FR 2471265 A1 19810619 FR 8002921 A 19800211 La présente invention concerne un procédé de dépôt et d'évacuation de déchets comprenant des par- ties pouvant faire l'objet de phénomènes d'émission ou d'élution du fait des conditions de l'environnement. Divers facteurs tels que des quantités de déchets augmentant brusquement dans des zones commerciales ou privées, des possibilités d'évacuation devenant plus rédui- tes et la constitution d'une "conscience de l'environne- ment" ont eu au cours des dernières années pour conséquence l'imposition de conditions légales de plus en plus strictes pour l'évacuation des déchets. Des mesures particulièrement strictes sont imposées quand il s'agit de déchets dits spéciaux et constitués par des déchets provenant d'entre- prises industrielles ou autres entreprises commerciales constituant un danger particulier pour l'environnement. C'est ainsi que selon la législation sur l'évacuation des déchets, des prescriptions additionnelles ont été imposées pour l'enlèvement de déchets.provenant d'entreprises indus- trielles ou de diverses entreprises commerciales qui peu- vent constituer dans une certaine mesure et selon leur nature, leurs propriétés ou leur quantité un danger pour la santé, l'air ou l'eau, ou être explosives ou susceptibles de brûler, ou bien encore contenir ou susciter des substan- ces susceptibles de provoquer des maladies transmissibles. Ceci signifie qu'en règle générale ces déchets ne peuvent pas être enlevés en même temps que les ordures ménagères. Ils sont, en raison du danger particulier qu'ils représen- tent pour l'environnement, considérés comme "déchets spéciaux". Ce sont surtout les déchets spéciaux qui contiennent des parties susceptibles de phénomènes d'élution ou d'émis- sion du fait des conditions de l'environnement qui posent des problèmes sérieux. Par exemple, l'envoi de déchets spéciaux contenant plus de 10% de parties solubles dans l'eau dans des décharges spéciales situées à l'air libre présente un danger de longue durée pour l'environnement du fait de phénomènes de macération et d'infiltrations. Les déchets spéciaux qui sont déposés dans des décharges s'é- luent peu à peu du fait de précipités. De grandes quantités s'enrichissent en sels et métaux lourds dans les eaux d'égouttage. Les métaux lourds toxiques doivent être préci- pités au moyen d'un traitement coûteux. Les sels dissouts dont l'élimination ne serait possible que par des processus très coûteux d'évaporation ou d'échange d'ions traversent en règle générale sans se modifier des installations de décantation biologique et provoquent une augmentation de la teneur en sel des affluents et des rivières concernées. Un autre problème des décharges à déchets spéciaux consiste dans le fait que le plus souvent les matières déchargées ne sont pas consistentes. Or, une consistance suffisante est nécessaire pour que ces -déchets résistent suffisamment et que l'on puisse y circuler et pour qu'ils puissent supporter cette charge supplémentaire. Il faut donc que des déchets spéciaux se présentant surtout sous forme de boues ou de pâtes puissent être amenés à une consistance suffisante et ceci entraîne des dépenses impor- tantes. On utilise alors de la chaux, de la sciure de bois et autres agglomérants. - Un problème particulier est également soulevé par des déchets spéciaux émettant dans l'environnement des parti- cules gazeuses, fluides ou sous forme de poussières qui constituent de ce fait le plus souvent un danger important ou du moins une nuisance. Ceci vaut surtout pour les dé- chets de nature toxique. Des déchets spéciaux qui réagissent à l'eau, tels que des crasses de magnésium et des chlorures d'acides, ne doivent pas être déposés dans des décharges ouvertes à déchets spéciaux. Quand il s'agit de déchets spéciaux de ce type, il faut alors avoir recours à une élimination coûteu- se ou à un stockage coûteux dans des enceintes fermées. Pour des raisons de technique de sécurité, il faut en outre éviter une décharge commune de déchets acides et alcalins, faute de quoi ils réagissent fortement l'un avec l'autre. L'invention a pour but d'améliorer le procédé décrit 247X265 dans le préambule de manière que les produits envoyés à la décharge ne soient soumis pratiquement à aucune élution, que l 'émission de substances nocives soit évitée, que les produits évacues présentent une résistance à l'écrasement élevée même quand il s'agit de l'enlèvement de déchets se présen- tant sous forme Ce pâtes ou de boues, que soient exclues des réactions des déchets entre eux et avec l'environnement, et que soit garanti un dépôt aussi compact que possible des déchets, un aspect particulier étant par ailleurs la ren- tabilité du procédé. Selon l'invention, ce but est atteint du fait que les déchets sont mélangés en présence d'un durcissant: a) avec un agglomérant hydrofuge, thermoplastique et fondu, ou b) avec un agglomérant se durcissant par réaction chimique et qui devient hydrofuge après la réaction, le mélange obtenu étant amené à l'état fondu ou fluide immédiatement dans une décharge o il est amené à se soli- difier ou à se durcir, ou bien introduit dans un moule o il est amené à se solidifier ou à se durcir et - éventuel- lement après démoulage - transporté finalement dans une décharge. Une mise en oeuvre couronnée de succès du procédé de l'invention est possible avec une fraction étonnement réduite dUagglomérant0 Le rapport entre les quantités duagglomérant et de déchets est déterminée dans chaque cas particulier à partir de considérations techniques et écono- miques. En règle générale, pour 100 parties en poids de déchets (substances à l'état sec) on applique en gros environ au moins 3 parties en poids d'agglomérant. Pour résoudre le problème posé, et en particulier en tenant compte de considérations économiques, la quantité maximale d'agglomérant est d'environ 35 parties en poids pour 100 parties de déchets (matières sèches)0 Quand il s'agit d'agglomérant utilisé selon l'alterna- tive a), il s'agit pour des températures habituelles de matières synthétiques dures ou même cassantes, ou de subs- tances bitumineuses qui, par apport de chaleur, se ramol- lissent de façon réversible et qui à des températures élevées se transforment en un fluide visqueux. Par "substances bitumineuses", on entend plus particu- lièrement des substances contenant du bitume, du goudron et/ou de la poix selon un pourcentage quelconque. En outre, il convient également de comprendre par ce terme l'asphalte, c'est-à-dire des mélanges de bitume et de substances miné- rales. Une substance bitumineuse de ce type comprend par exemple 82% de carbone, 10% d'hydrogène, 6% de soufre et 1% d'azote. Pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention, on peut par exemple remplir une matrice d'asphalte avec 60 à % de déchets spéciaux ne contenant pas d'eau et dont la grandeur des grains est inférieure à 100 p. Le mélange est réalisé par échauffement de l'asphalte à une température comprise entre environ 150 à 1801C, et en y délayant les déchets