FR 2473032 A1 19810710 FR 8000196 A 19800107 -J 1 - La synthèse industrielle de l'ammoniac est réalisée à partir d'un gaz de synthèse contenant un rapport molécu- laire H2/N2 aussi voisin que possible de la stoechiométrie de la réaction, c'est à dire 3.0, et des teneurs en gaz inertes tels que l'argon et le méthane que l'on cherche à réduire au minimum. Les procédés de production d'ammoniac par réformage à la vapeur des hydrocarbures sont décrits en particulier dans les brevets US 2829113, US 3278452, US 3264066, US 3388074 et US 3442613. Dans le procédé le plus couramment utilisé pour la production de gaz de synthèse d'ammoniac à partir d'hydro- carbures légers, allant du gaz naturel au naphta, toute la matière première subit d'abord un réformage primaire à la vapeur, à une température voisine de 800 OC et sous une pression de l'ordre de 25 à 35 bars, dans des tubes chauf- fés extérieurement et remplis de catalyseur de réformage. Dans cette opération, la quantitée de vapeur utilisée est exprimée par le rapport vapeur/carbone, c'est à dire le nombre de molécules H20 par atome de carbone d'hydrocarbu- re; ledit rapport est presque toujours supérieur à 3.0, et même souvent voisin de 4.0. Le gaz produit par cette réaction est ensuite traité dans un réformage secondaire à l'air, au contact d'un catalyseur de réformage à une température de 1000 OC environ, dans un réacteur fonction- nant adiabatiquement, par réaction avec la quantité d'air juste nécessaire pour obtenir dans le gaz de synthèse fi- nal un rapport moléculaire H2/N2 égal à 3.0. Ladite tem- pérature de 1000 OC environ est imposée par la nécessité d'avoir une teneur résiduaire en méthane inférieure à 0.6 pour cent en volume environ dans le gaz sortant dudit ré- acteur, afin d'éviter les purges excessives dans le cir- cuit de synthèse de l'ammoniac. En conséquence, comme la quantité d'air utilisée dans cette réaction est aussi li- mitée par la stoechiométrie de la synthèse de l'ammoniac, il se trouve que la température de sortie du réformage pri- maire doit aussi être au dessus d'un certain minimum, voi- sin de 800 OC. Le gaz sortant du réformage secondaire su- -2 - bit ensuite une réaction de conversion du CO en C02, puis un lavage par solvant cour éliminer la quasi totalité du C02 contenu dans le gaz, Duis une réaction de méthanation pour convertir en méthanre les dernières traces ae CO et de C02, lesquelles sont des poisons du catalyseur de synthèse de l'ammoniac. Le procédé habituel décrit ci-dessus comporte essen- tiellement deux inconvénients majeurs. En premier lieu, on doit utiliser une quantité importante de vapeur dans la ré- action de réformage primaire, c'est à dire un rapport va- peur/carbone supérieur à 3.0 environ, à cause du minimum nécessaire pour éviter la formation de carbone sur le ca- talyseur, et pour obtenir une teneur acceptable en méthane dans le gaz produit à la sortie des réformages primaire et secondaire. Cette forte consommation de vapeur pénalise doublement le procédé habituel, à cause non seulement de la consommation d'énergie correspondante, mais aussi à cau- se des investissements nécessaires pour les équipements destinés à produire ladite vapeur. En second lieu, du fait de la température minimum d'environ 800 OC à la sortie du réformage primaire, la métallurgie des tubes de celui-ci oblige à limiter la pression des réformages primaire et bars. secondaire à environ 40/;en conséquence, on doit dépenser une quantité importante d'énergie pour comprimer le gaz de synthèse produit, dont le volume est environ quatre fois celui de la matière première, jusqu'à la pression de syn- thèse de l'ammoniac, souvent comprise entre 200 et 400 bar. Le procédé décrit dans le brevet US 3442613 a le mérite d'éviter le second inconvénient sus-mentionné, en utilisant dans le réformage secondaire une quantité d'air sensiblement supérieure à celle nécessitée par la stoechio- métrie de la synthèse de l'ammoniac, l'excès d'azote étant éliminé en aval par séparation cryogénique. Néanmoins, la quantité de vapeur que l'on doit utiliser dans ce procédé au réformage primaire est aussi élevée que dans le procédé habituel. De plus, le procédé du brevet US 3442613 fonc- tionne avec une teneur en méthane dans la charge du refor- mage secondaire plafonnée à 50 pour cent en volume sur gaz -3- sec, c'est à dirE OUe le procédé ne tire pas pleinement avnr.te de la réduction. du degré de réformage réalisé dans le four de réfor.ere rrimaire. Le procdé uecr'-L u.ns le brevet US 3278452 permet de produire directement un gaz de synthèse d'ammoniac ayant la composition stoechiométrique, tout en réalisant une éco- nomie substantielle sur la vapeur nécessaire au réformage primaire, du fait oue seule une partie de la matière pre- miûre est traitée dans celui-ci, l'autre allant directe- ment au réformage secondaire. Néanmoins ledit procédé pré- sente l'inconvénient de nécessiter l'utilisation d'un air enrichi en oxygène dans le réformage secondaire, la produc- tion de cet oxygène étant coûteuse en investissements et en consommation d'énergie. De plus, ledit procédé réalise le réformage secondaire en deux ou plusieurs étapes, avec une injection de gaz riche en oxygène à l'entrée de chaque étape; or, il est pratiquement impossible de construire un tel système, car l'oxygène que l'on doit injecter dans la seconde étspe et les étapes successives doit âtre mélangé 2 à 'un gaz à très haute température venant de ltétape précé- dente, ce c!ui pose des problèmes technologiques compliqués; non seulement on doit utiliser des matériaux sméciaux et coûteux dans la zone de mélange, mais on doit aussi prévoir l'acces a ladite zone pour les besoins de l'entretien, ce qui a pour conséquence d'augmenter le volume du réacteur. De plus, comme la température du mélange réactionnel aug- mente progressivement du premier lit de catalyseur au der- nier, le volume total de catalyseur ainsi utilisé est sen- siblement supérieur à celui qui serait utilisé si la réac- tion était réalisée en une seule étape sur un seul lit de catalyseur, car dans ce cas tout le catalyseur serait à très haute température, supérieure ou égale à la tempéra- ture de sortie du gaz produit. Le procédé de la présente invention a précisément pour objet principal d'éviter simultanément les deux incon- vénients sus-mentionnés du procédé habituel de réformage à la vapeur, c'est à dire d'une part de réduire sensiblement la température de fonctionnement du réformage primaire, ce - 4 - -4- oui permet correlativement d'augmenter la pression. de mar- che et de réduire la consommation de combustible dudit ré- formpge, et dî'autre oart de réduire substantiellement la ouantité de vapeur nécessaire au procédé, réalisant ainsi une économie d'énergie. Un autre objet de la présente invention est de réali- ser une économie d'investissement par rapport au procédé habituel de production de gaz de synthèse d'ammoniac. Un autre objet de la présente invention est de rem- placer une partie du combustible noble nécessaire dans le procédé habituel de réformage à la vapeur, c'est à dire ayant une faible teneur en soufre et en métaux lourds, par de l'énergie électrique qui serait moins onéreuse si elle est produite dans des centrales nucléaires ou des centra- les à charbon. La présente invention concerne la production par ré- formage sous pression élevée, c'est à dire supérieure à 30 bars, et de préférence supérieure à 50 bars, d'un gaz de synthèse d'ammoniac ayant la composition stoechiométrique, en réduisant au minimum la consommation d'énergie et le coût de l'investissement. N'importe quelle matière première pouvant subir une réaction de réformage à la vapeur peut être utilisée dans le procédé de la présente invention. Dans le cadre de la technologie actuelle, les matières premières hydrocarbo- nées qui peuvent subir un réformage à la vapeur sont essen- tiellement constituées d'hydrocarbures légers, allant du méthane au naphta ayant un noint final d'ébullition de l'o- rdre de 220 OC. Il est bien connu que tous les procédés catalytiques, que ce soit réformage à la vapeur ou à l'air, pour la pro- duction de gaz de synthèse à partir d'hydrocarbures, exi- gent une désulfuration poussée de la matière première avant de subir la réaction de réformage. En conséquence, je.suppo- serai que la matière première est désulfurée en vue de l'utilisation dans le procédé de la présente invention. dans Le principe général dudit procédé consiste à traiter/ un réformage primaire à la vapeur une partie seulement de - 5 - la matière première, représentant moins que 70 pour cent de la charge totale du procédé, et de préférence moins vue Ad centn de ladite charge totale, et au minimum pour cent de ladite charge totale. Le gaz produit par cette réaction est ensuite mélangé avec l'autre fraction de la matière première, et le mélange ainsi obtenu est traité dans un réformage secondaire à l'air, au contact d'un catalyseur dans un réacteur fonctionnant adiabatique- ment, et dans lequel la quantité d'azote ainsi introduite est sensiblement supérieure à celle qui serait nécessaire pour obtenir la composition stoechiométrique pour la syn- thèse de l'ammoniac. La pression à l'entrée du réformage primaire à la vapeur est au moins égale à 30 bars, et de préférence au moins égale à 50 bars. Le gaz produit au réformage secondaire à l'air subit ensuite une réaction de conversion pour convertir la quasi totalité du CO en C02, puis ensuite un lavage par solvant pour éliminer la quasi totalité du C02, puis ensuite une réaction catalyti- que de méthanation