FR 2472001 A1 19810626 FR 8026785 A 19801217 2472001' La présente invention concerne des compositions de sili- cone et plus particulièrement des compositions de silicone que l'on peut transformer en mousse à température ambiante ou à température élevée pour produire une mousse isolante résistante à la combustion. Les compositions de silicone sont bien connues. Ces compositions comprennent d'une manière gé- nérale un polymère de silicone et différents additifs et dur- cissent à température ambiante ou à température élevée pour se transformer en un élastomère de silicone. Dans le cas de compositions SiH- oléfine catalysées par du platine, elles comprennent d'une manière générale un polysiloxane contenant des groupes vinyles, un polysiloxane contenant de l'hydrogène et un catalyseur de platine. On peut transformer cette compo- sition de silicone en mousse à température ambiante pour ob- tenir un matériau résistant à la combustion destiné à des systèmes électriques et en particulier à des systèmes élec- triques faisant partie de centrales nucléaires. Lorsqu'on met les composants en contact les uns avec les autres, la composition résultante durcit à température am- biante pour se transformer en unélastomèrede silicone. En incorporant un inhibiteur à la composition, on peut empêcher la composition de durcir à température ambiante pendant des périodes de temps variées, mais elle durcira rapidement à température élevée. Des compositions comme celles que l'on a indiquées précédemment durciront pour se transformer en des élastomères de silicone. Il existe d'autres compositions qui durciront pour se transformer en des élastomères, par exemple une composition qui durcit en présence d'un péroxyde organique que l'on désigne habituellement par le terme de composition de caoutchouc de silicone durcissable thermiquement; ou une com- position qui durcit par condensation en donnant des sous pro- duits. On recommande toutefois les compositions SiH-oléfi- ne catalysées par du platine par rapport à toutes ces compo- sitions pour certaines applications, pour un certain nombre de raisons; premièrement la composition ne nécessite pas la pré- sence d'un catalyseur qui peut attaquer d'autres systèmes; deuxièmement, ce type de composition est avantageux par rap- port aux compositions de caoutchouc de silicone vulcanisables à température ambiante qui durcissent en présence de groupes acétoxy puisqu'elle ne produit pas de sous-produitscorrosifs lors du durcissement. En fait, elle ne produit pas du tout de sous-produits. En conséquence, ces compositions SiH- oléfine catalyséespar du platine sont très recommandées pour les raisons ci-dessus. On trouvera un exemple de com- position de silicone SiH-oléfine catalysée par le platine, par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3.436.366. Ce brevet décrit une composition de résistance élevée comprenant un polymère de polysiloxane contenant des groupes vinyles, une résine composée de motifs monofonction- nels et de motifs tétrafonctionnels, ou -éventuellement une résine composée de motifs monofonctionnels, de motifs difonc- tionnels et de motifs tétrafonctionnels. La présence de la résine augmente les propriétés de résistance de la composi- tion. On a trouvé que l'on pouvait transformer cette compo- sition en une mousse de silicone comme on l'a décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n03.425.967. Ce brevet dé- crit une composition transformable en mousse comprenant un polysiloxane contenant des groupes vinyles; une résine de silicone qui peut comprendre des motifs monofonctionnels et des motifs tétrafonctionnels; une charge organique fibreuse qui est choisie dans le groupe constitué par l'amiante et le titanate de potassium fibreux; éventuellement une charge inorganique et un agent d'expansion. Ce brevet des Etats Unis d'Amérique n0 3.425.967 a pour objet la fabrication d'une mousse de silicone de résistance élevée que l'on peut utili- ser pour former des articles manufacturés qui sont ignifugés mais qui sont résistants aux chocs, c'est-à-dire que l'on peut utiliser et user sans qu'ils de désagrègent facilement On peut utiliser la mousse de silicone décrite dans le bre- vet des Etats Unis d'Amérique no 3.425.967 pour fabriquer des panneaux, comme support ignifugeant qui résistera à l'a- brasion et qui est très approprié à ces applications. Il faut noter qu'alors qu'il n'est pas recommandé d'utiliser de l'a- miante dans ces compositions, on peut utiliser d'autres matériaux fibreux comme des charges fibreuses pour augmen- ter la résistance à la traction et la résistance aux chocs 2472001 J de la mousse de silicone que l'on peut fabriquer, confor- mément à la description du brevet des Etats Unis d'Amérique no 3.425.967. Il faut noter qu'il est nécessaire d'incor- porer à la composition du brevet des Etats Unis d'Amérique n0 3.425.967 un agent d'expansion externe qui peut être n'im- porte lequel des agents décrits dans la colonne 5 commençant à la ligne 36 de ce brevet ou n'importe quel autre type d'a- gent d'expansion externe approprié. L'utilisation d'agents d'expansion externes comme ceux décrits dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n03.425.967 présente deux inconvénients. En premier lieu, l'utilisation de l'agent d'expansion chimique sous la forme d'un consti- tuant supplémentaire dans une composition, entraîne une dé- pense supplémentaire dûe à la fois au prix du matériau et au coût de l'incorporation de ce matériau dans la composi- tion. Deuxièmement cet agent d'expansion présente l'incon- vénient d'obliger à chauffer la composition à température élevée pour déclencher le système. Cela rend très difficile sinon impossible la formation d'une mousse de silicone in situ, dans une centrale nucléaire ou dans d'autres bâtiments ou constructions. Il serait donc hautement souhaitable de pouvoir tranformer ces compositions de silicone en mousses, à température ambiante, de façon à pouvoir introduire des quantités mesurées des constituants dans la gaine d'une usine nucléaire ou dans d'autres types de construction qui permet- traient de former une mousse de silicone in situ dans la gai- ne si nécessaire. On trouvera une tentative récente de pro- duction d'une mousse de silicone acceptable se formant à température ambiante destinée à l'isolation de systèmes é- lectriques du feu dans la description du brevet des Etats Unis d'Amérique no 3.923.705. Ce brevet décrit la réaction d'un polysiloxane contenant des groupements silanol avec un matériau à base de SiH en présence d'un catalyseur de platine pour former une mousse de silicone à température ambiante si on le souhaite ou à température élevée si on le souhaite. Bien que ce système présente certains avanta- ges, il présentait l'inconvénient de ne pas former une mous- se appropriée avec tous les types de catalyseurs de platine. 2472001 1 Il était nécessaire d'utiliser pour la composition le type de complexe de platine le plus rapide décrit par le brevet des Etats Unis d'Amérique n0 3.775.452 que l'on décrira ci-après pour la production d'une mousse de silicone appro- priée. De plus, la mousse formée à partir de différents ca- - talyseurs n'était pas toujours la même. En conséquence, on ne formait pas une mousse sure à partir de la composition du brevet des Etats Unis no 3.923. 705 à moins d'utiliser le complexe de platine du brevet des Etats Unis d'Amérique n03.775.452, ou un catalyseur similaire pour produire la mousse. La mousse ignifugée de ce' brevet des Etats Unis d'Amérique no 3. 923.705 présentait encore l'inconvénient de ne pas être suffisamment résistante à la traction pour être utilisée pour la fabrication d'articles pour lesquels la résistance à l'abrasion et la résistance aux chocs était importante, par exemple des matériaux de scellement ou des matériaux pour la fabrication de panneaux. Finalement la mousse de silicone du brevet des Etats Unis d'Amérique no 3.923.705 souffrait de ce que le système de base était essentiellement un système SiH-silanol catalysé par le pla- tine dans lequel jusqu'à 85% de la composition pouvait être constitué par le polysiloxane contenant des groupes vinyles. Ce type de système n'est pas aussi sûr que le système SiH- oléfine contenant des groupes vinyles catalysé par le pla- tine en ce qui concerne la vitesse de durcissement et la reproductibilité des propriétés physiques et en conséquence il nécessite un contrôle de qualité plus sévère. En conséquence, il serait très recommandé de pouvoir in- corporer plus de 85% en poids de polysiloxane contenant des groupes vinyles pour augmenter la résistance de la composi- tion, et également pour rendre la composition de mousse de silicone plus sûre et de propriétés physiques plus homogènes, d'un lot à l'autre. Pour remédier à cette difficulté, dans la demande de bre- vet français n079 06220 on décrit la formation d'une mousse de silicone comprenant un polysiloxane contenant des groupes 2472001 l vinyles, un polysiloxane contenant de l'hydrogène, un cata- lyseur de platine et d'autres constituants et une petite quantité d'eau utilisée comme agent d'expansion. Bien que remédiant aux inconvénients des compositions de l'art an- térieur, cette composition présente comme seul inconvénient que, si on la laisse reposer pendant un certain temps, l'eau se sépare des autres constituants, et il est nécessaire de mélanger alors physiquement l'eau aux autres constituants, avant de mélanger les deux parties de la composition et de la faire se transformer en une mousse de silicone. Il était donc hautement souhaitable de disposer d'une composition de mousse de silicone