FR 2458391 A1 19810102 FR 8012676 A 19800606 Elément de construction et procédé pour sa préparation. La présente invention concerne un élément de construction et un procédé pour préparer un tel élément. On connatt certains matériaux légers qu'on n'uti- lise que de façon limitée pour former des plafonds, des cloisons et des constructions légères en raison de leurs défauts tels qu'une faible portée utile et leur faible résis- tance au feu. Parmi ces matériaux figurent les matières plasti- ques cellulaires telles que les mousses de polystyrène et de polyuréthane. Egalement, ces matières plastiques cellulaires tendent à avoir des faces externes inacceptables comme cloisons et surfaces intérieures classiques. D'autres matériaux utilisés pour former des pla- fonds, des cloisons et des constructions légères consistent en diverses qualités de panneaux de plâtre, panneaux d'agglo- méré et mats de fibres de verre et de roche liées. Certains de ces matériaux ont des surfaces qui sont acceptables pour les cloisons internes classiques et certains ont une meilleure résistance au feu que les matières plastiques cellulaires, mais tous nécessiteraient un revêtement superficiel ignifuge de renforcement. On a souvent utilisé des fibres de verre et d'autres matières inorganiques pour renforcer des structures en gypse et en autres matières cimentaires mais généralement on les englobe dans une masse de matière cimentaire par incor- poration au mélange humide sous forme de fibres coupées ou par insertion dans le mélange sous forme de mèches ou de tissu. On a précédemment utilisé des résines synthétiques en mélange avec des matières cimentaires telles que le gypse pour accroître la résistance à l'eau ou réduire la fragilité de la matière durcie. Dans le brevîet GB n0 717 109, on décrit divers panneaux coulés et d'autres articles faits d'une matière c ertaie telle que le gypse, d'une résine synthétique et de fibres de verre. On façonne les produits préférés à partir de mélanges contenant 5 à 25 parties en poids de résine, en particulier une résine de condensation, et 75 à 95 parties de matière cimentaire (c'est-à-dire avec un rapport résine/ matière cimentaire de 1/3 à 1/19) avec généralement 1 à 10% de fibres de verre de longueur convenant au renforcement. On forme des produits typiques à partir d'un mélange d'envi- ron 100 parties de gypse (plâtre), 25 parties de résine amine-aldéhyde (ce qui dans le contexte désigne les composi- tions résineuses liquides courantes), 15 à 30 parties d'eau, 3 à 10 parties de fibres de verre coupées de 13 mm de long et de petites quantités d'additifs. On peut mouler ces mélanges sous pression entre des plateaux pour former des panneaux ou des carreaux de construction, ou les couler ou les appliquer à la spatule sur la surface d'un mat poreux de fibres de - verre liées. Le brevet précité indique par ailleurs l'emploi de fibres de verre sous forme d'une nappe liée ou d'un mat tissé, que l'on peut faire pénétrer dans une couche de la composition cimentaire à des concentrations atteignant 20% pour former des panneaux souples épais de 6,5 à 3 mm. Dans un autre passage, on propose d'accroître le rapport résine/ matière cimentaire de 1/3 à 7/3, l'eau libérée lors de la condensation de la résine étant fixée par le gypse ou une autre matière cimentaire dont le volume s'accroît pendant la prise. la demanderesse a découvert qu'à partir des mêmes constituants fondamentaux, c'est-à-dire le gypse, un polymère de condensation thermodurcissable et des fibres de verre, le choix rigoureux de la forme et du mode d'emploi de ces matières permet d'obtenir un revêtement de renforcement ignifuge ayant une finition dure extrêmement régulière sur une grande diversité de panneaux très rigides et de préférence poreux. nL'invention concerne un élément constitué d'un substrat fait d'une matière assez rigide dont au moins une surface porte un revêtement composé d'un tissu ou d'une nappe de fibres minérales et d'une composition durcie de polymère de condensation thermodurcissable et de gypse, la composition pénétrant dans le tissu ou la nappe pour l'unir à la surface du substrat. Les propriétés et la qualité du revêtement peuvent varier selon le procédé de sa préparation. De préfé- rence on applique le tissu ou la nappe et la composition de gypse et de résine de telle sorte que la composition permette de fixer essentiellement le tissu ou la nappe au