spéciaux. Pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, on peut également utiliser des agglomérants organiques provo- quant en présence d'un durcissant ajouté, c'est-à-dire un agent de réticulation, le durcissement du mélange. Des exemples d'agglomérants de ce type sont constitués par les premières phases de polyuréthanes, d'époxydes et de résines de polyester durcies, par exemple sous forme de résines dites de coulée. Quand on utilise les agglomérants organiques mentionnés ci-dessus, on obtient après la solidification ou le durcis- sement une surface fermée et hydrofuge, ce qui interdit tout phénomène d'élution ou d'émission des déchets. Quand il s'agit des agglomérants utilisés selon l'alter- native b), il s'agit en particulier de chaux sous forme d'hydrate de calcium, de gypse se durcissant par apport d'eau, et en particulier de déchets de gypse ainsi que de ciment ou de produits cimentaires. Quand on utilise de l'hydrate de calcium ou du gypse comme agglomérant, la quantité nécessaire dans la plupart des cas d'utilisation pratique est comprise entre environ 6 et 35 parties en poids pour 100 parties en poids de déchets (matières sèches). On préfère la fourchette comprise environ entre 8 et 20 parties en poids. Dans ce cas également, la zone optimale est déterminée-par l'utilisation en cause. Lorsqu'il s'agit de ciment ou de produits cimentaires qui constituent l'agglomérant, on utilise environ 3 parties en poids et plus de ces produits pour 100 parties en poids de déchets (matières sèches). On considère que la fourchette comprise entre 5 et 25 parties en poids est la plus avanta- qeuse. On préfère en particulier que cette fourchette soit comprise entre 8 et 15 parties en poids. Avantageusement, on utilise comme agglomérant pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention du ciment ou des produits cimentaires qui déterminent l'agglomération après apport de la quantité d'eau nécessaire. Dans ce cas, il s'agit d'agglomérants hydrauliques finement broyés, c'est-à- dire des agglomérants qui se durcissent comme de la pierre après absorption d'eau et qui résistent à l'eau après le durcissement. Tous les types de ciment peuvent convenir à la constitution d'un produit selon l'invention et du type du béton, permettant d'obtenir la solidité nécessaire et la résistance indispensable contre des phénomènes d'élution et d'émission. Les exemples préférés sont constitués par le ciment Portland, et en particulier sous forme de "ciments dits de déchets" tels que les ciments de hauts fourneaux. Mais on peut également utiliser les ciments dits alumineux qui, contrairement aux ciments normaux mentionnés ci-dessus ne sont pas constitués par des silicates de calcium, mais surtout par des aluminates de calcium. L'expression "ciment" doit être comprise ici dans son acception la plus large. C'est ainsi qu'il faut également y comprendre des agglomé- rants qui ne sont pas classés comme ciments et tels que le ciment au trass-suevite, le ciment alumineux, le ciment pour travaux de forage, le ciment de cendres volantes, le ciment à prise rapide (regulated set cement), le ciment expansif et le ciment de haut fourneau à sulfate, c'est-à-dire des substances dont les propriétés sont proches de celles du ciment. Les ciments de haut fourneau sont concernés en ce qui concerne les buts visés par l'invention du fait qu'ils se caractérisent par rapport au ciment Portland par une plus qrande résistance aux substances chimiques. La quantité la plus avantageuse de ciment dépend du type du ciment, du type des déchets à éliminer, de la dureté désirée pour le produit final, du type de l'eau nécessaire à la prise, des condi- tions du durcissement et analogues. De façon surprenante, on a souvent obtenu par addition de quantités relativement réduites de ciment, à savoir environ 3 parties en poids pour 100 parties en poids de déchets, des produits qui se carac- térisent par une solidité exceptionnelle et une bonne résis- tance contre les phénomènes d'élution et d'émission. Quand il s'agit de ciments ou de produits cimentaires constituant l'agglomérant, l'eau nécessaire à la prise constitue le "durcissant". Pour cette eau nécessaire à la prise, on utilise de préférence des eaux d'égouttage con- taminées ou des déchets aqueux de produits chimiques de réaction ou de synthèse. Ceci apporte l'avantage d'éliminer simultanément et de façon durable ces fluides aqueux indé- sirables. La quantité d'eau est déterminée également dans ce cas selon le type du ciment, la nature des déchets, les conditions de durcissement et analogues. Dans des cas d'utilisation précis du procédé de l'in- vention, il peut être avantageux d'ajouter au mélange de déchets et d'agglomérant des adjuvants qui améliorent les propriétés physiques du produit de l'invention qui a été durci, ou qui favorisent également le déroulement du pro- cédé. Des exemples de ces adjuvants sont constitués par des agents d'imperméabilisation, des solvants et des substances hydrofuges. Aux substances d'imperméabilisation appartiennent les acides gras supérieurs tels que l'acide stéarique et l'acide palmitique, les sulfates d'alkyle, les sulfonates d'alkyla- ryle, les sulfonates d'alkyle, l'ester d'acide d'ambre sulfureuse, les sels d'acides carboxyliques, les savons proprement-dits, le sulfosuccinamide, les sulfates d'éther, l'éther nonylphénolpolyglycol, l'éther d'alcool gras poly- qlycol ainsi que leurs produits de sulfatation, certains silicates tels que le gaz à l'eau, les paraffines, les cires et analogues. Les solvants et agents hydrofuges sont utilisés en particulier en coopération avec l'utilisation de ciment et de produits cimentaires. Des exemples de solvants, également appelés "plastifiants du béton" sont constitués par des agents tensio-actifs tels que le sulfonate de lysine, des masses de résines de mélamine, et la naphtaline sulfonée, Des produits hydrofuges appropriés comprennent des agents porogènes (combinaisons d'acides gras tels que des stéarates et des oléates), des substances capables de gonfler et sous forme de produits de protéolyse ainsi que des agents d'im- perméabilisation. En outre, il peut être avantageux quand on utilise le ciment comme agglomérant d'ajouter des agents antigel quand la mise en oeuvre du procédé de l 'invention doit s'effectuer ou être envisagée à des températures inférieures à 00C. Des agents antigel appropriés ou des agents antiréfrigérants sont constitués par: des fluides organiques solubles dans l'eau tels que les glycols, par exemple l'éthylène glycol, le polyéthylène glycol, divers sels tels que le chlorure de magnésium, le chlorure de sodium et analogues. Le procédé de l'invention est particulièrement valable pour des déchets spéciaux en plus grande partie d'origine minérale et dont des métaux lourds de nature éventuellement toxique peuvent être élues par des eaux de précipitation. En ce qui concerne ces métaux lourds, il peut s'agir par exemple de mercure, de cuivre, d'étain, de plomb, de nickel, de cobalt, de cadmium, de fer, de zinc, de