FR 2465006 A1 19810320 FR 8019242 A 19800905 L'invention concerne le revêtement par diffusion de la surface intérieure d'une pièce creuse dont l'intérieur n'est accessible que par un passage réduit. Un tel revêtement est très souhaitable, par exemple, pour augmenter la résistance superficielle de la pièce aux détériorations. Ainsi, comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 4 132 816 et NO 4 148 275, il est souvent nécessaire de revêtir par diffusion la surface de canaux intérieurs de refroidissement de pales et d'aubes de moteurs à réaction afin d'accroître leur résistance aux attaques par les produits chauds de combustion auxquels ils sont soumis. Ces brevets suggèrent d'effectuer ce revêtement par circulation forcée d'une composition gazeuse de revêtement par diffusion, de formule spéciale, dans les canaux à revêtir alors que les pièces sont chauffées à la température de revêtement par diffusion. L'invention concerne une technique perfectionnée de revêtement par diffusion par des passages de section réduite, ainsi qu'un procédé de revêtement par diffusion qui permet l'application de couches très uniformes par des passages de section réduite, sans qu'il soit nécessaire de provoquer une circulation forcée dans ces passages. L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lequel: la figure 1 est une coupe verticale d'une installation de revêtement par diffusion destinée à la mise en oeuvre de l'invention; et la figure 2 est une coupe analogue à celle de la figure 1 d'une variante d'installation convenant à la mise en oeuvre de l'invention. Conformément à l'invention, un revêtement par diffusion de la surface intérieure d'une pièce métallique creuse, dont l'intérieur n'est accessible que par un passage d'une largeur inférieure à environ 5 mm, est réalisé aisément par l'application sur cette surface intérieure d'une couche sensiblement uniforme de particules constituées, pratique- ment en totalité, par le métal à diffuser dans cette surface. La pièce ainsi traitée est soumise à une température de revêtement par diffusion pendant que l'intérieur est exposé par le passage à une atmosphère de revêtement par diffusion. La couche de particules est appliquée commodément sous la forme d'une couche formée d'une dispersion de particules dans un liant qui est éliminé aux températures de revêtement par diffusion. Une dispersion de particules d'aluminium dans de l'eau, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 3 318 716, peut être utilisée, mais il est préférable d'utiliser des véhicules de dispersion dans lesquels des métaux plus lourds tels que le chrome peuvent également être dispersés relativement uniformément. Une solution de 1 à 10 % en poids de résine acrylique telle que du méthacrylate d'éthyle dans du méthylchloroforme constitue un milieu de dispersion très souhaitable dans lequel une poudre de chrome, une poudre d'aluminium, des mélanges de ces poudres et d'autres métaux tels que du cobalt en poudre, dont les particules ont des dimensions pouvant s'élever à environ 150 micromètres, peuvent aisément être mis en suspension pour réaliser une suspension mobile uniforme qui ne se sédimente pas de manière appréciable et rapidement, ce qui est nécessaire pour appliquer la suspension, puis la répartir afin qu'elle forme un revêtement uniforme. La sédimentation peut être ralentie par dissolution dans le véhicule de la suspension d'un acide à longue chaîne tel qu'un acide aliphatique en C12 à C50, ou d'un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique tel que celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 4 208 357. Seule une proportion d'environ 0,3 % à environ 0,5 % en poids de cet additif est très utile. Des agents tensio-actifs non ioniques et faiblement moussants tels que des éthers poly- éthoxylés d'alcools linéaires comme l'alcool cétylique ou d'un alkylphénol, en quantités aussi faibles que 0,1 % à 0,3 % en poids, peuvent être utilisés pour ralentir la sédimentation des particules en suspension. Etant donné que le procédé selon l'invention utilise des passages très étroits, les revêtements formés par la dispersion mobile ne s'étalent pas en couches uniformes, mais s'accumulent sur des épaisseurs excessives en raison des effets de surface. Ainsi, un passage d'environ 1 mm de diamètre se remplit à peu près totalement de la dispersion mobile. Il est donc nécessaire d'expulser l'excédent de dispersion en appliquant à l'ouverture du passage une certaine aspiration éliminant le gaz sous la forme d'un courant rapide entraînant tout avec lui, mais laissant cependant une couche résiduelle mince et très uniforme constituée par la dispersion. Une aspiration produite par un simple générateur d'aspiration de pompe à eau ou par une pompe aspirante, appliquant une dépression égale ou inférieure à environ un dixième de la pression atmosphérique, telle que mesurée au manomètre, convient. Lorsque le passage dont le revêtement doit être nivelé présente des orifices de sortie séparés à ses extrémités opposées, la redistribution peut être aisément réalisée par l'introduction d'un jet d'air comprimé dans l'un des orifices de sortie. Un jet propulsé par une source d'air comprimé sous une pression manométrique de 105 kPa convient tout à fait. L'excédent de la dispersion peut également être expulsé par l'application d'une force centrifuge. La mise en rotation pendant quelques secondes de la pièce lourdement revêtue, dans une centrifugeuse produisant une force égale de à 20 fois environ celle de la pesanteur, permet d'obtenir un bon résultat de nivellement lorsque la force centrifuge est dirigée longitudinalement au passage rempli, par exemple. Dans le cas de passages complexes, il peut être nécessaire de faire tourner la pièce en plusieurs étapes dans chacune desquelles la pièce prend une orientation différente. Les exemples suivants illustrent plus complète- ment l'invention. EXEMPLE 1 Dans une enceinte close ou cornue courte 10 telle que montrée sur la figure 1, on verse un mélange de poudre d'aluminisation par diffusion formant une couche 12 de 12,5 mm, puis on place un tube perforé 