FR 2468425 A1 19810508 FR 8023271 A 19801030 La présente invention concerne des procédés et des appareils de forgeage et, en particulier, des procé- dés et des appareils permettant de forger une billette en alliage métallique de haute résistance et de faible ductilité à une configuration désirée dans des conditions provisoires de faible résistance et de haute ductilité. Ces concepts ont été élaborés dans le domaine des turbines à gaz pour la fabrication de rotorsà aubage intégral, mais ils offrent de très larges possibilités d'application dans n'importe quelle industrie o l'on désire réaliser des pièces de configuration complexe et de dimensions précises. Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3.519.503 de la Demanderesse, aux noms de Moore et al. et ayant pour titre "Fabrication Method for the High Temperature Alloys" (= procédé de fabrication d'alliages pour hautes températures), on décrit un procédé de for- geage connu à l'échelle internationale sous le nom de la marque déposée "GATORIZING" et mis au point par "Pratt & Whitney Aircraft", division de la "United Technologies Corporation", Hartford, Connecticut, E.U.A. Par le pro- cédé décrit dans ce brevet, des alliages d'une haute ré- sistance et difficiles à forger tels que ceux utilisés dans l'industrie des turbines à gaz peuvent être amenés de l'état d'une billette de matière première à une confi- guration presque définitive d'une géométrie relativement complexe. Bien que, au départ, on ait uniquement forgé des éléments en forme de disques, l'intérêt porté à la formation de disques de rotors à aubage intégral a sus- cité des perfectionnements complémentaires. Un assemblage initial de matrices, ainsi qu'un procédé en vue de former ces rotors à aubage intégral sont décrits et illustrés dans les brevets des Etats- Unis d'Amérique n0 4.051.708 et 4.074.559 demandés tous deux par la Demanderesse aux noms de Beare et al.et ayant pour titre "Forging MethodT' (= procédé de forgeage). Suivant ces concepts, on forge des éléments accessoires solidaires entre plusieurs matrices adjacentes disposées autour de la circonférence des matrices de formation de disques. D'autres progrès encore ont été apportés par les techniques conçues pour séparer les matrices de forma- tion d'éléments accessoires de la pièce forgée définitive. Deux de ces techniques sont décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 4.041.161 au nom de Kelch et ayant pour titre "Apparatus and Method for Removing a Plurality of Blade Dies" (= appareil et procédé en vue d'enlever plusieurs matrices d'aubes"), ainsi que dans le brevet des Etats-Unis dtAmérique nO 4.150.557 aux noms de Walker et al. ayant pour titre "Forging Apparatus Having Means for Radially Moving Blade Die Segments" (= appareil de forgeage comportant des éléments en vue de déplacer radialement des segments de matrices d'aubes). En dépit des progrès précités réalisés dans le domaine du forgeage, les hommes de science et les ingé- nieurs poursuivent leurs recherches en vue de découvrir de nouveaux concepts et de nouvelles techniques permettant d'améliorer les possibilités de fabrication d'éléments forgés, tout en améliorant la qualité de ces derniers. Suivant la présente invention, un seul jeu de ma- trices comprend plusieurs éléments de matriçage pouvant être mis automatiquement en séquence et comportant un- premier élément en vue d'amener une billette métallique préfaçonnée dans des conditions de faible résistance et de haute ductilité à une forme intermédiaire préférée, ainsi qu'un deuxième élément destiné à amener cette pièce intermédiaire à une forme définitive désirée en mainte- nant des conditions de faible résistance et de haute duc- tilité. Suivant le procédé décrit, on traite une billet- te en un alliage métallique de haute résistance et de faible ductilité dans des conditions de faible résistance et de haute ductilité dans un groupe d'éléments de matri- çage pouvant être mis en séquence et l'on amène cette billette, sous pression et à l'intérieur de ce groupe d'éléments, à une première configuration puis, sans la retirer de la matrice, on l'amène à une deuxième configu- ration. - Une caractéristique principale de la présente invention est la matrice mobile. Cette matrice mobile est constituée d'au moins deux éléments pouvant être mis en séquence. Dans la forme de réalisation illustrée, on utilise un disque central et une couronne extérieure. Les matrices sont entraînées de manière séquentielle pour amener la billette à une première configuration, puis à une deuxième sans retirer la presse de l'assembla- ge de matrices. Plusieurs