FR 2459769 A1 19810116 FR 8013533 A 19800618 L'invention concerne une installation pour le stockage de matériau en barres et pour l'amenée automatique et programmée de ce matériau à une machine à tronçonner, installation constituée de plusieurs rayonnages disposés côte à côte, transversalement à la direction longitudinale du matériau, et comportant, au moins d'un côté, des rayons superposés, formés par des bras porteurs et sur chacun des- quels est stocké un matériau d'une même nature et d'une même section, une grue portique munie d'un pont de grue pouvant passer par-dessus les rayonnages et se mouvoir transversalement aux passages de rayonnage et pouvant aussi monter et descendre dans les passages de rayonnage et de moyens permettant de prendre le matériau dans les rayons, de le transporter et de le remettre dans les rayons, ainsi qu'un train de rouleaux, occupant la place d'un rayon, pou- vant être entraîné dans les deux sens de rotation, et for- mant pratiquement un appui horizontal, pour l'amenée du matériau déposé dessus à la machine à tronçonner disposée, dans la direction longitudinale du train de rouleaux, hors de la zone occupée par les rayonnages et la grue à portique, et aussi pour le retour du matériau venant de la machine à tronçonner une fois qu'il a été traité. Les installations connues de ce genre fonc- tionnent de façon entièrement automatique, à l'aide de leur commande à programme, que l'on détermine par exemple, en introduisant des cartes de commande indiquant le matériau, la section de celui-ci et le nombre de pièces à découper. Sur la base d'une telle carte de commande, la grue portique prend le matériau à travailler et le dépose sur le train de rouleaux, d'o il est ensuite amené à la machine à tron- çonner. Après le traitement, le matériau est ramené à nou- veau par le train de rouleaux dans la zone de stockage et redisposé ensuite par la grue portique à sa place primitive. Le déroulement de ces manoeuvre nécessite un temps important jusqu'à ce que le matériau traité soit ramené à sa place, et que le matériau suivant à traiter ait été amené au train de rouleaux. Il est vrai que, pour faire face à ce problème, il est déjà connu de laisser libres un ou deux rayons au voisinage du train de rouleaux pour le stockage intermé- diaire de matériau de sorte qu'alors on peut amener à l'un des rayons le matériau suivant à traiter, tandis qu'un matériau est encore en cours de traitement. Le matériau travaillé peut ensuite être amené par la grue portique à l'autre rayon libre et le matériau suivant à traiter peut être amené sur le train de rouleaux. Ainsi, pendant la phase suivante du traitement, la grue portique dispose d'un temps suffisant pour amener au stockage le matériau déjà traité et pour faire arriver le matériau suivant à traiter. Toutefois, même ce procédé nécessite encore, pour le changement de matériau, un temps important, qui est perdu comme temps de travail. Cette perte est encore suppor- table, éventuellement lorsqu'une installation du genre connu sert à découper de grands nombres de pièces d'une sorte de matériau. Alors, le temps de changement de matériau devient très secondaire en comparaison du temps de travail. Si, toutefois, on veut faire fonctionner une installation, qui a pour rôle de découper de petits nombres de pièces de matériaux différents, le temps de changement de matériau prend une importance décisive, et a donc des effets notables sur la rentabilité de l'installation. L'invention a pour but de perfectionner ou de modifier une installation du genre défini plus haut, de façon telle que les temps de changement entre un matériau traité et le matériau suivant à traiter puissent être diminués notablement. Il faut cependant que l'installation puisse être construite sous une forme notablement plus légère que les installations connues et, qu'ainsi, elle soit d'autant moins coûteuse. Selon l'invention, ce problème est résolu grâce au fait qu'immédiatement au-dessus du rayon occupé par le train de rouleaux, un autre rayon est laissé libre pour donner une position d'attente au pont de grue portant le matériau suivant à traiter, pendant qu'un matériau est traité par la machine à tronçonner, qu'en dessous du train de rouleaux est disposé un dépôt destiné au matériau déjà traité par la machine à tronçonner et pouvant se déplacer transversalement à la direction longitudinale du matériau jusque dans le passage de'rayonnage voisin, que la portion longitudinale du train de rouleaux qui se trouve dans la zone des rayonnages est disposé