FR 2462488 A1 19810213 FR 8016843 A 19800730 La présente invention se rapporte à une cellule électrolytique du type à filtre-presse, et plus particulièrement à une cellule électrolytique adaptée à l'électrolyse organique. En général, une cellule électrolytique du type à filtre-presse se compose d'tun groupe consistant en plaques formant électrodes agencées en parallèle et face à face, de joints périphériques pour l'étanchéité d'une solution électrolytique et de pièces d'espacement pour maintenir une distance donnée entre les plaques formant électrodes, afin de former ainsi des espaces entre ces plaques, chaque joint périphérique et un groupe de pièces d'espacement étant prévus entre les plaques formant électrodes, et une paire de têtes de pression pour serrer le groupe des plaques formant électrodes à ses deux extrémités, l'alimentation et l'évacuation de la solution électrolytique vers et au loin des espaces entre les plaques formant électrodes étant entreprises par des trous prévus sur les plaques indi- viduelles formant électrodes. En comparaison avec des cellules électrolytiques d'autres types s'appliquant à une électrolyse organique, par exemple, une cellule électrolytique utilisant deux électrodes vibrantes ou une cellule électrolytique du type à espace capillaire, les plaques formant électrodes de la cellule électrolyti- que du type à filtre-presse sont si simples par leur structure que l'on peut facilement en fabriquer ayant une plus grande surface électrolytique disponible. Par ailleurs, la cellule électrolytique du type à filtre- presse présente moins de troubles de fonctionnement pour amener une solution électrolytique à la cellule électrolytique, c'est-à-dire un système pour amener une solution électrolytique séparément dans les espaces individuels entre les plaques formant électrodes, d'un conduit externe de la solution électrolytique, et un système pour amener une solution électrolytique de tètes de pression aux espaces individuels entre les plaques formant électrodes par des trous prévus à l'intérieur de chaque joint périphérique entre les plaques formant électrodes. Cependant, ces systèmes présentent les inconvénients qui suivent. En effet, une cellule électrolytique du premier système se compose d'électrodes comme cela est révélé dans la publication du brevet japonais No. 4 410/72, o les électrodes soet considérées comme étant appropriées pour une réaction électrochimique d'un matériau organique,par exemple, la mise en pratique commerciale et à grande échelle de la réaction de Kolbe, mais les électrodes individuelles sont pourvues d'une entrée et d'une sortie de lasQe)uon de l'électrolyte, et les compartiments reliés à ces trous sont prévus à l'intérieur Ès électrodes, en conséquence les électrodes doEntinévitablement avoir une épaisseur assez importante. Les électrodes ont donc un poids plus important et une structure compliquée, et il y a tellement de joints entre les électrodes et le conduit externe de la solution électrolytique qu'il faut beaucoup de travail pour assemblerou démonter la cellule électrolytique. Par ailleurs, il y a risque d'explosion, d'incendie, d'intoxication et autres par fuite d'un gaz ou d'un liquide aux joints, et en particulier le risque est accru si la solution électrolytique est une solution électrolytique -organique. Dans le cas d'une cellule électrolytique du second système, les joints entre la cellule électrolytique et le conduit externe de la solution électrolytique ne sont -placés qu'à l'entrée et à la sortie de la solution électrolytique qui sont prévues sur les tètes de pression, et en conséquence cela réduit le risque d'une fuite du gaz ou du liquide et la structure des électrodes est plus simple, mais il y a toujours un problème de corro- sion galvanique des tètes métalliques de pression. En effet, il y a habituellement une différence de potentiel entre les têtes de pression et les électrodes, et un autre courant électrique, en plus du courant électrique souhaité entre les électrodespassera dans la solution électrolytique d'ure électrode ayant un potentiel supérieur à celui d'une tête de pression,vers cette tête de wession, et d'une tête de pression vers une électrode ayant un potentiel inférieur à celui de cette tête de pression, avec en conséquence une corrosion galvanique aux têtes de pression. Les présents inventeurs ont effectué des recherches intensives pour surmonter les inconvénients ci-dessus mentionnés de cellules électrolytiques du type à filtre- presse traditionnelles, et ont trouvé, par suite de leurxétudoe,que la corrosion galvanique des têtes de pression pouvait être empêchée dans une cellule électrolyti- que du type à filtre-presse en amenant et en évacuait une solution électrolytique à travers l'une des deux têtes de pression aux deux extrémités et en insérant une plaque isolante d'une structure-spécifique entre la tête de pression et la plaque formant électrode la plus proche d'elle. La présente invention est basée sur cette découverte, et elle a pour objet une cellule électrolytique d'une structure simple et facile à manipuler, adaptée à une réaction électrochimique organique et en particulier à l'électrolyse-à l'échelle commerciale d'une solution électrolytique ayant une électroconductance spécifique relativement faible. En effet, dans la présente invention, l'objet ci-dessus mentionné peub être atteint en utilisant une cellule électrolytique du type à filtrepresse qui comprend un groupe consistant en plaques formant électrodes agencées en parallèle et face à face par des isolateurs deux têtes métalliques de pression pour serrer le groupe des plaques formant électrodes à partir de deux extrémités du groupe, les têtes de pression étant prévues aux deux extrémités du groupe des plaques d'électrodes, les bords périphériques des plaques formant électrodes étant scellés par des joints, l'alimentation et l'évacuation d'une solution électrolytique vers et au loin des espaces entre les plaques formant électrodes étant entreprises par un orifice d'entrée d'écoulement et un orifice de sortie d'écoulement percés sur les plaques individuelles formant électrodes, caractérisée en ce qu'au moins une entrée et au moins une sortie de la solution électrolytique pour amener et évacuer la solution-électrolytique vers et au loin des espaces entre les plaques formant électrodes ne sont prévues que sur une seule des deux têtes de pression aux deux extrémités; et en ce qu'une plaque isolante d'une épaisseur plus importante, composée d'un matériau non électroconducteur,est prévue entre la tête de pression pourvue de l'entrée et de la sortie et la plaque formant électrode la plus proche d'elle, et des passages pour la solution électrolytique sont prévus sur la plaque isolante, empêchant ainsi la tête de pression et-la plaque formant électrode la plus proche d'être directement face à face à travers la solution électrolytique se trouvant entre elles. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels: - - - la figure 1 est une vue schématique d'un mode de réalisation de la cellule électrolytique selon la présente invention, à l'état démonté; - la figure 2 est un schéma de fonctionnement montrant un mode de réalisation d'un dispositif pour l'électrolyse, utilisant la cellule électrolytique selon la présente invention; - la figure 3 est une coupe transversale d'une cellule électrolytique selon la présente invention, telle qu'assemblée, qui est utilisée à l'exemple 2 et à l'exemple de comparaison No. 2; - la figure 4 est une vue en plan montrant une plaque formant électrode utilisée à l'exemple 2 et à l'exemple de comparaison No. 2, ainsi que sa zone plaquée; la figure 5 est une vue en plan d'une pièce d'espacement et d'un joint utilisésaux exemples 2 et 3 et à l'exemple de comparaison No. 2; - la figure 6 est une coupe transversale d'une cellule électrolytique à l'état assemblé, utilisée à l'exemple 2C; - la figure 7 est une vue en plan d'une plaque isolante utilisée à l'exemple 2C; et - la figure 8 est une vue en plan montrant une zone plaquée sur la plaque formant électrode utilisée à l'exemple 3. Comme on peut le voir sur la figure 1, les organes essentiels constituant la cellule électrolytique sont les plaques formant électrodes 1, 2 et 3, les joints périphériques 4 pour l'étanchéité des bords périphériques entre les plaques formant électrodes, les plaquesisolantes 5 et 6, les têtes de pression 7 et 8 pour serrer les organes ci-dessus à partir des deux extrémités, quand ils sont assemblés, et des pièces d'espacement pour maintenir avec précision une distance prédéterminée entre les plaques formant électrodes. Le nombre des plaques formant électrodes 2 dépend de l'échelle de production souhaitée. Quand les plaques formant électrodes sont petites ou si une distance exacte n'est pas requise entre elles, les joints périphé- riques 4 peuvent être utilisés pour jouer le rôle des pièces d'espacement 9. Quand la plaque isolante 5 est faite en un matériau faiblement étanche, des joints 10 sont prévus des deux côtés de la plaque isolante 5. Les plaques formant électrodes peuvent être placées en direc- tion horizontale ou verticale, mais on préfère la position horizontale pour la raison qui suit. En effet, dans le cas d'une position horizontale, les plaques formant électrodes 1, 2 et 3 peuvent être facilement fixées à la position prédéterminée uniquement en les empilant les unes sur les autres, et ainsi aucun organe spécial de support n'est requis. Même si les têtes de pression 7 et 8 sont libérées lors de l'assemblage ou du démontage, les joints périphériques 4 et les pièces d'espacement 9 ne s'écarte jamais de leur position d'origine. La forme E la dimension des plaques formant électrodes 1, 2 et 3 peuvent être librement choisies, mais pour la facilité de manipulation et la productivité, il est préférable d'utiliser une forme sensiblement rectangulaire ou carrée ayant une longueur de côté de 0,2 à 2,5 mn. Les plaques formant électrodes 1 et 2 ont des orifices d'entrée d'écoulement 11 et des orifices de sortie d'écoulement 12 de la solution électrolytique, qui sont percés sur les plaques formant électrodes en des positions proches des bords internes des joints périphériques 4. La plaque formant électrode 3 à la position la plus éloignée de la tête de pression ayant l'entrée 13 et la sortie 14 de la solution électrolytique peut ne comporter ni orifice d'entrée ni orifice de sortie. Dans ce cas, le joint périphérique 10A de l'électrode 3 du côté de la tête de pression 8 n'est pas requis. Les modes préférés des orifices d'entrée 11 et de sortie 12 seront décrits ci-après. (a) Des trous de forme et de dimension égalessont percés à des positions géométriquement égales sur chaque plaque formant électrode. (b) Au moins des orifices d'entrée 11 ou des orifices de sortie 12 sont percés en des positions aussi proches que possible et sensiblement sur toute la longueur des bords périphériques sur les côtés parallles de la plaque formant électrode sensiblement rectangulaire. Les orifices d'entrée 11 et les orifices de sortie 12 percés à des positions géométriquement égales sur les plaques formant électrodes individuelles constituent des collecteurs d'entrée et des collecteurs de sortie respectivement, en des positions proches des bords internes des joints périphériques 4, et la solution électrolytique s'écoule concurremment à travers les espaces entre les plaques formant électrodes. Dans une réaction électrochimique, par exemple, dans la réaction de Kolbe, une grande quantité de gaz est souvent produite sur les plaques formant électrodes, et il est nécessaire de maintenir le rapport du gaz au liquide dans les espaces entre les plaques formant électrodes à moins d'une valeur prédéterminée et égale- ment de maintenir la tension de la cellule aussi faible et aussi stable que possible afin de continuer la. réaction. Dans une cellule électrolytique, quand une solution électrolytique est amenée de la tête de pression et est soumise à une réaction électrochimique dans le premier espace entre une première paire de plaques formant électrodes, puis à une réaction électrochimique suivante dans les espaces successifs entre des paires successives de plaques formant électrodes en amenant la solution électrolytique aux espaces successifs reliés les uns aux autres en série, le nombre des plaques formant électrodes est limité pour maintenir le rapport du gaz au liquide à moins d'une valeur prédéterminée. D'autre part, quand les orifices d'entrée 11 et les orifices de sortie 12 sont percés sur les plaques formant électrodes de façon que la solution électrolytique puisse s'écouler concurremment à travers les espaces entre les plaques formant électrodes, le nombre des plaques formant électrodes n'est pas limité en ce qui concerne le rapport du gaz au liquide. Quand les formes ou les dimensions des trous corres- pondants sur les paires individuelles de plaques formant électrodes ne sont pas géométriquement égales, non seulement la résistance à l'écoulement de la solution électrolytique à travers le passage formé par les trous augmente, mais également, il y a transfert d'électricité entre la partie faisant saillie dans le passage et l'autre partie de la plaque formant électrode adjacente, provoquant une augmentation de la perte de puissance électrolytique ou de la corrosion galvanique des têtes de pression. La stagnation de la solution électrolytique entre les plaques formant électrodes peut être empêchée en perçant les orifices d'entrée 11 et les orifices de sortie 12 en des positions aussi proches que possible des bords des côtés parallèles des plaques formant électrodes, c'est-à-dire en des positions aussi proches que possible des bords internes des joints périphériques 4, et ainsi, la distance entre les orifices d'entrée 11 et les orifices de sortie 12 peut être rendue plus importante. La surface d'électrode disponible peut être ainsi plus efficacement utilisée. A l'exception des plaques formant électrodes relativement petites, la solution électrolytique peut s'écouler plis uniformément - sur toute la largeur du passage dans l'espace entre les plaques formant électrodes en perçant des petits trous 11 d'entrée et de petits trous 1.2 de sortie sensiblement sur toute la longueur des côtés parallèles