pour convertir en méthane la quasi to- talité des oxydes du carbone présents dans le gaz. Après ladite réaction de méthanation, le gaz contient un rapport moléculaire H2/N2 inférieur à 2.4, et de préférence infé- rieur à 2.0; ledit gaz est ensuite désseché puis refroidi à très basse température pour condenser pratiquement tout le méthane et la quantité excédentaire d'azote dans le gaz, de façon à obtenir un gaz de synthèse ayant la composition stoechiométrique pour la synthèse de l'ammoniac. Ledit gaz de synthèse est ensuite comprimé puis injecté dans une bou- cle de synthèse d'ammoniac, dont on extrait l'ammoniac sous forme liquide. L'oxygène contenu dans l'air excédentaire utilisé au réformage secondaire sert à fournir par combustion la chaleur nécessaire au réformage de la seconde fraction de la matière première qui n'a pas subit de réformage à la va- peur, et ledit oxygène sert aussi à soulager le degré de réformage primaire à la vapeur, c'est à dire en fait à bais- ser la température de sortie de celui-ci, ce qui permet de faire fonctionner ledit réformage primaire, ainsi que toute -6 la chaîne de production de gaz de synthèse, à une pression supérieure à celle utilisée habituellement. J'ai observé dans l'industrie des gaz de synthèse aue le traitement d'une matière première hyo.rocarbonée dans un réformage adiabatique à l'air ou à l'oxygène libre, en présence de catalyseur, ne nécessite qu'une faible quan- tité de vapeur, beaucoup plus faible que celle nécessaire pour un réformage à la vapeur dans des tubes de catalyseurs chauffés extérieurement. Cela peut s'expliquer par la forte réaction exothermique qui se produit instantanément au con- tact de l'oxygène libre dans le réacteur de réformage adia- batique, ce qui porte instantanément le mélange réactionnel à une température supérieure à 750 0C, et même souvent su- périeure à 900 OC, évitant ainsi la zone de température dan- gereuse pour la formation de particules de carbone, qui se situe entre 450 et 650 OC environ. Par contre, dans le ré- formage à la vapeur, la réaction très endothermique se pro- duit lentement par apport de la chaleur transmise à travers les parois du tube rempli de catalyseur, et l'on a alors besoin d'une quantité importante de vapeur pour traverser lentement sans risque ladite zone-de température dangereu- se. Par ailleurs, il est bien connu, comme rapporté dans le brevet US 3278452, que la présence d'hydrogène dans la charge d'un réformage adiabatique à l'oxygène ou à l'air, en présence de catalyseur, contribue beaucoup à éviter les risques de formation de particules de carbone, du fait que l'hydrogène réagit instantanément avec l'oxygène, beaucoup plus rapidement que tous les hydrocarbures. Ainsi, dans le procédé de la présente invention, le fait de traiter dans le réformage primaire en amont une fraction seulement de la charge totale, permet d'une part de réduire sensiblement les besoins globaux de vapeur pour le réformage de la totalité de la charge, et d'autre part de disposer d'une quantité suffisante d'hydrogène dans la charge entrant au réformage secondaire adiabatique à l'air pour éviter les risques de formation de carbone. Ladite cha- rge du réformage secondaire à l'air est constituée du mélan- ge du gaz produit au réformage primaire avec la seconde - 7 - fraction de la matière première qui n'a pas subi de réac- tion de réformage à la vapeur. Dans toutes les représenta- tions de la présente invention, la teneur en hydrogène da.n la cnarge entrant au rëtormLage secondaire a* l'air doit être au moins de 5 molécules pour cent, sur la base du gaz sec, et de préférence au moins 8 molécules pour cent. Une partie de l'hydrogène contenu dans la charge du réfor- mage secondaire peut provenir en outre de l'une quelconque des sources suivantes, ou de n'importe quelle combinaison de ces sources:recyclage total ou partiel du gaz obtenu par pour1 la détente à une pression quelconque du solvant utilise i l'élimination du C02 du gaz de synthèse brut après la con- version du CO en C02; recyclage d'une partie du gaz de syn- thèse prélevée après la conversion du 0O et avant l'élimina- tion du 002; recyclage d'une partie du gaz de synthèse pré- levée après l'élimination de C02 et avant la méthanation; recyclage d'une partie du gaz de synthèse prélevée après la réaction de méthanation et avant la séparation de l'e- scès d'azote par cryogénie; recyclage d'une partie du gaz de synthèse prélevée après la séparation de l'excès d'azo- te par cryogénie et avant la synthèse de l'ammoniac; recy- clage d'une partie ou de la totalité du gaz de purge prove- nant de la boucle de synthèse d'ammoniac, soit tel quel - soit après traitement approprié ayant pour objet d'augmen- ter la teneur en hydrogène dudit gaz de purge. Dans le procédé de la présente invention, la tempé- rature de sortie du réformage primaire à la vapeur est com- prise entre 680 et 820 OC, et de préférence entre 720 et 780 OC, c'est à dire sensiblement inférieure à celle utili- sée habituellement pour la production de gaz de synthèse d'ammoniac; il s'ensuit que la chaleur libérée dans le four de réformage primaire, traitant une fraction seulement de la charge totale, est très faible par rapport à celle libé- rée dans le procédé habituel. Dans ces conditions, et con- trairement au procédé habituel, la quantité de vapeur récu- pérée dans le procédé peut être insuffisante pour entraîner toutes les machines tournantes importantes de l'unité d'am- moniac. Ainsi, le complément éventuel d'énergie nécessaire -8 - pour entraîner ces machines sera de préférence l'électri- cité, dont le coût peut être plus avantageux si elle est de source nucléaire, ou si elle est produite à partir de charbon. Une autre conséquence de la très faible chaleur li- bérée au four de réformage primaire, par rapport au procé- dé habituel, est que le coût dudit four devient très faible dans l'investissement total de l'unité d'ammoniac. Or com- me le coût de ce four augmente presque linéairement en fon- ction de la capacité, alors que les autres équipements au- gmentent beaucoup moins que linéairement, on peut ainsi ré- aliser, pour les grandes capacités, des économies substan- tielles d'investissement par le procédé de la présente in- vention. Afin de limiter davantage les besoins de vapeur à haute pression pour le réformage de la matière première, le procédé de la présente invention utilise de préférence un système de saturateur-désurchauffeur déjà appliquée n- dustriellement pour véhiculer la chaleur sous forme de va- peur d'un gaz à un autre. Par application de ce système au cas présent, le gaz de synthèse chaud sortant de la réa- ction de conversion du CO en C02 est refroidi dans un dé- surchauffeur par contact direct à contre-courant avec de l'eau qui se trouve ainsi chauffée. Alternativement, le désurchauffeur peut être remplacé, en totalité ou en partie, par un échangeur à surface dans lequel l'eau est chauffée à l'aide des calories à bas niveau du gaz de synthèse. L'eau chaude ainsi obtenue est ensuite utilisée pour satu- rer de vapeur d'eau un, deux ou trois des gaz suivants: 1'- air destiné au réformage secondaire à l'air, la fraction de la charge destinée au réformage primaire à la vapeur, la fraction de la charge allant directement au réformage secondaire à l'air, ou la totalité de làacharge avant le partage entre les deux fractions. Le complément de vapeur d'eau nécessaire pour les réactions de réformages primaire et secondaire, compte tenu de la vapeur véhiculée par le système de saturateur-désurchauffeur, sera apporté par la vapeur haute pression prodp.ite par une chaudière de récupé- ration placée à la sortie!du réformage secondaire, et éven- -9 - tuellement par une autre chaudière de récupération placée dans le circuit de synthèse d'ammoniac. Afin de limiter encore davantage la quantité de vapeur nécessaire à la réaction de réformage primaire à la vapeur, le procédé de la présente invention met à profit de préférence une observation que j'ai-faite concernant le risque de formation de carbone dans ladite réaction de ré- formage, à savoir que le C02 peut remplacer partiellement la vapeur d'eau pour éviter ledit risque, dans la mesure o la composition du mélange gazeux à l'équilibre chimique en fin de réaction n'indique aucune tendance à la formation de carbone par l'une des réactions possibles, qui sont: 2 00 C02 + C (1) C0 + H2 H20 + 0 (2) CH4 2 H2 + C (3) Par application de ladite observation, une partie du gaz carbonique éliminé du gaz de synthèse par lavage au solvant, est préférentiellement recyclée à l'entrée du réformage pri- maire à la vapeur, par mélange avec la fraction de la mati- ère première destinée à subir cette réaction. Le recyclage de ladite quantité de C02 peut être obtenu soit par détente du solvant à une pression inférieure à celle du lavage du gaz puis compression du gaz ainsi dégagé, soit par désorp- tion de ladite quantité de C02 par contact à contrecourant avec la fraction de la matière première destinée au réfor- mage primaire, dans une colonne de désorption contenant des plateaux ou des garnissages. La quantité importante d'azote qui est séparée de l'hydrogène dans l'étape de séparation cryogénique, empor- te avec elle la totalité du méthane présent dans le.gSa de synthèse, et une très grande partie de l'argon. L'argon ré- siduaire contenu dans le gaz de synthèse ayant la composi-. tion stoechiométrique, après la séparation cryogénique, pourra ensuite être éliminé de la boucle de synthèse d'am- moniac soit par dissolution dans l'ammoniac liquide, à con- dition de laisser la pression partielle de l'argon dans la- dite boucle s'élever à un niveau suffisant, soit par une petite purge de gaz pratiquée sur ladite boucle. Dans ce - 10 - dernier cas, ladite purge est d'abord refroidie pour con- denser la quasi totalité de l'ammoniac qu'elle contient, puis de préférence recyclée dans le gaz de synthèse brut en un point quelconque en amont de la séparation cryogéni- que, afin de valoriser l'hydrogène qu'elle contient, tout en éliminant l'argon dans ladite séparation cryogénique. Une description détaillée du procédé de la présen- te invention est donnée ci-dessous, sous sesformespréféren- tielles, avec référence aux figures 1, 2 et 3, sur lesquel- les chaque appareil est repéré par un numéro dont le premi- er chiffre est celui de la figure correspondante. La matière première qui arrive par la conduite 101, est supposée désulfurée et disponible à une pression au mo- ins égale à 30 bars environ, ladite pression devant être suffisante pour produire le gaz final de synthèse, à la sor- tie de la séparation cryogénique, au niveau de pression dé- siré, sans aucune compression intermédiaire.