FR 2462987 A1 19810220 FR 8016996 A 19800731 1 2462987 La présente invention se rapporte à un nouveau matériau en feuille thermoplastique continu et extrudé, ayant une combinaison unique de propriétés physiques et d'aspect de surface très adaptéeà une utilisation dans des applications électriques, comme la production de plaques de circuit imprimé. La présente invention se rapporte particulièrement à un matériau en feuille de polyalcoylène téréphtalate extrudé ayant une combinaison de propriétés physiques et d'aspect de surface adaptée à une utilisation dans la fabrication de plaques de circuit et autres applications électriques. La présente invention se rap orte également à un procédé et à un dispositif à utiliser dans la fabrication des matériaux en feuille extrudés ci- dessus. Dans la présente description, le terme "matériau en feuille" est utilisé dans un sens général, et comprend à la fois une feuille et une pellicule. Traditionnellement, les plaques de circuit imprimé sont fabriquées à partir de feuilles laminées ou stratifiées de polymères phénoliques thermodurcis et de systèmes époxy- verre. Les feuilles phénoliques stratifiées ou feuilletées sont découpées à la matrice en un composant électrique ayant-la dimension et la forme souhaitées, appelé substrat. Un circuit électrique est alors appliqué au substrat. Du fait des formes très compliquées que ces substrats doivent posséder, il y a une grande production de déchets. Tandis que les feuilles phénoliques stratifiées ou feuilletées et les systèmes époxy-verre possèdent la combinaison nécessaire de propriétés physiques et d'aspect de surface essentielle pour une utilisation dans des composants électriques comme des plaques de circuit, les feuilles phénoliques stratifiées ou feuilletées et les systèmes époxy-verre ne peuvent être retraités du fait de leur nature thermodurcissable. L'utilisation de ces matériaux dans la fabrication de plaques de circuit a ainsi été accompagnée d'un volume trop important de déchets coûteux impossibles à réutiliser. Une tentative à ce problème a consisté à mouler par injection des substrats de plaque de circuit à partir de polymères thermoplastiques chargés. Comme ceux qui sont compétents en la matière le savent, un grand nombre de polymères thermoplastiques chargés et en particulier les polyesters chargés de verre et polyamides, possèdent la combinaison nécessaire de résistance à la chaleur, température de distorsion à la chaleur, module de flexion et inflammabilité nécessaire pour une utilisation dans des applications à haute température comme des applications électriques. Cependant, le prix élevé et la complexité associés au moulage par injection ont rendu les substrats moulés par injection encore moins souhaitables pour une utilisation dans des plaques de circuit par rapport aux produits feuilletés en phénol estampé. On a également suggéré que des plaques de circuit soient fabriquées de feuilles extrudées de polymères thermoplastiques chargés. L'extrusion présente l'avantage d'être un procédé continu et relativement peu coûteux pour la production de matériaux en feuille thermoplastiques chargés. Cependant, jusqu'à maintenant, l'art antérieur a été incapable de développer une feuille extrudée d'un polymère thermoplastique chargé adapté dans ce but. Une déficience particulièrement évidente d'une feuille extrudée selon l'art antérieur en polymère thermoplastique chargé et en particulier chargé de verre, provient du fait que ce matériau possède une surface très grossière et irrégulière, limitant de façon importante son usage commercial, et en particulier dans des plaques de circuit et autres composants électriques. L'incapacité de l'art antérieur pour développer une feuille extrudée satisfaisante en matière thermoplastique chargée a été particulièrement prononcée par rapport aux compositions de polyalcoylène téréphtalate chargé-,-et en particulier aux compositions de polybutylène téréphtalate chargé de verre. Comme ceux qui sont compétents en la matière le savent, les compositions de polybutylène téréphtalate chargé de verre telles que celles décrites a 'aSeqogs un %ueTsseogu se.amilod sap osAe uoTesTTn aun p depe sed %sau 'i, io0 ú oN 'sn 'IaAJq np ppgooid el 'siJnelTe 1ed eiaeA Sp eaqTj et op alqe4Teqnos 5 uou ainqdn.z p aEqjsuas 9.Tiuenb aun euuop 'uoTsn.qxat B uemae-Te1uoo 'SaJJaA p eaqT; el ap %e enbTF.set[domaq. aquulod np 92uel9m np JTIjd i allTn; aun jeauzo; nod 9esepueleo np uoTiesTTIn1.eo '.uepuadeo 'lee.A ap s92.zeqo ellIne; ue xneTw9%em op uoTionpojd el suep UOTIesTITIn aun 0ú anod salqe.Teqnos sed %uos au sgppooid sla. aea 'aessTiod ap aJpuTFIXo ne altoo au atinae; el anb. aqoedma inod aegoldma %sa auooTITs ap qsodmoo unp aqonooaaun 'ZO 056 Z ON g*fn %aA jq al suea -s$;3neqo saaputlo sap oseA a.ueslnsgaJ ellTne$ etl uessitod ue sTnd el:Tnej eun ue z enbse[ldoueaq% ejmlod un,p %e egaeqo eunp 9TiT4seld e"ueltm unp e"eapueleo zed,gwo. zoe 92ezeeo enbTsetd -omuaqq. allTna; ua neTig4em un 'saasaq sao ap unoeqo suea TL L0 ú Za ZoS 056 soN 'gS' sIa.aJq sal suep agltppa %sa 9%zeqo anbTseTldomujaq. asTTna; ua neraT;em Qz unp uoTonpoJd ap amquqoid ne aTeua aine aun ÀneTJ,%em 1a% unp apuemap aejo; sij. etl qj2em 's99TeToeummoo uou.uemeetenoe 4se 9pn.zxa %. aLaeA Sp 9oioJuae aieleqddagq. eualnqXlod ap allTnae ua neTixem unnb Tfanl nad Ts 4Fe; us %uo çi pn.%xe aetei.qd9% auslqnq.Cod ep atlTna; ua neTafem un ai-çnpoid anod anaTiue %.e8 uo-as sa Teua% saj *asjTssoS sqc: aoesxns aun %ueúe a UOTSfnl et q aoueuTsgJ elqTej aun %ue.&e 'selqedeooeuT %uamaeuToJeUoo neTmJqem un quuop juo neTJ9.ez lts. un eaTnpoid anod znsizplue 01 %1le1l uolaes seATI.eue esl ' etllTne ua xneTig4em ue seppna.xa ale %uaAnad, axeqo sieteauq.,9%9 eu[nqxCod ap suoT4.sodmoo sep anb 4uaq2Slns y96 08 ú ia L80 z8l ç SoN -Son seasa.q stl anb sTpuel osanbTaoalt suoTIeoTIdde scqnep suep a I.TfnolTo ap. anbeld ap sueisqns sap inod uoT4esTiT4n aun ? salegpT suoT4Tsodmoo sao %uepuai sanbTsd spgTadoid ap anbTun uosTeuTqmoo aun %uapassod vZk i.! 1y úZI. y '9Sú Z 0 4y '-yZO ú06 'GZEL t18 ú 1.6i L8 ú '0ú 108 ú '9L5 i9L ú SoN Snfl sasaajq sal suep 86ggtz ú emploie une vitesse des cylindres si élevée que l'cn ne peut obtenir un bon aspect de surface. Chacun de ces brevets concerne, à la base, la production de surfaces d'usure pour des sols ayant une bonne différenciation de couleur et de motif, et n'est pas dirigé vers la production de feuilles thermoplastiques chargées adaptées à des usages électriques. Le brevet U.S. NI 2 061 042 révèle également qu'un matériau en feuille d'ester de cellulose non chargé ayant une épaisseur plus uniforme peut être formé en interposant une plaque perforée entre la vis et la matrice à feuille d'un dispositif d'extrusion pour créer une chute de pression dans l'écoulement d'ester de cellulose et pour développer une pression plus uniforme de la matrice. Cependant, l'art antérieur doit encore développer. un procédé approprié à la production de matériaux en feuille thermoplastiqueschargé et extrudé En conséquence, il est but-à-fait nécessaire de développer un matériau en feuille thermoplastique-extrudé pouvant être utilisé dans des applications électriques, ainsi qu'un procédé permettant la production de ce matériau. En conséquence, la présente invention a pour objet un nouveau matériau en feuille thermoplastique extrudé et continu-, pouvant être utilisé dans des applications électriques. La présente invention a pour autre objet un nouveau matériau en feuille extrudé composé d'un polymère thermo- plastique cristallinpouvant être utilisé dans des appli- cations électriques. La présente invention a pour objet particulier un nouveau matériau en feuille de polyalcoylène téréphtalate extrudé. et pouvant être utilisé dans des applications électriques. La présente invention a pour autre objet un procédé et un dispositif pour la préparation des matériaux en feuille ci-dessus mentionnés. Pour atteindre les objectifs ci-dessus et d'autres encore, on prévoit, selon la présente invention, un 2462987 matériau en feuille thermoplastique extrudé pouvant être utilisé dans des applications électriques, ainsi que d'autres applications o un matériau chargé ayant un bon aspect de surface est souhaitable. Ce matériau comprend un matériau en feuille extrudé en un polymère thermo- plastique, contenant de l'ordre de 5 à 60% en poids d'une charge de renforcement, ayant une surface riche en polymère, et ayant de plus une valeur de brillant d'au moins 15 et une rugosité de surface inférieure à environ 0,0038 mm. Selon un second aspect, la présente invention concerne également un procédé de préparation du matériau en feuille ci-dessus mentionné. Ce procédé consiste à extruder à la fusion un matériau polymérique thermoplas- tique contenant de l'ordre de 5 à 60% en poids d'une charge de renforcement en un courant laminaire et continu à la fusion ou fondu, à transporter le courant laminaire et fondu vers une surface chaude et très polie, puis à mettre le courant fondu en contact avec la surface chaude et très polie à une température comprise entre 930C et environ la température à laquelle le polymère thermo- plastique colle à la surface chaude et très polie et à une pression suffisante pour forcer le matériau de la charge à se retirer de la surface du courant fondu et à produire un matériau en feuille thermoplastique continu et chargé ayant une surface lisse, brillante et riche en polymère. Dans d'autres modes de réalisation de la présente invention, d'autres améliorations de l'aspect de surface sont obtenues en extrudant le polymère thermoplastique et chargé dans des conditions telles que le courant du polymère thermoplastique ait un écoulement sensiblement orienté dans la direction de l'extrusion et un écoulement en rotation et axial réduit à son point d'entrée dans la matrice. La qualité de la feuille peut être encore améliorée en utilisant un système de cylindres de pression définissant une emprise entre eux pour la surface chaude et très polie, puis en faisant passer le polymère thermo- plastique chargé dans l'emprise dans des conditions telles qu'un réservoir du polymère thermoplastique