FR 2458377 A1 19810102 FR 8012737 A 19800609 1 CAS 2 La présente invention concerne une préforme tubulaire en matière thermoplastique et un procédé et un équipement pour sa fabrication. La préforme, qui est en matière thermoplastique, convient pour tre ultérieurement mise en forme pour produire des réci- pients par un procédé de soufflage. Dans un tube, les parties qui seront des embouchures ou des gou- lots et les parties de cols qui en sont voisines sont moulées pour donner des préformes à partir de deux parties constituant de premières ébauches, voi- sines l'une de l'autre, par un procédé d'étirage axial et un procédé de soufflage, les parties de transition entre-les deux parties de goulots étant coupées pour former deux parties constituant ébauches séparées qui, après fermeture à l'une des extrémités et nouveau travail subséquent pour produire les surfaces de fer- meture nécessaires aux autres extrémités respectives, forment, chacune pour soi, une préforme tubulaire. Dans un procédé utilisé pour la fabrication a) de récipients de matière thermoplastique, des ébau- ches pour récipients, dites encore normalement des préformes, sont produites à partir de parties décou- pées de longs tubes extrudés de matière thermoplasti- que amorphe. A une extrémité, les pièces découpées ou séparées reçoivent une forme telle que ces ex- trémités forment la partie constituant une future embouchure ou goulot d'un récipient, tandis qu'on les ferme à l'extrémité opposée. La présente invention élimine certains incon- vénients liés à la technologie connue à ce jour. L'invention convient de préférence à la fa- brication d'éléments de matières thermoplastiques du genre polyester ou polyamide. Des exemples de ces matières sont le téréphtalate de polyéthylène, le polyhexaméthylène-adipamide, le polycaprolactame, le polyhexaméthylène-sébaçamide, le 2,6- et le 1,5- naphtalate de polyéthylène, le 1,2-dihydroxybenzoate de polytétraméthylène et des copolymères de téré- phtalate d'éthylène, d'isophtalate d'éthylène et des polymères semblables. La description de l'invention donnée ci-dessous se rapporte principalement au téréphtalate de polyéthylène, mais l'invention ne se réduit pas exclusivement à l'emploi de cette matière ou d'autres matières déjà mentionnées; en -10 fait, elle convient aussi à beaucoup d'autres matiè- res thermoplastiques. Pour mieux comprendre le problème dont il s'agit et l'invention, on décrira ci-après plusieurs propriétés caractéristiques du téréphtalate de polyéthylène. D'après la littérature, par exemple d'après l'ouvrage " Properties of Polymers" de D.W. Van Krevelen, Elsevier, Scientific Publishing Company, 1976, on sait que les propriétés de la ma- tière changent lorsqu'on oriente le téréphtalate de polyéthylène amorphe. Certains de ces changements sont montrés par des diagrammes (figures 14.3 et 14.4 aux pages 317 et 319 de l'ouvrage "Properties of Polymers"). Les symboles utilisés dans la dis- cussion qui va suivre correspondent aux symboles de cet ouvrage. On peut orienter le téréphtalate de polyéthy- lène, comme beaucoup d'autres matières thermoplasti- ques, en étirant la matière. Normalement, cet étirage a lieu à une température supérieure à la température de transition vitreuse, Tg, de la matière. Les pro- priétés de résistance de la matière sont améliorées par l'orientation. La littérature montre que dans le cas du téréphtalate de polyéthylène thermoplasti- que, une augmentation du rapport d'étirage A, c'est- à-dire du quotient de la longueur de la matière étirée et de la longueur de la matière non étirée, conduit à une amélioration des propriétés de la matière. Lorsqu'on augmente le rapport d'étirage A d'environ 2 à un peu plus de 3, on assiste à des changements - 5 particulièrement grands des propriétés de la ma- tière. La résistance dans la direction de l'orien- tation est alors notablement améliorée, tandis qu'en même temps s'élèvent la densité b, le degré de cristallinité Xc et la température de transition vitreuse, Tg. On peut voir d'après le diagramme de la page 317 de l'ouvrage précité, qu'après étira- ge, avec une valeur de A égale à 3,1, la matière résiste à une force par unité de surface qui corres- pond à & 10, associée à un très petit allongement, alors que l'allongement pour A = 2,8 est sensiblement plus grand. Dans la suite du présent mémoire, on désignera parfois sous le nom " étape d'orienta- tion" l'orientation que l'on obtient par l'étirage ou une réduction d'épaisseur d'au moins trois fois et qui conduit aux améliorations marquées des pro- priétés de la matière, indiquées ci-dessus. Les diagrammes dont il a été question précé- demment montrent les changements que l'on obtient par une orientation monoaxiale de la matière. Avec une orientation biaxiale, on obtient des effets sem- blables dans les deux directions d'orientation. On réalise l'orientation, en règle générale, par des étirages successifs, Les propriétés améliorées de la matière, qui correspondent à celles que l'on obtient par l'étape d'orientation définie plus haut sont obtenues aussi si l'on étire une matière amorphe jusqu'à ce qu'elle s'écoule et si, avant l'écoulement, la matière est à une température inférieure à la température de tran- sition vitreuse, Tg. Dans une barre étirée, une ré- duction du diamètre d'environ 3 fois se produit dans la zone d'écoulement. Lors de la traction, la zone d'écoulement est déplacée de façon continue dans la matière amorphe, tandis qu'en même temps, la matière qui a déjà subi l'état d'écoulement absorbe les forces de traction de la barre soumise à l'essai, sans étirage permanent supplémentaire. Pour des bouteilles, les diamètres extérieurs définis de l'embouchure ou goulot, avec les filets associés, sont normalisés et, dans la technologie connue à présent, lorsqu'on utilise le procédé de moulage décrit dans l'introduction, ceci détermine le plus grand diamètre admissible dans le corps du récipient soufflé. Les raisons de ce fait seront exposées plus en détail dans le texte qui va suivre. Pour obtenir une matière de départ amorphe pour les pièces du tube, qui doivent être formées ou ébauches, la matière doit être refroidie rapidement en dessous de la température Tg de transition vi- treuse après extrusion - dans le cas de tubes ex- trudés dont les pièces du tube sont découpées. Dans le cas d'une épaisseur de paroi excessive, la matière ne possède pas une conductivité thermique suffisante pour permettre le refroidissement des sections cen- trales aussi rapidement qu'il est nécessaire pour que la matière située dans le centre devienne cris- talline et opaque. Pour cette raison, d'un point de vue