FR 2464194 A1 19810306 FR 8018640 A 19800828 -1- 2464194 La présente invention concerne un procédé pour déceler et éjecter des emballages incomplètement remplis dans des machines d'emballage o les poches formées par emboutissage profond dans une feuille de fond sont remplies de produits et sont pourvues d'une feuille de recouvrement et o la colonne d'emballages ainsi formée est divisée en emballages individuels, au moins la matière de la feuille de fond étant perméable à un rayonnement, procédé suivant lequel la feuille de fond est soumise d'un côté, en arrière du poste de remplissage de la machine d'emballage en considérant la direction de transport de la colonne d'emballages, à un rayonnement émis par une source et o on mesure l'intensité du rayonnement traversant à l'aide d'au moins un récepteur. La présente invention concerne en outre un procéda pour déceler et éjecter des emballages incomplètement remplis dans des machines d'embellage0 o les poches formées par emboutissage pro- fond dans une feuille de fond sont remplies de produits et sont pourvues d'une feuille de recouvrement et o la colonne d'emballa- ges ainsi formée est divisée en emballages individuels, la matière de la feuille de fond réfléchissant un rayonnement incident, pro- cédé suivant lequel la feuille de fond est soumise, en arrière du poste de remplissage de la machine d'emballage en considérant la direction de transport de la colonne d'emballages, à une irradia- tion par un rayonnement émis par une source dans la direction des poches formées par emboutissage profond et o le rayonnement ré- fléchi est mesuré à l'aide d'au moins un récepteur. Par l'expression "feuilles perméables à un rayonnement", on entend des feuilles qui peuvent laisser passer un rayonnement. Il peut s'agir d'une feuille formée d'une matière qui est trans- parente à la lumière, lorsque la source de rayonnement est une source lumineuse. En correspondance, on choisit comme récepteur un photo-élément. On peut cependant également utiliser comme émet- teur de rayonnement un générateur de rayonnement infrarouge, par exemple pour une matière de feuille opaque. Lorsque seule la feuille de fond est perméable à un rayonnement, on doit effectuer le con- trôle avant le scellement de la feuille de recouvrement. Lorsque les deux feuilles sont perméables au rayonnement, le contrôle peut être effectué après cette opération de scellement. Par l'expression "feuilles réfléchissant un rayonnement incident", on entend des feuilles qui réfléchissent au moins une partie du rayonnement incident. A cet égard, il peut s'agir d'une GB/48160 -2- 2464194 matière de feuille réfléchissant 'La lumière visible, quand la source de rayonnement est une source lumineuse. En correspondance, on choisit alors comme récepteur un photo-élément. On peut cepen- dant également utiliser comme émetteur de rayonnement un généra- teur -de rayonnement infrarouge. on fabrique des emballages par emboutissage profond, d'une manière connue, en dévidant la feuille de fond d'une bobine et en l'introduisant, le cas id'heéant par 1'interntêdiaire de rou- leaux de renvoi., dans le poste d'emboutissage profond d'une machine d'emballage, o des poches ou cavités de réception de produit sont formées par emboutissage profond. La feuille de fond ainsi emboutie est entraînée en dessous du poste de remplissage o les Différentes poches ou cavités sont remplies de produit à emballer. La feuille de fond parvient ensuite dans le poste de scellement o elle est liée par soudage à la feuille de recouvrement. Les poches d'un emballage sont généralement réparties en plusieurs rangées, aussi bien dans la direction de transport que dans une direction perpen- diculaire. Lors du soudage de la feuille de recouvrement dans le poste de scellement, on assemble à chaque fois plusieurs poches qui sont orientées perpendiculairement à la direction de transport dans une rangée, ainsi que plusieurs poches qui sont orientées dans la direction de transport, pour former des emballages qui sont trans- férés sous la forme d'une colonne continue jusque dans le poste de poinçonnage o elles sont divisées en emballages individuels. Après cette opération de division, les emballages incom- plètement remplis sont éjectés par triage. Pour détecter les emballages incomplètement remplis, on sait placer