des plaques formant électrodes plutôt qu'en perçant un plusgrand trou d'entrée 11 et un trou de sortie 12, et de même, la résistance des plaques formant électrodes peut être ainsi assurée. Il faut choisir un matériau des plaques formant électrodes-1,2 et 3 adapté à la réaction électrochimique souhaité= Par exemple, dans le cas d'une réaction d'une condensation électrolytique de monométhyl ester de l'acide adipique par oxydation anodique, qui est une sorte de réaction de Kolbe ci-dessus mentionnée, on peut utiliser du platine, du rhodium, du ruthénium, de l'iridium et autres, seul ou dans un alliage pour l'anode, et on peut habituellement l'utiliser sous une forme galvanisée. Du titane, du tantale peuvent être utilisés comme matériau du substrat pour la galvanisation. La cathode préférée est en uanÉbl ayant une faible surtension d'hydrogène, mais sans restriction. Par exemple, on peut utiliser du platine, du fer, de l'acier inoxydable, du titane et autres. Il est particulièrement préférable d'utiliser de l'acide inoxydable comme matériau de la plaque formant électrode, qui est directement reliée à un pâle négatif de la source de courant d'électrolyse, et du titane comme matériau pour les autres plaques formant électrodes, dont un côté est plaqué de platine et la surface plaquée de platine est utilisée comme anode tandis que l'autre côté, c'est-à-dire la surface en titane, est utilisé comme cathode. En effet, les plaques formant électrodes peuvent être utilisées sous forme de plaques formant électrodes dipolaires. Dans les plaques formant électrodes dipolaires composées de titane ou de tantale comme matériau de l'électrode avec revêtement d'un métal noble tel que du platine, du rhodium, du ruthénium, de l'iridium et autres, seul ou sous forme d'alliage, la zone de revêtement du métal noble peut être habituellement restreinte unique- ment à un côté de la plaque formant électrode et de préférence, à un côté à l'exclusion de la zone extérieure à celle occupée par le joint périphérique 4 et les parties périphériques des orifices d'entrée 11 et des orifices de sortie 12. Comme cela sera évident à la lecture de l'exemple 3, cela a pour but de supprimer la tendance qu'aurait un courant électrique à passer des parties périphériques des orifices d'entrée 11 et des orifices de sortie 12 sur la plaque formant électrode adjacente jusqu'aux autres plaques formant électrodes ayant un potentiel plus faible et/ou jusqu'à la tète de pression 7, afin de réduire ainsi la perte de puissance électrolytique et/ou la corrosion galvanique de la tête de pression, et d'économiser ainsi l'utilisation du métal noble coûteux. L'épaisseur du métal noble à enduire dépend de la fiabilité et du taux de oensommation de la pellicule de revêtement. Par exemple, si la plaque formant électrode est enduite de platine par galvanisation, de nombreux trous d'épingle se développent dans le cas d'une épaisseur inférieure à 1 pi, tandis qu'une épaisseur trop importante n'est pas souhaitable du point de vue uniformité de la pellicule de revêtement et économie. Une épaisseur appropriée est de 2 à 10 y. L'épaisseur de la plaque formant électrode dipolaire n'est pas particulièrement limitée, mais sa résistance mécanique diminue dans le cas d'une épaisseur inférieure à 1 mm, et il peut y avoir un risque de déformation pendant la manipulation. Une trop forte épaisseur augmente non seulement le prix du matériau mais également son poids, avec un inconvénient du pdnt de vue manipula- tion. Ainsi, l'épaisseur est pratiquement de 1,5 à 5 mm. Les joints périphériques 4 sont prévus entre la plaque formant électrode et la plaque formant électrode adjacente à placer en position face à face, pour l'étanchéité des bords périphériques des plaques formant électrodes. Le joint peut être fait en un matériau ayant une forte résistivité volumique, une bonne aptitude à l'étanchéité et une bonne résistance à la corrosion par la solution électrolytique à traiter. Par exemple, le matériau peut être du caoutchouc naturel, du caoutchouc synthétique et des matières plastiques molles. Les pièces d'espacement 9 sont faites en un matériau ayant une résistance, une stabilité dimensionnelle et des propriétés d'isolement appropriées dans les conditions du traitement d'une solution électrolytique à la température souhaitée, et elles peuvent être faites, par exemple, en une polyoléfine, un polyamide ou un polyester en mélange avec une charge inorganique. Il est préférable d'utiliser des pièces d'espacement sous une forme donnant une plus faible résistance à l'écoulement sur les plaques formant électrodes sans réduire la surface électrolytique disponible des plaques formant électrodes, par exemple des pièces d'espacement sous forme de bandes, placées parallèlement à l'écoulement d'une solution électrolytique comme cela est indiqué en 9 sur la figure 1. Le mécanisme de serrage des têtes de pression peut être le mécanisme ordinaire. Par exemple, on peut utiliser un mécanisme hydraulique à huile. Dans le mode de réalisation des têtes de pression en position horizontale de la figure 1, la tête stationnaire 7 est fixée à un plancher tandis que la tête verticalement mobile 8 est libre de se déplacer verticalement le long de barres de guidage 23 par un cylindre hydraulique à huile 22 fixé à une tête supérieure 21. Comme matériau pour les têtes 7 et 8, on peut utiliser un métal relativement bon marché ayant unelonne résistance mécanique. Par exemple, la tête mobile 8 peut être faite en acier au carbone, et la tête stationnaire 7 peutêtre faite en acier au carbone ou en acier inoxydable, selon la corrosivité de la solution électrolytique. L'entrée 13 et la sortie 14 de la solution électrolyti- que vers la cellule électrolytique, qui sont reliées à un conduit d'alimentation et à un conduit d'évacuation de la solution électrolytique, respectivement, prévus à l'extérieur de la cellule électrolytique, sont formées uniquement sur une des têtes de pression, de préférence sur la tête stationnaire 7. Dans le cas d'une cellule électrolytique o l'entrée est prévue sur une tête de pression, et o la sortie est prévue sur une autre tête, il se formera un circuit irsélectroconducteur entre les deux têtes de pression par les conduits externes de la solution électrolytique, reliés aux têtes de pression ou par le plancher du bâtiment, même si une plaque isolante, qui sera décrite ci-après, est prévue entre la plaque formant électrode et la tête de pression, et ainsi on ne peut empêcher efficacement une corrosion galvanique des têtes de pression. Quand l'entrée 13 et la sortie 14 de la solution électrolytique sont prévues sur la tête mobile 8, les conduits externes de la solution électrolytique doivent être dégagés des parties des joints de la tête de pression mobile dans le cas o l'on enlève les plaques formant électrodes de la cellule électrolytique. Cela est un grand inconvénient. Un nombre correspondant d'entrées 13 et de sorties 14 peutêtre percé sur la tête de pression, afin que chacure communique avec les odfices correspondant d'entrée 15 et les orifices correspondants de sortie 16 de la plaque isolante, que