chargé et fondu soit maintenu en amont de l'emprise mais à son emplacement approximatif. Selon la présente invention, on prévoit également un dispositif à utiliser dans le présent procédé. Ce dispositif comprend une extrudeuse à vis; une matrice à feuille; un moyen interposé entre l'extrudeuse et la matrice qui convertit l'écoulement du matériau thermoplas- tique d'un écoulement en tire-bouchon à un écoulement laminaire sensiblement orienté; et un système de cylindres de pression chauffés et très polis. Selon un autre mode de réalisation, la présente invention concerne également une plaque perforée à utiliser dans l'extrusion des matériaux en feuille thermoplastiquoeet chargé. Cette plaque se compose d'une plaque rigide ayant un certain nombre d'orifices espacés qui la traversent, et qui font graduellement converger l'écoulement du polymère thermoplastique traversant la plaque et alignent le matériau de la charge s'y trouvant. En utilisant les concepts inventifs selon la présente invention, on peut obtenir un nouveau matériau en feuille thermoplastique extrudé ayant les propriétés physiques d'un matériau en feuille chargé et un aspect de surface presqu'aussi bon que celui d'un matériau en feuille non chargé. Par ailleurs, les nouveaux matériaux en feuille selon l'inventiçn présentent également une meilleure rigidité diélectrique en comparaison avec des échantillons moulés de la même épaisseur, et sont ainsi - très appropriés à une utilisation dans des applications électriques. Le matériau en feuille selon l'invention peut se composer de tout matériau thermoplastique bien connu de ceux qui sont compétents en la matière et dont on forme traditionnellement des matériaux en feuille. Une utilisation particulièrement avantageuse de la présente invention concerne la production de matériaux en feuille extrudés nouveaux et de très bonne qualité, à partir de polymères thermoplastiques et cristallins comme les polyalcoylène téréphtalates et les polyamides qui n'ont été extrudés jusqu'à maintenant qu'avec de grandes difficultés. Comme un matériau en feuille de polyalcoylène téréphtalate extrudé commercialement acceptable, et en particulier un matériau en feuille de polybutylène téréphtalate est très souhaitable du fait de sa combinaison unique de propriétés physiques, la présente invention offre ainsi, selon un autre aspect préféré, un nouveau matériau en feuille de polyalcoylène téréphtalate chargé ainsi qu'un procédé pour sa préparation. Ce matériau comprend une feuille extrudée contenant de l'ordre de 5 à 60% en poids d'une charge de renforcement d'un polymère de polyalcoylène téréphtalate choisi dans le groupe consistant en homo- polymères et copolymères de polyalcoylène téréphtalate, comme du polybutylène téréphtalate,leur mélanges et leurs mélanges avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques, ayant une surface riche en polymère, une valeur de brillant d'au moins 15 et une rugosité de surface inférieure à environ 0,0038 mm. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la figure 1 est une coupe du dispositif et du procédé selon l'invention; - la figure 2 est un schéma de fonctionnement en coupe, d'un procédé préféré de production des matériaux en feuille chargés et extrudés selon la présente invention; - la figure 3A est une vue extrême agrandie de la plaque perforée employée dans le dispositif de la 246298? figure 1; - la figure 3B est une coupe faite suivant la ligne 3B de la plaque de la figure 3A; - la figure 4A est une vue extrême agrandie d'un second mode de réalisation d'une plaque perforée; - la figure 4B est une vue en coupe faite suivant la ligne 4B de la plaque de la figure 4A; - la figure 5A est une vue-en coupe agrandie d'un autre mode de réalisation de la plaque perforée employée dans le dispositif de la figure 1; - la figure 5B est une coupe faite suivant la ligne B de la plaque de la figure 5A; la figure 6 est une photographie d'une feuille extrudée en poly(1,4-butylène téréphtalate)chargé de verre à un grossissement de 500, illustrant la surface riche en polymère du matériau en feuille selon l'invention; et - la figure 7 est une photographie d'une coupe verticale le long d'un plan perpendiculaire à la direction d'extrusion de la feuille extrudée de la figure 5 suivant fracture, pour exposer les fibres de verre, à un grossisse- ment de 200. La présente invention est basée sur la découverte que la aise en contact d'un matériau en feuille thermo- plastique chargé et extrudé avec une surface très polie sous pression et à de hautes températures force le matériau de la charge à émigrer vers l'intérieur de la feuille, produisant une surface lisse, brillante et riche en polymère. En extrudant un polymère thermoplastique chargé en une feuille puis en mettant la feuille en contact avec une surface très polie à des conditions de température et de pression suffisantes pour produire une surface riche en polymère, on peut obtenir un nouveau matériau en feuille extrudé ayant les propriétés physiques d'un matériau en feuille chargé, et unaspect de surface presqu'aussi beau que celui d'un matériau en feuille non-chargé. Par ailleurs, par suite de la surface riche en polymère, les matériaux en feuille extrudés selon l'invention possèdent une meilleure rigidité diélectrique que les matériaux en feuille chargés traditionnels ayant une surface non riche en polymère, caractéristique qui est très souhaitable dans des usages électriques. En plus de forcer le matériau de la charge à émigrer de la surface de la feuille, la chaleur et la pression appliquées au matériau de la feuille pendant l'étape de mise en contact semblent également aider le polymère thermoplastique à se former en une feuille stable. Cette caractéristique est particulièrement avantageuse pour la production de matériaux stables en feuille à partir de polymères thermoplastiques et cristallins ayant une faible résistance à la fusion et difficiles à extruder tels que le polybutylène téréphtalate, permettant de produire, pour la première fois, un matériau en feuille stable composé de ce polymère. Les nouveaux matériaux en feuille thermoplastiques chargés et extrudés selon l'invention peuvent se composer de tout polymère thermoplastique bien connu de ceux qui sont compétents en la matière et dont n forme traditionnel- lement des matériaux en feuille. On peut citer comme exemples de polymères thermoplastiques appropriés, des polyoléfines comme le polyéthylène, le polypropylène, et leurs copolymères, des polymères et copolymères d'oxyde de polyphénylène, des polymères et copolymères de styrène comme du polystyrène, des polymères de styrène-acrylonitrile, des copolymères de styrène-butadiène-acrYlonitrile, des polymères et copolymères de polyaryléther, des polymères de polycarbonates, des polymères et copolymères de poly- uréthane, des polymères et copolymères d'halogénuresde vinyle comme le chlorure de vinyle, le polytétrafluoro- éthylène et des polymères et copolymères acryliques comme le polyméthylméthacrylate. Comme on l'a décrit ci-dessus, les nouveaux matériaux en feuille charges selon l'invention peuvent également se composer de polymères thermoplastiques difficiles à extruder jusqu'à maintenant en matériaux en feuille comme le polyamide, des polymères et copolymères de polyoxyméthylène et le polyester ayant une faible résistance à la fusion. En fait, la présente invention offre pour la première fois, comme on le décrira mieux ci-après, un matériau en feuille de polybutylène téréphtalate extrudé et commercialement acceptable. On peut citer comme exemples d'autres polymères thermoplastiques ayant une faible résistance à la fusion et dont peuvent être formés les nouveaux matériaux en feuille selon l'invention, des polyamides comme le polycaprolactame, le polyhexa- méthylène adipamide, le polyhexaméthylène sébacimide, le polyhexaméthylène laurinamide, le poly(acide 1,2-amino- laurique) et le poly(acide 1,1-aminoundécanoique); des polyesters comme le polybutylène téréphtalate et ses copolyesters, le polyéthylène téréphtalate, des poly- éthylène téréphtalates modifiés au glycol, du poly(1,4- cyclohexaméthylène téréphtalate) et ses copolyesters modifiés au glycol, du poly(butylène tétraméthylène éther téréphtalate) et des polyesters halogénés comme le poly- butylène téréphtalate modifié au tétrabromo bisphénol A éthoxylé; et des polymères de polyoxyméthylène comme le polyoxyméthylène lui-même et divers copolymères d'acétal tels que ceux décrits dans le brevet U.S. N 3 027 352 de Walling et autres. Les matériaux en feuille selon l'in- vention peuvent également se composer de polyesters ramifiés comme des polyesters de polybutylène téréphtalate ramifié basés sur du pentaérythritol. Les polymères de polybutylène téréphtalate ramifié et leur préparation sont décrits dans le brevet U.S. N 3 953 404. Des mélanges des polymères ci-dessus, les uns avec les autres (comme par exemple des mélanges de polyéthylène téréphtalate avec du polybutylène téréphtalate) ou avec d'autres polymères thermoplastiques (comme par exemple des mélanges de polyalcoylène téréphtalate avec des polycarbonates) peuvent également être employés. Les matériaux en feuille selon l'invention contiendront également de l'ordre de 5 à 60%, de préférence 246298? de 20 d 45% en poids d'une charge de renforcement. Dans la présente description le terme "charge de renforcement" signifie-une charge non continue. On peut citer comme exemples de charges appropriées de renforcement, les fibres de verre, les fibres d'amiante, les fibres cellulosiques, les fibres de carbone, les fibres synthétiques comme les fibres de polytétrafluoroéthylène, les fibres de métaux ainsi que d'autres matériaux de charge comme du mica, du talc, du silicate de calcium, du noir de fumée, du kaolin, de la terre à porcelaine, de la silice, des poudres de métaux et analogues. Un matériau en feuille particulièrement préféré comprend l'un des polymères thermoplastiques ci- dessus chargé de fibres de verre et des combinaisons de fibres de verre avec une ou plusieurs des fibres de renforcement ci-dessus mentionnées et/ou charges