de manière à pouvoir coulis- ser verticalement grâce à un chariot pour transférer le matériau traité sur le dépôt, que le pont de grue portant le matériau suivant à traiter peut être amené automatiquement de la position d'attente à la position de dépôt du matériau sur le train de rouleaux, qui est dans sa position servant à amener le matériau à la machine à tronçonner pendant que le matériau traité est amené sur le dépôt par l'abaissement du train de rouleaux, qu'après ce dépôt du matériau traité, le dépôt peut se rendre dans le passage de rayonnage voisin avant que le train de rouleaux ne soit à nouveau soulevé, que les moyens de levage du pont de grue peuvent se déplacer vers le bas hors du train de rouleaux après que celui-ci ait été de nouveau soulevé, et peuvent ensuite être amenés au passage de rayonnage voisin, et qu'ensuite le pont de grue peut se déplacer dans le passage de rayonnage pour saisir et remettre en stock le matériau traité venant du dépôt, et que les moyens de levage du pont de grue peuvent se déplacer entre les bras porteurs des rayons, les rouleaux du train de rouleaux et les parties du dépôt destinées au matériau traité, et que les rouleaux du train de rouleaux peuvent se déplacer en direction verticale entre les parties du dépôt destinées au matériau traité. Grâce aux mesures selon l'invention, l'opéra- tion consistant à enlever du train de rouleaux le matériau traité d'une part, et à transférer le matériau suivant à traiter de la position préparatoire à la position sur le train de rouleaux est répartie entre deux éléments constitu- tifs de l'installation, de telle sorte que les deux phases opératoires peuvent se dérouler simultanément. Ainsi, tandis que le train de rouleaux amène le matériau traité vers le le bas et sur le dépôt, et que le dépôt amène le matériau traité dans le passage de rayonnage voisin, la traverse de la grue portique transfère le matériau suivant à traiter, positionné préalablement, à l'endroit o il repose sur le train de rouleaux dans la position normale de celui-ci. Si maintenant le train de rouleaux remonte de la position de dépôt du matériau traité, sa position normale est en même temps celle d'amenée du matériau suivant à traiter sur le train de rouleaux de sorte qu'il ne suffit ensuite plus qu'à faire sortir du train de rouleaux la traverse de la grue portique, sous le matériau suivant à traiter. Pendant que le traitement du matériau suivant est en cours, la grue dispose de suffisamment de temps pour saisir sur le dépôt, dans le passage, le matériau traité précédemment et le ramener dans son rayon et aussi pour prendre dans un autre rayon le matériau suivant à trai- ter et attendre avec celui-ci dans la position d'attente ou de prépositionnement. Il est apparu qu'ainsi, relativement à un cas connu comparable, le temps nécessaire au changement de matériau peut au moins être ramené à un quart de temps anté- rieur. Ainsi, l'installation selon l'invention convient aussi en particulier à des cas d'application o il s'agit de découper des nombres de pièces relativement petits d'un grand nombre de matériaux différents. Selon un mode d'exécution avantageux, l'ins- tallation est caractérisée en ce que les moyens de levage du matériau sont des dents de fourche portées par le pont de grue, en dessous de celui-ci, et faisant saillie d'un côté en direction des rayonnages, que le bord ou la surface supérieur(e) d'appui du matériau sur les dents de fourche sont légèrement inclinés vers le bas, du pont de grue vers leur extrémité libre, et que les dents de fourche présentent à leur extrémité libre, une broche faisant saillie vers le haut relativement à leur bord de levage. Grâce à cela et grâce à la mobilité verticale des dents de fourche entre les bras porteurs des rayons, le pont de grue peut entrer entre les bras porteurs de deux rayons superposés, lors du retrait ou de l'introduction du matériau dans les rayons. Par suite, il suffit que la longueur des dents de fourche soit calculée en fonction de la section maximale du matériau à traiter, ce qui assure une largeur de.passage réduite dans une mesure correspondante entre les rayonnages, et donc une capacité spécifique de stockage d'autant plus grande de l'installa- tion. En outre, pour cet accroissement de la capacité de stockage, il est avantageux que la broche des dents de fourche puisse se rabattre automatiquement, autour d'un axe pratiquement horizontal, hors du plan formé par le bord d'appui de la dent de fourche. Les dents de fourche peuvent alors entrer dans