l'on décrira ci-après, et de préfé- rence, l'entrée 13 et la sortie 14 pour l'alimentation et l'évacuation uniformes de la solution électrolytique vers et au loin des espaces entre les plaques formant électrodes seront comme suit: à l'entrée de la tête dépression stationnaire 7, est prévue une chambre d'entrée d'écoulement 17 de la solution électrolytique, reliée à l'entrée 13 de la solution électrolytique, et une chambre 18 de sortie d'écoulement de là solution électrolytique, reliée à la sortie 14, sur une étendue correspondant à la largeur du passage de la solution électrolytique entre les plaques formant électrodes. La plaque isolante 5 est insérée entre la tète stationnaire 7 et la plaque formant électrode 2 la plus proche de la tête stationnaire 7, et elle est pourvue d'orifices d'entrée d'écoulement 15 et d'orifices de sortie d'écoulement 16, qui correspondent aux orifices ou trous d'entrée d'écoulement 11 et aux orifices ou trous de sortie d'écoulement 12 de la plaque formant électrode 2, respectivement. La tête stationnaire 7 est pourvue, surson côté faisant face à la plaque isolante, d'orifices 19 d'entrée d'écoulement correspondant aux orifices 15 d'entrée d'écoulement de la plaque isolante et qui sont reliés à la chambre d'entrée d'écoulement 17 de la tête 7, et d'orifices 20 de sortie d'écoulement correspondant aux orifices 16 de sortie d'écoulement de la plaque isolante et qui sont reliés à la chambre de sortie d'écoulement 18 de la tête 7. En effet, la solution électrolytique -est conduite vers la chambre 17 par'un conduit à l'extérieur de la cellule électrolytique au moyen de l'entrée 13 de la tète 7, qui s'étend sur une pleine largeur correspondant à celle du passage entre les plaques formant électrodes, puis il est introduit vers les collecteurs internes formés par les orifices d'entrée d'écoulement 15 et 11 de la plaque isolante et des plaques formant électrodes à travers les trous ou orifices d'entrée d'écoulement 19, et il est uniformément distribué dans les espaces entre les plaques formant électrodes. Par ailleurs, la solution électrolytique, qui a été soumise à une réaction sur les surfaces des plaques formant électrodes, est de même ramenée à un conduit à l'extérieur de la cellule électro- lytique par les collecteurs internes formés des trous ou orifices de sortie d'écoulement 12 et 16 des plaques formant électrodes 1 et 2, et de la plaque isolante 5 et les orifices de sortie d'écoulement 20, la chambre 18 et la sortie de la tête stationnaire 7. Dans la tête 7 ayant la structure ci-dessus décrite, une entrée 13 et une sortie 14 sont habituellement satisfaisantes, mais les entrées et les sorties peuvent être utilisées en particulier s'il faut traiter un volume important de solution électrolytique. Dans tous les cas, les plaques formant électrodes individuelles n'ont pas de partiesde joint avec l'extérieur, et ainsi cela réduit les risques d'explosion, d'incendie, d'intoxication et autres dus à une fuite du liquide ou du gaz, et de même la solution électrolytique peut être uniformément amenée à toute la largeur du passage de la solution électrolytique entre les plaques formant électrodes. La tête 8 sans entrée ni sortie de la solution électrolytique n'a fonctionnelLement pas de nécessité pour un contact avec la solution électrolytique, et ainsi elle doit être dépourvue d'une partie en contact direct avec la plaque formant électrode 3 la plus proche d'elle. Enonséquence, une plaque isolante 6, faite en matériau non électroconducteuro est insérée entre la tête 8 et la plaque formant électrode la plus proche. On peut utiliser une plaque isolante 6 faite par exemple en caoutchouc ou en matière plastique. Par ailleurs, la tête de pression ayant l'entrée 13 et la sortie 14 de la solution électrolytique est électriquement reliée aux plaques formant électrodes 1, 2 et 3 par la solution électrolytique, et ainsi on ne peut empêcher la corrosion galvanique de la tête de pression par l'isolement ordinaire consistant à empêcher un contact direct de la tête avec les plaques formant électrodes. Dans la cellule électrolytique selon la présente invention, une plaque isolante 5 étudiée non seulement pour empêcher un contact physique direct entre elle mais également pour supprimer le passage du courant électrique vers la tête de pression par la solution électro- lytique, est insérée entre la tête 7 et la plaque formant électrode 2. Pour supprimer le passage du courant électrique entre la tête 7 et les plaques formant électrodes 1, 2 et 3, il semble préférable d'augmenter la résistance électrique de la solution électrolytique à proximité des bords pérphériques des trous individuels formant le circuit de courant. La conductance spécifique d'une solution électrolytique est d'une nature non changeante, mais dans le cas d'une faibe électroconductance spécifiquepar exemple, d'une solution électrolytique organique, le degré de corrosion galvanique d'une tête de pression dépend très précisément de l'épaisseur d'une plaque isolante, des relations des dimensions des trous entre la plaque isolante correspondante et la tête de pression ainsi que les plaques formant électrodes, de la forme des trous de la plaque isolante et autres, comme cela sera évident à la lecture du tableau 1 de l'exemple 2. La plaque isolante selon la présente vention a une épaisseur importante et est faite en un matériau non électroconducteur et elle est pourvue de trous ou orifices d'entrée d'écoulement 15 et de trous ou orifices de sortie d'écoulement 16 de la solution électrolytique, ainsi la tête de pression 7 et la plaque formant électrode 2 peuvent ne pas se faire directement face à travers la solution électrolytique existant entre elle. En effet, les trous 15 et les trous 16 de la plaque isolante 5 y sont percés de façon que les bords périphériques des trous correspondants des plaques formant électrodes 2 ou de la tête de pression 7, de préférence les bords périphériques des trous correspondants des plaques formant électrodes et de la tête de pressionpuissent ne pas faire saillie vers l'intérieur par rapport aux bords périphériques des trous de la plaque isolante 5, à moins que les trous de la plaque isolante 5nesDiant courbés vers l'intérieur de cette plaque. Dans le cas d'une telle plaque isolante, son épaisseur minimum nécessaire doit être déterminée expérimentalement selon l'électroconductance spécifique d'une solution électrolytique, la densité de courant de fonctionnement et la limite à la corrosion galvanique permissible, et ne peut être généralisée. Cependant, dans une réaction électrolytique organique ordinaire, on utilise une plaque isolante d'une épaisseur de 4 à 60 mm. Une épaisseur de 10 à 40 mm est particulièrement préférable du point de vue résistance et facilité de manipulation. En dessous d'une épaisseur de 3 mm, l'effet d'empêcher une corrosion galvanique est abaissé tandis qu'au-dessus de 60 mm, le poids est accru, et l'inconvénient de manipulation ou de traitement est plus dominant que l'effet d'empêche- ment de la corrosion galvanique. Des plaques isolantes de faible épaisseur comme par exemple moins de 4 