supplé- mentaires. Une combinaison particulièrement attrayante de matériaux de charge comprend la combinaison de fibres de verre avec une quantité de polytétrafluoroéthylène suffi- sante pour retarder l'égouttement de la composition. Comme ceux qui sont compétents en la matière le savent, le polytétrafluoroéthylène sert d'agent efficace retardant l'égouttement pour des polymères chargés de verre. Les fibres de verre peuvent se composer de toute fibre de verre bien connue de ceux qui sont compétents en la matière. Des fibres de verre appropriées sont largement commercialisées et toutes ces fibres de verre peuvent être utilisées dans la présente invention. Pour des maté- riaux en feuille à employer finalement dans des usages électriques, il est préférable d'utiliser des filaments fibreux de verre composés de verre au borosilicate d'aluminium-chaux, relativement sans soude, connu comme verre du type "E". D'autres types de fibres de verre peuvent également être employés si les propriétés éledriques ne sont pas si critiques, par exemple des fibres de verre du type "C"'. il 12 2462987 Les fibres de verre sont forméespar des procédés standards, par exemple en soufflant à la vapeur, à l'air et à la flamme, et par traction mécanique. Typiquement, les fibres de verre auront un diamètre compris entre environ 0,00305 et 0,019 mm et une longueur comprise entre environ 1,6 et 50,8 mu. Les fibres de verre peuvent égale- ment être formées en faisceaux en étoupe et fils fins capables d'émigrer à travers le composant polymérique de la feuille. La longueur exacte et l'épaisseur des fibres de verre cependant ne sont pas critiques dans la présente invention. On peut également employer du verre broyé et des sphères de verre. Les matériaux en feuille selon l'invention peuvent également contenir d'autres additifs souhaitables comme des colorants, des pigments, des lubrifiants tels que des cires aliphatiques à chalne longue, des agents thixotropes, des agents plastifiants, des agents retardant la combustion, des anti-oxydants et des agents retardant l'égouttement. Un matériau en feuille particulièrement préféré comprend l'un des polymères thermoplastiques ci-dessus, de l'ordre de 5 à 60%, de préférence de 20 à 45% en poids de fibres de verre et un agent retardant la combustion en une quantité appropriée. Les matériaux en feuille selon l'invention peuvent également contenir un modificateur d'impact comme un élastomète, un polymère acrylique tel que le polyméthylméthacrylate ou un polymère de poly- carbonate. Tout agent retardant la combustion approprié bien connu de ceux qui sont compétents en la matière peut être employé dans la présente invention. Des combinaisons synergiques d'agents retardant la combustion comme cela est bien connu de ceux qui sont compétents en la matière, sont particulièrement préférées. On peut citer comme exemples d'agents appropriés retardant la combustion,-des combinai- sons d'halogénures aromatiques et d'éléments du Groupe Vb de la Table Périodique des éléments comme le phosphore, 13 2462987 l'arsenic, l'antimoine et le bismuth; et des polymères de carbonate aromatiques halogénés et leurs combinaisons avec des composés d'antimoine comme cela est décrit dans le brevet U.S. N 4 124 561. Les agents retardant la combustion particulièrement préférés comprennent ceux révélés dans le brevet U.S. N 3 873 491,au nom de Gall,et une combinaison de décabromobiphényl éther et de trioxyde d'antimoine, cette dernière combinaison étant préférée. La combinaison retardant la combustion de trioxyde d'antimoine et de décabromobiphényl éther sera habituellement utilisée en une quantité suffisante pour former de l'ordre de 2 à 10% en poids de trioxyde d'antimoine et de l'ordre de 3 à 15% en poids de décabromobiph6nyl éther. Si l'un des polymères de polycarbonates halogénés ci-dessus est employé comme agent retardant la combustion, le matériau en feuille contiendra habituellement de l'ordre de 10 à 50% en poids du polymère de polycarbonate. Des combinaisons synergiques de polycarbonate halogéné, de trioxyde d'antimoine et de décabromobiphényl éther sont également très préférées. Dans la préparation de la feuille de polyalcoylène téréphtalate, le polymère de polyalcoylène téréphtalate lui-même peut également servir d'agent retardant la combustion. Par exemple, un copolyester brome retardant la combustion comprenant du polybutylène téréphtalate modifié par du tétrabromo bisphénol A éthoxylé peut être employé. Ce type de polymère présente l'avantage d'éviter la nécessité d'un agent séparé retardant la combustion éliminant ainsi l'efflorescence. Une caractéristique très importante des matériaux en feuille selon l'invention est qu'ils ont une surface riche en polymère. Comme on l'a cidessus mentionné, par suite de cette caractéristique unique, les matériaux en feuille selon l'invention ont les propriétés physiques d'une feuille en polymère thermoplastique chargé, et possèdent en même temps un aspect de surface presqu'aussi bon que celui d'une feuille en un polymère thermoplastique non chargé. La présence d'une surface riche en polymère donne également aux matériaux en feuille selon l'invention, une meilleure rigidité diélectrique en comparaison avec des échantillons moulés de la même épaisseur. Dans la présente description, le terme "surface riche en polymère" signifie que les matériaux en feuille selon l'invention ont une surface qui est sensiblement dépourvue de charge exposée comme des fibres de verre, et qui se compose' sensiblement d'une couche de polymère thermoplastique nonchargé. Les matériaux en feuille ayant une telle surface présenteront une valeur de brillant d'au moins 15, de préférence d'au moins 30 et mieux d'au moins 50, en mesurant par la méthode ASTM E97 à un angle de mesure de 450, en utilisant un appareil de mesure du brillant Gardner Multi- Angle Glossmeter Modele66-9095. La figure 5 montre une feuille en poly(1, 4-butylène téréphtalate) contenant 31% en poids de fibres de verre et ayant une telle surface. Comme autre conséquence de la surface unique riche en polymère des matériaux en feuille selon l'invention, ainsi que du nouveau procédé employé pour produire ces matériaux, les matériaux en feuille extrudés selon l'invention présentent également une rugosité de surface inférieureà 0,0038 mm, de préférence inférieure à 0,0025 mm et mieux iJnférieure à 0,00127 mm, en mesurant au centre de la feuille selon la méthode de texture de surface de la norme américaine ASA B46.1-1962 en utilisant un appareil de mesure de régularité de surface Brush Surfindicator (marque déposée) commercialisé par la Guild Company, norme ASA pour métaux électroformés, et une vitesse du bras de l'aiguille constante de 3,2 mm par seconde. Comme les méthodes d'essai et appareils standards ci-dessus sont bienconnus de ceux qui sont compétents en la matière, ils ne seront pas plus amplement décrits ici. Les nouveaux matériaux en feuille selon la présente invention auront typiquement une épaisseur de l'ordre de 0,254 à environ 3,2 mm, de préférence de 1,016 à 1,778 mm, et comprennent ce qui est traditionnellement appelé feuille ou pellicule. Les matériaux en feuille selon l'invention peuvent être également être employé dans toute application o un matériau en feuille thermoplastique extrudé et chargé ayant un bon aspect de surface peut être souhaité. Du fait de leurs excellentes propriétés physiques, parmi lesquelles une meilleure rigidité diélectrique et un bon aspect de surface, un usage particulièrement avantageux des matériaux en feuille selon l'invention réside dans des applications électriques comme substrats pour plaques de circuit imprimé, plaques de support électrique, poten- tiomètres et commutateurs en feuille. Les matériaux en feuille particulièrement préférés selon la présente invention comprennent un polymère thermoplastique cristallin et une charge de renforcement comme des fibres de verre. De tels matériaux en feuille présentent une combinaison unique de propriétés physiques tout-à-fait adaptée pour une utilisation dans des applica- tions électriques. Sans la présente description, le terme "polymères thermoplastiques cristallins" indique les polymères thermoplastiques capables de former des cristaux solides ayant une forme géométrique définie. On peut citer, comme polymères thermoplastiques cristallins appropriés, des polyoléfines comme le polyéthylène, le polypropylène et leurs copolymères; des polymères d'oxyde de polyphénylène des homopolymères et copolymères de polyoxyméthylène; des polyamides comme le polyhexaméthylène adipamide, le polyhexaméthylène sébacimide, le polycaprolactame, le polyhexaméthylène laurinamide, le poly(acide 1,2-amino- laurique), et le poly(acide 1,1-aminoundécanoique); et des polyesters comme le polyéthylène téréphtalate, le poly- propylène téréphtalate et le polybutylène téréphtalate. Dans un mode de réalisation préféré, les polymères thermo- plastiques cristallins de préférence employés dans la présente invention comprennent le polyhexaméthylène adipamide; un copolymère d'acétal formé de formaldéhyde et d'oxyde d'éthylène ou du 1,3-dioxolane; du polyéthylène téréphtalate; du polybutylène téréphtalate; des mélanges de polyéthylène téréphtalate et de polybutylène téréphtalatq 16 2462987 et des mélanges de polyéthylène téréphtalate ou de poly- butylène téréphtalate avec des polycarbonates. Les polymères thermoplastiques et cristallins ci- dessus sont bien connus de ceux qui sont compétents en la matière et sont largement commercialisés. Le polyhexa- méthylène adipamide, par exemple, est facilement commer- cialisé sous le nom de nylon 6/6. De même, le copolymère d'acétal préféré ci-dessus décrit peut être obtenu dans le commerce sous la désignation commerciale Celcon par Celanese Plastic Materials Company, ou peut être fabriqué par le procédé décrit dans le brevet U.S. No 3 027 352 au nom de Walling et autres. Les polymères préférés de polyhexaméthylène adipamide et les copolymères préférés d'acétal sont ceux ayant une viscosité relative comprise entre environ 50 et environ 300 et un poids moléculaire moyen en poids de l'ordre de 