-En général, la matière première dans la conduite 101 sera à une températu- re supérieure à la température ambiante, du fait qu'elle- proviendra soit de l'unité de désulfuration à chaud sur un catalyseur à base d'oxyde de zinc, soit du refoulement d'un compresseur. La matière première circule ensuite de bas en haut dans le saturateur 102, à contrecourant d'une partie de l'eau chaude provenant du désurchauffeur 133. Le saturateur 102 est une colonne remplie de garnissages, comme les an- neaux pall par exemple, ou de plateaux, ou de n'importe quels dispositifs de contact gaz-liquide. La matière premi- ère sort en tête de la colonne 102 saturée de vapeur d'eau, à une température comprise entre 160 et 270 OC environ, pu- is est partagée en deux fractions. La première fraction, circulant dans la conduite 103, représente moins que 70 pour cent de la matière première totale, et au minimum 5 pour cent de celle-ci. Ladite première fraction est ensuite mélangée à la quantité de gaz riche en 002 et hydrogène ob- tenu par détente du solvant utilisé pour l'élimination du C02 du gaz de synthèse; ledit gaz riche en C02 arrive par les conduites 105 et 207, après avoir été comprimé dans le - - il - compresseur 206. Le mélange ainsi obtenu est ensuite pré- chauffé une première fois dans l'échangeur 106, par échan- ge avec une partie du gaz de synthèse sortant du réacteur de conversion 129, puis ensuite mélangé à une certaine quan- * tité de vapeur venentdu ballon de chaudière 126 par la con- duite 108, puis le mélange est préchauffé une seconde fois dans l'échangeur 109, par échange avec le gaz de synthèse sortant du réformage à l'air 124. Le mélange préchauffé dans la conduite 110 est alors à une température supérieure à 350 00, et de préférence supérieure à 400 OC. La quantité de vapeur d'eau totale contenue dans le mélange ainsi obte- nu dans la conduite 110 correspond à un rapport de vapeur/ carbone compris de préférence entre 1.0 et 3.0, et en tout cas aussi bas que possible, ledit rapport étant le nombre de molécules H20 par atome de carbone des hydrocarbures contenusdans ledit mélange. Dans une autre représentation de la présente inven- tion, la première fraction de la matière première est aussi mélangée, en un point quelconque allant de la conduite 103 à la conduite 110, avec une fraction du gaz de synthèse produit en aval du réacteur de conversion 132; ou avec la purge de la boucle de synthèse d'ammoniac venant par la conduite 327. Le mélange gazeux, contenant la première-fraction de la matière première, entre ensuite par le.haut dans une multitude de tubes parallèles contenus dans la zone de ra- diation du four de réformage primaire 119, lédits tubes é- tant remplis d'un ou plusieurs des catalyseurs à base de nickel habituellement utilisés pour le réformage à la va- peur. La réaction fortement endothermique qui se produit au contact du catalyseur de réformage.donne un mélange gazeux contenant H2, (0, 002, H20 et CH4, tous les au- tres hydrocarbures éventuellement présents dans la matière première ayant pratiquement disparu dans la réaction. La chaleur nécessaire à cette réaction est transmise à travers la paroi des tubes de catalyseur, à l'aide des brO.leurs disposés dans la zone de radiation du four de réformage 119, par combustion d'une fraction ou de la totalité du gaz ré- siduaire obtenu dans la séparation cryogénique par la con- - 12 - duite 229, et l'appoint éventuel de chaleur étant apporté par une autre source de combustible. Le mélange gazeux sor- tant des tubes de catalyseur 111 est à une température com- prise entre 680 et 820 OC, et de préférence entre 720 et 780 0C, et contient une teneur en méthane supérieure à 10 pour cent, et de préférence supérieure à 15 pour cent, sur la base du gaz sec. Compte tenu de la température modérée à la sortie des tubes de réformage primaire 111, et de la perte de cha- rge depuis la conduite 101, la pression à la sortie desdits tubes de réformage sera d'au moins 25 bars, et de préféren- ce d'au moins 40 bars, tout en utilisant pour les tubes des alliages réfractaires connus présentement et utilisés indus- triellement. En fait, ces alliages permettent d'avoir à la sortie des tubes de réformage de la présente invention une pression pouvant aller jusqu'à 120 bars environ. La seconde fraction de la matière première, circu- lant dans la conduite 104, est préchauffée une première fo- is dans l'échangeur 113, par échange avec une partie du gaz de synthèse sortant du réacteur de conversion 129, puis une seconde fois dans l'échangeur 114, par échange avec une par- tie du gaz de synthèse venant du réacteur de réformage se- condaire 124, pour être ainsi portée à une température su- périeure à 350 OC, et de préférence supérieure à 400 OC. La seconde fraction préchauffée arrivant par la conduite est ensuite mélangée au gaz sortant des tubes de réfor- mage dans la conduite 112, et le mélange ainsi obtenu, qui constitue la charge du réacteur secondaire 124, est injec- té dans la zone de mélange 122 dudit réacteur secondaire, de préférence tangentiellement aux parois intérieures de la- dite zone de mélange. Ledit mélange est alors à une tempé- rature minimum de 550 0C, et de préférence 650 OC, et con- tient une teneur en équivalent de méthane d'au moins 25 pour cent, et de préférence 35 pour cent, sur gaz sec. L'ex- pression "pourcentage d'équivalent de méthane" utilisée ici désigne le pourcentage en molécules d'hydrocarbures sur gaz sec, exprimé sous forme de méthane, c'est à dire que 5 % d'éthane correspondent à 10 % d'équivalent de méthane. - 13 - L'air de procédé est comprimé dans le compresseur 116, comportant plusieurs étages de compression avec des réfrigérants intermédiaires, jusqu'à un niveau de pression suffisant pour arriver au réacteur de réformage secondaire. L'air comprimé n'est pas refroidi après le dernier étage de compression et arrive par la conduite 117, à-une températu- re comprise entre environ 100 O et environ 180 OC, au bas du saturateur 118 dans lequel il circule de bas en haut, à contrecourant d'une partie de l'eau chaude provenant du dé- surchauffeur 133 à l'aide de la pompe 134. Le saturateur 118 est une colonne remplie de garnissages, comme par exem- ple les anneaux pali, ou de plateaux, ou de n'importe quels dispositifs de contact gaz-liquide. L'air saturé de vapeur d'eau sort en tête de la colonne 118 à une température com- prise entre 160 et 270 OQ environ, puis est préchauffé dans le faisceau 120 placé dans la zone de convection du four de réformage primaire 119, jusqu'à une température supérieure à 400 0C, et de préférence supérieure à 500 OC. Si nécessai- re, des brûleurs supplémentaires peuvent être disposés dans la zone de convection du four 119 pour assurer la préchauf- fe de l'air de procédé. Celui-ci arrive ensuite par la con- duite 121 dans la zone de mélange 122 du réacteur de réfor- mage secondaire. Ladite zone de mélange 122 est de préfére nce conçue comme celle décrite dans la demande de brevet européen 78400145.5,.et l'appareil mélangeur utilisé dans la présente invention pour mélanger les gaz réactionnels entrant dans le réacteur 124 est de préférence celui décrit dans ladite demande de brevet européen. Néanmoins, d'autres dispositifs de mélange des gaz réactionnels peuvent être utilisés dans le cadre de la présente invention. Tout l'air destiné à la réaction de réformage secon- daire est injecté en une seule fois dans la zone de mélan- ge 122 du réacteur 124. Celui-ci contient, en aval de la zone de mélange 122, une zone de réaction contenant un seul lit de catalyseur 123, ledit lit pouvant néanmoins contenir plusieurs couches de catalyseurs. Le réacteur secondaire 124, y compris la zone de mélange 122, sont constitués d'- une enveloppe métallique supportant la pression, et revê- tue intérieurement d'une ou plusieurs couches de matériaux - 14 - réfractaires conçus pour supporter les températures élevées qui règnent dans le réacteur. Le contact de l'air avec la charge du réacteur secondaire initie instantanément la ré- action d'oxydation partielle et élève sensiblement la tem- pérature des gaz réactionnels. La réaction globale exother- mique qui se produit adiabatiquement dans le réacteur 124, convertit une très grande partie des hydrocarbures présents dans ladite- charge en un mélange contenant H2, C0;002 et H20, et laisse dans le gaz sortant dudit réacteur un pour- centage de méthane