théorique, l'épaisseur de paroi la plus grande possible des tubes extrudés est inférieure à envi- ron 9 mm. En pratique,cependant, on utilise en prin- cipe des épaisseurs inférieures à 4 mm. En fait, dans le soufflage d'une préforme ayant une épaisseur excessive de la matière de la paroi, il se présente des problèmes en raison du refroidissement de la ma- tière pendant l'étape effective de soufflage et avant que la matière n'atteigne la paroi du moule. Le récipient soufflé n'est plus clair comme du verre et au lieu de cela, il contient des parties blanches opaques. Dans le soufflage, pour obtenir des réci- pients ayant la résistance requise pour s'opposer aux fatigues et à la pénétration de la paroi du récipient, l'épaisseur de paroi du récipient fini ne doit pas tomber en dessous d'une valeur définie. Au surplus, une réduction du diamètre extérieur du tube pendant la mise en forme de la partie d'em- bouchure ou de goulot de la préforme n'est pas pos- sible avec la technologie connue. Il en résulte que le diamètre de goulot désiré du récipient soufflé est décisif pour le diamètre de la préforme et ainsi pour le diamètre maximal du corps du récipient souf- flé. S'il faut des bouteilles de grande capacité, on étend ces bouteilles, suivant la technologie connue, en direction axiale, après qu'elles aient atteint le diamètre maximal possible. En outre du désavantage d'une certaine instabilité, le prolongement repré- sente une utilisation non satisfaisante de la quan- tité de matière du corps du récipient puisque la quantité de matière nécessaire par unité de volume de capacité d'emmagasinement est plus grande que ce ne serait nécessaire si à la fois le diamètre et la longueur du corps du récipient étaient adaptés au volume effectif nécessaire. Au surplus, la sur- face inutilement grande du récipient conduit à une augmentation correspondante de la pénétration d'en- semble de gaz carbonique pendant le stockage de boissons contenant de l'acide carbonique. Pour utiliser au mieux les propriétés de la matière, il est souhaitable que le diamètre des parties de la préforme qui, après l'étape de souffla- ge, représentent le corps effectif du récipient, ait une valeur faisant que la matière dans le réci- pient soufflé prenne l'orientation voulue. Dans des récipients en téréphtalate de polyéthylène, il est souhaitable que la matière soit,en association avec le soufflage, étirée biaxialement de façon que le produit des étirages soit d'environ 9. Ce qui précède montre que, suivant la techno- logie connue, la quantité de matière dans la partie de goulot n'est pas déterminée par les fatigues cal- culées mais par le diamètre maximal du-corps du récipient. En principe, ceci conduit à un excès considérable de matière dans la partie de goulot. Par exemple, dans une bouteille de téréphta- late de polyéthylène d'une capacité d'un litre, la partie de goulot peut, suivant la technologie connue, contenir jusqu'à 25 % à 30 % de la quantité totale de matière. En négligeant l'aspect déplaisant d'un goulot démesurément grand, ce fait conduit à un gaspillage de matière qui est important pour la fa- brication d'articles en série. Dans la technologie appliquée à présent, la partie de goulot et la partie de col adjacente sont de matière non orientée, c'est-à-dire de matière amorphe. Ceci signifie que la matière dans la partie de goulot, y compris la partie de col adjacente, a des propriétés qui diffèrent de celles du corps du récipient.Dans des récipients de téréphtalate de polyéthylène, par exemple, la matière dans la par- tie de goulot a une température Tg de transition vi- treuse de 710C, tandis que la température de tran- sition vitreuse de la matière dans le corps du réci- pient est d'environ 810C. Il en découle que la ma- tière dans la partie de goulot se ramollit à une tem- pérature moindre que la matière du corps du réci- pient. Il est déjà connu, par formage à froid de la partie de goulot de l'ébauche primitive, de dé- placer la matière de la partie de goulot dans des parties de cette ébauche qui représenteront plus tard des parties de paroi du corps du récipient. De cette façon, on obtient une certaine adaptation de la quantité de matière de la partie de goulot aux fati- gues futures mais, entre le corps effectif du réci- pient et la partie de goulot, il se forme des sec- tions ou parties de col dans lesquelles la matière est étirée avec un facteur inférieur à 3. Ces sec- tions de col dans le récipient moulé comprennent donc de la matière qui n'est pas convenablement orientée, alors qu'en même temps, l'épaisseur de la paroi est indésirablement grande. Ce procédé est connu d'après la demande de brevet suédois No.. 78/02,362-9. La demande de brevet français No. 74/39,648 a fait connaltre un procédé dans lequel on moule par injection une ébauche tubulaire que l'on ferme à une extrémité et que l'on munit à l'autre d'un cordon pour fixer l'ébauche dans un élément soufflant à l'aval, et o on souffle l'ébauche tubulaire après une certaine remise en forme pour donner un récipient. On dilate la matière dans la partie tubulaire de l'ébauche dans la direction radiale à une tempéra- ture supérieure à la température Tg de transition vitreuse pour ainsi former la partie de goulot du récipient. Un récipient formé de la manière ffcrite possède une partie de goulot et une partie de col dans laquelle la matière n'a été exposée qu'à un très léger étirage et, par suite, à une orientation en sorte que les inconvénients déjà indiqués en ce qui concerne la partie de goulot des récipients connus existent aussi dans ce récipient. L'invention décrite dans la demande de brevet français précitée a également l'inconvénient qu'une partie seulement du contenu de matière de l'ébauche tubulaire moulée par injection est utilisée lors- que l'on donne forme à nouveau à l'ébauche pour ob- tenir le récipient fini. Il est évident que les pertes de matière qui se présentent dans ce procédé constituent un désavantage économique dans la fabri- cation de ces articles en grande série. La demande de brevet d'Allemagne Fédérale, publiée, No. 2 540 930, a fait connaître un procédé dans lequel on remet en forme une ébauche tubulaire, de téréphtalate de polyéthylène, pour obtenir un récipient, et o la paroi du récipient est faite d'une matière qui est étirée par exemple avec un facteur de 1,5. La partie de fond du récipient est faite d'une matière amorphe non orientée, tandis que les parties de col du récipient sont faites d'une matière qui n'a été orientée que dans une fai- ble mesure. A la suite du chauffage et de la cris- tallisation ainsi produite, la résistance de la ma- tière est