manganèse, de magnésium, de calcium et de strontium, et analogues. On donnera maintenant des exemples de déchets contenant des particules minérales qui peuvent être éliminées de façon particulièrement avantageuse en utilisant le procédé de l'invention. Les fluides aqueux sont en outre mentionnée et peuvent être utilisés comme eau nécessaire à la prise, ou bien être pris en compte quand il s'agit de calculer la quantité nécessaire d'eau pour la prise. Pour chaque déchet concret donné, on donnera également son origine: Déblais d'usines métallurgiques (fabrication de métaux, et de fonderies fonderie) Débris de creusets en SiO2 (fabrication de métaux, fonderie) Déchets de fours provenant (production de métaux, de procédés métallurgiques fonderie, façonnage de métaux) Déchets de fours provenant de procédés non métallurgiques Débris d'installations de chaudières de vapeur Dolonite Magnésite de chrcme Débris de fours provenant de procédés métallurgiques comanprenant des. impuretés spécifiques de production Scories de cubilots Scories provenant de la fusion de métaux non ferreux Déchets de plaomb Déchets de métaux. légers contenant de 1'aluminium Scories provenant d'électrolyse ignée Oxyde de fer fritté Scories de silicate de fer Scories de zinc Scories de sels contenant de 1 'aluninium Cendres d'étain Cendres de plomanb Poussières de gaz de fourneaux Poussières de du fer métal Poussières de des métauax NF Scories de foï Scories de hat Scories de coi filtrage contenant filtrage contenant iurs électriques its fourneaux wnvertisseurs (traitement de pierres et de terres, fabrication de produits céramiques, fabri- cation et traitement du verre) (chaudières de vapeur) (fours de fabrication de métaux) (Fours de fabrication de métaux) (fabrication de produits céramiques, fabrication et traitement du verre) (fonderies de fer et de fonte) (production et fonderies de métaux non ferreux) (fonderies de plaomb, imprimeries) (fabrication, fonderie et fusion d'aluminium) (fabrication de métaux légers) (fabrication de fer et d'acier) (fabrication de fer et d'acier, fonderie de fer, acier et fonte) (fabrication et fonderie de zinc) (fonderies d'aluminium) (fabrication d'étain) (fabrication de plomb) (fabrication de fer et d'acier, en particulier acier électrique, fonderies de fer, acier et fonte) (fabrication de fer et d'acier, fonderies de fer, acier et fonte) (fabrication et fonderie de métaux NF) (fabrication de métaux) (fabrication de fer et d'acier) (fabrication de fer et d'acier) 247126 5 Cendres et poussières volantes Cendres de fumées de mica Cendres de condensats de fumées Cendres de lignite Cendre de bois Scories de chaudières Scories et cendres d'installations de brûlage d'ordures Scories et cendres d'installations de brûlage de déchets divers Cendres volantes et poussières d'installations de brûlage de déchets spéciaux Vieux sable de fonderie Sable de nettoyage et grenaille Sable de pierre à chaux Déchets de céramique Déchets de verre Déchets de ciment d'amiante et poussière de ciment d'amiante Schistes de lavage Chamotte Déchets de Poussières à polir Poussières traitement Poussières charbon actif inertes et poussières fines provenant du de scories de charbon Pyrite grillée Sable de moulage Sable à noyaux (chauffage à la poussière de charbon) (fumeries) (fumeries) (chauffage à la lignite) (chauffage au bois) (installations de chauffage) (installations de brûlage d'ordures et combustion de lessives de sulfite) (installations de brûlage de déchets divers) (installation de brûlage de déchets spéciaux) (fonderies de fer, acier et fonte) (fonderies de fer, acier et fonte) (industrie chimique; fabrication de soda) (fabrication d'articles céramiques) (fabrication et façonnage de verre, entreprises de conditionnement) (fabrication et façonnage de ciment d'amiante) (mines, traitement de charbon et de minerais) (fabrication et traitement de chamotte) (industrie chimique, fabrication de charbon actif) (travail de pierres naturelles et synthétiques, taille de pierres) (traitement de scories) (fragmentation du charbon et chauffage à la poussière de charbon) (industrie chimique, fabrication d'acide sulfurique) (fonderie) (fonderie) Agglutinants en huile usages Déchets, poussières et boues de graphite Déchets de verre et de céramique avec impuretés spécifiques de fabrication Produits usés de filtrage et d'absorption, tels que du kieselgur des terres actives et des charbons actifs Déchets et poussières d'amiante Déchets de gypse Boues minérales telles que boues rouges Boues d'émail et barbotine Boues de graphite (huile renversée) (fabrication de métaux, industrie chimique, procédé à l'arc) (fabrication d'articles céramiques, fabrication et façonnage du verre, préparation du verre, électrotechnique, fabrication de lampes tubes, de lampes, de tubes images, industrie chimique) (industrie chimique, nettoyage chimique, nettoyage par gaz et fluides adsorptifs (préparation et traitement de l'amiante) (fabrication d'articles de gypse, désulfuration des gaz de fumées) (fabrication de l'aluminium, préparation de 1'alumine) (émaillage) (fabrication et préparation du graphite) Boues provenant d'usines (fabrication du fer et de l'acier) sidérurgiques Boues provenant de laminoirs à acier(laminoirs à acier) Boues de fonderies (fonderie) Boues de meulage du verre (ennoblissement du verre, meulage du verre) Boues de gypse contenant des (industrie chimique, neutralisation, impuretés spécifiques de produc- désulfuration de gaz de fumée tion Boues de chaux contenant des impuretés spécifiques de production Boues d'oxyde de magnésium Boues d'oxyde de fer provenant de la réduction Boues de la métallurgie des métaux NF Boues d'oxyde d'aluminium (industrie chimique, neutralisation) (traitement du magnésium) (industrie chimique) (fabrication, fonderie et raffinage de métaux NF) (fabrication et raffinage de 1il Boues de trempe contenant des nitrates, nitrites et cyanures Boues de carbonate de baryum Boues de sulfate de baryum Boues de sulfate de baryum contenant adu mercure Boues de meulage du verre contenant des impuretés specifiques de production Boues de bore contaminées Boues de phosphatation Boues de sulfite de calcium Déchets de métaux, tels que de la poussière contenant du fer Poussières contenant du plomb Poussières contenant de l'aluminium Poussières contenant du béryllium Poussières contenant du magnésium Poussières contenant du zinc Poussières contenant des métaux NF Boues métalliques, telles que boues de zinc Boues de meulage de métaux Boues de plomb Boues d'étain 1 ' aluminium) (tremperie) (tremperie) (industrie chimique, fabrication de papier et de carton) (industrie chimique, fabrication du chlore) (ennoblissement du verre, meulage du verre) (forages profonds) (ennoblissement de surface, phosphatation) (désulfuration de gaz de fumée) (fabrication de fer et d'acier, fonderie de fer, acier et fonte, façonnage du fer et de l'acier, meulage) (fabrication et fonte du plomb, imprimerie, électrotechnique, fabrication d'accumualateurs et de