FR 2458382 A1 19810102 FR 8011702 A 19800527 L'invention se rapporte à une machine de moulage d'articles composites à l'aide de deux matières fluantes et plus particulièrement à une machine de moulage à injection destinée à la formation d'un article composite de plomb et de matière plastique. Les machines de moulage à injection destinées à la formation d'articles composites en deux matières ou davantage sont bien connues dans cette technique. La plupart des machines de l'art antérieur sont de type à postes multiples et à moulages multiples et dans lequel une première matière est injectée dans une première cavité d'un moule, la première matière est amenée à un second poste auquel la seconde matière est injectée en étant mise en contact avec la première et l'article composite est ensuite amené à un autre poste auquel il est enlevé, en général par éjection. D'autres phases de traitement, par exemple de moulage à soufflage, peuvent être interposées à des postes situés entre les postes d'injection et d'éjection. Les cavités des moules sont en général formées et ouvertes après moulage par suite du mouvement relatif alternatif entre les deux demi-moules dont l'un peut ensuite être translaté avec la première matière injectée de manière à former une seconde cavité de moulage avec un autre demi-moule, tous ces processus s'effectuant de manière bien connue dans cette technique. La translation d'une première pièce moulée dans ou sur son demi-moule lorsqu'elle est dirigée sur un processus suivant de traitement Qu sur un autre poste s'accompagne en général d'une rotation autour d'un axe soit perpendiculaire, soit parallèle à la surface d'un demi-moule dont la position relative est fixe. Il est par ailleurs connu d'introduire des tiges constituant des noyaux dans les différentes cavités de moulage afin de bloquer l'entrée de l'une des matières injectées, ces tiges étant enlevées à un poste suivant (et remplacées par un second groupe de tiges constituant des noyaux) afin de per- mettre à une autre matière d'être injectée dans les régions laissées libres par les premiers noyaux afin de former un article composite. Des tiges semblables sont aussi utilisées pour éjecter les articles achevés des moules. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique No 3 702 750 et No 3 832 110 décrivent des machines fondamentalement semblables de moulage à injection d'articles en deux matières, ces machines comprenant deux plateaux ou traverses porte-moules montés de manière à pouvoir exécuter des mouvements relatifs alternatifs et un mouvement séquentiel de rotation de manière à constituer deux postes de moulage et un poste ou emplacement d'éjection. L'un des plateaux comprend deux groupes indépendants de tiges fixes formant des noyaux et destinées à être introduites séquentiellement dans les première et seconde cavités de moulage pour la formation d'un article composite. De plus, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité NI 3 702 750, les deux groupes de tiges formant noyau sont complétés par un troisième groupe de tiges destinées à l'éjection de l'article composite. La rotation relative entre les plateaux a lieu sur un axe qui est perpendiculaire à leurs faces. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 408 691 décrit une machine de moulage à injection et soufflage dans laquelle un bloc rotatif est déposé entre les surfaces porte- moules de deux plateaux opposés, exécutant des mouvements alternatifs relatifs. L'axe de rotation du bloc rotatif est parallèle aux surfaces des plateaux sur lesquels a lieu le moulage et ce bloc est destiné à transporter une pièce moulée du poste d'injection sur un plateau vers le poste de moulage par soufflage se trouvant sur l'autre plateau. Une pièce achevée est éjectée à une position intermédiaire lors de la rotation du bloc le faisant retourner au poste d'injection. La machine décrite dans ce brevet est destinée à la formation d'un article exclusivement en une matière. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 224 043 décrit une machine semblable, mais qui est destinée plus particulièrement à former un article composite à l'aide de deux matériaux injectés séparément. Le bloc rotatif inter-, médiaire supporte une série de demi-moules identiques qui sont destinés à être séquentiellement transportés avec une pièce partielle formée d'un premier poste d'injection situé sur l'un des plateaux capables d'exécuter des mouvements alternatifs relatifs à un second poste d'injection qui est diamétralement opposé au premier et se trouve sur l'autre plateau. Les pièces composites formées par cette machine ont une forme relativement simple et le brevet ne décrit aucune disposition particulière permettant de ménager la place pour des noyaux dans la première matière injectée afin qu'une seconde matière injectée ultérieurement forme une pièce composite à encastrement. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 947 176 représente une machine combinée de moulage à injection et de moulage à soufflage de deux matières qui comporte un bloc rotatif central de transfert des pièces moulées entre les postes. Cependant, dans ce cas également, l'article moulé par injection a des formes simples et se compose de deux couches de matière plastique injectées sur une tige fixe formant noyau et placées sur le bloc rotatif, l'injection s'effectuant séquentiellement dans des moules fixes à fente. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 4 118 553 décrit une grille composite pour batterie d'accumulateurs et un procédé de réalisation de cette grille. La grille composite décrite dans ce brevet est formée de matière plastique et d'un métal conducteur, ce dernier consistant de préférence en plomb. Un mode de réalisation de la grille composite de batterie représenté dans ce brevet lui permet d'être formée par un procédé au cours duquel la partie de plomb est tout d'abord moulée tandis que des régions occupées par des noyaux sont ménagéesafin de permettre par la suite à la matière plastique d'être injectée sur le plomb et dans les régions ayant été occupées par les noyaux afin de réaliser un encastrement des deux matières. Conformément à ce procédé décrit, une moitié du moule utilisé pour la formation d'une cavité de réception du plomb est équipée de tiges formant des noyaux et pouvant être mises en extension à l'intérieur de la cavité afin d'empêcher le plomb de pénétrer dans les régions correspondantes de cette cavité. Les noyaux en forme de tiges sont rétractables et le demi-moule dont les tiges sont rétractées est ensuite déplaçable avec le plomb moulé de manière à être mis en prise avec un demi-moule de réception de la matière plastique afin de former une cavité de moulage de matière composite. La matière plastique injectée dans cette cavité remplit la moitié du volume de réception de cette matière ainsi que les régions de la moitié formée de plomb et laissées libres par les tiges rétractées avec pour résultat une pièce composite dans laquelle le plomb et la matière plastique sont encastrés l'un dans l'autre. La machine de moulage à injection à moules et à postes multiples de l'art antérieur telle que celle des exemples des brevets cités ci-dessus convient mal à la réalisation d'articles composites dont le mode de réalisation est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité NO 4 118 553. Ces machines composites de moulage dans lesquelles l'un des plateaux tourne par rapport à l'autre autour d'un axe perpendiculaire aux surfaces de moulage (par exemple les machines des brevets précités des Etats-Unis d'Amérique NI 3 702 750 et N0 3 832 110) exigent l'injection des deux matières par l'extrémité à laquelle se trouve le plateau fixe. Lorsque les deux matières sont très dissemblables et exigent des appareillages très différents d'injection, cette injection des deux matières par le même côté peut être extrêmement difficile ou impossible. Ce