FR 2463782 A1 19810227 FR 8018372 A 19800822 La présente invention concerne un procédé pour préparer une nouvelle résine à partir d'un composé cyclique pentagonal ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et/ou d'un produit d'addi- tion de Diels-Alder correspondant, un procédé pour hydrogéner cette nouvelle résine et une composition de résine contenant cette résine hydrogénée. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé pour produire une nouvelle résine par copolymérisation à chaud d'un composé cyclique pentagonal ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et/ou d'un produit d'addition de Diels-Alder correspon- dant, avec un codimère de ce composé cyclique et de butadiène-l,3, un procédé pour produire une nouvelle résine hydrogénée par hydro- génation de cette nouvelle résine et une composition de résine contenant cette résine hydrogénée. On sait (voir par exemple le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 084 147) que l'on peut préparer une résine soluble dans un solvant organique à partir d'un composé cyclique pentagonal ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et/ou d'un produit d'addition de Diels-Alder correspondant par chauffage de dicyclo- pentadiène très pur à une température comprise entre 260 et 290 C. Cependant, la résine produite selon ce procédé connu est instable à chaud. De plus, une résine à point de ramollissement accru ainsi obtenue tend à être trop colorée et a présenter une solubilité réduite dans un solvant hydrocarboné aliphatique. D'autre part, on s'est efforcé de produire des résines par copolymérisation de cyclopentadiène ou de dicyclopentadiène avec des dioléfines et par exemple le brevet britannique 1 356 309 décrit un procédé pour produite une résine par copolymérisation d'un monomère ou dimère de cyclopentadiène avec du butadiène-l,3. Cependant, la résine produite selon ce procédé est liquide et on ne peut obtenir, selon ce procédé de l'art antérieur,une résine ayant un point de ramollissement élevé. On recherche de plus en plus une composition de résine pouvant être utilisée comme composition fusible à chaud, composition de peinture fusible à chaud pour le marquage des chaussées, compo- sition poissante fusible à chaud et composition poissante autocol- lante. Comme composant résineux poisseux ou composant résineux d'union, on a couramment utilisé des résines naturelles telles que la colophane et des résines terpéniques. Cependant, le coût et l'approvisionnement de ces résines naturelles sont instables et on les a récemment remplacées par des résines hydrocarbonées dérivant du pétrole. Cependant, les résines hydrocarbonées dérivant du pétrole de l'art antérieur présentent l'inconvénient d'avoir des propriétés poissantes ou des propriétés d'union médiocres et des propriétés de résistance aux intempéries et à la chaleur peu satisfaisantes ainsi qu'une teinte médiocre. Pour améliorer la teinte et la résistance à la chaleur des résines hydrocarbonées de pétrole utilisées dans les compositions fusibles à chaud, on a tenté d'utiliser des résines de pétrole aromatiques ou des résines de type cyclopentadihne totalement hydrogénées. Cependant, ces résines ont des propriétés poissantes extrêmement médiocres, ce qui entraîne une diminution de la résis- tance au délaminage. Bien qu'on utilise-une résine d'acide maléique modifiée par de la colophane dans une composition de peinture fusible h chaud pour chaussées, sa blancheur n'est pas satisfaisante et elle tend à se fissurer. Donc, on utilise de plus en plus à ce jour des résines hydrocarbonées de pétrole obtenues à partir de fractions de sous- produits de craquage thermique du pétrole ou similaires, car elles sont moins coûteuses et d'approvisionnement régulier. Cependant, lorsqu'on utilise dans une composition de peinture fusible à chaud pour chaussées une résine hydrocarbonée aliphatique produite à partir d'une fraction de craquage du pétrole contenant des hydro- carbures aliphatiques insaturés ayant des points d'ébullition compris entre 20 et 100'C, la fluidité est mauvaise et les charges tendent à précipiter et la fissuration devient notable. D'autre part, on ne peut pas utiliser comme résine d'union dans-une compo- sition de peinture fusible à chaud pour chaussées une fraction de craquage de pétrole contenant des hydrocarbures aromatiques insa- turés ayant des points d'ébullition compris entre 140 et 2800C, car ses propriétés de résistance aux intempéries et à la chaleur sont médiocres. Egalement, les résines de polymérisation thermique obtenues par polymérisation à chaud de dicyclopentadiènesn'ont pas des propriétés satisfaisantes de résistance à la chaleur et aux intempéries et ont une odeur désagréable. Dans le domaine des compositions poisseuses auto- collantes, on a utilisé classiquement, au lieu des résines natu- relles, des résines de pétrole et des résines de coumarone-indène. Cependant, l'emploi de ces résines ne s'est pas généralisé, car elles ne présentent pas les propriétés que doit posséder le composant d'une composition poisseuse autocollante, car leur solubilité mutuelle avec les caoutchoucs est médiocre. En pratique, on peut, pour amé- liorer la qualité d'une résine hydrocarbonée aromatique pour lui conférer des propriétés pratiquement équivalentes à celles d'une résine de terpène, l'hydrogéner pour transformer la totalité ou une partie de ses cycles aromatiques en cycles alicycliques. Cependant, il est nécessaire d'effectuer cette hydro- génation à des températures et à des pressions élevées. De plus, cette hydrogénation est inêconomique, car elle consomme une quantité importante d'hydrogène et le coût opératoire est accru par la dété- rioration du catalyseur que provoque le soufre provenant de la fraction de craquage du pétrole. Le brevet des Etats-Unis d&Amérique 3 084 147 précité indique également que l'on peut produire une résine de couleur claire à partir de dicyclopentadiène très pur par polymérisation à chaud de ce dicyclopentadiène à une température de 260 à 290'C. Cependant, cette résine est instable et a un caractère adhésif insuffisant lorsqu'on l'utilise comme résine poisseuse dans une composition poisseuse autocollante. Le brevet français 1 541 090 indique que l'on peut produire une résine pour composition poisseuse autocollante à partir d'une fraction de craquage de-pétrole ayant un point d'ébullition de 20 à 280'C par polymérisation à chaud pour obtenir une résine que l'on hydrogène ensuite. Cependant, la résine ainsi produite a une distribution du poids moléculaire trop large et son caractère adhésif n'est pas satisfaisant. L'invention a pour objet un procédé pour produire une nouvelle résine présentant une amélioration de la stabilité thermique, de la teinte et de la solubilité dans un solvant hydrocarboné aliphatique; un procédé pour produire une nouvelle résine hydrogénée ayant une bonne teinte et présentant une amélioration de la stabilité thermique et de la solubilité dans un solvant hydrocarboné alipha- tique; une composition de résine excellente par son pouvoir poisseux ou pouvoir d'union; une composition de résine ayant une résistance aux intempéries améliorée; une composition de résine ayant une résistance satisfai- sante à la chaleur; une composition de résine ayant une bonne teinte; une composition de résine présentant une amélioration de l'aptitude à la mise en oeuvre et de la résistance aux salissures; et une composition de résine présentant un bon équilibre de sa force poisseuse, de sa force adhésive et de sa force de coagulation. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit. L'invention concerne un procédé pour produire une nouvelle résine qui consiste a copolymériser un composé cyclique pentagonal (composant A) ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et représenté par la formule générale iJJRn o R représente un radical alkyle comportant 1 à 3 atomes de carbone, m et n sont égaux à z.éro ou à des nombres entiers au moins égaux à 1 et m + n = 6, et/ou d'un produit d'addition de DielsAlder correspondant, avec un codimère (composant B) de ce composé cyclique pentagonal et de butadiène-1,3, par chauffage d'un mélange de 20 à 90 parties en poids du composant A et de 80 & 10 parties en poids du composant B, à une température de 200 à 350 C. L'invention concerne également un procédé pour préparer une nouvelle résine hydrogénée qui consiste à hydrogéner cette nouvelle résine pour hydrogéner pratiquement la totalité des doubles liaisons carbone-carbone de la résine. L'invention concerne également une composition de résine contenant la nouvelle résine hydrogénée à laquelle est ajouté un composant choisi parmi le groupe constitué par les copolymères éthyléniques et/ou les cires, les pigments et/ou les charges, les copolymères séquences représentés par la formule générale (A - B)n ou (A - B) nl-A, o A est un bloc polymère non élastomère ayant un point de transition vitreuse supérieur à 20 C et un poids moléculaire moyen compris entre 5 000 et 125 000, B est un bloc polymère élasto- mère d'un diène conjugué ayant un poids moléculaire moyen de 15 000 à 500 000, le bloc polymère A constituant moins de 80% en poids du copolymère séquencé, et n est un nombre entier au moins égal à 2, et les caoutchoucs naturels et synthétiques. L'invention va maintenant Etre décrite en détail. Dans l'invention, on utilise comme matière de départ (composant A) un composé cyclique pentagonal ou un produit d'addition de Diels-Alder correspondant, ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et représenté par la formule générale suivante: n o R représente un radical alkyle comportant 1 à 3 atomes de carbone, m et n