câbles, façonnage du plomb) (fabrication, fonderie, raffinage et façonnage de l'aluminium) (façonnage du béryllium, fabrica- tion d'instruments de navigation) (fabrication, fonderie, raffinage et façonnage du magnésium) (fabrication, fonderie de zinc, galvanisation au feu) (fabrication, fonderie, raffinage et façonnage de métaux NF) (étamage, imprimerie, fabrication de clichés) (façonnage de métaux) (fabrication et façonnage de plomb, électrolyse) (fabrication d'étain, soudage, Boues de Troeal Boues de jarosite Masses provenant de 1'épuration de gaz Restes de poudre d'extinction d' incendies Boues de scorodite Boues galvaniques contenant par exemple du chrome (VI), du chrome (III), du cuivre, du zinc, du cadmium, du nickel, du cobalt, et/ou des métaux nobles Oxydes et hydroxydes tels que l'oxyde de zinc Hydroxyde de zinc Pyrolusite, oxyde manganeux Oxyde d'aluminium Hydroxyde de fer Sels tels Tartre que chaux d'arsenic Eaux de lavage et d'aspersion contenant des sels métalliques fabrication de radiateurs de refroidissement) (préparation des surfaces) (fabrication de métaux NF) (cokerie, usines à gaz) (fabrication et utilisation d'agents extincteurs) (fabrication de métaux NF) (installations de galvanisation et ateliers de galvanoplastie (par exemple pour la fabrication de machines, de carrosseries de véhicules, d'électrotechnique, en mécanique fine et en optique, dans la fabrication de pendules, ou l'utilisation d'articles en fer, en plomb ou en métaux) (fabrication, fonderie de zinc, ateliers de galvanisation au feu) (ateliers de galvanoplastie, ateliers de zincage, imprimerie, fabrication de clichés, industrie chimique) (fabrication de batteries, industrie chimique) (fabrication, raffinage d'aluminium, industrie chimique) (traitement de surfaces de fer et- d'acier, ateliers de décapage ateliers de gravure) (fabrication de métaux NF) (débourbage, nettoyage de chaudières à vapeur) (traitement et ennoblissement de surfaces) Boues d'huiles minérales telles que (traitement de surfaces métalliques) boues abrasives et boues de rodage Boues de meulage contenant de (façonnage de métaux) l'huile Déchets de shredder et poussières (utilisation de riblons, installa- de filtrage provenant de shredders tions de shredders) Poussières volantes provenant du (traitement du planb} travail du plomb durci Déchets fluides d'agglomération telles que des eaux d'égouttage de décharge provenant de décharges pour ordures ménagères et déchets spéciaux ainsi que des sols imbibés d'huile. Les déchets spéciaux dont on a donné ci-dessus la liste sont traités soit seuls soit mélangés entre eux ou avec d'autres déchets spéciaux. Les déchets dont les dimensions des grains vont jusqu'à 50 mm peuvent être traités sans avoir été réduits en fragments alors que des déchets cons- titués par des pièces plus importantes sont réduits en fragments dont la grandeur des grains est inférieure à 50 mm en utilisant des machines de broyage appropriées. En règle générale, les dimensions sont comprises entre 2 et 50 mm. On préfère la zone comprise entre 0,01 et 10 mm, mais encore plus particulièrement celle comprise entre 0,1 et 2 mm.Dans ce cas, on a alors déjà à faire à un matériau, pulvérulent. Pour réaliser le mélange d'agglomérant et de déchets, éventuellement avec apport de durcissants et autres adju- vants, il existe des installations de mélange fonctionnant de façon continue telles que des mélangeurs à vis et des mélangeurs à deux arbres, ainsi que des dispositifs travail- lant de façon discontinue tels que des installations mélan- qeuses de béton. Il va de soi que le mélange coulant ou fluide obtenu à partir des substances de départ mentionnées peut être également envoyé dans la décharge par l'intermé- diaire de conduites de transport appropriées. Naturellement, la durée du transport dépend de la durée du durcissement ou de la solidification. On expliquera maintenant plus en détail le procédé de l'invention en se référant à l'enlèvement de déchets essen- tiellement d'origine minérale et en utilisant du ciment de haut fourneau comme agglomérant. Ces modes de réalisation sont naturellement valables également pour d'autres déchets et d'autres agglomérants, en particulier du type mentionné précédemment. Tout d'abord, on réalise un mélange préalable de ciment de haut fourneau et de déchets sous forme pulvérulente ou de grains fins. Après ce mélange préalable, on ajoute de l'eau, de préférence sous forme d'eau d'égouttage contaminée, selon des quantités comprises de préférence entre 200 et 400 parties en poids, et plus particulièrement entre 250 et 350 parties en poids pour 100 parties en poids de ciment de haut fourneau. Une durée de 15 minutes s'est avérée comme parti- culièrement valable pour le mélange. Le mélange obtenu peut alors être envoyé directement dans une décharge o il se durcit et se solidifie immédiatement. Par ailleurs, il peut être également amené dans une décharge dans laquelle ont déja été déposés des fûts en matière plastique ou en métal, de préférence d'une contenance de 200 litres, dans lesquels des déchets spéciaux ont déjà été introduits. Pour leur bétonnage, ces fûts sont disposés dans un espace préalable- ment préparé et de dimensions approximatives de 10 x 30 mètres, en ordre régulier et se touchant mutuellement. Ledit espace est pourvu de plaques de coffrage de manière que ce coffrage dépasse les fûts d'environ 25 cm. Le mélange pré- cédemment préparé sous forme coulante et fluide et que l'on pourrait également considérer comme une sorte de "béton de déchet" est amené alors qu'il a la consistance d'un béton fluide au moyen de chariots transporteurs de béton et d'une pompe à béton pour être pompé dans cet espace précédemment préparé. Le béton à déchets ainsi amené est réparti etcompacté au moyen d'un tube pervibrateur. En ajoutant un solvant, les opérations de vibrage et de compactage peuvent être effectuées sur place. Grâce au solvant, le mélange peut être calculé de manière que la décharge préalablement pré- parée et remplie de fûts puisse être remplie de façon abso- lument complète et homogène sans opérations mécaniques additionnelles. Le solvant est utilisé en outre selon une quantité comprise entre 0,5 et 3% en poids, rapportée au poids de la fraction constituée par le ciment de haut fourneau. Du fait que le contenu des fûts n'est plus en contact avec les eaux de précipitation, on évite la formation d'eaux d'égouttage pourvues d'une teneur élevée en sels et en métaux lourds. L'eau d'égouttage d'une décharge de ce type peut en règle générale être ensuite envoyée vers-des ins- tallations de décantation habituelles. Le bétonnage permet également d'éviter l'émission de particules gazeuses et de poussières. On peut citer comme exemples de produits d'émis- sion sous forme gazeuse le mercaptan, l'acroléIne, l'acide acrylique, l'ester d'éthyle, ltéthylamine, l'éthylène- diamine, l'hydrogène d'arsenic, l'ammoniaque, la pyridine, l'acide sulfurique, le dioxyde de soufre et analogues. Des exemples de produits d'émission sous forme pulvérulente