14 de rinçage sur le mélange, puis une autre couche 16 de 50 mm est déposée de manière à recouvrir le tube perforé. La cornue et le tube sont réalisés en alliage du type "Inconel 600" et le mélange présente la formulation suivante, en poids poudre d'aluminium à particules d'environ 40 micromètres 15 % poudre d'alumine à particules d'environ 200 à 300 micromètres 85 % poudre de NH4ci 3/4 %, d'après le total Al plus Al203 Le tube 14 va et vient le long de la cornue de manière que ses brins soient espacés les uns des autres d'environ 38 mm et ses perforations sont constituées par des trous de 1,6 mm. Il est relié à un prolongement non perforé 18 d'alimentation qui sort de la cornue pour aboutir à une source d'argon. L'ouverture de la paroi de la cornue dans laquelle passe le prolongement 18 peut être obturée par soudage ou remplie de poudre tassée ou de fibres tassées afin de permettre l'élévation de la pression à l'intérieur de la cornue. De très fines fibres d'alumine ou de céramique conviennent. Plusieurs blocs 20 d'alliage à base de nickel, comprenant 7 % d'aluminium, 14,5 % de molybdène et 7 % de tungstène, le reste étant constitué essentiellement de nickel, sont suspendus par de robustes fils 22 de nickel accrochés sur les bords supérieurs des parois latérales de l'enceinte. Chaque bloc a une hauteur d'environ 2,5 cm et présente un alésage cylindrique central 24 d'environ 0,58 mm de diamètre, le traversant sur toute sa hauteur. Un thermocouple 30, également placé dans la cornue, est introduit dans une virole 32 qui est soudée à une paroi intérieure e.t qui débouche à l'extérieur par une perforation de la paroi. Avant que les blocs 20 soient mis en place dans la cornue, leurs canaux 24 sont d'abord remplis d'une dispersion de 30 g d'une poudre d'aluminium, ayant des particules de 0,044 mm, dans 40 cm3 d'une solution à 5 % en poids de résine poly(acrylate d'éthyle) dans du méthylchloro- forme. Un tuyau d'aspiration est ensuite appliqué rapidement à une extrémité de l'ouverture 24 afin d'éliminer par aspiration l'excédent de dispersion. On laisse ensuite reposer pendant quelques minutes les blocs ainsi traités afin de provoquer une sédimentation du revêtement résiduel. Les surfaces extérieures des blocs sont ensuite peintes avec une couche de 10 mg/cm2 de la suspension de masquage constituée d'une poudre Ni3Al, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 801 357, et on laisse sécher le revêtement formé par cette suspension. Après avoir été chargée, l'enceinte 10 est recouverte d'un couvercle 36 qui peut également être fermé à demi hermétiquement par des fibres d'amiante placées autour de sa périphérie. L'enceinte recouverte est placée à l'intérieur d'une cornue extérieure qui est ensuite placée dans un four, comme décrit dans le brevet NO 3 801 357 précité, et qui est chauffée à 1038WC, température à laquelle elle est maintenue pendant 9 heures, tandis que de l'argon est introduit dans le tube perforé à un débit tel qu'il faut environ 1 heure d'alimentation en argon pour introduire dans l'enceinte un volume d'argon égal au volume de cette enceinte. Le chauffage est ensuite coupé, le four est soulevé de la cornue extérieure et on laisse les cornues refroidir. L'enceinte 10 est ouverte une fois suffisamment froide, et les blocs 20 en sont retirés et la couche de masquage est éliminée par nettoyage. Ils présentent alors une couche aluminisée très uniforme d'environ 0,05 mm d'épaisseur, sur toute la surface intérieure du passage 24. Il n'est pas nécessaire de nettoyer ce passage autrement que par soufflage d'air pour en éliminer les cendres, et que par rinçage à l'eau pour éliminer l'halogénure résiduel. Les mêmes résultats sont obtenus lorsque les blocs sont tenus à 1,6 ou 50 mm au-dessus de la surface supérieure de la couche 16, et lorsqu'ils sont positionnés dans l'enceinte 10 afin que leurs canaux soient orientés horizontalement. Dans cette orientation, les blocs peuvent simplement être posés sur la couche 16, de sorte qu'aucun équipement spécial de support des pièces n'est nécessaire. Il est également inutile de faire circuler à force l'atmosphère contenant l'activateur dans le passage étroit 24 comme décrit dans le brevet NO 4 148 275 précité, et il est également inutile d'utiliser des activateurs ou promoteurs complexes avec des moyens spéciaux de propulsion, comme décrit dans le brevet NI 4 132 816 précité. Cependant, ces activateurs complexes ainsi que les activateurs à base de fluorure se comportent en général très efficacement lorsqu'ils sont utilisés dans-le procédé de l'invention. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, les passages de canaux internes de refroidissement d'un groupe d'aubes de moteur à réaction sont fortement chromaluminisés, alors que les surfaces des profils d'ailes sont légèrement chromaluminisées et que les pieds des aubes ne reçoivent qu'un léger revêtement extérieur ou ne sont pas revêtus. Une telle aube est représentée schématiquement en 120 sur la figure 2 et elle présente un certain nombre de canaux 124 s'étendant sur toute la longueur de sa section 120 en profil d'aile, du bout 123 du profil d'aile jusqu'à la face opposée de la bride 125 de montage. A leurs extrémités, les canaux ont une section droite d'environ 0,025 par 0,050 mm, et cette section droite est légèrement plus grande dans les parties intermédiaires des canaux. Les aubes, qui sont réalisées en alliage du type "B-1900", sont nettoyées par un sablage doux réalisé à l'aide d'une fine grenaille d'aluminium, puis par dégraissage. On introduit ensuite dans les canaux de refroidissement, à l'aide d'un compte-gouttes médical, une suspension de 40 g d'une poudre d'aluminium, constituée de particules de 0,044 mm, et 5 g de poudre de chrome, constituée de particules de 0,044 mm, dans 50 cm3 d'une solution à 7 % en poids de résine poly(méthacrylate de méthyle), et d'une solution à 0,5 % enpoids d'acide stéarique dans du méthyl- chloroforme. L'aspiration d'une pompe à eau est ensuite appliquée rapidement à chaque extrémité de chaque canal du profil d'aile pendant quelques secondes, puis on laisse