18.000 et de l'ordre de 50.000, respectivement. Du fait de sa combinaison unique de résistance à la chaleur, c'est-à-dire l'état Classe B reconnu par U.L. (130 C), de température de distorsion à la chaleur, de fort module de flexion, de faible inflammabilité, et de caractère de non-égouttement et de non-combustion, qui le rend idéal pour une utilisation dans la fabrication de planches de circuit imprimé, le polyalcoylène téréphtalate renforcé de fibres de verre forme le polymère préféré pour une utilisation dans les matériaux en feuille selon - l'invention. On peut citer, comme copolymères appropriés de polyalcoylène téréphtalate à utiliser dans l'invention, des homopolymères et copolymères de polyéthylène téréphta- late et de polybutylène téréphtalate, leurs mélanges, et leurs mélanges avec des quantités mineirs d'auires polymères thermoplastiques, comme on l'a décrit ci-dessus. Les polymères de polybutylène téréphtalate particulièrement avantageux comprennent des homopolymères de polybutylène téréphtalate. De tels polymères sont bien connus de ceux qui sont compétents en la matière et peuvent être obtenus du produit réactionnel de l'acide téréphtalique ou d'un e 17 2462987 dialkyl ester de l'acide téréphtalique (en particulier le téréphtalate de diméthyle) et de diols ayant 4 atomes de carbone. On peut citer comme diols appropriés, le 1,4- butanediol, le 1,3-butanediol, le 1,2-butanediol et le 2,3-butanediol, en préférant le 1,4-butanediol. La fabrication de ces polymères et les compositions très souhaitables les contenant sont décrites dans les brevets U.S. NOS 3 801 530, 3 764 576, 3 814 725, 3 873 491 et 3 903 042. Les feuilles extrudées ayant des propriétés physiques très souhaitables se composeront de l'un des polymères ci-dessus en combinaison avec de l'ogre de 5 à 60% en poids, de préférence de 20 à 45% en poids de fibres de verre, et éventuellement de 1 à 12% elnpoidsdetrioxyde d'antimoine, de 3 à 15% en poids de décabromobiphényléther et autres additifs éventuels souhaitables et charges comme on l'a décrit ci-dessus. Un substrat particulièrement préféré pour une planche de circuit selon la présente invention se compose d'un matériau en feuille extrudé de poly(1, 4-butylène téréphtalate) contenant de l'ordre de 5 à 45% en poids de fibres de verre, de préférence de 20 à 45% en poids de fibres de verre, de l'ordre de 1 à 12% en poids d'oxyde d'antimoine, de l'ordre de 3 à 15% en poids de décabromo- biphényl éther et de l'ordre de 1 à 50% en poids de fibres d'amiante, et ayant de plus une surface riche en polymère, une valeur de brillant d'au moins 15, de préférence de 30 et mieux de 50 et une rugosité de surface de moins de 0,0038 mm de préférence de moins de 0,0025 mm et mieux de moins de 0,00127 mm. A la place ou en plus des fibres d'amiante, le matériau en feuille peut également contenir de l'ordre de 0,05 à environ 15% en poids ou plus d'une charge de polytétrafluoroéthylène. Les polymères préférés de poly(1,4- butylène téréphtalate) à utiliser dans le substrat de plaque de circuit ci-dessus décrit comprennent des polymères ayant une viscosité intrinsèque de l'ordre de 0,2 à 2,0 dl/g, en mesurant dans un mélange à 60:40 de phénol et de 1,2-orthodichlorobenzène à 250C. Du fait de leur relative- ment faible prix, les polymères de poly(1,4-butylène téréphtalate) ayant une viscosité intrinsèque de l'ordre de 0,65 à environ 0,75 dl/g sont particulièrement préférés. Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne également un procédé et un dispositif à utiliser dans la préparation des matériaux en feuille ci-dessus décrits. Ce procédé consiste à extruder à la fusion un mélange d'un des polymères thermoplastiques ci- dessus mentionnés comme, par exemple, du poly(1,4-butylène téréphtalate) avec une ou plusieurs des charges ci-dessus, de préférence des fibres de verre, en un courant laminaire et continu à la fusion. Le courant laminaire résultant est alors transféré et mis en contact avec une surface chaude et très polie à une température comprise entre environ 93, de préférence 1210C, et la température à laquelle le polymère colle à la surface chaude et très polie et à une pression suffisante pour forcer le matériau de la charge à se retirer de la surface et pour former une feuille ayant une surface lisse, brillante et riche en polymère. Dans le mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, on peut obtenir d'autres améliorations de l'aspect de surface ainsi que de la résistance à la fusion en extrudant le polymère fondu et chargé en une feuille dans des conditions o le polymère chargé est amené à la matrice à feuille de façon à avoir un écoulement sensiblement orienté dans la direction d'extrusion et un écoulement en rotation-axial réduit. Une feuille ayant un aspect de surface encore amélioré peut être obtenue en employant un système de cylindres sous pression comme surface chaude et très polie, puis en faisant passer le polymère chargé à travers leur emprise dans des conditions telles qu'un réservoir de fusion du polymère thermoplastique chargé soit maintenu en amont de l'emprise mais à peu près à son emplacement. En se référant aux dessins, la figure 1 illustre 19 2462987 le procédé et le dispositif préférés pour la production des matériaux en feuille selon l'invention. Pour la facilité de l'explication, le procédé qui y est illustré sera décrit en se référant à la production d'un matériau en feuille de poly(1,4-butylène téréphtalate) chargé de fibres de verre, mais on notera que le procédé l'invention est également avantageux pour une utilisation dans la production de matériaux remarquables en feuille à partir de tout matériau thermoplastique que l'on a décrit ci-dessus et tout autre matériau thermoplastique évident de ceux qui sont compétents en la matière. En se référant à la figure 1, un mélange fondu de polybutylène téréphtalate et de fibres de verre est extrudé par une extrudeuse traditionnelle à vis 1, qui peut se composer d'une extrudeuse à vis éventée. Tandis que le courant du polymère fondu quitte l'extrudeuse 1, il a une composante d'écoulement dans la direction d'extrusion et une composante d'écoulement en rotation-axial c'est-à-dire un écoulement en forme de tire-bouchon. Le courant du polybutylène téréphtalate chargé de verre est alors transféré à une matrice à feuille 5 plaquée de chrome, de préférence une matrice à feuille du type en cintre, o il est convertit en un écoulement laminaire et continu à la fusion ayant une surface irrégulière. Les conditions exactes de l'extrusion ne sont pas extrêmement critiques et varieront selon le polymère thermoplastique particulier extrudé et le dispositif particulier d'extrusion employé. Pour une extrudeuse à vis de 44,5 mm ayant un rapport de compression de 2,9 à 1, le polymère thermoplastique sera typiquement extrudé à une température de l'ordre de 238 à 2710C, une vitesse de la vis de l'ordre de 60 à 95 t/mn, une pression à la tête de l'ordre de 21,1 à 35,15 kg/cm2, un débit de 2,134 à 3,038 m/mn, une épaisseur de l'ordre de 0,254 à 3,2 mm, de préférence de 1,016 à 1,778 mm, et un débit d'extrusion de l'ardre de 27,24 à 49,94 kg/h et de préférence de l'ordre de 40,86 kg/h. Il est cependant essentiel qu'une 2462987 pression uniforme soit maintenue dans la matrice et que les variations de pression à travers cette matrice soient évitées. Les meilleurs résultats sont également obtenus en employant une longue matrice plate ayant une longueur plate de l'ordre de 6,4 à 101,6 mm et typiquement de lbrdre de ,8 mm. Dans le mode de réalisation préféré, on a découvert que d'autres améliorations de l'aspect de la feuille pouvaient être obtenues en amenant le courant du polymère thermoplastique, comme du poly(1,4- butylène téréphtalate), à la matrice 5 dans des conditions o, au moment de l'entrée dans l'embouchure de la matrice 5, le courant a un écoulement sensiblement orienté dans la direction de l'extrusion. Tandis que toute méthode bien connue de ceux qui sont compétents en la matière peut être employée pour atteindre ce motif d'écoulement, dans le mode deréalisation de la figure 1, une plaque perforée 3 est interposée entre l'extrudeuse à vis 1 et l'embouchure de la matrice 5. Comme on peut le voir sur les figures 3 à 5, la plaque perforée 3 se compose d'un certain nombre de séries espacées d'orifices qui convergent vers l'embouchure de la matrice 5. Dans le mode de réalisation des figures 3A et B, la plaque 3 comporte un passage longitudinal central 21 avec un col convergent en forme d'entonnoir, et circonférentiellement espacisautour de lui, un premier groupe de six orifices convergents et espacés 23, et autour un second groupe de six orifices convergents et espacés 25. La plaque 3 est également pourvue d'une bague fraisée d'alimentation 19, qui fait face à la vis 1. La dimension exacte, le nombre et l'espacement des orifices dans la plaque perforée 3 ne sont pas critiques et peuvent être modifiés pour obtenir le motif souhaité d'écoulement, comme cela est illustré sur les figures 4 et 5. Sur les figures 4A et B, un troisième groupe de douze orifices convergents et espacés 35 est prévu autour d'un agencement d'orifices identique à celui illustré sur les figures 3A et 3B, comprenant un passage longitudinal 21 2462987 central 29, un premier groupe de six orifices espacés et convergents 31 et un secoid groupe de six orifices espacés et convergents 33. Une bague d'alimentation 27 est également prévue pour transférer la matière thermo- plastique à chacun des orifices ci-dessus mentionnés, à partir de la vis 1. Sur les figures 5A et B, la paique perforée 3 comprend une bague d'alimentation 37, un passage longitudinal central 39, un premier groupe de douze orifices convergents circonjacents 43, et un second groupe de douze orifices convergents circonjacents 45 disposés autour des orifices 43. Chacune des plaques perforées ci-dessus décrites crée une chute de pression dans le système et convertit le courant du polymère thermoplastique émergeant de la vis 1 d'un écoulement en tire-bouchon à un écoulement sensible- ment orienté en faisant converger l'écoulement