améliorée dans les zones non orientées qui, en même temps, deviennent opaques. En outre, une combinaison des procédés indiqués cidessus conduit à un surdimensionnement des parties de col des récipients, tandis que ces parties ont en même temps des propriétés plus médiocres que celles de la matière du corps effectif du récipient. L'invention procure une ébauche qui permet que, dans un récipient formé à partir d'elle, tant la partie embouchure ou goulot que les parties de col et également le corps du récipient soient d'une matière adaptée aux fatigues qui viennent à se pro- duire, et dans lequel la matière de ces parties est orientée dans une mesure satisfaisante, de telle façon que la matière soit étirée, au moins en di- rection axiale, avec un facteur supérieur à 3. Il en résulte l'avantage d'une plus grande température Tg de transition vitreuse dans toutes les parties du récipient. Cela signifie que toutes lesdites parties auront la même résistance à chaud et c'est là un grand avantage en comparaison avec des récipients formés suivant la technologie connue et qui, tout au moins pour autant qu'il s'agisse de récipients de matières claires et transparentes, ont des parties de col et des parties de goulot qui sont plus sensibles aux fatigues thermiques que ne l'est le corps effectif du récipient. Au surplus, l'invention permet la fabrication d'un récipient à goulot de plus petit diamètre, la longueur et le diamètre du corps du récipient étant accordés à la capacité d'emmagasinement du récipient de façon qu'il en résulte la quantité minimale de matière par unité de volume de l'espace d'emmagasi- nement. En plus, l'invention permet de former, à partir de l'ébauche, un récipient à forme quelconque de la partie de col, la matière du récipient dans la partie du goulot et dans la partie du col étant orientée aussi et ayant un degré de cristallinité supérieur a 10 %; ceci a été obtenu en étirant la matière dans la mesure requise, par exemple dans le cas de récipients de téréphtalate de polyéthylène, en étirant dans la direction axiale, avec un facteur supérieur à 3. Avec la technologie antérieurement connue, il n'était pas possible jusqu'à présent d'obtenir un tel degré d'orientation, à moins que la partie de goulot et les parties de col des récipients aient consisté en une matière principale- ment non orientée, auquel cas les parties de col se fondent à la distance la plus courte possible des parties orientées du corps du récipient dont l'épais- seur de paroi a été réduite avec un facteur d'au moins 3. Cette remise en forme représente une tenta- tive pour réduire la dimension de la zone de la par-' tie de col, qui comporte une matière principalement amorphe et une faible orientation et, par suite, une température Tg de transition vitreuse basse. Suivant l'invention, on serre entre deux dis- are 10 positifs de serrage indépendants l'un de l'autre un tube de matière plastique. La matière dans la zone comprise entre les deux dispositifs de serrage est étirée dans la direction axiale du tube par déplace- ment des dispositifs de serrage en les éloignant l'un de l'autre. Lorsqu'on utilise du téréphtalate de polyéthylène, l'étirage se fait avec un facteur d'au moins 3. Suivant une forme de réalisation de l'inven- tion, on étire la matière du tube alors qu'elle est à une température supérieure à la température Tg de transition vitreuse, tandis que dans une autre forme de réalisation, on étire la matière à l'état froid, ce qui signifie que la matière est à une température inférieure à la température Tg de transition vi- treuse au début de l'étape d'étirage. Lors de l'éti- rage " à l'état froid", on étire la matière jus- qu'à ce que l'écoulement commence. Après étirage, on souffle au moins les par- ties centrales de la matière étirée, à une tempéra- ture supérieure à la température Tg de transition vitreuse, contre un moule, pour y former des filets, par exemple, et dans certains cas qui peuvent se présenter, des parties de cols voisines, alors que deux parties de goulots futurs sont en position adjacente. On coupe ensuite le tube au point de il passage ou de transition entre les deux parties qui deviendront des goulots. Chacune des deux parties d'ébauches séparées ainsi produites forment une pré- forme tubulaire,après fermeture d'une extrémité, et, si cela convient, nouveau travail exécuté sur l'au- tre extrémité pour obtenir les surfaces de fermeture requises. Dans des formes de réalisation facultatives de l'invention, on chauffe la matière avant son éti- rage axial à une température supérieure à la tempé- rature Tg de transition vitreuse, ou bien on fait précéder l'étape d'étirage d'une étape de soufflage dans laquelle on soumet la matière chauffée à une certaine dilatation pour augmenter le diamètre de la zone. Dans une autre forme de réalisation de l'in- vention, on met en forme les parties de goulots des préformes par étirage axial simultané, et soufflage, dans le but d'une dilatation radiale de la matière chauffée. Dans certains exemples d'application, la zone de matière chauffée a un profil de températures tel qu'une ou plusieurs zones annulaires soient à une température dépassant celle de la matière voisine, de 30C à 200C, de préférence de 100C à 150C. L'éta- pe d'étirage effectif commence dans les zones de ma- tière à température plus élevée Dans une application de l'invention dans la- quelle la matière du tube présente, au commencement de l'étirage axial de la matière, une température inférieure à la température Tg de transition vi- treuse, on fait commencer l'étape d'étirage, suivant une forme de réalisation facultative de l'invention, en s'aidant de forces de pression. Ceci s'obtient par exemple au moyen d'un anneau qui entoure le tube, la surface intérieure de l'anneau étant mise en contact avec la surface extérieure du tube en réduisant le diamètre intérieur de l'anneau. Lors de l'étirage axial de la matière, le dia- mètre extérieur du tube est réduit. Comme résultat de l'invention, il est possible ainsi de produire une préforme dont la partie d'embouchure a un dia- mètre extérieur inférieur au diamètre extérieur du tube. L'équipement ou appareil pour-mettre en oeu- vre le procédé selon l'invention comprend un cer- tain nombre de dispositifs d'étirage et de soufflage qui sont munis chacun de deux dispositifs de serrage placés à une certaine distance l'un de l'autre. Les dispositifs de serrage sont conçus pour serrer ou encastrer un tube et les deux ensembles de dispo- sitifs de serrage sont agencés de telle façon que l'on puisse les déplacer l'un vers l'autre ou les éloigner l'un de l'autre. Les surfaces de contact