cas se présente en particulier lorsque les matières sont, d'une part, de la matière plastique et, d'autre part, un métal. De plus, ces machines de l'art antérieur exigent un groupe indépendant de noyaux en forme de tiges pour chaque poste d'injection et pour l'éjection de la pièce lorsque des tiges sont utilisées dans ce dernier but. Dans l'autre type de machine de moulage d'articles composites de l'art antérieur dans lequel un bloc rotatif transporte les demi-moules ainsi que les articles composites se moulant séquentiellement entre d'autres demi- moules situés sur des plateaux opposés et exécutant des mouvements alternatifs relatifs (par exemple suivant les brevets précités des EtatsUnis d'Amérique N 3 224 043 et NO 3 947 176), aucun moyen n'est prévu pour déplacer des barres ou tiges formant des noyaux dans et par rapport au bloc rotatif. Pour former un article composite complexe du type représenté dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité NI 4 118 553, il est souhaitable pour différentes raisons que les noyaux formés de tiges mobiles soient disposés à l'intérieur du demi-moule qui reçoit la première matière injectée, ce demi-moule transportant l'article partiellement moulé à un poste suivant d'injection pour la formation de la moitié de la cavité de moulage destinée à réceptionner la seconde matière injectée. Premièrement, l'extrémité des noyaux en forme de tiges peut être conformée de manière à constituer des cavités en contre- dépouille sur la surface arrière de la première matière moulée afin de permettre de recevoir et de bloquer efficacement la seconde matière de moulage. Ensuite, les broches peuvent être rétractées et extraites de la première matière sans déloger cette dernière du demi-moule qui doit la transporter au second poste d'injection de matière. Troisièmement, l'extrémité des tiges ayant été rétractée peut constituer une barrière dans la cavité de moulage destinée à recevoir la seconde matière afin de l'empêcher de fluer au-delà de la surface arrière de la première matière moulée. Finalement, les noyaux formés de tiges peuvent être utilisés pour éjecter l'article composite. La présente invention se rapporte à une machine de moulage d'articles composites dans laquelle un bloc rotatif supportant au moins un demimoule est disposé entre deux plateaux capables d'exécuter des mouvements relatifs alternatifs et dont chacun supporte un demi-moule destiné à coopérer avec le demi-moule rotatif de manière à former séquentiellement un article composite en au moins deux matières; le bloc rotatif supporte des tiges mobiles constituant des noyaux ainsi que des organes de positionne- ment des tiges entre une position d'extension à laquelle elles pénètrent dans l'une des cavités de moulage et une position de retrait par rapport à la cavité de moulage de la matière composite. Les organes de positionnement des tiges formant les noyaux fonctionnent en réponse au déplacement relatif alternatif des plateaux, à la rotation du bloc rotatif ou à une combinaison des mouvements de rotation et des mouvements alternatifs relatifs. Les tiges traversent le demi-moule du bloc rotatif et coopèrent avec les organes de position pour: (1) former des régions réservées, constituées de cavités de retenue dans la première matière moulée; (2) être retirées de la première matière moulée sans la déplacer ni l'extraire du demi-moule rotatif; (3) constituer une partie de la surface de la cavité de moulage de la matière composite; et (4) éjecter l'article composite par mise en extension au-delà de la position de moulage de la première matière. Selon un mode de réalisation avantageux de la machine de l'invention, celle-ci convient particulièrement bien au moulage d'articles composites de métal et de matière plastique et en particulier de grilles composites pour batterie d'accumulateurs en plomb et en matière plastique. Dans ce mode de réalisation, l'un des plateaux exécutant des mouvements alternatifs relatifs est fixe et un premier injecteur de matière, de préférence une buse de coulée sous pression de plomb, est lié fonctionnellement au plateau fixe pour l'injection de la première matière. L'autre plateau exécute des mouvements alternatifs et transporte avec lui un second injecteur de matière, de préférence une buse d'injec- tion de matière plastique, de manière à mettre la seconde matière en contact intime avec la première. Le bloc rotatif comprend des demi-moules identiques qui forment simultané- ment des cavités de moulage avec chacun des demi-moules des plateaux; le dispositif de positionnement met les tiges alternativement en place dans chaque demi-moule rotatif, lorsque celui-ci passe d'un plateau à l'autre. L'invention va être décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels la figure I est une élévation schématique de la machine de moulage d'articles composites selon l'invention et la montre à la position de fermeture des moules; la figure 2 est une élévation analogue à celle de la figure 1, mais montre la machine alors que les moules sont en position d'ouverture; la figure 3 est une vue en bout de la machine de moulage des figures 1 et 2 et en montre l'extrémité comprenant le plateau fixe ainsi qu'un dispositif double de coulée de plomb sous pression par injection; les figures 4a à 4d sont des élévations schématiques représentant la séquence de fonctionnement de la machine de moulage des figures 1 et 2; la figure 5 est une coupe transversale schématique à échelle agrandie du bloc rotatif et des plateaux à mouvements alternatifs de la machine de la figure 1 et en montre le dispositif de positionnement des noyaux formés de tiges suivant un mode de réalisation simplifié; la figure 6 est une coupe transversale analogue à celle de la figure 5 et représente un mode de réalisation avantageux du mécanisme de positionnement des tiges formant les noyaux; et la figure 7 est une coupe horizontale partielle selon la ligne 7-7 de la figure 6. La figure 1 représente une machine 10 de moulage à injection montée sur une structure de support 11 comprenant une base 12, un châssis vertical 13 et un banc horizontal 14. Les éléments essentiels de la machine de moulage à injection sont montés sur le banc 14 et comprennent un plateau fixe 15 et un mécanisme fixe 16 de serrage du moule qui est monté à l'extrémité opposée du banc. Le mécanisme de serrage 16 est du type hydraulique et peut être d'un mode de réalisation tel que décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 4 017 236, mais il est aussi possible d'utiliser un dispositif mécanique de serrage du moule de tout type bien connu dans cette technique. Le mécanisme de serrage 16 est relié au plateau fixe 15 par quatre barres d'accouplement horizontales 17 (dont une seule de chaque groupe de deux qui sont à l'alignement horizontalement sont visibles sur les figures 1 et 2). Un plateau mobile 18 et un bloc intermédiaire de moulage 19 sont montés sur les barres d'accouplement 17 de manière à pouvoir exécuter des mouvements alternatifs linéaires par rapport au mécanisme de serrage 16 et aux plateaux fixes 15 et de manière aussi à pouvoir exécuter des mouvements alternatifs relatifs l'un par rapport à l'autre. Un vérin hydraulique 20 à mouvements alternatifs est relié fonctionnellement à une extrémité du mécanisme de serrage 16 qui le commande. Le vérin hydraulique 20 est fixé à l'extrémité opposée au plateau mobile 18 et ses mouvements d'extension et de retrait font coulisser le plateau 18 vers l'avant et vers l'arrière le long des barres d'accouplement 17 afin de fermer et d'ouvrir les moules de manière qui sera décrite plus en détail par la suite. Un premier injecteur de matière 21 est fixé au dos du plateau fixe 15 et, selon un mode de réalisation avantageux, consiste en une buse de coulée sous pression de plomb. Comme le montre la figure 3, -la machine de moulage est conçue spécialement pour produire des grilles