mm, peuvent être utilisées en les empilant les unes sur les autres jusqu'à une épaisseur totale de 4 à 60 mm. Par ailleurs, la corrosion galvanique de la tête de pression peut être efficacement empêchée selon un autre exemple de la plaque isolante que l'on donnera ci-après. En effet, si l'on s'attend à ce que la corrosion galvanique de la tête 7 augmente du fait d'une forte électroconductance spécifique d'une solution électro- lytique, on peut utiliser, au lieu d'augmenter l'épaisseur de la plaque isolante, une plaque isolante 5 dont les orifices d'entrée d'écoulement 15 et les orifices de sortie d'écoulement 16 ont une coupe transversale courbée afin qu'il n'y ait pas de communication alignée des ouvertures 15A et 16A du côté de la plaque isolante faisant face à l'électrode avec les ouvertures 15B et 16B du côté faisant face à la tête de pression, comme cela est illustré sur la figure 6. Dans une telle plaque isolante, un courant électrique s'écoulant vers-la tête, en provenant d'une plaque formant électrode à un potentiel supérieur à celui de la tète de pression et un courant électrique s'écoulant de la tête de pression vers une plaque formant électrode à un potentiel inférieur à celui de la tête, doivent passer par les trous ou orifices courbés dans la plaque isolante, mais le passage électrique est considé- rablement restreint et la distance de l'écoulement de courant est prolongée. Ainsi', il semble que l'on puisse obtenir un effet remarquable d'empêchement de la corrosion galvanique. Comme matériau pour la plaque isolante, on peut utiliser ceux ayant une bonne résistance à une solution électrolytique, une bonne propriété d'isolement, etuoe résistance à la compression suffisamment bonne pour résister à la pression de compression. Par exemple, on peut utiliser du caoutchouc naturel, du caoutchouc synthétique, une polyoléfine, du polyamide ou un polyester, ou l'un d'entre eux contenant de plus une charge inorgani- que. Selon la présente invention, la corrosion galvanique des têtes de pression dans une cellule électrolytique du type à filtre-presse peut être considérablement réduite en prévoyant une entrée et une sortie de la solution électrolytique sur une seule des deux têtes de pression et en insérant une plaque isolante d'une forte épaisseur et d'une structure spéciale entre la tête de pression et 2462488- la plaque formant électrode la plus proche d'elle, comme on l'a décrit cidessus. Par suite, il ne faut ni entrée ni sortie de la solution électrolytique sur les plaques formant électrodes individuelles, et en conséquence, cela permet de simplifier la structure des plaques formant électrodes et en m8me temps cela facilite l'assemblage et le démontage des plaques formant électrodes parce qu'il faut moins de jointU avec des collecteurs externes et on peut réduire le risque d'explosion, incendie, intoxication et autres du à une fuite d'un gaz ou d'un liquide. Comme l'effet de la plaque isolante est plus remarquable dans le cas d'une solution électrolytique ayant une électroconductance spécifique inférieure, la cellule électrolytique selon l'invention est particulière- ment adaptée à une réaction d'électrolyse organique, par exemple pour la mise en pratique à l'échelle commerciale de la réaction de Kolbe. La cellule électrolytique selon l'invention sera mieux décrite ci-après pour montrer ses effets en se référant à des exemples de la synthèse du diméthyl ester de l'acide sébacique par réaction de condensation électrolytique du monométhyl ester de l'acide adipique, mais la présente invention ne sera pas restreinte à ces exemples. Exemple 1. Du diméthyl ester de l'acide sébacique a été synthétisé à partir de monométhyl ester de l'acide adipique, par réaction électrochimique dans une cellule électrolytique telle que celle représentée sur la figure 1. Les plaques formant électrodes 1, 2 et 3 étEdet faites en titane, avec une dimension externe de 1000 mm x 1000 mm et une épaisseur de 3 mm, les plaques formant électrodes 2 et 3 ayant chacune une borne en extension, la borne en extension de la plaque 2 étant reliée au p8le positif d'une source de courant d'électrolyse et celle de la plaque 3 étant reliée à son pôle négatif. Sur les plaques formant électrodes 1 et 2, une rangée de huit trous d'entrée d'écoulement 11 et une rangée de huit trous de sortie d'écoulement 12, chacun d'une dimension de 105 mm x 40 mm, furent percées parallèlement -5 à une distance de 850 mm entre les rangées, et la surface entre la rangée des trous d'entrée 11 et la rangée des trous de sortie 12 de 940 mm x 850 mm fut plaquée de platine sur une épaisseur de 3,0 ", uniquement d'un côté des plaques formant électrodes. Les trous d'entrée et les trous de sortie de la plaque formant électrode 3, que l'on peut voir sur la figure 1, n'éta-it pas requis dans cet exemple, et ainsi la plaque formant électrode 3 ne présentait aucun trou d'entrée ni de sortie d'écoulement d'une solution électrolytique, et n'était pas non plus plaquée de platine dans cet exemple. Ainsi,on n'utilisa dans cet exemple, aucun joint 1OA tel que représenté sur la figure 1. Trois plaques formant électrodes 1 furent placées en parallèle entre les plaques formant électrodes 2 et les plaques formant électrodes 3, et quinze pièces d'espacement 9 faites en polypropylène contenant du talc, chacune ayant 1,0 mm d'épaisseur, 9 mm de large et 840 mm de long, furent placées à des pas de 58 mm entre les plaques formant électrodes dans le présent exemple, bien que sept pièces d'espacement soient utilisées dans les cellules électrolytiques de la figure 1. Quatre jdnts faits en caoutchouc naturel, ayant chacun 2,5 mm d'épaisseur et 8 mm de large, ont été placés dans des gorges de 1 mm de profondeur et de 13 mm de large, prévues autour de bords périphériques des deux côtés de chaque plaque formant électrode. Une plaque isolante en polypropylène contenant du talc, d'une épaisseur de 40 mm et ayant des orifices d'entrée d'écoulement 15 et de sortie d'écoule- ment 16 de la solution électrolytique de la même dimension et aux mêmes positions que sur la plaque formant électrode 2, fut placée entre la tête de pression 7 et la plaque formant électrode 2, et les bords périphériques des deux côtés de la plaque isolante furent scellés par des joints 10 faits en caoutchouc naturel, de 2,5 mm d'épaisseur et 8 mm de large. La tête 7 était en acier inoxydable avec une dimension externe de 1000 mm x 1000 mm x 100 mm, et était placée horizontalement sur le plancher d'un bâtiment. La tête avait deux entrées 13 et deux sorties 14 de la solution électrolytique sur deux de ses côtés parallèles, la dimension nominale des entrées et des sorties étant de 76,2 mm, une chambre 17 d'entrée d'écoule- ment et une chambre 18 de sortie d'écoulement à l'intérieur de la tète, chaque chambre ayant 980 mm x 80 mm x 50 mm, et huit orifices 19 d'entrée d'écoulement et huit orifices de sortie d'écoulementsur son côté faisant face à la plaque d'isolement, les dimensions des orifices d'entrée et de sortie d'écoulement étant égales à celles de la plaque isolante, c'est-à-dire 105 mm x 40 mm. La tête de pression mobile 8 sans