les rayons, pour prendre la matière, dans une position en hauteur o leur bord supérieur correspond à la hauteur de section la plus faible, du matériau à prendre. Ainsi, on n'a plus besoin de les disposer tout d'abord en position plus basse dans les rayons pour tenir compte de la hauteur résultant des broches. Par suite, on peut superposer les rayons avec un moindre espacement. En outre, selon l'invention, il est avantageux que les dents de fourche présentent, dans la zone de la broche une première barrière photoélectrique verticale ou disposition similaire et en un point espacé de la broche, du côté de celle-ci qui est opposé à la dent de fourche, une deuxième barrière photoélectrique verticale, ou disposition similaire pour commander le retrait et la remise en stock du matériau. Ici, lorsque le pont de grue entre dans un rayon, la première barrière photoélectrique sert à détecter le bord antérieur du matériau à prendre. Puis, l'avance de la grue se poursuit de façon programmée, conformément à la section du matériau contenue dans le programme, sous l'ac- tion d'un moteur pas à pas ou organe similaire. D'autre part, la deuxième barrière photo- électrique a pour rôle, lors de la remise en stock du maté- riau, de détecter le bord antérieur du matériau qui est encore stocké, lorsque le pont de grue entre dans le rayon, afin d'arrêter le pont de grue à ce moment et de commander le dépôt du matériau ramené. Il est toutefois également possible qu'au moins une des dents de fourche présente du côté libre de la broche, immédiatement à côté de celle-ci, une barrière photoélectri- que servant à commander le retrait et la remise en stock du matériau. En pareil cas, lorsque le pont de grue entre dans un rayon, la barrière photoélectrique détecte le bord anté- rieur du matériau à enlever, et la grue avance alors de façon programmée, conformément à la section du matériau augmenté de la section de la broche, sous l'action d'un moteur pas à pas ou organe similaire. D'autre part, cette même barrière photoélectrique détecte, lors de la remise en stock du matériau le bord antérieur du matériau qui se trouve encore dans le rayon correspondant, et arrête le pont de grue, après quoi le dépôt du matériau ramené peut avoir lieu. Dans les deux cas précédents et selon un mode d'exécution particulièrement avantageux, l'installation est caractérisée en ce que les barrières lumineuses sont dispo- sées sur la dent de fourche la plus proche de la machine à tronçonner, en ce que les rayons lumineux des barrières lumineuses sont dirigés obliquement vers le côté de la zone des rayonnages o se trouve la machine à tronçonner, et en ce qu'en cet endroit, les rayons lumineux coopèrent, hors de la zone des rayonnages, avec un élément complémen- taire disposé sur la grue portique et ayant la forme d'un miroir ou analogue. Il est ainsi possible de réduire nota- blement la hauteur nécessaire au pont de grue entre les rayons. Par suite, les rayons peuvent avoir une hauteur différente. Ainsi, il n'est pas nécessaire qu'ils aient tous une hauteur conçue en fonction de la section maximale du matériau. Au contraire, on peut prévoir des rayons des- tinés à des matériaux de grande section et des rayons des- tinés à des matériaux de petite section. L'espacement minimal nécessaire en hauteur entre les rayons ne dépend plus que de la hauteur de la section de la poutre porteuse du pont de grue. En ce qui concerne le train de rouleaux, il est avantageux que celui-ci soit légèrement incliné vers le bas en direction des montants de rayonnage, et qu'à côté des rayonnages, il présente un appui pour le matériau,formé de rouleaux pouvant tourner autour d'un axe vertical. Selon un autre mode d'exécution avantageux, l'installation est caractérisée en ce que le dépôt pouvant se déplacer transversalement à la direction longitudinale du matériau et destiné au matériau traité, est formé d'un chariot transporteur muni de plusieurs âmes verticales, parallèles aux dents de fourche, aux rouleaux du train de rouleaux et aux bras porteurs des rayonnages, et alignées entre elles dans la direction longitudinale du matériau, qu'à leur bord supérieur servant à supporter le matériau les âmes sont légèrement inclinées vers le bas en direction du guidage vertical du train de rouleaux et qu'en cet en- droit, les âmes présentent pour le matériau un bord d'ap- plication faisant saillie vers le haut. Enfin, selon un autre mode d'exécution, l'ins- tallation est caractérisée en ce que, un matériau à section rectangulaire ou à contour enveloppant