des dispositifs de serrage avec le tube sont re- froidis. Des dispositifs appropriés sont prévus pour chauffer la matière dans le tube entre les ensembles de dispositifs de serrage et également pour chauffer les moules contre lesquels la matière chauffée est soufflée. Au surplus, l'équipement comprend des éléments propres à fermer les-deux extrémités du tube avant le soufflage, et également des éléments pour appliquer une pression élevée à la cavité fermée formée de cette façon. Dans certaines formes de réalisation repré- sentées, on a également fixé axialement dans le tu- be une tige cylindrique. Enfin, il existe un élément pour couper le tube en deux parties de préférence égales. Dans une forme de réalisation de l'invention, on a arrangé les dispositifs de serrage de façon que le tube puisse tourner autour de son axe. De cette façon, on facilite le chauffage de la matière dans la zone comprise entre les deux ensembles de dispositifs de serrage et aussi la séparation du tube en deux parties égales. Pour donner forme à une ébauche, on fixe le tube entre les deux dispositifs de serrage, après quoi on déplace ces derniers dans un sens qui les éloigne l'un de l'autre, dans certaines applica- tions, après que la matière comprise entre les deux ensembles de dispositifs de serrage ait d'abord été chauffée au profil de températures désiré et, dans certains cas d'application, avec dilatation radiale simultanée ou après qu'une première dilatation ra- diale de la matière du tube ait eu lieu. La longueur du déplacement par rapport à la longueur de la par- tie de tube dont la matière est étirée est choisie, dans le cas du téréphtalate de polyéthylène, de telle façon que la matière atteigne un degré de cristallinité d'au moins 10 % en orientation axiale. Dans certains cas qui peuvent se présenter, on in- troduit la tige cylindrique dans le tube avant d'éti- rer la matière. Dans certains exemples d'application, on chauffe la tige. Pour réaliser la dilatation ra- diale, on ferme les deux extrémités du tube, on chauffe la matière entre les deux ensembles de dis- positifs de serrage, dans certains cas qui peuvent se produire, et on soumet l'espace fermé du tube à une pression, la matière chauffée se dilatant alors de façon à venir en contact avec les surfaces du moule, par exemple dans le but de mouler des filets de goulots ou des sections de cols voisines. Lors- que la matière s'est refroidie dans une mesure suffi- sante pour atteindre la stabilité dimensionnelle, on coupe le tube en deux parties dans l'élément de dé- coupage. On ferme chacune des deux parties à une extrémité par une remise en forme convenable et, si cela convient, on retravaille l'autre extrémité, c'est-à-dire l'extrémité embouchure, de façon à produire les surfaces de fermeture requises. Ainsi, on achève la préforme. Suivant le procédé décrit ci-dessus, chaque étape d'étirage avec le découpage qui lui fait suite, produit deux parties d'ébauche qui donnent lieu chacune, après un certain travail nouveau et un certain reformage, à une ébauche chaque fois. De cette manière, on n'éprouve pas de perte de matière dans la fabrication des préformes. Naturellement, la matière étirée, formée pendant l'étape d'étirage, peut être adaptée de façon à être utilisée pour former exclusivement une seule partie de goulot futur, avec des cols futurs adjacents. En raison du découpage de parties du morceau de tube que l'on ne peut utiliser pour la production ultérieure de la préforme, cependant, ceci conduit à des pertes indé- sirables de matière, de sorte que cette forme de réalisation de l'invention n'est utilisable que dans des cas spéciaux, par exemple pour la fabrication de préformes qui sont destinées à des récipients ayant de longues parties d'embouchures et de cols. Sur les dessins joints au présent mémoire: - la figure 1 montre en perspective un dis- positif d'étirage et de soufflage comportant deux jeux de dispositifs de serrage et o les deux jeux de dispositifs de serrage sont en place pour rece- voir un morceau de tube; - la figure 2 montre en perspective un dis- * positif d'étirage et de soufflage, avec les disposi- tifs de serrage dans la position de fixation d'un morceau de tube; - la figure 3 est une coupe du dispositif d'étirage et de soufflage pendant le chauffage d'une partie centrale d'un morceau de tube; - la figure 4 est une coupe d'un dispositif d'étirage et de soufflage,avec le morceau de tube fixé et étiré; - la figure 5 est une vue en coupe d'un dispositif d'étirage et de soufflage, avec applica- tion de pression au volume intérieur du morceau de tube pour former les parties de goulots et de cols voisines; - la figure 6 montre un dispositif pour dé- couper un morceau de tube en deux parties d'ébau- che séparées; - la figure 7 représente schématiquement un dispositif pour la fabrication pas à pas de parties d'ébauche pour constituer les préformes; - la figure 8 montre une coupe d'un disposi- tif d'étirage et de soufflage, comportant un disposi- tif pour chauffer une partie annulaire d'un morceau de tube; - la figure 9 montre une vue en coupe d'un dispositif d'étirage et de soufflage pendant l'éta- pe d'étirage à froid du morceau de tube; - la figure 10 montre une vue en coupe d'un dispositif d'étirage et de soufflage, après qu'on ait exécuté l'étape d'étirage à froid du tube; - la figure 11 est une vue en coupe d'un dispositif d'étirage ét de soufflage o la longueur de la zone étirée axialement est augmentée; - la figure 12 est une coupe partielle d'un dispositif d'étirage et de soufflage suivant la figure 11, dans lequel le volume intérieur du morceau de tube a été soumis à pression, et elle montre en particulier la formation des parties de cols adja- centes à la partie de goulot; - la figure 13 montre une préforme tubulaire achevée, qui a été formée à partir d'une partie d'ébauche suivant la figure 5; et - la figure 14 montre une préforme tubulaire finie qui a -été formée à partir d'une première par- tie d'ébauche suivant la figure 12. Les figures 1 et 2 montrent un bâti sur le- quel sont disposés deux dispositifs de serrage séparés 20a,20b et 21a,21b. En principe les deux ensembles de dispositifs de serrage comprennent une partie de serrage supérieure 20a,21a et une partie de serrage inférieure 20b,21b. Dans les deux ensem- bles de dispositifs de serrage, on peut déplacer la partie -supérieure entre une position d'ouverture et une position de fermeture. Dans la position de fer- meture, l'ensemble particulier de dispositifs de serrage fixe une extrémité d'un tube 50 chaque foise. On peut déplacer les deux ensembles de dispositifs de serrage de leurs