entrée ni sortie de la solution électrolytique, était faite en acier au carbone, et une plaque en caoutchouc naturel d'une épaisseur de 3 mm et sans orifice, était placée entre ?0 la tête mobile 8 et la-plaque formant électrode 3. Les organes ci-dessus furent assemblés à la façon indiquée sur la figure 1 et les têtes de pression aux deux extrémités furent serrées hydrauliquementà l'huile. La surface électrolytique disponible d'une plaque formant électrode de la cellule électrolytique ainsi assemblée était de 64,4 dm2, la surface électrolytique totale disponible de toutes les plaques étant de 273,6 dm2. Un dispostif d'électrolyse se composait d'une cellule électrolytique A, d'un réservoir B, d'une pompe C, d'un refroidisseur D, d'un condenseur E et d'une source de courant F, comme cela est illustré sur la figure 2. Les plaques formant électrodes 2 et 3 étaient reliées à un pôle positif H et un pôle négatif G respectivement de la source F. Comme solution électrolytique, on utilisa une solu- tion dans le méthanol contenant, au début de l'électrolyse, ,7% en poids de monométhyl ester de l'acide adipique, ,0% en poids de sel de potassium de monométhyl ester de l'acide adipique et 1,8% en poids d'eau. 500 kg de la solution électrolytique ayant la composition ci-dessus furent introduits dans le réservoir B par une ligne d'alimentation I, et on fit circuler la solution électrolytique du réservoir B au refroidisseur D, la cellule électrolytique A et de nouveau au réservoir B en ajustant le taux de décharge de la pompe C à 23,2 m3/h pour obtenir une vitesse d'écoulement de la solution électrolytique dans les espaces entre les plaques formant électrodes de 2 m/s, et l'électrolyse fut effectuée pendant 13,7 heures tout en ajustant la source de courant F pour produire une densité de courant de 10,3 A/dm2 et en contrôlant la température du refroidisseur D pour maintenir celle de la solution électrolytique dans le réservoir B à 550C. Le gaz carbonique et l'hydrogène gazeux formés dans la cellule électrolytique furent conduits au réservoir B en même temps que luz solution électrolytique ramenée, et y furent séparés de la solution électrolytique. Les gaz séparés furent éventés vers l'atmosphère après séparation de la vapeur de méthanol les accompagnant par condensation dans le condenseur E. Les pressions d'entrée et de sortie de la cellule électrolytique étaient de 1,2-1,4 kg/cm2 et de 0,1-0,2 kg/cm2, respectivement, la tension par plaque formant électrode variant entre 7,5 et 5,7 V. La quantité de la solution électrolytique à la fin de l'électrolyse était de 455 kg, et les concentrations des composants respectifs de la solution furent mesurées par chromatographie en phase gazeuse. On trouva que la solution résultante contenait 23,0% en poids de diméthyl ester de l'acide sébacique et 0,01% en poids de monométhyl ester de l'acide adipique. L'efficacité de courant du diméthyl ester de l'acide sébacique était de 62,2% et le rendement en matériau de 79,8%. Après six lots d'électro- lyse dans les mêmes conditions que celles mentionnées ci-dessus, la cellule électrolytique fut démontée et on inspecta la tête de pression.O n'observa aucune corrosion galvanique. La quantité totale de courant électrique utilisé était de 57 911 A.h. ExeMle de comparaison No. 1. On effectua trois lots d'électrolyse de la même façon, dans les mêmes conditions et dans la même cellule électro- lytique qu'à l'exemple 1 mais en plaçant une plaque en caoutchouc naturel d'une épaisseur de 3 mm et de la même forme que la plaque isolante de l'exemple 1, entre la plaque formant électrode 2 et la tête de pression 7 à la place de la plaque isolante d'une épaisseur de 40 mm, et sans utiliser de joint 10. La quantité totale de courant électrique utilisé était de 28 893 A.h. A la fin de l'électrolyse, la cellule électrolytique fut démontée, et on inspecta la tête de pression 7. On observa clairement une corrosion sur les bords périphériques des orifices d'entrée d'écoulement 19 et des orifices de sortie d'écoulement 20 de la solution électrolytique. Exemle 2. On utilisa une cellule électrolytique telle que celle représentée sur la figure 3. Les plaques formant électrodes étaient faites en titane et avaient une dimension externe de 300 mm x 80 mm x 3 mm. Les plaques 1 et 2 avaient chacune un orifice d'entrée d'écoulement 11 et un orifice de sortie d'écoulement 12, chacun d'un diamètre de 40 mm, prévusac une distance de 220 mm entre les centres du trou d'entrée d'écoulement et du trou de sortie d'écoulement, comme cela est illustré sur la figure 4. La zone hachurée de 180 mm x 10 mm entre le trou d'entrée d'écoulement et le trou de sortie d 'écoulement d'un coté des plaques formant électrodes, comme on peut le voir sur la figure 4, et les parois latérales du trou d'entrée d'écoulement 11 et du trou de sortie d'écoulement 12 furent plaquées de platine sur une épaisseur de 3,0 p. La plaque 3 n'avait pas d'orifice ni de revêtement de plathe. Les plaques formant électrodes 2 et 3 avaient chacune une borne en extension, celle de la plaque 2 étant reliée au pôle positif d'une source d'alimentation en courant et celle de la plaque 3 à son pôle négatif. Quatre plaques formant électrodes 1 furent placées en parallèle entre la plaque formant électrode 2 et la plaque formant électrode 3 et des pièces d'espacement 9 en polypropylène d'une dimension externe de 280 mm x 60 mm et d'une épaisseur de 1,0 mm et ayant une ouverture correspondant. aux parties des trous et à la zone plaquée de platine de la plaque formant électrode, comme on peut le voir sur la figure 5, et des joints 4 en caoutchouc naturel d'une épaisseur de 1,5 mm et d'une largeur de 10 mm autour des pièces d'espacement 9, furent placées entre les plaques formant électrodes. Une plaque isolante 5enpolypropylène ayant une dimension externe de 300 mm x 80 mm et l'épaisseur indiquée au tableau 1,fut placée entre la plaque 2 et une tête de pression 7. L'orifice d'entrée d'écoulement et l'orifice de sortie d'écoulement de la plaque isolante furent percés aux mêmes positions et à la même dimension que les orifices d'entrée et de sortie d'écoulement de la plaque formant électrode 2 pour les exemples 2A, 2B et 2D tandis que pour l'exemple 2C, les orifices d'entrée et de sortie d'écoulement étaient courbés à l'intérieur de la plaque isolante comme cela est illustré sur la figure 6. Les ouvertures 15A et 16A du côté de la plaque isolante faisant face à l'électrode 2 et les ouvertures 15B et 16B du côté de la plaque isolante faisant face à la tète de pression 7 de l'exemple C étaient toutes de forme carrée, ayant des côtés de longueur égale de 40 mm, et les centres des ouvertures 15A et 16A étaient en alignement avec les centres des orifices 11 et 12 d'entrée et de sortie d'écoulement de la plaque formant électrode F respectivement, et les ouvertures 15B et 16B furent percées en des positions placées parallèlement et vers l'intérieur de 40 mm par rapport aux positions des ouvertures 15A et 16A, respectivement, toutes les ouvertures ayant une profondeur de 7 mm, avec une surface en coupe transversale minimale des passages courbés