que l'on puisse tranformer en mousse à température ambiante et qui ne présente pas les inconvénients de cette composition de l'art antérieur. Conformément à ce qui précède, la présente invention met au point une composition de silicone pouvant être transfor- mée en mousse et présentant des propriétés de résistance à la combustion, contenant: (a) 100 parties en poids d'un polymère de base contenant des groupes vinyles répondant à la formule: R' R' R' (I) R- Si-0 -- SiO - Si-R R' R' x dans laquelle R et RI sont choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles, le radical vinyle et les radicaux fluo- alkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone, tels que le poly- mère contienne de 0,0002 à 3% en poids de groupes vinyles, x est tel que la viscosité du polymère atteigne de 100 à 1.000.000 de centipoises à 250C.; (b) de 1 à 10 parties en poids d'un composé d'organosi- licone contenant des groupes silanol présentant une vis- cosité comprise entre 1 et 100 centipoises à 250C dans lequel les groupes organiques sont choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radiaux vinyles, les radicaux aryles et 2472001] les radicaux fluoro-alkylesayant de 3 à 8 atomes de carbone tels que le polymère présente une teneur en groupes silanol comprise entre 2 et 10% en poids et mieux encore entre 5 et % en poids;(c) de O à 200 parties en poids d'une charge; (d) de 1 à 50 parties en poids d'un siloxane contenant de l'hydrogène répondant à la formule (2) R 3 R3 R3 I I1 ' 2 R - SiO - SiO Si-R 13 I 3 R H R3 dans laquelle R est choisi dans le groupe constitué par l'hydrogène, les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone et les radicaux fluoro-alkyles ayant de 3 à 8 ato- mes de carbone et R3 est choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles et les radicaux fluoro-alkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone, le polymère contenant de l'hydrogène présentant une teneur en hydrogène comprise entre 0,3 et 1,6% en poids, et z présente une valeur telle que le polymère pré- sente une viscosité comprise entre 5 et 100 centipoises à C, sachant qu'il y a également au moins une mole de SiH par mole de silanol; et (e) de 1 à 250 parties par million d'un catalyseur de platine solubilisé. En ce qui concerne le catalyseur de platine, la seule restriction est qu'il doit être constitué par un complexe solubilisé qui se disperse facilement dans les constituants et non par du platine solide déposé sur du charbon. Bien que ce type de catalyseur de platine solide puisse, dans une certaine mesure, agir, on ne peut pas former une mousse appropriée sans utiliser un des complexes de platine solu- bilisés. On peut utiliser n'importe quel type de complexe de platine solubilisé pour former une mousse appropriée et de propriétés homogènes. On peut incorporer de 10 à 100 parties en poids d'une résine composée de motifs monofonctionnels et de motifs té- trafonctionnels ou une résine de silicone composée éven- tuellement de motifs monofonctionnels, de motifs difonction- nels et de motifs tétrafonctionnels pour 100 parties en poids 2472001 J de polymère de base contenant des groupes vinyles. De plus la composition peut renfermer une charge fibreuse aussi bien qu'une des charges d'extension ou des charges de renforcement normales. La composition renferme de préférence 100 parties en poids d'un polymère contenant des groupes vinyles répondant à la formule (1). Le polymère de base contenant des groupes vinyles répond à la formule (1) indiquée précédemmento Dans cette formule R et R' peuvent être choisis parmi les radi- caux hydrocarbonés et les radicaux hydrocarbonés halogénés à condition que le polymère contienne de 0,0002 à 3% en poids de substitution vinylique, de façon à ce que la vis- cosité du polymère soit comprise entre 100 et 100000000 de centipoises à 25 C. En conséquence, ces groupes hydrocarbonés et ces groupes hydrocarbonés halogénés peuvent être choisis parmi des ra- dicaux alkyles comme les groupes méthyle, éthyle, propyle, etc.; des radicaux cYcloalkyles comme les groupes cyclohe- xyle, cycloheptyle, cyclooctyle, etc.; des radiaux aryles mononucléaires comme les groupes phényleg méthylphényle, éthylphényle, etc.; des radiaux alcényles comme les groupes vinyle, allyles, etc., et de préférence vinyle et d'autres groupes substituants bien connus pour les polymères de dior- ganopolysiloxanes. Les radicaux R et R' sont de préférence choisis dans le groupe constitué par les radiaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles comme le groupe phényle, le radical vinyle, et les radicaux hydro- carbonés halogénés comme les radicaux fluoroalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone, comme par exemple le groupe trifluo- ro-3,3,3 propvle. Les radicaux R et R' seront, mieux encore choisis dans le groupe constitué par les radicaux méthyle, phényle, vinyle et trifluoro-3,3,3 propyle, le polymère pré- sentant la substitution vinylique indiquée précédemment. La gamme de viscosité recommandée pour le polymère est bien sûr un peu plus limitée dans la mesure o la viscosité recommandée est comprise entre 2.500 et 250.000 centipoises à 25 C, la concentration en groupes vinyles recommandée étant comprise entre 0,0002 et 0,1% en poids du polymère. Bien que l'on puisse utiliser avec succès dans la présente in- vention tout polymère dont la concentration en groupes viny- les appartient à la gamme étendue indiquée précédemment, l'u- tilisation de polymères présentant une concentration en grou- pes vinyles appartenant à une gamme plus limitée permettra à la réaction de se produire à la vitesse appropriée c'est-à- dire suffisamment rapidement conformément à la description de l'invention et permettra la réticulation appropriée du poly- mère pour produire la mousse élastomérique de silicone durcie. En ce qui concerne la gamme recommandée de viscosité, comme on pourra le comprendre, il est préférable que la viscosité de la composition vinylique mélangée avant la formation de la mousse de silicone ne soit pas trop élevée sinon la com- position serait difficile à manipuler et à verser. On re- commande donc que le polymère contenant des groupes vinyles présente une viscosité peu élevée pour la préparation de la composition de la présente invention. En conséquence, confor- mément à la description précédente, il est préférable que la viscosité du polymère de base contenant des groupes viny- les soit comprise entre 1.000 et 250.000 centipoises ou mieux encore entre 2.500 et 100.000 centipoises à 250C. Si la vis- cosité du polymère de base contenant des groupes vinyles est faible, la viscosité de la composition totale sera également plus faible que cela ne serait le cas si on utilisait un polymère de base contenant des groupes vinyles de viscosité élevée et dans cette mesure, la composition présentera une viscosité totale de mélange inférieure et elle sera donc plus facile à manipuler et à verser dans les ouvertures dans lesquelles on souhaite former une mousse de silicone. La formule recommandée pour le polymère de base contenant des groupes vinyles est la suivante: (3) R' R' R' I.I I Vi - Si -Q SiO - Si - Vi R' R' R' v dans laquelle R' est choisi dans le groupe constitué par les groupes nmthyle, phényle, et trifluoro-3,3,3 propyle et leurs mélanges, v est tel que le polymère présente une vis- 2472001 1 cosité comprise entre 100 et 1.000.000 de centipoises à 250C. Dans la forme la plus recommandée du polymère de base contenant des groupes vinyles de la présente invention, on recommande qu'il y ait seulement des groupes vinyles dans les motifs terminaux siloxy, comme dans la formule (3) ci- dessus. Il est toutefois possible d'utiliser un polymère dans lequel il y ait seulement des motifs vinyles sur les motifs siloxy se trouvant à l'intérieur de la chaîne du polymère. On peut donc produire une mousse de silicone dans laquelle les motifs vinyles apparaissent seulement sur les motifs se trouvant à l'intérieur de la chaîne du siloxane et dans laquelle le polymère ne présente pas de motifs vi- nyles en bout de chaîne. On n'obtient pas toutefois avec ce polymère de base contenant des groupes vinyles, une mousse qui présente de bonnes propriétés physiques comme dans le cas de la mousse de silicone produite avec un poly- mère contenant des groupes vinyles qui contient des motifs siloxy vinyliques terminaux. Dans une autre réalisation plus recommandée de la pré- sente invention on peut utiliser comme polymère de base con- tenant des groupes vinyles un polymère dans lequel les mo- tifs vinyles se trouvent à la fois en bout de la chaîne du polymère ainsi que sur les motifs siloxy se trouvant à l'in- térieur de la chaîne du polymère. Bien que ce polymère puisse produire une mousse élastomérique de silicone appropriée, ce type de mousse n'est pas aussi recommandé et ne présente pas d'aussi bonnes propriétés physiques que lorsqu'on utilise le polymère de base terminé par des groupes vinyles de for- mule (3) précédente. qui est le polymère le plus recommandé pour le procédé de la présente invention. Ces polymères contenant des groupes vinyles sont bien connues dans la technique et on peut les préparer selon des procédés bien connus dans la technique. En ce qui concerne les polymères non fluorés, on peut préparer ces polymères contenant des groupes vinyles en hy- drolysant les diorganodichlorosilanes appropriés dans de l'eau, en craquant l'hydrolysat avec un hydroxyde de métal alcalin (de préférence KOH) à température élevée pour - 2472001 1 distiller préférentiellement comme fraction de tête des tétra- siloxanes cycliques