du polymère thermoplastique à l'embouchure de la matrice 5. Par suite, une pression plus uniforme est maintenue dans la matrice et on y évite les variations de pression, ce qui conduit à un matériau en feuille extrudé et chargé ayant un aspect remarquable de surface. Tandis que l'on peut utiliser une plaque perforée ayant un certain nombre d'orifices droits et non-convergents pour créer une chute de pression et orienter l'écoulement du polymère thermoplastique, les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant les plaques perforées selon l'inven- tion. Du fait de la nouvelle structure des plaques perforées selon l'invention, on peut atteindre une forte chute de pression et, de façon concomitante, une plus forte stabili- sationcig>pression qu'avec une plaque perforée ayant des orifices droits et non-convergents. Pendant l'extrusion du polymère thermoplastique, une zone à-haute pression et à fort cisaillement est créée autour du périmètre de la vis 1 et une zone à basse pression est créée au bout de la vis 1. Une plus forte chute de pression peut ainsi être créée en retirant le polymère de la zone à basse pression au bout de la vis 1 qu'en le 22 2462987 retirant de la zone à haute pression autour du périmètre de la vis. Du fait des hautes pressions mises en cause pendant un procédé d'extrusion, il est souhaitable que certains orifices soient prévus dans la zone à haute pression autour du périmètre de la plaque perforée. Dans les plaques perforées selon l'invention, par conséquent, chaque plaque illustrée sur les figures 3 à 5 est pourvue d'un orifice central relativement important par o une partie sensible du courant de polymère fondu est retirée à des conditions de pression et de cisaillement relativement plus faibles. De plus, chacun des orifices l'entourant, comme les orifices 23 et 25 de la plaque perforée de la figure 3 converge vers l'embouchure de la matrice 5. En faisant converger les orifices circonjacents, comme les orifices 23 et 25, le courant de polymère fondu passant par les orifices 23 et 25 a un plus long parcours que le polymère s'écoulant par l'orifice central 21. Par suite de ces caractéristiques, on atteint une plus forte chute de pression et une meilleure stabilisation, conduisant à un écoulement plus stable du polymère. Non seulement la stabilisation de la pression est importante pour produire un écoulement stable du polymère thermoplastique, mais en amenant le courant fondu par la plaque perforée dans des conditions réglées de pression, il se produit une moindre dégradation du polymère thermo- plastique lui-même, ce qui contribue encore à améliorer les propriétés et l'aspect de la feuille. On notera également qu'une plus-grande uniformité de température est présente vers le centre-de la plaque perforée, et en faisant converger les orifice sà, travers la plaque perforée, le polymère thermoplastique est amené à travers la plaque perforée à des conditions plus uniformes de température, ce qui réduit de même la dégradation du polymère. Un autre avantage très important des plaques perforées ci-dessus provient du fait qu'elles font graduel- lement converger l'écoulement du polymère fonduainsi la charge qui y est présente est alignée dans la direction d'extrusion et ne s'accumule pas. Avec une plaque perforée ayant des orifices droits, le matériau de la charge, comme des fibres de verre, a tendance à s'accumuler, créant des remous dans le système. L'alignement des fibres avec leurs axes longitudi- naux dans la direction d'extrusion a également pour résultat une autre améliorati x1.de l'aspect de surface et en particulier de la régularité de surface. De plus, on a découvert que non seulement l'alignement de la charge contribuait à améliorer l'aspect de surface, mais améliorait également la résistance à l'état fondu du polymère thermo- plastique chargé, permettant d'extruder bien plus facilement en feuife des polymères à faible résistance à la fusion comme des polyamides et des polyesters. Sans se référer à une théorie particulière, on pense que l'alignement du matériau de la charge crée un effet de pont entre les chaînes du polymère, avec pour résultat un matériau en feuille ayant une meilleure résistance à l'état fondu. Tandis que la présente invention a été décrite en se référant à l'utilisation d'une plaque perforée, d'autres dispositifs fonctionnant de façon analogue peuvent également être employés à sa place. Par exemple, un mélangeur statique peut avantageusement être utilisé, soit seul en combinaison avec la plaque perforée 3. Le courant fondu laminaire résultant est ensuite mis en contact avec une surface chaude et très polie dans des conditions de température et de pression appropriées pour former une surface riche en polymère, lisse et brillante. Comme le montre la figure 1, cette surface chaude et très polie se compose de préférence d'un système de cylindres sous pression, généralement indiqué en 9. Un système électrostatique peut cependant également être employé. Le système de cylindres sous pression 9 contiendra généralement un nombre suffisant de cylindres et sera maintenu dans des conditions de température et pression suffisantes pour former, sur la feuille, la surface riche en polymère ci-dessus mentionnée. Les - JnaTzpdns apuTIÀo np %uamallenpeag.anuTmTp %nad no amUm el ailz %uamaie2Ts 1ad sajpuTl4T sep aeneJdm% Bl Àal.zqutod np uoTsn; ap.uTod ai % 0 Do k uOçTAue gç aoueagj;9d ap:a ú6 UOjTAUe ajue OSTJdmoo %uamalelapu92 eaes saapuT. o sap anea9d&al e 'eT ed,.%da% au-BInqlod aT ammoo suT l4sTio %a sanb.seldom.uazeqq sae"liod sap Ino - aqmlod ael alloo altanbeîl aineigdma et B a DoZL uorT&ua aa.ue sasTdmoosaen..eJdma% sap %uemaeqTrno jed %ue..z9jad 0ú ua 'alqTssod anb spneqo Tssne seaJpuTIXo sap %uueoldwa ua snuaeqo %uos s4il5nsg sanallTam sael saJpuTIto xne aeltoo anbTseTdowatq% eqaiod al atllaenbe b aenqiegdwa; et %a Do 6 UOiTAU aexue estdmoo ias saeipuTTIo 8ep ean:lea9dmea el 'uaemeanbTcd6 mm LZoo0'o ep suTom ap xneTmw a çz mm goO'0 ap suTOm ap aouaej9aJd ep 'um 8o00'0 ep SUTOU ap aoijuns op 9qTSoSnu eun.a 05 SUTOM nse1P xneT e 0ú suTOm ne,p aouea9;Jd ep ' suTom ne,p %ueTllTiq ap inetleA aun ue.&e alTiulod ue aeqoT aoe$jns aun axTnpoid rnod sae.usTj;ns aoueagjid ep I.a 'ellTnaj ue neT9,em al 9ns oz aaumIlod ue eaqoT 'assTI %ea euellTq aoe;ns aun aaTnpoxd inod saeuesTj;ns uoTssaxd ap Jea eInmdmae ap suoT.Tpuoo sap suep snueuTem 4uos úk ea Zl '6LI sepuTL&o sel Àal. eteIqd.xpl. auqtInq lod np amewoo suTtlelsTzo sagaz&Tod ap saelTna;e sap uamaTel. ael suep xna2elue A sal %sa Tnb ao ç sag;neqo saepuTI&o sap aqooid uemammaelxa uoT%.sodexn aun aljaemad ap ageuegeAl ea.jo %uamaouaee el. un 'ú %a zk '6 saepuTi&o salt ueuajdmoo emmoo o arnSTj e ains 9lsnIIT 'sTlod sqlj SeipuTI&O STOa% SUTOM neap IeOT%aA %uamalTdma un ueXoIdmea ua (aeelue%.d9a9% auat&Inq-9')l&od O0 np ammoo suTIeIesTJO saeam&lod ap saIlTnaj sap oaAe JamI -noT%.ed ua 'snuaqo.uos seLrlnsga sanatllTeam aa sasTfdme xnap suTom ne %uemaluieu92 eapueTuoo 6 aemwsXs ae À9.nemgJd uamassTonp uos ea aetllTna; el ap uaemessTpToxaei un jenuTmTp ap UTJe ' aOTaem et ap eajAt el V aelqTssod anb said Tssne gsodexn eouaeja9$d ap %uamale2g %sa 6 aemess el seipuTl&o ses ans aTOJTm un amaoo ue ITq amozqo ne TUTj un ue.&e uoTssaed snos saJpuTlt.&o ep ams&s un %uesTITn ue snuaeqo %uos selns9a snallttTem úg6g99é 9 2462987 au cylindre inférieur afin d'obtenir un refroidissement graduel de la feuille lors de son passage à travers le système de cylindres sous pression9.Pour des feuilles en polymères cristallins comme du polybutylène téréphtalate, cette dernière méthode est particulièrement préférée. Comme on l'a décrit ci-dessus, en plus de forcer le matériau de la charge à se retirer dans l'intérieur de la feuille, la chaleur et la pression des cylindres 11, 12 et 13 aident également apparemment au durcissement des polymères cristallins de faible résistance à la fusion comme du poly(1,4-butylène téréphtalate),permettant à ces types de polymères d'être extrudés avec succès en un matériau en feuille stable et non-fluide. Les cylindres 11, 12 et 13 peuvent être chauffés par une méthode bien connue de ceux qui sont compétents en la matière, par exemple à la vapeur, à l'huile ou électriquement. Une pression de maintien de l'ordre de 22,7 à 31,8 kg sera également généralement maintenue entre les cylindres. L'espace de l'emprise variera selon le polymère particulier traité. Les meilleurs résultats sont également obtenus en ajustant la vitesse des cylindres pour qu'elle corresponde à celle de l'extrudeuse afin d'éviter toute tension linéaire sur la feuille et de diminuer un retrait différentiel. A la suite du passage à travers le système de cylindres sous pression 9, le matériau en feuille traité passe à travers un certain nombre de cylindres raidisseurs pour le raidir. Des cylindres d'enroulement 17 ensuite * retirent le matériau en feuille fini pour son rangement. De préférence, les vitesses de l'extrudeuse, des cylindres 11, 12 et 13, des cylindres 15 et des cylindres d'enroule- ment 17 sont synchronisés pour éviter une tension linéaire sur le matériau en feuille. La figure 2 illustre une meimde préférée de prépara- tion des matériaux en feuille selon l'invention. Dans le mode de réalisation de la figure 2, un courant continu laminaire et orienté à la fusion est introduit sur le cylindre 12 légèrement en amont de l'emprise formée entre les cylindres 11 et 12, et il passe par l'emprise dans des conditions telles qu'un réservoir de produit fondu ou à la fusion 6 du polymère thermoplastique fondu soit maintenu légèrement en amont, mais à proximité de l'emprise. Pendant la mise en marche, les cylindres 11-13 et les cylindres d'enroulement 17 fonctionnent légèrement plus lentement que l'extrudeuse 1, avec pour résultat la création du réservoir 6. Les vitesses de l'extrudeuse 1, des cylindres 11, 13 et des cylindres d'enroulement 17 sont alors synchronisées pour maintenir le réservoir de produit fondu à la dimension souhaitée. Un capteur optique 7, de préférence interconnecté par un microprocesseurauentratne- mentsde l'extrudeuse 1, des cylindres 11-13 et des cylin- dres 