sont égaux à zéro ou à des nombres entiers au moins égaux à 1 et m + n = 6. Plus particulièrement, on préfère à l'échelle industrielle utiliser des composés cycliques pentagonaux tels que le cyclopenta- diène et le méthylcyclopentadiène, leurs produits d'addition de Diels-Alder tels que le dicyclopentadiène, le codimère de cyclopen- tadiène-méthylcyclopentadiène et le tricyclopentadiène, et leurs mélanges, et en particulier on préfère le cyclopentadiène, le dicyclopentadiène et un de leurs mélanges. Il n'est pas indispensable que le composant A soit très pur, mais on préfère la présence de 80% en poids ou plus de cyclo- pentadiène, de dicyclopentadiène ou de leurs dérivés alkyl-substitués. Par exemple, on peut utiliser dans l'invention comme composant A une fraction concentréeobtenue par dimérisation thermique du cyclo- pentadiène et/ou du méthylcyclopentadiène contenus dans une fraction en C5 du sous-produit huileux formé par craquage à température élevée du naphte ou similaires pour obtenir un mélange constitué de dicy- clopentadiène, diméthylcyclopentadiène, un codimère de cyclopenta- diène et de méthylcyclopentadiène, un codimère de cyclopentadiène et d'isoprène et un codimère de cyclopentadiène et de pipérylène, puis élimination par distillation de la portion principale des fractions en C5 constituées d'oléfines en C5 et de paraffines en C5 Egalement, le composant A peut contenir des ingrédients insaturés de fractions de pétrole, en particulier des ingrédients aromatiques insaturés, en une quantité égale ou inférieure à la quantité totale des composés cycliques pentagonaux et/ou de leurs produits d'addition de Diels-Alder. Par exemple, on peut utiliser le styrène, l'a-méthylstyrène, le vinyltoluène, l'indène, le méthyl- indène ou un de leurs mélanges et on préfère, du point de vue indus- triel, une fraction en C9 obtenue comme sous-produit dans un stade de décomposition du naphta ou similaires. Le composant B utilisé dans l'invention est un codimère de ce composé cyclique pentagonal ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et représenté par la formule générale précédemment indi- quée,dimérisé avec du butadiène-1,3. Plus particulièrement, des exemples préférés en sont un ou plusieurs composés choisis parmi le tétrahydro-indène, le vinylnorbornène et leurs dérivés alkyl- substitués qui sont des codimères de cyclopentadiène et de butadiène- 1,3. On peut tolérer une petite quantité de l'homodimère de buta- diène-l,3 qui se forme comme sous-produit dans le stade de préparation des codimères de composé cyclique pentagonal ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et de butadiène-l,3. De plus, le vinyl- cyclohexène peut être présent en une teneur au plus approximativement égale à celle des codimères constituant le composant B. De plus, dans le cas o on applique l'invention à la préparation d'une composition de peinture pour chaussées, un monomère polaire copolymérisable tel que l'anhydride maléique, l'acétate de vinyle, le méthacrylate de méthyle ou l'alcool allylique peut coexister en une quantité ne nuisant pratiquement pas aux avantages de l'invention, pour améliorer la miscibilité avec un pigment ou une charge ou pour améliorer la fluidité. Dans l'invention, on chauffe un mélange contenant 20 à parties en poids, et de préférence 30 à 70 parties en poids, du composant A et 80 à 10 parties en poids, de préférence 70 à 30 parties en poids, du composant B pour copolymériser les deux composants à une température de 200 à 350C, de préférence de 220 à 3200C et mieux de 250 à 300C, pendant 30 min à 15 h, de préférence 1 à 7 h. Si la quantité du composant B est supérieure à la gamme précitée, le point de ramollissement de la résine formée devient trop faible et le rendement est réduit de façon désavantageuse. D'autre part, si la quantité du composant B est inférieure à la gamme précitée, on obtient des résultats indésirables tels qu'une altération de la stabilité thermique de la résine obtenue, et la solubilité dans un solvant hydrocarboné aliphatique n'est plus satisfaisante. De plus, lorsqu'on hydrogène de telles résines, les activités des catalyseurs sont considérablement réduites. Egalement, des compositions contenant les résines hydrogénées qui en dérivent ont des pouvoirs poisseux ou pouvoirs d'union plus faibles donc non satisfaisants. Il est souhaitable que la résine dé l'invention ait un point de ramollissement de 50 à 1600C et de préférence de 60 à 1300C et mieux de 90 à 1100C. On préfère éviter une température de réaction inférieure à la gamme précitée, car on ne peut pas dans ce cas obtenir une résine transparente> tandis qu'une température de réaction supérieure à la gamme précitée est également indésirable, car le produit de la réaction est partiellement décomposé et la teinte de la résine obtenue n'est pas satisfaisante. On peut également utiliser comme mélange des composants A et B une fraction contenant 10 à 70% de dicyclopentadiène et 30 à % de tétrahydro-indène, cette fraction étant obtenue par distil- lation de la portion principale constituée de vinylnorbornène du mélange obtenu par réaction de Diels-Alder entre le butadiène-l,3 et le cyclopentadiène. Plus particulièrement, lorsqu'on chauffe le butadiène-1, 3 et le cyclopentadiène entre 80 et 180 C pour qu'il s'effectue entre eux une réaction de Diels-Alder, on obtient un mélange contenant du vinylnorbornène, du tétrahydro-indène, du vinyl- cyclohexène, du dicyclopentadiène et de petites quantités de trimères ou d'oligomères supérieurs. La fraction résiduelle du mélange qui demeure après élimination par distillation de la portion principale constituée de vinylnorbornène contient du tétrahydro-indène, du vinylcyclohexène, du dicyclopentadiène et de petites quantités de trimères ou d'oligomères supérieurs. Le rapport de mélange des ingrédients respectifs présents dans le mélange varie selon les conditions réactionnelles dans lesquelles on a fait réagir le buta- - diène-1,3 et le cyclopentadiène et également selon les conditions dans lesquelles on a éliminé le vinylnorbornène. Cependant, pour produire la résine de l'invention, on préfère utiliser un mélange ajusté de façon qu'il contienne 10 à 70% et mieux 20 à 40% de dicy- clopentadiène et 30 à 80% et mieux 55 à 75% de tétrahydro-indène. Dans le cas o on maintient les teneurs en dicyclopentadiène et en tétrahydro-indène dans la gamme précitée, le rendement en résine est encore accru et la propriété adhésive de la résine obtenue est encore améliorée. Comme on peut produire la résine de l'invention à partir du mélange des composants A et B présents dans le rapport précédem- ment défini, on peut, pour préparer cette résine, utiliser la fraction de sous-produit qui demeure dans la production du vinylnorbornène qui est un intermédiaire utile pour la production d'un caoutchouc synthétique à partir de butadiène-l13 et de cyclopentadiène. La pureté du cyclopentadiène fourni par l'industrie n'est pas toujours de 100% et le cyclopentadiène généralement fourni est mélangé avec une petite quantité de méthylcyclopentadiène ou d'autres impuretés qui forment du méthyltétrahydro-indène ou d'autres impuretés corres- pondantes avec un faible rendement. Cependant, il n'est pas nécessaire d'éliminer ces impuretés lorsque leur proportion dans le mélange est faible. De même, la présence de vinylcyclohexène peut être tolérée tant que sa teneur est approximativement égale ou inférieure à celle du tétrahydro-indène. Bien que de faibles quantités de trimères ou de cotri- mères de butadiène-1,3 et de cyclopentadiène et des quantités plus faibles d'oligomères d'ordre supérieur puissent se former par réaction entre le butadiène-l,3 et le cyclopentadiène, il n'est pas nécessaire d'éliminer ces impuretés tant qu'elles sont présentes en petite quantité. Il n'est pas indispensable d'utiliser un solvant dans le stade de copolymérisation thermique du procédé de l'invention, mais on préfère effectuer la réaction en présence d'un solvant pour faciliter la régulation de la réaction. On peut de façon générale utiliser à cet effet des solvants hydrocarbonés chimiquement inertes tels que le pentane, l'hexane, l'heptane, le benzène, le toluène, le xylène, le cyclohexane, le méthyleyclohexane et le diméthyleyclo- hexane. Après achèvement de la réaction, on chasse par distil- lation les matières de départ n'ayant pas réagi, les oligomères de bas poids moléculaire et le solvant, lorsqu'on en utilise, pour obtenir la résine désirée. Dans le procédé de l'invention, on peut modifier le rapport de mélange des matières de départ qui sont les composants A et B précités, pour ajuster le point de ramollissement et la solubi- lité de la résine obtenue afin qu'elle convienne à diverses utilisa- tions. Les résines obtenues selon le procédé précité ont des couleurs claires et sont stables à la chaleur. Cependant, des doubles liaisons demeurent dans les résines. Pour obtenir des résines ayant une meilleure teinte et une stabilité améliorée à la chaleur, on hydrogène ces résines de façon à hydrogéner pratiquement la totalité des doubles liaisons carbone-carbone et obtenir ainsi des résines aux propriétés améliorées. On entend par "hydrogéner pratiquement la totalité des doubles liaisons carbonecarbone" hydrogéner plus de 80% et de préférence plus de 95% de la totalité des doubles liaisons carbone-carbone présentes dans la résine. On peut effectuer l'hydrogénation de 'La résine selon la technique connue utilisée généralement pour hydrogéner les résines de pétrole ou les résines à base de cyclopentadiène. Plus particu- lièrement, on peut obtenir la résine hydrogénée de l'invention à partir de la résine de copolymère