ou des trisiloxanes cycliques dans le cas de polymères fluorés, puis en prenant les tétrasiloxanes cycliques et en les mettant en équilibre à température éle- vée, c'est-à-dire à des températures supérieures à 1500C, en présence de petites quantités d'hydroxyde de potassium et également en présence des limiteurs de chaînes appropriés. Par exemple, pour produire le polymère de formule (3), il sera nécessaire d'utiliser les limiteurs de chaînes de divi- nyl-tétraorganodisiloxane comme par exemple le limiteur de chaînes divinyltétraméthyldisiloxane en quantité appro- priée. On chauffe le mélange résultant à des températures su- périeures à 1500C et on le met en équilibre jusqu'à ce qu'ap- proximativement 85% en poids des tétrasiloxanes cycliques se soient transformés en polymère linéaire de viscosité vou- lue. A ce moment, on refroidit le mélange, on neutralise l'hydroxyde de métal alcalin avec un acide faible approprié comme l'acide phosphorique, et on fait évaporer les subs- tances cycliques n'ayant pas réagi pour obtenir le polymère contenant des groupes vinyles voulu. On peut obtenir les polymères contenant des groupes vinyles appropriés ne ré- pondant pas seulement à la formule (3) mais contenant éga- lement des groupes vinyles à l'intérieur de la chaîne du polymère en mettant en équilibre les tétrasiloxanes cycli- ques contenant des groupes vinyles appropriés. On trouvera de plus amples détails pour la production de ces polymères contenant des groupes vinyles dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n03.425.967 indiqué précédemment. Il est néces- saire d'utiliser dans la présente invention un second com- posant constitué de 1 à 10 parties en poids d'un composé de silicone contenant des groupes silanol présentant une viscosité comprise entre-1 et 100 centipoises à 250C, le radical organique étant choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, le radical vinyle, les radicaux aryles, les radicaux cy- cloalkyles et les radicaux fluoroalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone. Le polymère présente une teneur en groupes 2472001 I silanol comprise entre 2 et 10% en poids. Le polymère pré- sente, de préférence, une viscosité comprise entre 10 et 100 centipoises à 250C, et une teneur en groupes silanol com- prise entre 5 et 10% et mieux encore entre 7 et 10% en poids. Ce composé présente deux caractéristiques importantes. Pre- mièrement, il doit être un composé de silicone et deuxième- ment il doit comprendre des groupes silanol. Les groupes si- lanol produisent, avec le polysiloxane contenant de l'hydro- gène, l'hydrogène qui forme l'agent d'expansion permettant la production de la mousse de la composition0 On pourra donc utiliser avantageusement dans ce système n'importe quel silane ou siloxane qui présente n'importe quelle te- neur en silanol faisant partie de la gamme indiquée pré- cédemment. Il n'est donc pas nécessaire que le composé de silicone soit linéaire, il peut être ramifié ou présenter n'importe quelle configuration moléculaire dans la mesure o il renferme des groupes silanol qui se condensent facie lement. Il faut noter que l'on ne pourra pas utiliser la résine de silicone à moins qu'elle ne présente la teneur en groupes silanol voulue car sinon elle ne fournirait pas très facilement des groupes silanol et se condenserait donc pour former un solide dur et fragile. De la même manière, les groupes silanol présents dans les charges de silice ne peu- vent pas constituer une source de groupes silanol utiles dans le présent système excepté d'une manière extrêmement faible. On peut donc utiliser dans la présente invention n'im- porte quel polysiloxane contenant des groupes silanol con- densables facilement pour le faire réagir avec un polysi- loxane contenant de l'hydrogène dans la composition pour produire de l'hydrogène qui agit comme agent d'expansion pour produire une mousse de silicone dé la présente com- position. La viscosité du composé est de préférence telle qu'on l'a indiquée précédemment, toutefois cette viscosité peut prendre n'importe quelle valeur dans la mesure o il présente la teneur en groupes silanol précédente. On a donné les valeurs précédentes de viscosité recommandée dans la mesure o le polyorganosiloxane qui présente la viscosité faisant partie du domaine recommandé présente habituelle- ment la teneur en silanol qui est recommandée dans la com- * position et de préférence une teneur en silanol comprise entre 5 et 10% en poids. Il faut noter qu'il est difficile d'obtenir dans des polyorganosiloxanes à teneur en groupes silanol supérieure à 10% en poids et qu'elle n'entraîne gé- néralement pas de résultat intéressant dans la composition. Toutefois, il ne s'agit pas d'une limitation critique, on peut utiliser n'importe quel polyorganosiloxane qui présente une teneur en groupes silanol supérieure à 10% dans la com- position. D'autre part un polyorganosiloxane présentant une teneur en groupes silanol inférieure à 2% ne contient pas suffisamment de groupes silanol pour fournir la quan- tité recommandée d'hydrogène gazeux qui servira d'agent d'expansion dans la composition. En conséquence il est hau- tement souhaitable d'avoir dans la composition un polyorga- nosiloxane qui présente une viscosité faisant partie de la gamme indiquée précédemment et une teneur en groupes sila- nol comprise entre 2 et 10% en poids et de préférence entre 5 et 10% en poids. Il faut noter qu'on peut utiliser un com- posé de silicone qui présente une teneur en groupes silanol de 2% en poids dans la présente composition mais qu'on n'ob- tiendra pas une mousse aussi bonne qu'on pourrait le souhai- ter. Le composé de silicone contenant des groupes silanol répond de préférence à la formule: R5 6 5 (4) R5R i I I HO Si-O Si-O Si- OH I5 16 15 R5 R t R 6 dans laquelle R5 et R sont choisis dans le groupe constitué par les radicaux hydrocarbonés monovalents comme le radical vinyle, les radicaux aryles et les radicaux fluoroalkyles, le groupe hydroxy et leurs mélanges, t est tel que la viscosité du polymère soit comprise entre 10 et 1.000 centipoises à 25 C. Le composé de formule 4 ci-dessus, est un composé li- néaire et constitue le composé de silanol recommandé dans l'esprit de la présente invention. Toutefois, comme on l'a 2472001 J indiqué précédemment on peut utiliser un polysiloxane ramifié contenant des groupes silanol aussi facilement dans la pré- sente composition. Les radicaux R, R, peuvent être choisis dans le groupe constitué par les radicaux hydrocarbonés mo- novalents halogénés comme les radicaux que l'on a indiqués pour R et R' dans le polymère contenant des groupes vinyles répondant à la formule (1). C'est également vrai pour la dé- finition des groupes organiques dans le composé de silicone contenant des groupes silanol dans la mesure o les groupes organiques du polysiloxane de formule(4)peuvent être les mêmes que ceux du polysiloxane contenant des groupes viny- les de formule (l). Le polysiloxane est présent en une concentration de 1 à parties en poids pour 100 parties en poids d'un polymère de base contenant des groupes vinyles répondant à la formule (L).Si on.en utilise moins d'une partie on n'obtient pas un dégagement suffisant de gaz pour obtenir une bonne mousse. Si on en utilise plus de 10 parties, celàne sert à rien et c'est une perte de matériau contenant des groupes silanol. De plus, l'utilisation de plus de 10 parties en poids de poly- siloxane contenant des groupes silanol produit trop d'hydro- gène gazeux et peut entraîner la production de grands vides dans le système. On utilise de préférence de 1 à 5 parties en poids de polysiloxane contenant des groupes silanol tel que défini précédemment. La composition de la présente in- vention doit renfermer comme troisième constituant néces- saire, de 1 à 50 parties en poids d'un polysiloxane conte- nant de l'hydrogène répondant à la fomule (2) précédente. La composition de la présente invention doit nécessaire- ment contenir comme troisième composant de 1 à 50 parties en poids du polysiloxane contenant de l'hydrogène répondant à la formule (2) précédente dans laquelle R2 est choisi dans le groupe constitué par l'hydrogène, les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles et les radicaux fluoroalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone et R3 est choisi dans le groupe constitué par les radicaux al- kyles, les radicaux aryles ayant jusqu'à 8 atomes de car- bone, le polymère contenant de l'hydrogène présentant une 2472001 i teneur en hydrogène comprise entre 0,3 et 1,6% en poids, z et et y étant tels que le polymère présente une viscosité com- prise entre 5 et 100 centipoises à 25 C. Il faut noter que la teneur en hydrogène du polymère de polysiloxane contenant de l'hydrogène doit nécessairement être comprise entre 0,3 et 1,6% en poids, c'est une nécessité, car sinon le poly- mère contenant de l'hydrogène ne contiendrait pas suffisam- ment d'atomes d'hydrogène pour réagir avec l'eau et libérer l'hydrogène qui, par réaction d'addition avec les groupes vinyles du polysiloxane contenant des groupes vinyles per- mettra la réticulation pour former la mousse de silicone durcie. S'il n'y a pas suffisamment d'hydrogène dans le polymère, c'est-à-dire que si l'on n'atteint pas la teneur de 0,3% en poids, le polymère ne contiendra pas alors suf- fisamment d'hydrogène pour se réticuler avec le polymère contenant des groupes vinyles. On peut donc considérer strictement la teneur en hydro- gène de ce polymère comme la quantité de moles d'eau par mole d'agent de réticulation de polysiloxane contenant de l'hydrogène. Il faut