inférieur au dixième du pourcentage d'é- quivalent de méthane contenu dans la charge du réacteur se- condaire, sur la base du gaz sec. En tout état de cause, la teneur en méthane à la sortie du réacteur de réformage se- condaire est inférieure à 6 pour cent, et de préférence in- férieure à 4 pour cent, sur la base du gaz sec. La tempéra- ture de sortie dudit réacteur est comprise entre 850 OC et 1100 OC, et de préférence entre 930 et 1000 OC. Le ou les catalyseurs utilisés dans ledit réacteur sont les mêmes que ceux habituellement utilisés pour le réformage secondai- re à l'air, et qui contiennent essentiellement du nickel sur un support réfractaire. Le gaz sortant du réacteur secondaire 124 est re- froidi d'abord dans la chaudière de récupération 125, puis dans le surchauffeur de vapeur 126, puis dans les préchauf- -25 feurs de matière première 109 et 114 placés en parallèle. L'eau destinée à la production de vapeur arrive par la con- duite 136, à une température comprise entre 100 et 140 o environ et sous la pression nécessaire à la production de vapeur; la pression dans le ballon de vapeur 126 est supé- rieure à 40 bars, et de préférence supérieure à 80 bars. L'eau de chaudière est préchauffée une première fois dans l'échangeur 135, par échange avec le gaz de synthèse sor- tant du désurchauffeur 133, puis préchauffée une seconde fois dans l'échangeur 130, dans lequel une vaporisation par- tielle peut se produire, par échange avec une partie du gaz de synthèse sortant du réacteur de conversion 129. Entre le ballon de vapeur 126 et la chaudière de récupération 125, l'eau circule soit naturellement, comme représenté sur la Fig.l, soit à l'aide d'une pompe de circulation. La vapeur - 15 - saturée produite au même niveau de pression dans la chaudi- ère de récupération 309 de la boucle de synthèse d'ammoniac arrive par la conduite 128 et se mélange à celle produite dans le ballon de vaneur 126, puis on prélève du mélange ainsi formé la quantité nécessaire à la réaction de réfor- mage primaire par la conduite 108, et le reste est surchau- ffé dans le surchauffeur de vapeur 126 pour servir à l'en- traînement des compresseurs 116 et 302. Dans une autre représentation de la présente inven- tion, la totalité de la vapeur saturée produite à haute pre- ssion est surchauffée pour entraîner les compresseurs 116 et 302, et la quantité de vapeur nécessaire au réformage primaire est soutirée à un niveau de pression inférieur de l'une des turbines d'entraînement de ces machines. Le gaz de synthèse produit dans le réacteur de réfor- mage secondaire 124, après refroidissement dans les échan- geurs 109 et 114, subit ensuite une injection d'eau, arri- vant par la conduite 127, pour augmenter sa teneur en vapeur d'eau en vue de la réaction de conversion du 00, et pour a- mener sa température à un niveau compris entre 340 et 400 OC pour entrer dans le réacteur de conversion 129. Celui-ci contient le catalyseur habituel de conversion à haute tempé- rature, constitué essentiellement d'oxyde de fer et d'oxyde de chrome. La réaction exothermique qui se produit adiaba- tiquement dans le réacteur 129, que l'on peut représenter par l'équation CO + H20 ---do C02 + 12 élève la température-du gaz de synthèse à un niveau compris entre 420 et 520 OC environ, et réduit la teneur en CO du- dit gaz à environ 2 à 4 pour cent sur la base du gaz sec. La récupération de chaleur sur le gaz sortant du réacteur 129 est réalisée sur les échangeurs 106, 113 et 130, qui sont disposés en parallèle pour bénéficier du niveau de tem- pérature élevée dudit gaz. Le mélange de gaz de synthèse sortant des échange- urs 106, 113 et 130 arrive par la conduite 131 au réacteur de conversion 132, à une température comprise entre 200 et 240 OC environ. Le choix de la température d'entrée au ré- acteur 132 doit être fait en gardant à l'esprit le risque - 16 - de condensation de la vapeur d'eau dans ledit réacteur; pour cette raison, la température d'entrée au réacteur de conversion 132 doit être de préférence de quelques degrés au dessus du point de rosée du gaz; pour cette même raison il est préférable d'éviter de refroidir le gaz sortant du réacteur 129 à l'aide d'injection d'eau, mais uniquement par échange indirect de chaleur, comme représenté sur la Fig.l. Le réacteur de conversion 132 contient le catalyseur de conversion à basse température habituellement utilisé dans l'industrie, ledit catalyseur étant constitué essenti- ellement d'oxyde de fer, d'oxyde de cuivre et d'alumine. La réaction faiblement exothermique qui se produit adiaba- tiquement au contact du catalyseur dans le réacteur 132 augmente la température du gaz d'environ 10 à 30 OC environ; la teneur en CO du gaz de synthèse qui en sort est inféri- eure à 0.8 pour cent sur la base du gaz sec, et de préfé- rence inférieure à 0.6 pour cent. La manière préférentielle de récupérer la chaleur contenue dans le gaz sortant du réacteur de conversion 132 consiste à utiliser autant que possible ladite chaleur pour chauffer un certain débit d'eau par contact direct à contrecourant dans le désurchauffeur 133; ce dernier est une colonne remplie de garnissages, comme les anneaux pall par exemple, ou de plateaux, ou de n'importe quels disposi- tifs de contact gaz-liquide. L'eau chaude collectée au bas de la colonne 133, à une température comprise entre 180 et 240 OC environ, est ensuite pompée à travers la pompe 134, puis partagée en deux fractions, dont l'une est injectée en tête du saturateur 102 et l'autre en tete du saturateur 118, comme indiqué ci-dessus. L'eau refroidie collectéau bas de ces deux saturateurs est ensuite envoyée en tête du désurchauffeur 133, soit par la pression différentielle entre ces colonnes, comme indiqué sur la.Fig.l, soit à l'ai- de d'une pompe. Le système de saturateur-désurchauffeur permet ainsi de transférer de la vapeur, à un niveau élevé de pression, du gaz de synthèse vers l'air de procédé et la matière première, en utilisant des calories à bas niveau du gaz de synthèse. Le gaz sortant en tête du désurchauff- eur 133 est ensuite refroidi dans l'échangeur 135 pour pré- - 17 - chauffer l'eau de chaudière, puis dans un réfrigérant à eau jusqu'au voisinage de la température ambiante, et l'eau ainsi condensée est séparée dans le séparateur 138. Eventuellement, une partie de la chaleur disponible dans le gaz en amont du réfrigérant 137 peut être récupérée pour fournir la chaleur à un système de réfrigération par absorption, dans un échangeur 142 placé en aval de l'é- changeur 135 et en amont du réfrigérant 137. Si le gaz de synthèse est destiné à être lavé à l'aide d'un solvant physique à une température inférieure à l'ambiante en vue de l'élimination du C02, comme cela est le cas sur les Fig.let Fig.2, alors ledit gaz est réfrigéré dans l'é- changeur 139 à une température légèrement au dessus de 000, à l'aide d'un fluide frigorigène tel que l'ammoniac, afin la de condenser au maximum/Xrpeuequ'il contient à la sortie du séparateur 138, et le condensat est séparé dans le sépa- rateur 140. Le gaz de synthèse doit ensuite être traité pour éliminer la quasi totalité du gaz carbonique qu'il contient. Pour cette étape de décarbonatation, plusieurs moyens peu- vent être utilisés dans le cadre de la présente invention. On peut par exemple utiliser un lavage à l'aide d'un solv-.. ant chimique tel que l'éthanolamine, le carbonate de potas- se chaud,ou la diglycolamine. Néanmoins, le moyen préféren- tiel pour le procédé de la présente invention consiste à utiliser un lavage à l'aide d'un solvant physique tel que le méthanol, le carbonate de propylène, ou l'étger/méthylé du polyéthylène glycol, afin de profiter de la pression partielle élevée du C02 dans le gaz de synthèse et de réa- liser un gain d'énergie. Le schéma représenté par la Fig.2 est basé sur l'utilisation d'un solvant physique fonctionnant à une tem- pérature inférieure à la température ambiante. Le gaz de synthèse sortant du séparateur 140 par la conduite 141 ar- rive au bas de la colonne de lavage 201, dans laquelle il circule à contrecourant du solvant et en contact direct avec celui-ci. La colonne 201 est remplie de garnissages, comme les anneaux pall par exemple, ou de plateaux, ou de n'importe quels dispositifs de contact gaz-liquide. Le sol- - 18 - vant chargé de C02 est soutiré au fond de la colonne 201, puis détendu partiellement dans la turbine 202, afin d'en libérer un gaz contenant une grande partie de l'hydrogène dissout; ledit gaz est séparé dans le séparateur 203, puis comprimé dans le compresseur 206, pour être recyclé en un point queconque du procédé en amont de la colonne 201, et de préférence mélangé à la première fraction de la ma- tière première par les conduites 207 et 105. Le solvant sortant du séparateur 203 est ensuite refroidi dans le ré- frigérant 204, par vaporisation d'un liquide frigorigène approprié, puis détendu une seconde fois avant d'arriver au séparateur 208; cette seconde détente peut être réalisée soit à travers une vanne, comme symbolisé sur la Fig.2, soit à travers une seconde turbine de détente, afin de ré- cupérer davantage l'énergie de pompage. Le solvant est en- suite injecté, par simple pression différentielle, en tête de la colonne de régénération 210, dans laquelle il circule à contrecourant d'un gaz de régénération tel que l'air, l'a- zote ou la vapeur d'eau, et en contact direct avec ledit gaz. La régénération par l'air est toutefois le moyen pré- férentiel dans le procédé de la présente invention: l'air de régénération est aspiré par la conduite 214, puis