précitée soit par hydrogénation directe de la résine de copolymère fondue, soit par dissolution de la résine de copolymère dans un solvant hydrocarboné tel que l'hexane, l'heptane, l'octane, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, la décaline, le benzène, le toluène et le xylène, puis hydrogénation par emploi d'un catalyseur constitué d'un ou plusieurs métaux actifs choisis parmi les métaux du groupe VIII tels que le nickel, le palladium, le ruthénium, le rhodium, le colbalt et les métaux de la série du platine, les métaux du groupe VI tels que le tungstène, le chrome et le molybdène, les métaux du groupe VII tels que le rhénium et le - manganèse et le cuivre, le ou les métaux du catalyseur étant utilisés directement sans support ou fixés à un support solide tel que l'alu- mine, la silice-alumine ou la terre de diatomées et l'hydrogénation étant effectuée à une température de O à 350'C et de préférence de à 260'C sous une pression d'hydrogène comprise entre la pression atmosphérique et 196 bars manométriques. Il est souhaitable que la résine hydrogénée de l'invention ait un point de ramollissement de 50 à 160'C et mieux de 60 à 130'C et tout particulièrement de 90 à 110'C. Lorsqu'on prépare une compo- sition fusible à chaud, une composition poisseuse fusible à chaud ou une composition poisseuse autocollante par emploi de la résine hydrogénée précitée ayant un point de ramollissement compris dans la gamme indiquée, on peut accroître la force de coagulation de ces compositions et leur propriété adhésive. Egalement, lorsqu'on prépare une composition de peinture fusible à chaud pour chaussée par emploi de la résine hydrogénée ayant-un point de ramollissement compris dans la gamme précitée, on peut disperser plus uniformément un pigment ou une charge et la peinture adhère mieux à la surface de la chaussée, ce qui améliore la mise en oeuvre. Pour préparer une composition fusible à chaud par emploi de la résine hydrogénée de l'invention comme composant résineux poisseux, on mélange cette résine hydrogénée avec un copolymère 1.1 éthylénique et/ou une cire. Le rapport de mélange de la résine hydrogénée avec le copolymère éthylénique et/ou la cire peut être choisi dans une gamme étendue. Cependant, le rapport de mélange habituel est tel que 20 à 300 parties en poids de la résine hydro- génée et 10 à 400 parties en poids d'une cire soient mélangées avec parties en poids d'un copolymère éthylénique. Les copolymères éthyléniques que l'on peut utiliser dans la composition fusible à chaud de l'invention sont des copolymères d'éthylène et de composés vinyliques polaires dont on peut citer comme exemples typiques un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, un copolymère d'éthylène et d'un ester acrylique, et un copolymère d'éthylène et d'un ester méthacrylique. Les copolymères normalement utilisés à cet effet contiennent 5 à 25 moles % du composé vinylique polaire. On peut utiliser selon les applications des cires de pétrole tellesque la cire de paraffine et la cire microcristalline, des cires naturelles et des cires synthétiques telles que la cire de poly4thylène et la cire de polypropylène. S'il est nécessaire, on peut utiliser également d'autres résines poisseuses telles que la colophane et ses dérivés ou des résines terpéniques et on peut ajouter O à 5% en poids d'une charge telle que le carbonate de calcium, l'oxyde de titane, le talc ou une argile, O à 5% d'un antioxydant, O à 20% d'un plastifiant et un pigment. Lorsqu'on utilise cette composition comme adhésif pour des matériaux d'emballage tels- qu'un papier, une pellicule de matière plastique ou une pellicule d'aluminium, on choisit une composition contenant une quantité relativement faible de copolymère éthylénique. D'autre part, il est souhaitable de préparer une composition qui contient une quantité importante de copolymère éthylénique ou une composition constituée principalement d'un copolymère-éthylénique et de ladite résine hydrogénée lorsqu'on utilise une telle composi- tion dans le domaine du travail du bois et de la fabrication des livres o une force adhésive relativement importante est nécessaire. On peut préparer une composition de peinture fusible à chaud pour chaussées par emploi de la résine hydrogénée de l'inven- tion. La peinture fusible à chaud pour chaussées contient les quan- tités désirées de plastifiant, de pigment, de charge et de perles de verre en plus d'une résine thermoplastique (agent poisseux) et on peut la fondre par chauffage à 150-250C pour en revêtir la surface d'une chaussée puis la laisser se refroidir pour qu'elle se solidifie sous forme d'une marque de signalisation blanche ou jaune sur la chaussée. La peinture fusible à chaud pour chaussées doit répondre aux conditions suivantes: (1) Teinte: elle doit avoir une couleur blanche ou jaune, car on l'utilise comme peinture de signalisation routière devant être très visible. La résane thermoplastique utilisée doit résister à la chaleur afin de ne pas changer de couleur ou de ne pas perdre sa blancheur initiale dans le stade de fusion précédant l'application. (2) Résistance aux intempéries: elle ne doit pas jaunir après application. L'adhésion à la surface des chaussées ne doit pas s'affaiblir par fissuration. -(3) Aptitude à la mise en oeuvre: il doit se former une composition de peinture uniforme sans sédimentation de charge ou de pigment avant l'application. Elle doit avoir une bonne fluidité pour faciliter l'application et former une membrane de revêtement uniforme. Elle ne doit pas avoir d'odeur désagréable. (4) Résistance aux salissures: le revêtement ne doit pas être sali par les pneus des automobiles, la poussière ou les huiles. La peinture fusible à chaud pour chaussées de l'inven- tion contient ladite résine hydrogénée comme agent poisseux et des pigments et/ou des charges. On peut utiliser comme agent poisseux autre que la résine hydrogénée une résine d'acide maléique, un ester colophanique hydrogéné ou d'autres résines modifiées par la colophane ou une résine de terpène. Cependant, la quantité des autres agents poisseux doit de préférence être inférieure à 100 parties en poids pour 100 parties en poids de.-la résine hydrogénée de l'invention. Si la quantité des autres agents poisseux est supérieure à 100 parties en poids, la peinture pour chaussées obtenue peut avoir tendance à se fissurer. La peinture fusible à chaud pour chaussées selon l'invention peut contenir un plastifiant autre que la résine hydro- génée et des pigments et/ou des charges. Des exemples typiques de plastifiants utilisés dans l'invention sont le phtalate de dibutyle, le phtalate de dioctyle, l'azélaate de dioctyle, le sébacate de dioctyle, les résines alkydes et la cire de paraffine. On peut citer comme exemples typiques de pigments et/ou de charges utilisés dans l'invention l'oxyde de titane, les fleurs de zinc, le jaune de chrome, le jaune de benzidine, le carbonate de calcium, le sable siliceux, le talc et le sulfate de calcium. Le rapport de mélange de la résine hydrogénée et du plastifiant et despigments et/ou des charges correspond à 3 à 40 parties en poids et de préférence 5 à 20 parties en poids de la résine hydrogénée, 1 à 15 parties en poids et de préférence 1 à 7 parties en poids du plastifiant et 20 à 80 parties en poids des pigments et/ou des charges, et de préférence à 3 à 30 parties en poids d'un pigment et 20 à 50 parties-en poids d'une charge. Dans la composition de peinture fusible a chaud pour chaussées selon l'invention, on peut ajouter moins de 30 parties en poids et de préférence moins de 20 parties en poids de perles de verre pour que la composition soit visible la nuit. Egalement, pour améliorer encore la résistance à la chaleur et aux intempéries, on peut ajouter à la demande un antioxydant, un absorbant de la lumière ultraviolette et un stabilisant actif contre la dégradation par la lumière. On peut, pour préparer la peinture fusible à chaud pour chaussées selon l'invention, ajouter un plastifiant, un pigment, une charge, des perles de verre ou d'autres composants désirés à la résine poisseuse de l'invention en agitant cette dernière à l'état fondu ou sinon mélanger tous les constituants de la composition et les fondre ensemble. On peut, pour préparer une composition poisseuse fusible à chaud, utiliser la résine hydrogénée de l'invention en lui ajoutant un copolymère séquence ayant des blocs polymères élastomères. Le copolymère séquencé que l'on peut utiliser à cet effet est représenté par la formule générale (A - B)n ou (A - B) 1-A, o A est un bloc polymère non élastomère ayant un point de transition vitreuse supé- rieur à 200C et un poids moléculaire moyen compris entre 5 000 et 000; B est un bloc polymère élastomère d'un diène conjugué ayant un poids moléculaire moyen de 15 000 à 500 000, le bloc polymère A constituant moins de 80% en poids du polymère séquencé et n est un nombre entier au moins égal à 2. On peut utiliser un ou plusieurs monomères pour constituer le bloc A du copolymère séquence. Ces monomères sont constitués de divers composés tels que des oléfines comme l'éthylène et le propylène, des composés vinyliques aromatiques comme le styrène, le méthylstyrène, le chlorostyrène, le vinyltoluène> le vinylxylène et le vinylnaphta- lène, et des composés acryliques tels que l'acrylonitrile et le métha- crylate de méthyle. On peut utiliser un ou plusieurs diènes conjugués pour constituer le bloc B du copolymère séquencé. Parmi ces diènes, figurent le butadiène, l'isoprène et le méthylisoprène. Egalement, il n'est pas nécessaire que le bloc B du copolymère séquencé soit constitué uniquement de diènes conjugués et il peut