rectangulaire étant stocké dans un rayon, les différentes barres de matériau présentent, transversalement à leur direction longitudinale, un espacement correspondant au moins à la section horizon- tale maximale des broches. Cet espacement s'établit de lui-même lors de l'emmagasinage au moyen de la grue portique. Toutefois, pour le cas o l'emmagasinage s'effectue éven- tuellement par d'autres moyens, il faut veiller à réaliser l'espacement mentionné. D'autres caractéristiques et détails de l'in- vention apparaîtront ci-après dans la description qui se réfère aux dessins sur lesquels: - la figure 1 montre en élévation latérale une installation de stockage et d'alimentation; - la figure 2 est une vue agrandie du pont de grue selon la figure 1, et - la figure 3 une vue agrandie du pont de grue de la figure 1, selon un autre mode d'exécution. Selon la figure 1, une série de rayonnages 1 à 4 sont disposés côte à côte, et présentent, du même côté, des rayons superposés, grâce à des bras porteurs 5, espacés entre eux, perpendiculaires au plan du dessin et de préfé- rence légèrement inclinésvers le bas en direction des mon- tants auxquels ils sont fixés. Au-dessus des rayonnages ainsi placés côte à côte et ayant la même dimension perpendiculairement au plan de la figure 1, peut se déplacer une grue portique non représentée dont les montants verticaux se déplacent, per- pendiculairement à la figure 1, devant et derrière les rayonnages, sur des rails également non représentés. La grue portique comporte un pont de grue 6, qui peut entrer dans les passages situés entre les rayonnages et aussi dans les rayons. Le pont 6 porte sur sa face inférieure plusieurs dents de fourche 7, alignées l'une derrière l'autre perpen- diculairement à la figure 1, et dont le bord d'appui destiné au matériau 8 est incliné vers le bas en s'éloignant du pont de grue 6 et présente à son extrémité libre une broche 9, destinée à l'appui du matériau 8, et dont l'extrémité supérieure est pointue. Sur le rayonnage 3, un train de rouleaux 10 peut se déplacer verticalement grâce à un chariot 11. Le train de rouleaux 10 est également légèrement incliné vers le bas et vers la gauche, de sorte que le matériau 12 qui se trouve dessus peut venir s'appliquer contre des rouleaux de guidage verticaux 13. Le train de rouleaux 10 est représenté sur la figure 1 dans sa position supérieure, dans laquelle il peut amener un matériau 12, perpendiculairement au plan de la figure 1, à une machine à tronçonner disposée à côté des rayonnages, et le ramener de cette machine. En partant de la position représentée, le train de rouleaux 10 peut se déplacer vers le bas, dans une mesure telle que le matériau 12 peut être amené sur un chariot de dépôt 14, dans la position indiquée en tireté. Le chariot de dépôt 14 peut aller et venir par des galets 16 sur des rails 15, entre la position en trait plein et la position en tireté. Il est essentiellement formé d'un châssis 17, de galets 16 montés sur celui- ci, et d'âmes 18 disposées sur le châssis 17, et dont le bord supérieur est également un peu incliné vers la gauche, et est limité au point le plus bas, par des nervures d'application pratique- ment verticales 19 destinées au matériau 12. Le rayonnage 4, qui peut être placé obliquement comme le montre la figure 1, est alimenté en matériau par la droite, de façon non particulièrement représentée, et sert au positionnement, prêts au traitement, de matériaux qui doivent être traités relativement rarement. Quand un tel matériau-du rayonnage 4 a été traité, il est à nouveau retiré du rayon du rayonnage 4 et remplacé par un autre matériau prévu pour être traité prochainement. Par contre, dans les rayonnages 1 à 3 sont stockés des matériaux qui s'utilisent plus fréquemment, et qu'il est donc rentable d'avoir en stock au voisinage de la machine à tronçonner. Sur la figure 1, le matériau 8 provient du rayon 20 et le matériau 12 du rayon 21 du rayonnage 4. L'installation qui vient d'être décrite fonc- tionne comme suit: Au début, au moyen du pont de grue 6, la grue portique a retiré le matériau 12 du rayonnage 21 et l'a déposé sur le train de rouleaux 10. Ensuite, ce matériau 12 est amené à la machine à tronçonner en passant par un autre train de rouleaux, placé avant celle-ci et situé hors de la zone des rayonnages, et le matériau 12 est traité par la machine. Pendant ce temps, le pont de grue 6 a amené le matériau 8 du rayon 20 du rayonnage 4, et ce matérieu 8 est maintenant prêt, dans la position de la figure 1, jusqu'à ce que le