de 40 mm x 4 mm. Des joints 10 furent placés des deux côtés de la plaque isolante 5, en forme de cadres en caoutchouc naturel d'une épaisseur de 2,5 mm, d'une largeur de 15 mm et d'une dimension externe de 300 mm x 80 mm. Comme matériau pour la tête de pression 7, on utilisa une plaque en acier inoxydable d'une épaisseur de 3 mm pour la partie en contact avec la solution électrolytique, le dos de la plaque en acier inoxydable étant renforcé d'une plaque en acier au carbone 7B d'une épaisseur de 16 mm. L'entrée 13 et la sortie 14 de la tête 7 étaient de forme circulaire, du diamètre indiqué au tableau 1, leum positiom étant conform6 aux positions correspondantes des ouvertures du côté de la plaque isolante faisant face à la tête de pression. Des tubes courts à bride 7A en tôle d'acier inoxydable, d'une épaisseur de 0,5 mm, furent insérés dans l'entrée 13 et la sortie 14 de la tête de pression, et on mesura la perte de poids des tubes courts à bride comme perte par corrosion galvanique. La section de bride du tube court 7A avait un diamètre externe de 60 mm, et la section de tube court avait un diamètre interne de 15 mm aux exemples 2A-2C et un diamètre-interne de 40 mm à l'exemple 2D, tandis que la longueur du tube court était de 50 mm pour tous les exemples 2A-2D. Comme matériau pour la tête de pression 8, on utilisa une plaque en acier au carbone d'une épaisseur de 16 mm. Une plaque en caoutchouc naturel 10A d'une épaisseur de 3 mm, sans aucun oriifice, fut placée entre la tête de pression 8 et la plaque formant électrode 3. Les organes ci-dessus mentionnés furent assemblés comme illustré sur la figure 3, et ensuite les têtes de pression 7 et 8 aux deux extrémités furent serrées par des boulons de serrage 24. La surface électrolytique disponible par plaque formant électrode était de 0,18 dm2 et la surface électrolytique totale disponible de 0,90 dm2 dans cette cellule électro- lytique. Le dispositif d'électrolyse avait la même structure que sur la figure 2, à l'exception que la tête 7 avec l'entrée 13 et la sortie 14 était placée au-dessus des plaques formant électrodes. Du diméthyl ester de l'acide sébacique fut synthétisé à partir de monométhyl ester de l'acide adipique par réaction électrochimique dans le dispositif ci-dessus La solution électrolytique pour les exemples respectifs était une solution dans le méthand contenant, au début de l'électrolyse, 36 + 1,0% en poids de mono- méthyl ester de l'acide adipique, 4,9 + 0,2% en poids du sel de potassium de monométhyl ester de l'acide adipique, et 1,8 + 0,2% en poids d'eau, et on introduisit 1400 g de la solution électrolytique ayant la composition ci-dessus dans le réservoir B et on la soumit à une électrolyse pendant 7, 25 heures tout en ajustant la vitesse d'écoulement de cette solution entre les plaques formant électrodes à 2,0 m/s, la température de la solution électrolytique à 550C et la densité de courant à 20 A/dm2. Dans tous les exemples, l'opération ci-dessus fut entreprise trois fois, et ensuite le dispositif d'électrolyse-fut démonté pour mesurer le changement de poids des tubes courts à bride 7A. La valeur du changement de poids fut divisée par la valeur de la quantité totale de courant électrique utilisé, pour obtenir ainsi une perte par corrosion galvanique par courant. Les résultats sont indiqués au tableau 1. Exemple de comparaison No. 2. Dans les exemples de comparaison 2A et 2B, on utilisa le même dispositif qu'à l'exemple 2A, mais avec une plaque isolante 5 d'une forme et d'une dimension différentes. Dans l'exemple de comparaison 2C, on utilisa le même dispositif qu'à l'exemple 2A, mais avec une feuille en t462488 caoutchouc naturel de 2,5 mm à la place de la plaque isolante 5 et sans joint 10. La plaque isolante utilisée dans les exemples de comparaison 2A et 2B était faite en polypropylène, avait une dimension externe de 300 mm x 80 mm et l'épaisseur indiquée au tableau 2, les orifices d'entrée et de sortie d'écoulement étant percés sous forme circulaire d'un diamètre de 50 mm à des positions conformes aux positions des orifices correspondant d'entrée et de sortie d'écoulement de la plaque formant électrode 2. A l'exemple de comparaison 2C, on utilisa une feuille en caoutchouc naturel d'une dimensim externe de 300 mm x mm, avec des orifices de la même dimension et aux mêmes positions que ceux de la plaque formant électrode 2 entre la plaque formant électrode 2 et la tète de pression 7. Ces dispositifs furent assemblés de la même façon qu'à l'exemple 2 et l'électrolyse fut effectuée avec la mêmesDlution électrolytique, dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 2, maisE n'effectuant l'opération qu'une seule fois dans tous les exemples de comparaison. La perte par corrosion galvanique par quantité de courant électrique, obtenue de la même façon qu'à l'exemple 2 est indiquée au tableau 1. Il est évident, en comparant les exemples 2A et 2B avec l'exemple de comparaison 2C, que tandis que l'épaisseur de la plaque isolante augmente, la perte par corrosion galvanique de la tête de pression peut être d'autant plus supprimée. Cependant, il est évident, en comparant l'exemple 2A à l'exemple de comparaison 2A et en comparant l'exemple 2B à l'exemple de comparaison 2B que, quand les orifices de la plaque isolante sont plus grands que les orifices correspondants des plaques formant électrodes et de la tête de pression, et si les bords périphériques des orifices des plaques formant électrodes font directement face aux bords pédphériques des orifices de la tête de pression, cela augmente la corrosion galvanique de la tête de pression. Il est également évident, en comparant l'exemple 2B à l'exemple 2C que même si les épaisseurs des plaques isolantes sont égales, les passages courbés des orifices d'entrée et de sortie d'écoulement à l'intérieur de la plaque isolante pour éviter une communication alignée entre la plaque formant électrode et la tête de pression sont très efficaces pour supprimer la corrosion galvani- que de la tête de pression. Dans l'exemple 2D o les pourtours des orifices dans les plaques formant électrodes et la tête de pression ne peuvent faire saillie vers l'intérieur à partir des bords périphériques des orifices de la plaque isolante, on peut obtenir un- effet remarquable de prévention de la corrosion galvanique même si la plaque isolante est relativement mince. Tableau 1. Exemple No. 2A 2B 2C 2D Epaisseur plaque isolante 40 10 10 4 (mm) Orifices plaque isolante 40 40 40 x 40 40 (mm) 'diamètre) (diamètre) courbd (diamètre) Diamètre interne tube court à bride 7A (mm) 15 15 15 40 Quantité totale de courant (A.h) 77,4 78,6 79,6 76,5 Changement de poids du moins de moins de tube 7A (mg) -0,1 -4,2 -0,7 -0,1 Perte par corrosion moins de moins de galvanique/quantité de 0001 0,053 0,0088 0,001d courant (mg/A.h) -1 ré Co oo Tableau 2. i Exemple de comparaison No. 2A 2B 2C Epaisseur plaque isolante (mm) 40 10 25 Orifices plaque isolante (mm) 50 50 40 (diamètre) (diamètre) (diamètre) Diamètre interne tube court à bride 7A (mm) 15 15 Quantité totale de courant 26,1 26,4 26,1 (A.h) Changement de poids du tube 7A (mg) -1,6 -6,9 -8,7 Perte par corrosion galvani- ue/quantité de courant 0,062 0,26 0,33 mg/A.h) Co o$ ce Exemple 3. On utilisa le même dispositif qu'à l'exemple 2D, mais avec des plaques formant électrodes 1 et 2 plaquées de platine dans une zone à une distance entre l'orifice d'entrée d'écoulement 11 et l'orifice de sortie d'écoulement 12 excluant des parties de 3 mm de long à partir des bords internes des orifices, c'est-à-dire une distance de 174 mm et une largeur de 10 mm uniquement d'un coté et les parois latérales des orifices n'étaient pas plaquées. La surface électrolytique disponible par plaque formant électrode était de 0,174 dm2, la surface électro- lytique disponible totale étant de 0,87 dm2. On prépara 1400 g d'une solution électrolytique ayant la même composi- tion qu'à l'exemple 2, et on la soumit à une électrolyse pendant6 heures 1/2 dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 2. Le changement de poids des tubes courts 7A était inférieur à -0,1 mg. A la fin de l'électrolyse, l'efficacité de courant du diméthyl ester de l'acide sébacique obtenue à partir de son rendement était de 59,2%. Par ailleurs, l'efficacité de courant du diméthyl ester de l'acide sébacique de l'exemple 2D, obtenuede même était de 51,1%. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. R E V E N D I C A T I 0 N S 1. Cellule électrolytique du type à filtre-presse, du type comprenant des plaques formant électrodes parallèles avec des orifices d'entrée et de sortie d'écoulement permettant le passage d'une solution électrolytique, des joints étant placés entre les plaques formant électrodes pour sceller leurs bords périphériques, des pièces d'espace- ment étant placées d'un côté des plaques formant électrodes pour maintenir une distance donnée entre elles, et deux têtes métalliques de pression étant prévues aux deux extrémités du groupe de plaques formant électrodes pour les serrer, l'alimentation et l'évacuation de la solution électrolytique vers et au loin des espaces entre les plaques formant électrodes étant entreprises par les orifices d'entrée et de sortie d'écoulement des plaques formant électrodes individuelles, caractérisée en ce qu'il y a une ou plusieurs entrées (13) et une ou plusieurs sorties (14) de la solution électrolytique sur une seule des têtes de pression (7) , communiquant avec les orifices (11) et les orifices (12) d'entrée et de sortie d'écoulement des plaques formant électrodes individuelles (1, 2.),respecti- vement, une plaque épaisse d'isolement (5) étant placée entre la tète de pression ayant l'entrée et la sortie et la plaque formant électrode qui en est la plus proche, ladite plaque isolante ayant des orifices d'entrée d'écoule- ment (15) et de sortie d'écoulement (16) communiquant avec les orifices d'entrée d'écoulement et de sortie d'écoulement des plaques formant électrodes individuelles, respectivement, et empêchant la tête de pression et la plaque formant électrode la plus proche de se faire directement face. 2. Cellule selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'entrée et la sortie de la solution électrolytique sont prévues sur une tête de pression stationnaire (7). 3. Cellule électrolytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que les plaques formant électrodes (1,2, 3) précitées et la plaque isolante (5) précitée ont des formes sensiblement rectangulaires; au moins un orifice (11) d'entrée d'écoulement et au moins un orifice (12) de sortie d'écoulement sont percés sur les plaques formant électrodes individuelles en des positions proches des bords péSphériques des côtés parallèles de la forme rectangulaire sensiblement sur toute la longueur desdits côtés; un nombre correspondant d'orifices d'entrée d'écoulement (15) et d'orifices de sortie d'écoulement (16) est percé sur la plaque isolante en des positions correspondant à celles des orifices d'entrée et de sortie d'écoulement des plaques formant électrodes individuelles; et un nombre correspondant d'orifices d'entrée d'écoulement (19) et d'orifices de sortie d'écoulement (20) est percé sur la tête de pression ayant l'entrée et la sortie de la solution électrolytique, de son côté faisant face à la plaqueisolante, en des positions correspondant à celles des orifices d'entrée et de sortie d'écoulement de la plaque isolante, et une chambre d'entrée d'écoulement (17) étant reliée à l'entrée et à tous les orifices d'entrée d'écoulement de la tête de pression et une chambre de sortie d'écoulement (18) étant reliée à la sortie et à tous les orifices de sortie d'écoulement de la tête de pression à l'intérieur de ladite tète. 4. Cellule selon la revendication 1, caractérisée en ce que la plaque isolante précitée a une épaisseur de 4 à 60 mm, et en ce que les bords des orifices de la plaque formant électrode adjacente et de la tête de pression adjacente ne peuvent faire saillie vers l'intérieur à partir du bord des orifices de la plaque isolante à un état d'empilement de la plaque isolante, de la plaque formant électrode adjacente et de la tête de pression adjacente les unes sur les autres en position pour un fonctionnement normal. 5. Cellule électrolytique selon la revendication 4, caractérisée en ce que la plaque isolante a une épaisseur de 10 à 40 mm. 6. Cellule électrolytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'orifice d'entrée d'écoulement (15A, 15B) et l'orifice de sortie d'écoulement (16A, 16B) de la plaque isolante précitée sont courbés à l'intérieur de ladite plaque isolante, et en ce que les ouvertures de la plaque isolante du côté plaque formant électrode ne sont pas alignées avec les ouvertures de la plaque isolante du côté tête de pression. 7. Cellule électrolytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la plaque isolante précitée-est faite en caoutchouc naturel, caoutchouc synthétique, polyoléfine, polyamide ou polyester ou les mêmes contenant de plus une charge inorganique. 8. Cellule électrolytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'orifice d'entrée d'écoulement et l'orifice de sortie d'écoulement sontpaie sàde positions géométriques égales, de forme égale et des dimensions égales sur chaque plaque formant électrode. 9. Cellule électrolytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que le groupe de plaques formant électrodes est placé horizontalement et en ce que les têtes de pression sont prévues aux deux extrémités dudit groupe. 10. Cellule électrolytique selon la revendication 1, caractérisée en ce que les plaques formant électrodes sont des plaques double et ont une épaisseur de 1,5 à, 5 mm. 11.- Cellule électrolytique selon la revendication 10, caractérisée en ce que les plaques formant électrodes autres que celles ayant le plus faible potentiel sont faites en titane ou tantale, au moins Ut côté étant enduit de platine, rhodium, ruthénium ou iridium seul ou sous forme d'alliage sensiblement sur toute sa surface. 12. Cellule électrolytique selon la revendication 11, caractérisée en ce que les bords périphériques de l'orifice d'entrée d'écoulement et de l'orifice de sortie d'écoulement de la plaque formant électrode sont dépourvus du revêtement du métal précité.