être constitué de copolymères statistiques élastomères de diènes et d'autres mono- mères tels qu'un copolymère statistique de butadiène-styrène et un copolymère statistique de butadiène-acrylonitrile. De plus, le bloc B de polymère de diène conjugué peut être un bloc de polymère hydrogéné dont la totalité ou une partie des doubles liaisons est hydrogénée ou peut être un bloc composé d'une polyoléfine. Comme exemples caractéristiques du copolymère séquencé, on peut citer les "Califlex 1101, 1102 et 4113" (dénominations com- merciales de copolymères séquences de SBS produits par Shell Chemicals Corp.), le "Califlex 1107" (nom commercial d'un copolymère séquencé de SIS produit par Shell Chemicals Corp.), le "Solprene" (nom commercial d'un copolymère séquencé de SBS produit par Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) et le "Toughprene" (nom commercial d'un copolymère séquencé de SBS produit par Asahi Chemical Industry Co., Ltd.). La composition poisseuse fusible à chaud de l'invention contient ladite résine hydrogénée et un copolymère séquencé repré- senté par la formule générale (A - B)n ou (A - B)n. -A comme agent poisseux et on peut lui ajouter à la demande un ou plusieurs consti- tuants choisis parmi un agent ramollissant, un plastifiant, un anti- oxydant et/ou une charge. Comme exemples d'agents ramollissants utiles, on peut citer des résines hydrocarbonées liquides telles que le polyiso- butylène liquide et le polybutadiène liquide, des résines liquides telles que les résines liquides de terpène et la colophane liquide, des huiles ramollissantes telles que les huiles ramollissantes à base naphténique, les huiles ramollissantes aromatiques et les huiles ramollissantes de la série paraffinique et des caoutchoucs dépoly- mérisés. On peut citer comme exemples de plastifiants des esters phtaliques tels que le phtalate de dioctyle et le phtalate de dibu- tyle. Les rapports de mélange de l'agent ramollissant et du plasti- fiant n'ont pas de limitation particulière et peuvent varier selon l'application envisagée. On peut mélanger les oligomères formés comme sous- produits dans le stade & production de la résine de l'invention ou les huiles hydrogénées obtenues par hydrogénation de ces oligomères, Egalement, on peut ajouter s'il est nécessaire d'autres résines poisseuses telles que la colophane et un de ses dérivés, des résines de terpène ou des résines aromatiques de pétrole. Bien que le rapport de mélange des divers composants de la composition poisseuse fusible à chaud de l'invention n'ait pas de limitation particulière, une composition caractéristique contient parties en poids d'un copolymère séquencé et 50 à 200 parties, de préférence 70 à 150 parties, en poids de la résine hydrogénée produite selon l'invention. On peut obtenir facilement la composition poisseuse fusible à chaud par mélange des ingrédients de cette composition, généralement à chaud, puis on peut appliquer directement la composi- tion fondue sur un support avec une machine à enduire à rouleau. La composition poisseuse fusible à chaud ainsi obtenue ne pose aucun problème de pollution et elle possède une excellente résistance à la chaleur et des propriétés poisseuses supérieures à celles des compositions poisseuses fusibles à chaud connues. Pour préparer un agent poisseux autocollant par emploi de la résine hydrogénée de l'invention comme résine poisseuse, on mélange cette résine hydrogénée avec un ou plusieurs caoutchoucs tels que les caoutchoucs naturels et les caoutchoucs synthétiques comme le caoutchouc d'isoprène, le caoutchouc de copolymère de styrène-butadiène, le butyl-caoutchouc, le caoutchouc de polybuta- diène, le nitrilecaoutchouc, le caoutchouc de polychloroprène et les éthers polyvinyliques. La composition recommandée est constituée de 100 parties en poids d'un ou plusieurs caoutchoucs et de 30 à parties, de préférence de 50 à 100 parties,en poids de la résine hydrogénée de l'invention. La composition poisseuse autocollante peut contenir un agent ramollissant, un plastifiant, un antioxydant et d'autres matières désirées, s'il est nécessaire. On peut citer comme exemples d'agents ramollissants utiles des résines hydrocarbonées liquides telles que le polyiso- butylène liquide et le polybutadiène liquide, des résines liquides telles que les résines de terpène liquides et la colophane liquide, des huiles ramollissantes telles que les huiles ramollissantes à base naphténique, les huiles ramollissantes aromatiques et les huiles ramollissantes de la série paraffinique et des caoutchoucs dépolymérisés. On peut citer comme exemples de plastifiants des esters phtaliques tels que le phtalate de dioctyle et le phtalate de dibutyle. Les rapports de mélange de l'agent ramollissant et du plastifiant n'ont pas de limitation particulière et peuvent varier selon l'application envisagée. On peut mélanger les oligomères formés comme sous- produits dans le stade de production de la résine de l'invention ou les huiles hydrogénées obtenues par hydrogénation de ces oligomères. On peut également ajouter, s'il est nécessaire, d'autres résines poisseuses telles que la colophane et ses dérivés, des résines de terpène ou des résines aromatiques de pétrole. On peut effectuer les opérations de mélange avec une machine à cylindres ou dans un solvant approprié. La composition poisseuse autocollante ainsi obtenue est excellente par sa force poisseuse, sa force adhésive et sa force coagulante et on peut en revêtir un support pour former un ruban, une étiquette ou une feuille à caractère adhésif ayant d'excellentes performances. L'invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants dans lesquels les parties sont exprimées en poids et le point de ramollissement, la teinte et l'indice de brome sont déterminés selon les procédés suivants: Point de ramollissement: norme japonaise JIS K2531-60 (essai bille et anneau) Teinte: norme américaine ASTM D-1544-58T (couleur Gardner) Indice de brome: norme japonaise JIS K2543-65 Dans les tableaux ci-après, on utilise les abréviations suivantes: dicyclopentadiène: DCPD tétrahydro- indène: THI vinylnorbornène: VNB méthyltétrahydro-indène: MeTHI vinylcyclohexène: VCH Les indications "autres composants ou autres" apparaissant dans les tableaux désignent des ingrédients autres que ceux indiqués dans les colonnes précédentes, y compris des composés inconnus, des * trimères, des cotrimbres et des oligomères d'ordre supérieur. EXEMPLES 1 à 4 (préparation de résines) On introduit chacun des mélanges des monomères de départ et de solvant indiqués dans le tableau I ci-après dans un autoclave de 2 litres et on chauffe à 260 C pendant 5 h sous atmosphère d'azote. Lorsque le chauffage est achevé, on refroidit le contenu, on le retire de l'autoclave puis on le distille è 210 C/2 mm Hg pour chasser le solvant, les matières n'ayant pas réagi et les oligomères et obtenir chacune des résines indiquées dans le tableau II ci-après. EXEMPLE COMPARATIF 1 Selon le mode opératoire des exemples 1 à 4, si ce n'est qu'on chauffe 30% en poids de dicyclopentadiène et 70% en poids de xylène, A 260 C pendant 2 h, on obtient une résine dont les propriétés figurent également dans le tableau II ci-après. La résine, lorsqu'on l'utilise dans les exemples comparatifs suivants, est appelée I-a. EXEMPLE COMPARATIF 2 Selon le mode opératoire général des exemples 1 à 4, si ce n'est qu'on chauffe 70% en poids de dicyclopentadiène et 30% en poids de xylène à 260 C pendant 5 h, on obtient une résine ayant les propriétés indiquées dans le tableau II ci-après. Comme le montre nettement le tableau II ciaprès, les résines obtenues dans les exemples 1 à 4 sont excellentes par leur stabilité thermique, leur solubilité dans un solvant paraffinique et leur teinte par rapport aux résines obtenues dans les exemples comparatifs 1 et 2. EXEMPLE 5 (préparation de résines) On chauffe pour la polymériser comme dans l'exemple 1 une composition monomère constituée de 35,0% en poids de dicyclo- pentadiène (composant A) et 46,0% en poids de tétrahydro-indène et 16,0% en poids de méthyltétrahydro-indène (composant B) et on obtient une résine ayant les propriétés indiquées ci-après avec un rendement de 52,9%. Le point de ramollissement est de 93,0 C0, la teinte de 7, l'indice de brome de 120 et la solubilité (facteur de dilution par le NISSEKI n O Solvent) est supérieure à 20 fois et la stabilité thermique (élévation du point de ramollissement après chauffage à 220 C pendant 3 h) est de + 4,0 C. EXEMPLE 6 (préparation de résines hydrogénées) On dissout la résine obtenue dans l'exemple 2 dans du méthylcyclohexane pour préparer une solution à 50% puis on hydrogène à 250 C pendant 3 h sous une pression d'hydrogène de 69 bars avec 1% d'un catalyseur au nickel stabilisé (N-113 produit par Nikki Kagaku K.K.). Lorsque la réaction d'hydrogénation est achevée, on sépare le catalyseur par filtration puis on chasse le méthylcyclohexane par distillation pour obtenir une résine ayant un point de ramollis- sement de 92,0 C, une teinte inférieure à 1, un indice de brome de 3 et une stabilité thermique de OOC (variation du point de ramollisse- ment après chauffage à 220 C pendant 3 h). Ce résultat montre que l'hydrogénation permet d'obtenir une résine ayant une meilleure teinte et une stabilité thermique particulièrement excellente. 