FR 2466293 A1 19810410 FR 8020976 A 19800930 La présente invention concerne l'art du moulage en coquille de métaux tels que l'aluminium, le zinc, le magnésium, le cuivre et leurs alliages et une solution à un problème de longue date qui y est associé, à savoir le manque d'une tech- nique de moulage en coquille exploitable industriellement pour la production de pièces coulées comportant des zones évidées. Le moulage en coquille sous pression traditionnel exige des moules ou des matrices capables de supporter les températures et les pressions élevées auxquelles ils sont soumis. C'est ainsi que des matériaux ferreux sont habituelle- ment utilisés pour les moules destinés à la coulée sous pression. Ces matériaux n'étant pas facilement démontables, il n'est pas possible de réaliser des reliefs et des évidements complexes, parce que la pièce coulée ne peut plus être extraite du moule. D'autres techniques de coulée courante, telles que le moulage au sable et le moulage en moule semi-permanent, ont utilisé des noyaux consommables ou jetables pour produire des pièces coulées comportantdes évidements. Cela était possible parce que les conditions de pression pour ces techniques sont habi- tuellement de l'ordre de 2,1 kg/cm2, en comparaison d'au moins plusieurs centaines de kg/cm2 nécessaires lors du moulage sous pression élevée. Un noyau typique est composé de sable de fonderie mélangé à un liant ou une résine. Grâce à l'utilisation de chaleur, d'un catalyseur ou d'une réaction chimique, les grains de sable sont agglomérés en une forme discontinue et peuvent être ensuite utilisés dans le procédé de coulée. La chaleur dégagée au cours de la solidification et du refroidis- sement des pièces coulées évapore l'humidité contenue dans le noyau ou conduit à une décomposition chimique du liant. Une extraction relativement aisée du noyau à partir de la pièce coulée est ainsi facilitée. Les tentatives antérieures visant à utiliser des noyaux en sable pour le moulage en coquille comprenaient l'utilisation de noyaux en verre et en sel soluble. Ces techniques font l'objet de discussions détaillées dans le brevet G.B. 1.179.241. Ces systèmes sont considérés comme non satisfaisants des points de vue de la maîtrise du procédé, de l'économie, de la manutention et des caractéristiques corrosives des sels. Des systèmes de liants du type phosphate d'alumi- nium boré ont été proposés pour la confection de noyaux en sable consommables pour le moulage en coquille. De tels systèmes sont illustrés dans le brevet U.S.4.127.157 et dans la demande de brevet U.S. n0 909.468, déposée le 25 mai 1978. Ce dernier document concerne toutefois l'utilisation d'un sytème liant différent de celui de la présente invention. D'une manière générale, le système selon l'invention est considéré comme représentant une amélioration du système au phosphate d'aluminium boré parce que, bien que les deux systèmes présentent d'excellentes propriétés de démoulage, le système de la présente invention produit des noyaux doués d'une solidité supérieure, notamment immédiatement après la confection du noyau. De fait, les techniques de confection de noyau sont simplifiées avec l'utilisation du système liant selon l'invention, parce que ce système possède une aptitude à l'entraînement par l'air plus élevée que les systèmes de liant à base de phosphate d'aluminium boré, et de ce fait on peut obtenir des noyaux plus denses. Un problème majeur concernant la mise au point d'un noyau consommable satisfaisant destiné au moulage en coquille sous pression a été l'inaptitude d'un système noyau/liant unique à satisfaire simultanément quatre caractéristiques essentielles d'un noyau, qui sont: un bon démoulage, une bonne résistance à l'érosion, l'absence de pénétration super- ficielle et la solidité du noyau. Un bon démoulage est nécessaire pour faciliter l'extraction du noyau de la pièce coulée. La résistance à l'enlèvement est l'aptitude du noyau à résister à l'érosion provenant des vitesses élevées du métal au cours du moulage. L'entraînement influe non seulement défavorablement sur les tolérances de la pièce finie, mais le sable éliminé physiquement du noyau s'incruste dans la pièce coulée. La pénétration superficielle est provoquée par la combinaison de chaleur et de pression élevées, qui détruit la surface du noyau et permet au métal de pénétrer entre les grains de sable, produisant ainsi une interface de mélange sable-métal à la surface de la pièce coulée. Cette condition est extrêmement