positions de départ (figure 1) vers une autre position o ils sont à distance plus petite (figure 2) correspondant à la longueur du tube et d'o on peut les ramener à nouveau à la po- sition de départ particulière. Dans la position de départ, la partie supérieure particulière prend la position d'ouverture et reste dans celleci jusqu'à ce que les deux ensembles de dispositifs de serrage aient été déplacés l'un vers l'autre jusqu'à la plus petite distance. Dans cette position, les par- ties particulières supérieures prennent la position de fermeture et couvrent ainsi une partie relative- ment grande du tube 50, ce dernier étant entouré en même temps et étant fixé par l'ensemble particulier des dispositifs de serrage. Alors que les parties supérieures sont encore en position de fermeture,on ramène ensuite dans leur position de départ les deux ensembles de dispositifs de serrage. Le dépla- cement des parties supérieures 20a,21a des deux en- sembles de dispositifs de serrage s'obtient au moyen de mécanismes d'entraînement 25,26 et on a prévu un mécanisme d'entraînement 24 pour déplacer les deux ensembles de dispositifs de serrage l'un vers l'autre. Les deux parties supérieures coulissent dans les rainures 22,23 prévues dans les parties inférieures, tandis que les parties inférieures coulissent dans des rainures 13a,13b prévues dans le bâti 11. Un organe de préhension 28 est prévu pour in- troduire le tube 50 dans les dispositifs de serrage et pour l'enlever de ceux-ci. Lorsque les deux en- sembles de dispositifs de serrage sont à leur plus petite distance l'un par rapport à l'autre, on amène un élément de chauffage constitué de deux mâchoires chauffantes 29a,29b dans une position dans laquelle il peut chauffer les parties centrales du tube 50. Le mouvement des mâchoires chauffantes s'obtient au moyen d'un mécanisme d'entraînement 33 avec une barre à mouvement d'allée et de venue. Un conducteur 31 pour chauffer les mâchoires chauffantes, par exemple au moyen d'énergie électrique, est montré sur les figures. En adjonction à l'un des deux ensembles de dispositifs de serrage, on a prévu un mandrin cy- lindrique 27 de formage et de soufflage. On déplace ce mandrin au moyen d'un mécanisme d'entraînement 39 à partir d'une position vers une autre position dans laquelle la partie cylindrique du mandrin s'avance un peu dans l'ouverture de l'autre ensemble des dispositifs de serrage. Le mandrin s'avance dans ladite ouverture même lorsque les deux ensembles de dispositifs de serrage sont dans leurs positions de départ. Le diamètre extérieur du mandrin et le dia- mètre intérieur du tube 50 se correspondent de façon que l'on puisse introduire le mandrin dans le tube Par ailleurs, le mandrin est pourvu d'une série d'orifices 40 qui mènent à une cavité à l'intérieur du mandrin, cette cavité étant reliée à un conduit 32 pour un agent sous pression. Un agent sous pression est amené par les con- duits 30a, 30b, 30c, 30e (le conduit sous pression d n'est pas montré aux dessins) vers les mécanis- mes d'entraînement individuels 24, 25, 26, 33 et 39. A la figure 3, les deux ensembles de disposi- tifs de serrage 20a, 20b et 21a,21b sont montrés dans la position dans laquelle la distance entre les deux ensembles est la plus petite. En plus, la figure montre la cavité 42 dans le mandrin 27, un joint 41 entre une extrémité du tube 50 et l'en- semble de dispositifs de serrage 21a,21b et un-joint 34 entre l'autre extrémité du tube 50 et l'ensemble des dispositifs de serrage 20a,20b. On peut voir aussi un joint 35 entre le mandrin 27 et l'ensemble de dispositifs de serrage 20a,20b. Une valve de sortie 36 est située dans le dispositif de serrage inférieur 21b. De cette façon, on peut soumettre à pression l'espace fermé, en passant par les orifices formés dans le mandrin 27. La figure 4 montre les deux ensembles de dis- positifs de serrage ramenés dans leurs positions de départ, les parties entourées du tube 50 étant encore maintenues fermement comme précédemment. La figure montre que le mandrin 27 continue à s'avancer dans l'ensemble de dispositifs de serrage 21a,21b. Une zone centrale 51 du tube 50 a été étirée en direction axiale et elle a une épaisseur de paroi moindre que le reste du tube. A la figure 5, la zone centrale 51 a été soufflée contre le moule 57a,57b. La surface de conformation du moule correspond à la forme des deux parties de goulots 52a,52b qui se font face pour des récipients qui doivent être formés à partir des ébauches, et qui sont en cours de fabrication. La figure 6 montre le mandrin 27 dans sa po- sition de départ. Un disque de séparation 58 est situé dans la position convenable pour découper le tube 50, c'est-à-dire entre les deux parties de goulots moulées 52a,52b. La figure 7 montre un plateau tournant qui tourne autour d'un palier 12. A côté du plateau tour- nant, on a indiqué un certain nombre de positions A-U. Un bâti 11 avec l'ensemble associé de dispositifs de serrage, de mécanismes d'entraînement, de mandrin tubulaire, de dispositifs de chauffage, etc., sui- vant les figures 1 et 2, est placé sur le plateau tournant pour chaque position. Dans les positions en question, l'étape de travail particulière est indiquée schématiquement par la position du mandrin, des mâchoires de chauffage, des ensembles de dis- positifs de serrage, etc. La figure 8 montre une forme de réalisation de l'invention convenant particulièrement pour l'étirage à froid du tube 50. Un élément chauffant annulaire 38 est situé entre les deux ensembles de dispositifs de serrage. Au moyen de cet élément de chauffage, les parties centrales du tube 50 sont chauffées à une température élevée dans une zone annulaire. Les figures 9 et 10 se rapportent à l'étirage à froid du tube 50. A la figure 9, la formation d'une zone étirée centrale 53 a commencé, tandis qu4à la figure 10, toute la zone étirée 54 placée au centre a été formée. Les figures 11 et 12 se rapportent à une variante de l'invention, dans laquelle la zone 51a du tube 50, située au centre, est plus longue que dans les formes de réalisation de l'invention décrites précédemment. Les figures ne montrent que l'un des deux ensembles de dispositifs deserrage. La figure 11 montre la position après que l'étirage du tube ait été achevé, tandis que la figure 12 montre la zone centrale 51a (figure 11) après qu'elle ait été soufflée contre un moule extérieur 59. La surface de moulage du moule extérieur correspond à la forme de deux parties de goulots se faisant mutuel- lement face (dont une seule, 52a, est montrée sur la figure) et à la forme de la partie de futur col voisine 60a des récipients qui doivent être