et particulièrement indésirables sont constitués par la pous- sière de plomb, la poussière de zinc, la poussière de dio- xyde de titane et la poussière d'amiante. Le procédé de l'invention se caractérise en outre par les avantages suivants: On peut stocker également des fûts remplis de déchets spéciaux et pourvus d'une résistance limitée à la pression. On peut éliminer des déchets dont la décharge était jusqu'ici interdite du fait de leur résis- tance insuffisante à la pression. En outre, des déchets toxiques spéciaux peuvent également être stockés dans des fûts grâce à ce procédé du fait qu'un contact avec l'envi- ronnement n'est plus possible. La mise à la décharge de déchets spéciaux réagissant à l'eau est également possible sans problèmes du fait que les eaux de précipitation ne peuvent plus avoir accès aux déchets. Quand on utilise le procédé de l'invention, il n'est plus nécessaire d'éliminer l'eau d'égouttage contaminée, ce qui était obligatoire jusqu'ici et qui représentait une dépense de 50 Frs au m3 environ. Les produits ainsi mis à la décharge selon l'invention se caractérisent par une résistance physique particulière ainsi que par une résistance plus forte aux phénomènes d'élution et d'émission, et que l'on expliquera plus en détail à l'aide d'exemples qui seront donnés plus loin. En raison de la grande résistance des produits obtenus grâce à l'invention, il est possible d'exploiter de façon optimale l'espace des décharges à déchets spéciaux, car il n'est plus nécessaire de disposer des couches intermédiaires d'argile ou de déblais, alors que par ailleurs on peut empiler les produits du procédé au-dessus du niveau du sol. il est possible en outre de remplir les espaces séparant les fats métalliques ou en matière plastique disposés dans la déchar- qe avec le mélange réalisé selon l'invention et contenant des déchets spéciaux. Ceci permet de réaliser une stabili- sation additionnelle des fûts. Ceci évite en outre une corrosion des fûts métalliques et le vidage de fûts déjà corrodés. Comme déjà dit, un avantage particulier du procédé de l'invention consiste dans le gain de volume déjà mentionné. En remplissant les espaces entre les fats à déchets disposés dans une décharge, on gagne ainsi un volume exploitable supplémentaire d'environ 30%. Comme par ailleurs, il est inutile de réaliser des couches intermédiaires d'une épais- seur d'environ 50 cm en argile ou en déblais, on fait une économie supplémentaire de volume et de dépenses. En outre, les dames de remblais qui étaient jusqu'ici nécessaire pour séparer les uns des autres les éléments acides, alcalins et neutres ne sont plus nécessaires. Il en résulte un gain supplémentaire de volume d'environ 10%. Alors que jusqu'ici les déchets spéciaux devaient être déposés au maximum jusqu'au niveau du sol ou entre 2 et 4 mètres en-dessous de ce niveau,-le procédé de l'invention permet de réaliser des couches de déchets spéciaux au-dessus du niveau du sol et jusqu'à une hauteur de 10 à 15 mètres. On réalise ainsi un gain de volume spplémentaire qui est considérable et d'environ 40%. En ce qui concerne le gain de volume on peut dire pour résumer que le procédé de l'invention permet d'exploiter à % le volume disponible dans un site de décharge destiné au dépôt de déchets spéciaux alors que jusqu'ici l'utili- sation du volume disponible n'était possible qu'à 40%. Un avantage particulier du procédé de l'invention est constitué par le fait que le mélange de départ est d'abord coulé dans un moule tel qu'un moule de forme cubique dont la longueur des arêtes est d'un mètre, o il se solidifie. Ensuite, le moule plein ou mieux encore son contenu solidi- fié peut être amené directement après le démoulage dans une décharge à ordures ménagères ou encore dans une décharge à déchets spéciaux. Les moules de forme cubique ont l'avantage de permettre un empilement sans perte d'espace dans les décharges. Du fait que grâce au procédé de l'invention les déchets agglomérés ne peuvent plus libérer des substances nocives organiques ou inorganiques, il est également possible de déposer le produit obtenu par le procédé dans des décharges à ordures ménagères habituelles. On expliquera maintenant des formes de réalisation préférées du procédé de l'invention o l'on utilise du ciment ou un agglomérant de type cimentaire. Il s'est avéré que les propriétés de résistance du produit du procédé étaient parfois améliorées par la simple présence de déchets spéciaux pulvérisés dont la grosseur des grains est infé- rieure à 1 mm, lorsqu'on ajoute ensuite au mélange de départ des granulats augmentant la résistance et tels que du gra- vier, des scories de hauts fourneaux et/ou un produit "pré- bétonné" et concassé selon le procédé, dont les dimensions des grains sont plus importantes. C'est ainsi qu'on a constaté qu'il était particulière- ment avantageux d'utiliser de 10 à 50 parties en poids, et de préférence de 20 à 40 parties en poids de gravier dont les dimensions des grains sont comprises entre 0,5 et 5 cm, ou bien de 10 à 50 parties en poids et de préférence de 20 à parties en poids de scories de hauts fourneaux dont les dimensions des grains sont comprises entre 0,05 et 5 cm, pour 100 parties en poids de déchets spéciaux (matières sèches). Pour améliorer les propriétés de résistance du produit du procédé, on peut par exemple ajouter un granulat dont les dimensions des grains sont comprises entre environ 0,1 et 5 cm, une substance de ce type pouvant être réalisée par exemple en mélangeant 100 parties en poids de déchets spé- ciaux pulvérisés provenant d'une poussière d'électrofiltre dont les dimensions des grains sont-inférieures à 0,1 mm avec de 3 à 30 parties en poids, et de préférence de 4 à 6 parties en poids de ciment, et 30 parties en poids d'eau. Après un temps de réaction de 8 à 10 jours, le mélange sec est fragmenté au moyen d'un broyeur tel qu'un broyeur à marteaux, la fraction de tamisage comprise entre environ 0,1 et 5 cm étant utilisée en tant que granulat pour la fabri- cation du "béton spécial' à partir des déchets spéciaux sous forme pulvérulente. Mais on peut également imaginer des cas o ce granulat est mélangé uniquement au ciment et à l'eau ainsi qu'éventuellement à d'autres adjuvants, puis travaillé selon l'invention. Pour améliorer la capacité de retenue d'eau du béton spécial ou pour éviter son séchage pendant la durée de sa prise, il peut être éventuellement avantageux d'y ajouter un adjuvant approprié. Par exemple, quand on utilise des dé- chets spéciaux sous forme pulvérulente ou sous forme de grains particulièrement fins dont les dimensions sont infé- rieures à 0,1 mm, il peut arriver que le béton spécial se sèche complètement, c'est-à-dire qu'il se sèche trop rapi- dement, qu'il éclate ou qu'il s'émiette. Dans un cas excep- tionnel de ce type, la résistance obtenue a donc besoin d'être améliorée. Les substances susceptibles d'éviter les phénomènes indésirables mentionnés sont constituées par exemple par de l'éther de cellulose soluble dans l'eau et tel que de