noter également que la viscosité est très importante et que Z est tel que la viscosité du poly- mère soit comprise entre 5 et 100 centipoises et de préfé- rence entre 5 et 40 centipoises. Il faut noter que l'on peut utiliser des polysiloxanes contenant de l'hydrogène présentant une viscosité et une masse molaire plus élevées, toutefois ces polymères sont difficiles à obtenir et diffi- ciles à utiliser avec la teneur en hydrogène appropriée à la présente invention, celà est dû au fait que, pour que la réaction de la présente invention se produise conformé- ment à la description, il est nécessaire que l'hydrogène contenu dans le polymère de formule (2) se trouve placé sur la chaîne siloxane. Bien qu'il puisse contenir des atomes d'hydrogène se trouvant sur un groupe siloxy ter- minal, il doit contenir des atomes d'hydrogène se trouvant sur la chaine du polymère pour que la réaction de la pré- sente invention puisse se produire. Si la chaîne du polymère ne contient pas d'atomes d'hydrogène, on n'obtient pas alors une mousse de silicone appropriée. En conséquence, on ne pourra pas utiliser un polymère contenant de l'hydrogène dont les atomes d'hydrogène se trouveraient seulement sur -e 2472001i les groupes terminaux siloxy pour former une mousse de sili- cone à partir de la composition de la présente invention. Conformément à ce qui précède et dans les limites indi- quées ci-dessus, R2 peut être choisi dans le groupe constitué par l'hydrogène et les radicaux hydrocarbonés et les radicaux hydrocarbonés halogénés habituellement associés aux polymères de polysiloxane, de preférence autres que les radicaux alipha- tiques insaturés. En conséquence, le radical R2 peut donc de préférence être choisi parmi des radicaux alkyles comme les groupes méthyle, éthyle, propyle; des radicaux cycloalkyles comme les groupes cyclohexyle, cycloheptyleg etcoe des radicaux aryles mononucléaires comme les groupes phényle, méthylphényle, éthylphényle, etco; des radicaux hydrocarbonés halogénés, comme des radicaux fluoroalkyles, comme le trifluoro-3,3,3 propyle etc. R2 sera, mieux encore, choisi dans le groupe constitué par l'hydrogène, les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radiaux aryles ayant de 6 à 8 atomes de carbone et le2 radicaux fluoroalkyres- ayant de 3 à 8 atomes de carbone et d'une manière encore plus recommandée, R2 sera choisi dans le groupe constitué par les radicaux méthyle, phényle et tri- fluoro-3,3,3 propyle. Le radical R sera choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles et aryles ayant jusqu'à 8 atomes de carbone. On recommande que dans le polymère conte- nant des groupes vinyles, il n'y ait aucun substituant hy- drogène et que dans le polymère de polysiloxane contenant de l'hydrogène répondant à la formule (2), il n'y ait pas de groupe substituant insaturé aliphatique ou vinyle. Il faut noter que l'on utilise de préférence de 1 à 50 parties en poids de l'agent de réticulation polysiloxane contenant de l'hydrogène répondant à la formule (2) pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles répondant à la formule (1) ci-dessus. La production du polymère de poly- siloxane substitué par de l'hydrogène qui est non fluoré est beaucoup plus simple que la production précédente du polymère contenant des groupes vinyles. On obtient fonda- mentalement ces polymères de polysiloxane substitués par de l'hydrogène de viscosité peu élevée en hydrolyasant les dichorosilanes substitués par de l'hydrogène appropriés avec des diorganodicholosilanes et avec la quantité appropriée de limiteurs de chaines qu'ils soient substitués par de l'hydro- 2472001 I -16 gène ou non. pour la production de polymères contenant des groupes vinyles répondant à la formule (1) aussi bien que pour la production du polymère contenant de l'hydrogène on peut utiliser comme limiteur de chaînes approprié un quelcon- que disiloxane, trisiloxane ou polymère linéaire de masse mo- laire peu élevée. En ce qui concerne la réaction d'hydrolyse pour la production du polymère de polysiloxane contenant de l'hydrogène, on utilise comme limiteur de chaîne un silane monofonctionnel contenant des groupes substituants appropriés comme l'hydrodiméthylchlorosilane, le triméthylchlorosilane, le trifluoro-3,3,3 propyldiméthylchlorosilane. On peut donc utiliser ce type de -limiteurs de chaînes qui sont des cho- rosilanes contenant les groupes substituants appropriés pour former le polymère de polysiloxane contenant de l'hydrogène de masse molaire et de viscosité peu élevées de formule (2) utilisé comme agent de réticulation. Il est également possible de fabriquer ces polymères de masse molaire peu élevée en mettant en équilibre les tétra- siloxanes cycliques appropriés avec un catalyseur acide très faible comme, par exemple, de l'argile activée par un acide, comme le Filtrol avec les limiteurs de chaînes appro- priés. Il faut également noter-que dans ces procédés de mise en équilibre que l'on met en oeuvre à température élevée avec un catalyseur acide on utilisera de préférence des températures supérieures à 90 C et mieux encore supérieures à 1000C pour mettre en équilibre les tétrasiloxanes cycliques et transfor- mer environ 85% des tétrasiloxanes cycliques en polymères li- néaires après quoi on élimine le catalyseur acide par filtra- tion et on fait évaporer les substances cycliques pour obte- nir le polymère linéaire voulu. En ce qui concerne les polymères fluorés, on utilise pour les préparer un procédé légèrement différent. Dans le cas du polymère de base contenant des groupes vinyles ré- pondant à la formule-(1), on met en équilibre les tétrasi- loxanes cycliques fluorés appropriés avec les limiteurs de chaînes en présence de certains catalyseurs basiques com- me l'hydroxyde de césium, le silanolate de potassium à des températures d'environ 900C-ou légèrement supérieures 2472001 J pour obtenir une transformation de 50 à 60% en polymère li- néaire à des viscosités allant au moins jusqu'à 1.000.000 de centipoises à 25 C, on neutralise ensuite le catalyseur avec un acide faible et on fait évaporer les substances cycliques pour obtenir le polymère fluoré. On obtient les tétrasiloxanes cycliques fluorés en hydrolysant le dichlo- rosilane fluoré approprié puis en craquant l'hydrolysat avec KOH et en obtenant des tétrasiloxanes aussi purs que possi- ble. Toutefois, un autre procédé recommandé de production de ces polymères fluorés, c'est-à-dire d'un polymère de polysi- loxane contenant des groupes vinyles répondant à la formule (1) qui est fluorosubstitué constiste à craquer l'hydroly- sat avec KOH et à distiller préférentiellement comme fractions de tête les trisiloxanes cycliques fluorés qui sont produits en plus grande quantité que les tétrasiloxanes cycliques fluorés par un fractionnement soigneux. Les tétrasiloxanes cycliques fluorés, lorsqu'on les met en équilibre avec un catalyseur d'hydroxyde de métal alcalin se tranforment en polymères fluoro-substitu de viscosité élevée ou peu éle- véeo On peut également mettre ces trisiloxanes cycliques en équilibre en présence d'un catalyseur de base faible pour former des fluides linéaires fluoro-substitués, c'est-à-dire des matériaux présentant des viscosités comprises entre 1.000 et 100000 centipoises à 25 C ou moins. On trouvera une description plus complète de la production de ces poly= mères fluoro-substitués utilisés dans des réactions d'ad- dition SiH-oléfine dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n04o0141.010. Dans le cas de la présente invention, si on souhaite obtenir un polymère de polysiloxane contenant de l'hydrogène fluoro-substitué répondant à la formule (2), on peut le préparer par hydrolyse directe des chlorosilanes fluoro-substitués appropriés. Finalement, dans le procédé de la présente invention on utilise d'une manière générale de 1 à 250 parties par million d'un catalyseur de platine et, de préférence, de 1 à 200 parties par million d'un ca- talyseur de platine. On recommande d'utiliser un complexe de platine stabilisé dans le procédé de la présente inven- tion puisqu'il se disperse beaucoup plus facilement dans les constituants et qu'il diminue ainsi le temps de réaction. 2472001 1 On connaît de nombreux types de composés du platine convenant pour cette réaction d'addition SiH-oléfine et on peut également utiliser ces catalyseurs de platine pour la réaction de la présente invention. Les catalyseurs de platine recommandés en particulier lorsque la transparence optique est requise sont des catalyseurs de composés du platine qui sont solubles dans le présent mélange de réac- tion. Le composé du platine peut être choisi parmi les com- posés répondant à la formule (PTCl2-oléfine)2 et H(PTC13.olé- fine) comme ceux que décrit le brevet des Etats Unis d'Amé- rique n 3.159.601. L'oléfine indiquée dans les deux formules précédentes peut être pratiquement de n'importe quel type, mais, représente de préférence un radical alcényle ayant de 2 à 8 atomes de carbone, un radical cycloalcényle ayant de 5 à 7 atomes de carbone ou le styrène. On peut citer parmi les oléfines particulières que l'on peut utiliser dans les formules précédentes, l'éthylène, le propylène, les divers isomères du butylène, de l'octylène, du cyclopentène, du cy- clohexène, du cycloheptène, etc. On peut utiliser dans la composition de la présente in- vention un autre matériau contenant du platine qui est le complexe cyclopropane chlorure de platine (PTC12. C3H6)2 décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n 3.159.662. Le matériau décrit dans ce brevet peut encore être un complexe formé à partir d'acide chloroplatinique avec jusqu'à 2 moles par gramme de platine d'un élément choisi dans le groupe cons- titué par les alcools, les éthers, les aldéhydes et leurs mé- langes comme le décrit le brevet des Etats Unis-d'Amérique n 3.220.972. On recommande parmi les composés de platine un composé que l'on utilisera non seulement comme catalyseur de plati- ne mais aussi comme additif ignifugeant et qui est un complexe de divinyltétraméthyldisiloxane et de platine comme celui décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n 3.775.452. D'une manière générale, on prépare ce type de complexe du platine en faisant réagir de l'acide chloroplatinique conte- nant 4 molécules d'eau d'hydratation avec du tétremethyldivi- nylsiloxane en présence de bicarbonate de sodium dans une solution dans l'éthanol. 