formés à partir des ébauches et qui sont en cours de fabri- cation. Une zone 56 qui a le plus grand diamètre dans les sections de cols futurs moulées, a de préférence un diamètre qui est égal à au moins trois fois le diamètre originel du tube. Les figures 13 et 14 montrent les préformes tubulaires achevées, la préforme suivant la figure 13 ayant été formée à partir d'une partie d'ébauche montrée à la figure 5 et d'une préforme suivant la figure 14, ayant été formée à partir d'une partie d'ébauche montrée à la figure 12. A une extrémité, les préformes ont une partie de col 62a,62b avec des parties de cols adjacentes 63a,63b. Dans la fabrication d'une préforme suivant l'invention, on amène un tube 50 en place, comme montré à la figure 1, à l'aide d'un organe préhen- seur 28. On déplace les deux ensembles de disposi- tifs de serrage 20 et 21 l'un vers l'autre à l'aide du mécanisme d'entraînement 24 jusqu'à ce que les deux extrémités du tube soient en contact avec les joints 34 et 41. On amène les dispositifs de serra- ge supérieurs dans leurs positions de fermeture à l'aide des mécanismes d'entraînement 25,26, le tube étant maintenu fermement à ses deux extrémités et étant en même temps enfermé sur une partie rela- tivement grande. Cette situation est montrée à la figure 2. En variante, le mandrin 27 était déjà dans cette phase, amené auparavant dans la position mon- trée à la figure 3. Les mâchoires de chauffage 29 sont amenées dans la position de chauffage et res- tent dans cette position pendant le temps néces- saire pour chauffer la matière des sections centra- les du tube à une température inférieure à la tem- pérature Tg de transition vitreuse. L'élément d'en- trainement 24 déplace maintenant les deux ensembles de dispositifs de serrage dans le sens qui les éloi- gne l'un de l'autre, la partie centrale du tube étant étirée, avec amincissement aimultané de la paroi du tube, de telle façon que le tube prenne l'aspect montré à la figure 4. Le facteur d'étirage s'élève de préférence à 3 et la réduction d'épaisseur correspond aussi au facteur 3. Dans toute l'étape d'étirage, le mandrin 27 est situé à l'intérieur du tube, dans la zone étirée, et ceci empêche la zone étirée de prendre un diamètre intérieur indésirable- ment petit. On soumet l'espace fermé à l'intérieur du tu- be à la pression, la matière étant dilatée dans la zone concernée jusqu'à faire contact avec le moule extérieur 57. Dans cette étape, les parties de gou- lots futurs et les parties de cols adjacentes dans les deux parties d'ébauches reliées l'une à l'autre, sont mises en forme pour donner les préformes. Lors du contact avec les surfaces du moule extérieur, la matière du tube est refroidie en sorte de devenir dimensionnellement stable. Avec la rétraction si- multanée du mandrin 27 dans sa position de départ, le moule extérieur est ouvert et un disque de sé- paration ou de découpage 28 divise le tube au passage entre les deux parties de goulots futurs. Ceci produit deux parties d'ébauches séparées que l'on ferme à une extrémité par reformage et que l'on munit des surfaces de fermeture requises à l'autre extrémité, par nouvel usinage. De cette fa- çon, on obtient une préforme tubulaire telle que mon- tréeà la figure 13. Le genre d'équipement nécessaire pour fermer une extrémité et de même pour le nouveau travail ou usinage, qui peut être nécessaire, de la partie de goulot, n'est pas montré aux figures, mais cela peut se faire suivant une technologie déjà connue et utilisée. Normalement, on réalise la fermeture en chauffant la matière à une extrémité du tube jusqu'à une température supérieure à la température Tg de transition vitreuse, après quoi on presse de force l'extrémité en direction axiale, contre une coque sensiblement sphérique qui comprime la matière molle et qui ferme l'extrémité. Ensuite, l'organe préhenseur 28 extrait de l'équipement les deux parties d'ébauches formées, après que les deux en- sembles de dispositifs de serrage aient libéré les préformes. Dans la suite, le cours du processus décrit ci-dessus se répète. Suivant une forme de réalisation préférée de l'invention, l'étape de fabrication décrite ci-dessus est exécutée à l'aide de l'équipement montré à la figure 7. Dans la position A, le tube est avancé vers les deux ensembles de dispositifs de serrage, dans la position B, les deux ensembles de disposi- tifs de serrage sont déplacés en direction l'un de l'autre, tandis qu'en même temps, le mandrin est introduit dans le tube, et dans la position CE, la zone centrale du tube est chauffée, alors que dans la position F, le processus de chauffage est interrompu. Dans les positions G-H, les parties centrales du tube sont étirées, dans la position I, les moules extérieurs se déplacent pour venir dans la position de moulage, dans la position J. l'inté- rieur du tube est soumis à pression et il est mis en forme pour donner les futures parties de goulots avec les parties de cols adjacentes. Dans la posi- tion K, les moules extérieurs s'ouvrent, tandis que dans la position L, le mandrin est rétracté dans sa position de départ. La position M est une posi- tion de refroidissement pour stabiliser la forme du tube ou, en variante, c'est une position de ré- serve, tandis que dans la position N. le tube est coupé en deux parties d'ébauches provisoires. Dans la position 0, les deux futures parties d'embouchu- res ou de goulots sont chauffées pour être retra- vaillées, si cela convient, et obtiennent leur forme finale dans la position P.Dans la position R, les dispositifs pour retravailler les parties de goulots ont pris à nouveau leur position de départ et,par la suite, dans la position S, les parties d'ébauches ont été décalées en direction l'une vers l'autre pour permettre à l'organe de préhension de les saisir dans la position T et de permettre aux dispositifs de serrage de s'ouvrir dans la position U, en sorte que les pièces moulées formées puissent être enlevées de l'équipement de fabrication sui- vant la figure 7. Avantageusement, le dispositif de préhension transfère ici les ébauches à des dis- positifs destinés à fermer leurs extrémités. Ces dispositifs peuvent être soit prévus indépendamment de l'équipement décrit ci-dessus, soit peuvent faire partie de cet équipement. Dans ce dernier cas, cet équipement doit être pourvu d'un nombre de positions supplémentaires. Pendant l'étirage à froid de la zone centrale du tube, la matière est chauffée avant l'étape d'étirage à l'aide d'un élément chauffant annulaire 38 (figure 8) sur une zone annulaire contenue dans la zone centrale. Cet élément chauffant est de pré- férence conçu pour chauffer la