nuisible pour l'usinage ultérieur. Du reste, si le sable se sépare de la surface après l'installation de l'élément, il pourrait en résulter des dommages pour les pièces associées, telles que des pièces pour automobiles. Une soli- dité élevée des noyaux est souhaitable, en ce sens que les noyaux sont alors plus résistants à la rupture au cours de la manutention et qu'ils sont également plus résistants à la rupture dans les conditions sévères du moulage. On consi- dère que la présente invention résoud ces problèmes grâce à un système de noyau qui est capable d'atteindre l'équilibre désiré des quatre propriétés. L'invention est décrite plus en détail ci-après en référence à la figure unique annexée, qui est une vue en coupe d'une partie de moule d'une machine à mouler et est utile pour illustrer les zones dans la pièce coulée dans lesquelles se posent les trois problèmes dont il est question plus haut. Le piston 11 sert à l'injection du métal fondu 12 dans le moule pour le moulage en coquille constitué par des éléments en acier 13 et 14 et un noyau en sable 15. A noter que la forme finale du moule comporte une zone évidée. La pénétration superficielle du métal 12 dans le noyau en sable se produit le long de la région ombrée identifiée par la référence 16 sur la figure. L'entrainement se produit habituellement dans des zones telles que celles définies par 17. Le démoulage désigne l'aptitude à l'extraction du noyau après solidification de la pièce coulée, son extraction de la pièce coulée et le refroidissement ultérieur jusqu'à la température ambiante. Il a été découvert que des noyaux en sable consom- mables peuvent être utilisés pour produire des pièces coulées comportant des zones évidées à condition que soit utilisé un agent deJiaison comprenant une résine durcissable par un acide à raison d'environ 0,25 % à 5 % par rapport au poids du sable de fonderie. Il est cependant préférable d'en uti- liser entre environ 1 % et 2 %. Le choix d'un taux de liant spécifique dépend de la forme du noyau, de l'épaisseur et de la complexité du noyau, de la manière dont le noyau est fixé à l'intérieur de la matrice et des conditions de coulée. Le liant mélangé à du sable de fonderie et à une quantité appro- priée d'un oxydant forme le noyau. On peut également enrober le noyau pour lui conférer une résistance améliorée à la péné- tration et à l'érosion. Le liant résineux durcissable par des acides men- tionnés ci-dessus est pls amplement décrit dans le brevet U.S. 3.879.339, qui complète la présente description et auquel on peut se référer utilement. Cet agent's'est révélé bénéfique pour les propriétés de démoulage dans des applications de coulée lorsqu'il est présent en des quantités d'environ 0,25 % à 5 % en poids du sable de fonderie. La limite inférieure est requise pour assurer une solidité suffisante du noyau afin qu'il supporte la manutention, alors que la limite supérieure ne doit pas être dépassée en raison des problèmes de soufflure, au cours de la confection du noyau, provoqués par un manque de densité uniforme dû à des variations de l'écoulement du sable et des diminutions inacceptables de l'efficacité du démoulage. Lorsqu'on utilise des sables de fonderie typiques à base de silice d'une finesse AFS n065, il est préférable d'en utiliser environ 1 % à 2 %. Moins de liant est nécessaire, soit de préférence de l'ordre d'environ 0,5 à 1 %, lorsqu'on utilise des sables de fonderie plus lourds tels que le zircon. Les limites inférieures et supérieures préférées respectives sont choisies pour les mêmes raisons que pour la gamme plus générale. Il est bien clair que l'utilisation d'autres sables de fonderie courants possédant des densités différentes de celles des sables mentionnés ci-dessus entre dans le cadre de l'invention. Ces autres sables requièrent de préférence l'utilisation de quantités de liant compatibles avec la densité. Comme systèmes de liant résineux durcissable par des acides se prêtant à l'utilisation conformément à l'inven- tion, on peut citer les résines urée/formaldéhyde, les résines phénol/formaldéhyde, les résines de furanne et des résines copolymères. Il est préférable d'utiliser le furanne étant donné que ce système-est plus résistant que les autres systèmes à la déformation immédiatement après la confection du noyau. Il-est également possible d'utiliser des copolymères de ces résines avec des composés époxydés ou avec des composés insaturés. La silanisation des résines de l'invention par addition d'environ 