de combustion d'un gaz combustible présentant un coût énergétique faible et la pureté des gaz constituant l'atmosphère peut être maintenue à l'abri d'une contamination par le gaz brûlé, de sorte que les impuretés contenues dans l'acier sont éliminées dans une mesure telle qu'une tôle d'acier à grains orientés pour ap- plications électriques présentant des propriétés magnétiques supérieures peut être produite. l9 2471415 Revendications 1. Un procédé de recuit final d'une tôle ou bande d'acier à grains orientés pour applications électriques contenant 2,0-4,0% de Si sous la forme d'une bande bobinée qui a au préalable été soumise à une série connue de stades compor- tant un laminage à chaud, un laminage à froid et un recuit, caractérisé en ce qu'il comporte un processus d'enduction de la bande bobinée traitée avec un séparateur de recuit dont. la teneur en eau a été réglée pour ne pas dépasser 10%; le séchage dudit revêtement sur la bande bobinée, et le recuit final de la bande bobinée en utilisant la chaleur de combustion d'un gaz combustible alimenté à un ou plusieurs brûleurs. 2. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le recuit final est effectué à l'inté- rieur d'une cloche interne fermé de manière étanche et en ce que la pression gazeuse à l'intérieur de la cloche interne est maintenue à un niveau supérieur à la pression gazeuse à l'extérieur de ladite cloche interne. 3. Un procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la pression gazeuse à l'intérieur de la cloche interne est maintenue à au moins 5 mm d'eau au- dessus de la pression gazeuse à l'extérieur de la cloche interne. 4. Un procédé de recuit final d'une tôle ou bande d'acier à grains orientés pour applications électriques contenant 2,0-4,0% de Si qui a au préalable été soumise à une série connue de stades comportant un laminage à chaud, un laminage à froid, un recuit et un bobinage, caractérisé en ce qu'il comporte une série de stades consis- tant à enduire la bande ou tôle d'acier avec un séparateur de recuit dont la teneur en eau a été réglée pour ne pas être supérieure à 10%, à sécher la tôle ou bande enduite, à bobiner la tôle ou bande enduite sous forme d'une bobine, à placer la bande bobinée à l'intérieur d'une cloche interne, à maintenir la pression du gaz formant l'atmosphère à l'inté- rieur de la cloche interne à au moins 5 mm d'eau au-dessus de la pression du gaz à l'extérieur du couvercle interne, et à effectuer le recuit final en utilisant la chaleur de com- bustion d'un gaz combustible alimenté à un ou plusieurs brûleurs.