composites en deux pièces de plomb et de matière plastique pour batterie d'accumulateurs et, à cette fin, comprend deux buses d'injection de plomb 21. Un réservoir 22 contenant une réserve de plomb fondu destinée aux buses d'injection est montée sur la structure de support 11, au-dessous de la buse d'injection, et comprend un circuit de type bien connu (non représenté) de chauffage du plomb et de maintien de ce dernier en fusion. Il doit être bien entendu toutefois que le premier injecteur de matière 21 peut consister en tout type de buse d'injection sous pression de métal ou peut consister en une buse d'injection de matière plastique, l'un et l'autre pouvant être d'un type simple ou multiple. L'injecteur 21 de la première matière comprend une buse 23 qui traverse le plateau fixe 15 et pénètre dans le demi-moule fixe 24 de la première matière qui est monté au-devant du plateau 15. La buse 23 passe aussi à travers ou pratiquement à travers le demi-moule 24 de la première matière en y formant un passage ouvert, de manière caracté- ristique par l'intermédiaire d'un fourreau 25 à jets de coulée (figures 5 et 6) qui débouche sur la surface 26 du demi-moule 24. Un demi-moule 27 de la seconde matière est fixé au-devant du plateau mobile 18 de manière à se déplacer avec lui lorsque le vérin hydraulique 20 en provoque les mouvements alternatifs. Un injecteur 28 d'une seconde matière est monté au-dessus des barres d'accouplement 17, son extrémité d'injection étant fixée à un canal vertical 29 du demi-moule 27 de la seconde matière. Ce canal 29 communique avec une buse classique 30 d'injection qui est disposée dans le second demi-moule et forme un passage par lequel s'écoule la seconde matière provenant de l'injecteur 28 et aboutissant sur la surface 31 du demi-moule 27 de la seconde matière. L'injecteur 28 se prolonge à l'arrière de son extrémité d'injection en passant sur les deux barres d'accouplement supérieures 17, cet injecteur étant supporté de manière à pouvoir exécuter des mouvements alternatifs avec le plateau mobile 18 et le demi-moule 27 de la seconde matière, cet injecteur étant monté sur une barre de support 32 qui coulisse sur les deux barres d'accouplement supérieures 17, la liaison étant assurée par l'intermédiaire d'une biellette 33 articulée sur cet injecteur 28 et sur la barre de support 32. Selon un mode de réalisation avantageux, l'injecteur 28 de la seconde matière est une buse d'injection de matière plastique et peut -être alimenté classiquement en une telle matière susceptible d'être moulée par une trémie 34. Cependant, la seconde matière peut être de tout autre type susceptible d'être moulé, par exemple un métal, et la buse d'injection 28 de la seconde matière peut être de tout type qui convient à l'injection d'une telle matière. Le bloc intermédiaire de moulage 19 est capable d'exécuter des mouvements alternatifs linéaires par rapport au plateau fixe 15 et au plateau mobile 18 et il comprend également des éléments internes destinés à exécuter un mouvement de rotation qui sera décrit par la suite. Le bloc intermédiaire de moulage 19 comprend deux blocs de support non rotatifs 35 qui sont placés à distance l'un de l'autre. Chaque bloc de support est monté de manière à pouvoir coulisser sur deux barres d'accouplement 17 qui sont super- posées verticalement. Une manivelle centrale 36 est rotative sur la surface extérieure de chaque bloc de support 35 et comprend deux bras de manivelle 37 orientés en sens opposés par rapport au centre. L'une de deux biellettes 38 et 39 est articulée à l'extrémité de chaque bras de manivelle 37. Les biellettes sont orientées en sens opposés, l'extrémité opposée de la biellette 38 étant articulée sur le plateau fixe 15 et l'extrémité opposée de la biellette 39 étant articulée sur le plateau mobile 18. Un bloc rotatif de moulage 40 est disposé entre les blocs de support 35 du bloc intermédiaire 19 en étant supporté de manière à pouvoir tourner sur un arbre 41 dont les extrémités opposées tourillonnent dans les blocs de support. L'axe de l'arbre 41 est identique à ceux des manivelles 36, mais sa rotation est indépendante de celle des manivelles et elle est produite par une commande indépendante 42 montée sur l'un des blocs de support 35. Les figures 1, 2 et 6 représentent un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention dans lequel deux demi-moules identiques 43 pour deux matières sont r fixés sur le bloc rotatif 40, chacun sur l'un des côtés opposés de ce dernier. Chaque demi-moule 43 peut être fixé au bloc de toute manière convenable, par exemple par des goujons ou des boulons qui ne sont pas représentés par souci de clarté du dessin. Lorsque les moules sont à la position de fermeture des figures 1 et 6, la surface 44 du demi-moule 43 à deux matières qui est située du côté du plateau fixe est en contact avec la surface 26 du demi-moule 24 de la première matière de manière à former une première cavité 45 de moulage destinée à recevoir une première matière. La surface 44 du demi- moule opposée 43 à deux matières est en contact avec la surface 31 du demi-moule 27 de la seconde matière de manière à former une cavité de moulage 46 destinée à recevoir deux matières. Comme le montre en particulier la figure 6, la surface 26 du demi-moule 24 de la première matière est sensiblement plane et la forme de la cavité de moulage 45 1 1 destinée à recevoir la première matière est constituée essentiellement d'un évidement 47 de la surface 44 du demi- moule 43. Cette forme est imposée toutefois par la conforma- tion voulue de l'article composite devant être moulé et donc la surface 26 du demi-moule 24 de la première matière pourrait aussi être évidée. Les figures 4a à 4d représentent schématiquement la séquence fondamentale de fonctionnement de la machine de moulage 10. En admettant au départ que les deux cavités de moulage 45 et 46 sont vides et fermées de la manière représentée sur la figure 4a, une première matière (en principe du plomb) est injectée par la buse 23 dans la cavité de réception de la première matière. Le mécanisme 16 de serrage du moule est alors mis en action de manière qu'il mette en position de retrait le vérin hydraulique 20 et déplace le plateau mobile 18 qui lui est fixé vers la gauche, de la manière indiquée par la flèche supérieure sur la figure 4b. Lors du déplacement du plateau 18 vers la gauche, la biellette 39 qui le relie au bras correspondant 37 provoque la rotation de la manivelle 36 et une traction est exercée sur le demi-moule 27 de la seconde matière qui est écarté du demi-moule 43 à deux matières en cessant d'être en contact avec lui. La rotation de la manivelle 36 a pour conséquence que la biellette correspondante 38 qui relie le bras 37 situé du côté opposé au plateau fixe 15 exerce une force de réaction qui tend à pousser le bloc intermédiaire de moulage 19 en l'écartant de ce plateau et en provoquant la séparation de l'autre demi-moule 43 à deux matières, qui supporte alors la première matière injectée (le plomb), du demi-moule 24 de la première matière. L'effet mécanique d'ensemble de ce tringlage provoque un déplacement linéaire du plateau mobile 18 sur une distance qui est égale au double du déplacement du bloc intermédiaire de moulage 19 lorsqu'il a atteint la position d'ouverture totale que représentent les figures 4b et 2. Lorsque la position d'ouverture totale est atteinte, la position du vérin hydraulique 20 est maintenue et la commande 42 du bloc rotatif de moulage 40 est mise en marche, ce bloc subissant une rotation de 1800 sur son arbre 41 dans le sens indiqué par la flèche qui entoure l'arbre 41 sur la figure 4b. Cette rotation provoque le transport du demi- moule 43 à deux matières qui renferme l'article formé par la première matière injectée à une position dans laquelle il est en face du demi- moule 27 de la seconde matière, tandis que le demi- moule 43 à deux matières