2472001! On comprendra que, comme on l'a indiqué précédemment, on peut utiliser dans le procédé de la présente invention, de nombreux types de catalyseurs de platine pour produire une mousse de silicone puisque les compositions de la pré- sente invention ne sont pas aussi sensibles à un type par- ticulier de catalyseur de platine que les compositions de l'art antérieur. Toutefois, dans l'esprit de la présente invention, on recommande comme catalyseur de platine, le catalyseur décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n03.220.972 indiqué précédemment ou le catalyseur de pla- tine décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique no 307750452 indiqué précédemment. La préparation du catalyseur de platine du brevet des Etats Unis d'Amérique n03,7750452 qui est le catalyseur le plus recommandé dans le cas de la présente invention, com- prend la mise en réaction d'acide chloroplatinique avec un tétrasiloxane cyclique contenant des groupes vinyles ou un polysiloxane contenant des groupes vinyles de masse molaire peu élevée en présence d'un alcool et d'une base faible comme le bicarbonate de sodium de façon à ce que le complexe de platine soit dépourvu de chlore. On peut avantageusement uti- liser ce type de catalyseur, à cause de sa réactivité dans les compositions de la présente invention. Le catalyseur de platine, comme le catalyseur de complexe de platine du bre- vet des Etats Unis d'Amérique n03.7750452, dans l'esprit de la présente invention, présente l'avantage d'être tellement réactif que la mousse se forme à une vitesse élevée et que de l'hydrogène gazeux est libéré à une vitesse élevée de sorte que le produit de densité peu élevée voulue se forme d'une manière plus rapide que lorsqu'on utilise d'autres types de catalyseurs de platine. Il faut aussi noter que l'on peut également utiliser comme catalyseurs dans le procédé de fabrication des com- positions de la présente invention, des complexes de platine formés entre l'acide chloroplatinique et un composé de si- loxane contenant des groupes vinyles, qu'ils soient ou non dépourvus de chlore. Toutefois, un catalyseur complexe obtenu en faisant réagir un siloxane contenant des groupes vinyles avec de l'acide chloroplatinique et dont la teneur en chlore a été réduite constitue un catalyseur qui présente des pro- 2472001. priétés différentes et qu'il sera plus intéressant d'utiliser pour la production des mousses de silicone de la présente in- vention. Il existe d'autres types de catalyseurs de platine solu- bilisés que l'on peut utiliser dans ce cas. Contrairement aux compositions du brevet des Etats Unis d'Amérique n 3.923.705, les compositions de la présente invention ne sont pas sensi- bles-à un type particulier de catalyseur de platine solubi- lisé, il est préférable de ne pas utiliser un catalyseur de platine solide comme un catalyseur de platine déposé sur du charbon dans la présente invention puisque ces catalyseurs ne permettent pas d'obtenir une mousse présentant d'aussi bonnes propriétés que le catalyseur de platine solubilisé. Toutefois, on peut utiliser dans la présente invention n'im- porte quel type de catalyseur solubilisé. Le plus recommandé est le catalyseur de platine du brevet des Etats Unis d'A- mérique n 3.775.452 comme on l'a expliqué précédemment puis- qu'il s'agit d'un catalyseur de réaction très rapide qui permet d'obtenir une bonne mousse. Avec tous ces composants, on peut obtenir une mousse de silicone. D'une manière généra- le, le polymère contenant des groupes vinyles est stocké séparément du polysiloxane contenant de l'hydrogène. Le ca- talyseur de platine peut être conditionné avec le composé contenant des groupes vinyles ou avec le composé contenant des groupes silanol et avec les polysiloxanes contenant des groupes vinyles. Lorsqu'on mélange le conposé contenant de l'hydrogène, avec le polysiloxane contenant des groupes silanol et le polysiloxane contenant des groupes vinyles en présence du catalyseur de platine, la orposition résultante libère de l'hydrogène pour former une mousse élastomérique de silicone. Il faut noter que l'on peut utiliser des inhibiteurs dans la composition afin de pouvoir former un système réac- tif à un composant qui ne réagit pas à température ambiante pendant des durées pouvant aller jusqu'à plusieurs mois mais qui réagira à tempeéra- ture élevée,c'est-à-dire à des températures supérieures à 100 ou 150 C en quelques secondes pour produire une bonne mousse de si- licone. En conséquence, on peut utiliser un inhibiteur dans la composition qui peut être, par exemple, un polyorganosi- loxane contenant des groupes vinyles comme le méthylvinyl- tétrasiloxane cyclique. On peut également utiliser l'iso- cyanurate de triallyle et un maleate de dialkyle. On trou- 247O001 vera des exemples de l'utilisation du maléate dans la de- mande de brevet français n080 10856. On peut utiliser l'.inhibiteur à une concentration com- prise entre 100 parties par million et 10.000 parties par million par rapport au poids total de--la composition; tou- tefois, les gammes précédentes ne sont que des-gammes re- commandées puisqu'on peut utiliser n'importe quelle con- centration voulue en fonction de l'activité inhibitrice voulue. On comprendra que si on incorpore une quantité trop importante du composé inhibiteur, il peut avoir une action défavorable sur les propriétés physiques de la com- position ou l'initiation de la réaction peut s'avérer dif- ficile même à température élevée comme on pourra le com- prendre. Mais d'une manière générale, on peut utiliser les composés inhibiteurs dans la'g(mme indiquée précédemment. On n'utilise pas les composés inhibiteurs lorsqu'on souhaite mélanger la composition et produire une mousse élastomérique de silicone en quelques minutes ou même en quelques secondes à l'échelle industrielle. Lorsqu'on doit produire la mousse de silicone in situ, dans des gaines contenant des conduc- teurs électriques dans des centrales nucléaires ou dans d'au- tres bâtiments, il est préférable de ne pas utiliser de com- posés inhibiteurs et de préparer la mousse en mélangeant les deux composants à température ambiante pour produire la mousse élastomérique de silicone. Il peut également être recommandé de former un système à un composant en utilisant un inhibiteur et en mélangeant tous les composants avec l'inhibiteur pour éviter une réaction des composants jusqu à ce que l'on souhaite déclencher la réaction, et de produire la mousse de silicone par simple chauffage du système résultant à un composant à température élevée. On comprendra également que le poly- siloxane contenant des groupes silanol peut ne pas être un polysiloxane mais peut également être un silane. Le composé de silicone contenant des groupes silanol qui est nécessaire dans la présente composition pour former l'hydrogène par réaction avec un polysiloxane contenant de l'hydrogène peut être un silane contenant des groupes silanol qui présentent la teneur voulue en groupes silanol allant par exemple jus- qu'à 33% en poids de groupes silanol, et dans cette mesure, -il peut constituer le distributeur de groupes silanol de la composition, en des concentrations de 1 à 10 parties, et de préférence, de 1 à 5 parties pour 100 parties du polymère de base contenant des groupes vinyles pour réagir avec le polysiloxane contenant de l'hydrogène pour libérer de l'hy- drogène gazeux afin de produire la mousse de silicone. On recommande toutefois d'utiliser dans la présente composi- tion un polysiloxane contenant des groupes silanol plutôt qu'un silane contenant des groupes silanol puisque le poly- siloxane contenant des groupes silanol forme et libère de l'hydrogène gazeux constituant le gaz d'expansion d'une ma- nière plus facile à maîtriser. On peut toutefois, utiliser dans la présente demande, des silanes contenant des groupes silanol ou des polysiloxanes contenant des groupes silanol, c'est-à-dire que l'on peut utiliser dans la présente compo- àition, n'importe quel silane contenant des groupes silanol dépourvu d'hydrogène et renfermant jusqu'à deux groupes hy- droxy par molécule, les autres groupes substituants étant constitués par des radicaux hydrocarbonés halogénés monova- lents comme des radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, des radicaux vinyles, des radicaux aryles et des radicaux cycloalkyles. Les compositions indiquées ci-dessus conviennent bien * pour former des mousses élastomériques de silicone. Toutefois, il est recommandé de-produire des composi- tions qui soient résistantes. La mousse de silicone de la composition de base précédente est une bonne mousse élas- tomérique mais ne présente pas la résistance voulue à l'u- sure par les produits abrasifs et la tenacité voulue comme, par exemple, pour des applications de plafonnage ou de ta- bleaux de