reposer l'aube afin de permettre à la suspension restant dans les canaux de sécher. L'excédent de suspension présent sur la surface extérieure de l'aube est éliminé à l'aide d'une étoffe humidifiée avec un peu de méthylchloroforme, et un groupe d'aubes ainsi préparées est chargé dans l'enceinte 110 préalablement préparée. L'enceinte 110 est analogue à l'enceinte 10, mais elle est réalisée en acier inoxydable du type "304" et elle comporte des étagères 135 soudées sur ses parois extrêmes et portant des barreaux espacés 137 qui s'étendent sur toute la longueur de l'enceinte. Les aubes sont placées entre les barreaux afin que leurs profils d'ailes 121 soient orientés vers le bas et que leurs brides soient supportées par les barreaux. Ces derniers peuvent être des barreaux pleins en acier au carbone, fortement aluminisés au préalable, et, par exemple, ils peuvent présenter une couche aluminisée par -diffusion d'au moins environ 0,025 mm d'épaisseur, avec une teneur maximale en aluminium d'au moins environ 35 %. Outre qu'elle est équipée des barreaux aluminisés, l'enceinte 110 reçoit, lors de sa préparation, des couches 112 et 116 ayant la même composition que les couches 12 et 16. Après le chargement des aubes, l'enceinte est introduite dans une cornue extérieure et chauffée à 1066 , pendant qu'un lent courant d'hydrogène est introduit au moyen d'un tube perforé 114, à un débit demandant environ une demi-heure pour fournir une quantité d'hydrogène égale au volume de l'enceinte. Avant le commencement du chauffage, le courant d'hydrogène est accéléré momentanément pour que l'hydrogène remplace plus efficacement l'atmosphère précédente contenue dans l'enceinte. La température de 10660C est maintenue pendant 8 heures et demie, puis l'enceinte est refroidie. Après un refroidissement suffisant, l'atmosphère d'hydrogène est remplacée par de l'argon et l'enceinte est ouverte. Les surfaces internes des canaux des aubes présentent une couche aluminisée extrêmement uniforme d'environ 0,025 à environ 0,058 mm d'épaisseur. Les surfaces des profils d'ailes présentent une couche aluminisée dont l'épaisseur est à peu près égale à la moitié des valeurs précédentes, et le pied 126 de l'aube présente une couche dont l'épaisseur est inférieure à 0,010 mm. La face inférieure de la bride 125 présente une aluminisation sensiblement identique à celle de la surface du profil d'aile et sa face supérieure présente une aluminisa- tion à peu près identique à celle du pied. La face inférieure aluminisée ne présente pas une chute de la teneur en aluminium aux emplacements par lesquels elle reposait sur les barreaux 137. Au contraire, il apparaît que les surfaces fortement aluminisées des barreaux favorisent l'aluminisa- tion des parties supérieures du profil d'aile ainsi que de la bride et compensent ainsi le plus grand éloignement de ces surfaces par rapport à la poudre 116. La distance variable comprise entre les parties des canaux intérieurs et la poudre 116 ne semble pas avoir d'effet sensible, attendu que le métal diffusé dans les surfaces des canaux se trouve à proximité de ces surfaces. Cette diffusion s'effectue relativement rapidement lorsqu'une atmosphère de diffusion atteint ces surfaces après avoir parcouru 10 ou 15 cm, ou plus. Une telle atmosphère exige sensiblement un activateur de diffusion vaporisé, par exemple un halogène ou un composé d'halogène, mais l'action d'une telle atmosphère est améliorée si elle contient également un halogénure du métal diffusé. Cette atmosphère améliorée est l'atmosphère commune produite pendant le revêtement par diffusion, et les poudres 12, 16, 112 et 116 sont des poudres classiques de revêtement par diffusion de l'art antérieur. Le chrome présent avec l'aluminium dans la dispersion appliquée aux canaux internes diffuse dans les surfaces de ces canaux avec l'aluminium et améliore davantage la résistance de ces surfaces à la corrosion. La proportion de chrome peut être augmentée et l'aluminium peut être totalement supprimé si l'on souhaite obtenir une surface chromée plutôt qu'une surface aluminisée ou chromaluminisée. Les particules de chrome et d'aluminium peuvent être alliées au préalable si cela est souhaité, ou bien elles peuvent former des mélanges des métaux séparés. Pour l'application d'un revêtement par diffusion de superalliages à base de nickel, il est avantageux que la teneur en aluminium des dispersions d'aluminium et de chrome soit supérieure au double du poids du chrome. Les particules de métal présentes dans les dispersions de métal doivent avoir une dimension ne dépassant pas environ 0,075 mm, et de préférence ne dépassant pas environ 0,050 mm, car les parois des canaux dans lesquels ces particules doivent être diffusées doivent rester très lisses. La chaleur de revêtement par diffusion doit être maintenue au moins aussi longtemps que cela est nécessaire pour provoquer la diffusion de la totalité des particules métalliques de la dispersion dans les surfaces des canaux. Ceci permet aux surfaces de rester propres et d'être prêtes à être utilisées sans autre traitement. Lorsque la pièce à revêtir est en superalliage à base de nickel et que le métal à diffuser est de l'aluminium, du chrome ou des mélanges de ces deux métaux, il faut au moins environ 2 heures pour diffuser 0,0025 mm de métal dispersé lorsque la diffusion est réalisée à 9820C, bien que des temps plus courts puissent être obtenus lorsque le métal de diffusion est uniquement de l'aluminium. On peut utiliser du silicium, du cobalt, du fer et d'autres métaux -pour réaliser des revêtements par diffusion, en plus ou à la place de l'aluminium et/ou du chrome. Il est connu que certaines combinaisons de métaux ne permettent pas d'obtenir de très bons revêtements, et même ne permettent aucun revêtement. Des pièces en superalliage à base de cobalt exigent un temps de diffusion égal environ au double de celui demandé pour les superalliages à base de nickel, mais des alliages à base de fer tels que les alliages des types "RA 330" et "Incoloy 800" demandent moins de temps que les superalliages à base de nickel. Une aube en superalliage