la méthylcellulose, de l'éthylcellulose, de l'hydroxypropylcellulose, de l'hydroxyethylcellulose, ainsi que des mélanges de ces dérivés de la cellulose. Ils peuvent être ajoutés lors de la mise en oeuvre du procédé de l'in- vention au mélange de départ que l'on veut réaliser selon une quantité comprise entre environ 1 et 5% en poids et sous forme d'une sollution à 1 à 2%. Pour-un mélange constitué par 100 parties en poids de déchets, de 10 parties en poids de ciment et de 20 parties en poids d'eau, cette solution représente de 1 à 5 parties en poids. Dans certains cas d'utilisation, des adjuvants addi- tionnels sont en outre avantageux quand ils améliorent la résistance à la flexion et la perméabilité ainsi que la résistance chimique du produit du procédé. Dans ce cas, on utilise particulièrement des polyacrylates dispersés dans l'eau et pourvus d'une stabilité alcaline appropriée. Alors que les modes de réalisation préférés de l'inven- tion qui précèdent ont été décrits avec référence à des déchets spéciaux, ces modes de réalisation sont naturelle- ment valables également de façon générale pour des déchets quelconques. L'invention sera maintenant décrite plus en détail à l'aide d'exemples. Exemple 1 On a utilisé comme déchet spécial de la poussière d'é- lectrofiltre, cette poussière provenant de l'électrofiltre d'une installation de fabrication d'acier électrique. La- poussière provenant de l'électrofiltre avait la composition suivante: environ 48% d'oxyde de fer, 20% d'oxyde de cal- cium, 10% d'oxyde de manganèse, 10% d'oxyde de zinc, 5% d'oxyde de magnésium, 5% d'oxyde d'aluminium et 3% d'oxyde de plomb. La teneur en matières solides était-donc d'environ %. La grosseur des grains était inférieure à 100 p et la masse volumique comprise entre environ 800 et 900 kg/cm3. kg de la poussière d'électrofiltre qui vient d'être mentionnée ont été mélangés à sec à 5 kg de ciment de haut fourneau et mélangésà 60 kg d'eau pour obtenir une consis- tance coulable. Le mélange a.été coulé dans un cube dont la longueur des arêtes était de 25 cm et séché à température ambiante pendant 28 jours. Les données physiques du cube d'essai ont été les suivantes: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiguille en mm: 0,4 0,3 0,25 0,23 0,1 Poids: 100 q 0 de la pointe de l'aiguille: 0,15 mm forme conique Durée de l'insertion: 5,0 sec. Résistance a la pression 75 kq/cm2 Coefficient de perméabilité 1,8 x 107 cm/sec Ensuite, et selon la procédure mentionnée ci-dessus, on a réalisé un cube d'essai dont la longueur des arêtes était de 2 cm, et qui a été analysé selon le procédé unitaire allemand des essais concernant les eaux usées et les boues, sous-groupe S4, du point de vue de l'élution des substances ayant une influence sur l'environnement, à savoir dans ce cas l'oxyde de zinc et l'oxyde de plomb. On a constaté que seulement 1,6 mg/l de plomb et 0,26 mg/il de zinc avaient été élués. Ces valeurs sont situés nettement en-dessous de celles qui sont établies comme valeurs maximales pour les conditions de protection de l'environnement les plus strictes. Exemple 2 On a utilisé comme déchet spécial un mélange de résidus de scories de cuivre décapées au sable, récupérées dans une installation de décapage au sable, constitué par 99,6% de sable (acide silicique), environ 0,4% d'oxyde de cuivre et des traces d'oxyde de zinc, d'oxyde de fer, d'oxyde de manganèse et d'oxyde de chrome.Le déchet d'origine avait des grains dont les dimensions étaient d'environ 1 mm (du type d'un sable fin), une teneur en matières solides d'environ 100% et une masse volumique comprise entre environ 1.200 et 1300 Kg/cm3. Conformément au procédé de mélange décrit à l'exemple 1, on a mélangé 100 kg de résidus de décapage au sable ainsi que 10 kg de ciment et 17 kg d'eau que l'on a coulé dans un cube d'essai dont les données physiques étaient les sui- vantes: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiguille (mm) 5 3 2 1,5 0,1 Résistance à la pression 100 kg/cm2 Coefficient de perméabilité 2,3x10 8cm/sec Conformément à la procédure de l'exemple 1, on a analysé un cube d'essai de 2 cm de longueur d'arête et déterminé que la teneur en substances éluées ayant une importance du point de vue de l'environnement n'était que de 0,05 mg/l de chrome. *Exemple 3 On a utilisé comme déchet spécial des résidus de verre pulvérisés ou des charges défectueuses provenant de la production de verre ayant une composition d'environ 35 % de sulfate, d'environ 25% d'oxyde de plomb, d'environ 4% de siliciium, d'environ 20% de fluorure ainsi que d'environ 20% d'humidité inhérente (eau) et dont la substance ayant une importance du point de vue de l'environnement était cons- tituée par de l'oxyde de plomb. Les déchets particuliers étaient pulvérulents, leur teneur en matières solides était volumique de 80% et leur masse/ d'environ 2800 kg/cm3. Conformément au procédé décrit à l'exemple 1, on a mélangé 100 kg du déchets spéciaux ci-dessus à 10 kg de ciment et 10 kg d'eau, et on a réalisé un cube d'essai pour déterminerses propriétés physiques, Les données physiques du cube d'essai ont été les suivantes: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiguille 3 1 0,1 avait été élué. Exemple 4 On a utilisé comme déchet spécial un gâteau de filtre- presse galvanique constitué par des résidus d'une chambre de filtrage par pression et provenant d'une installation de traitement et de décontamination d'eau par électrolyse, contenant 50% d'hydroxyde de nickel, 20% d'hydroxyde de fer, % d'hydroxyde de cadmium et ensemble 10% d'hydroxyde de chrome, d'hydroxyde de cuivre et d'hydroxyde de zinc. Dans cette composition, c'était l'hydroxyde de cadmium et l'hy- droxyde de zinc qui devaient être considérés comme substan- ces ayant une influence sur l'environnement. Les dimensions des grains des déchets d'origine devaient être caractérisés comme "de gros format". La teneur en matières solides était volumique. d'environ 60% et la masse/ d'environ 1700 kg/m3. Conformé- ment au procédé unitaire d'analyse des eaux usées et des boues mentionné à l'exemple 1, sous-groupe S4, on a placé g de déchets dans 100 ml d'eau distillée, que l'on a agitée la tête en bas pendant 24 heures puis filtrée. Les valeurs éluées étaient les suivantes: Cadmium 47,0 mg/l et zinc 145 mg/l. Conformément au procédé décrit à l'exemple 1, on a mélangé 100 kg du matériau de départ mentionné ci-dessus à kg de ciment de haut fourneau et à 20 kg d'eau. Selon le procédé décrit à l'exemple 1, on a déterminé les données physiques et chimiques d'un cube d'essai coulé comme sait: Données physiques du cube d'essai: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiguille (mm) 5 3 2 1 0,1 Résistance à la pression 60 kg/ancm2 Coefficient de perméabilité 4,3x10 6 an/sec Données chimiques du cube d'essai: (valeurs d'élution): Cadmium Exemple 5 On a utilisé des résidus provenant de la neutralisation d'un atelier à clichés se présentant sous forme de résidus d'hydroxyde de zinc, dont la composition était d'environ 40 à 60% d'hydroxyde