matériau 12 soit revenu de la machine à tronçonner comme le montre la figure 1. Maintenant, en tant qu'étape suivante du processus, s'effectuent parallèlement, d'une part un abaissement du train de rouleaux 10 dans une mesure telle que le matériau 12 soit amené dans la position indiquée en tireté sur le chariot 14, et d'autre part un abaissement du pont de grue 6 dans une mesure telle que le matériau 8 arrive dans la position du matériau 12, indiquée en trait plein sur la figure 1. a Quand le train de rouleaux 10 est abaissé et que le matériau 12 repose sur le chariot 14, on déplace le chariot 14 vers la droite, dans la position en tireté, de sorte qu'au moyen des nervures d'application 19, le maté- riau 12 est déchargé du train de rouleaux 10. On relève alors le train de rouleaux dans la position de la figure 1, o le matériau 8 déjà présenté par les dents de fourche 7 vient reposer directement sur le train de rouleaux 10. Pen- dant que le pont de grue 6 avec les dents 7 est retiré par dessous le matériau 8 reposant sur le train de rouleaux 10, le matériau 8 peut déjà être amené par le train de rouleaux à la machine à tronçonner. Ensuite, on amène le pont de grue 6 dans la position en tireté à droite et en bas sur la figure 1 et, en partant de cette position, on l'amène sous le matériau 12 pour retirer celui-ci du chariot 14, et le ramener dans le rayon 21. Pendant que le pont 6 ramène le matériau, le chariot 14 est ramené-à la position en trait plein de la figure 1. Une fois que le pont de grue 6 a ramené le matériau 12 dans le rayon 21, il retire par exemple le matériau 22 du rayonnage 2 et retourne ainsi à la position d'attente de la figure 1, au-dessus du train de rouleaux 10. Afin que les mouvements décrits puissent se dérouler sans collision, les bras porteurs 5 des rayonnages, les dents de fourche 7, les rouleaux du train de rouleaux 10, les chariots 11 et les âmes 18 aoccupent des positions décalées, les unes par rapport aux autres, perpendiculaire- ment au plan de la figure 1, de telle sorte que les dents de fourche 7 du pont 6 peuvent être déplacées verticalement à travers les rayons, le train de rouleaux 10 et les âmes 18, et que les rouleaux du train 10 puissent aussi pénétrer verticalement entre les âmes 18. Le pont de grue 6 est représenté sur la figure 2 de façon agrandie et plus détaillée. On peut voir ainsi que les dents de fourche 7 présentent à l'avant, dans la zone de la broche 9, une barrière photoélectrique verticale 23, et en un point espacé X vant celle-ci, une autre bar- rière photoélectrique verticale 24, qui coopèrent avec un élément complémentaire, par exemple un réflecteur 25, dis- posé au-dessus du pont de grue 6. Lorsqu'on prend le matériau, la barrière photo- électrique 23 sert à détecter le bord antérieur du matériau lorsque le pont de grue entre dans un rayon. Cela fait, le pont de grue et la grue portique continuent de se déplacer, sous l'action d'un moteur pas à pas ou organe similaire, d'une distance égale à la section du matériau dont il s'agit, contenue dans la commande à programme. Ensuite, l'ensemble formé du pont 6 et des dents de fourche 7 peut prendre le matériau dont il s'agit et l'amener au traitement. D'autre part, la barrière photoélectrique 24, espacée à l'avant de la barrière 23, sert à remettre en stock le matériau traité. Quand le matériau à remettre en stock est introduit dans le rayon correspondant, la barrière photoélectrique 24 détecte le bord antérieur du matériau suivant qui s'y trouve encore. Le mouvement hori- zontal de la grue portique s'arrête alors et le matériau ramené peut être déposé, l'espacement entre le matériau remis en stock et le matériau encore en réserve étant déter- miné par l'espacement des barrières photoélectriques 23 et 24. Cet espacement doit être tel que, lorsqu'on prend à nouveau une barre de matériau, les broches 9 puissent s'in- troduire entre deux barres voisines. C'est en particulier le cas pour des matériaux à section rectangulaire, dont les bords inférieurs, dans le cas d'un stockage sans espacement mutuel, se feraient immédiatement suite, de sorte que les broches 9 ne pourraient pas s'engager entre elles. La figure 2 montre aussi une possibilité de donner la plus petite hauteur possible à l'ensemble formé par le pont de grue 6, les dents de fourche 7, les broches 9 et l'élément 25, compte tenu de la section maximale du maté- riau. Normalement, il ne pourrait se présenter qu'une sec- tion maximale du matériau 26; Mais si l'on donne aux broches 9 une forme telle qu'elles