bord. Ces propriétés de résistance aux abrasifs et de tenacité sont recommandées pour la mousse de silicone de la présente invention, car elle doit être à la fois ignifu- gée et tenace. En conséquence, on peut augmenter la tenacité de cette mousse élastomérique de silicone en incorporant une charge à la composition. On peut donc incorporer à la compo- sition de O à 200 parties en poids d'une charge. Il faut noter que lon recommande d'utiliser des charges d'extension puisque les charges de renforcement comme la si- lice fumée et la silice précipitée lorsqu'on les incorpore à la composition en n'importe quelle concentration, accrois- sent exagérément la viscosité de la composition et la rendent donc difficile à manipuler et à couler. Toutefois, la silice fumée et la silice précipitée présentent l'avantage d'amé- liorer les propriétés physiques, c'est-à-dire la résistance à la traction, ainsi que la résistance au déchirement de la mousse élastomérique de silicone formée à partir de la com- position. En conséquence, dans la réalisation la plus recommandée de la présente invention, on utilise de 10 à 100 parties d'une charge pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles. Il faut noter que toutes les concentrations de composants indiquées dans la présente invention le sont pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles. En conséquence, on peut utiliser dans la réalisa- tion la plus recommandée de 10 à 100 parties d'une charge choisie dans le groupe constitué par les charges de renfor- cement et les charges d'extension et, de préférence, unique- ment par les charges d'extension. On recommande parmi les charges d'extension que l'on peut utiliser dans la présente composition et qui n'augmentent pas excessivement la vis- cosité de la composition non durcie, le quartz broyé. Le quartz broyé présente l'avantage supplémentaire d'augmenter dans une certaine mesure, les propriétés de résistance à la combustion de la mousse de silicone durcie qui es-t pro- duite à partir de la composition. On peut citer, parmi les autres charges d'extension que l'on peut utiliser -dans les présentes compositions, par exemple, le dioxyde de titane, le lithopone, l'oxyde de zinc, le silicate de zirconium, l'aé- rogel de silice, l'oxyde de fer, la terre de diatomées, le carbonate de calcium, les fibres de verre, l'oxyde de magné- sium, l'oxyde chromique, l'oxyde de zirconium, l'oxyde d'a- luminium, le quartz alpha, l'argile calcinée, le carbone, le graphite, etc.. 2472001 1 Il faut noter, si on utilise des charges de renforcement comme la silice fumée et la silice précipitée, que pour main- tenir l'augmentation de viscosité dans la composition aussi faible que possible, il est nécessaire de traiter ces charges et même les charges d'extension, par exemple, avec des poly- siloxanes cycliques ou des silazanes. On trouvera la descrip- tion du traitement des charges de silice, par exemple, avec des polysiloxanes cycliques, dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n02.938.009. Cette description n'indique toute- fois qu'un seul procédé de traitement des charges de ren- forcement et on connaît dans la technique d'autres procé- dés mettant en oeuvre d'autres agents. On trouvera, par exemple, d'autres procédés de traite- ment des charges de renforcement dans les brevets des Etats Unis d'Amérique n03.024.126, 3.635.743 et 3.837.878. On peut également utiliser des constituants comme des polysiloxanes cycliques pour traiter des charges d'extension comme le quartz broyé, ce traitement présentant l'avantage de dimi- nuer l'augmentation de viscosité due aux charges d'exten- sion. Toutefois, comme on l'a indiqué précédemment, le quartz broyé constitue la charge la plus recommandée pour produire la mousse de silicone de la présente invention. Le quartz augmente les propriétés de résistance à la com- bustion de la composition et améliore un peu les propriétés physiques dela mousse de silicone durcie finale. Comme on pourra le comprendre, pour augmenter les propriétés de ré- sistance de la présente composition, on peut incorporer, non seulement des charges à la composition, mais on peut égale- ment lui incorporer des charges résistantes à la combustion pour augmenter ses propriétés de résistance au feu. La charge de silice présente le seul inconvénient d'avoir tendance à augmenter la viscosité de la composition à l'état non durci, ce qui la rend difficile à couler et à mélanger lorsqu'on incorpore cette charge en grande quantité à la composition de silicone. Un autre procédé pour remédier à cette diffi- culté consiste à traiter la charge avec des silanes et des polysiloxanes comme on l'a décrit précédemment. Un autre procédé consiste à utiliser dans la composition une charge 2472001 1 fibreuse. On peut citer comme exemple de charges fibreuses que que l'on peut utiliser dans la présente composition de 10 à parties en poids d'un matériau fibreux inorganique comme le titanate de potassium décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique no 3.425.967 pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles. La charge fibreuse la plus recommandée qui augmente la tenacité de la compo- sition sans diminuer sa résistance à la combustion est, bien sûr, le titanate de potassium. On peut également u- tiliser à la place de ces charges, une résine de silicone comme charge dans la composition pour augmenter la tenacité et la résistance à la traction de la composition sans aug- menter excessivement sa viscosité à l'état non durci et sans diminuer ses propriétés de résistance au feu. On peut donc incorporer à la composition pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles répondant à la formule (1)u de 10 à 100 parties en poids de polyorganosiloxane contenant des motifs '7Sio et SiO2, formules dans les- 7 3 quelles R7 représente un radical choisi dans le groupe constitué par les radicaux vinyles et les radicaux hydro- carbonés monovalents, le rapport des motifs monofonction- nels aux motifs tétrafonctionnels étant compris entre 0,5 1 et 1: 1; et o d'environ 2,5 à 10 pour cent des atomes de silicium sont substitués par des groupes vinyles. La com- position ci-dessus est celle d'une résine de silicone com- posée de motifs monofonctionnels et tétrafonctionnels et il faut que cette résine de silicone contienne des groupes vinyles de manière à ce qu'elle soit compatible avec un po- lymère contenant des groupes vinyles et à ce qu'on puisse la disperser dans ce polymère et qu'elle durcisse dans le système. Le radical R7 représente de préférence un radical hydrocarboné monovalent choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant jusqu'à 3 atomes de carbone, les radicaux aryles ayant jusqu'à 3 atomes de carbone, le radi- cal vinyle, les radicaux fluoroalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone, R7 sera mieux encore choisi dans le groupe cons- titué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de car- bone, le radical phényle, le radical vinyle, la résine devant présenter la substitution vinylique voulue comme on l'a in- 2472001 i diqué précédemment. Le procédé de préparation de cette résine est bien connu dans la technique. D'une manière générale, le procédé consiste à prendre le tétrachlorosilane et le triméthylsilane monofonctionnel correspondant et à ajouter les silanes à de l'eau en présence d'un solvant non miscible à l'eau. On hydrolyse le mélange résultant pour produire une résine de silicone qui -se sépare ou s'agglomère dans le sol- vant organique non miscible dans l'eau tel que le toluène ou le xylène; puis on la sépare du mélange d'hydrolyse et on la purifie de l'acide par des lavages répétés à l'eau. On peut ajouter la résine résultante dans le -solvant au polymère contenant des groupes vinyles et les-mélanger, après quoi, on fait simplement évaporer le solvant pour obtenir le mé- lange de résine dans la composition. En conséquence, avec cet additif, il est possible de préparer une composition de mousse de silicone ne renfermant pas de charges de silice ou de charges fibreuses et ne présentant pas les inconvé- nients dues aux charges de renforcement mais qui soit en- core une mousse de silicone élastomérique tenace aux chocs qui présente des propriétés de résistance à l'abrasion et de tenacité appropriées permettant de fabriquer des rembour- rages de mousse de silicone.Il faut noter que l'on peut in- corporer la résine de silicone contenant des groupes vinyles au polymère contenant des groupes vinyles afin de faciliter sa dispersion. On incorpore, de préférence, la résine con- tenant des groupes vinyles composée de motifs monofonction- nels et tétrafonctionnels dans une solution dans un solvant du polymère contenant des groupes vinyles pour-produire un mélange, après quoi on fait évaporer le solvant pour obtenir le mélange des deux composants qui peut former un des com- posants du système à deux composants. Il faut noter que si on utilise moins de 10 parties en poids de résine pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles, on n'obtient pas de résultats significatifs et que si on utilise plus de 100 parties en poids, on n'obtient pas d'a- mélioration notable par rapport à ce que l'on obtieit en u- tilisant des quantités moindres. De plus, lorsqu'on utilise une quantité de résine plus importante que celle du polymère 2472001 1 de base, le mélange de la composition devient très difficile. De plus, on peut mélanger à la composition un autre type de résine composée de motifs monofonctionnels, de motifs di- fonctionnels et de motifs tétrafonctionnels. On peut égal lement utiliser dans la composition