broches à pression s'étendent vers le bas à partir d'une plaque à croisillon afin d'em- pêcher le déplacement de la couronne extérieure lorsque le disque central est pressé dans la billette devant être façonnée. Un avantage principal de la présente invention réside dans le fait qu'il est plus aisé de façonner des éléments à géométrie complexe. La matière de la billette est amenée à une première configuration au cours d'une étape initiale afin d'assurer une meilleure répartition de cette matière lors d'une étape ultérieure. Des élé- ments accessoires compliqués tels que des aubes de rotors de turbines à gaz peuvent être façonnés à des dimensions et des contours précis à la périphérie d'une structure support. En façonnant la billette à une configuration intermédiaire avec une répartition préférentielle de ma- tière, on peut assurer efficacement une nouvelle réparti- tion ultérieure de cette matière dans les éléments ac- cessoires de forme complexe au cours des étapes ulté- rieures. On peut assurer une mise en séquence efficace de l'assemblage de matrices en retenant initialement les matrices qui doivent être pressées ultérieurement dans la matière de la billette. Les matrices mises ultérieure- ment en séquence font partie du moule au cours des pre- mières étapes pendant lesquelles la matière de la billet- te est déplacée vers des endroits préférés dans la confi- guration intermédiaire. Les caractéristiques et avantages ci-dessus de la présente invention, ainsi que d'autres apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après donnée en se référant aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une représentation schématique d'un appareil de forgeage dans lequel on peut adopter les concepts de la présente invention; la figure 2 est une vue en coupe transversale d'une partie de l'appareil illustré en figure 1, cette vue montrant un assemblage de matrices renfermant une binette dans la presse avant d'entamer la séquence de forgeage; la figure 3 est une vue en coupe transversale correspondant à celle de la figure 2 et dans laquelle la billette a été forgée à une première configuration en y pressant le disque central; et la figure 4 est une vue en coupe transversale correspondant à celle de la figure 2 et dans laquelle la billette a été forgée à une deuxième configuration défi- nitive en y pressant la couronne extérieure. On sait que les procédés et les appareils de la présente invention sont d'une grande utilité dans le do- maine du forgeage et, en particulier, lors du forgeage d'éléments ayant des géométries complexes selon les tech- niques décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3.519.503 aux noms de Moore et al. et ayant pour titre "Fabrication Method for the High Temperature Alloys" (= procédé de fabrication d'alliages pour hautes tempéra- tures). Le procédé décrit dans ce brevet est parfaite- ment adapté à une fabrication automatique telle que celle illustrée dans la représentation simplifiée de la figure 1 montrant un appareil de forgeage automatique. Dans cet appareil, on traite une matière de haute résistance et de faible ductilité à un état provisoire de faible résistance et de haute ductilité pour permettre, à la matière de la billette, de s'écouler dans des cavités de matrices de forme complexe ou présentant des contours compliqués, au cours du procédé de forgeage. Après l'opération de for- geage, on soumet la pièce de travail finie à un traite- ment thermique afin de ramener la matière à ses états antérieurs de haute résistance et de faible ductilité. On effectue ce procédé de forgeage à l'intérieur d'un récipient de retenue 10 situé en dessous d'une pres- se hydraulique 12. Cette presse comporte une assise 14 et une tête 16 qui sont espacées l'une de l'autre au moyen de plusieurs tirants 18. Le récipient 10 est sup- porté par une structure 20 s'étendant vers le haut à partir de l'assise de la presse. L'extrémité supérieure de ce récipient est assemblée à la tête de la presse par un soufflet 22. Une plaque de pression 24 située à l'intérieur de l'assise 14 de la presse supporte une colonne de ma- trice inïérieure 26 à l'intérieur du récipient 10. Cette plaque de pression peut se déplacer par rapport à ce ré- cipient auquel elle est assemblée au moyen d'un soufflet 28. Plusieurs pistons de forgeage 30 localisent la plaque 24 et la poussent vers le haut avec une force importante au cours du procédé de forgeage. Ces pistons de forgeage peuvent être déplacés par une commande hydraulique (non représentée). Plusieurs butées 32 s'étendent vers le haut à partir de la plaque de pression afin de