compri- mé dans le ventilateur 215, pour être refoulé au bas de la colonne 210, qui fonctionne à une pression très voisine de la pression atmosphérique. La colonne de régénération 210 est remplie de garnissages, comme les anneaux pall par ex- emple, ou de plateaux, ou de n'importe quel dispositif de contact gazliquide. Le gaz libéré dans le séparateur 208 est très riche en C02 et peut être utilisé par exemple pour la synthèse de l'urée; néanmoins, si l'on veut récupérer une plus grande partie du C02 total contenu dans le gaz de synthèse, on peut utiliser pour certains solvants de la va- peur d'eau pour régénéreVIe solvant sous une pression très sensiblement inférieure à la pression atmosphérique dans la colonne 210, afin d'obtenir en tête de celle-ci, dans la conduite 211, un gaz riche en C02 convenant pour la synthè- se de l'urée. Le solvant régénéré est ensuite soutiré du fond de la colonne 210, puis pompé à haute pression à tra- - 19 - vers la pompe 213 et injecté en tête de la colonne 201. L'énergie récupérée par la turbine 202 sert à entraîner la pompe 213, par couplage sur la même arbre, l'appoint d'éner- gie nécessaire étant fourni par une autre machine. Le gaz de synthèse lavé, sortant de la colonne 201 par la conduite 216, contient une teneur résiduaire en C02 inférieure à 0.15 mole pour cent, et de préférence inféri- eure à 0.05 mole pour cent, sur la base du gaz sec. Ledit gaz est ensuite préchauffé dans l'échangeur 217, par échan- ge avec le gaz sortant du réacteur de méthanation 219, puis éventuellement préchauffé dans l'échangeur 218 dans le cas o la chaleur apportée par l'échangeur 217 n'est pas suffi- sante, pour atteindre enfin une température de l'ordre de 250 à 350 OC, avant d'entrer dans le réacteur de méthanati- on 219. Celui-ci contient le catalyseur habituel de métha- nation utilisé industriellement, constitué essentiellement de nickel sur un support réfractaire. La réaction exothermi- que qui se produit adiabatiquement au contact du catalyseur transforme la quasi totalité des oxydes du carbone contenus dans le gaz en méthane. L'accroissement de température à travers le réacteur 219 est de l'ordre de 25 à 50 OC, et, peut être suffisant pour préchauffer le gaz de synthèse entrant audit réacteur à la température nécessaire dans l'é- changeur 217; si un appoint de préchauffe est nécessaire dans l'échangeur 218, la chaleur y sera apportée soit par les fumées du four de réformage primaire 119, soit par le gaz de synthèse sortant du réacteur de conversion 129, soit par la gaz de synthèse sortant des échangeurs 109 et 114. Le gaz sortant du réacteur de méthanation 219-est d'abord refroidi dans l'échangeur 217, par échange avec le gaz en- trant audit réacteur, puis dans le réfrigérant 220 à l'aide d'un fluide frigorigène tel que l'ammoniac. L'eau ainsi con- densée est séparée du gaz dans le séparateur 221, et l4az est ensuite séché dans l'un des sécheurs 222 ou 228, conte- nant tous les deux soit de la silice activée, soit de l'alu- mine activée, soit des tamis moléculaires. Les sécheurs 222 et 228 sont conçus comme habituellement dans l'industrie, c'est à dire que l'un des sécheurs est en opération pendant 2473032- -20 - que l'autre est en régénération.. La régénération est ré- alisée en prélevant une fraction du gaz résiduaire sortant du fond de la colonne 224, et en préchauffant ladite frac- tion dans l'échangeur 227, par échange avec la vapeur, ou par apport d'énergie électrique. Le gaz de synthèse sec contient à ce stade un rap- port moléculaire H2/N2 inférieur à 2.4, et de préférence inférieur à 2.0; la séparation cryogénique qu'il doit subir ensuite a pour objet de séparer l'excès d'azote pour produi- re un gaz de synthèse ayant un rapport moléculaire H2/N2 pratiquement égal à 3.0. Le gaz sortant du sécheur 222 est refroidi dans l'échangeur 223 jusqu'à une température voisi- ne de -180 OC, par échange avec les gaz sortant de la colon- ne 224; une partie importante de l'azote contenue dans le gaz est ainsi condensée, ainsi que la quasi totalité du mé- thane. Le gaz de synthèse ainsi que le liquide formé entr-, ent au bas de la colonne de séparation cryogénique 224, qui fonctionne comme une colonne de distillation, et qui est remplie de garnissages, comme les anneaux pall par exemple, ou de plateaux, ou de n'importe quels dispositifs de conta- et gaz-liquide. Le liquide soutiré au fond de la colonne 224 est détendu à travers une vanne à une faible pression, inférieure à 6 bars absolus, puis envoyé dans le côté calan- dre de l'échangeur 225 placé en tête de ladite colonne, pour vaporiser tout le liquide à cette basse pression et fournir par condensation d'une partie du gaz de tête de cette colon- ne le reflux nécessaire à la séparation. Une des caractéris- * tiques essentielles de la présente invention est que les be- soins nets de réfrigération dans la séparation cryogénique sont entièrement fournis par la détente d'une partie ou de la totalité du liquide soutiré au fond dela colonne 224 à une pression inférieure à 6 bars absolus; pour y arriver, le rapport moléculaire H2/N2 du gaz entrant à ladite sépara- tion doit être inférieur à 2.4, et de préférence inférieur à 2.0. Le gaz de synthèse sortant en tête de la colonne 224, ainsi que le gaz résiduaire produit par vaporisation dans l'échangeur 225, sont séparément réchauffés dans l'é- changeur 223, par échange avec le gaz entrant à la sépara- 2473032- - 21 - tion cryogénique. Le gaz résiduaire ainsi obtenu dans la conduite 229 contient la quasi totalité du méthane, ainsi que la plus grande partie de l'argon, contenus dans le gaz de synthèse sortant des sécheurs 222 ou 228. Ledit gaz rési- duaire est utilisé depréférence comme combustible dans le four de réformage primaire 119, dont il fournit la plus grande partie ou même la totalité des besoins en combusti- ble. Une partie dudit gaz résiduaire, avant d'être utilisée comme combustible, est utilisée pour régénérer les sécheurs 222 et 228 alternativement, comme indiqué ci-dessus. Dans une autre représentation de la présente inven- tion, une partie seulement du liquide au fond de la colonne 224 est détendue et vaporisée dans le condenseur de reflux 225, alors que l'autre partie est vaporisée sans détente dans l'échangeur 223, puis ensuite détendue à basse press- ion dans une turbine pour en récupérer l'énergie, puis en- suite mélangée avec l'autre fraction du gaz résiduaire pour être utilisée comme combustible. Dans une autre représentation de la présente inven- tion, les sécheurs 222 et 228 sont supprimés, et l'échan- geur 223 est dédoublé pour fonctionner en alternance: pen- dant que l'un des échangeurs 223 est en service, avec dépôt sur la paroi de glace provenant de la vapeur d'eau résidu- aire du gaz, l'autre échangeur 223 est régénéré pour en ex- traire la glace par vaporisation au contact du gaz résidu- aire provenant de l'échangeur 225, et destiné à être ensui- te utilisé comme combustible. Le gaz de synthèse final sortant par la conduite 230 contient seulement quelques ppm d'oxydes du carbone, quelques dizaines de ppm de méthane, et une teneur en arg- on inférieure à 0.3 mole pour cent, et de préférence infé- rieure à 0.2 mole pour cent; de plus, ledit gaz de synthè- se a un rapport moléculaire H2/N2 pratiquement égal à 3.0. Ledit gaz de synthèse final, compte tenu de la perte de charge depuis le réformage primaire à la vapeur, est alors disponible à une pression d'au moins égale à 23 bars, et de préférence d'au moins 38 bars. Il arrive ensuite par la conduite 301 à l'aspiration du compresseur-302 pour être - 22 - porté à la -pression de la boucle de synthèse d'ammoniac, qui est en général comprise entre 140 et 340 bars pour les unités de grande capacité. Le compresseur 302 peut avoir un ou plusieurs étages de compression; néanmoins, compte tenu de la-pression élevée à laquelle est produit le gaz de synthèse final dans la conduite 301, le compresseur 302 aura au maximum deux étages de compression pour un compres- seur alternatif, et deux corps pour un compresseur centri- fuge. Le gaz de synthèse sortant du compresseur 302 est refroidi dans le réfrigérant 303 à une température très voisine de la température ambiante, puis mélangé au gaz de recyclage de la boucle de synthèse arrivant par la conduite 304 à une température légèrement inférieure à la températu- re ambiante. Le mélange ainsi obtenu est alors comprimé dans le compresseur de recyclage 305, dont la pression dif- férentielle est égale à la perte de charge totale de la boucle de synthèse. Le gaz sortant du compresseur 305 con- tient une teneur moléculaire en ammoniac comprise entre 2 et 7 pour cent environ, et une teneur moléculaire en argon inférieure à 15 pour cent environ, et de préférence inféri- eure à 10 pour cent environ; ledit gaz est préchauffé dans l'échangeur 306, par échange avec le gaz venant du réacteur de synthèse 307, puis injecté dans ledit réacteur en diffé- rentes positions, à une température comprise entre 180 et 300 OC environ, comme généralement pratiqué dans l'industri- e de l'ammoniac. Le-réacteur de synthèse 307 est conçu com-.