bloc ou au panneau avec si on le désire une pellicule continue de la composition sur la surface extérieure du tissu ou de la nappe. Selon un second aspect, l'invention concerne un procédé pour préparer un élément de construction qui consiste à appliquer à au moins une face d'un substrat d'une matière assez rigide, un tissu ou une nappe de fibres minérales et une composition aqueuse fluide d'un précurseur de polymère de condensation thermodurcissable et de plâtre à base de sulfate de calcium, et à provoquer ou à laisser s'effectuer la pénétration de la composition fluide dans le tissu ou la nappe pour l'unir à la face du substrat. L'avantage principal de l'invention est l'élar- gissement du domaine d'application de substrats présentant certaines propriétés souhaitables telles que le bas prix et la légèreté et l'amélioration de propriétés telles que la résistance à la flamme, la résistance à l'humidité, la résistance aux chocs et la portée utile. On peut citer comme exemples de substrats auxquels on peut appliquer le revêtement superficiel de façon très avantageuse, les matériaux légers qu'ils soient cellulaires ou non, tels que les matières plastiques cellulaires comme les mousses de polystyrène, de résine d'uréeformaldéhyde, de polyuréthane, de résine de furanne, de polyisocyanurate et de résine phénolique, ce qui accroit la résistance mécani- que du produit, protège sa surface et réduit ou supprime son pouvoir d'absorption de l'eau. D'autres matières auxquelles on peut appliquer un revêtement selon l'invention sont les compositions faites de fragments de bois unis par un liant telles que les panneaux d'aggloméré et les mats de fibres de verre et de fibres de roche. On notera que bien que beaucoup de ces matières soient rigides dans les conditions normales, d'autres peuvent présenter un certain degré de résilience ou de flexibilité. On entend par "assez rigide", le fait que le substrat résiste suffisamment aux déformations provoquées par la pression lors de la production ou de l'utilisation pour que l'intégrité du revêtement durci ne soit pas altérée. Le sulfate de calcium que l'on utilise dans le revêtement peut être hémihydraté et/ou anhydre. Le constituant cimentaire que l'on préfère est l'hémihydrate (plâtre propre- ment dit). On peut ajouter au plâtre diverses charges inertes et divers agents de voluminosité ainsi que des substances actives qui se comportent comme des modificateurs de la prise, i5 par exemple pour accélérer ou retarder la prise ou pour modifier le faciès cristallin. Lorsque dans l'invention on associe d'autres substances au sulfate de calcium, on doit veiller à ce que ces substances n'aient pas un effet nuisible sur le durcissement de la résine utilisée. Egalement on doit de préférence faire en sorte que le temps de prise du plâtre dans la résine soit tel que la prise par hydratation s'effec- tue pratiquement avant l'achèvement du durcissement de la résine; sinon on n'obtient pas la résistance mécanique maximale du revêtement. La résine que l'on utilise dans le revêtement est une résine qui durcit de l'état liquide à l'état solide avec libération d'eau. Ces résines sont généralement des polymères de condensation thermodurcissables et généralement le formaldéhyde est une de leurs matières premières. On peut en citer comme exemples, les résines phénoliques et les amino- plastes tels que les résines urée-formaldéhyde et les résines mélamine-formaldéhyde. On préfère les résines urée- formaldéhyde et on les utilise généralement sous forme de compositions aqueuses de leurs précurseurs. Les résines urée- formaldéhyde tendent à se rétracter légèrement lors du durcissement ce qui provoque une mise sous contrainte et un renforcement mécanique des éléments à double face. L'eau qu.'apporte la composition de résine permet l'hydratation et la prise du plâtre et on l'ajuste de préférence de façon à obtenir le durcissement completde la résine et la prise complète du sulfate de calcium. Dans le cas des résines urée- formaldéhyde dont le durcissement est optimal en conditions de pH acide, il est souhaitable d'éviter des plâtres à teneur élevée en carbonate et l'emploi d'accélérateurs ou de retar- dateurs qui ont un effet défavorable sur les conditions acides de durcissement de la résine. Les rapports préférés de la résine au gypse dans les revêtements de l'invention sont de 1/1,6 à 1/4,0environ,1es valeurs étant exprimées