2463?82 EXEMPLE COMPARATIF 3 Comme dans l'exemple 1, on chauffe à 260 C pendant 5 h sous atmosphère d'azote un mélange de départ composé de 50% en poids de dicyclopentadiène et 30% en poids de butadiène-l,3 avec 20% en poids de xylène comme solvant. Bien qu'on obtienne une résine liquide très visqueuse avec un rendement de 60%,lorsqu'on chasse par distil- lation les matières n'ayant pas réagi et le solvant, on ne peut pas obtenir de résine solide. EXEMPLES 7 à 12 (préparation de résines) Dans un autoclave de 2 litres, on introduit chacune des compositions monomères de départ indiquées dans le tableau III ci- après et du xylène, on fait réagir dans les conditions de polyméri- sation indiquées dans le tableau III et on chasse les matières n'ayant pas réagi, les oligomères et le xylène de la solution de polymère obtenue pour obtenir les résines I-1 à I-6. EXEMPLE COMPARATIF 4 Dans un autoclave de 2 litres, on introduit 150 parties de dicyclopentadiène et 850 parties de tétrahydro-indène et on fait réagir à 260 C pendant 7 h sous atmosphère d'azote. On chasse par distillation les matières n'ayant pas réagi et les oligomères pour obtenir la résine I-b. Les propriétés de la résine ainsi obtenue figurent dans le tableau III. EXEMPLES 13 à 18 et EXEMPLES COMPARATIFS 5 et 6 (préparation de résines hydrogénées) On hydrogène les résines I-1 à I-6 et I-a et I-b que l'on a obtenues dans les exemples 7 à 12 et les exemples comparatifs 1 et 4 dans les conditions indiquées dans le tableau IV ci-après selon le mode opératoire suivant. On introduit 100 g de chacune des résines I-1 à 1-6 Ia et I-b dans un autoclave de 500 ml muni d'un agitateur et on ajoute 100 g de méthylcyclohexane comme solvant et 3 g d'un catalyseur (Sulfur Resistant Stabilized Nickel N-113 produit par Nikki Kagaku K.K.). Après hydrogénation dans les conditions indiquées dans le tableau IV, on refroidit le mélange réactionnel et on le décharge de l'autoclave. On sépare le catalyseur par filtration et on chasse le solvant par distillation de chacun des mélanges réactionnels pour obtenir la résine hydrogénée correspon- dante. Les propriétés des résines hydrogénées ainsi obtenues (résines II1 à II-6, II-a et II-b) figurent dans le tableau IV. EXEMPLES 19 à 24 et EXEMPLES COMPARATIFS 7 et 8 (préparation d'adhésifs fusibles à chaud et leurs propriétés) On fond et on mélange uniformément pour préparer une composition fusible à chaud 40 parties de chacune des résines hydro- gênées (résines II-1 à II-6, II-a et II-b) obtenues dans les exemples 13 à 18 et les exemples comparatifs 5 et 6 précédents, 40 parties d'un copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle "EVAFLEX 220" et parties d'une cire de paraffine (630C). On évalue la force adhésive de chacune des compositions ainsi préparées par mesure des résistances au délaminage. On effectue l'essai de délaminage de la façon suivante: on moule 5 g de chacune des compositions dans une pellicule d'aluminium mesurant 150 x 200 mm-et épaisse de 0,2 mm, à 180C pendant 3 min sous une pression manométrique de 147 bars, pour former une éprouvette épaisse de 0,2 mm et large de 25 mm que l'on soumet à un essai de délaminage conforme de façon générale à la norme américaine ASTM D1876-61T pour déterminer la force de délaminage Al/Al. Les résultats figurent dans le tableau V ci-après. Comme le montrent nettement les résultats du tableau V, les compositions fusibles à chaud de l'invention (exemples 19 à 24) ont des résistances au délaminage satisfaisantes, tandis que la composition de l'exemple comparatif 7 préparée par emploi de la résine hydrogénée obtenue par hydrogénation de l'homopolymère de dicyclopentadiène n'a qu'une force adhésive non satisfaisante. D'autre part, le résultat de l'exemple comparatif 8 montre que la résine de copolymère obtenue à partir du mélange monomère contenant un excès du composant B a un point de ramollissement trop bas, ce qui conduit à une force adhésive trop faible de la composition adhésive fusible à chaud contenant la résine hydrogénée correspondante. EXEMPLES 25 et 26 et EXEMPLE COMPARATIF 9 (préparation de résines) On introduit chacun des mélanges monomères de départ ayant les compositions indiquées dans le tableau VI ci-apres et du xylène dans un autoclave de 2 litres et on laisse réagir dans les conditions de polymérisation indiquées pour chaque composition, sous atmosphère d'azote, pour obtenir une solution de polymère dont on élimine les matières n'ayant pas réagi, les oligomères et le xylène par distillation pour obtenir les résines I-7, I-8 et I-c. Les propriétés de ces résines figurent dans le tableau VI. EXEMPLES 27 et 28 et EXEMPLE COMPARATIF 10 (préparation de résines hydrogénées) On hydrogène les résines I-7, I-8 et I-c que l'on a obtenues dans les exemples 25 et 26 et dans l'exemple comparatif 9 dans les conditions indiquées dans le tableau VII ci-après selon le mode opératoire suivant: on introduit 100 g de chacune des résines I-7, I-8 et I-c dans un autoclave de 500 ml muni d'un agitateur, et on ajoute 100 g de méthylcyclohexane comme solvant et 3 g d'un catalyseur (Sulfur Resistant Stabilized Nickel N-113 produit par Nikki Kagaku K.K.). Apres hydrogénation dans les conditions indiquées dans le tableau VII, on refroidit le mélange réactionnel et on le décharge de l'autoclave. On sépare le catalyseur par filtration et on chasse le solvant par distillation de chacun des mélanges réactionnels pour obtenir la résine hydrogénée correspondante. Les propriétés des résines hydrogénées ainsi obtenues (résines II-7, 11-8 et II-c) figurent dans le tableau VII. EXEMPLES 29 à 34 (préparation de compositions de peinture fusible à chaud pour chaussées) Avec les résines hydrogénées (résines II-1, II-7, II-3, II-4, II-8 et II-6) produites dans les exemples précédents, on prépare des compositions de peinture fusible à chaud pour chaussées selon les modes opératoires décrits ci-après et on évalue leurs propriétés. Les résultats figurent dans le tableau VIII ci-après. Procédé de préparation d'une composition de peinture fusible à chaud - pour chaussées. Avec lesdites résines hydrogénées, on prépare des compositions de peinture fusible à chaud pour chaussées par fusion et mélange des compositions suivantes entre 200 et 210 C pendant min. Parties en poids résine hydrogénée 15 phtalate de dioctyle 4 oxyde de titane (type anatase) 6 carbonate de calcium 15 sable siliceux 45 perles de verre 15 Procédé d'évaluation des propriétés (a) Essai de résistance aux intem éries On prépare l'échantillon d'essai selon la méthode de la norme japonaise JIS K5665-1971 et on soumet l'échantillon à l'essai accéléré de résistance aux intempéries pendant 240 h selon la méthode de la norme japonaise JIS K5400-1970, selon laquelle on irradie l'échantillon avec de la lumière ultraviolette d'un arc au carbone à 63 - 30C en l'exposant à la pluie pendant 18 min à des intervalles de 102 min. On mesure le degré de jaunissement du revêtement après l'essai et on détermine la présence ou l'absence de fissures. (b) Fluidité On introduit 50 g-de chaque composition de peinture pour chaussées dans un becher d'acier inoxydable de 100 ml, on maintient à 220 C pendant 10 min puis on laisse tomber sur une plaque de fer lisse d'une hauteur de 10 cm. On mesure le diamètre du disque de composition étalé sur la plaque. (c) Hauteur de sédimentation de la charge On introduit 50 g de chaque composition de peinture pour chaussées dans un becher de verre de 100 ml, on maintient à 2500C pendant 1 h puis on laisse refroidir au repos. On découpe la compo- sition solidifiée selon la verticale et on exprime en pourcentage la hauteur de sédimentation de la charge. EXEMPLES COMPARATIFS 11 et 12 Avec les résines hydrogénées (résines II-b et II-c) produites dans les exemples comparatifs précédents, on prépare des compositions de peinture fusible à chaud pour chaussées et on les évalue comme dans les exemples 29 à 34. Les résultats figurent dans le tableau VIII. EXEMPLE COMPARATIF 13 On prépare une composition de peinture fusible à chaud pour chaussées comme dans les exemples 29 à 34, si ce n'est qu'on utilise la résine (résine 1-7) obtenue dans l'exemple 25 sans l'hydrogéner et on évalue les propriétés de la composition. Les résultats figurent dans le tableau VIII. EXEMPLE COMPARATIF 14 Avec une résine modifiée par la colophane (point de ramollissement 11000), on prépare une composition de peinture fusible à chaud pour chaussées comme dans les exemples 29 à 34 et on évalue les propriétés de cette composition. Les résultats figurent dans le tableau VIII. Comme le montrent nettement les résultats qui figurent dans le tableau VIII, les compositions de peinture fusible à chaud pour chaussées des exemples 29 à 34 présentent d'excellentes propriétés de résistance aux intempéries, en ce qu'elles forment un revêtement qui, après l'essai de résistance aux intempéries, ne présente qu'un faible jaunissement et n'est pas fissuré. Ces compositions ont également une bonne aptitude à la mise en oeuvre, car elles ont des fluidités améliorées et ne présentent pas de sédimentation des charges. De plus, elles ont des teintes satisfaisantes avant et après l'application sous forme d'un revêtement et elles ont également d'excellentes propriétés de résistance aux salissures après l'appli- cation sous forme d'un revêtement. Au contraire, la composition de l'exemple comparatif 11 préparée par emploi de la résine hydrogénée obtenue par hydrogénation de l'homopolymère de dicyclopentadiène (homopolymère du composant A) a un point de ramollissement trop élevé et n'est pas satisfaisante en ce qui concerne la résistance aux intempéries et la fluidité. La composition de l'exemple comparatif 12 que l'on a préparée par emploi de la résine hydrogénée obtenue par hydrogénation de la résine contenant un excès du composant B n'a pas une aptitude à la mise en oeuvre satisfaisante, car le point de ramollissement de la résine hydrogénée est trop faible et on observe une sédimen- tation de la