entre le poste de remplissage et le poste de scellement, au-dessus de la feuille de fond, des dispositifs mécaniques qui plongent dans les poches à l'aide de broches, de barres ou de leviers à galet et qui fournissent, en fonction de leur profondeur de péné- tration jusqu'au contact direct avec -le produit de remplissage, une indication permettant de définir si les poches sont correctement remplies. A cet effet, les broches ou les leviers sont réunis de façon à former un groupe calibré, de sorte qu'en principe, à chaque fois, on ne peut opérer que sur des feuilles de fond ayant une configuration de poche et des dimensions prédéterminées. On connaît, en outre, des dispositifs permettant de dé- celer et d'éjecter des emballages défectueux, qui sont entraînés le long d'une ligne de transport (brevet de la République Fédérale GB/48160 -3- 24641 d'Allemagne no 26 31 138). Dans ces dispositifs, l'image d'un em- ballage défectueux est mémorisée dans une mémoire électronique et les images suivantes de la colonne d'emballages sont comparées avec cette image mémorisée. Ainsi, la caméra vidéo placée en arrière du poste de remplissage enregistre des images d'une zone de la feuille de fond qui est prédéterminable en longueur et en largeur et qui représente à chaque fois un groupe d'emballages, le dispositif étant agencé de manière à comparer les images avec l'image mémorisée de manière que, lors de la comparaison, on puisse déceler dans la zone examinée par la caméra des poches remplies cor- rectement ou incorrectement dans un groupe d'emballages, et de manière qu'ensuite, les emballages individuels défectueux du groupe considéré puissent être éliminés par triage dans un dispositif de poinçonnage. On sait en outre effectuer le contrôle par un procédé de transmission de lumière, auquel cas on place d'un côté de la feuille de fond un émetteur de lumière et, de l'autre côté, un récepteur de forme ponctuelle. L'interruption du faisceau lumineux fournit une information du remplissage ou non-remplissage des poches (dispositif opto-électronique). On sait en outre disposer des émetteurs et des récepteurs de manière que le récepteur reçoive la lumière réfléchie. Lorsqu'une poche ou une cavité est vide, l'énergie du rayon lumineux n'est pas suffisante pour faire réagir le récepteur. Ce n'est que lorsque le trajet du rayon lumineux est raccourci par un produit de remplis- sage se trouvant dans la poche que le récepteur réagit (contacteur opto-électrique de proximité). Avec ces procédés connus, on ne peut pas établir si le produit de remplissage a la grosseur prescrite, mais seulement si les poches ou cavités correspondantes sont remplies ou non. Ainsi, il n'a pas été possible jusqu'à maintenant de dé- tecter et éjecter des emballages dans lesquels un produit défectueux est placé dans une des poches. L'invention a, au contraire, pour but de résoudre ce problème. Elle concerne un procédé pour détecter et éjecter des emballages incomplètement remplis ou ne contenant pas le produit correct dans des machines d'emballage o des poches formées par emboutissage profond dans une feuille de fond sont pourvues d'un produit de remplissage et d'une feuille de recouvre- ment, procédé suivant lequel, en arrière du poste de remplissage de la machine d'emballage en considérant la direction de transport GB/48160 -4- de la colonne d'emballages, la feuille de fond est soumise d'un côté au rayonnement émis par une source et o on mesure l'inten- sité du rayonnement traversant à l'aide d'au moins un récepteur, ce qui permet ainsi de déceler et d'éjecter non seulement, comme auparavant, des emballages incomplètement remplis, c'est-à-dire des emballages comportant au moins une poche vide mais également des emballages contenant un produit endommagé, par exemple une tablette brisée dans le cas de tablettes. Par l'expression "tablette brisée", on entend dans la suite des tablettes qui sont brisées perpendiculairement, paral- lèlement ou également en oblique par rapport à la surface de base. Ce problème est résolu selon l'invention en ce que la surface réceptrice active du récepteur est plus grande que la sur- face, tournée vers elle, du produit de remplissage et en ce que les signaux de sortie du récepteur qui correspondent aux poches de l'emballage contrôlé assurent l'excitation d'un dispositif