respectivement en poids secs de la résine et du gypse. Les résines de condensation sont souvent fournies sous foime de compositions aqueuses de prépolymère, en particulier dans le cas des résines amide-aldéhyde, dont la teneur en matières solides est comprise entre environ 60 et % environ. Avec detelles compositions liquides, les rapports préférés de la résine liquide au plâtre de gypse sont de 1/1 à 1/2,5 et mieux de 1/1,8 à 1/2,2environ. Si des quantités importantes de plâtre sont présentes, il peut être avantageux d'incorporer une certaine quantité d'eau additionnelle au mélange pour faciliter la prise du plâtre cimentaire et obtenir un plâtre ayant fait prise présentant la résistance mécanique maximale et qui ne se comporte pas comme une simple charge inerte de la résine. Moins la composition contient de plâtre plus elle tend à présenter les propriétés de la résine et plus elle contient de plâtre plus elle tend à présenter les propriétés des plâtres. On préfère la gamme des rapports résine/gypse préci- tée car ell" correspond aux proportions optimales en ce qui concerne la résistance au feu, l'union au substrat et le bon marché. Lorsque la proportion de résine est supérieure à la gamme indiquée, on observe une tendance croissante à la décomposition au feu et la composition devient plus coûteuse. Lorsque la concentration en résine est inférieure à la gamme indiquêe on observe une tendance croissante à la calcination du gypse au feu ce qui provoque l'affaissement du revêtement. Les mélanges optimaux contiennent une proportion de pl.tre com- prise entre environ 1,8 ét 2,2 fois le poids de la composition aqueuse de résine, ce qui permet d'obtenir un équilibre souhaitable entre les effets de chaque ingrédient. La demanderesse a de plus constaté que l'on obtient l'effet maximal de renforcement par les fibres lorsqu'elles sont aussi près que possible de la surface de l'élément. Pour cette raison ainsi que pour des économies de matières, on préfère que la composition de résine et de gypse ne forme pas une épaisseur importante sur le renforce- ment fibreux. Il suffit d'appliquer la composition pour unir le tissu ou la nappe à la surface du substrat avec de préférence une pellicule continue d'épaisseur minimale sur la surface du tissu ou de la nappe. le revêtement peut avoir une épaisseur totale inférieure à 1 mm sur chaque surface ou de 2 mm lorsqu'on utilise des tissus plus épais, par exemple pour former des panneaux de mur. Comme la couche de revêtement a de préférence l'épaisseur minimale, le renforcement fibreux forme une proportion importante de cette couche. On préfère que le poids des fibres soit compris entre 8 et 25% du poids des constituants solides de la résine et du gypse dans le revêtement durci. Les fibres minérales sont de préférence des fibres vitreuses telles que des fibres de verre, de la laine de roche ou de la laine de laitier. On préfère les fibres de verre et Qn doit les ajouter sous forme de tissus tissés, tricotés ou non tissés, de réseaux ou d'autres arrangements entrelacés. On préfère une nappe de-fibres de verre qui est bon marché et facile à manipuler. On peut obtenir un renforcement approprié combiné à une finition fine avec des tissus de fibres de verre pesant environ 60 à 80 g/m2. On peut utiliser des tissus plus légers lorsque le renforcement est moins important que la résistance au feu mais dans la plupart des cas le poids du tissu ne doit pas dépasser 100 g/m. environ. Pour des services sévères, tels que l'emploi comme panneaux de mur, on peut utiliser cependant des tissus plus lourds pour obtenir une résistance mécanique supérieure. Le diamètre des fibres peut varier dans un inter- valle étendu, la porosité s'accroissant avec le diamètre des fibres. Le degré de porosité de la nappe ou du tissu n'a pas de limitation particulière bien qu'il semble qu'une certaine porosité soit nécessaire pour qu'on obtienne un revêtement très adhérant car l'obtention d'une bonne adhérence nécessite une certaine pénétration du mélange de résine et de plâtre à travers le tissu ou la nappe même lorsque ce tissu ou cette nappe est imprégné des deux côtés. La longueur des fibres a moins d'importance car on utilise les fibres sous forme d'un tissu ou d'une nappe. On préfère cependant des mats composés de fibres lonnues d'environ 1 à 2 cm orientées ou non selon les propriétés de résistance directionnelle à la traction que l'on