à base de cobalt du type "MAR M 509", présentant également des canaux de refroidissement, donne d'excellents résultats lorsqu'elle est soumise à un traitement analogue à celui de l'exemple 2, mais dont la température est de 10930C et appliquée pendant 20 heures. EXEMPLE 3 Des aubes de moteur à réaction à section chaude de premier étage, réalisées en alliage "IN 100" à base de nickel et présentant des canaux de refroidissement d'un diamètre d'environ 0,76 mm, sont traitées comme décrit dans l'exemple 2, mais avec les différences spécifiques suivantes (a) la poudre du fond de la cornue est un mélange de poudre de chromage comprenant 20 % de poudre ultrafine de chrome (particules d'une dimension inférieure à 20 micro- mètres), 80 % de particules d'alumine de 0,044 mm, et 1 % de NH4Br par rapport au poids total du chrome et de l'alumine; (b) la boue ou suspension de revêtement est une dispersion de 15 g de chrome ultrafin dans 20 cm3 de la solution de liaison de l'exemple 1; (c) les aubes sont maintenues en position horizontale à environ 2,5 cm au-dessus de la poudre recouvrant le fond; (d) le couvercle de l'enceinte intérieure est posé de manière libre, sans tentative d'obturer ses bords; (e) les barreaux 137 sont en alliage "Inconel 600" chromé; (f) le revêtement de diffusion est maintenu à 1093WC pendant 15 heures; le courant d'hydrogène pénétrant dans l'enceinte intérieure est arrêté lorsque cette tempéra- ture est atteinte; et un courant d'argon est mis en circulation lorsque la température atteint 1490 lors du refroidissement; et (g) un lent courant d'hydrogène est maintenu dans la cornue extérieure pendant le chauffage, mais il est arrêté lorsque le courant d'argon commence à circuler dans la cornue intérieure. Les surfaces extérieures des aubes et les surfaces de leurs canaux de refroidissement sont chromées d'une manière très efficace et très uniforme. Il n'est pas nécessaire que les composants métalliques de la poudre reposant sur le fond de la cornue soient les mêmes que ceux de la poudre placée dans les canaux. Ainsi, en utilisant le chrome comme seul métal de la poudre placée dans les canaux et l'aluminium comme seul métal de la poudre placée sur le fond de la cornue, il est possible de chromer les canaux alors que la surface extérieure de la pièce traitée est aluminisée. Une légère quantité d'aluminium peut apparaître dans la couche chromée appliquée sur les surfaces des canaux, en particulier si le traitement de diffusion est prolongé. Les positions de l'aluminium et du chrome peuvent être inversées. La suppression de la totalité des particules de métal de la poudre déposée sur le fond de la cornue semble ralentir la formation de la couche de diffusion sur les surfaces des canaux, mais l'on obtient encore une bonne aluminisation, un bon chromage et une bonne chromaluminisa- tion. Il n'est pas essentiel que le procédé selon l'invention soit mis en oeuvre avec un gaz de balayage introduit au moyen du tube perforé 14 ou 114. Un léger balayage favorise l'élimination des vapeurs formées par la décomposition de tout liant utilisé pour maintenir en place la couche de métal dispersée, mais au moment o l'enceinte atteint environ 3160 pendant l'échauffement, le balayage peut être arrêté. Lorsque la cornue est entourée d'une autre cornue contenant une atmosphère contrôlée avec précision, par exemple maintenue par la circulation d'un courant d'hydrogène, d'argon ou de tout autre gaz inerte uniquement dans l'enceinte de la cornue extérieure, il n'est pas nécessaire de reprendre le balayage de la cornue intérieure, sauf lorsque l'atmosphère de la cornue extérieure est de l'hydrogène ou un autre gaz combustible. Dans ce cas, il est utile de faire circuler un gaz inerte de balayage dans les cornues intérieure et extérieure afin d'éliminer le gaz combustible avant l'ouverture des cornues. Pendant la période d'attente à la température de revêtement par diffusion, le balayage de la cornue intérieure ne doit pas être suffisamment rapide pour éliminer une trop grande quantité d'activateur de l'atmosphère. L'activateur présent dans la poudre déposée sur le fond de la cornue est entièrement transformé en vapeur au moment o l'échauffement porte la poudre à une température d'environ 3701C et, après cette vaporisation, le gaz de balayage ne doit pas être mis en circulation à une vitesse aussi grande que celle demandée pour atteindre un volume égal à celui de la cornue intérieure lorsqu'il s'écoule pendant une durée correspondant à environ 1/20ème du temps de revêtement par diffusion. L'action de balayage n'est pas complète, en particulier avec un gaz léger tel que l'hydrogène, de sorte qu'avec un tel écoulement maximal, une certaine quantité d'activateur reste présente à la fin de l'échauffement pour le revêtement par diffusion. Tout halogène ou composé d'halogène vaporisé à la température de revêtement par diffusion peut être utilisé comme promoteur. Lorsque la diffusion est réalisée à des températures relativement basses, par exemple 8710 ou moins, le chlorure d'aluminium constitue un promoteur très souhaitable, en particulier lorsque de l'aluminium doit être diffusé dans une pièce. D'autres promoteurs (parfois appelés activateurs) sont indiqués dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 764 371. Le solvant des exemples 1 et 2, qui est du méthylchloroforme, peut être remplacé par d'autres solvants tels que la méthyléthylcétone, le chloroforme, le toluène, -l'alcool isopropylique et autres. Cependant, le méthyl- chloroforme constitue une matière pouvant être utilisée dans des conditions particulièrement sûres, car il ne brûle pas et il est très peu dangereux pour la santé. De l'eau peut également être utilisée comme solvant avec des liants hydro- solubles, mais ceci n'est généralement pas souhaitable pour maintenir des particules de métal finement divisées en contact avec l'eau pendant une longue durée. D'autres résines acryliques constituant des liants efficaces comprennent le poly et les divers esters polymériques acryliques et métha- cryliques d'alcools en Ci à C8, ainsi que l'acide poly- acrylique et