de dé- tection et d'éjection des emballages défectueux lorsque leur ampli- tude n'atteint pas une valeur prédéterminée. Selon l'invention, il est essentiel que la surface réceptrice active du récepteur soit plus grande que la surface, tournée vers elle, du produit de rem- plissage. De ce fait, on obtient que, tant que les récepteurs sont dirigés vers les zones situées entre les poches, ils sont sollici- tés par un rayonnement d'une intensité constante mais, cependant, aussitôt qu'une poche, contenant par exemple une tablette, arrive- dans le champ optique du récepteur, sa surface réceptrice active est partiellement masquée et, en conséquence, la surface soumise au rayonnement est diminuée et il en résulte également une réduc- tion de l'amplitude du signal de sortie du récepteur. Ce signal-de sortie diminue jusqu'à ce que la tablette arrive complètement dans le champ optique du récepteur et il reste constant aussi longtemps que la tablette ne commence pas à sortir dudit champ optique. A la sortie du récepteur, on obtient alors un signal dont l'amplitude ou la hauteur d'impulsion est déterminée par le rapport entre la surface réceptrice irradiée avant et après la pénétration de la tablette dans le champ optique du récepteur. En principe, on pour- rait également diriger un faisceau lumineux parallèle vers le ré- cepteur. On ne pourrait alors q-u'e déterminer une rupture de ta- blette pour laquelle la surface de rupture est orientée perpendi- culairement au diamètre de tablette. Pour cette raison, on utilise des rayons émis de façon diffuse, ce qui permet d'obtenir qu'éga- GB/48160 lement pour une rupture de tablette d'un autre genre, la surface utile tournée vers les récepteurs soit différente de celle d'une tablette correctement agencée. On est ainsi assuré, grâce à l'in- vention, que seul un produit de remplissage correct soit en mesure de réduire au minimum l'amplitude du signal de sortie du récepteur. Grâce à la présente invention, on est ainsi assuré de pouvoir dé- celer et éjecter non seulement des emballages comportant des poches vides mais également des emballages qui contiennent un produit de remplissage défectueux. L'invention a en outre pour but de fournir un procédé pour détecter et éjecter des emballages incomplètement remplis ou contenant un produit de remplissage non-correct dans des machines d'emballage o les poches formées par emboutissage profond dans une feuille de fond sont remplies d'un produit approprié et sont pourvues d'une feuille de recouvrement et o la colonne d'embal- lages ainsi formée est divisée en emballages, la matière de la feuille de fond réfléchissant un rayonnement incident, procédé suivant lequel, en arrière du poste de remplissage de la machine d'emballage en considérant la direction de transport de la colonne d'emballage, la feuille de fond est soumise, en direction des poches formées par emboutissage profond, à un rayonnement émis par une source et o le rayonnement réfléchi est mesuré à l'aide d'au moins un récepteur, ce qui permet de déceler et d'éjecter non seulement, comme auparavant, des emballages incomplètement remplis, c'est-à- dire des emballages comportant au moins une poche vide mais égale- ment des emballages contenant un produit endommagé, par exemple une tablette brisée dans le cas de tablettes. En outre, l'invention concerne des dispositifs pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Par l'expression "tablette brisée", on entend dans la suite également des tablettes qui sont brisées perpendiculairement, parallèlement ou également en oblique par rapport à la surface de base. Ce problème est résolu selon l'invention en ce que la source de rayonnement placée au- dessus du récepteur est excitée, la surface réceptrice active du récepteur étant supérieure à la surface, tournée vers elle, du produit de remplissage, et les signaux de sortie du récepteur qui correspondent aux poches de l'emballage contrôlé étant appliqués à un dispositif servant à déceler et à éjecter les emballages défectueux quand leur amplitude GB/48160 -6- 2464194 n'atteint pas une valeur prédéterminée. Selon l'invention, il est essentiel que la surface réceptrice active du récepteur soit supé- rieure à la surface, tournée vers elle, du produit de remplissage. En outre, il est essentiel que la source de rayonnement