ce type de résine qui par rapport au premier type de résine de silicone composé seulement de motifs siloxy monofonctionnels et tétrafonc- tionnels, comporte également des motifs difonctionnels, On n'obtient pas d'avantages supplémentaires en utilisant cette seconde résine contenant des motifs siloxy difonctionnelsg excepté que ce type de résine augmente plutôt l'élasticité de la composition et permet également l'incorporation d'une quantité de groupes vinyles plus élevée dans la résine que l'on doit incorporer à un polymère de base contenant des groupes vinyles. En conséquence, on peut incorporer, pour parties d'un polymère de base contenant des groupes vinyles, de 10 à 100 parties en poids d'un polymère de po- lysiloxane constituant une résine de silicone et comprenant des motifs (R7) SiOO5, des motifs R7SiO et des motifs SiO2, formules dans lesquelles R représente un radical hydrocarboné monovalent, le rapport des motifs monofonc- tionnels aux motifs tétrafonctionnels étant compris entre environ 0,5:1 et 1:1, les motifs R7SiO étant présents en une quantité comprise entre environ 1 à 10 moles pour cent par rapport au nombre total de moles de motifs de silicone du copolymère et o d'environ 2,5 à 10%o des atomes de si- licium sont substitués par des groupes vinyles. En consé- quence, cette résine présente, par rapport à la résine pré- cédente, la seule différence de contenir des motifs siloxy difonctionnels. Encore une fois le radical R7 peut repré- senter dans les motifs précédents de cette seconde résine contenant des motifs siloxy difonctionnels n'importe lequel des radicaux indiqués pour le radical R7 dans la définition de la résine composée-seulement de motifs monofonctionnels et de motifs tétrafonctionnels. R7 sera de préférence choisi dans la résine ci-dessus parmi les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone et le radical vinyle. Dans tous les cas, la résine doit présenter la concentration précédente 2472001 1 en motifs vinyles dans les motifs monofonctionnels, les motifs tétrafonctionnels et les motifs siloxy difonction- nels par rapport à la totalité des motifs comme on l'a in- diqué précédemment. Encore une fois, il est nécessaire d'a- voir une certaine concentration en groupes vinyles pour fa- ciliter la dispersion de la résine dans un polymère de base contenant des groupes vinyles et le durcissement de la ré- sine de silicone dans la composition finale de mousse de silicone. On produit cette résine essentiellement de la même manière que la résine précédente avec la seule diffé- rence que dans le mélange de réaction sont présents des chlorosilanes difonctionnels en quantité voulue qui réa- gissent avec les tétrachlorosilanes et les chlorosilanes monofonctionnels. Il faut noter que les proportions rela- tives des réactifs qui s'hydrolysent dans le mélange d'hy- drolyse sont celles que l'on souhaite avoir entre les dif- férents motifs fonctionnels dans la résine de silicone fina- le. En conséquence, en utilisant ces résines de silicone, il est possible de produire une vraie mousse de silicone sans qu'il soit nécessaire d'utiliser de charges de silice ni de charges fibreuses et sans augmenter ainsi excessivement la viscosité de la composition. Toutefois, en ajoutant des char- ges fibreuses à la résine, il est possible d'obtenir une com- position de mousse de silicone extrêmement résistante aux chocs. Il faut noter que la résine contenant des groupes vi- nyles n'abaisse pas les propriétés de résistance au feu de la composition bien qu'elle augmente la résistance à la trac- tion et la résistance aux chocs de la mousse de silicone durcie. Il faut noter qu'il faut au moins une mole de composé SiH par mole de silanol pour produire une mousse recommandée, et de préférence, de 2 à 5 moles pour cent de SiH par mole de silanol dans la composition finale. Le terme de silanol se rapporte à la teneur en silanol du composé de silicone con- tenant des groupes dilanol alors que SiH se rapport à la conventration en SiH du polysiloxane contenant de l'hydro- gène répondant à la formule (2). S'il y a moins d'une mole de composé SiH par mole de groupes silanol dans le mélange final, il ne libérera pas alors une quantité suffisante d'hydrogène gazeux pour fournir une bonne mousse. Si cette quantité est supérieure à la quantité recommandée, il peut en résulter une mousse appropriée, toutefois, il y aura trop d'hydrogène gazeux libéré, et il restera donc de l'hydrure non durci ou non utilisé dans la composition de mousse de si- licone finale, ce qui pourra abaisser les propriétés physiques et les propriétés de résistance au feu de la composition de mousse de silisone durcie. En conséquence, il est hautement souhaitable de disposer d'au moins une mole de SiH dans la silicone contenant de l'hydrogène par mole de groupe silanol dans le composé de silicone contenant des groupes silanol com- me on l'a indiqué précédemment. Pour augmenter la résistance à la combustion de la mousse de silicone, on peut ajouter d'autres constituants. On peut, par exemple, ajouter pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles répondant à la formule (1), de 0,1 à 10 parties de noir de carbone et de préférence d'un noir de carbone qui présente une teneur peu élevée en soufre résiduel. Ces noirs de carbone qui présentent une te- neur peu élevée en soufre, permettent d'obtenir une compo- sition qui présente le meilleur comportement au feu. On peut utiliser, de préférence, de 0,5 à 2 parties d'un noir de carbone à faible teneur en soufre résiduel pour 100 parties de polymère de base contenant des groupes vinyles. Il faut noter que l'utilisation de noir de carbone en une quantité supérieure à 2 parties augmente la résistance au feu mais pas d'une manière très importante. En conséquence, on uti- lisera de préférence le noir de carbone dans la composition de la présente invention afin de l'ignifuger en une quanti- té comprise entre 0,5 et 2 parties en poids. Bien que si l'on utilise une quantité de noir de carbone à faible teneur en soufre résiduel, de 0,2 parties en poids, on obtienne une cer- taine amélioration du comportement au feu de la composition, on recommande d'utiliser le noir de carbone en une concen- tration de 0,5 parties pour obtenir la résistance au feu la plus recommandée. On comprendra que l'on améliore encore le comportement au feu de la mousse de silicone de la présente composition en ajoutant d'autre additifs ignifugeants bien connus à la composition dans la mesure ot ils n'interviennent pas dans les réactions de base pour la production de la mousse de si- licone de la présente invention, et dans la mesure o ils n'inhibent pas ou n'empoisonnent pas le catalyseur de pla- tine dans les réactions SiH-oléfine catalysées par le pla- tine de la présente invention. On conditionnera normalement la composition en 2 parties en maintenant séparé le compo- sant contenant de l'hydrogène et en ne le mélangeant pas au catalyseur de platine. On conditionnera, de préférence ensemble, les composés de silicone contenant des groupes vinyles et les composés de silicone contenant des groupes silanol avec ou sans le catalyseur de platine et on conditionnera séparément le polysiloxane contenant de l'hydrogène sans le catalyseur de platine. Lorsqu'on mélange les deux conditionnements, ils réagissent à température ambiante en l'absence d'inhibiteurs pour former une mousse élastomérique de silicone. En utili- sant des inhibiteurs, il est possible de mélanger les compo- sants et de retarder la formation d'une mousse de silicone pendant des durées importantes dépendant de l'inhibiteur; mais lorsqu'on chauffe cette composition à température éle- vée, elle durcit en quelques minutes et même en quelques secondes pour former une mousse élastomérique de silicone. L'utilisation d'inhibiteurs rend donc possible la prépara- tion de systèmes à un composant. On donne les exemples suivants afin d'illustrer la pré- sente invention, ils ne sont pas supposés limiter la pré- sente invention de quelque manière que ce soit. Dans les exemples, toutes les parties sont exprimées en poids. EXEMPLE 1 On a préparé un mélange de 49,4 parties d'un mélange 72:28 de polydiméthylsiloxanes à terminaisons vinyles pré- - sentant une viscosité de 3.500 centipoises à 250C pour le composant présent en une quantité de 72% et de 80.000 cen- tipoises pour le composant présent en une quantité de-28%. Le composant de viscosité peu élevée présentait une teneur en groupes vinyles d'environ 0,0015% tandis que le com- posant de viscosité élevée présentait une teneur en groupes 2472001 1 vinyles d'environ 0,0005%. On a ajouté à ce mélange 7 parties de quartz de 5 microns; 0,6 parties de noir de carbone, 12,5 ppm de platine sous la forme du catalyseur du brevet des Etats Unis d'Amérique n 3o775o452; un gramme d'un polydimé- thylsiloxane linéaire contenant 7,3% de groupes silanol et 0,09 parties de méthylvinyltétrasiloxane cyclique auquel on a ajouté 2 parties de polysiloxane linéaire contenant de l'hy- drogène contenant 1,5% d'hydrure de siliciumet présentant une viscosité de 18 centipoises à 25 Co Au bout de 2 minutes, le système a commencé à former un gel. On a obtenu une mousse ignifugée qui présentait une densité de 0,48o Dans cet exem- ple, le polysiloxane contenant des groupes silanol représen- tait seulement 2% des siloxanes, le rapport molaire SiH/SiOH était de 6,99. EXEMPLE 2 On a préparé un mélange de 46,8 parties du même mélange de polysiloxanes contenant des groupes vinyles que dans l'exemple 1 auquel on a ajouté 6,6 parties de quartz de 5 microns; 0,6 parties de noir de carbone; 12,5 ppm de pla- tine sous la forme du catalyseur du brevet des Etats Unis d'Amérique n 3. 