de zinc et d'oxyde de zinc, l'humidité (eau) inhérente étant de 40 à 60%. Les substances ayant une importance du point de vue de l'environnement étaient l'o- xyde de zinc et l'hydroxyde de zinc. Les dimensions des grains étaient de "gros format", la teneur en matières solides représentait environ 60% en poids et lamasse volumique était d'environ 1200 kg/m3. Les essais d'élution ont été réalisés selon le procédé décrit précédemment et on a déter- miné une valeur d'élution de 2,61 mg/l de zinc. Des résidus d'hydroxyde de zinc ont d'abord été frac- tionnés puis traités selon le procédé décrit-à l'exemple 1, kg de résidus d'hydroxyde de zinc ayant été mélangés à kg de ciment de haut fourneau et à 30 kg d'eau. Les données physiques du cube d'essai ont été les sui- vantes: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aicguille (mn) >50 30 25 22 10 Résistance à la pression 50 kg/man2 Coefficient de perméabilité 0 cm/sec Les valeurs chimiques d'élution du cube d'essai ont été de: 0,36 mg/l de zinc Exemple 6 On a utilisé comme déchets spéciaux une poussière d'é- lectrofiltre provenant d'une installation de brûlage d'or- dures ménagères, contenant 70% de SiO2, environ 4% d'oxydes de métaux louds et environ 26% d'oxydes alcalino-terreux. Les substances ayant une importance du point de vue de l'environnement étaient le plomb, le zinc et le cadmium. La dimension des grains était inférieure à 40 p, la teneur en substances solides d'environ 80% et la masse volumique d'environ 900 Kg/m On a mélangé selon le procédé décrit à l'exemple 1 100 kg de la poussière volante à 10 kg de ciment de haut four- neau et à 33 kg d'eau, et on a coulé un cube d'essai pour déterminer les données physiques et chimiques correspondan- tes. Les données obtenues ont été les suivantes: Données physiques du cube d'essai: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiguille (mm) 2 1 0,9 0, 8 0,5 Résistance à la pression 100 kg/cm2 Coefficient de perméabilité 0 cm/sec Valeurs chimiques d'élution du cube d'essai 0,1 mg/l de plomb Exemple 7 On a utilisé comme déchets spéciaux les restes d'un mélange contenant du plomb et se présentant sous forme d'une substance souillée provenant de la fabrication de mélanges d'une verrerie, dont la composition était la suivante: 30% d'oxyde de plomb et de dioxyde de plomb, 15% de carbonate de sodium, 10% de carbonate de potassium, 5% d'humidité inhé- rente (eau) et 40% de sable silicieux. La substance ayant une importante du point de vue de l'environnement était l'oxyde de plomb. Le résidu du mélange était pulvérulent et comprenait des fragments de tessons de verre. La teneur en substances solides était d'environ 100% et la masse volumique d'environ 900 KgIm3. Selon le procédé d'élution décrit à l'exemple 4, on a analysé les déchets d'origine et on a constaté une valeur d'élution supérieure à 3,5 mg/l de plomb. Conformément au procédé de mélange décrit à l'exemple 1, on a traité 100 kg du résidu du mélange contenant du plomb, kg de ciment à haut fourneau et 20 kg d'eau que l'on a coulé dans un cube d'essai approprié. Les propriétés cons- tatées ont été les suivantes: Données physiques sur le cube d'essai: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiaguille (mm) 2 1 0,6 0,4 0,2 Résistance à la pression 120 kg/cm2 Coefficient de perméabilité 1, 2x10-8 cm/sec Valeurs chimiquaes d'élution du cube d'essai: 0,11 mg/l de plomb Exemple 8 On a utilisé comme déchets spéciaux de la poussière volante provenant du travail du plomb durci lors de la fabrication de métaux non ferreux, ayant une composition d'environ 25% d'oxyde de plomb, d'environ 25% d'oxyde d'an- timoine, d'environ 25% d'oxyde d'arsenic, d'environ 10% d'oxyde de zinc, d'environ 10% de carbone élémentaire et d'environ 5% de chlorures et de sulfates. Les substances ayant une importance du point de vue de l'environnement étaient constituées par le plomb, le zinc, le cadmium et l'arsenic. Les déchets se présentaient sous forme de grains ayant des dimensions inférieures à 40 p, une teneur en -,volumique, matières solides d'environ 100% et une masse / comprise entre environ 900 et 1200 kg/m3. Conformément au procédé décrit à l'exemple 4, on a déterminé les valeurs suivantes d'élution: 68,5 mg/l de plomb, 5,4 mg/l de cadmium et 61,0 mg/l de zinc. Conformément au procédé décrit à l'exemple 1, on a mélangé 100 kg de poudre volante, 10 kg de ciment de haut fourneau et 10 kg d'eau que l'on a coulé sous forme d'un cube d'essai. On a pu déterminer les données physiques et chimiques suivantes à partir de ce cube d'essai: Données physiques du cube d'essai: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiguille (mm) 2 1 0,8 0,4 On a utilisé comme déchets le sol imbibé d'huile pro- venant d'un accident. Il contenait 40% du sol d'origine, 50% de sable et 10% d'huile lourde (mazout). La teneur en ma- tières solides était d'environ 40% et la masse volumique d'environ 1.200[g/Im3. Conformément au procédé décrit à l'exemple 4, on a déterminé pour le déchet d'origine une valeur d'élution-de 220 mg/l d'extrait d'éther de pétrole. Selon le procédé de mélange mentionné à l'exemple 1, on a mélangé 100 kg de sol imbibé d'huile, 10 kg de ciment de haut fourneau et 10 kg d'eau que l'on a coulé sous forme d'un cube d'essai, lequel a servi à déterminer les données physiques et chimiques suivantes: Données physiques du cube d'essai: Jours 1 4 7 14 28 Pénétration de l'aiguille (mm) 10 5 4 3 2 Résistance à la pression 50 kg/cm2 Coefficient de perméabilité 0 cm/sec Valeurs chimiques d'élution du cube d'essai Exemple 10 On a utilisé comme déchets spéciaux la poussière d'un électrofiltre de dérivation d'une installation de brûlage de déchets spéciaux. Cette poussière contenait des éléments non métalliques, du fer, du plomb, du zinc, de l'aluminium et des résidus de décapage au sable. L'agglomérant était constitué par de l'asphalte, c'est-à-dire un mélange de bitume, de poudre de quarz, de sable silicieux, de craie, de sulfate de baryum et de sable. Le mélange de départ était sous forme de grains dont les dimensions étaient comprises entre 0 et 2-mm. On a mélangé 25 parties en poids de la poussière d'élec- trofiltre précédemment mentionnée et dont les dimensions des qrains étaient comprises entre 0 et 0,1 mm (provenant de la fabrication de métaux) ainsi que 55 parties en poids d'une scorie provenant d'un décapage au sable et dont les dimen- sions des grains étaient comprises entre 0,1 et 2 mm avec 20 parties en poids de bitume B65 pour obtenir un mélange d'asphalte. Pour indiquer en détail le traitement, l'agglo- mérant bitumineux B65 a été introduit dans un bassin mélan- qeur-agitateur et chauffé lentement jusqu'à environ 1500C. En maintenant l'agitation, la matière de remplissage men- tionnée a été ajoutée peu à peu, en faisant attention que la température ne tombe pas en-dessous de 1200C. Le mélange terminé et chauffé a été versé à l'intérieur de fûts d'un volume de 200 litres, et ceci jusqu'à ce qu'ils débordent, c'est-à-dire jusqu'à atteindre 20 cm au-dessus du rebord