désire et liées avec une résine synthétique par exemple une résine urée- formaldéhyde. L'union du revêtement superficiel au substrat est améliorée si le substrat est légèrement poreux vis-à-vis de la composition de résine et de plâtre constituant la matrice avant qu'elle ait durci et on préfère que cette composition pénètre dans le substrat. Les éléments de construction de l'invention peuvent avoir diverses formes mais les éléments les plus utiles sont des panneaux, plaques et feuilles ayant des dimensions prédéterminées. De façon avantageuse, ces panneaux, plaques et feuilles sont revêtus sur leurs deux faces et forment un stratifié fait d'une âme de substrat entre deux peaux renforcées de résine et de gypse. Un élément que l'on préfère particulièrement consiste en un panneau, une plaque ou une feuille stratifiés utiles pour former un plafond, une cloison ou une construction légère et constitués d'une âme de polystyrène cellulaire ou d'une autre matière plastique revêtue sur ses deux faces de peaux extérieures constituées chacune d'une feuille de renforcement en mat de fibres de verre incorporé dans une composition durcie de résine urée-formaldéhyde et de sulfate de calcium avec un rapport pondérai des matières solides 2e la résine au qpose d'envi- ron 3/3,1 à 1/3,8, la composition formant une pellicule continue sur la surface du mat. Ce panneau, cette plaque ou cette feuille peut constituer un panneau de toiture ou un panneau de plafond épais de 25 mm pesant environ 2,85 kg/m2 et ayant la cotation classe 1 pour la propagation de la flamme ou la cotation classe O pour la propagation du feu selon la norme britanni- que BS476. On peut préparer d'autres panneaux utiles à partir de bases fibreuses telles que des mats de fibres de verre ou de roche liées, auxquels il était à ce jour impossible de donner une finition superficielle satisfaisante. L'invention permet non seulement d'améliorer la portée utile des substrats auxquels on l'applique, mais également d'obtenir une surface dont les propriétés de résistance à la propagation des flammes permettent l'emploi des produits dans tous les cas autres que ceux nécessitant une incombustibilité absolue (et cela même lorsqu'on utilise un substrat incombustible). On peut perforer la surface du revêtement pour obtenir des caractéristiques d'absorption sonore et utiliser le produit final par exemple pour réaliser des revêtements intérieurs de toiture et des plafonds suspen- dus, le produit remplissant bien son r8le de dalles d'isola- tion phonique. On peut monter les panneaux dans des chAssis supports ou des supports grillagés à insérer ne nécessitant pas de fixation mécanique, en particulier dans le cas de substrats relativement souples tels que des substrats en polystyrène expansé, qui peuvent ne pas résister à l'appli- cation de fixations mécaniques ou aux contraintes qu'impo- sent ces fixations lorsqu'elles sont mises en place. Lorsqu'on utilise des substrats plus résistants, on peut utiliser des techniques de montage plus robustes. On peut préparer l'élément de construction au moyen d'un système d'application manuelle ou au moyen d'un système plus automatique ou continu. De façon générale, on peut appliquer le mélange aqueux fluide du précurseur du polymère de condensation thermodurcissable et du plâtre de sulfate de calcium hydratable à une surface du substrat puis appliquer le tissu ou la nappe de fibres ou opérer dans l'ordre inverse; on peut sinon imprégner le tissu ou la nappe du mélange du précurseur de polymère et de sulfate de calcium et appliquer le tissu ou la nappe imprégné au substrat. De préférence on maintient le mélange fluide et la feuille de fibres minérales entre le substrat et une feuille amovible, on applique une pression à la feuille amovible pendant le durcissement de la résine et la prise du sulfate de calcium Duis on retire la feuille amovible. L'emploi d'une pression n'est pas indispensable, bien qu'il soit généralement préféré et il dépend au moins en partie des caractéristiques de porosité du tissu fibreux ou de la nappe fibreuse. Dans certains cas il suffit par exemple d'assembler les composants individuels d'un panneau à revête- ment superficiel, sur une surface amovible lorsqu'on applique un revêtement superficiel à chaque face, d'appliquer une feuille amovible sur l'ensemble puis de presser brièvement, par exemple par passage sous un cylindre, pour assurer un