dépasse du récepteur sur son côté inactif et que le produit de remplissage soit placé dans les poches à une certaine distance de leur surface laté- rale. De ce fait, on obtient que, tant que les récepteurs sont diri- gés vers les zones situées entre les poches, ils reçoivent un rayon- nement d'une intensité constante mais que cependant, aussitôt qu'une poche, contenant par exemple une tablette, pénètre dans le champ optique du récepteur, sa surface réceptrice active soit masquée en partie. Ainsi, la surface irradiée est diminuée, et il en résulte également une réduction de l'amplitude du signal de sortie du ré- cepteur. Ce signal de sortie diminue tant que la tablette se déplace en entier dans le champ optique du récepteur, et il reste constant jusqu'à ce que la tablette commence à sortir du champ optique. Le récepteur, produit alors un signal dont l'amplitude ou la hauteur d'impulsion est déterminée par le rapport entre les parties de sur- face réceptrice irradiées avant et après la pénétration de la ta- blette dans le champ optique du récepteur. Selon l'invention, il est en outre essentiel d'utiliser des rayons émis de façon diffuse. On est ainsi assuré que seul un produit de remplissage correct soit en mesure de réduire au minimum l'amplitude du signal de sortie du récepteur. Conformément à la présente invention, on est ainsi assuré de pouvoir enregistrer et trier, non seulement des emballages comportant des poches vides mais, également, des emballages qui contiennent un produit de rem- plissage défectueux. Lors d'un transport continu ou échelonné de la feuille de fond ou de la colonne d'emballages, l'appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est caractérisé, dans les deux cas, en ce qu'il comprend un récepteur pour chaque rangée de poches orientée dans la direction de transport de la colonne d'emballages, des comparateurs branchés en série avec les récepteurs et compor- tant chacun une seconde entrée destinée à recevoir un signal de comparaison, des compteurs branchés en série avec les comparateurs et comptant à chaque fois le nombre des poches d'une rangée de l'emballage contrôlé, ainsi qu'un dispositif branché en série avec lesdits comparateurs et lesdits compteurs et servant à trier les emballages, lorsque l'amplitude des signaux de sortie des récepteurs GB/48160 correspondant aux poches de l'emballage n'atteint pas une valeur prédéterminée et/ou lorsqu'au moins un compteur n'a pas atteint un compte prédéterminé après passage de l'emballage. - Ce n'est que lorsque le remplissage des poches est correct que les comparateurs fournissent, par l'intermédiaire d'une porte ET, des impulsions aux compteurs branchés en série. Les compteurs cor- respondants à un emballage sont reliés entre eux par une porte OU. Après que toutes les poches d'un emballage ont été transportées devant le récepteur, le compteur fait l'objet d'une interrogation. Si le compte final prescrit n'a pas été atteint, le dispositif d'é- jection d'emballages placé en aval est actionné par l'intermédiaire de la porte OU. Dans un autre exemple de réalisation de l'invention, l'appareil selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend un récepteur pour chaque poche d'un emballage, des comparateurs branchés en série avec les récepteurs et comportant chacun une en- trée destinée à recevoir un signal de comparaison, ainsi qu'un dis- positif branché en série avec les comparateurs et servant à l'éjec- tion de l'emballage correspondant, au cas o l'amplitude des signaux de sortie du récepteur correspondant aux poches de l'emballage n'a pas atteint une valeur prédéterminée. Ainsi, les récepteurs sont agencés sous la forme d'une matrice correspondant à la configuration des poches. Les sorties des comparateurs associés aux récepteurs sont liées entre elles par une porte ET. Les compteurs sont supprimés. L'appareil fonctionne dans les deux cas de manière que d'abord les signaux de sortie des récepteurs soient appliqués aux autres composants du circuit, au cas o l'emballage à contrôler occupe la position correcte en dessous des récepteurs. Dans ce cas, la dépense en composants de circuit est cependant bien plus importante car il faut prévoir pour chaque poche un récepteur as- socié à un comparateur alors que, par contre, on supprime les compteurs. Ce dispositif peut notamment être appliqué dans le cas o on a à fabriquer seulement des emballages du même format. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence au dessin annexé dans lequel: les figures la à le montrent le schéma de principe du système selon l'invention, GB/48160 -8- 2464194 les figures 2a, b, c, d montrent schématiquement le trajet des rayons pour différentes ruptures de tablettes et pour le premier principe de solution, les figures 2'a, b, c, d correspondent au second principe de solution, la figure 3 montre un exemple de réalisation de l'appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention d'après le prin- cipe de comptage, la figure 4 représente un exemple de réalisation du dispo- sitif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention lors du contrôle d'un emballage à l'aide d'un récepteur par poche. Sur les figures la, lb, lc on a désigné à chaque fois par 1 la surface active d'un récepteur, et par 2 la surface d'une ta- blette qui, pendant le transport de la feuille de fond, traverse le champ d'observation du récepteur. Sur la figure ld, la quantité de rayonnement reçu est représentée sous la forme d'un signal électri- que analogique, le signal de sortie étant désigné par 3 et la ten- sion de consigne (valeur de seuil) étant désignée par 4, alors que sur la figure le, on a indiqué le signal numérique correspondant, désigné par 5. Tant que la tablette se trouve à l'extérieur du champ d'observation du récepteur, celui-ci fournit à sa sortie un signal constant. A l'instant t = tl, la tablette pénètre dans le champ d'observation du récepteur (figure la) et elle masque ainsi une partie de la surface réceptrice active. Il en résulte que la quan- tité de rayonnement diminue, à savoir jusqu'à ce que, à l'instant t = t2, la tablette se trouve complètement à l'intérieur de la surface réceptrice active de l'élément récepteur (figure lb). A l'instant t3, la tablette sort du champ d'observation de l'élément récepteur (figure lc), de sorte que la surface récep- trice active sollicitée par le rayonnement augmente à nouveau, la quantité de rayonnement reçu (quantité d'énergie par unité de temps) augmentant jusqu'à ce que le signal de sortie reprenne sa grandeur constante initiale avant l'instant tl, c'est-à-dire jusqu'à ce que la poche correctement remplie ait quitté le champ d'observation du récepteur. Si la poche n'est remplie qu'avec une demi-tablette, il se produit alors une irradiation d'une surface réceptrice supé- rieure de moitié à celle correspondant à une tablette non-endommagée, c'est-à-dire que l'amplitude du signal est plus petite. Si la poche n'est pas remplie, on n'obtient pas le signal désiré, c'est-à-dire que l'élément récepteur fournit à sa sortie un signal correspondant GB/48160 -9- 2464194 à la tension non-modifiée existant avec l'instant t1. Pour différentes ruptures de tablettes, on obtient les amplitudes indiquées dans les intervalles de temps t4 - t5, t6 - t7, les amplitudes indiquées dans les intervalles de temps t2 - t3, t8 - t9 et t10 - tl1 correspondant à des tablettes dont la grosseur dépasse la valeur minimale exigée. Par comparaison de ces tensions avec une tension de consigne (valeur de seuil), on peut établir de façon nette s'il existe une rupture de tablette ou bien si une poche n'est pas remplie; la figure le montre par un signal numérique le résultat de la comparaison: dans les in- tervalles de temps t4 - t5 et t6 - t7, il ne se produit aucune im- pulsion. La représentation de la figure ld correspond à un embal- lage comportant cinq tablettes, et on voit que, pour deux tablettes, il existe une rupture, c'est-à-dire que l'emballage ne donne lieu qu'à la génération de trois impulsions; à l'aide d'un circuit ap- proprié qui va être décrit dans la suite, le dispositif correspon- dant est alors commandé pour l'éjection de l'emballage défectueux. Pour le premier principe de solution, on a représenté dif- féremment sur la figure 2a la condition indiquée sur la figure lb. La source de rayonnement 3 effectue l'irradiation de la tablette 2 dans toutes les directions de manière à masquer, par effet d'ombre portée, une zone correspondante sur la surface réceptrice active du récepteur. Dans le cas d'une tablette intacte, une zone maximale est ainsi masquée. Sur la figure 2a, la tablette comporte une