1 % à 10 % en poids par rapport à la résine d'un silane tel que le gamma-aminopropyl-triéthoxy. silane une variante facultative. Ces additions ont pour rôle de renforcer le noyau. Un oxydant tel que le peroxyde de méthyléthylcétone doit être présent dans le système en des quantités comprises entre environ 20 et 70 % par rapport au poids de la résine. Des quantités de 30 à 50 % sont préférables pour assurer un durcissement total. Le rôle de l'oxydant est de réagir avec l'anhydride sulfureux gazeux pour former de l'acide sulfurique qui, à son tour, fait durcir la résine. D'autres oxydants appropriés incluent, mais sans y être limités, les péroxyde, hydropéroxyde, hydroxyhydroperoxyde, chlorate, perchlorate, chlorite, chlorhydrate, perbenzoate, l'oxyde métallique, permanganate, acide monoperphtalique et peroxyde d'hydrogène. Ces oxydants sont normalement ajoutés à la résine sous forme d'un liquide pour faciliter le mélange, bien que l'utilisation d'agents solides ou gazeux rentre également dans le cadre de la présente invention. Pour préparer concrètement le noyau consommable selon l'invention, on mélange du sable et une résine durcissa- ble par des acides, puis on ajoute éventuellement un silane au mélange et on incorpore ensuite l'oxydant au mélange. Le mélange peut être ensuite entrainé par de l'air ou chargé à la main dans une boite à noyaux et en la forme désirée du noyau. On fait passer un gaz durcisseur, tel que l'anhydride sulfureux, à travers la boite à noyaux pour durcir la résine. Le noyau est retiré de la boite sous forme d'une masse solide et utilisé dans le procédé de moulage en coquille. D'autres techniques et gaz durcisseurs sont décrits dans les brevets U.S. 3.879.339 et 3.639.654 qui complètent la présente description et auxquels on peut se référer utilement. Après sa préparation, le noyau peut être enduit en vue de l'amélioration de ses caractéristiques en ce qui concerne la résistance à l'érosion et la pénétration en surface. Les revêtements de noyau comprennent généralement un agent de suspension, une matière réfractaire, un liant et un solvant. Les revêtements de noyau pour pièces coulées en coquille sont plus critiques que les revêtements de noyau convenant à d'autres procédés de coulée. Le revêtement de noyau doit être apte à obturer en grande partie les pores à la surface du noyau. Etant donné que le moulage en coquille place le métal fondu sous pression, toute porosité à la surface des noyaux entraîne une pénétration du métal fondu et emprisonne ainsi du sable sur la surface de la pièce brute de coulée. Une application d'un revêtement de noyau convenable sur le noyau assure un fini semblableà celui du moule sans pénétration de métal fondu dans le noyau en sable. -Les agents de suspension sont habituellement de l'argile ou des dérivés d'argile. Ces substances doivent être présentes en des quantités suffisantes pour assurer le maintien en suspension de la matière réfractaire. Ces agents peuvent être présents à raison d'environ 4 % à 30 % par rapport au poids total des matières solides. Les matières réfractaires particulaires typiques utiles dans la formulation de revêtement incluent, mais sans y être limitées, le graphite, la silice, l'oxyde d'alu- minium, l'oxyde de magnésium, le zircon,et le mica. Ces matières sont présentes en des quantités généralement comprises entre environ 60 et 95 % par rapport au poids total des matières solides. La masse de particules est agglomérée grâce à l'utilisation d'agents de liaison, tels que des résines thermo-plastiques. Les agents de liaison utiles dans la mise en oeuvre de l'invention représentent généralement environ 1 % à 10 % en poids des matières solides totales de la compo- sition de revêtement. Les agents de liaison et de suspension doivent être compatibles avec le solvant particulier, qui peut être un liquide organique. Le solvant doit être incor- poré en une quantité qui est efficace pour l'obtention de la viscosité nécessaire au contrôle de l'épaisseur et de l'uniformité du revêtement. Un revêtement pour noyau typique approprié comprend, par rapport au poids total-des matières solides, 4 % à 30 % d'un agent de suspension à base de bentonite traitée par une amine, 1 % à 10 % d'un agent de liaison à base de résine thermoplastique, et 60 % à 95 % d'une matière réfractaire telle que la silice ou similaires. Les constituants ci-dessus sous forme de poudre, sont mélangés avec une quantité suffi- sante d'un véhicule liquide organique pour l'obtention