des mélanges ou des copolymères des monomères en provenant. D'autres liants pouvant être utilisés comprennent la colophane, le polyéthylène, le polystyrène, la méthylcellulose et même des huiles de diméthylsilicone. Les résines acryliques sont éliminées très proprement pendant le chauffage de diffusion, mais certains liants peuvent laisser un petit dépôt de carbone qui risque également de diffuser dans la surface de la pièce. Les surfaces des barreaux 137 de la figure 2 sont de préférence. fortement chromées au préalable, pendant le chromage des surfaces intérieures de la pièce. De même, lors du revêtement par diffusion de pièces avec du zinc, du cobalt ou un autre métal, ces barreaux ou d'autres surfaces en contact avec la pièce sont de préférence revêtus au préalable d'une matière correspondante. Les poudres 12 et 16 ne doivent pas nécessaire- ment être déposées sur le fond de la cornue, mais elles peuvent être placées dans des paniers disposés au-dessous ou même au-dessus des pièces. Les vapeurs d'activation produites par ces poudres ont un pouvoir de propulsion ou de projection pouvant atteindre 15 cm et, lorsque la cornue intérieure n'est pas balayée pendant la période d'attente à la température de diffusion, des revêtements se forment par diffusion à une distance encore plus grande de la poudre la plus proche. Un halogénure de métal aisément vaporisé tel que le chlorure d'aluminium peut être introduit dans la cornue intérieure sous la forme d'une vapeur entraînée par le gaz de balayage, et aucune poudre autre que celle placée dans les petits canaux n'est alors nécessaire. Certains substrats tels que des aciers inoxydables pouvant durcir avec le temps n'acceptent pas des revêtements uniformes par diffusion, en particulier lorsque la diffusion est conduite à basses températures. A des températures de 6500C ou moins, de tels revêtements tendent à former une surface relativement rugueuse. L'uniformité du revêtement est améliorée par l'application préalable d'une mince couche de nickel ou de cobalt dont l'épaisseur ne dépasse pas 0,0025 mm sur les parois à revêtir. Une telle amélioration de l'uniformité et du poli est obtenue au moyen de revêtements réalisés ou non dans des passages étroits. Ceci est montré dans les exemples suivants. EXEMPLE 4 Un groupe de pales de compresseur d'étage de sortie "AM 355", d'environ 14,3 mm de largeur, 50 mm de longueur et 0,75 mm d'épaisseur, destiné à unmoteur à réaction "J-85", sont nettoyées par un traitement anodique à , 4 A/dm2 dans une solution aqueuse de carbonate de sodium (7,5 g/l) et d'hydroxyde de sodium (7,5 g/l), à 71-821C, pendant 1 minute, puis rincées à l'eau et ensuite plongées dans de l'acide chlorhydrique à 18 %. Après nettoyage, ces pales présentent une rugosité de surface de 431 à 508 nm. On soumet les pales à un traitement d'électroplacage de 4 minutes en appliquant un long aimant sur les pieds d'une rangée de pales, en immergeant les profils d'ailes des pales ainsi maintenues dans une solution de 426 g de NiCl2.6H20 et 70 cm3 d'HCl concentré dans suffisamment d'eau pour atteindre 1 litre, et en branchant l'aimant afin qu'il se comporte comme une cathode par rapport à une anode de nickel également immergée dans la même solution. La densité du courant cathodique est de 5,4 A/dm 2, et la température du bain est d'environ 27WC. L'électrolyse étant terminée, on rince les pales plaquées à l'eau, on les sèche et on les inspecte. On observe un revêtement brillant sur toute la surface des profils d'ailes des pales, et l'une d'elles présente, en coupe transversale, un revêtement de nickel d'une épaisseur d'environ 1 à 2,3 micromètres. Les pales séchées restantes sont ensuite placées dans une cornue de revêtement par diffusion en acier au carbone à parois pleines, précédemment utilisée pour l'aluminisation. Le garnissage est constitué d'une poudre ayant la composition suivante, en poids Aluminium en poudre (particules d'une dimension d'environ 10 micromètres) 20 parties Alumine en poudre (particules de moins de 0,044 mm) 79,7 parties Chlorure d'aluminium anhydre 0,3 partie L'aluminium et l'alumine se présentent sous la forme d'un mélange ayant été précédemment utilisé comme garniture d'aluminisation. La cornue ainsi garnie est ensuite placée dans une cornue extérieure comme décrit dans le brevet N0 3 801 357 précité, et elle est chauffée, tout en étant baignée par de l'hydrogène, afin que le garnissage soit porté à une température de 454 à 4660C, mesurée au moyen d'un thermocouple également introduit dans le garnissage. La température est ensuite maintenue pendant 25 heures au bout desquelles on laisse les cornues refroidir et on retire les pales. A leur sortie du garnissage, ces pales présentent une rugosité de surface d'environ 610 à environ 760 nm et leur aspect est très bon. L'une des pales ainsi traitées est coupée et examinée au microscope. Elle fait apparaître une couche d'aluminiure ayant une épaisseur moyenne d'environ 10 micro- mètres, la partie extérieure de la couche ayant une structure à forte teneur en nickel pénétrant dans la couche sur environ un cinquième de son épaisseur. Un essai par pulvérisation de sel fait apparaître une résistance à la corrosion légèrement meilleure pour les aubes traitées que celle d'aubes corres- pendantes aluminisées sans dépôt de nickel. La ductilité des couches aluminisées est sensiblement la même avec ou sans dépôt de nickel, comme cela est indiqué par une-déformation de ces pales. D'autres pales "AM 355' du même type sont soumises au même cycle de traitement, sauf que la durée du placage électrolytique est portée à 12 minutes. Ces pales montrent que, avant lualuminisation, un dépôt de nickel d'une épaisseur d'environ 5 micromètres est déposé et que, après l'aluminisation, la couche est beaucoup plus cassante que celles appliquées sur des dépôts de nickel plus minces. Une épaisseur de 5 micromètres, telle que suggérée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 859 061, semble le minimum pour le dépôt de nickel. Le dépôt de nickel peut être appliqué par évaporation sous vide ou par pulvérisation