zone centrale jus- qu'à l'un des ensembles de dispositifs de serrage. Pour commander le sens de déplacement de l'écoule- ment qui commence lors de l'étirage, la matière est normalement refroidie immédiatement près de l'anneau chauffé, dans la direction dans laquelle il est destiné à ne pas donner lieu à un écoulement. Dans les formes de réalisation dans lesquelles toute la matière du tube doit être étirée entre les deux en- sembles de mAchoires,le refroidissement nécessaire est obtenu par les mâchoires refroidies. Dans d'au- tres formes de réalisation, on utilise des disposi- tifs de refroidissement annulaires qui sont en prin- cipe arrangés d'une manière correspondant à celle du dispositif chauffant 38. Lors de l'étirage à chaud de la zone centrale du tube, un ou plusieurs éléments chauffants annu- laires sont utilisés dans certains exemples d'appli- cation pour produire le profil de températures dé- siré dans la zone centrale du tube avant que ce dernier ne soit étiré. Les éléments chauffants annu- laires sont alors souvent constitués de zones à température élevée des mâchoires chauffantes 29. Lors de l'étirage à froid de la matière dans la zone centrale du tube, l'écoulement de la matière commence d'abord dans la zone annulaire qui a été chauffée par l'élément chauffant annulaire 38. En continuant à étirer la zone centrale du tube, on déplace la zone d'écoulement de la matière dans la direction de l'autre ensemble de dispositifs de serrage (voir figure 9) en sorte qu'après achève- ment de l'étape d'étirage, il y ait formation d'une zone centrale étirée dont l'aspect est montré à la figure 10. Lors de l'étirage à froid, la zone cen- trale n'a pas tendance à réduire le diamètre inté- rieur du tube, pour autant que l'étirage soit li- mité à un facteur de 3. Dans cette forme de réali- sation de l'invention, il n'est donc pas nécessaire de faire que le mandrin 27 prenne sa position dans le tube avant l'étape d'étirage effective. Les fi- gures 11 et 12 montrent une forme de réalisation de l'invention dans laquelle la zone centrale étirée 51a a une longueur plus grande que dans les formes de réalisation de l'invention décrites jusqu'à pré- sent.Lorsque l'intérieur du tube est soumis à pression, les parties des régions de cols adjacen- tes sont également formées, en plus des parties de goulots futurs, ces parties de cols recevant un diamètre plus grand que celui de la partie de goulot effective. A ce moment, il est préférable de per- mettre à la partie de col future d'être conformée dans une mesure telle que sa plus grande augmenta- tion de diamètre soit de 3 fois. Ceci a l'avantage que l'on forme un col relativement stable du point de vue dimensionnel, ce col, pendant l'étape de chauffage suivante, en association avec la mise en forme de la partie restante du récipient, n'étant affecté que dans une faible mesure. L'aspect de la préforme définitive qui a été formée à partir de l'ébauche montrée partiellement à la figure 12, peut se voir à la figure 14. Dans la description qui précède, on a expli- que comment les parties d'ébauches sont formées par découpage du tube étiré et mis en forme.; Dans une forme de réalisation préférée de l'invention, le découpage des parties d'ébauches l'une par rapport à l'autre est effectué à l'aide d'un ou de plusieurs disques de séparation qui tournent sous pression autour de la surface périphérique du tube formé, au passage entre les deux parties de goulots futurs Dans la description qui précède, on a supposé que le chauffage des parties centrales de matière du tube se réalise par l'intermédiaire de mâchoires chauffantes. Pour obtenir le chauffage le plus régu- lier possible de la matière, il est préférable que le tube tourne par rapport à l'élément chauffant Pour permettre cela, on modifie les dispositifs de serrage en installant des portées de type conique ou avec des mâchoires de chauffage qui tournent autour du tube. Dans le cas o les parties centrales du tube sont étirées à une température initiale qui est in- férieure à la température de transition vitreuseTg, on chauffe la matière après l'étape d'étirage en- la portant à une température supérieure à la tempé- rature Tg de transition vitreuse, après quoi les futures parties de goulots et de cols adjacentes sont mises en forme. REVENDICATIONS 1.- Préforme tubulaire en matière thermo- plastique du type polyester ou polyamide, dé préfé- rence de téréphtalate de polyéthylène, la préforme comportant une partie. de goulot avec des parties de cols adjacentes à une extrémité, une fermeture de préférence sphérique à l'autre extrémité et une section tubulaire entre les deux extrémités, et l'extrémité fermée et la section tubulaire de la préforme comprenant principalement de la matière amorphe non orientée, ayant un degré de cristallinité inférieur à 5 %, caractérisée en ce que la partie de goulot avec les parties de col adjacentes de la préforme sont orientées principalement dans la direction axiale de la préforme, par réduction de l'épaisseur de la paroi par un facteur d'environ 3 au moins et, dans certains cas pouvant se présenter, dans laquelle au moins la partie de goulot a un certain degré, de préférence un degré relativement faible d'orientation en direction périphérique. de la préforme, le degré de cristallinité de la ma- tière dans la partie de goulot et dans les parties de col voisines étant d'au plus 50 % et prenant de préférence des valeurs comprises entre 10 % et 20 %. 2.- Préforme tubulaire suivant la revendica- tion 1, caractérisée en ce que la matière dans les parties de col adjacentes à la partie de goulot est orientée en direction axiale de la préforme par diminution de l'épaisseur originelle de la matière par un facteur d'au moins 3 environ, et en ce qu'elle est orientée en direction périphérique de l'ébauche par étirage au moyen d'un processus de soufflage, tandis que la matière se trouve à une température supérieure à la température (Tg) de transition vi-. treuse, le degré de cristallinité étant d'au plus 50% et prenant de préférence des valeurs comprises entre 10 % et 35 %. 3.- Préforme tubulaire suivant l'une quelcon- que des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que dans la partie de goulot, la matière a un degré de cristallinité provenant de l'orientation, qui est au plus d'environ 20 % et qui prend de préfé- rence des valeurs comprises entre environ 10 % et 17 %. 4.- Préforme tubulaire suivant l'une quelcon- que des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que dans les sections de col adjacentes à la partie de goulot, la matière a un degré de cristallinité provenant de l'orientation,qui est d'au plus envi- ron 34 % et qui prend de préférence des valeurs comprises entre environ 12 % et 30 %. 