- me ceux utilisés présentement dans l'industrie de l'ammoni- ac, et contient le catalyseur habituellement utilisé pour la synthèse de l'ammoniac, constitué essentiellement d'oxy- de magnétique de fer réduit par l'hydrogène de la boucle de synthèse. Au contact du catalyseur, une partie de l'hydrogè- ne et de l'azote réagissent pour former de l'ammoniac. La chaleur de la réaction exothermique fait monter la tempéra- ture du mélange réactionnel à un niveau comprie entre 400 et 500 OC environ. Le réacteur de synthèse 307 est équipé d'une résistance électrique intérieure, ou d'un four de dé- marrage extérieur, pour la mise en température du catalys- eur. - 23 - La chaleur contenue dans le gaz sortant du réacteur 307 Dar la conduite 308 est récupérée d'abord dans la chaudiè- re de récupération 309, pour produire de la vapeur à haute pression, puis dans le préchauffeur d'eau de chaudière 310, puis dans le préchauffeur 306 par échange avec le gaz de charge du réacteur 307. Le gaz est ensuite refroidi, d'abo- rd dans un réfrigérant à eau 311, puis dans l'échangeur 312 par échange avec le gaz de recyclage de la boucle arrivant par la conduite 317, puis dans le réfrigérant 313 par échan- ge avec un fluide frigorigène tel que l'ammoniac, jusqu'à une température comprise entre 2 et 12 OC environ, afin de condenser au maximum l'ammoniac produit par la réaction. L'ammoniac ainsi condensé est ensuite séparé dans le sépa- rateur 316, et le gaz sortant de ce dernier est ensuite pré- chauffé dans l'échangeur 312, puis recyclé vers le compres- seur de recyclage 305, comme indiqué ci-dessus. Une très faible partie du gaz sortant du séparateur 316, dite purge haute pression, peut être prélevée de la boucle, par la con- duite 326, pour être détendue à une pression légèrement su- périeure à celle de l'aspiration du compresseur 302, puis refroidie à une température inférieure à -15 OC environ dans le réfrigérant 323, par échange avec un fluide frigori- gène tel que l'ammoniac, afin de récupérer au mieux l'ammo- niac qu'elle contient, puis recyclée en un point quelconque du procédé, en amont de la séparation cryogénique, c'est à dire mélangée avec le gaz de synthèse brut en un point quel- conque de la chaîne de production en amont de l'échangeur 223. Ce recyclage permet ainsi de séparer l'argon contenu dans ladite purge haute pression, et de valoriser l'hydrogè- ne qu'elle contient. L'ammoniac liquide soutiré du séparateur 316 est dé- tendu à une pression légèrement supérieure à celle de l'as- piration du compresseur 302, et le gaz libéré par cette dé- tente est séparé du liquide dans le séparateur 321, puis re- froidi à une température inférieure à -15 0C environ dans le réfrigérant 323, par échange avec un fluide frigorigène tel que l'ammoniac, de préférence conjointement avec la pu- rge haute pression prélevée par la conduite 326. Le gaz so- - 24 - rtant du réfrigérant 323 et provenant dé la détente de l'a- mmoniac liquide dans le séparateur 321 est aussi recyclé en un point quelconque du procédé, c'est à dire mélangé avec le gaz de synthèse brut en un point quelconque de la chaîne de production, en amont de la séparation cryogéni- que. L'ammoniac liquide sortant du séparateur 321 est en- suite détendu pour aller au stockage ou vers les consomma- teurs en aval, pour la production d'engrais par exemple. On peut ainsi remarquer que l'argon contenu dans le gaz de synthèse final à l'aspiration du compresseur 302 peut être éliminé de la boucle de synthèse de deux manières différentes; une première manière consiste à laisser la pre- ssion partielle de l'argon dans la boucle monter jusqu'à un niveau tel que la solubilité de l'argon dans l'ammoniac li- quide, dans le séparateur 316, élimine tout l'argon intro- duit dans la boucle, la purge haute pression étant nulle dans ce cas. La seconde manière consiste à pratiquer une pu- rge haute pression par la conduite 326, afin d'éliminer une partie seulement de l'argon introduit dans la boucle, l'au- tre étant éliminée par solubilité dans l'ammoniac liquide dans le séparateur 316. Le choix entre ces deux manières de procéder est une question d'optimisation économique. Dans les deux cas, l'argon soutiré de la boucle de synthèse est ensuite éliminé dans la séparation cryogénique, par l'effet du recyclage sus-mentionné, ladite séparation agissant ain- si comme un barrage pour l'argon. L'ammoniac est de préférence utilisé comme fluide frigorigène dans les échangeurs 204, 313 et 323. Il est pré- férable d'utiliser un système de réfrigération par absorp- tion pour les échangeurs 204 et 313, car la chaleur que l'on peut récupérer dans l'échangeur 142 peut en général suffire pour les besoins d'un tel système, les niveaux de température dans les échangeurs 204 et 313 étant très voi- sins, sinon identiques. Il ressort de la description générale ci-dessus que la quantité d'air en excès introduite au réformage secondai- re 123 est telle que l'on obtienne à la sortie du réacteur de méthanation 219 un rapport moléculaire H2/N2 inférieur - 25 - à 2.4. Cela revient à dire que la quantité d'azote conte- nue dans le gaz sortant du réacteur de réformage secondaire 124 est sensiblement supérieure à celle qui serait nécess- aire pour convertir en ammoniac tout l'hydrogène potentiel contenu dans ledit gaz; par définition, l'hydrogène poten- tiel dans ledit gaz est égal à la quantité d'hydrogène qui restera dans le gaz de synthèse après les étapes de conver- sion du CO, d'élimination du C02, et de méthanation. Cette quantité d'hydrogène est calculable à partir de la somme (H2+CO) contenue dans le gaz sortant du réformage secondai- re 124, dont on retranche les pertes subies en aval, à sa- voir la perte correspondant au CO résiduaire à la sortie du réacteur de conversion 132, la perte dans la colonne 201 par solubilité dans le solvant, et les pertes dues à la méthanation du CO et du C02 dans le réacteur 219. Ainsi, compte tenu de ces pertes diverses en hydrogène, et en fai- sant abstraction des recyclages éventuels de gaz de synthè- se de l'aval vers l'amont du procédé, on peut dire que pour obtenir à la sortie du réacteur de méthanation 219 un rapp- ort moléculaire H2/N2 inférieur à 2.4, la quantité d'azote contenue dans le gaz de synthèse brut sortant-du réformage secondaire 124 doit 9tre supérieure d'au moins 25 pour cent par rapport à celle nécessaire pour convertir en ammoniac tout l'hydrogène potentiel dans ledit gaz de synthèse brut. La description générale ci-dessus met en jeu des réactions catalytiques qui sont toutes pratiquées industri- ellement, bien que le niveau de pression soit en général inférieur dans l'industrie à celui préféré pour la présen- te invention. Il convient de noter que dans toutes les réa- ctions catalytiques de la présente invention, la composi- tion chimique, la structure physique et la méthode de fabri- cation des catalyseurs utilisés ne font pas partie de la présenteinvention. Un exemple d'application de la présente invention est donné cidessous, basé sur une charge de gaz naturel supposée contenir uniquement du méthane. Toutes les quanti- tés de matières sont ici exprimées en kg-moles/heure. Le méthane total dans la conduite 101 est à 120 OC et sous une pression de 73.8 bars abs., et contient 1425.50 moles CH4. - 26 - A la sortie de la colonne 102 à 201 OC le méthane contient 404.70 moles H20. La première fraction de la matière premi- ère, dans la conduite 103, contient 427.65 moles CH4, soit pour cent du total, et la seconde fraction dans la con- duite 104 contient 997.85 moles CH4. Le gaz recyclé par la conduite 105 contient 38.16 moles H2, 27.27 moles N2 et et 427.65 moles C02. On ajoute à la première fraction 733.90 moles H20 par la conduite 108, et on préchauffe le mélange à 500 C à la sortie de l'échangeur 109. La seconde fraction du méthane est préchauffée à 632 O C dans l'échan- geur 114. L'air de procédé dans la conduite 117 est à 72.5 bars et 150 C, et contient 2589.57 moles N2, 694.80 moles 02, 30.99 moles d'argon, et 3. 31 moles C02. Après passage dans la colonne 118, l'air en sort à 200 OC, et contient 942.23 moles H20. L'eau chaude entre dans les colonnes 102 et 118 à 203 C, et en sort à 160 oC; le débit d'eau est de 12793 moles H20 à l'entrée de la colonne 118 et de 6401 mo- les H20 à l'entrée de la colonne 102. Le débit d'eau à l'en- trée de la colonne 133 est de 17847 moles H20. Le gaz sortant des tubes de réformage primaire 111 est à 760 C, et sous une pression de 70.8 bars, et conti- ent 370.51 moles H2, 157.50 moles 00CO, 392.61 moles C02, 305.19 moles CH4, et 767.88 moles H20. Les tubes du four de réformage primaire 111 contiennent un volume chauffé de 6 m3 du catalyseur habituel de réformage, à base de nickel, et la chaleur absorbée dans la réaction de réformage de ce four est égale à 12.6n MiKcal/heure. L'air de procédé est préchauffé-' 720 C dans l'échangeur 120, placé dans la zo- ne de convection du four ll9. La charge du réacteur secon- daire 124 contient 1303.04 moles CH4, soit 57.8 pour cent de CH4 sur la base du gaz sec. Le gaz sortant du réacteur de réformage secondaire 124 est à 960 C et sous une press- ion de 70.3 bars, et contient 2632.76 moles H2, 1149.77 mo- les 00CO, 564.68 moles C02, 142.01 moles CH4, 2616.84 moles N2, 30.99 moles A, et 2053.21 moles H20. Le réacteur secon- daire 124 contient 23 m3 du catalyseur habituel de réforma- ge secondaire, à base de nickel. Le gaz sortant du réacteur 124 est refroidi dans la chaudière 125, puis dans les échan- - 27 - geurs 126, 109 et 114, puis on injecte par la conduite 127 dans ledit gaz 1689.35 moles d'eau pour amener le gaz à 360 OC pour entrer au réacteur de conversion 129; le gaz sort de ce réacteur à 456 -OC, contenant une teneur en Co de 3.57 pour cent sur la base du gaz sec. Le réacteur de conversion 129 contient 60 m3 du catalyseur habituel de conversion à haute température, à base d'oxydes du fer et du chrome. Le gaz entre au réacteur 132 de conversion à bas- se température à 210 OC, après échange indirect de chaleur dans les échangeurs 106, 113 et 130, et - sort dudit réac- teur à 235 O sous une pression de 68.7 bars, contenant 3749.61 moles H2, 32.92 moles C0, 1681.53 moles 002, 142.01 moles CH4, 2616.84 moles N2, 30. 