de la viscosité nécessaire afin de produire, après séchage, l'épaisseur de couche désirée et obturer les pores à la surface du noyau. D'autres revêtements de noyau appropriés englobent ceux décrits dans le brevet U.S. 4.001.468,auquel on peut se référer utilement et qui complète la présente description. Ce brevet décrit des compositions de revêtement comprenant un solvant liquide organique possédant un indice kauri-butanol d'au moins 36, tel que du 1,1,1-trichloroéthane liquide; un agent de suspension; une matière réfractaire pulvérulente telle que le graphite, le coke, le mica, la silice, l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de magnésium, le talc et la farine de zircon; et un polymère organique tel qu'un copolymère de vinyltoluène/butadiène, un copolymère de styrène/butadiène, un copolymère de vinyltoluène/acrylate, des copolymères de styrène/acétylène, ou des homopolymères d'acrylate. Le rapport en poids du polymère organique au solvant liquide organique est maintenu entre environ 1:50 et environ 1:200, et le rapport pondéral de la matière réfractaire pulvéru- lente au solvant liquide organique est maintenu entre environ 1:2,5 et 1:3,5. Un revêtement pour noyau additionnel qui s'est révélé satisfaisant pour l'utilisation en combinaison avec le système de liaison selon l'invention est celui décrit dans le brevet U.S. 4.096.293, qui complète la présente description. La matière de revêtement possède une viscosité suffisante pour combler sensiblement la porosité superificielle du noyau et permet d'obtenir une épaisseur et une uniformité de revêtement qui conduisent à une bonne résistance à l'érosion et à la pénétration au cours du moulage. Le revê- tement consiste en environ 5 % à 90 % d'un solvant liquide organique, en environ 0,1 Z à 2 % d'un agent de suspension, en environ 5 % à 80 % de particules d'aluminate de calcium possédant une taille moyenne de particules de 20 à 25 micron mètres et aucune particule supérieure à environ 70 micromètres et en une résine dure qui est le produit de réaction d'acide fumarique, de colophane et de pentaérythritol, la résine s'y trouvant dans un rapport pondéral entre environ 0,5 et parties pour 100 parties de la composition et tous les pourcentages étant exprimés en poids de composition. Un agent mouillant peut être facultativement ajouté en des quantités s'étendant d'environ 0,01 % à 2 %. Après la fabrication du noyau dans une boite à noyaux et son extraction, le noyau est suffisamment résistant pour être manipulé. Un revêtement pour noyau est ensuite appliqué à la brosse, au trempé, par pulvérisation ou par un procédé équivalent. Une fois que le revêtement est sec, le noyau est placé dans un moule situé dans une machine à mouler. La partie en acier de la matrice constitue la forme superficielle de la pièce métallique qui n'est pas formée par le noyau. Le noyau est placé dans cette matrice et est maintenu par des fiches, des empreintes ou d'autres procédés bien connus de l'homme de l'art. On ferme ensuite le moule immobilisant ainsi le noyau dans une position fixe, et on injecte ensuite le métal fondu dans le moule. Au cours du processus de solidification dans le moule, de la chaleur se dégage de la pièce coulée. Une partie de la chaleur se propage dans le noyau et augmente sa tempéra- ture. Ce flux décompose le liant et chasse l'humidité et les matières gazeuses. Une fois que le métal fondu s'est solidifié dans le moule, la machine est ouverte et la pièce moulée résultante, ainsi que le noyau consommable, sont retirés. Après refroidissement jusqu'à la température ambiante, le noyau peut être extrait mécaniquement par secousses. L'exemple suivant illustre un mode de réalisation de l'invention Un alliage d'aluminium a été coulé en la forme représentée sur la figure, avec utilisation d'un noyau contenant du sable de fonderie à base de silice (finesse AFS n065). On a utilisé du furanne à raison de 1,5 % par rapport au poids du sable de fonderie comme agent de liaison, tandis qu'on a mis en oeuvre 40 % par rapport au poids de résine de peroxyde de méthyléthylcétone comme oxydant et 3 % de silane par rapport au poids de la résine. Un revêtement pour noyau tel que mentionné plus haut a été appliqué sur le noyau avant la coulée. La solidité du noyau était bonne. De bonnes propriétés de sépara- tion ont été notées après séparation mécanique du noyau de la pièce moulée après refroidissement jusqu'à la température ambiante. La pièce coulée présentait une bonne résistance