limiter la course ascendante de celle-ci au cours du procédé de for- geage. Une colonne de matrice supérieure 34 s'étend vers le bas à partir de l'assise de la presse à l'intérieur du récipient précité. La colonne de matrice supérieure 34 et la colonne de matrice inférieure 26 sont constituées toutes deux de plusieurs plaques planes 36. La plaque supérieure 38 de 246 8 425 la colonne de matrice inférieure ut la plaque inférieure de la colonne de matrice supérieure sont réalisées en une matière de faible conductibilité thermique telle que le molybdène. Une bague d'écartement 42 également réali- sée en une matière de faible conductibilité thermique telle que le molybdène, vient prendre appui au-dessus de la plaque 38 de la matrice inférieure. tion assemblage de matrices 44 peut être localisé à l'intérieur de cette bague d'écartement. La plaque inférieure de la colonne de matrice supérieure repose sur l'assemblage de matrices, une surface de matrice faisant face aux éléments mobiles de l'assemblage de matrices. Un piston de percée 46 s'étend vers le haut à travers la colonne de matrice in- férieure et la bague cécartement à partir d'un élément de commande 48. Le récipient 10 est divisé en trois (3) chambres pouvant être isolées, à savoir: une chambre de préchauf- fage 50, une chambre de forgeage 52 et une chambre de refroidissement 54. Une porte d'entrée 56 sépare la cham- bre de forgeage de la chambre de préchauffage, tandis qu'une porte de sortie 58 sépare la chambre de forgeage de la chambre de refroidissement. La chambre de préchauffage 50 comporte une sou- pape 60 permettant de régler la pression et l'atmosphère régnant dans cette chambre. Une porte de chargement 62 ménage l'accès à la chambre de préchauffage pour instal- ler les assemblages de matrices 44 à l'intérieur du réci- pient de retenue. Une table de préchauffage 64 prévue à l'extrémité d'un bras de préchauffage 66 supporte chaque assemblage de matrices dans la section de préchauffage. Un élément chauffant 68 est prévu dans le poste de pré- chauffage 70 à l'intérieur de la chambre de ce dernier. Cette table et ce bras de préchau"fage sont conçus pour effectuer un mouvement vertical à travers la chambre de préchauffage afin de soulever chaque assemblage de matri- ces vers et à travers l'élément chauffant. Dans une for- me de réalisation spécifique, le bras de préchauffage s'étend vers le haut à partir d'un élément de commande hydraulique (non représenté dans les dessins). Au-des- sus de l'élément chauffant, un plateau de chargement 72 prévu à l'extrémité d'un bras de chargement 74 est conçu pour effectuer un mouvement horizontal en travers de la chambre de préchauffage. La table de préchauffage occu- pant une position élevée, le plateau de chargement peut recevoir l'assemblage de matrices venant de cette table. Lorsque ce plateau de préchauffage est en position ré- tractée, le plateau et le bras de chargement peuvent d é p 1 a c e r l' a s s e m b 1 a g e de ma - trices dans la chambre de forgeage. Dans une forme de réalisation spécifique, le mouvement horizontal du pla- teau et du bras de chargement est assuré par un élément de commande hydraulique (non représenté dans les dessins). La chambre de forgeage 52 comporte une soupape 76 permettant de régler la pression et l'atmosphère ré- gnant dans cette chambre. Un élément chauffant 78 est prévu au poste de forgeage 80 à l'intérieur de la cham- bre de ce dernier. Cet élément chauffant est scindé en un élément chauffant supérieur 82 et en un élément chauf- fant inférieur 84. Les deux éléments chauffants peuvent se séparer verticalement pour ménager l'accès à la bague d'écartement 82 se trouvant au-dessus de la colonne de matrice inférieure 26. Les éléments chauffants étant ainsi séparés et la colonne de matrice inférieure étant rétractée avec la plaque de pression 24, le piston de percée peut soulever l'assemblage de matrices 44 à l'é- cart du plateau de chargement en extension 72, puis abais- ser cet assemblage de matrices dans la bague d'écartement en vue d'effectuer le forgeage. De la même manière, l'opération de forgeage étant achevée, la plaque de pres- sion peut être rétractée et le piston de percée peut être amené en position d'extension pour soulever l'assemblage de matrices hors de cette bague d'écartement. La chambre de refroidissement 54 comporte une soupape 86 permettant de régler la pression et l'atmosphè- re régnant dans cette chambre. Un plateau de déchargement 88 prévu à l'extrémité d'un bras de déchargement 90 peut effectuer un mouvement horizontal en travers de la cham- bre de refroidissement. Ce- plateau