qui est alors vide et qui est situé du côté opposé du bloc rotatif 40 est transporté et mis à une position dans laquelle il est en face du demi-moule 24 de la première matière. Le vérin hydraulique 20 est ensuite mis en extension et il fait alors coulisser le plateau mobile 18 vers la droite de la manière indiquée par la flèche infé- rieure sur la figure 4b. Ce déplacement provoque le mouvement en sens inverse de la manivelle 36, des bras de manivelle 37 et des biellettes de liaison 38 et 39 décrites plus haut, de sorte que les moules se referment de la manière représentée sur les figures 4c et 1. Lorsque les moules sont à la position de fermeture de la figure 4c, une seconde matière (en principe de la matière plastique) est injectée par la buse 30 dans la cavité de moulage 46 destinée à recevoir deux matières, cette seconde matière entrant en contact direct avec l'article formé dans la première matière injectée et qui est retenu dans l'évidement 47 de la surface 44 du demi-moule 43, avec pour résultat la formation d'un article composite en deux matières. Conformément à l'invention, la seconde matière est amenée à s'écouler dans des régions réservées, formées par des noyaux et réalisées dans la première matière à l'intérieur de la cavité de moulage 45 destinée à recevoir la première matière, de manière qui sera décrite en détail par la suite. Cependant, la surface 31 du demi-moule 27 de la seconde matière comprend un évidement 48 destiné à loger la majeure pa4tie de la seconde matière injectée. La première matière est injectée dans la cavité de moulage 45 destinée à recevoir cette première matière et située du côté opposé du bloc rotatif simultanément avec, immédiatement avant ou immédia- tement après l'injection de la seconde matière dans la cavité de moulage 46 destinée à recevoir la seconde matière. Les cavités des moules sont ensuite réouvertes comme décrit plus haut en regard de la figure 4b, l'article composite étant retenu dans l'évidement 47 du demi-moule 43 à deux matières et la commande 42 est déclenchée de manière qu'elle fasse tourner le bloc rotatif 40 dans le même sens que celui qui est indiqué par la flèche située autour de l'arbre 41 sur la figure 4d. Toutefois, à la fin d'une rotation d'environ 900 et lorsque le bloc rotatif 40 a atteint la position repré- sentée sur la figure 4d, l'article composite 49 est éjecté vers le bas, de préférence par un éjecteur mécanique qui va être décrit par la suite. Le bloc rotatif 40 peut être arrêté brièvement pour cette éjection ou il peut continuer de tourner sur la totalité des 1800, l'éjection ayant alors lieu pendant cette rotation. Un transporteur 50 peut être placé sous la machine de moulage 10 de manière qu'il réceptionne l'article composite éjecté 49 et l'évacue vers un poste suivant de traitement. Des tiges formant des noyaux de moulage et associées à un dispositif de positionnement sont montées dans le bloc rotatif 40 de manière à créer un encastrement des deux matières injectées afin d'améliorer la nature monobloc de la structure de l'article composite. Les tiges formant noyaux et décrites par la suite sont destinées en particulier à être utilisées pour le moulage composite de grilles de plomb et de matière plastique pour batteries d'accumulateurs du type tel que décrit et représenté dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 4 118 553 précité. Cependant, des noyaux de moulage de diverses autres formes peuvent être conformés demanière à pouvoir être utilisés dans la machine de moulage de l'invention. La figure 5 représente le mode de réalisation le plus simple des tiges formant des noyaux et du mécanisme de positionnement de ces tiges. Dans ce mode de réalisation; un unique demi-moule 43 à deux matières est monté sur le bloc rotatif de moulage 40. Une ligne horizontale en trait mixte divise le bloc rotatif 40, le demi-moule 43 à deux matières étant représenté alors qu'il est en contact avec le demi- moule 24 de la première matière à la partie supérieure de la figure 5 et, après rotation de 1800, ce demi-moule est en contact avec le demi-moule 27 de la seconde matière dans la représentation de la partie inférieure de la figure 5. Lorsque le demi-mciule 43 à deux matières est en contact avec le demimoule 24 destiné à la première matière deé manière à former la cavité de moulage 45 destinée à recevoir la première matière, une série de tiges 51 formant des noyaux est disposée de manière que leur extrémité 52 pénètre dans cette cavité 45. Les tiges 51 sont de préférence identiques et sont montées coulissantes de manière à être orientées en travers du demi-moule 43 à deux matières, perpendiculairement à sa surface 44 et à la surface 26 du demi-moule 24 destinée à la première matière. Le dessin ne représente que deux tiges formant des noyaux, mais il est possible d'en utiliser un nombre considérablement plus grand, en particulier pour le moulage d'une grille composite de batterie d'accumulateurs. Les tiges 51 sont fixées a l'extrémité intérieure 53 à une plaque de montage 54 disposée dlans un évidement 55 du bloc de moulage 40, derrière le demi- moule 43 à deux matières. La plaque de montage 54 peut se composer d'une plaque antérieure 56 et d'une plaque arrière 57 qui assurent un montage convenable des tiges 51 de manière que leur extrémité intérieure élargie 53 soit disposée dans des contre-dépouilles de la surface arrière de la plaque antérieure 56, ce mode de fixation garantissant leur assujettissement étroit dans la plaque 54. Les plaques anté- rieure et arrière 56 et 57 peuvent être fixées de toute manière convenable, par exemple au moyen de boulons 58 figure 6). La plaque de montage 54 est montée de manière à pouvoir exécuter des mouvements alternatifs à l'intérieur de l'évidement 55 sur des broches de guidage 59. Bien que le W dessin ne représente qu'une broche de guidage à chacune des positions du bloc rotatif 40, il est préférable que deux broches de guidage identiques 59 soient disposées à chacun des quatre angles de la plaque de montage afin d'en assurer la stabilité et de lui assurer un support convenable. Les broches de guidage sont assujetties à la plaque de montage 54, par exemple au moyen d'une collerette 60 qui en est solidaire et qui est disposée dans un contre-alésage convenable à la surface antérieure de la plaque arrière 57. La broche de guidage traverse la plaque de montage en sens opposés de manière que son axe soit parallèle à celui des tiges 51. Des alésages 61 et 62 alignés l'un sur l'autre et traversant de part en part le demimoule 43 à deux matières et le bloc rotatif de moulage 40 logent l'extrémité 63 tournée du côté du moule et l'extrémité 64 tournée du côté du bloc de la broche de guidage 59 qui est capable de coulisser dans ces alésages. Lorsque le moule est à la position de fermeture que représente la figure 5, les tiges 51 formant des noyaux sont en position d'extension, leur extrémité 52 étant disposée dans la cavité 45 de moulage qui est destinée à recevoir la première matière, l'extrémité de ces tiges pénétrant dans l'évidement 47 de la surface 44 du demi-moule 43 à deux matières sur la profondeur totale de cet évidement. Lorsque les tiges sont en position d'extension, leur extrémité 52 est appliquée contre la surface 26 du demi-moule 24 de la première matière et, lorsque cette dernière est injectée dans la cavité de moulage 45, l'extrémité 52 des tiges empêche la pénétration de la première matière dans les parties de la cavité du moule qu'elles occupent. Par ailleurs, l'extrémité 52 des tiges passant en totalité à travers la cavité de moulage, la première matière injectée contient un noyau la- traversant de part en part à l'emplacement de l'extrémité de chaque tige. L'extrémité 64, côté bloc, de la broche de guidage 59 passe dans l'alésage 62 du bloc de moulage 40 et s'applique contre la surface 31 du demi-moule 27 de la seconde matière afin de maintenir les