à la pénétration en surface et la résistance à l'érosion était bonne. REVENDICATIONS 1. Procédé pour le formage à partir de métal fondu d'une pièce coulée comportant une zone évidée caractérisé en ce qu'il consiste principalement à injecter du métal fondu dans un moule pour moulage en coquille comportant une surface de coulée qui comprend au moins un noyau en sable consommable formant une zone évidée sur ladite pièce coulée, ledit noyau consistant essentiellement en environ 0,25 % à 5 % en poids par rapport au sable de fonderie d'un agent de liaison composé essentiellement d'une résine durcissable par des acides, en environ 20 % à 70 % d'un oxydant par rapport au poids de ladite résine le 'reliquat étant essentiellement du sable de fonderie; à permettre au métal fondu injecté de se solidifier le long de la surface de coulée pour former une pièce coulée; à retirer la pièce coulée du moule et à séparer la pièce coulée du noyau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le sable de fonderie comprend du sable de silice et le liant-est présent à raison d'environ 1 % à 2 %. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le sable de fonderie comprend du sable de zircon et le liant est présent à raison d'environ 0,5 % à 1 %. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le noyau contient environ 30 % à 50 % dudit oxydant. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le noyau contient environ 1 % à 10 % de silane par rapport au poids de la résine. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'oxydant consiste essentiellement en peroxyde de méthyl- éthylcétone. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine durcissable par des acides comprend du furanne. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent de liaison a été durci par passage de SO2 gazeux à travers une boite à noyaux. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en le ce que noyau est enduit d'une matière de revêtement possédant une viscosité suffisante pour obturer en grande partie la il porosité superficielle sur ledit noyau et que la matière de revêtement consiste essentiellement en 4 % à 30 % d'un agent de suspension, 60 % à 95 % d'une matière réfractaire parti- culaire, 1% à 10 % d'un agent de liaison et une quantité efficace d'un véhicule en vue d'une interaction avec l'agent de suspension et l'agent de liaison pour atteindre une vis- cosité adéquate pour l'obtention d'une épaisseur et d'une uniformité du revêtement qui conduit à une bonne résistance à l'érosion et à la pénétration au cours du moulage. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le véhicule comprend de l'eau. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé le en ce que noyau est enduit d'une matière de revêtement ayant une viscosité suffisante pour obturer sensiblement la porosité en surface du noyau et que la matière de revêtement consiste essentiellement en un solvant liquide organique ayant un indice kauri-butanol d'au moins 36, un agent de suspension, une matière réfractaire pulvérulente choisie parmi le graphite, le coke, le mica, la silice, l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de magnésium, le talc, la farine de zircon ou leurs mélanges, et un polymère organique choisi parmi un copolymère vinyltoluène/butadiène, un copolymère styrène/ butadiène, un polymère vinyltoluène/acrylate ou des homopo- lymères, le rapport pondéral du polymère organique au solvant organique liquide se situant entre environ 1:50 et environ 1:200, et le rapport pondéral de la matière réfractaire pulvé- rulente au solvant organique liquide étant compris entre environ 1:2,5 et 1:3,5. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé 30. en ce que le noyau est enduit d'une matière de revêtement ayant une viscosité suffisante pour obturer sensiblement la porosité en surface du noyau et convenable pour l'obten- tion d'une épaisseur et d'une uniformité de revêtement qui conduisent à une bonne résistance à l'érosion et à la pénétration au cours du moulage et qu'il comprend essentiel- lement environ 5 % à 90 % d'un solvant organique liquide, environ 0,1 % à environ 2 % d'un agent de suspension, environ % à 80 % de particules d'aluminate de calcium possédant une taille moyenne de particules de 20 à 25 micromètres et ne comportant aucune particule supérieure à environ 70 micromètres, et une résine dure qui est le produit de réaction d'acide fumarique, de colophane et de pentaérythritol, ladite résine étant présente dans un rapport en poids compris entre environ 0,5 et 5 parties pour 100 parties de composition, etibus les pourcentages étant exprimés en poids par rapport à la compo- sition. 