charge. Dans l'exemple comparatif 13, la composition préparée avec une résine de copolymère non hydrogénée a une mauvaise teinte et présente un jaunissement appréciable après l'essai de résistance aux intempéries, si bien qu'on ne peut pas l'utiliser de façon satisfaisante comme peinture pour chaussées. Dans le cas de l'exemple comparatif 14, o on utilise une résine modifiée par une colophane de l'art antérieur, on observe une fissuration. EXEMPLES 35 à 40 (préparation de résines) On introduit chacune des compositions de matières de départ indiquées dans le tableau IX ci-après dans un autoclave de 2 litres et on fait réagir dans les conditions de polymérisation indiquées dans le tableau IX sous atmosphère d'azote pour obtenir une solution de polymère dont on élimine par distillation les matières n'ayant pas réagi et les oligomères pour obtenir chacune des résines I-9 à I-14. Les propriétés de ces résines figurent dans le tableau IX. EXEMPLE COMPARATIF 15 Dans un autoclave-de 2 litres, on introduit une fraction mélangée ayant une faible concentration en dicyclopentadiène comme indiqué dans le tableau IX, puis on fait réagir à 2600C pendant 2 h 2463?82 sous atmosphère d'azote pour obtenir une solution de polymère dont on élimine par distillation les matières n'ayant pas réagi et les oligomères pour obtenir une résine I-d. Les propriétés de la résine figurent dans le tableau IX. EXEMPLE COMPARATIF 16 On introduit 80,0% de diqyclopentadiène et 20,0% de xylène dans un autoclave de 2 litres et on fait réagir à 260 C pendant 45 min pour obtenir une solution de polymère dont on élimine par distillation les matières n'ayant pas réagi, les oligomères et le xylène pour obtenir une résine I-e. Les propriétés de la résine obtenue figurent dans le tableau IX. EXEMPLES 41 à 46 et EXEMPLES COMPARATIFS 17 et 18 (préparation de résines hydrogénées) On hydrogène les résines (résines I-9 à 1-14, I-d et I-e) obtenues dans les exemples 35 à 40 et les exemples comparatifs 15 et 16 dans les conditions indiquées dans le tableau X ci-après selon le mode opératoire suivant. On introduit 100 g de chacune des résines (résines I9 à 1-14, I-d et I-e) dans un autoclave de 500 ml muni d'un agitateur et on ajoute 100 g de méthylcyclohexane comme solvant et 3 g d'un catalyseur (Sulfur Resistant Stabilized Nickel N-113 produit par Nikki Kagaku K.K.). Après hydrogénation dans les condi- tions indiquées dans le tableau X, on refroidit le produit réactionnel et on le décharge de l'autoclave. On sépare le catalyseur par fil- tration et on chasse le solvant par distillation pour obtenir la résine hydrogénée correspondante. EXEMPLES 47 à 52 et EXEMPLES COMPARATIFS 19 à 21 (préparation et propriétés de compositions poisseuses fusibles à chaud) On mélange 100 parties de chacune des résines hydrogénées obtenues dans les exemples 41 a 46 et les exemples comparatifs 17 et 18 avec 100 parties d'un copolymère séquencé SBS (produit par Shell Chemicals Corp. sous le nom de "Califlex 1101") et on ajoute de plus parties de phtalate de dioctyle comme plastifiant et 1 partie d'un antioxydant pour préparer un agent poisseux. On revêt de chacun des agents poisseux ainsi préparés une feuille de polyester (épaisse de 25 nn) à 180C avec un applicateur pour former un revêtement épais d'environ 30 um puis on laisse refroidir au repos. On soumet les bandes poisseuses ainsi obtenues aux essais suivants. (1) Force poisseuse (déterminée selon la méthode de roulement J. Dow) On place la bande sur un chassis de détermination de la force poisseuse avec un angle d'inclinaison de 300 en dirigeant vers le haut la surface revôtue d'agent poisseux. On laisse rouler sur la surface revêtue, après un trajet d'approche de 10 cm, des billes d'acier ayant des diamètres compris entre 1/32 inches (0,79 mm) (Bille no 1) et 32/32 inches (25,4 mm) (Bille n0 32). La force poisseuse initiale de chaque agent poisseux correspond au numéro de la bille ayant le diamètre maximal qui est arrêtée par le revêtement -poisseux. (2) Force adhésive (méthode de délaminage à 1800) On détermine la force adhésive de chaque agent poisseux selon la méthode de la norme japonaise JIS Z 1532. (3) Force coagulante (méthode de la forcé de rétention à 00C) Selon la méthode de la norme japonaise JIS Z 1524, on applique chaque échantillon sur une tôle d'acier inoxydable avec une surface de contact sous pression de 25 mm x 25 mm. On fixe l'échan- tillon verticalement, on applique une charge de l kg et on mesure le temps écoulé pour que la bande poisseuse tombe en glissant. Les résultats de ces essais figurent dans le tableau XI ci-après. Comme le montrent les résultats des essais qui figurent dans le tableauXI, les agents poisseux selon l'invention présentent d'excellentes valeurs bien équilibrées de la force poisseuse, de la force adhésive et de la force coagulante. De plus, ils présentent des stabilités améliorées vis-à-vis de l'oxydation. On peut déduire cette dernière caractéristique du fait qu'il n'y a pas de gélification ni de modification de la viscosité lors de la préparation des agents poisseux de l'invention. 2463?82 EXEMPLES 53 à 58 et EXEMPLES COMPARATIFS 22 à 24 (préparation et propriétés de compositions poisseuses autocollantes) Préparation d'échantillons: On dissout dans 80 parties de toluène, 8 parties de chacune des résines hydrogénées obtenues dans les exemples 41 à 46 et les exemples comparatifs 17 et 18 (résines II-9 à II-14, II-d et II-e) et 10 parties d'un caoutchouc naturel (crêpe pâle n 1) que l'on a mastiqué pour qu'il ait une consistance Mooney de 66 (ML(14) (100 C)). On revêt de chacun des agents poisseux ainsi prépares une feuille de papier kraft avec un applicateur réglé à 0,25 mm, on sèche à la température ordinaire puis dans une étuve Geer maintenue à 100 C pendant 5 min. Pour ajuster l'épaisseur du revêtement à 25/um, on découpe fréquemment des portions de revêtement dont on mesure l'épais- seur. Apres séchage, on laisse les échantillons reposer dans une chambre à air conditionné (20 - 1 C) pendant un jour, puis on les soumet aux essais suivants. (1) Force poisseuse (déterminée selon la méthode de roulement. J. Dow) On place la feuille revêtue sur un châssis de détermina- tion de la force poisseuse avec un angle d'inclinaison de 30 en dirigeant vers le haut la surface revêtue d'agent poisseux. On laisse rouler sur la surface revêtue, après un trajet d'approche de 10 cm, des billes d'acier ayant des diamètres compris entre 1/32 inches (0,79 mm) (Bille n 1) et 32/32 inches (25,4 mm) (Bille n 32). La force poisseuse initiale correspond au numéro de la bille ayant le diamètre maximal qui est arrêtée par le revêtement poisseux. (2) Force adhésive (méthode de délaminage à 180 ) On détermine la force adhésive de chaque agent poisseux selon la méthode de la norme japonaise JIS Z 1532. (3) Force coagulante (méthode de la force de rétention à 00 C) Selon la méthode de la norme japonaise JIS Z 1524, on applique chaque échantillon sur une t le d'acier inoxydable avec une surface de contact sous pression de 25 x 25 mm. On fixe l'échantillon verticalement, on applique une charge de 1 kg et on mesure la distance de glissement après 2 h. Plus la distance de glissement est faible, plus la force coagulante est intense. Les résultats de ces essais figurent dans le tableau XII ci-après. Comme le montrent les résultats qui figurent dans le tableau XII, les agents poisseux de l'invention présentent des valeurs excellentes et bien équilibrées de la force poisseuse, de la force adhésive et de la force coagulante. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. 0O ST 6T Z1 (%) u axx UATOS oz - - - (%) NA g 2uesodmoD. - 0 C T 88 (%) IHI' 08iV 55 0111 Os QS (V.)oa v y ausodmooi aalda ú aidmaxg Z eedm axa I aldimay 1 nivrimv cJi CO N. -r C os c-t TABLEAU II Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple comn- Exemple com- paratif 1 paratif 2 Rendement (%) 48,0 59,9 79,2 60,1 76,1 82,2 Point de ramollissement ( C) 86,5 112,0O 149,0 114,0 129,0 150,0 Teinte 7 7 8 7 10 11 Indice de brome 125 118 101 112 114 95 Solubilité * (fois) >20)20)20 > 20 1,5 1,0 Stabilité thermique * ( C) + 3,0 + 4,0 + 4,0 + 3,0 + 15,0 + 20, 0 Nota: * Solubilité: Pour déterminer la solubilité dans un solvant paraffinique à point d'ébullition élevé (NISSEKI n O Solvent H ayant un point d'ébullition compris entre 249 C et 265 C) on ajoute ce solvant à 1 g de chaque résine pour déterminer le facteur de dilution pour lequel la solution devient trouble. Plus ce facteur est élevé, meilleure. est ta solubilité. LO O * Stabilité thermique: On mesure l'élévation du point de ramollissement après avoir chauffé chaque résine à 220 C pendant 3 heures. Moins l'élévation du point de ramollissement est importante, meilleure est la stabi- lité thermique. N0 Co TABLEAU III Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple com- 7 8 9 10 11 12 paratif 4 Rés ie no I-1 I-2 I-3 I-4 1-5 1-6 I-b Composant ADCPD (parties) 270 340 450 580 760 350 150 omposition de la TRI (parties) 520 450 400 320 190 150 850 de la CllOal Composant B matière de VNB (parties) 160 160 100 50 O 450 0 dF_-partl épart Autres composants (parties) 50 50 50 50 50 50 0 Solvant xylène (parties) 0 0 0 0 100 0 0 Conditions de.polymé- Température ( C) 260 260 260 260 260 260 260 risation risation Durée (h) 5 5 5 5 5 7 7 Propriétés Rendement en résine (%) 46,5 - 50,2 53,3 59,4 70,6 56,0 13,5 de la résine.Point de ramollissement ( C)85,0 88,0 93,5 110,0 118,5 102,0 35,0 obtenue Indice de brome 125 120 115 106 96 105 126 Teinte de la résine fondue 7 7 7 5+ 6 7+ 8 (Gardner) wJ 1-' ru o% C4 M TABLEAU IV Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple 13 14 15 16 17. 