5.- Procédé de fabrication d'une préforme tubulaire à partir d'une matière thermoplastique, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on donne à la matière une épaisseur sensiblement réduite dans un certain nom- bre de zones, de préférence seulement dans une zone centrale du tube, en étirant le tube en di- rection axiale, la réduction se faisant suivant un facteur d'au moins 3 dans le cas du téréphtalate de polyéthylène et la matière étant orientée, principalement dans la direction axiale de la pré- forme future, de telle façon que la matière soit chauffée dans l'une des zones orientées, à une température supérieure à la température (Tg) de transition vitreuse et soit dilatée dans la direc- tion radiale du tube jusqu'à faire contact avec des parois de moule pour former la partie de goulot, avec des sections de col adjacentes de la pré- forme particulière, la matière étant refroidie à une température inférieure à la température de transition vitreuse,(Tg), et la matière, à une ex- trémité ou aux deux extrémités du tube, étant chauffée à une température supérieure à la tempéra- ture (Tg) de transition vitreuse, et étant remise en forme, suivant un processus connu en soi, de façon à former la fermeture de la préforme parti- culière. 6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'on forme,pendant la dilatation radiale de la matière, les deux parties de goulots, en des emplacements se faisant face mutuellement, avec des sections de cols voisines, pour créer deux futures préformes et, après refroidissement à une température inférieure à la température (Tg) de transition vitreuse, en ce qu'on coupe le tube entre les deux parties destinées à devenir des gou- lots, pour former deux parties d'ébauches séparées, chacune de celles-ci formant,par elle-même, une préforme tubulaire définitive, après que l'on ait retravaillé, si cela convient, l'extrémité pour produire les surfaces de fermeture des parties de goulots -. 7.- Procédé suivant l'une quelconque des re- vendications 5 et 6, caractérisé en ce qu'on chauffe la matière dans la zone ou les zones envisagées pour l'étirage axial, à une température supérieure à la température (Tg) de transition vitreuse, avant que la matière soit étirée dans la direction axiale du tube. 8.- Procédé suivant l'une quelconque des re- vendications 5 et 6, caractérisé en ce qu'on chauffe la matière dans la zone ou les zones envisagées pour l'étirage axial, à une température supérieure à la température (Tg) de transition vitreuse, avant éti- rage de la matière et en ce qu'on étire la matière dans la direction axiale du tube et en ce qu'on pro- duit une dilatation radiale pour donner l'embouchure de la partie de goulot futur de la préforme particu- lière envisagée, sensiblement en même temps, ou, en variante,en ce qu'on commence la dilatation ra- diale avant l'étirage axial. 9.- Procédé suivant l'une quelconque des re- vendications 5 et 6, caractérisé en ce que la ma- tière dans la zone ou dans les zones envisagées pour l'étirage axial est, avant étirage, à une température initiale qui est sensiblement inférieure à la température (Tg) de transition vitreuse de la matière, de préférence à la température ambiante et en ce que, lors de l'étirage,on amène la matière à s'écouler au moins dans une zone annulaire qui est déplacée en direction axiale du tube, avec réduc- tion sensible simultanée de l'épaisseur de la paroi du tube. 10.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 5, 6, 8 et 9, caractérisé en ce que la zone ou les zones envisagées pour l'étirage axial ont une ou plusieurs zones annulaires dans lesquelles la température dépasse la température de la matière voisine, de 30C à 200C, de préfé'- rence de 100C à 150C, ou en ce qu'en variante, la matière des zones annulaires est soumise à une pression extérieure, l'écoulement pendant l'étirage axial de la matière commençant dans la zone ou dans les zones à température élevée ou dans les zones soumises à la pression. 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que pen- dant la dilatation radiale de la matière dans la zone ayant une épaisseur de matière réduite, des parties de cols sont formées, qui sont étirées en direction périphérique de la matière avec un facteur supérieur à 2. 12.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 5 à 11, caractérisé en ce qu'on l'utilise pour une matière thermoplastique du type polyester ou polyamide, par exemple le téréphtalate de polyéthylène, le polyhexaméthylèneadipamide, le polycaprolactame, le polyhexaméthylène-sébaçamide, le 2,6- naphtalate de polyéthylène et le 1,5- naphtalate de polyéthylène,, le 1,2- dihydroxybenzoate de polytétraméthylène et des copolymères de téré- phtalate d'éthylène, d'isophtalate d'éthylène et d'autres matières plastiques polymères semblables. 13.- Equipement pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications à 12, caractérisé en ce qu'il comporte deux dis- positifs de serrage séparés l'un de l'autre, cha- cun pour maintenir une extrémité d'un tube, les deux ensembles de dispositifs de serrage étant capables de se déplacer,sous l'action d'un méca- nisme d'entraînement, dans des sens les appro- chant ou les éloignant l'un de l'autre, dans le but - d'étirer la matière du tube pendant le mouvement dans le sens qui éloigne les dispositifs de ser- rage l'un de l'autre, des zones de matière d'épais- seur réduite étant formées, l'équipement comprenant encore un mandrin de soufflage et un moule qui coopè- rent avec les deux ensembles de dispositifs de ser- rage,dans le but de dilater la matière dans la zone d'épaisseur de paroi réduite, pour former la partie de goulot et les parties de col voisines de la préforme future, en amenant la matière en contact avec les parois du moule,le dispositif comprenant encore un moyen pour séparer la partie de futur gou- lot des parties de matière immédiatement voisines, sans importance, ou de la partie de futur goulot adjacente d'une autre préforme future, ltéqui- pement comprenant encore des dispositifs, connus en eux-mêmes, pour chauffer la matière à une température supérieure à la température (Tg) de transition vitreuse et pour redistribuer la ma- tière chauffée dans le but de fermer l'une des ex- trémités de la future préforme envisagée. 14.- Equipement suivant la revendication 13,' caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif pour chauffer la matière destinée à être étirée axiale- ment, à une température supérieure à la température (Tg) de transition vitreuse, avant étirage de la matière.