puissent pivoter automatiquement de 90' autour d'un axe 27, lorsque le matériau est pris et - déposé, on peut, avec une même dimension des éléments du pont de grue, prendre en compte une section maximale du matériau 28. De façon correspondante, en utilisant des broches 9 pou- vant pivoter de la façon décrite, on peut diminuer l'espa- cement vertical entre les rayons. Etant donné que le pont de grue 6 avec les dents de fourche 7 peut effectivement entrer dans les rayons, un autre effet est que les passages libres entre les rayonnages n'ont plus besoin d'avoir une largeur dépassant la profon- deur des rayons, mais peuvent pratiquement avoir seulement une largeur correspondant à la section maximale 28, compte tenu de la section du pont de grue 6. La figure 3 montre une variante de la cons- truction précédente. Ici, immédiatement devant la broche 9 est disposée une seule barrière photoélectrique 29. D'autre part, son rayon ne se dirige pas verticalement vers le haut et vers un réflecteur correspondant à l'élément 25 de la figure 2, mais vers un réflecteur 30, disposé obliquement, hors de la zone du rayonnage, sur le montant vertical de la grue portique. Ainsi, dans le mode d'exécution de la figure 3, le rayon 29, en partant de son origine située en bas, se dirige obliquement vers le haut et vers l'observa- teur pour atteindre le réflecteur 30, qui se déplace hors de la zone du rayonnage avec la grue portique. Par suite, comme on le voit par comparaison avec la figure 2, la hau- teur nécessaire entre les rayons voisins pour le-pont de grue est notablement réduite, de sorte que pour des maté- riaux de petite section, on peut prévoir aussi des rayons d'autant plus bas, en comparaison de ceux qui sont néces- saires à des matériaux 28 de grande section. Aussi bien pour l'objet décrit à propos de la figure 2 que pour celui de la figure 3, il est avantageux que la dent de fourche 7 la plus proche de la machine à tronçonner soit seule munie de barrières photoélectriques. Il s'ensuit que le matériau, indépendamment de sa longueur, est toujours placé dans les rayons de telle sorte que son extrémité, tournée vers le côté de la machiné à tronçonner, est située à la limite de la zone du rayonnage, du côté de la machine. Or cela a aussi pour effet de raccourcir le plus possible le parcours du matériau, du train de rouleaux à la machine à tronçonner et retour. REVENDICATIONS 1 - Installation pour le stockage de matériau en barres et pour l'amenée automatique et programmée de ce matériau à une machine à tronçonner, installation constituée de plusieurs rayonnages disposés côte à côte transversale- ment à la direction longitudinale du matériau, et comportant, au moins d'un côté, des rayons superposés, formés par des bras porteurs, et sur chacun desquels est stocké un matériau d'une nmêe nature et d'une mmoe section, une grue portique munie d'un pont de grue pouvant passer pardessus les rayonnages et se mouvoir transversalement aux passages de rayonnage et pouvant aussi monter et descendre dans les passages de rayonnage, et de moyens permettant de prendre le matériau dans les rayons, de le transporter et de le remettre dans les rayons, ainsi qu'un train de rouleaux, occupant la place d'un rayon, pou- vant être entraîné dans les deux sens de rotation, et for- mant pratiquement un appui horizontal, pour l'amenée du matériau déposé dessus à la machine à tronçonner disposée, dans la direction longitudinale du train de rouleaux, hors de la zone occupée par les rayonnages et la grue à portique, et aussi pour le retour du matériau venant de la machine à tronçonner une fois qu'il a été traité, installation carac- térisée en ce qu'immédiatement au-dessus du rayon occupé par le train de rouleaux (10), un autre rayon est laissé libre pour donner une position d'attente au pont de grue (6) portant le matériau suivant à traiter (8), pendant qu'un matériau (12) est traité par la machine à tronçonner, qu'en dessous du train de rouleaux est disposé un dépôt (14) destiné au matériau déjà traité par la machine à tronçonner et pouvant se déplacer transversalement à la direction longitudinale du matériau jusque dans le passage de.rayon- nage voisin, que la portion longitudinale du train de rou- leaux qui se trouve dans la zone des rayonnages est disposée de manière à pouvoir coulisser verticalement grâce à un chariot (11) pour transférer le matériau traité sur le dépôt, que le pont de grue portant le matériau suivant à traiter peut être amené automatiquement de la position d'attente à la position