contact complet, les composants étant ensuite retenus entre les surfaces amovibles sans pression jusqu'à ce que les revêtements superficiels soient entièrement durcis ou soient au moins assez durs pour permettre de retirer le panneau. la quantité préférée du mélange a ueux fluide de résine liquide et de plâtre est en reltation avec le poids des fibres et doit 8tre telle que les fibres constituent 5 à 15% du mélange fluide environ. L'invention qui vient d'être décrite de façon générale est illustrée par des exemples de procédés de préparation d'un élément et à l'examen des dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une coupe schématique d'un panneau selon l'invention; et la figure 2 est un schéma d'une installation continue pour la mise en pratique du procédé de l'invention. Sur la figure 1 on a représenté en coupe schéma- tique, des plaques ou panneaux 10, portant sur au moins une de leurs faces un revêtement fait d'un tissu ou d'une nappe de fibres minérales, uni au bloc ou au panneau par une compo- sition 14 d'un polymère de condensation thermodurcissable et de gypse. Dans les modes de réalisation préférés du procédé, on prépare un mélange adhésif aqueux par mélange intime de plâtre hémidraté et d'un sirop d'urée-formaldéhyde à 60+ 5%envi- ron de matière solide - dans un rapport de 1 partie en poids de sirop pour 2 parties en poids de plâtre. On peut ensuite appliquer ce mélange adhésif avec une nappe de fibres non tissées selon l'un quelconque des procédés suivants. Procédé 1.- 0'-me le montre la figure 2, un rouleau 3 dévide en continu une nappe de fibres de verre 1 dans la ligne de contact de deux cylindres 5 o le tissu est imprégné, sur ses deux surfaces, du mélange adhésif précédemment décrit. Du c8té de sortie des cylindres 5 qui se comportent comme des applicateurs d'adhésif, la nappe imprégnée vient en contact avec une courroie mobile 7 faite d'une matière amovible telle que du polypropylène. Lorsqu'on dispose d'une longueur suffisante de la matière amovible portant la nappe imprégnée d'adhésif, on place un panneau 9 sur la nappe imprégnée. On fait ensuite passer le panneau sous un second dispositif d'application constitué de cylindres 5' qui appliquent un mélange adhésif semblable à une autre nappe 1' dévidée par le rouleau 3'. On place ensuite une seconde courroie amovible 7' sur le stratifié obtenu et on conduit le stratifié à une presse à froid ou à chaud. On laisse ensuite le mélange fluide durcir dans la presse puis on retire la feuille amovible. Les panneaux obtenus ont une surface dure, lisse et lavable. Procédé 2.- On place une feuille d'une matière amovible telle que du polypropylène ou une autre feuille de matière plasti- que revêtue d'un agent antiadhésif dans un gabarit et on dépose une nappe de fibres de verre sur la feuille amovible. On fait passer un panneau fait d'une matière suffisamment rigide dans un dispositif d'application d'adhésif qui revêt les deux surfaces d'un mélange fluide comme précédemment décrit. On place ensuite le panneau revêtu d'adhésif sur la nappe placée sur la feuille amovible. On place une autre feuille de nappe de fibres de verre sur la surface supérieure revêtue d'adhésif du panneau et on recouvre d'une seconde feuille amovible. On forme une pile de tels stratifiés puis on presse. Pendant le pressage, l'adhésif exsude à travers la nappe et imprègne la surface adjacente du panneau. On laisse la résine et le ciment durcir et former une surface lisse continue. On défait la pile de panneaux et on retire les feuilles amovibles. Procédé 3.- On revgt un panneau comme dans le procédé 2 et on traite le stratifié portant les feuilles amovibles avec une presse à chaud. On obtient des résultats semblables mais le temps de durcissement et d'aération est plus court. On peut également appliquer ces procédés à des panneaux de matières plastique cellulaire, à des panneaux de matières dures et rigides telles que de l'aggloméré et à des panneaux moins rigides tels que des mats de fibres de verre et de laine de roche unies par un liant. Dans le cas de matériaux moins résistants ou moins rigides, la pression utilisée ne doit pas déformer les panneaux pendant la fabrication. REVENDICATIONS 1. Elément de construction caractérisé en ce qu'il est constitué d'un substrat d'une matière assez rigide ayant sur au moins une de ses surfaces un revêtement composé d'un tissu ou d'une nappe de fibres