et ce bras-de déchar- gement peuvent être amenés en position d'extension dans la chambre de forgeage 52 pour recevoir un assemblage de ma- trices 44 venant du piston de percée 46. Cette chambre de refroidissement comporte un poste d'expansion de ma- trices 92 et un poste de refroidissement 94. Le poste d'expansion de matrices comporte une couronne d'expan- sion supérieure 96 et une couronne d'expansion inférieure 98. Un bras d'expansion 100 s'étendant vers le haut à partir d'un élément de commande hydraulique 102 soulève la couronne d'expansion inférieure pour élever un assem- blage de matrices à l'écart du plateau de déchargement. L'élément de commande précité pousse également les couron- nes précitées ensemble afin d'amener les éléments de l'as- semblage de matrices à se détacher de la pièce de travail forgée. Une porte de déchargement 104 ménage l'accès à la chambre de refroidissement pour retirer les assemblages de matrices. Un assemblage de matrices 44 construit conformé- ment aux concepts de la présente invention est illustré en figure 2. Cet assemblage de matrices comprend une matrice fixe 106 d'une géométrie généralement cylindrique ayant une surface extérieure 108, ainsi qu'au moins deux matrices mobiles telles que la première matrice mobile ou disque central 110 et la seconde matrice mobile ou la couronne 112. La première et la seconde matrice mobiles sont montées sur un axe commun avec la matrice fixe 106. La seconde matrice mobile a une géométrie généralement cylindrique avec une surface extérieure 114. La seconde matrice mobile est renfermée à l'intérieur de la première matrice mobile. Les matrices mobiles ont des surfaces en bout 116 qui, en combinaison, épousent la géométrie inverse d'une face de l'élément à former. La matrice fixe comporte une surface en bout 118 épousant la géo- métrie inverse de l'autre face de l'élément à former. Un collier circonférentiel 120 fait saillie vers l'extérieur de la surface extérieure cv- lindrique de la matrice fixe. Une billette de matière 122 à partir de laquelle doit être forgée la pièce de travail, est enfermée entre la matrice fixe et les ma- trices mobiles. Plusieurs segments de matrices courbes 124 sont disposés l'un à côté de l'autre en une configu- ration cylindrique autour de la matrice fixe et des ma- trices mobiles en formant, conjointement avec ces der- nières, une cavité d'une géométrie inverse par rapport à celle de l'élément désiré, y compris, au besoin, les éléments accessoires. Chacun des segments de matrices 124 comporte deux parois latérales circonférentielles 126 qui, con- jointement avec les parois latérales des segments adja- cents, épousent la forme de plusieurs cavités espacées circonférentiellement et ayant une géométrie inverse par rapport à celle des éléments accessoires devant être formés. Chaque segment comporte une surface intérieure courbe 128 en travers de laquelle s'étend un canal 130 assurant une solidarisation avec le collier 120 de la ma- trice fixe afin d'empêcher chaque segment de basculer par rapport à cette dernière. Ce collier 120 comporte au moins une surface latérale conique 132 permettant de retirer les segments de matrices de ce collier le long d'une ligne de traction désirée (L) partant des éléments accessoires à former. Dans un assemblage de matrices plus détaillé et également illustré en figure 2, la surface intérieure courbe 128 de chaque segment 124 comporte un deuxième canal 134 situé dans la zone de la matrice mobile 110. Chaque canal 134 assure une solidarisation avec une bague 136 dont les dimensions se situent dans des tolé- rances étroites, afin d'augmenter la résistance au bascu- lement du segment. Tout comme dans le cas du collier, cette bague a une surface latérale coniquc 138 permettant de retirer les segments de cette bague le long de la ligne de traction désirée (L). Les concepts de ce collier et de cette bague peuvent être adoptés indépendamment ou en combinaison. En outre, chaque segment de matrice 124 comporte une surface extérieure courbe 140 en travers de laquelle est pratiquée une gorge 142 formant, en combinaison avec les gorges des segments adjacents, un canal extérieur s'étendant sur toute la circonférence. Un fil métallique 144 s'étend à l'intérieur de ce canal extérieur autour des segments de matrices afin de maintenir les éléments de l'assemblage de matrices en un assemblage solidarisé. De même, la figure 2 illustre un appareil renfer- mé dans la colonne de matrice supérieure 34 afin d'empê- cher le premier élément de matrice d'être déplacé par la pièce de travail lorsque le second élément de matrice est