tiges constituant des noyaux en position d'extension et d'empêcher leur déplacement sous la pression de la première matière injectée. On comprend que si la plaque de montage 54 se place dans un sens ou dans l'autre à l'intérieur de l'évidement 55 lorsque le moule est fermé (par exemple de la position de la figure 4b à celle de la figure 4c), le contact entre la surface 31 du demi-moule 27 et l'extrémité 64 de la broche de guidage ou entre l'extrémité 52 des tiges formant les noyaux et la surface 26 du demi-moule 24 provoque automatiquement le déplacement de la plaque de montage 54 qui est mise en position d'extension dans laquelle elle est retenue jusqu'à la réouverture du moule. L'extrémité 52 des tiges 51 formant les noyaux est de préférence conique pour les raisons suivantes. L'extrémité 52 de chaque tige 51 qui est disposée dans la cavité de moulage 45 est de préférence conique approximative- ment sur la moitié de la profondeur de l'évidement 47. La conicité ainsi formée dans la première matière crée des contre-dépouilles qui améliorent l'encastrement de la seconde matière qui est injectée par la suite. Lorsque le moule est à la position de fermeture représentée à la partie supérieure de la figure 5, l'extrémité 63, côté moule, de la broche de guidage 59 passe dans l'alésage 61 du demi-moule 43 à deux matières et pénètre dans un trou borgne 65 de la surface 26 du demi-moule 24 destiné à la première matière. La distance sur laquelle l'extrémité 63 de la broche de guidage 59 pénètre dans le trou 65 est égale à la différence entre la profondeur de l'évidement 47 et la longueur de la conicité de l'extrémité 52 des tiges 51. A la fin de l'injection de la première matière, le moule est ouvert comme décrit précédemment et le- bloc rotatif subit une rotation de 1800 sur son arbre 41 et transporte alors le demi-moule à deux matières qui loge la première matière pour le mettre à une position dans laquelle il est en face du demi-moule 27 de la seconde matière. Lorsque le moule est fermé par rapprochement du demi-moule de la seconde matière du demi-moule à deux matières, il se produit un contact initial entre l'extrémité 63, côté moule, de la broche de guidage 59 et la surface 31 du demi-moule 27 de la seconde matière. La suite du mouvement de fermeture provoque le coulissement de la broche de guidage 59 dans les alésages 61 et 62, cette broche transportant avec elle la plaque de montage 54 et les tiges formant noyaux 51 de manière que, lorsque le moule est en position de fermeture totale dans laquelle les surfaces 31 et 44 sont en contact, les tiges 51 sont ramenées de la position d'extension représentée à la partie supérieure de la figure 5 en position de retrait représentée à la partie inférieure de cette figure. Lorsque les tiges 51 sont en position de retrait, leur extrémité 52 est de préférence retirée de la première matière, l'extrémité de leurs parties coniques étant mise à fleur de la surface de l'évidement 47 du demi-moule 43 à deux matières. La seconde matière est ensuite injectée dans la partie de la cavité de moulage 46 destinée à recevoir deux matières qui n'est pas occupée par la première matière, à savoir l'évidement 48 de la surface du demi-moule 27 de la seconde matière et les régions réservées par les noyaux dans la première matière et laissées libres par suite du retrait des tiges 51. L'extrémité 52 de ces tiges doit être maintenue à cette position dans l'évidement 47 afin d'empêcher la seconde matière injectée de fluer au-delà de la cavité de moulage 46 destinée à recevoir deux matières. Donc, pour empêcher les tiges 51 d'être mises davantage en retrait sous l'effet de la pression d'injection de la seconde matière, il est possible d'utiliser deux genres de butée. L'évidement 55 du bloc de moulage 40 et la plaque de montage 54 peuvent être dimensionnés de manière que la surface du fond 66 de la cavité et la surface arrière 67 de la plaque butent l'une contre l'autre lorsque la plaque est en position de retrait (partie inférieure de la figure 5). En variante, un trou borgne 65' peut être réalisé sur une profondeur exactement égale à la distance sur laquelle la broche de guidage 59 se déplace en passant de la position d'extension à la position de retrait des tiges formant les noyaux avec, pour consé- quence, que l'extrémité 64, côté bloc, de la broche de guidage bute contre le fond du trou borgne 65' en position de retrait et alors que le moule est fermé (position représentée à la partie inférieure de la figure 5). Les figures 6 et 7 représentent un mode de réalisation avantageux de l'invention dans lequel le bloc rotatif de moulage 40 comprend deux demimoules identiques 43 à deux matières. Les tiges 51 formant des noyaux et certains autres éléments du mécanisme de positionnement des tiges sont identiques aux éléments du mode de réalisation précédemment décrits en regard de la figure 5 et donc portent les mêmes références. Des plaques de montage 54, dont chacune est formée d'une plaque antérieure 56 et d'une plaque arrière 57 et dans lesquelles est monté un groupe de tiges 51 formant des noyaux, sont disposées dans les évidements 55 du bloc 40 de moulage, derrière chaque demi-moule 43. Un groupe de quatre broches de guidage 68 (dont la figure 6 ne représente que l'une de chaque groupe de deux) est fixé dans chaque plaque de montage 54, chacune de ces broches comprenant une extrémité 69 située du côté du moule et qui est logée de manière à pouvoir coulisser dans un alésage 61 traversant de part en part le demi-moule 43 à deux matières, ainsi qu'une extrémité 70 située du côté du bloc et logée de manière à pouvoir coulisser dans un alésage 71 qui traverse de part en part le bloc de moulage 40 et qui est compris entre les surfaces 66 du fond des évidements 55 de ce bloc. Chaque broche de guidage 68 située dans l'une des plaques de montage 54 est alignée axialement avec une broche correspondante de guidage 68 située dans l'autre plaque de montage. Lorsque le moule est en position de fermeture, l'extrémité 70, située du côté du bloc, de chaque groupe de deux broches de guidage 68 alignées axialement est en butée contre celle de l'autre et l'extrémité 69 de ces broches situées du côté opposé, c'est-à-dire du côté du moule, est en butée contre, d'une part, une première cale 72 située du côté de l'injection de la première matière et, d'autre part, une seconde cale 73 située du côté de l'injection de la seconde matière. Les deux cales 72 et 73 sont de préférence vissées dans la surface de l'un des demi-moules 24 et 27 et chacune comprend, par ailleurs, un élargissement formant une tête 74, , respectivement, dont chacune est réalisée de manière à pénétrer dans l'alésage 61 de l'un des deux demi-moules 43, lorsque le moule est en position de fermeture. L'épaisseur de la tête 74 de la seconde cale 73 dépasse celle de la tête 75 de la première cale 72, la différence étant égale à la distance sur laquelle les plaques de montage 54 et les tiges 51 fixées sur elles se déplacent entre la position d'extension dans la cavité 45 de moulage destinée à recevoir la première matière et la position de retrait dans la cavité de moulage 46 destinée à recevoir deux matières. Ainsi, lorsque le moule est en position de fermeture, la combinaison des longueurs de chaque groupe de deux broches de guidage 68 alignées axialement et de l'épaisseur des têtes des deux cales 72 et 73 est égale à la distance comprise entre les surfaces 26 et 31 des deux demi-moules 24 et 27 destinés à recevoir, d'une part, la première et, d'autre part, la seconde matière. Lorsque les surfaces des moules sont mises en position de fermeture, soit à partir de la position de la figure 4b à celle de la figure 4c, soit à partir de celle de la figure 4d (avec une rotation supplémentaire de 900) à celle de la figure 4a, les broches de guidage 68 et les cales 72 et 73 positionnent automatiquement les plaques de montage 54 