rup- ture perpendiculaire. Comme le montre le trajet des rayons, dans la position de la tablette de la figure lb, une plus petite zone de la surface réceptrice active est masquée. Sur la figure 2c, on a représenté le cas o une rupture a divisé une tablette en deux moitiés, dont une seulement a été déposée dans la poche. Comme le montre la figure 2c, on obtient également dans ce cas une surface masquée qui est plus petite que sur la figure 2a (position de la tablette identique à la figure 2b). Sur la figure 2d, on a repré- senté une rupture inclinée de la tablette. D'après les représentations des figures 2a, 2b, 2c et 2d, il ressort que, dans le cas d'un faisceau lumineux parallèle qui est projeté verticalement sur la feuille de fond, et par conséquent éga- lement sur les tablettes, on ne peut détecter qu'une rupture verti- cale de la tablette, c'est-à-dire une rupture orientée perpendicu- lairement au plan de tablette. Pour le second principe de solution, on a représenté 0 2464194 différemment sur la figure 2a' la condition indiquée sur la fi- gure lb: la tablette 2' est alors placée dans la poche associée 3' de la feuille de fond. Au-dessus de la feuille de fond, on a disposé le récepteur l', et au-dessus du récepteur, la source de rayonnement 4'. La tablette a un diamètre assez petit, de sorte qu'elle est écartée de la paroi 5' de la poche en formant un intervalle annulaire 6'. Le diamètre du récepteur est supérieur au diamètre de la tablette, mais il est inférieur à celui de la source de rayonnement. Des rayons émis de façon diffuse pénètrent dans l'in- tervalle annulaire 6' et sont réfléchis. Dans ce cas, on obtient par effet d'"ombre portée" un masquage d'une surface correspondante du récepteur. Dans le cas d'une tablette intacte, une surface d'é- tendue maximale est alors recouverte ou masquée. Sur la figure 2', la tablette comporte une rupture verticale. Comme le montre le tra- jet des rayons lumineux, il se produit dans ce cas, dans la position de la tablette de la figure lb, un masquage d'une plus petite zone de la surface active du récepteur. Sur la figure 2'c, on a représen- té le cas d'une rupture, par laquelle la tablette initiale a été brisée en deux moitiés dont une seulement a été déposée dans la poche. Comme le montre la figure 2'c, il se produit également dans ce cas un masquage d'une plus petite surface que sur la figure 2'a (position de la tablette comme sur la figure lb). Sur la figure 2'a, on a indiqué le cas d'une rupture inclinée de tablette. Sur la figure 3, on a représenté un exemple d'application du procédé selon l'invention: pour chaque rangée de poches, orientée dans la direction de transport de la feuille de fond ou de la colon- ne d'emballages, il est prévu à chaque fois un élément récepteur l. Les tablettes 2 sont irradiées au travers de la feuille de fond à l'aide de la source de rayonnement 3. L'intensité du rayonnement est prédéterminée d'une façon globale par l'intermédiaire du dispositif de commande 4. Les si- gnaux de sortie des récepteurs sont appliqués au comparateur asso- cié 5, et sont comparés avec la tension de référence, qui est four- nie par l'intermédiaire du dispositif d'établissement de valeur de consigne 6. Le résultat de la comparaison est converti numériquement, comme indiqué sur la figure le, et les impulsions apparaissant à la sortie des comparateurs sont appliquées, par l'intermédiaire d'une porte ET 11, aux compteurs 7 qui sont répartis, dans chaque rangée et dans chaque emballage, en nombre correspondant à celui des poches GB/48160 -11- 2464194 de ladite rangée de l'emballage et qui sont commandés par l'inter- médiaire du dispositif d'entrée 8. Les compteurs soustraient de leur contenu le nombre des impulsions d'entrée. Lorsque le compte final des compteurs devient nul après le passage de l'emballage, cela signifie que l'emballage est correctement rempli et qu'il n'existe pas de tablettes rompues. L'activation des compteurs est assurée à l'aide du dispositif 8. Lorsqu'une poche n'est pas remplie, ou bien est remplie par une tablette incomplète, le compteur associé affiche un compte différent de zéro. En conséquence, une impulsion est appliquée, par l'intermédiaire de la porte OU 9, branchée en aval de tous les compteurs, à un dispositif 10 qui commande le dispositif d'éjection de l'emballage correspondant. Lorsqu'aussi bien la feuille de fond que la feuille de recouvrement sont transparentes, le procédé selon l'invention peut être mis en pratique, conformément au premier principe de solution, aussi bien avant qu'après la mise en place de la feuille de recou- vrement. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus, qui peuvent faire l'objet de nom- breuses variantes. 35. GB/48160 -12- 2464194 REVENDICATIONS 1. Procédé pour détecter et éjecter des emballages in- complètement remplis dans des machines d'emballage o les poches formées par emboutissage profond dans une feuille de fond sont remplies de produit et sont pourvues d'une feuille de recouvrement et o la colonne d'emballage ainsi formée est divisée en emballages individuels, au moins la matière de la feuille de fond étant per- méable à un rayonnement, procédé suivant lequel la feuille de fond est soumise d'un côté, en arrière du poste de remplissage de la machine d'emballage en considérant la direction de transport de la colonne d'emballages, à un rayonnement émis par une source (3) et o on mesure l'intensité du rayonnement traversant à l'aide d'au moins un récepteur (1) , caractérisé en ce que la surface réceptrice active du récepteur (1) est supérieure à la surface, tournée vers lui, du produit de remplissage (2), et en ce que les signaux de sortie des récepteurs, correspondant aux poches de l'emballage con- trôlé, sont appliqués sous la forme de signaux d'erreur à un dis- positif (10) d'éjection de l'emballage lorsque leur amplitude n'at- teint pas une valeur prédéterminée. 2. Procédé pour détecter et éjecter des emballages incom- plètement remplis dans des machines d'emballage, o les poches for- mées par emboutissage profond dans une feuille de fond sont remplies de produit et sont pourvues d'une feuille de recouvrement et on la colonne d'emballages ainsi formée est divisée en emballages indivi- duels, la matière de la feuille de fond réfléchissant un rayonnement incident, procédé suivant lequel la feuille est soumise, en arrière du poste de remplissage de la machine d'emballage en considérant la direction de transport de la colonne d'emballage, à une irradiation par un rayonnement émis par une source (3) dans la direction des poches formées par emboutissage profond et o le rayonnement réflé- chi est mesuré à l'aide d'au moins un récepteur (1), caractérisé en ce que la source de rayonnement (3) est placée au-dessus du récep- teur (1), en ce que la surface réceptrice active du récepteur est supérieure à la surface, tournée vers elle, du produit de remplis- sage (2) et en ce que les signaux de sortie du récepteur, corres- pondant aux poches de l'emballage contrôlé, sont appliqués comme signaux d'erreur à un dispositif (10) servant à éjecter l'emballage lorsque leur amplitude n'atteint pas une valeur prédéterminée. 3. Appareil pour la mise en pratique du procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un GB/48160 -13- 2 2464194 récepteur (1) pour chaque rangée de poches orientée dans la direc- tion de transport de la colonne d'emballages, des comparateurs (5) branchés en série avec les récepteurs (1) et comportant chacun une seconde entrée destinée à recevoir un signal de comparaison, des compteurs (7) branchés en série avec les comparateurs et comptant à chaque fois le nombre des poches d'une rangée de l'emballage con- trôlé, ainsi qu'un dispositif (10) branché en série avec lesdits comparateurs et lesdits compteurs et servant à éjecter les emballages au cas o l'amplitude des signaux de sortie des récepteurs (1) cor- respondant aux poches de l'emballage n'atteignent pas une valeur prédéterminée et/ou au moins un compteur (7) n'a pas atteint un compte prédéterminé après passage de l'emballage. 4. Appareil pour la mise en pratique du procédé selon la revendication l ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un récepteur (1) pour chaque poche d'emballage, des comparateurs (5) branchés en aval des récepteurs et comportant chacun une entrée destinée à recevoir un signal de comparaison, ainsi qu'un dispositif (10) branché en aval des comparateurs (5) et servant à éjecter l'embal- lage correspondant, lorsque l'amplitude des signaux de sortie des récepteurs, correspondant aux poches de l'emballage, n'atteint pas une valeur prédéterminée. GB/48160