pressé contre cette dernière. Cet appareil comporte plu- sieurs patins presseurs 146 s'étendant vers le bas à par- tir d'une plaque à croisillon 148 jusqu'au premier élé- ment de matrice. Une tige ou un piston commun 150 loca- lise la plaque à croisillon. Ce piston est déplacé par un élément de commande hydraulique prévu au sommet de la presse (non représenté). Le procédé de forgeage suivant l'invention sera illustré en se référant aux figures 2 à 4. En figure 2, le groupe de segments de matrices 124 est tout d'abord disposé autour de la matrice fixe 106. Le fil métallique 144 est placé dans la gorge 142 et il est tendu pour maintenir les segments 124 en place. La billette 122 de la matière à partir de laquelle la pièce de travail doit être formée, est placée sur la matrice fixe à l'intérieur du groupe cylindrique de segments, tandis que la matrice mobile renfermant l'élément central 112 et la couronne , est placée sur la billette située à l'intérieur du groupe cylindrique de segmentspour achever l'assemblage de matrices. Cet assemblage de matrices est placé dans une chambre de forgeage telle que celle illustrée en figure 1, puis on élève la température afin d'amener la matière de la billette dans des conditions provisoires de faible résistance et de haute ductilité. Les patins presseurs 146 sont placés contre la première matrice mobile ou couronne 110. Comme le montre la figure 3, la seconde matrice mobile ou l'élément central 112 est pressé dans la bil- lette 122 afin d'amener une pièce de travail à une confi- guration intermédiaire. Les patins presseurs empêchent cette couronne 110 d'être déplacée par la matière de la billette qui s'écoule. Dans cette configuration, la ma- tière de la billette dont est constituée la pièce de travail, est répartie dans une zone préférée pour le for- geage ultérieur. Par exemple, dans la zone R, en vue de l'emboutissage ultérieur, la matière est rassemblée dans les cavités réservées aux surfaces portantes entre des segments de matrices adjacents. Dans l'illustration de la figure 4, la pression exercée sur les patins 146 a été détendue ou surmontée par la force de la plaque de pression 24 qui s'élève. La première matrice mobile ou couronne 110, de même que la seconde matrice mobile 112 sont pressées simultanément dans la billette. La poche de matière située dans la zone R est chassée complètement vers les extrémités des cavi- tés réservées à la formation des éléments accessoires et situées entre des segments adjacents, amenant ainsi la pièce de travail à sa seconde configuration ou configura- tion définitive. Bien que l'invention ait été illustrée et décrite par des formes de réalisation détaillées, l'homme de mé- tier comprendra que diverses modifications et omissions peuvent être envisagées tant dans la forme que dans les détails sans pour autant se départir de l'esprit et du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Assemblage de matrices en vue de former une structure à disque central, ainsi que plusieurs éléments accessoires formés solidairement et s'étendant à partir de cette structure, cet assemblage de matrices comprenant: une matrice fixe d'une géométrie généralement cylindrique ayant une surface extérieure; une première matrice mobile à géométrie généra- lement cylindrique ayant une surface extérieure; une seconde matrice mobile à géométrie générale- ment cylindrique, enfermée dans cette première matrice mobile et pouvant coulisser par rapport à celle-ci, cette première et cette seconde matrice mobiles étant alignées axialement avec la matrice fixe dont elles sont écartées; et un groupe cylindrique de segments de matrices disposés circonférentiellement l'un à côté de l'autre, chaque segment comportant: deux parois latérales circonférentielles dis- posées bout à bout par rapport aux parois latérales des segments adjacents et profilées de façon à former, avec ces dernières, plusieurs cavités espacées circonférentiel- lement et ayant une géométrie inverse par rapport à celle des éléments accessoires à former, et une surface intérieure courbe entrant en con- tact avec les surfaces extérieures de la matrice fixe et des matrices mobiles. 2. Assemblage de matrices suivant la revendica- tion 1, caractérisé en ce qu'il comprend également des éléments destinés à solidariser les segments de matrices du groupe cylindrique afin de les empêcher de basculer dans cet assemblage de matrices. 