et les tiges 51 formant des noyaux en les mettant simultanément aux bonnes positions d'extension et de retrait, essentiellement de la même manière que celle décrite précédemment en regard du mode de réalisation de la figure 5. Le contact de butée entre les extrémités 70, côté bloc, des broches de guidage 68 et entre leur extrémité 69, côté moule, et les cales correspondantes 72 et 73 retient en position fixe les plaques de montage 54 en les empêchant d'effectuer tout déplacement au cours de la mise en position de fermeture des moules. Il a toutefois été observé que les demi-moules 43 à deux matières ont tendance à fléchir sous les efforts produits par les pressions élevées d'injection, en particulier ceux qui sont provoqués par l'injection de plomb. En conséquence, le plomb injecté risque de "baver" ou de fuir de la cavité de moulage 45 destinée à recevoir la première matière et à s'infiltrer entre les surfaces opposées 26 et 44 des demi-moules correspondants. Des broches de support 76 sont montées de manière à pouvoir coulisser dans des alésages * intermédiaires 77 réalisés dans le bloc de moulage 40 et leurs extrémités 78 sont destinées à être en appui contre la surface arrière 67 des plaques de montage 54 lorsque le moule est en position de fermeture afin d'empêcher ces plaques de fléchir et d'éviter les bavures de couler. La figure 6 représente deux broches de support 76, mais il est possible d'en monter davantage si nécessaire pour améliorer l'appui. Les broches de support 76 pouvant coulisser dans les alésages intermédiaires 77, elles sont libres d'exécuter des mouvements alternatifs à l'intérieur du bloc rotatif de moulage 40 sous l'effet des mouvements relatifs des plaques de montage 54, lorsque ces dernières passent de la position d'extension en position de retrait ou inversement. Le dispositif de positionnement des tiges formant noyaux tel que décrit en regard des modes de réalisation des figures 5 et 6 peut être complété ou remplacé complètement par un mécanisme de positionnement tel que représenté également sur les figures 6 et 7 et fonctionnant exclusivement sous l'effet de la rotation du bloc de moulage 40. Deux cames annulaires 79 sont fixées sur la surface intérieure de chaque bloc de support 35 à proximité des surfaces latérales opposées du bloc rotatif 40, ces cames étant montées autour de l'arbre 41. Les cames annulaires 79 comprennent, d'une part, une came interne 80 et, d'autre part, une came extérieure 81 dont chacune est fixée au bloc de support 35 au moyen d'une série de vis machine 82 et 83 placées à distance les unes des autres à la circonférence. La surface extérieure 84 de la came annulaire interne 80 et la surface intérieure 85 de la came annulaire extérieure 81 forment une piste annulaire autour de l'arbre 41 sur lequel tourne le bloc de moulage 40. Un suiveur de came 86 est monté sur la surface latérale dE- chaque plaque de montage 54 de manière à pouvoir tourillonner sur son organe de montage 87. Le diamètre de chaque suiveur de came 86 est juste légèrement plus faible que la largeur de la piste formée par les surfaces annulaires 84 et 85 des cames correspondantes de manière qu'ils suivent avec un très faible jeu la voie délimitée par la piste des cames lorsque le bloc 40 tourne. Les surfaces annulaires 84 et 85 comprennent des parties excentriques de la piste qui sont situées pratiquement sur une ligne passant par l'axe A de rotation du bloc de moulage et qui sont perpendiculaires aux surfaces des deux demi- moules 24 et 27 lorsque le moule est en position de fermeture, cette ligne coïncidant avec la ligne de coupe 7-7 de la figure 6. La partie excentrique de la piste formée par les cames du côté de l'injection de la première matière, c'est-à- dire du côté droit dans la représentation des figures 6 et 7, est calculée de manière à mettre automatiquement les suiveurs de came 86 et la plaque de montage 54 sur laquelle ils sont disposés en position d'extension en réponse à la rotation du bloc de moulage 40 autour de son axe A. Lorsque la plaque de moulage est en position d'extension, le centre des suiveurs de came 86 est à une distance E de l'axe A. De manière correspondante, la partie excentrique diamétralement opposée de la piste de came située du côté de l'injection de la seconde matière ou du côté gauche dans la représentation des figures 6 et 7 déplace simultanément les autres suiveurs de came 86 placés à une distance R de l'axe A. L'excentricité ou la longueur sur laquelle la distance E dépasse la distance R est égale à la distance sur laquelle chaque plaque de montage 54 et les tiges 51 formant des noyaux et fixées à ces plaques se déplacent entre la position d'extension et la position de retrait. Bien que les suiveurs de came 86, qui se déplacent à l'intérieur des limites étroites des surfaces 84 et 85 formant la piste de came, puissent fixer indépendamment la position des plaques de montage et des tiges formant noyaux et les y maintenir pendant l'injection, ce mécanisme de positionnement fonctionne avec davantage de douceur lorsque des broches de guidage telles que les broches 59 de la figure ou les broches 68 de la figure 6 sont utilisées en complément. Dans ce cas, les broches de guidage 59 ou 68 peuvent être utilisées uniquement pour assurer un guidage ou peuvent accessoirement assumer une fonction d'appui qui est nécessaire en cas de fortes pressions d'injection. Le mécanisme de fonctionnement à came peut apporter d'autres avantages fonctionnels importants qu'il n'est pas possible d'obtenir avec le mécanisme de positionne- ment formé exclusivement de broches de guidage. La force centrifuge de la rotation du bloc 40 passant en position d'éjection (figure 4d) peut tendre à provoquer un déplacement radial vers l'extérieur des plaques de montage 54 et des tiges 51 formant des noyaux et fixées à ces plaques, dans la représentation de la figure 6 et de la figure 4d. Il sera expliqué par la suite que ce mouvement vers l'extérieur peut être utilisé avantageusement pour contribuer à provoquer l'éjection de l'article composite 49 du demi-moule 43 à deux matières tourné vers le bas. Cependant, un mouvement correspondant vers l'extérieur de la plaque de montage opposée, tournée vers le haut, risquerait d'amener les tiges 51 formant les noyaux au-delà de la position d'extension avec, pour conséquence, un délogement prématuré de la première matière injectée du demi-moule 43 à deux matières tourné vers le haut. Les suiveurs de came 86 qui portent contre la surface intérieure 85 des cames annulaires extérieures 81 peuvent être utilisés pour empêcher ce déplacement néfaste. L'extrémité 52 des tiges 51 formant des noyaux qui est disposée contre l'article composite à l'intérieur de la cavité de moulage 46 à deux matières de la figure 6 est amenée à se déplacer vers l'extérieur dans l'évidement 47 de la surface du demi-moule 43 à deux matières (et de préférence au-delà de la position d'extension de ces tiges) afin de refouler ou d'éjecter efficacement l'article composite moulé 49 tel que représenté sur la figure 4d. L'éjection peut en principe se produire en permettant à la plaque de montage 54 de se déplacer vers son demi-moule 43 à deux matières sous l'influence combinée de la gravité et de la force centrifuge. Comme le montre la figure 6, il existe un intervalle considérable entre la surface antérieure 88 de la plaque antérieure 56 et la surface intérieure 89 du demi-moule 43 à deux matières. La séparation de l'extrémité 70, côté bloc, des broches de guidage 68 autorise le déplacement sans entrave de la plaque de montage 54 sur la totalité de cet intervalle. L'éjection peut être produite de manière plus douce et mieux contrôlée à l'aide des suiveurs de came 86 et d'une partie des surfaces 84 et 85 des pistes de came qui sont conformées spécialement pour provoquer l'éjection. Les parties 90 de la piste destinées à provoquer l'éjection peuvent