13. Noyau en sable consommable destiné à délimiter une zone évidée dans un moule de coulée, caractérisé en ce qu'il comprend du sable de fonderie et environ 0,25 % à en- viron 5 % en poids par rapport au sable d'un agent de liaison consistant essentiellement en une résine durcissable par des acides, ledit noyau en sable fournissant pour une opération de moulage une combinaison favorable de propriétés de démou-. lage par secousses, de résistance à l'érosion, de résistance à la pénétration en surface du métal fondu et de solidité du noyau. 14. Moule destiné à la coulée, comportant une zone évidée et un noyau en sable consommable, caractérisé en ce qu'il comporte un noyau en sable comprenant-du sable de fonderie et environ 0,25 % à environ 5 % en poids par rapport au sable d'un agent de liaison consistant essentiellement en une résine durcissable par des acides, ce noyau en sable fournis- sant pour une opération de moulage une combinaison favorable de propriétés de démoulage par secousses, de résistance à l'érosion, de résistance à la pénétration en surface du métal fondu et de solidité du noyau. 15. Moule pour coulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que le noyau en sable contient au moins au départ un oxydant à raison d'environ 20 % à environ 70 % en poids de la résine. 16. Moule pour coulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que le sable de- fonderie comprend du sable de silice et le liant est présent à raison d'environ 1 % à 2 %. 17. Moule pour coulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que le sable de fonderie comprend du sable de zircon et le liant est présent à raison d'environ 0,5 % à environ 1%. 18. Moule pour coulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que le noyau renferme environ 1 % à environ 10 % de silane par rapport au poids de la résine. 19. Moule pour coulée selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'oxydant consiste essentiellement en péroxyde de méthyléthylcétone. 20. Moule pour coulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que la résine durcissable par des acides comprend du furanne. 21. Moule pour coulée selon la revendication 14, le caractérisé en ce que noyau comporte un revêtement superfi- ciel comprenant, en pour cent en poids, environ 4 % à environ 30 % d'un agent de suspension, environ 60 % à environ 95 % d'une matière réfractaire particulaire, environ 1 % à environ % d'un liant, et une quantité efficace d'un véhicule en vue de l'interaction avec l'agent de suspension et le liant, pour atteindre une viscosité permettant d'obtenir une épais- seur et une uniformité de revêtement assurant une résistance à 1'érosoion et à la pénétration au cours dela coulée. 22. Moule pour coulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que le noyau comporte un revêtement super- ficiel comprenant un solvant organique liquide avec un indice kauributanol d'au moins 36, un agent de suspension, une matière réfractaire pulvérulente choisie parmi le graphite, le coke, le mica, la silice, l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de magnésium, le talc, la farine de zircon et leurs mélanges, et un polymère organique choisi parmi les copoly- mères de vinyltoluène/butadiène, de styrène/butadiène, de vinyltoluène/butadiène, de styrène/butadiène, de vinyltoluène/ acrylate et leurs homopolymères, le rapport pondéral du polymère organique au solvant organique liquide se situant entre environ 1:50 et environ 1:200 et le rapport pondéral de la matière réfractaire pulvérulente au solvant organique liquide étant compris entre environ 1:2,5 et environ 1:3,5. 23. Moule pour coulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que le noyau comporte un revêtement en surface comprenant, en pour cent en poids, environ 5 % à environ 90 % d'un solvant organique liquide, environ 0,1 % à environ 2 % d'un agent de suspension, environ 5 % à environ % de particules d'aluminate de calcium ayant une taille moyenne de particules d'environ 20 à environ 25 micromètres et ne comportant pas de particules supérieuresà environ 70 micromètres,et que la résine est constituée par le produit de réaction d'acide fumarique, de colophane et de pentaéry- thritol, ladite résine étant présente dans un rapport en poids d'environ 0,5 à environ 5 parties pour 100 parties de sable de fonderie.