ionique, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N0 4 039 416 ou dans le bulletin de la "Society of Automotive Engineers", N0 730 546, par Gérald W. White, sous le titre "Applications of Ion Plating", ou par pulvérisation, comme décrit dans l'article "RF Sputtering" du même auteur et présenté lors du "8th Annual FAA International Aviation Maintenance Symposium, Oklahoma City, Oklahoma", 28 Novembre 1972. Il est également possible de réaliser un dépôt autocatalytique avec cependant des résultats moins bons, attendu que les dépôts autocatalytiques contiennent du phosphore ou du bore ou autre. L'épaisseur minimale convenable du dépôt de nickel est d'environ 0,25 micromètre. Un électroplacage des canaux étroits est aisément réalisé au moyen d'une anode ayant la forme d'un fil métallique passant dans le centre de ces canaux. L'aluminisation peut être réalisée alors que les pièces sont noyées dans un garnissage de revêtement par diffusion comme décrit dans l'exemple 4, ou alors que les pièces sont tenues hors de contact avec un tel garnissage, mais placées à proximité de ce dernier, comme décrit dans les exemples 1, 2 et 3. La température pratique d'aluminisation la plus basse est d'environ 3701C et d'autres activateurs peuvent être utilisés à la place du chlorure d'aluminium. EXEMPLE 5 On reprend le traitement de l'exemple 4 avec les modifications suivantes L'àctivateur est du bromure anhydre d'aluminium au lieu du chlorure d'aluminium; l'atmosphère du bain de diffusion est constituée d'argon plutôt que d'hydrogène; le nettoyage initial des aubes comprend un dégraissage par un solvant à la place du nettoyage électroly- tique anodique; l'aluminisation est effectuée à 471-482WC pour donner une couche d'environ 0,015 mm d'épaisseur. La rugosité de surface, après l'aluminisation, est d'environ 710 à 890 nm. D'autres étapes de nettoyage telles qu'un simple décapage au verre peuvent également être utilisées avec des résultats analogues. EXEMPLE 6 On reprend le traitement de l'exemple 4, mais on remplace le NiCl2.6H20 de l'exemple 1 par du CoCl2.6H20, la quantité restant inchangée. Les aubes aluminisées ainsi obtenues ont une rugosité de surface identique à celle du produit de l'exemple 4 et elles présentent une résistance à la corrosion encore plus grande. EXEMPLE 7 On reprend le traitement de l'exemple 4, mais en l'appliquant à des profils d'ailes "AM 350" et en remplaçant le chlorure de nickel par un mélange de 107 g de NiCl2.6H20 et 107 g de CoCl2.6H20, la teneur en HCl de la solution d'électroplacage étant portée à 50 %, la densité du courant cathodique d'électroplacage étant de 10,8 A/dm2, la température d'électroplacage étant de 350C et la durée de l'électroplacage étant de 2 minutes. La rugosité de la surface du produit fini n'est supérieure que d'environ 125 à 250 nm à celle des profils d'ailes non traités. Les aubes aluminisées peuvent être utilisées avec ou sans les revêtements supérieurs décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N0 3 859 061, NO 3 958 046, N0 3 948 687, NO 3 764 371 et NO 4 141 760. Ces revêtements supérieurs, après séchage et cuisson, offrent généralement une surface encore plus lisse que celle sur laquelle ils sont appliqués. Ainsi, un revêtement supérieur contenant de l'aluminium lamellaire, comme décrit dans la colonne 6 du brevet NO 3 958 046 précité, appliqué sous la forme d'une couche de 0,3 mg/cm2 sur le produit aluminisé de l'exemple 4 du présent mémoire et cuit à 371WC, améliore la rugosité d'environ 50 à 125 nm. Un tel revêtement supérieur appliqué sur une pièce aluminisée de la même manière, mais plus rugueuse, ne comportant pas le mince dépôt de nickel, fait descendre la rugosité superficielle à une valeur proche de 760 nm. En augmentant le nombre de couches de revêtement superficiel appliquées sur la pièce, on diminue la rugosité de cette dernière sans pour autant la faire descendre à une valeur très inférieure à environ 610 nm. Une série de trois couches du revêtement d'aluminium lamellaire précité, appliquée sur le produit de l'exemple 4, donne un poids total de revêtement supérieur de 0,8 à 0,9 mg/cm2 et fait descendre la rugosité de surface à une valeur d'environ 510 nm. Certaines formulations de revêtements supérieurs, lorsqu'elles sont arrivées à maturation, forment des surfaces hydrophobes sur lesquelles il est difficile ou impossible d'appliquer une couche uniforme de recouvrement. Les formulations contenant du "Teflon" décrites dans le brevet NO 3 948 687 précité sont des exemples de telles matières difficiles à traiter. Cependant, des revêtements supérieurs contenant au moins environ 5 % en poids d'aluminium lamellaire ou contenant au moins environ 0,1 % en poids d'un agent mouillant non détruit ou éliminé par un traitement de maturation, acceptent très bien des revêtements de recouvrement. Un type de revêtement semble particulier par le fait que, lorsqu'il-est appliqué sur un revêtement supérieur contenant de l'aluminium lamellaire, il présente un effet de lissage exceptionnel. Ainsi, une dispersion aqueuse de silice colloïdale contenant 14 % de silice, et contenant également % d'un agent de liaison tel que du chromate de magnésium ou des mélanges de phosphate de magnésium et de chromate de magnésium, ou. des mélanges qui contiennent également une petite quantité d'acide chromique ou phosphorique à l'état libre, appliquée sur d'autres revêtements supérieurs ou sur d'autres couches du même revêtement supérieur, font descendre la rugosité à environ 255 à 380 nm. Une telle rugosité ne semble pas pouvoir être obtenue au moyen d'autres couches de revêtement supérieur, quel que soit le nombre de couches appliquées. On obtient donc une amélioration de 355 nm en revêtant une aube de compresseur en acier inoxydable non aluminisé, du type "304", présentant une rugosité initiale de 1065 nm, après que cette aube a été nettoyée par soufflage au moyen de perles de verre, en mettant en oeuvre le traitement de revêtement suivant: EXEMPLE 8 (a) On pulvérise sur la surface de l'aube une suspension de la pâte d'aluminium de l'exemple I décrit dans le brevet NO 3 318 716 