comprendre une région d'excentricité plus forte que celle assurant la mise en position d'extension (et reprsentée par la distance E). En variante, les parties d'éjection 90 peuvent consister en une inclinaison prononcée de chacune des pistes de came ou des coupures dans ces pistes si le bloc rotatif de moulage 40 est arrêté pour l'éjection. Dans ce dernier cas, il faut prévoir un mécanisme supplémentaire destiné à retirer les suiveurs de came 86 des interruptions ménagées dans les pistes de came. REVENDICATIONS 1. Machine de moulage d'articles composites en deux matières, comprenant un demi-moule fixe (24) destiné à une première matière, un demi-moule (27) destiné à une seconde matière et disposé à distance dudit demi-moule de la première matière de manière à lui faire face parallèlement, ce demi- moule (27) étant mobile linéairement de manière à pouvoir se rapprocher et s'écarter du demi-moule fixe, un bloc de moulage (40) étant-disposé entre les demi-moules de la première et de la seconde matière et étant déplaçable linéairement en réponse au déplacement dudit demi-moule de la seconde matière, ledit bloc étant rotatif autour d'un axe (41) entre lesdits demi-moules de la première et de la seconde matière et étant parallèle à leurs surfaces et un dispositif de moulage de deux matières (43) étant fixé audit bloc de moulage et étant destiné à créer une position de fermeture du moule en réponse, respectivement, aux déplace- ments séquentiels linéaires dudit demi-moule (27) de la seconde matière et dudit bloc de moulage (40) ainsi qu'en réponse-à la rotation de ce bloc, la position de fermeture du moule ayant pour effet la formation d'une cavité de moulage (45) destinée à recevoir la première matière et produite par la mise en contact de la surface (44) dudit dispositif de moulage (43) de deux matières avec la surface (26) dudit --25 demi-moule (24) de la première matière, ainsi qu'une cavité de moulage (46) destinée à recevoir deux matières et produite par mise en contact de la surface (44) dudit dispositif de moulage (43) de deux matières avec la surface (31) dudit demi-moule (27) de la seconde matière, machine caractérisée en ce qu'elle comprend des noyaux de moulage (51) qui sont montés de manière mobile sur ledit bloc de moulage (40) et qui passent à travers ledit dispositif de moulage (43) de deux matières en étant pratiquement perpendiculaires à ses surfaces, lesdits noyaux de moulage pouvant occuper une position d'extension dans laquelle leur extrémité (52) est disposée à l'intérieur -de ladite cavité de moulage (45) destinée à recevoir la première matière afin d'interdire l'arrivée de ladite première matière dans les parties de cette cavité qui sont occupées par l'extrémité des noyaux, ceux-ci pouvant être mis à une position de retrait dans laquelle leur extrémité (52) est au moins partiellement retirée de l'emplacement qu'elle occupe lorsqu'elle est en position d'extension, l'extrémité de ces noyaux étant disposée de manière que ladite première matière située à l'intérieur de ladite cavité de moulage (46) destinée à recevoir deux matières puisse réceptionner la seconde matière qui pénètre alors dans les parties laissées vacantes par l'extrémité des noyaux et dans le reste de ladite cavité de moulage (46) destinée à recevoir deux matières, un dispositif de positionnement (54, 59, 68, 79, 86) étant monté sur ledit bloc de moulage (40) et étant destiné à déplacer lesdits noyaux de moulage (51) entre ladite position d'extension et ladite position de retrait. 2. Machine selon la revendication 1, caracté- risée en ce que ledit dispositif de positionnement comprend une plaque (54) de montage desdits noyaux de moulage (52) qui est disposée à l'intérieur dudit bloc de moulage (40) derrière ledit dispositif de moulage de deux matières (43) ainsi que des organes (59, 68, 60) destinés à relier ladite plaque de montage de manière coulissante audit bloc de moulage (40) et audit dispositif de moulage de deux matières (43), ces organes assurant les déplacements de ladite plaque de montage et desdits noyaux de moulage entre ce bloc et ce dispositif de moulage, entre ladite position d'extension et ladite position de retrait. 3. Machine selon la revendication 2, caracté- risée en ce que lesdits organes qui relient ladite plaque de montage (54) audit bloc de moulage (40) et audit dispositif de moulage de deux matières (43) et qui assurent les déplacements de cette plaque et des noyaux de moulage (51) entre ladite position d'extension et ladite position de retrait comprennent une broche de guidage (68) fixée à ladite plaque de montage (54) de manière qui lui interdit tout déplacement axial par rapport à cette plaque et qui est disposée parallèlement auxdits noyaux de moulage (51), ladite broche de guidage comprenant des extrémités (70) qui passent en sens opposés à travers ladite plaque de montage, ledit bloc de moulage (40) et ledit dispositif de moulage de deux matières (43) étant traversés de part en part par des alésages (71, 61) qui sont alignés axialement sur ladite broche de guidage et qui sont destinés à loger chacun de manière coulissante une extrémité de cette broche et des organes de butée (72, 73) sont montés sur ledit demi-moule de la première matière (24) et ledit demi-moule (27) de la seconde matière, ces organes de butée étant à l'alignement de ladite broche de guidage et étant destinés à s'appliquer contre les extrémités de cette dernière lorsque le moule est en position de fermeture afin, d'une part, de mettre les éléments correspondants en position d'extension au moment de la formation de ladite cavité de moulage (45) destinée à recevoir la première matière et, d'autre part, de mettre les éléments correspondants à ladite position de retrait lors de la formation de ladite cavité de moulage (46) destinée à recevoir deux matières. 4. Machine selon la revendication 3, caracté- risée en ce que lesdits organes de butée consistent en une première cale (72) fixée sur la surface (26) dudit demi-moule (24) de la première matière, qui est en saillie vers l'extérieur sur elle et qui est destinée à se loger dans l'alésage (61) dudit dispositif de moulagede deux matières (43) ou dans ledit bloc de moulage (40), ainsi qu'une seconde cale (73) fixée sur la surface (31) dudit demi-moule de la seconde matière (27), qui est en saillie sur elle et qui est destinée à pénétrer dans ledit bloc de moulage (40) ou dans l'alésage (61) dudit dispositif de moulage de deux matières (43), ladite seconde cale (73) ayant une épaisseur supérieure à celle de la première (72), la différence étant égale à la distance sur laquelle ladite plaque de montage (54) et lesdits noyaux de moulage (51) se déplacent entre lesdites positions d'extension et de retrait. 5. Machine selon la revendication 4, caracté- risée en ce que ledit dispositif de moulage de deux matières comprend deux demi-moules de deux matières (43) disposés sur les côtés opposés dudit bloc de moulage (40), une plaque de montage (54) destinée à chacun desdits deux demi-moules à deux matières, au moins deux broches de guidage (68) pour chacune des plaques de montage, chaque broche de guidage montée dans l'une desdites plaques de montage étant à l'alignement axial de la broche de guidage correspondante disposée dans l'autre plaque de montage, le bloc de moulage (40) étant traversé de part en part par un alésage (71) de logement des extrémités opposées (70) de chaque paire de broches de guidage (68) alignées axialement, la combinaison des longueurs de chaque groupe de deux broches de guidage alignées axialement (68) et de l'épaisseur desdites première et seconde cales (72, 73) étant égale à la distance comprise entre les surfaces (44) desdits demi-moules (43) de la première et de la seconde matière lorsque le moule est en position de fermeture. 