18 comparatif comparatif Résine hydrogénée n II-1 II-2 II-3 11-4 II-5 11-6 II-a II-b Résine de départ n I-1 I-2 I-3 I-4 I-5 I-6 I-a I-b (soumise à l'hydrogénation) Température ( C) 250 250 230 230 260 260 250 230 an&itions Durée (h) 2 2 2 2 1 1 3 3 d'hydrogénation ression manomé- Pression manomé-. trique (bar) 49 49 69 69 49 49 49 69 ! Propriétés de Point de ramollis- la résine sement ( C) 83,0 86,0 94,0 110,0 116,0 100,0 132,0 33,0 ! la résine. Indice de brome 3 3 4 4 5 4 5 4 hydrogénée Teinte de la résine fondue (Gardner) Ci TABLEAU V Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple 19 20 21 22 23 24 comparatif comparatif I____ 7 8 l_ iehdo "..' ' _I _ I-..:.I- Iuti ne hydrogénée n0 ' -. à... II-1. _ I-2. 1I-3 II-4 II-5 II-6 II-a IIb CA Force de délaminage Al/Al 2050 1900 1700 1300 1200 1500 700 600 0% 4 EN, TABLEAU VI _ _ _ ________ _ _ Exemple 25 Exemple 26 Exemple comparatif 9 Résine n 17 I-8 I-c Composant A DCPD (parties) 350 750 350 Composition THI (parties 450 170 0 de la Composant B matière VNB (parties) 150 0 0 de départ Autres composants (parties) 50 80 0 Solvant xylène (parties) 0 100 650 Conditions de poly Température ( C 260 260 260 Conditions de polymé- risation Durée (h) 5 2 3 Propriétés Rendement en résine (M) 52,7 70,6 78, 9 de la résine Point de ramollissement ( C) 90,5 120,0 132,0 obtenue Indice de brome 117 93 114 einte de la résine fondue 7 6 11 (Gardner) 4S 4> 0%) o0 ce) TABLEAU VII rO on LY Co ru Exemple 27 Exemple 28 Exemple comparatif 10 Résine hydrogénée n II-7 11-8 II-c Résine de départ n I-7 I-8 I-c (soumise à l'hydrogénation) Température (OC) 250 260 250 Conditions Durée (h) 2 1 3 d'hydrogénation Pression manomé- trique (bar) 49 49 49 Propriétés de Point de ramollis- la résine sement ( C) 88,0 117,0 135,0 hydrogénée Indice de brome 3 5 5 hydrogénée Teinte de la résinE fondue (Gardner) ç11 1 TABLEAU VIII Résistance aux intempéries Aptitude à la mise en oeuvre Résine hydrogénée n Degré du revêtement Fluidité Hauteur de sédimen- jaunissement Aspect du revtement (mM) tation de la charge (M) Exemple 29 II-1 0,02 Pas de fissures 70 0 Exemple 30 II-7 0,02 Pas de fissures 69 O Exemple 31 II-3 0,03 Pas de fissures 68 O Exemple 32 II-4 0,04 Pas de fissures 66 0 Exemple 33 11-8 0,05 Pas de fissures 63 0 Exemple 34 II-6 0, 02 Pas de fissures 67 0 Exemple comparatif 11 II-c 0,06 - Fissuration 58 O Exemple comparatif 12 II-b 0,05 Pas de fissures; forma- tion de sillons 73 30 Exemple comparatif 13 1-7 0,25 Pas de fissures; colora- tion nette 65 O Exemple comparatif 14 - 0,06 Fissuration 70 0 C> 0% -'4 oW TABLEAU IX Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple 36 37 38 39 40 comparatif comparatif 16 1-9 1-10 I-l 1-12 1-13 1-14 I-d I-e DCPD (%) en poids 25,0 28,0 35,0 40,0 50,0 55,0 4,0 80,0 Composition TRI (%) en poids 50,0 50,0 51,0 45,0 32,0 0 63,0 0 de MeTHI (%) en poids 15,0 17,0 10,0 10,0 8,0 0 20,0 0 matières de VCH (%) en poids 0 O 0 0 10,0 43,0 0 0 départ VNB (%) en poids 5,0 0 0 5,0 0 0 5,0 0 Autres (%) en poids 5,0 5,0 4,0 0 0 2,0 8,0 0 -J Solvant xylène (%) en poids 0 0 0 0 O O 0 20,0 Conditions de Température ( C) 280 270 280 260 260 260 - 260 240 polymérisation Durée (h) 4 5- 2,5 3 2 1 5 0, 75 Rendement en résine(%) 58,5 50,9 59,6 53,6 49,9 48,0 12,5 42,3 Propriétés Point de ramollis- 99,5 94,0 100,0 97,5 99,0 102,0 32,0 116,5 de la sement (C) Indice de brome 121 118 119 116 115 118 138 116 résine obtenue Teinte de la résine + fondue (Gardner) 7 5 7 7 7 6 8 7 M o' LN o0 TABLEAU X N Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple 41 42 43 44 45 46 comparatif comparatif 17 18 Résine hydrogénée n II-9 II-10 II-11 II-12 II-13 II-14 II-d II-e Résine de départ n . (soumise à l'hydrogénation) 1-9 1-10 I-l 1-12 1-13 1-14 I-d I-e Température ( C) 250 230 250 250 280 230 230 250 Conditions d'hydrogénation Durée (h) 2 5 2 2 2 5 5 2 Pression manomé- trique (bar) 49 49 39 49 29 69 49 49 Propriétés de Point de ramollis- la réine sement ( C) 99,0 95,0 101,0 97,0 97,5 103,0 31,5 112,0 la résine hydrogénée Indice de brome 3 5 5 4 6 6 7 6 Teinte de la résine fondue (Gardner) (1 TABLEAU XI Résine hydro- Force poisseuse. Force adhésive Force coagulante Couleur de l'agent gênée n (n et diamètre en (g/25 mm) (min) poisseux mmde la bille). Exemple 47 II-9 14; 11,11 1150 120 TABLEAU XII Résine hydrogénée n Force poisseuse Force adhésive Force coagulante (n et diamètre en (g/25 mm) (mm) mm de la bille) Exemple 53 II-9 10; 7,94 580 0,2 Exemple 54 II-10 11; 8,73 600 0,3 Exemple 55 II-11 10; 7,94 570 O, 2 Exemple 56 II-12 11; 8,73 570 0,2 Exemple 57 II-i3 11; 8,73 560 0,2 Exemple 58 11-14 10; 7,94 550 0,2 Exemple comparatif 22 II-d 3; 2,38 350 chrte Exemple comparatif 23 II-e 7; 5,56 450 0,3 Exemple comparatif 24 Piccolite 10, 7,94 500 0,5 -1Nota Résine terpénique produite par Pensylvania Industral Chemical Corporation, U. S. A. Nota: Résine terpénique produite par Pennsylvania Industrial Chemical Corporation, U. S. A. 4o o ro 0% -4 oe rM R E V E N D I CA T I 0 N S 1. Procédé pour produire une nouvelle résine, caractérisé en ce qu'il consiste à copolymériser un composé cyclique pentagonal (composant A) ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et représenté par la formule générale (A) suivante: o R représente un radical alkyle comportant 1 à 3 atomes de carbone, m et n sont égaux à zéro ou à des nombres entiers au moins égaux à 1 et m + n = 6, et/ou un produit d'addition de Diels-Alder correspondant, avec un Àcodimère (composant B) de ce composé cyclique pentagonal et de buta- diène-l,3, par chauffage d'un mélange de 20 à 90 parties en poids du composant A et de 80 à 10 parties en poids du composant B à une température de 200 à 350 C. 2. Procédé pour produire une nouvelle résine hydrogénée, caractérisé en ce qu'il consiste à: (a) copolymériser un composé cyclique pentagonal (compo- sant A) ayant une paire de doubles liaisons conjuguées et représenté par la formule générale (A) ci-dessous: n o R représente un radical alkyle comportant 1 à 3 atomes de carbone, m et n sont égaux à zéro ou à des nombres entiers au moins égaux à 1 et m + n = 6, et/ou un produit d'addition de Diels-Alder correspondant, avec un codimâre (composant B) de ce composé cyclique pentagonal et de buta- diène-1,3, par chauffage d'un mélange de 20 à 90 parties en poids du composant A et de 80 à 10 parties en poids du composant B à une tempé- rature dce 200 à 350 C pour obtenir une résine, et (b) hydrogéner cette résine pour hydrogéner pratique- ment la totalité des doubles liaisons carbone-carbone de la résine. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le mélange est une fraction résiduelle obtenue à partir d'un mélange réactionnel de la réaction de Diels-Alder du butadiène-1,3 avec le cyclopentadiène par élimination par distillation de la majeure partie du vinylnorbornène constituant le produit réac- tionnel principal de cette réaction de Diels-Alder, cette fraction résiduelle contenant 10 à 70% de dicyclopentadiène et 30 à 80% de tétrahydro-indène. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le composé cyclique pentagonal et/ou le produit d'addition de Diels-Alder correspondant consistent en un ou plusieurs constituants du groupe composé par le cyclopentadiène, le méthylcyclo- pentadiène, le dicyclopentadiène, un codimère de cyclopentadiène- méthylcyclopentadiène et le tricyclopentadiène. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le composé cyclique pentagonal et/ou le produit d'addition de Diels-Alder correspondant est une fraction concentrée obtenue par dimérisation thermique du cyclopentadiène et/ou du méthyl- cyclopentadiène contenus dans une fraction en C5 du sous-produit huileux formé par craquage à température élevée de naphta ou similaires pour obtenir un mélange constitué de dicyclopentadiâne, de diméthyl- cyclopentadiène, de codimère de cyclopentadiène-méthylcyclopentadiène, de codimère de cyclopentadiène-isoprène et de codimère de cyclopenta- diène-pipérylène puis élimination de la majeure partie des fractions en C51 y compris les oléfines en C5 et les paraffines en C5 par distillation. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le codimère du composé cyclique pentagonal et de butadiène-l,3 dérive d'un ou plusieurs constituants du groupe composé par le tétrahydro-indène, le vinylnorbornène et leurs dérivés alkylsubstitués. 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on effectue l'hydrogénation du stade (b) à une température de 0 à 3500C sous une pression d'hydrogène comprise entre la pression atmosphérique et 196 bars manométriques. 8. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine hydrogénée a un point de ramollissement compris entre C et 160 C. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine hydrogénée a un point de ramollissement compris entre C et 130'C. 10. Composition de résine,.caractérisée en ce qu'elle est constituée: - d'une résine hydrogénée obtenue par hydrogénation d'une résine de copolymère que l'on a préparée par copolymérisation d'un composé cyclique pentagonal (composant A) ayant une paire de doubles liaisons conjuguées représenté par la formule générale ci-dessous: W R 'o R représente un radical alkyle comportant 1 à 3 atomes de carbone, m et n sont égaux à zéro ou à des nombres entiers au moins égaux à 1 et m + n =6; et/ou d'un produit d'addition de Diels-Alder correspondant, avec un codimère (composant B) de ce composé cyclique pentagonal et de buta- diène-l,3, par copolymérisation d'un mélange de 20 à 90 parties en poids du composant A avec 80 à 10 parties en poids du-composant B; et d'un constituant choisi parmi le groupe composé par les copolymères éthyléniques et/ou les cires, les pigments et/ou les charges, les copolymères séquences représentés par la formule générale (A - B)n ou (A B)n 1-A, o A est un bloc polymère non élastomère ayant un point de transition vitreuse supérieur à 200C et un poids moléculaire moyen compris entre 5 000 et 125 000, B est un bloc polymère élastomère d'un diène conjugué ayant un poids molé- culaire moyen de 15 000 à 500 000, le bloc polymère A constituant moins de 80% en poids du copolymère séquence et n est un nombre entier au moins égal à 2; et des caoutchoucs naturels et synthétiques. 