précité, dispersée dans 30 fois son poids d'une solution aqueuse à 4 % de MgCrO4, le revêtement résiduel, après séchage, pesant environ 0,25 mg/cm2; (b) on fait sécher, puis on fait cuire l'aube revêtue à 371-4270C pendant 10 minutes; (c) on répète les opérations (a) et (b) sut l'aube cuite; (d) on répète de nouveau les opérations (a) et (b); (e) on pulvérise sur l'aube revêtue ainsi obtenue une suspension à 5 % d'alumine colloïdale dans la solution acide de phosphate-chromite de magnésium, sans "Teflon", de l'exemple II du brevet No 3 948 687 précité, les particules d'alumine ayant une dimension inférieure à 10 nm, afin de laisser une couche qui, après séchage, pèse environ 0,6 mg/cm; (f) on répète l'étape (b) de séchage et de cuisson; (g) on répète l'étape (e) sur l'aube ainsi cuite; (h) on répète les opérations de séchage et de cuisson; (i) on répète de nouveau l'étape (e); et (j) on répète l'étape de séchage et de cuisson. L'aube revêtue finie présente une rugosité d'environ 710 nm et elle constitue une aube très efficace de compresseur pour moteur à réaction. Cette rugosité superficielle exceptionnellement basse est obtenue par des dispersions contenant d'environ 1 à % de particules de silice ou d'alumine dont la dimension ne dépasse pas environ 25 nm, et un agent hydrosoluble de liaison en quantité au moins égale à celle des particules dispersées. Cependant, le chromate de magnésium constitue un agent de liaison particulièrement souhaitable, attendu qu'il exerce des effets importants d'inhibition de la corrosion sur la pièce métallique qu'il recouvre. Il est possible de remplacer jusqu'à la moitié du chromate de magnésium par du phosphate de magnésium et/ou de l'acide chromique et/ou de l'acide phosphorique. La dureté et la résistance aux détériorations des revêtements lamellaires d'aluminium sont également notablement accrues par de tels revêtements colloïdaux supérieurs. L'effet de lissage précité des revêtements supérieurs est obtenu sur d'autres substrats tels que des profils d'ailes en acier inoxydable du type "410" ayant été aluminisés sans l'aide du mince placage de nickel ou de cobalt. Cependant, ces derniers, réalisés à une épaisseur d'au moins 0, 25 micromètre, diminuent notablement la rugosité de pièces en acier inoxydable durcissant avec le temps. Les compositions "AM 355" ainsi que d'autres aciers typiques durcissant avec le temps et convenant à l'invention sont données dans le tableau suivant, tiré de la publication "ASTM Data Series Publication NO DC 9d", Octobre 1967. Aciers ferritiques (martensitiques) du groupe I Composition chimique nominale (%) Alliage C Mn Si Cr Ni Co Mo W Cb Ti AI B Zr Fe Autres Aciers inoxydables durcissant avec le temps AM-350 0,10 1,00 0,40 16,50 4,25 2, 75 Reste AM-350 AM-355 0,15 1,00 0,40 15,50 4,25 2,75 Reste 0,10N AM-355 AM-363 0,04 0,15 0,05 11,00 4,00 0,25 Reste 16-5PH 0,04 0,30 0,40 15,00 4, 60 0,25 Reste 3,30Cu 17-4PH 0,04 0,30 0,60 16,00 4,25 0,25 Reste 3,30Cu 17-7PH 0,07 0,50 0,30 17,00 7,10 1,10 Reste 17-7PH PH13-8 Mo 0,04 0,05 0,05 12,75 8,10 2,2 1,10 Reste PH14-8 Mo 0,04 0,30 0, 40 14,35 8,15 2,2 1,10 Reste PH15-7 Mo 0,07 0,30 0,30 15,10 7,10 2,2 1,10 Reste Pyromet X-15 0,03 0,10 0,10 15,00 20 3,0 Reste AFC-77 0,15 14,50 13 5,0 Reste 0,40V W inoxydable 0,12 17,00 7,00 1,0 1,0 Reste 0,2N Illium P 0,20 0,75 0,75 28,00 8,00 2,25 56,8 3,25Cu Illium PD 0,10 0,75 0,75 26,00 5,00 6,5 2,25 58,0 a Pour une rupture en 100 et 1000 heures. Non à des fins précises. b Alliage coulé c Maximum d Alliage expérimental e Alliage connu comme n'étant pas en production commerciale t%> tu No O- OA or. Lorsqu'une pièce d'acier inoxydable doit être aluminisée, un nettoyage préalable très efficace est réalisé par le procédé suivant, ou bien par grenaillage au moyen de grains d'alumine de 0,065 mm. EXEMPLE 9 On soumet tout d'abord la pièce à un traitement cathodique de 30 secondes, sous une densité de courant d'environ 5,4 A/dm 2, dans une solution à 10 % de carbonate de sodium dans de l'eau, puis à un traitement anodique dans la même solution, avec sensiblement la même densité de courant, pendant la même durée. On rince ensuite la pièce à l'eau, on la plonge dans une solution à 10 % de NaOH dans de l'eau afin d'en éliminer toute tache résiduelle, puis dans de l'acide chlorhydrique concentré i:1 froid, dilué à l'eau, un autre rinçage à l'eau étant ensuite réalisé. La pièce nettoyée ainsi obtenue, dont la rugosité de surface est d'environ 455 nm, est prête à être plaquée dans un bain acide de sel de nickel afin de retenir environ 0,5 mg/cm2 pour produire une pellicule de nickel d'environ 1,8 micromètre d'épaisseur. Après rinçage et séchage, cette pièce peut être aluminisée dans le garnissage de poudre de l'exemple 4, pendant 30 heures à 466-4771C, afin de recevoir une couche aluminisée d'environ 18 micromètres d'épaisseur, ayant une rugosité de surface d'environ 559 à 584 nm. L'étape d'aluminisation indiquée dans les exemples précédents peut être réalisée en des temps très courts par chauffage d'une pièce, noyée dans un garnissage de poudre activée, avec un apport de chaleur portant cette pièce à la température de revêtement par diffusion et achevant le revêtement par diffusion au bout d'environ 50 minutes ou moins, en tout. Pendant ce court intervalle de temps, l'activateur présent dans le garnissage commence à se volatiliser à une, vitesse relativement grande qui est maintenue pendant environ 45 minutes, même si l'activateur n'est présent dans le garnissage qu'à une concentration de 0,5 % en poids, et la formation de la couche de revêtement par diffusion est extrêmement rapide. Une couche aluminisée de 0,05 mm est ainsi produite au bout de seulement 30 minutes après le début de l'échauffement d'une pièce jusqu'à 9820C dans un garnissage comprenant: % en poids d'une poudre d'aluminium dont les particules ont une dimension d'environ 100 micromètres; % en poids de poudre de chrome dont les particules ont une dimension d'environ micromètres % en poids de Al203 constitué de particules dont la dimension est d'environ 100 micro- mètres avec 0,5 % de NH Cl mélangé, sur la base du