6. Machine selon la revendication 5, caracté- risée en ce qu'elle comprend des broches de support (76) montées coulissantes dans lesdits blocs de moulage (40), entre lesdites plaques de montage (54), et disposées parallè- lement auxdites broches de guidage (68) en étant décalées par rapport à elles, lesdites broches de support étant mobiles sur une distance au moins égale à celle des déplacements de l'une desdites plaques de montage entre la position d'extension et la position de retrait ou inversement, les surfaces des extrémités opposées (78) desdites broches de support étant destinées à prendre appui contre les surfaces opposées desdites plaques de montage lorsque le moule est en position de fermeture. 7. Machine selon la revendication 1, caracté- risée en ce qu'elle comprend un dispositif (23) d'injection d'une première matière qui est reliée fonctionnellement audit demi-moule (24) de la première matière afin d'injecter cette dernière dans ladite cavité de moulage (45) destinée à recevoir cette première matière, ainsi qu'un dispositifr (30) d'injection d'une seconde matière qui est relié fonctionnel- lement audit demi-moule (27) de la seconde matière et qui est destiné à injecter cette dernière dans ladite cavité de moulage (46) destinée à recevoir deux matières après injection de la première. 8. Machine selon la revendication 7, caracté- risée en ce que ladite première matière est du plomb et la seconde est de la matière plastique. 9. Machine selon la revendication 8, caracté- risée en ce que ledit dispositif d'injection de la première matière consiste en une buse de coulée sous pression (23) et ledit dispositif d'injection de la seconde matière consiste en un injecteur de matière plastique (30). 10. Machine selon la revendication 2, caracté- risée en ce que ledit dispositif de positionnement fonctionne en réponse à la rotation dudit dispositif de moulage de deux matières (43) entre les demi-moules (24 et 27) destinés aux première et seconde matières. 11. Machine selon la revendication 10, caracté- risée en ce que le mouvement de rotation dudit bloc de moulage (40) est indépendant du déplacement linéaire du demi- moule (27) de la seconde matière et de ce bloc lui-même. 12. Machine selon la revendication 10, caracté- risée en ce que ledit dispositif de positionnement consiste en supports (35) sur lesquels ledit bloc de moulage (40) est monté de manière à pouvoir tourner autour de son axe, une piste de came (84, 85) disposée dans lesdits supports et entourant sensiblement l'axe (41) dudit bloc de moulage, et un suiveur de came (86) relié à ladite plaque de montage (54) et coopérant fonctionnellement avec ladite piste de came, cette piste comprenant des parties qui se trouvent sensible- ment sur une ligne passant par l'axe dudit bloc de moulage et qui est perpendiculaire aux surfaces désdits demi-moules de la première et de la seconde matière (24, 27), ces parties de cette piste de came étant destinées à mettre lesdits noyaux de moulage (51) en position d'extension et en position de retrait. 13. Machine selon la revendication 12, caracté- risée en ce que ladite piste de came (84, 85) délimite un chemin sensiblement excentrique autour de l'axe dudit bloc de moulage (40), la distance entre cet axe et ladite partie de la piste de came qui correspond à la mise en position d'extension desdits noyaux-de moulage (51) étant supérieure à la distance entre cette axe et la partie de ladite piste de came correspondant à la mise en position de retrait de ces noyaux de moulage. 14. Machine selon la revendication 2, caracté- risée en ce que ledit dispositif de moulage de deux matières comprend deux demi-moules de deux matières (43) disposés sur les côtés opposés dudit bloc de moulage (40), l'un de ces deux demi-moules comportant ladite cavité de moulage (45) destinée à recevoir la première matière et l'autre formant simultanément ladite cavité de moulage (46) destinée à recevoir deux matières. 15. Machine selon la revendication 13, caracté- risée en ce qu'elle comprend un dispositif d'éjection de la pièce moulée qui est relié fonctionnellement à ladite plaque de montage et destiné à mettre lesdits noyaux de moulage (51) en position située au-delà de ladite position d'extension. 16. Machine selon la revendication 15, caracté- risée en ce que ledit dispositif d'éjection comprend une partie de ladite piste de came (84, 85) qui est située entre les parties de cette piste qui établissent les positions de retrait et d'extension desdits noyaux de moulage (51) dans le sens de rotation dudit bloc de moulage (40). 17. Machine selon la revendication 16, caracté- risée en ce que ladite partie d'éjection de la piste de came (90) est celle qui a la plus forte excentricité par rapport à l'axe (41) du bloc de moulage (40). 18. Machine selon la revendication 1, caracté- risée en ce que, lorsque lesdits noyaux de moulage (51) sont à ladite position de retrait, ils sont totalement retirés de ladite première matière. 19. Machine selon la revendication 2, caracté- risée en ce que ledit dispositif de positionnement comprend une broche de guidage (59) qui est assujettie à la plaque de montage (54) de manière à ne pas pouvoir exécuter des mouve- ments axiaux par rapport à elle et qui est disposée parallèlement auxdits noyaux de moulage (51), les extrémités (63, 64) de ladite broche de guidage passant à travers ladite plaque de montage (54) en sens opposés, ledit bloc de moulage (40) et ledit dispositif de moulage de deux matières (43) comportant des alésages (62, 61) situés à l'alignement, ces alésages étant disposés à l'alignement axial de ladite broche de guidage et étant chacun destiné à loger de manière coulissante une extrémité de cette broche, l'alésage (62) dudit bloc de moulage (40) le traversant de part en part et étant en communication ouverte avec la surface (31) dudit demi-moule (27) de la seconde matière lorsque le moule est en position de fermeture et l'extrémité (64) de ladite broche de guidage étant disposée dans l'alésage (62) dudit bloc de moulage, l'extrémité (52) desdits noyaux de moulage (51) étant destinée à s'appliquer contre la surface (31) dudit demi-moule (27) de la seconde matière et contre la surface (26) dudit demi-moule (24) de la première matière pour être mise en position d'extension lors de la formation de ladite cavité de moulage (45) destinée à recevoir la première matière. 20. Machine selon la revendication 19, caracté- risée en ce que l'alésage (61) dudit dispositif de moulage de deux matières (43) le traverse de part en part en étant en communication ouverte avec la surface (26) du demi-moule (24) de la première matière lorsque les noyaux de moulage sont à la position d'extension et avec la surface (31) dudit demi- moule (27) de la seconde matière lorsque les noyaux de moulage sont à ladite position de retrait, ledit demi-moule (24) de la première matière comportant dans sa surface (26) une cavité (65) qui est à l'alignement de l'extrémité (63) de ladite broche de guidage (59) disposée dans l'alésage (61) dudit dispositif de moulage de deux matières (43), cette cavité (65) étant destinée à recevoir cette extrémité de cette broche de guidage lors de son coulissement, cette broche de guidage (59) ayant une longueur supérieure à la distance comprise entre les surfaces (26, 31) desdits dispositifs de moulage (24, 27) de la première et de la seconde matière lorsque le moule est en position de fermeture, la différence étant égale à la distance sur laquelle ladite plaque de montage (54) et lesdits noyaux de moulage (51) se déplacent entre ladite position d'extension et ladite position de retrait. 21. Machine selon la revendication 20, caracté- risée en ce que l'extrémité (63) de ladite broche de guidage (59) disposée dans l'alésage (61) dudit dispositif de moulage de deux matières (43) s'applique contre le fond de ladite cavité (65) lorsque le moule est en position de fermeture avec formation de ladite cavité de moulage (45) destinée à recevoir la première matière.