775.452; 2 parties du polysiloxane linéaire contenant des groupes silanol de l'exemple 1, contenant 7,3% de groupes silanol et présentant une viscosité de 26 centipoises à 25 C et 0,09 parties de méthyl vinyl tétra- mère auquel on a ajouté 3,7 parties de polysiloxane conte- nant de l'hydrogène présentant une viscosité de 18 centipoi- ses à 25 C et une teneur en hydrogène de 1,5% en poids. On a encore obtenu une mousse ignifugée présentant une densité de 0,38. Les siloxanes hydroxylés représentaient approxi- mativement 4% des siloxanes hydroxylés et des siloxanes contenant des groupes vinyles combinés. EXEMPLE 3 A 50 parties d'une composition contenant 75% en poids d'un polydiméthylsiloxane à terminaisons vinyles présentant une viscosité de 80.000 centipoises et 25% en poids d'un copolymère d'organosiloxane comprenant des motifs trimé- 2472001 J thylsiloxane, des motifs méthylvinylsiloxane et des motifs SiO2 avec un rapport des motifs triméthylsiloxane aux mo- tifs SiO2 de 0,8, les motifs méthylvinylsiloxane étant pré- sents en une quantité de 7,0 moles pour cent de la silicone. On a catalysé le mélange ci-dessus avec 30 ppm de pla- tine sous la forme du catalyseur des Etats Unis d'Amérique n 3.775.452 et on lui a ajouté 3,37 parties de polysilo- xane contenant des groupes silanol de l'exemple 1 à 1,5 parties d'un polyméthylhydroxiloxane à terminaisons trimethy- les présentant une teneur en hydrogène de 1,5 et une vis- cosité de 18 centipoises à 25 C. On a obtenu ainsi une mous- se extrêmement résistante aux chocs qui présentait une den- sité de 0,35. EXEMPLE 4 On a ajouté 33,5 parties de la composition de polysilo- xane décrite dans l'exemple 3, 16,5 parties d'une charge de quartz et 20 ppm de platine sous la forme du catalyseur décrit dans le brevet des Etats Unis d'Amérique n 3.775.452, par rapport au poids des polysiloxanes. Cette composition pré- sentait une densité de 1,28. On a ajouté 0,25 parties d'eau. On a encore ajouté 3,3 parties du polyhydrosiloxane des exemples 1 et 2. Après un mélange énergique, l'expansion s'est produite pour donner une mousse élastique très tenace qui présentait une densité de 0,31. On a ajouté à la composition décrite dans l'exemple 3 un pour cent de TAIC (isocyanurate de trialkyle) comme inhibi- teur de durcissement à température ambiante avant d'ajouter le polyméthylhydrosiloxane. Lorsqu'on a ajouté le polymé- thylhydrosixolane, on n'a pas observé de réaction à tempé- rature ambiante, le système est resté un fluide visqueux. Lorsqu'on a chauffé 15 minutes à 150 C, le système a durci * et s'est expansé pour produire une mousse élastique pré- sentant une densité de 0,41. 2472001 1 REVENDICATIONS 1 - Composition de silicone transformable en mousse pré- sentant des propriétés de résistance au feu, caractérisée en ce qu'elle comprend: (a) 100 parties en poids d'un polymère de base contenant des groupes vinyles répondant à la formule: R' R' R' R Si-O Si-O - Si-R l R' R' R' x dans laquelle R et RI sont choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles, le radical vinyle et les radicaux fluo- roalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone tels que le ponly- mère contienne de 0f0002 à 3% en poids de groupes vinyles et x est tel que le viscosité du polymère atteigne de 100 à 100000000 de centipoises à 25 C; (b) de 1 à 10 parties en poids d'un composé de silicone contenant des groupes sila- nol présentant une viscosité comprise entre 10 et 1000 centipoises à 25 C, le groupe organique étant choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, le radical vinylei les radiaux aryles et les radiaux fluoroalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone tels que le polymère présente une teneur en groupes silanol comprise entre 2 et 10%; (c) de 0 à 200 parties en poids d'une charge; (d) de 1 à 50 parties en poids d'un polymère contenant de l'hydrogène répondant à la formule: R3 R3 R3 R2 I 1 1I R2 SiO -- i SiO Si-R2 13 I 13 R H R z dans laquelle R2 est choisi dans le groupe constitué par l'hydrogène, les radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles et les radicaux fluoroal- kyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone et R3 est choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant 2472001J de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles et les ra- dicaux fluoroalkyles ayant de 3 à 8 atomes de carbone, le polymère contenant de l'hydrogène présentant une teneur en hydrogène comprise entre 0,3 et 1,6% en poids et z est tel que le polymère présente une viscosité comprise entre 5 et centipoises à 25 C; sachant qu'il y a également au moins une mole de SiH par mole de silanol; et (te) de 1 à 250 par- ties par million d'un catalyseur de platine. 2 - Composition de silicone selon la revendication 1 caractérisée en ce que le polysiloxane contenant des groupes vinyles répond à la formule R' R' R' I I I Vi - Si-O SiO SiVi ! I! R' R' R' v dans laquelle Vi représente le groupe vinyle, R' est choi- si dans le groupe constitué par les radicaux méthyle, phé- nyle et trifluoro-3,3,3 propyle et v est tel que la vis- cosité du polymère soit comprise entre 100 et 1.000.000 de centipoises à 25 C. 3 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme de 10 à 100 parties d'une charge choisie dans le groupe constitué par les charges de ren- forcement et les charges d'extension. 4 - Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce que la charge est constituée par du quartz broyé. - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme de 0,1 à 10 parties de noir de car- bone. 6 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme de 100 à 100.000 parties par million d'un inhibiteur. 7 - Composition selon la revendication 6, caractérisée en ce que l'inhibiteur est choisi dans le groupe constitué par un organosiloxane cyclique contenant des groupes viny- les, un isocyanurate de trialkyle, un maleate d'alkyle ou leurs mélanges. 8 Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polymère contenant de l'hydrogène répond à la formule: R 3 3 R3 R R R H- SiO S-O Si - H z dans laquelle R3 est choisi par le groupe constitué par les radicaux méthyle, phényle et trifluoro-3,3,3 propyle et leurs mélanges, 9 Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le catalyseur de platine est un complexe du pla- tine et d'un polysiloxane contenant des groupes vinyles. 10 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient encore de 1 à 100 parties en poids d'une charge de silicone. 1 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient encore de 10 à 100 parties en poids d'un copolymère de polyorganosiloxane contenant des motifs 7 7 (R7)3 Sio 05 et des motifs SiO2, formule dans laquelle R7 re- présente un radical choisi dans le groupe constitué par le radical vinyle, les radicaux alkyles, les radicaux aryles et les radicaux fluoroalkyles, le rapport des motifs monofonc- tionnels aux motifs tétrafonctionnels étant compris entre 0,5:1 et 1:1 et o d'environ 2,5 à 10 pour cent des atomes de silicium sont substitués par des groupes vinyles. 12 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme encore de 10 à 100 parties en poids d'un copolymère de polyorganosiloxane comprenant des motifs (R7) SiOo,5, des motifs R7 SiO et des motifs SiO2, formules 3 0, 7 i dans lesquelles R représente un radical choisi dans le grou- pe constitué par le radical vinyle, les radicaux aryles, les radicaux alkyles et les radicaux fluoroalkyles, le rapport des motifs monofonctionnels aux motifs tétrafonctionnels étant compris entre environ 0,5:1 et 1:1, les motifs di- fonctionnels étant présents en une quantité comprise entre environ 1 à 10 moles pour cent par rapport au nombre total de moles de motifs siloxanes du copolymère et o d'environ 2,5 à pour cent des atomes de silicium sont substitués par des groupes vinyles. 13 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé de silicone contenant des groupes sila- nols répond à la formule R5 R HO Si- Si- Si-o-- Si-OH 15 16 15 R5 6 dans laquelle R5 et R6 -sont choisi dans le groupe constitué par des radicaux alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbones, le radical vinyle, les radicaux aryles et les radicaux fluo- roalkyles et les groupes hydroxy et leurs mélanges, t étant tel que le viscosité du polymère soit comprise entre 10 et 1.000 centipoises à 25 C. 14 - Procédé de production d'une composition de silicone transformable en mousse qui présente des propriétés de résis- tance au feu selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce au'il consiste (1) à mélanger les divers ingrédients dans les proportions indiquées et (2) à expanser le mélange et le faire durcir- pour le transformer en une mousse élastomérique. 15 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'on laisse le mélange se tranformer en une mousse à tempéra- ture ambiante. 16 -P rocédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'on uti- lise de 10 à 100 parties en poids d'une charge fibreuse. 17 - Procédé pour isoler du feu un système électrique en l'enfermant dans une mousse résistante à la combustion, caractérisé en ce qu'il con- siste à appliquer la cc0osition selon la revendication 1 autour du sys- t2me électrique et à transformer cette composition en mousse de silicone élastoirique. 18 - Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le système électrique fait partie d'une installation nucléaire. 19 - Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'ap- plication et la transformation se font à température ambiante.