3. Assemblage de matrices suivant la revendica- tion 2, caractérisé en ce qu'un canal traverse la surface intérieure courbe de chaque segment de matrice, tandis que l'élément destiné à solidariser ces segments de ma- trices comprend un collier s'étendant circonférentielle- ment, faisant saillie vers l'extérieur de la surface cylindrique extérieure de la matrice fixe et venant se solidariser au canal de chaque segment de matrice pour empêcher ces segments de basculer. 4. Assemblage de matrices suivant la revendi- cation 3, caractérisé en ce qu'un second canal traverse la surface intérieure courbe de chaque segment de matrice, tandis que l'élément destiné à solidariser les segments de matrices comporte également une bague venant se soli- dariser à ce second canal de chaque segment de matrice. 5. Assemblage de matrices suivant la revendi- cation 2, caractérisé en ce qu'un canal traverse la sur- face intérieure courbe de chaque segment de matrice, tandis que l'élément destiné à solidariser les segments de matrices comprend une bague venant se solidariser au canal de chaque segment de matrice pour empêcher les segments de basculer. 6. Assemblage de matrices suivant l'une quel- conque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque segment de matrice courbe comporte une surface extérieure courbe en travers de laquelle est pratiquée une gorge destinée à former un canal extérieur autour des segments de matrices, cet assemblage de matrices comportant également un fil métallique s'étendant circon- férentiellement autour du groupe de segments dans les gorges des surfaces extérieures de ceux-ci afin de main- tenir les éléments en un assemblage solidarisé. 7. Appareil de forgeage du type conçu pour être utilisé avec un assemblage de matrices comportant deux ou plusieurs éléments mobiles montés sur un axe commun et pouvant fonctionner de manière séquentielle afin d'amener une pièce de travail au moins à une configura- tion intermédiaire avant une configuration définitive, caractérisé en ce qu'il comprend: une colonne de matrice opposée aux éléments de matrices mobiles et comportant une surface opposée à ces éléments et destinée à appliquer, de manière séquentiel- le, une pression de forgeage contre un premier élément de matrice mobile afin d'amener la pièce de travail à une configuration intermédiaire, puis contre un second élé- ment de matrice mobile afin d'amener la pièce de travail à une configuration définitive; ainsi que des éléments destinés à empêcher ce second élé- ment de matrice d'être déplacé par la pièce de travail lorsque le premier élément de matrice est pressé contre cette dernière. 8. Appareil de forgeage suivant la revendica- tion 7, caractérisé en ce que les éléments destinés à empêcher le déplacement du second élément de matrice com- prend plusieurs patins presseurs pouvant être amenés contre le second élément de matrice lorsque le premier élément est pressé contre la pièce de travail. 9. Appareil suivant la revendication 8, caracté- risé en ce que les éléments destinés à empêcher le dépla- cement du second élément de matrice comprennent également une plaque de pression à laquelle sont fixés les patins presseurs et une tige d'assemblage pouvant fonctionner par voie hydraulique pour amener ces patins presseurs contre le second élément de matrice. 10. Procédé en vue de forger une pièce compor- tant une zone centrale en forme de disque, ainsi que plu- sieurs éléments accessoires formés solidairement avec cette zone centrale de laquelle ils s'étendent, caracté- risé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à disposer un groupe cylindrique de segments de matrices adjacents ayant des parois latérales épousant la géométrie inverse des éléments accessoires à former, autour d'une matrice en bout fixe; placer une billette de matière à partir de la- quelle doit être formée une pièce de travail, sur la ma- trice fixe à l'intérieur du groupe cylindrique de segments; placer une matrice en bout mobile comportant un élément central entouré d'une bague, sur la billette à l'intérieur du groupe cylindrique d'éléments de matrices; porter la billette et les matrices à une tempé- rature à laquelle doit être forgée la pièce de travail; placer des patins presseurs contre la bague en- tourant l'élément central de la matrice mobile afin d'em- pêcher cette bague d'être déplacée par la billette lorsque cet élément central est pressé contre celle-ci; presser l'élément central de la matrice mobile à la température de forgeage dans la billette pour former une pièce de travail ayant une configuration intermédiai- re; maintenir la pièce de travail et la matrice à la température de forgeage; et presser la bague de la matrice mobile à la tempé- rature de forgeage dans la pièce de travail pour amener celle-ci à une configuration définitive.