15 et 17, est de préférence employé pour aider à la synchronisation et maintenir le réservoir 6 constant à sa valeur souhaitée. On a trouvé que la dimension du réservoir 6 était relativement importante à l'aspect de surface de la feuille et qu'il ne pouvait être ni trop petit ni trop épais pour un aspect optimum de la surface. La dimension exacte du réservoir 6 nécessaire pour un aspect optimum de la feuille variera selon la composition particulière traitée, l'épaisseur du matériau en feuille souhaité, et autres, et peut facilement être déterminée par ceux qui sont compétents en la matière, par des essais empiriques. En opérant à la façon ci-dessus décrite, d'autres améliorations de l'aspect de la feuille sont obtenue en comparaison avec une opération du type à cylindres comme celle illustrée sur la figure 1. Afin de mieux décrire la présente invention, les exemples qui suivent sont présentés pour l'illustrer, sans en aucun cas en limiter le cadre. EXEMPLE I Un polymère de poly(1,4-butylène téréphtalate) ayant une viscosité intrinsèque de 0,72 dl/g et contenant environ 31% en poids de fibres de verre de 4,8 mm de long Owens Corning K419 AA, 4,85% en poids de trioxyde d'antimoine, 4,85% en poids de décabromobiphényl éther et 2,6% en poids de fibres d'amiante, est extrudé en une feuille en utilisant une vis non éventée de 44,5 mm de diamètre ayant un rapport de compression de 2,9 à 1 et une vitesse de 60 t/mn; et une matrice à feuille à rebord ou lèvre flexible de 203,2 mm de large, plaquée de chrome,à longue partie plate, ayant un fond amovible, une longueur de partie plate de 50,8 mm et une lèvre ou rebord réglable de 0,762 à 1,524 mm. Une plaque perforée ayant la configura- tion illustrée sur les figures 5A et 5B est également employée. Les orifices 41 ont un diamètre de 4,76 mm et sont placés à un angle de 300 par rapport à l'axe longitu- dinal de la plaque. Les orifices 43 ont un diamètre de 3,2 mm et sont placés à un angle de 450 par rapport à l'axe longitudinal. Avant traitement, le matériau ci-dessus mentionné est séché pendant 3 heures à 1350C. Ensuite, le profil d'extrusion est établi et on laisse l'extrudeuse venir à l'équilibre en y extrudant environ 22,7 kg du polymère. Un courant orienté et laminaire du produit fondu d'une épaisseur de 1,206 mm est alors produit à une vitesse d'extrusion de 2,743 m/mn, une température d'extrusion de 2490C, une température de la matrice de 2660C, une vitesse de 58 t/mn et une pression de tête de 56,246 kg/cm Le courant fondu laminaire résultant passe alors à travers un empilement de trois cylindres cixomji de 25r4 mm de diamètre, très polis et chauffés, juxtaposés aussi près que possible de la matrice. Le cylindre supérieurest pré-espacé à 1,397 mm avec une pression de maintien de 27,24 kg. La température des cylindres est maintenue avec une température du cylindre supérieur de 129WC, du cylindre moyen de 1240C et du cylindre inférieur de 930C, en utilisant des régulateurs Sterco Oil Thermolators. La vitesse des cylindres est également synchronisée avec la vitesse d'extrusion à 2, 743 m/mn pour produire un réservoir du polymère fondu comme cela est illustré sur la figure 2. - 28 2462987 A la suite du passage à travers un certain nombre de cylindres raidisseurs, les propriétés physiques, la rugosité de surface et le brillant de surface de la feuille finie sont mesurés en utilisant un échantillon de la feuille de 203,2 mm. Toutes les mesures sont faites selonEse normes américaines ASTM, la mesure des propriétés physiques étant faite dans la direction d'extrusion. Le brillant est mesuré à un angle de 45 , selon la norme américaine ASTM E 97, en utilisant un appareil de mesure Gardner Multi- Angle Glossmeter modèle 66-9095 et des normes standards de métal très poli. La rugosité de surface est mesurée au centre de chaque échantillon de 203,2 mm selon la méthode ASA B46.1-1962, en utilisant un appareil de mesure Brush Surfindicator (marque déposée) et des normes ASA pour métaux électroformés. L'aiguille de l'instrument ci-dessus se déplace à travers l'échantillon à une vitesse constante de 3,2 mm/s. Les résultats de ces déterminations sont indiqués ci-après. - Résistance à la traction (kg/cm2) 935,08 Allongement à la traction (%) 0,97 Module de traction (x106) 1,66 Module de flexion xlO 6) 1,80 Résistance à la flexion à la rupture (kg/cm2) 1.778,77 Choc Gardner (mm. kg) 11,53 Rigidité diélectrique (volts/mm) 25.590 Brillant 16,5 Rugosité (mm) (surface supérieure) 0,00152 La feuille ci-dessus est également examinée au * microscope pour voir la régularité de sa surface, et l'alignement des fibres de verre. La figure 5 est une photographie d'une vue agrandie à un grossissement de 500, de la surface de la feuille. La figure 6 est une photo- graphie d'une vue agrandie à un grossissement de 200, d'une coupe verticale le long d'un plan perpendiculaire à la direction d'extrusion de la feuille ci-dessus, à la suite d'une fracture pour exposer les fibres de verre. Comme on peut le voir sur la figure 5 et comme cela est étayé par les mesures ci-dessus du brillant et de régula- rité de surface, le matériau en feuille de poly(1,4- butylène téréphtalate) produit dans cette expérience possède une surface très lisse, brillante et riche en polymère avec très peu de fibres de verre visibles à la surface. La figure 6 illustre également l'alignement longitudinal sensible des fibres de verre dans la feuille, ce qui contribue encore à l'excellent aspect de surface et à la résistance à la fusion. Par ailleurs, comme le démontrent les données ci-dessus, cette feuille possède des propriétés physiques remarquables. En fait, on a découvert que du fait de sa surface riche en polymère, le matériau en feuille selon l'invention présentait une rigidité diélectrique considérablement améliorée en comparaison à des matériaux en feuille thermoplastiques traditionnels, caractéristique très avantageuse pour les applications électriques. A titre de comparaison, l'expérience ci-dessus est répétée en utilisant un procédé traditionnel pour extruder une feuille, c'est-à-dire sans la plaque perforée et le traitement à la chaleur et à la pression de la présente invention. La feuille résultante se révèle êtresi fluide et irrégulière et avoir une si faible résistance à la fusion qu'il est impossible d'effectuer, dessus, des déterminations physiques. EXEMPLE II En utilisant le dispositif et le processus de l'exemple I, un polymère de poly(1,4-butylène téréphtalate) ayant une viscosité intrinsèque de 0,72 dl/g et contenant environ 30% en poids de fibres de verre Owens Corning K419AA de 18 mm de long, est extrudé en une feuille continue d'une épaisseur de 1,524-1,651 mm. La feuille résultante se révèle avoir un aspect de surface et une régularité de surface très souhaitables. EXEMPLE III Comme dans le processus de l'exemple I, un matériau en feuille extrudé d'une épaisseur de 1,524 à 1,651 mm est préparé à partir d'une composition de poly(1,6-butylène téréphtalate) charge. Cette composition comprend 55,5% en poids du polymère de polybutylène téréphtalate de l'exemple I, 51% en poids étant sous forme de copeaux avant la formulation et 4,5% en poids étant sous forme de poudre; 31% en poids de fibres de verre Owens Corning K419 AA de 7,8 mm de long; 5,5% en poids de Sb203; 5,5% en poids de décabromobiphényl éther; 0,5% en poids de fibres de polytétrafluoroéthylène Teflon K de Dupont; et 2% en poids de phénoxy PKHH de Union Carbide, agent thixotrope préparé par réaction de bisphénol A et d'épichlorohydrine. Après préparation, on détermine le brillant et l'aspect de surface du matériau en feuille résultant et il se révèle être tout-à-fait adapté pour un usage commercial. Les exemples qui précèdent démontrent clairement les nouveaux matériaux en feuille pouvant être produits par la présente invention. En plus des améliorations importantes de l'aspect de surface et de la rigidité diélectrique que l'on obtient en formant une surface riche en polymère, les exemples qui précèdent démontrent également l'effet salutaire que le traitement à la chaleur et à la pression et la meilleure résistance à la fusion ont sur les feuilles résultantes, permettant de produire ds matériaux en feuille stables et non fluides à partir d'un polymère tel que le poly(1,4-butylène téréphtalate) si difficile à extruder. En conséquence, la présente invention offre une contribution importante à la technique des feuilles thermoplastiques chargées et extrudées. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle 31 2462987 comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. R E V E N D I C A T I 0 N S 1.- Procédé de préparation d'un matériau en feuille thermoplastique continu, extrudé et chargé, contenant de l'ordre de 5 à 60% en poids d'un matériau formant charge de renforcement,ayant une meilleure régularité de surface, un meilleur brillant et une meilleure résistance à la fusion, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: a. extruder à la fusion une matrice d'un polymère thermoplastique chargé en un courant laminaire et continu en fusion; b. transférer ledit courant vers une surface chaude et très polie; et c. mettre ledit courant laminaire et-fondu en contact avec ladite surface chaude et très polie à une température comprise entre environ 930C et environ la température à laquelle le polymère thermoplastique colle à ladite surface chaude et très polie à une pression suffisante pour forcer ledit matériau de la charge à se retirer de la surface dudit courant et pour produire un matériau en feuille thermoplastique continu et chargé ayant une surface lisse, brillante et riche en polymère. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en-ce que le polymère thermoplastique chargé précité est extrudé en un courant laminaire fondu en formant un courant fondu du polymère thermoplastique chargé; en alignant et en amenant le courant fondu vers une matrice-à feuille dans des conditions o l'écoulement du courant et du matériau de la charge qui est présent est sensiblement orienté dans la direction de l'extrusion et en extrudant le courant à travers la matrice en un courant laminaire et continu d'un produit fondu. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique chargé précité est aligné et amené à la matrice précitée en écoulement sensiblement orienté en formant un courant fondu du polymère thermoplastique chargé ayant une composante d'écoulement dans la direction d'extrusion et une composante d'écoulement en rotation-axiale, en créant une chute de pression dans l'écoulement du polymère thermoplastique chargé, et en faisant converger l'écoulement du polymère thermoplastique chargé à l'embouchure de la matrice pour convertir l'écoulement du polymère thermoplastique d'un écoulement en tire-bouchon à un écoulement longitudinal sensiblement orienté ayant une composante en rotation-axiale réduite d'écoulement et o le matériau de la charge est présent sensiblement aligné dans la direction de l'extrusion. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la surface chaude et très polie précitée se compose d'un système de cylindres sous pression comprenant au moins un cylindre supérieur et un cylindre inférieur définissant une emprise entre eux, et en ce que le courant fondu et laminaire précité est formé en feuille continue: a. en transférant ledit courant laminaire et fondu sur ledit-cylindre inférieur en un point en amont de ladite emprise; b. en ajustant la vitesse d'extrusion et la vitesse desdits cylindres pour créer un réservoir de polymère thermoplastique chargé en amont,à peu près à l'emplacement de ladite emprise; et c. en amenant continuellement ledit polymère thermoplastique dans ledit réservoir et en faisant passer le polymère thermoplastique chargé dudit réservoir à travers ledit système de cylindres de pression pour produire un matériau en feuille continu et fini. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la charge précitée se compose de fibres de verre. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'écoulement laminaire et continu de produit fondu précité est mis en contact avec la surface chaude et très polie précitée à une température et une pression suffisantes pour produire, après contact, un matériau en feuille continu ayant une valeur de brillant d'au moins environ 15 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,0038 mm. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendicatiom 1 ou 2, caractérisé en ce que le courant fondu laminaire et continu précité est mis en contact avec la surface chaude et très polie précitée à une température et une pression suffisantes pour produire, après contact, un matériau en feuille continu ayant une valeur de brillant de l'ordre de 30 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,0025 mm. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère thermo- plastique chargé précité se compose d'un polymère thermo- plastique et cristallin choisi dans le groupe consistant en polyoléfines, polymères d'oxyde de polyphénylène, homopolymères et copolymères de polyoxyméthylène, polyamides polyesters, leurs mélanges et leurs mélanges avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique précité ôontient de plus un agent retardant la combustion. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère thermo- plastique chargé précité est choisi dans le groupe consistant en hexaméthylène adipamide; polymères et copolymères de polyoxyméthylène; polymères et copolymères de polyalcoylène téréphtalate; mélanges de polymères et copolymères de polyalcoylène téréphtalate; et mélanges de polymères de polyalcoylène téréphtalate avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques. 11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique précité contient de plus un agent retardant la combustion. 12.- Procédé de préparation d'un matériau en feuille thermoplastique continu, extrudé et chargé ayant une meilleure régularité de surface, un meilleur brillant et une meilleure résistance à la fusion, ledit matériau en feuille comprenant un polymère thermoplastique cristallin contenant de l'ordre de 50 à 60% en poids d'une charge de renforcementchoisi dans le groupe consistant en polyoléfines, polymères d'oxyde de polyphénylène; polymères et copolymères de polyoxyméthylène; polyamides; polyesters; leurs mélanges; et leurs mélanges avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: a. extruder à la fusion un polymère thermoplastique cristallin et chargé en un courant laminaire et continu à l'état fondu; b. transférer ledit courant vers une surface chaude et très polie; et c. mettre ledit courant en contact avec ladite surface à une température de l'ordre de 930C à environ la température à laquelle ledit polymère thermoplastique colle à ladite surface et à une pression suffisante pour forcer le matériau de la charge à se retirer de la surface dudit courant pour produire un matériau en feuille thermoplastique cristallin chargé et continu ayant une surface lisse, brillante et riche en polymère. 13.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique chargé et cristallin précité est extrudé en un courant laminaire à l'état fondu en formant un courant à l'état fondu dudit polymère; en alignant et en amenant ledit courant à l'état fondu vers une matrice à feuille dans des conditions o l'écoulement dudit courant et du matériau de la charge qui y est présent, est orienté-dans la direction de l'extrusion; et en extrudant ledit courant à travers ladite matrice en courant laminaire et continu à l'état fondu. 14.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique cristallin et chargé précité est aligné et amené à la matrice précitée avec unécoulement sensiblement orienté en formant un courant fondu du polymère thermoplastique cristallin et chargé ayant une composante d'écoulement dans la direction d'extrusion et une composante d'écoulement en rotation- axialc en créant une chute de pression dans l'écoulement du polymère, et en faisant converger l'écoulement du polymère thermoplastique cristallin et chargé à l'embou- chure de ladite matrice pour convertir l'écoulement dudit polymère d'un écoulement en tire-bouchon à un écoulement longitudinal et sensiblement orienté ayant une composante réduite en rotation-axial et o le matériau de la charge est présent sensiblement en alignement dans la direction de l'extrusion. 15.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que la surface chaude et très polie précitée se compose d'un système de cylindres de pression ayant au moins un cylindre supérieur et un-cylindre inférieur définissant une emprise entre eux, et en ce que le courant laminaire à l'état fondu précité est formé en feuille continue: a. en transférant ledit courant sur ledit cylindre inférieur en un point en amont de ladite emprise; b. en ajustant la vitesse d'extrusion et la vitesse desdits cylindres pour créer un réservoir de produit fondu du polymère thermoplastique cristallin et chargé en amont mais à peu prèsè l'emplacement de ladite emprise; et c. en amenant continuellement ledit polymère thermoplastique cristallin et chargé dans ledit réservoir et en faisant passer ledit polymère dudit réservoir vers le système de cylindres sous pression pour produire un matériau-en feuille continu et fini. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 12 ou 13, caractérisé en ce que le matériau de la charge précitée se compose de fibres de verre. 17.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que le courant laminaire et continu du produit fondu est mis en contact avec la surface chaude et très polie précitée à une température et une pression suffisantes pour produire, après contact, un matériau en feuille continu ayant une valeur de brillant d'au moins environ 15 et une rugosité maximum de l'ordre de 0,0038 mm. 18.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que le courant laminaire et continu à l'état fondu est mis en contact avec une surface chaude et très polie à une température et une pression suffisantes pour produire, après contact, un matériau en feuille continu ayant une valeur de brillant de l'ordre de 30 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,0025 mm. 19.- Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 12 ou 13, caractérisé en ce que le polymère thermo- plastique cristallin et chargé précité est choisi dans le groupe consistant en hexaméthylène adipamide; polymères et copolymères de polyoxyméthylène; polymères et copolymèiw de polyalcoylène téréphtalate; mélanges de polymères et copolymères de polyalcoylène téréphtalate; et mélanges de polymères de polyalcoylène téréphtalate avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques. 20.- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique précité contient de plus un agent retardant la combustion. 21.- Procédé de préparation d'un matériau en feuille continu en polyalcoylène téréphtalate extrudé et chargé de verre ayant une meilleure régularité de surface, une meilleure résistance à la fusion et un meilleur brillant, ledit matériau en feuille comprenant un polymère de polyalcoylène téréphtalate contenant de l'ordre de 5 à % en poids de fibres de verre,choisi dans le groupe consistant en homopolymères et copolymères de polyalcoylène iéréphtalate leurs mélanges, et leurs mélanges avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: 38- a. amener un courant fondu du polymère de poly- alcoylène téréphtalate chargé à une matrice à feuille dans des conditions o l'écoulement dudit polymère et des fibres de verre qui y sont présentes est sensiblement orienté dans la direction de l'extrusion; b. extruder le courant de polymère de polyâcoylène téréphtalate chargé dans ladite matrice en un courant laminaire orienté et continu à l'état fondu; c. transférer ledit courant laminaire à l'état fondu vers une surface chaude et très polie; et d. mettre le courant laminaire et à l'état fondu en contact avec la surface chaude et très polie à une température comprise entre environ 930C et environ la température à laquelle le polymère de polyalcoylène téréphtalate colle à la surface chaude et très polie et à une pression suffisante pour forcer les fibres de verre à se retirer de la surface du courant laminaire et à l'état fondu et pour produire un matériau en feuille de polyalcoylène téréphtalate chargé et continu ayant une surface lisse, brillante et riche en polymère. 