minérales et d'une composition 7,' durcie faite d'un polymère de condensation thermodurcissable et de gypse, la composition pénétrant à travers le tissu ou St' la nappe pour l'unir à la surface du substrat. iii'i 2. Elément selon la revendication 1, caractérisé '10 en ce que les fibres correspondent à 8 à 25% environ du roids des ! matières solides de la résine et du gypse et en ce que le *1:. rapport pondéral des matières solides de la résine au gypse i, -:est de 1/1,6 à 1/4,0 environ. :i!"i!' 3. Elément selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le tissu ou la nappe est un mat non tissé lié ayant un poids ne dépassant pas 100 g/m2 environ. :.: 4. Elément selon l'une quelconque des revendica- ii"? tions 1 à 3, caractérisé en ce que la composition pénètre à :' travers le tissu ou la nappe au point de former une K 20 pellicule continue à leur surface extérieure. '-t 5. Elément selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que le substrat est une matière cellulaire ou poreuse. 6. Elément selon la revendication 5, caractérisé en ce que le substrat est une matière plastique cellulaire. 7. Elément selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 4, caractérisé en ce que le substrat est constitué de fragments de bois liés. 8. Elément selon la revendication 5, caractérisé en ce que le substrat est un mat de fibres de verre. i!:,:' 9. Elément selon l'une quelconque des revendica- tions prédédentes, caractérisé en ce que les fibres minérales i::, sont des fibres de verre. SU;' 10. Elément selon l'une quelconque des revendi- i:7 35 cations précédentes, caractérisé en ce que le polymère de i," condensation est un aminoplaste ou un phénoplaste. 11. Elément selon l'une quelconoue des revendi- cations précédentes, caractérisé en ce que le substrat porte un revêtement sur ses faces opposées. 12. Elément selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes, caractérisé en ce que le rapport pondérai de la résine au gypse est de 1/3,1 à 1/3,8 environ. 13. Procédé pour préparer un élément de construc- tion caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer à au moins une face d'un substrat d'une matière assez rigide, un tissu ou une nappe de fibres minérales et une composition aqueuse fluide d'un précurseur de polymère de condensation thermo- durcissable et d'un plâtre de sulfate de cacium et à faire ou laisser pénétrer la composition fluide à travers le tissu ou la nappe pour l'unir à la- face du substrat. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on maintient le mélange fluide et le tissu ou la nappe entre la surface du substrat et une feuille amovible, on applique une pression à la feuille amovible avant ou pendant la prise du sulfate de calcium puis on retire la feuille amovible. 15. Procédé selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que pour appliquer en continu un revé- tement à des panneaux, on applique le mélange fluide et le tissu ou la nappe de façon continue à la surface d'un panneau ou d'une succession de panneaux se déplaçant par rapport au point d'application, on applique une feuille amovible et on exerce une pression pendant le durcissement du mélange fluide. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on revêt du mélange fluide les deux surfaces d'une nappe de fibres de verre et on applique le tissu revêtu à la surface d'un panneau. 17. Procédé selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que pour revêtir des panneaux selon un procédé discontinu, on applique le mélange fluide et le tissu ou la nappe entre la surface d'un panneau et une feuille amovLble, on empile des panneaux traités de façon semblable puis on presse l'empilement. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 13 à 17, caractérisé en ce qu'on règle la vitesse de durcissement du revêtement superficiel de façon à ce que la prise du sulfate de calcium ne dure pas plus longtemps que le durcissement du polymère. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 13 à 18, caractérisé en ce qu'on applique de la chaleur pour accélérer le durcissement du polymère. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 13 à 19, caractérisé en ce qu'on prépare le mélange fluide à partir d'une composition aqueuse de précurseur de polymère et de sulfate de calcium, la quantité de composition de précurseur étant suffisante pour permettre l'hydratation de la totalité du sulfate de calcium.