poids du garnissage, si la pièce atteint 9821C en 15 minutes. Il est préférable que la pièce ne soit pas recouverte par plus d'environ 12,5 mm de garnissage activé lorsqu'elle est chauffée, attendu que le garnissage se comporte comme une isolation thermique et ralentit la pénétration de la chaleur vers la pièce à partir des parois de la cornue dans laquelle elle est tenue pendant le chauffage. La pièce étant noyée dans un garnissage contenu dans une cornue cylindrique de 18 cm de longueur et 5 cm de diamètre, de manière qu'un garnissage d'environ 1,25 cm d'épaisseur enveloppe la pièce, l'application de chaleur à raison d'au moins environ 465 MJ/kg de pièce permet d'obtenir l'échauffement souhaité jusqu'à des températures atteignant 9821C. Au cours de cet échauffement, l'une ou l'autre des extrémités de la cornue ou ses- deux extrémités peuvent être fermées de manière libre afin de permettre l'échappement des gaz, et la cornue peut être placée dans une cornue de plus grande dimension dans laquelle on fait circuler de l'hydrogène ou de l'argon à un faible débit afin d'éliminer par balayage les gaz s'échappant de la cornue intérieure. Il n'est pas nécessaire de disposer la pièce afin qu'elle pénètre dans la cornue avec un jeu de 6,5 mm, comme décrit dans le brevet NO 3 824 122 précité. Il est évident que la présence d'un garnissage de 1,25 cm d'épaisseur, recouvrant la pièce, est avantageuse pour la mise en oeuvre du procédé de revêtement par diffusion rapide selon l'invention, attendu que ce garnissage assure la présence d'une quantité suffisante d'activateur même lorsque la teneur en activateur du garnissage n'est que de 0,5 % en poids ou moins. La teneur en activateur peut être augmentée, par exemple à 1 % ou 2 %, et l'activateur peut être ajouté de manière additionnelle ou alternative à la poudre de métal déposée sur la paroi d'un canal étroit devant recevoir un revêtement par diffusion. Une cornue garnie conformément à la technique du revêtement rapide par diffusion des exemples 4, 5 et 6 peut contenir un certain nombre de pièces et il n'est pas néces- saire de positionner chaque pièce dans une cornue qui lui est propre et dont les dimensions lui correspondent étroitement et avec précision, comme décrit dans le brevet NI 3 824 122 précité. Un revêtement par diffusion à basse température, comme décrit dans l'exemple 4, peut être réalisé encore plus aisément en de courtes périodes de temps, une durée de chauffage ne dépassant pas 45 minutes étant généralement nécessaire pour amener les pièces à la température souhaitée et pour obtenir une couche aluminisée d'au moins 0,025 mm d'épaisseur. Des couches plus minces ne demandent qu'environ minutes ou même moins. Pour économiser davantage le temps, le refroi- dissement de la cornue est amélioré par retrait de cette dernière du four dans lequel le chauffage a été réalisé. Exposé à l'air ambiant et avec l'aide d'un courant de gaz de balayage circulant entre les cornues, l'ensemble à cornues cylindriques décrit précédemment - refroidit en environ minutes jusqu'à une température permettant d'ouvrir la cornue extérieure et de retirer la cornue intérieure qui est ainsi exposée à l'atmosphère, puis déchargée. De cette manière, l'ensemble du procédé de revêtement par diffusion, y compris l'achèvement de la phase de refroidissement, ne demande qu'environ 1 heure ou 65 minutes, alors que le procédé décrit dans le brevet NI 3 824 122 précité demande une heure et demie uniquement pour le chauffage. Le refroi- dissement peut également être accéléré par circulation d'air sur l'ensemble à cornues en cours de refroidissement, ou bien par immersion de cet ensemble dans un liquide de refroidisse- ment tel que de l'eau. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement par diffusion de la surface intérieure d'une pièce métallique creuse (20), dont l'intérieur n'est accessible que par un passage (24) dont la largeur est inférieure à environ 5 mm, et notamment inférieure à 2 mm, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer sur cette surface intérieure une couche sensible- ment uniforme de particules constituées à peu près en totalité du métal à diffuser dans cette surface, la pièce ainsi traitée étant soumise à une température de revêtement par diffusion pendant que l'intérieur est exposé par le passage à une atmosphère de revêtement par diffusion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de particules est une couche formée par une dispersion de particules dans un liant qui est éliminé à la température de revêtement par diffusion. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche sensiblement uniforme est appliquée tout d'abord par application d'un revêtement d'une dispersion mobile des particules métalliques dans une solution d'un liant organique dans un solvant liquide, puis par élimination du revêtement afin qu'il ne reste que la couche sensiblement uniforme et souhaitée. 4..Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant est une résine acrylique. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'atmosphère de revêtement par diffusion est produite par un activateur en contact avec le métal diffusant à la température de revêtement par diffusion. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce est en superalliage. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le métal diffusant est de l'aluminium ou du chrome ou des mélanges de ces deux métaux contenant plus du double du poids d'aluminium et de chrome. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce est une aube de moteur à réaction et en ce que l'intérieur de la pièce est un canal de refroidissement ménagé dans cette aube. 9. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'élimination du revêtement est obtenue par propulsion d'un courant de gaz contre le revêtement mobile afin que les parties épaissies de ce dernier soient éliminées du passage. 10. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'élimination du revêtement est réalisée par l'application d'une aspiration au passage afin que les parties épaissies du revêtement soient éliminées par aspiration.