11. Composition de résine selon la revendication 10, caractériséeen ce que le mélange est une fraction résiduelle obtenue à partir d'un mélange réactionnel de la réaction de Diels-Alder du butadiène-l,3 avec le cyclopentadiène par élimination par distillation de la majeure partie du vinylnorbornène constituant le produit réactionnel principal de cette réaction de Diels-Alder, cette fraction résiduelle contenant 10 à 70% de dicyclopentadiène et 30à 80% de tétrahydro-indène. 12. Composition de résine selon la revendication 10, caractériséeen ce que le composé cyclique pentagonal et/ou le produit d'addition de Diels-Alder correspondant consistent en un ou plusieurs constituants du groupe composé par le cyclopentadiène, le méthylcyclopentadiène, le dicyclopentadiène, un codimère de cyclo- pentadiène-méthylcyclopentadiène et le tricyclopentadiène. 13. Composition de résine selon la revendication 10, caractérise en ce que le composé cyclique pentagonal et/ou le produit d'addition de Diels- Alder correspondant est une fraction concentrée obtenue par dimérisation thermique du cyclopentadiène et/ou du méthyl- * cyclopentadiène contenus dans une fraction en C5 du sous-produit huileux formé par craquage à température élevée de naphta ou simi- laires pour obtenir un mélange constitué de dicyclopentadiène, de diméthylcyclopentadiène, de codimère de cyclopentadiène-méthylcyclo- pentadiène, de codimère de cyclopentadiène-isoprène et.de codimère de cyclopentadiène-pipérylène puis élimination de la majeure partie des fractions en C5, y compris les oléfines en C5 et les paraffines en C5 par distillation. 14. Composition de résine selon la revendication 10, caractériséeen ce que le codimère du composé cyclique pentagonal et de butadiène-l,3 dérive d'un ou plusieurs constituants du groupe composé par le tétrahydro-indène, le vinylnorbornène et leurs dérivés alkyl-substitués. 15. Composition de résine selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'on effectue l'hydrogénation à une température de 0 à 350 C sous une pression d'hydrogène comprise entre la pression atmosphérique et 196 bars manométriques. 16. Composition de résine selon la revendication 10, caractérisée en ce que la résine hydrogénée a un point de ramollisse- ment compris entre 50*C et 160 C. 17. Composition de résine selon la revendication 10, caractérisée en ce que la résine hydrogénée a un point de ramollis- sement compris entre 60 C et 130 C. 18. Composition de résine selon la revendication 10, convenant à l'emploi comme composition fusible à chaud, caractérisée en ce que la résine hydrogénée se comporte comme un agent poisseux et en ce qu'elle contient un ou plusieurs desdits copolymères éthyléniques et/ou desdites cires. 19. Composition de résine selon la revendication 18, caractérisée en ce que 20 à 300 parties en poids de la résine hydro- génée et 10 à 400 parties en poids desdites cires sont mélangées à parties en poids dudit copolymère éthylénique. 20. Composition de résine selon la revendication 18, caractérisée en ce que le copolymère éthylénique est un copolymère d'éthylène et d'un ou plusieurs composés choisis parmi le groupe constitué par l'acétate de vinyle, les esters acryliques et les esters méthacryliqueso 21. Composition de résine selon la revendication 18, caractérisée en ce que la cire consiste en un ou plusieurs composants du groupe constitué par la cire de paraffine, la cire microcristalline, les cires naturelles, la cire de polyéthylène et la cire de polypro- pylêne. 22. Composition. de résine selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle contient de plus 0 à 5 parties en poids d'une charge, 0 à 5 parties en poids d'un antioxydant et 0 à 20 parties en poids d'un plastifiant. 23. Composition de résine selon la revendication 10, convenant comme peinture fusible à chaud pour chaussées, caractérisée en ce que la résine hydrogénée se comporte comme un agent poisseux et en ce qu'elle contient un ou plusieurs desdits pigments et/ou desdites charges. 24. Composition de résine selon la revendication 23, caractérisée en ce que 3 à 40 parties en poids de la résine hydrogénée, 1 à 15 parties en poids d'un plastifiant et 20 e 80 parties en poids de pigments et/ou de charges sont mélangées ensemble. 25. Composition de résine selon la revendication 24, caractérisée en ce que le plastifiant est choisi parmi le phtalate de dibutyle, le phtalate de dioctyle, l'azélaate de dioctyle, le sébacate de dioctyle, les résines alkydes et la cire de paraffine. 26. Composition de résine selon la revendication 24, caractérisée en ce que les pigments et/ou les charges sont choisis parmi l'oxyde de titane, les fleurs de zinc, le jaune de chrome, le jaune de benzidine, le carbonate de calcium, le sable siliceux, le talc et le sulfate de calcium. 27. Composition de résine selon la revendication 24, caractérisée en ce qu'elle renferme moins de 30 parties en poids de perles de verre. 28. Composition de résine selon la revendication 10s convenant à l'emploi comme composition poisseuse fusible à chaud, caractérisée en ce que la résine hydrogénée se comporte comme un agent poisseux et en ce qu'elle contient le copolymère-séquencé de formule générale (A -B) ou (A - B) -A n n-l 29. Composition de résine selon la revendication 28, caractérisée en ce que le monomère formant le bloc polymère A est choisi parmi les oléfines, les composés vinyliques aromatiques et les acrylates. 30. - Composition de résine selon la revendication 29, caractérisée en ce que l'oléfine est choisie parmi l'éthylène et le propylène, le composé vinylique aromatique est choisi parmi le styrène, le méthylstyrène, le chlorostyrène, le'vinyltoluène, le vinylxylène et le vinylnaphtalène et l'acrylate est choisi parmi l'acrylonitrile et le méthacrylate de méthyle. 31. Composition de résine selon la revendication 28, caractérisée en ce que le monomère formant le bloc polymère B est choisi parmi le butadiène, l'isoprène et le méthylisoprène. 32. Composition de résine selon la revendication 28, caractérisée en ce que le bloc polymère B est un bloc de copolymère statistique élastomère formé à partir d'un diène conjugué et d'un autre monomère. 33. Composition de résine selon la revendication 32, caractérisée en ce que le bloc de copolymère statistique élastomère est choisi parmi un bloc de copolymère statistique de butadiène- styrène et un bloc de copolymère statistique de butadiène-acryloni- trile. 34. Composition de résine selon la revendication 28, caractérisée en ce que la totalité ou une partie des doubles liaisons du bloc polymère B est hydrogénée. 35. Composition de résine selon la revendication 28, caractérisée en ce qu'elle contient de plus un ou plusieurs consti- tuants choisisparmi un agent ramollissant, un plastifiant, un anti- oxydant et une charge. 36. Composition de résine selon la revendication 35, caractérisée en ce que l'agent ramollissant est choisi parmi le polyisobutylène liquide, le polybutadiène liquide, les résines de terpène liquides, la colophane liquide, les huiles ramollissantes à base naphténique, les huiles ramollissantes aromatiques, les huiles ramollissantes de la série paraffinique et lescaoutchoucs dépolymé- risés. 37. Composition de résine selon la revendication 35, caractérisée en ce que le plastifiant est choisi parmi le phtalate de dioctyle et le phtalate de dibutyle. 38. Composition de résine selon la revendication 28, caractérisée en ce que 50 à 200 parties en poids de la résine hydro- génée sont mélangées à 100 parties en poids du copolymère séquencé. 39. Composition de résine selon la revendication 10, convenant comme composition poisseuse autocollante, caractérisée en ce que la résine hydrogénée y agit comme un agent poisseux et en ce qu'elle contient un ou plusieurs caoutchoucs choisis parmi les caoutchoucs naturels et les caoutchoucs synthétiques. 40. Composition de résine selon la revendication 39, caractérisée en ce que le caoutchouc synthétique est choisi parmi un caoutchouc d'isoprène, un caoutchouc de copolymère de styrène- butadiène, un butyl-caoutchouc, un caoutchouc de polybutadiène, un nitrile-caoutchouc, un caoutchouc de polychloroprèneet les éthers polyvinyliques. 41. Composition de résine selon la revendication 39, caractérisée en ce que 30 à 150 parties en poids de la résine hydro- génée sont mélangées à 100 parties en poids des caoutchoucs. 42. Composition de résine selon la revendication 39, caractérisée en ce qu'elle contient un ou plusieurs constituants du groupe composé par un agent ramollissant, un plastifiant et un antioxydant. 43. Composition de résine selon la revendication 42, caractérisée en ce que l'agent ramollissant est choisi parmi le polyisobutylène liquide, le polybutadiène liquide, les résines de terpène liquides, la colophane liquide, les huiles ramollissantes à base naphténique, les huiles ramollissantes aromatiques, les huiles ramollissantes de la série paraffinique et les caoutchoucs dépoly- mérisés. 44. Composition de résine selon la revendication 42, caractérisée en ce que le plastifiant-est choisi parmi le phtalate de dioctyle et le phtalate de dibutyle.