99 moles A et 2625.71 moles H20. Le réacteur de conversion basse température 132 con- tient 57 m3 du catalyseur habituel de conversion à basse température, à base d'oxyde de cuivre. Le.gaz de synthèse sort du saturateur 133 à 174 OC et sous 68.5 bars, puis de l'échangeur 135 à 168 OC environ, puis de l'échangeur 142 à 133 OC environ, puis du réfrigé- rant à eau 137 à 38 OC. Dans l'échangeur 135, l'eau de chau- dière supposée dégazée et sous pression, est préchauffée de 120 à 160 OC. Dans le cas o l'eau de chaudière est dis- ponible non dégazée et à la température ambiante, elle sera de préférence préchauffée à 100 OC environ en utilisant la chaleur contenue dans le gaz de synthèse sortant de l'échan- geur 142 à 133 OC. Après le réfrigérant final à l'ammoniac 139, le gaz de synthèse est à 50C environ et sous 67.7 bars. Le solvant utilisé pour la décarbonatation du gaz dans la colonne 201 est l'éther diméthylé du polyéthylène glycol. Le gaz sortant de la colonne 201 est à environ 5 OC et con- tient 3680.79 moles H2, 32.92 moles 00, 3.29 moles C02, et 1 2.01 moles CH4, 2567.76 moles N2,/30.99 moles A. Le sol- vant est détendu à travers la turbine 202 puis arrive dans le ballon 203 à 20 bars environ, o il libère un gaz conte- nant 38.16 moles H2, 27.27 moles N2 et 427.65 moles C02, et ce gaz est recyclé, après compression dans le compress- eur 206, vers la première fraction du méthane destiné au réformage primaire, à travers la conduite 207. Le solvant soutiré du séparateur 203 est réfrigéré à l'aide de l'ammo- - 28 - niac dans l'échangeur 204, puis détendu à travers une vanne et injecté en tête de la colonne de régénération 210; dans cette colonne, le solvant est régénéré par contact à cont- recourant avec de l'air, injecté par le ventilateur 215, la pression dans ladite colonne étant pratiquement la pres- sion atmosphérique. La quantité de réfrigération à fournir à travers l'échangeur 204 résulte d'un bilan thermique glo- bal du syst&me de décarbonatation. Le gaz de synthèse est ensuite préchauffé à 320 C dans l'échangeur 217, puis entre à cette température au ré- acteur de méthanation 219, et en sort à 360 C; le gaz est ensuite refroidi à 45 C environ dans l'échangeur 217, et il contient à ce stade 3568.87 moles H2, 2567.76 moles N2, 178.22 moles CH4, 30,99 moles A, et moins que 10 ppm en vo- lume de (CO+C02), et se trouve sous une pression de 66.3 bars. Le réacteur de méthanation 219 contient 20 m3 du ca- talyseur habituel de méthanation, à base de nickel. Le gaz est ensuite refroidi par l'ammoniac à 50C dans l'échangeur 220, puis est mélangé au gaz arrivant par la conduite 327, contenant 27.01 moles H2, 9.0 moles N2, 0.14 moles CH4, 2.83 moles A et 0.77 moles NH3; le mélange ainsi obtenu est ensuite séché dans le ballon 222 qui contient de l'alu- mine activée, ainsi qu'une petite quantité de tamis molécu- laires pour arrêter les traces d'ammoniac provenant du re- cyclage. Le gaz de synthèse final sortant par la conduite 230 à 0 C environ et sous 65.1 bars contient alors 3463.83 moles H2, 1154.61 moles N2, 3.72 moles A, et 0.18 moles CH4. Le gaz résiduaire provenant de la séparation cryogéni- que par la conduite 229, à une pression de 3 bars, contient 132.05 moles H2, 1422.15 moles N2, 30.10 moles A, 178.18 moles CH4 et 0.77 moles NH3. Le gaz de synthèse final est ensuite comprimé dans le compresseur 302 à une pression de 168 bars, puis mélangé au gaz de recyclage de la boucle de synthèse de la conduite 304, contenant 10472.19 moles H2, 3490.73 moles N2, 869.45 moles NH3, 946.58 moles A, et 22.06 moles CH4; le mélange obtenu ainsi est comprimé dans le compresseur 305 à 183 bars, puis préchauffé à 240 C en- viron pour être injecté dans le réacteur de synthèse 307, lequel contient 38 m3 du catalyseur habituel de synthèse, - 29 - à base d'oxyde de fer réduit. Le gaz sort du réacteur 307 à environ 460 OC et sous 177 bars, et contient 10506.60 moles H2, 3502.20 moles N2, 3155.73 moles NH3, 950.30 moles A et 22.24 moles CH4. Dans le séparateur 316 à 10 OC et sous 170 bars on soutire par la conduite 320 un liquide con- tenant 2284.90 moles NH3, 19.35 moles H2, 6.45 moles N2, 2.34 moles A et 0.12 moles CH4; la purge haute pression pré- levée par la conduite 326 contient 15.06 moles H2, 5.02 mo- les N2, 1.38 moles A, 1.38 moles NH3 et 0.06 moles CH4. Le gaz libéré dans le séparateur 321 par détente dudit liquide contient 11.95 moles H2, 3.98 moles N2, 1.45 moles A et 0.07 moles CH4; ledit gaz est mélangé à la purge haute pres- sion venant par la conduite 326, et le mélange est refroidi à -29 OC dans l'échangeur 323, par échange avec de l'ammoni- ac, d'o il ressort avec 0.77 moles NH3 seulem- ent pour être recyclé en amont du sécheur 222 comme indiqué ci-dessus; Le liquide soutiré du séparateur 321 contient 2285.51 moles NH3, 7.39 moles H2, 2.46 moles N2, ce qui cor- respond à une production d'ammoniac de 934.2 tonnes/jour. La chaleur échangée dans l'échangeur 142, qui est d'environ 9.5 YIMKcal/h,-est utilisée dans un système de ré- frigération par absorption de l'ammoniac dans l'eau, lequel système permet de satisfaire les besoins frigorifiques des échangeurs 313, 204 et 220. La vapeur est produite à 120 bars dans les chaudières 125 et 309, celle-ci produisant 2280 moles de vapeur et celle-là 2860 moles de vapeur envi- ron; après prélèvement de 733.9 moles de vapeur pour le ré- formage primaire, il reste environ 4406 moles de vapeur que l'on surchauffe à 525 O dans l'échangeur 126, et qui ser- vent à entraîner, à l'aide de turbines à condensation, le compresseur d'air 116, ayant une puissance de 8040 Kw envi- ron, et lescompresseuisde gaz de synthèse 302 et 305, ayant une puissance de 9000 Kw environ. Dans l'exemple ci-dessus, la quantité totale de gaz naturel consommée, soit 1425.50 Kg-moles/heure, représente une consommation de 7.02 ITl. MKcal/tonne d'ammoniac, alors que la quantité excédentaire de gaz résiduaire, disponible pour d'autres usages que le chauffage du four 119, représente - 30 - 0.25 hMMKcal/tonne d'ammoniac; ainsi, la consommation nette * de combustible est de 6.77 MlMKcal/tonne d'ammoniac, en sup- posant que l'électricité est utilisée pour satisfaire les autres besoins tels que: compression du gaz naturel si né- cessaire, entraînement des pompes de circulation du solvant utilisé pour la décarbonatation. Même en tenant compte de ces petites consommations d'énergie électrique, la consomma- tion globale d'énergie du procédé de la présente invention est comprise entre 6.9 et 7.2 MWlKcal/tonne d'ammoniac, c'est à dire très sensiblement inférieure à celle du procé- dé habituel, laquelle se situe dans la fourchette de 7.6 à 8.1 lMltKcal/tonne d'ammoniac. Par ailleurs, le coût d'inves- tissement d'une usine d'ammoniac réalisée selon l'exemple donnée ci-dessus est inférieur d'environ 15 pour cent à ce- lui du procédé habituel. L'exemple décrit ci-dessus représente un optimum économique dans le cas o l'on peut utiliser avantageusem- ent le surplus de gaz résiduaire de la conduite 229, après avoir satisfait-les besoins en combustible du four de réfor- mage 119. Dans la mise en oeuvre industrielle de la présen- te invention interviennent plusieurs paramètres, dont les valeurs doivent être choisies en fonction des conditions é- conomiques générales et des contraintes particulières de l'environnement industriel. On choisit en général la pres- sion dans les réformages primaire et secondaire aussi éle- vée que possible, en fonction de la qualité et de la métal- lurgie des tubes de réformage primaire, ce qui détermine le nombre de corps du compresseur 302 pour arriver à la pres- sion de la boucle de synthèse, souvent comprise entre 150 et 220 bars, eu égard à la qualité du gaz de synthèse. Le partage de la matière première entre les deux fractions doit tenir compte de la nature des hydrocarbures qu'elle contient: pour un gaz naturel contenant une forte teneur en méthane, la première fraction, destinée au réformage primai- re à la vapeur, sera comprise entre 5 et 35 pour cent du total; pour une charge contenant une forte teneur en éthane et propane, la première fraction sera comprise entre 25 et pour cent; pour une ch-arge constituée principalement de - 31 - butane et de naphta, la première fraction sera comprise en- tre 50 et 70 pour cent du total. La température de sortie du réformage primaire, ainsi que la température de préchau- ffe de l'air destiné au réformage secondaire, sont aussi choisies en fonction de la métallurgie des tubes utilisés, et aussi élevées que possible; en choisissant des alliages réfractaires actuellement utilisés industriellement, on peut préchauffer l'air économiquement à une température com- prise entre 700 et 750 OC, et sortir du four 119 à une tem- pérature de l'ordre de 750 à 780 0 , pour des pressions de à 80 bars. - Une autre considération importante dans la mise en oeuvre de la. présente invention est relative au bilan éner- gétique global; si le coût de l'énergie électrique est sen- siblement inférieur à celui de l'énergie thermique, on aura intérêt à minimiser l'importance de la première fraction de la matière première., et à utiliser ainsi un excès d'azote important dans le réformage secondaire, conduisant à un rap- port moléculaire H2/N2 de l'ordre de 1.0 à 1.6 à l'entrée de la séparation cryogénique, ce qui correspond à un excès