supérieur des fûts. La résistance à la pression du mélange refroidi et solidifié correspondait à celle d'un revêtement de chaussée. Le coefficient de perméabilité était pratique- ment nul. Exemple 11 Les matériaux de départ nécessaires à la réalisation du mélange ont été constitués par 20 parties en poids de pous- sière d'électrofiltre provenant d'une installation de brû- lage d'ordures ménagères et de lavage de gaz de fumée, 20 parties en poids de poussières dérivées, 45 parties en poids de poussières d'électrofiltre contenant du plomb ainsi que % en poids-de bitume B65. Le traitement a été effectué selon le procédé décrit à l'exemple 10. Les caractéristiques du produit du procédé ont été pratiquement identiques à celles du produit de l'exemple 10. La poussière de dériva- tion qui vient d'être mentionnée provenait du filtrage des gaz perdus lors de la fabrication du ciment. Elle était constituée surtout par de l'oxyde de calcium comprenant de petites parties de sulfate alcalin et de chlorure alcalin. Exemple 12 On a mélangé 65 parties en poids d'un gâteau de filtre- presse galvanique (70% de substances sèches) à 35 parties en poids de scories de hauts fourneaux dont les dimensions des grains étaient comprises entre 0,5 et 5 cm. On a ensuite ajouté 12 parties en poids de ciment de haut fourneau. On a effectué pendant 5 minutes une homogénéisation dans un malaxeur à mélange forcé. On a ensuite ajouté 30 parties en poids d'eau contaminée. L'opération de mélange a été pour- suivie pendant 5 minutes. Après une durée de prise de 14 jours, la résistance était de 168 kg/cm2. Le bloc de béton présentait une résistance exceptionnelle. Exemple 13 On a mélangé dans un malaxeur à mélange forcé 100 par- ties en poids d'un gâteau de filtre-presse galvanique à 10 parties en poids de ciment pendant 5 minutes. On a-ensuite ajouté 30 parties en poids d'eau. L'opération de mélange a été poursuivie pendant 5 minutes. Ensuite, on a ajouté 3 parties en poids d'une solution aqueuse à 2% d'hydroxypro- pylcellulose. On est parvenu à la résistance exigée pour le produit du procédé. Exemple 14 On a mélangé 100 parties en poids d'un gâteau de filtre- presse d'hydroxyde de chrome, 14 parties en poids de ciment, parties en poids d'eau d'égouttage contaminée, 3 parties en poids d'une dispersion aqueuse à 50% de polyacrylate que l'on a laissé durcir. Après un séchage de 28 jours, on a obtenu les valeurs physiques suivantes: Pénétration de l'aiguille 0,1 mm Résistance à la pression 164 kg/cm2 Coefficient de perméabilité 8, 4xlO1-i cm/sec Le produit obtenu se caractérise visiblement par des propriétés physiques excellentes. REVOENDICATIONS 1. Procédé de dépôt et d'évacuation définitive de déchets comprenant des parties pouvant faire l'objet de phénomènes d'émission ou d'élution du fait des conditions de l'environnement, caractérisé en ce que les déchets sont mélangés en présence d'un durcissant: a) avec un agglomérant hydrofuge, thermoplastique et fondu, ou b) avec un agglomérant se durcissant par réaction chi- mique et qui devient hydrofuge après la réaction, le mélange obtenu étant immédiatement transporté à l'état coulable ou fluide dans une décharge o il est amené à se solidifier ou à se durcir, ou bien introduit dans un moule o il est amené à se solidifier ou à se durcir et - éventuellement après démoulage. - transporté finalement dans une décharge. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé qu'on utilise comme déchet des déchets spéciaux. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on utilise comme déchets des déchets d'origine essentiel- lement minérale. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise comme déchets spéciaux des scories, des pous- - sières, des sables et/ou des boues d'origine essentiellement minérale. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que sont-utilisés des scories de cubilot, des scories de silicate de fer, des poussières de filtre contenant des métaux ferreux, des poussières de filtre contenant des métaux non ferreux, des scories de fours électriques, des scories de hauts fourneaux, des scories de convertisseurs, des cendres et des poussières volantes, des scories de chaudières, des scories et des cendres d'installations de brilage d'ordures, des cendres volantes et des poussières d'installation de brûlage d'ordures, des scories et des cendres d'installations de brûlage de déchets spéciaux, des cendres volantes et des poussières d'installations de brû- lage de déchets spéciaux, des vieux sables de fonderie, du sable de nettoyage et de la grenaille, de la poussière fine provenant du traitement de scories, du sable de moulage, de 24 712 65 la boue de sulfate de baryum, de la boue d'hydroxydes de métaux et/ou de la boue galvanique. 6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise comme agglomérant une matière bitumineuse. 7. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on utilise comme agglomérant un agglomérant organique qui en présence d'un durcissant qu'on ajoute provoque le durcis- sement du mélange. 8. - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on utilise comme agglomérants organiques des produits des premières phases de polyuréthanes, d'époxydes et/ou de résines polyester durcies. 9. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise un agglomérant non organique sous forme d'un ciment de Ibrtland et/ou d'un ciment de haut fourneau avec l'eau nécessaire à la prise. 10. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on utilise comme eau pour la prise de l'eau d'égouttage contaminée et/ou des déchets de procédés chimiques de transformation et de synthèse contenant de l'eau. 11. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que des déchets en éléments de grandes dimen- sions sont fragmentés en éléments dont les dimensions sont inférieures à mm. 12. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le mélange coulable ou fluide est introduit dans les espaces creux d'une décharge déjà remplie d'autres déchets spéciaux. 13. - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les déchets spéciaux sont envoyés aux décharges dans des fûts- métalliques ou en matière plastique. 14. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on ajoute au mélange de déchets et d'agglomé- rant des adjuvants qui améliorent les propriétés physiques du produit durci selon le procédé. 15. - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'on utilise comme adjuvant des substances d'imperméabilisation, des solvants et/ou des substances hydrofuges. 2 47 1265 16. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que lors de la mise en oeuvre du procédé à des températures inférieures à 00C, on ajoute un antigel au mélange, dans la mesure o le mélange contient des parties aqueuses. 17. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'on utilise des adjuvants améliorant la résistance, se présentant sous forme de graviers, de scories de hauts fourneaux sous forme granulaire et/ou sous forme d'un produit d'un trai- tement donnant des granulats.