22.- Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le polymère de polyalcoylène téréphtalate chargé précité est aligné et amené à la matrice précitée avec unécoulement sensiblement orienté en formant un courant fondu de polymère de polyalcoylène téréphtalate chargé ayant une composante.d'écoulement dans la direction d'extrusion et une composante d'écoulement en rotation- axiale,en créant une chute de pression dans l'écoulement du polymère de polyalcoylène téréphtalate chargé et en faisant converger l'écoulement dudit polymère à l'embou- chure de ladite matrice pour convertir l'écoulement dudit polymère chargé d'un écoulement en-tire-bouchon à un écoulement longitudinal et sensiblement orienté ayant une composante réduite en rotation-axiale et o les fibres de verre sont présentes sensiblement alignées dans la direction de l'extrusion. 39 2462987 23.- Procédé selon lune quelconque des revendica- tions 21 ou 22, caractérisé en ce que la surface chaude et très polie précitée se compose d'un système de cylindres sous pression comportant au moins un cylindre supérieur et un cylindre inférieur définissant une emprise entre eux, et en ce que le courant laminaire et fondu précité est formé en feuille continue: a. en transférant ledit courant laminaire à l'état fondu sur ledit cylindre inférieur en un point situé en amont de ladite emprise; b. en ajustant la vitesse d'extrusion et la vitesse desdits cylindres pour créer un réservoir de produit fondu du polymère de polyalcoylène téréphtalate chargé en amont,à l'emplacement approximatif de ladite emprise; et c. en amenant continuellement ledit polymère de polyalcoylène téréphtalate chargé dans ledit réservoir et en faisant passer ledit polymère chargé dudit réservoir à travers ledit système de cylindres sous pression pour produire un matériau en feuille continu et fini. 24.- Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 21 ou 22, caractérisé en ce que le courant laminaire et continu à l'état fondu est mis en contact avec la surface chaude et très polie à une température et une pression suffisantes pour produire, après contact, un matériau en feuille continu ayant une valeur de brillant d'au moins environ 15 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,003E mm. 25.- Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 21 ou 22, caractérisé en ce que le courant laminaire et continu à l'état fondu précité est mis en contact avec la surface chaude et très polie à une température et à une pression suffisantes pour produire, après contact, un matériau en feuille continu ayant une valeur de brillant de l'ordre de 30 et une rugosité maximum de l'ordre de 0,0025 mm. 26.- Procédé selon l'une quelconque des revendicEtic 21 ou 22, caractérisé en ce que le polymère de polyalcoylène téréphtalate précité est choisi dans le groupe consistant en polyéthylène téréphtalate; poly(1,4-butylène téréphta- late), mélanges de polyéthylène téréphtalate et de poly(1,4-butylène téréphtalate), et leurs mélanges avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques. 27.- Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que le polymère de polyalcoylène téréphtalate précité se compose de poly(1,4-butylène téréphtalate). 28.- Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que le polymère de polyalcoylène téréphtalate précité se compose d'un polymère de poly(1, 4-butylène têréphtalate) bromé. 29.- Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 21 ou 22, caractérisé en ce que le polybutylène téréphtalate chargé précité se compose d'un homopolymère & faible résistance à la fusion de poly(1,4-butylène téréphtalate) ayant une viscosité intrinsèque de l'ordre de 0,65 à 0,75 dl/g,contenant de l'ordre de 20 à 45% en poids de fibres de verre et contenant de plus un agent retardant la combustion. 30.- Matériau en feuille continu thermoplastique chargé et extrudé, caractérisé en ce qu'il comprend un polymère thermoplastique contenant environ 5 à 60% en poids d'une charge de renforcement et ayant une surface riche en polymère, une valeur de brillant d'au moins environ 15 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,0038 mm. 31.- Matériau selon la revendication 30,caractérisé en ce que le matériau de la charge est sensiblement aligné. 32.- Matériau selon l'une quelconque des revendications 30 ou 31, caractérisé en ce que le matériau de la charge se compose de fibres de verre. 33.- Matériau selon l'une quelconque des revendications 30 ou 31, caractérisé en ce qu'il a une valeur de brillant d'au moins environ 30 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,0025 mm. - 40 41 2462987 34.- Matériau selon l'une quelconque des revendications 30 ou 31, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique précité se compose d'un polymère thermo- plastique et cristallin choisi dans le groupe consistant en polyoléfines; homopolymères et copolymères de polyoxy- méthylène; polymères d'oxyde de polyphénylène; polyamides; polyesters; leurs mélanges; et leurs mélanges avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques. 35.- Matériau selon la revendication 34, caracté- risé en ce que le polymère thermoplastique précité comprend de plus un agent retardant la combustion. 36.- Matériau selon l'une quelconque des revendi- cations 30 ou 31, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique précité est choisi dans le groupe consistant en hexaméthylène adipamide; polymères ou copolymères de polyoxyméthylène; polymères et copolymères de polyalcoylène téréphtalate; mélanges de polymères et copolymères de polyalcoylène téréphtalate; et mélanges de polymères de polyalcoylène téréphtalate avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques. 37.- Matériau selon la revendication 36, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique précité contient de plus un agent retardant la combustion. 38. Matériau en feuille continu de polyalcoylène téréphtalate chargé de verre et extrudé, caractérisé en ce qu'il se compose d'un polymère de polyalcoylène téréphtalate; de mélanges de polymères de polyalcoylène téréphtalate; et de mélanges de polymères de polyalcoylène téréphtalate avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques; de l'ordre de 5 à 60% en poids de fibres de verre; et en ce qu'il a une surface riche en polymère; un brillant d'au moins 15 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,0038 ma. 39.- Matériau selon la revendication 38, caractérisé en ce qu'il a un brillant d'au moins environ 30 et une rugosité maximum de surface de l'ordre de 0,0025 mm. 40.- Matériau selon la revendication 38, caractérisé en ce que le polyalcoylène téréphtalate précité est choisi dans le groupe consistant en polyéthylène téréphtalate, poly(1,4-butylène téréphtalate), mélanges de polyéthylène téréphtalate et de poly(1,4-butylène téréphtalate), et leurs mélanges avec des quantités mineures d'autres polymères thermoplastiques. 41.- Matériau selon la revendication 38, caractérisé en ce que le polymère de polyalcoylène téréphtalate précité se compose de poly(1,4- butylène téréphtalate). - 42.- Matériau selon la revendication 38, caractérisé en ce que le polymère de polyalcoylène téréphtalate précité se compose d'un polymère de poly- butylène téréphtalate bromé. 43.- Matériau selon la revendications 38, caractérisé en ce qu'il se compose d'un homopolymère à assez faible résistance à la fusion de poly(1,4-butylène téréphtalate) ayant une viscosité intrinsèque de l'ordre de 0,65 à 0,75 dl/g contenant de l'ordre de 20 à environ % en poids de fibres de verre et une certaine quantité d'un agent retardant la combustion. 44.- Matériau selon la revendication 43, caractérisé en ce qu'il contient de plus un agent retardant l'égouttement du polytétrafluoroéthylène. 45.- Matériau selon la revendication 38, caractérisé en ce que les fibres de verre précitées sont sensiblement alignées dans la feuille. 46.- Dispositif adapté à une utilisation dans l'extrusion de matériaux thermoplastiqueen feuille, caractérisé en ce qu'il comprend: une extrudeuse à vis (1); une matrice à feuille (5); un moyen (3) interposé entre ladite extrudeuse et ladite matricequi fait converger l'écoulement du polymère thermoplastique à l'embouchure de ladite matrice et qui convertit l'écoulement du polymère thermoplastique d'un écoulement en tire-bouchon à un écoulement laminaire sensiblement orienté ayant une composant d'écoulement en rotation-axiale réduite; et un système de cylindres sous pression chauffés et très polis (9). 47.- Dispositif selon la revendication 46, caractérisé en ce que le moyen précité se compose d'une plaque perforée ayant un certain nombre d'orifices espacés qui la traversent et qui font graduellement converger l'écoulement du polymère thermoplastique traversant ladite plaque en y alignant la charge. 48.- Dispositif selon la revendication 46, caractérisé en ce que le système de cylindres sous pression se compose d'un empilement vertical d'au moins trois cylindres (11, 12, 13). 49.- Plaque perforée à utiliser dans l'extrusion d'une matière thermoplastique contenant une charge de renforcement, caractérisée en ce qu'elle se compose d'une plaque rigide ayant un certain nombre d'orifices espacés (21,, 23, 25;29, 31, 33, 35; 39, 41, 43) qui la traversent et qui font graduellement converger l'écoulement du polymère thermoplastique traversant la plaque en y alignant la charge. 50.- Plaque selon la revendication 49, caractérisée en ce que les orifices précités comprennent un orifice central en forme d'entonnoir (21; 29; 39) ayant un volume interne qui converge vers un côté de ladite plaque, et un certain nombre d'orifices externes (23, 25; 31, 33, 35; 41, 43) disposés autour dudit orifice central et qui ont des sorties qui convergent dans la direction de convergence dudit orifice central. 51. - Plaque selon la revendication 50, caractérisée en ce que l'orifice central précité a un plus grand volume que chacun des orifices externes précités.