d'azote de 87.5 à 200 pour cent par rapport à-la. quantité nécessaire pour convertir en ammoniac tout l'hydrogène po- tentiel contenu dans le gaz de synthèse sortant du réacteur secondaire. Néanmoins, on sera obligé dans certains cas de limiter la quantité d'azote en excès à celle permettant d'équilibrer les besoins en combustible du four de réforma- ge 119 avec le débit de gaz résiduaire disponible dans la conduite 229, après séparation cryogénique. Par ailleurs, il peut être préférable dans certains cas de choisir les paramètres de manière à ce que la quantité de vapeur haute pression produite dans les chaudières de récupération ne dépasse pas les besoins internes de l'unité d'ammoniac. La description ci-dessus du-procédé de la présente invention peut être appliquée de différentes manières au cas o l'on veut traiter simultanément deux ou plusieurs matières premières. En effet, on peut-soit mélanger ces ma- tières premières au départ, en partie ou en totalité, puis procéder au partage entre les deux fractions comme indiqué - 32 - ci-dessus, soit en traiter une seuledans le réformage pri- maire à la vapeur, et injecter les autres directement au réformage secondaire à l'air. Ces différentes combinaisons de matières premières, bien qu'elles n'aient pas fait l'ob- jet d'exemples ci-dessus, entrent néanmoins dans l'esprit de l'invention, dont la base fondamentale est la combinai- son des étapes du procédé, laquelle présente les mêmes a- vantages quels que soient le nombre et la combinaison des matières premières. Tandis que les représentations particulières de la présente invention ont été décrites ci-dessus, il est bien entendu que l'invention ne s'y trouve pas confinée, et, en conséquence, l-es revendications suivantes ont pour objet de couvrir toute l'étendue, et de traduire tout l'esprit, de ladite invention. - 33 - REVENDICATIONS 1. Un procédé de production de gaz de synthèse d'am- moniac, à partir d'une matière première hydrocarbonée, dé- sulfurée et disponible à une pression minimum de 30 bars, comprenant les étapes suivantes-principalement: a) partage de la matière première en deux fractions, la pre- mière fraction représentant au minimum 5 pour cent et au maximum 70 pour cent de la matière première totale, b) réformage primaire à la vapeur de la première fraction venant de (a), par addition de vapeur d'eau et chauffage indirect du mélange dans des tubes remplis de catalyseur de réformage, pour produire un gaz contenant de l'hydro- gène à une température comprise entre 680 et 820 OC, c) mélange du gaz sortant de (b) avec la seconde fraction de la matière première, le. mélange ainsi obtenu con- tenant au minimum 25 pour cent en équivalent de méthane sur la.base du gaz sec, d) réformage secondaire du mélange formé en (c) par réacti- on en une seule étape avec de l'air comprimé dans un ré- acteur fonctionnant adiabatiquement, et contenant un seul lit de catalyseur de réformage, produisant ainsi un gaz brut de synthèse à une température comprise entre 850 et 1100 OC, et contenant une teneur en azote supéri- eure à celle qui serait nécessaire pour convertir en am- moniac tout l'hydrogène potentiel contenu dans ledit gaz brut de synthèse, e) conversion en gaz carbonique de la quasi totalité de l'o- xyde de carbone contenu dans le gaz venant de l'étape (d) par réaction avec de la vapeur d'eau au contact d'un ou plusieurs catalyseurs de conversion, f) élimination de la quasi totalité du gaz carbonique con- tenu dans le gaz venant de l'étape (e), par lavage avec un solvant approprié, g) méthanation des oxydes du carbone restant dans le gaz ve- nant de l'étape (f), par réaction au contact d'un cataly- seur avec une partie de l'hydrogène contenu dans ledit gaz, aboutissant ainsi à un gaz de synthèse contenant un rapport moléculaire H2/N2 inférieur à 2.4, - h) séparation par cryogénie de l'excès d'azote-contenu dans -34 - le gaz venant de l'étape (g), par distillation à une température comprise entre 170 et -195 OC, conduisant ainsi à un gaz de synthèse final ayant pratiquement la composition stoechiométrique pour la synthèse de l'am- moniac, et produisant ainsi un gaz résiduaire riche en azote, tous les besoins de réfrigération de ladite sé- paration par cryogénie étant assurés par détente d'au moins une partie dudit gaz résiduaire jusqu'à une pres- sion inférieure à 6 bars absolus. 2. Un -procédé selon la revendication 1 dans lequel une partie au moins du gaz dégagé par détente partielle du solvant utilisé dans l'étape (f) est recyclé dans le procé- dé en un point quelconque en amont de l'étape (d) de réfor- mage secondaire. 3. Un procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la chaleur contenue dans le gaz sortant de l'étape (e) est en partie utilisée pour chauffer de l'eau, et l'eau ainsi chauffée est ensuite utilisée pour saturer de vapeur d'eau au moins une partie de la matière première, par con- tact direct à contrecourant. 4. Un procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, dans lequel la chaleur contenue dans le gaz sortant de l'étape (e) est en partie utilisée pour chauffer de l'eau, et l'eau ainsi chauffée est ensuite utilisée pour saturer de vapeur d'eau l'air comprimé destiné au réformage secondaire, par contact direct à contrecourant. 5. Un procédé de production d'ammoniac à partir d'u- ne matière première hydrocarbonée, désulfurée et disponible à une pression minimum de 30 bars, comprenant les étapes suivantes principalement: a) partage de la matière première en deux fractions, la pre- mière fraction représentant au minimum 5 pour cent et au maximum 70 pour cent de la matière première totale, b) réformage primaire à la vapeur de la première fraction venant de (a), par addition de vapeur d'eau et chauffage indirect du mélange dans des tubes remplis de catalyseur de réformage, pour produire un gaz contenant de l'hydro- gène à une température comprise entre 680 et 820 OC, c) mélange du gaz sortant de (b) avec la seconde fraction - - 35 -- de la matière première, le mélange ainsi obtenu con- tenant au minimum 25 pour cent en équivalent de métha- ne sur la base du gaz sec, d) réformage secondaire du mélange formé en (c) par réacti- on en une seule étape avec de l'air comprimé dans un ré- acteur fonctionnant adiabatiquement, et contenant un seul lit de catalyseur de réformage, produisant ainsi un gaz brut de synthèse à une température comprise en- tre 850 et 1100 0C, et contenant une teneur en azote supérieure à celle qui serait nécessaire pour convertir en ammoniac tout l'hydrogène potentiel contenu dans le- dit gaz brut de synthèse, e) conversion en gaz carbonique de la quasi totalité de l'oxyde de carbone contenu dans le gaz venant de l'éta- pe (d), par réaction avec de la vapeur d'eau au contact d'un ou plusieurs catalyseurs de conversion, f) élimination de la quasi totalité du gaz carbonique con- tenu dans le gaz venant de l'étape (e), par lavage avec un solvant approprié, g) méthanation des oxydes du carbone restant dans le gaz venant de l'étape (f), par réaction au contact d'un ca- talyseur avec une partie de l'hydrogène contenu dans ledit gaz, aboutissant ainsi à un gaz de synthèse con- tenant un rapport moléculaire H2/N2 inférieur à 2.4, h) séparation par cryogénie de l'excès d'azote contenu dans le gaz venant de l'étape (g), par distillation à une température comprise entre -170 et -195 OC, condui- sant ainsi à un gaz de synthèse final ayant pratique- ment la composition stoechiométrique pour la synthèse de l'ammoniac, et produisant ainsi un gaz résiduaire riche en azote, tous les besoins de réfrigération de ladite séparation-par cryogénie étant assurés par dé- tente d'au moins une partie dudit gaz résiduaire jus- qu'à une pression inférieure à 6 bars absolus, i) compressiQn du gaz de synthèse final venant de l'étape (h) et injection dudit gaz dans une boucle de synthèse d'ammoniac, produisant ainsi de l'ammoniac liquide, j) soutirage de l'ammoniac liquide provenant de l'étape (i) et détente dudit liquide à une pression supérieure à celle du gaz de synthèse final de l'étape (h), k) recyclage d'au moins une partie du gaz dégagé par la détente de l'étape (j) en un point quelconque du pro- cédé en amont de l'étape (h) de séparation par cryo- génie. 6. Un procédé selon la revendication 5 dans le- quel une purge est extraite de la boucle de synthèse d'am- moniac de l'étape (i), après séparation de l'ammoniac li- quide, puis détendue à une pression supérieure à celle du gaz de synthèse final de l'étape (h), puis au moins parti- ellement recyclée en un point quelconque du procédé en amont de l'étape (h) de séparation par cryogénie. 7. Un procédé selon la revendication 5 ou 6 dans lequel une partie au moins du gaz dégagé par détente parti- elle du solvant utilisé dans l'étape (f) est recyclé dans le procédé en un point quelconque en amont de l'étape (d) de réformage secondaire. 8. Un procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 5 à 7, dans lequel la chaleur contenue dans le gaz sortant de l'étape (e) est en partie utilisée pour chauffer de l'eau, et l'eau ainsi chauffée est ensuite utilisée pour saturer de vapeur d'eau au moins une partie de la matière première, par contact direct à contrecourant. 9. Un procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 5 à 8, dans lequel la chaleur contenue dans le gaz sortant de l'étape (e) est en partie utilisée pour chauffer de l'eau, et l'eau ainsi chauffée est ensuite utilisée pour saturer de vapeur d'eau l'air comprimé destiné au réformage secondaire, par contact direct à contrecourant.