de dépôt du matériau sur le train de rouleaux, qui est dans sa position servant à amener le matériau à la machine à tronçonner pendant que le matériau traité est amené sur le dépôt par l'abaissement du train de rouleaux, qu'après ce dépôt du matériau traité, le dépôt peut se rendre dans le passage de rayonnage voisin avant que le train de rouleaux ne soit à nouveau soulevé, que les moyens de levage (6, 9) du pont de grue peuvent se déplacer vers le bas hors du train de rouleaux après que celui-ci ait été de nouveau soulevé, et peuvent ensuite être amenés au passage de rayonnage voisin, et qu'ensuite le pont de grue peut se déplacer dans le passage de rayonnage pour saisir et remettre en stock le matériau traité venant du dépôt, et que les moyens de levage du pont de grue peuvent se déplacer entre les bras porteurs (5) des rayons, les rouleaux du train de rouleaux et les parties du dépôt destinées au maté- riau traité, et que les rouleaux du train de rouleaux peu- vent se déplacer en direction verticale entre les parties du dépôt destinées au matériau traité. 2 - Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens de levage du matériau sont des dents de fourche (7) portées par le pont de grue (6), en dessous de celui-ci, et faisant saillie d'un côté en direction des rayonnages, que le bord ou la surface supé- rieur(e) d'appui du matériau sur les dents de fourche sont légèrement inclinés vers le bas, du pont de grue vers leur extrémité libre, et que les dents de fourche présentent à leur extrémité libre une broche (9) faisant saillie vers le haut relativement à leur bord de levage. 3 - Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que la broche (9) peut se rabattre auto- matiquement, autour d'un axe pratiquement horizontal (27), hors du plan formé par le bord d'appui de la dent de four- che (7). 4 - Installation selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisée en ce que l'extrémité supérieure des broches (9) est pointue. - Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'au moins une des dents de fourche (7) présente, dans la zone de la bro- che (9), une première barrière lumineuse verticale (23), ou disposition similaire, et en un point espacé devant la broche, du côté de celle-ci qui est opposé à la dent de fourche, une deuxième barrière lumineuse verticale (24), ou disposition similaire, pour commander le retrait et la remise en stock du matériau. 6 - Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'au moins une des dents de fourche (7) présente, du côté libre de la bro- che (9), immédiatement à côté de celle-ci, une barrière photoélectrique (29) servant à commander le retrait et la remise en stock du matériau. 7 - Installation selon l'une des revendications et 6, caractérisée en ce que les barrières lumineuses (29) sont disposées sur la dent de fourche (7) la plus proche de la machine à tronçonner, en ce que les rayons lumineux des barrières lumineuses sont dirigés obliquement vers le côté de la zone des rayonnages oa se trouve la machine à tron- çonner, et en ce qu'en cet endroit, les rayons lumineux coopèrent, hors de la zone des rayonnages, avec un élément complémentaire disposé sur la grue portique et ayant la forme d'un miroir (30) ou analogue. 8 - Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le train de rouleaux (10) est légère- ment incliné vers le bas, en direction des montants de rayonnage et présente, à côté des montants de rayonnage, un appui pour le matériau, formé de rouleaux (13) pouvant tourner autour d'un axe vertical. 9 - Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dépôt (14) pouvant se déplacer transversalement à la direction longitudinale du matériau et destiné au matériau traité, est formé d'un chariot transporteur muni de plusieurs âmes (18) verticales, paral- lèles aux dents de fourche (7), aux rouleaux du train de rouleaux (10) et aux bras porteurs (5) des rayonnages, et alignées entre elles dans la direction longitudinale du ma- tériau, qu'à leur bord supérieur servant à supporter le matériau, les âmes sont légèrement inclinées vers le bas en direction du guidage vertical du train de rouleaux et qu'en cet endroit, les âmes présentent pour le matériau un bord d'application (19) faisant saillie vers le haut. - Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que, un matériau à section rectangulaire ou à contour enveloppant rectangulaire étant stocké dans un rayon, les différentes barres de matériau présentent, transversalement à leur direction longitudinale, un espacement correspondant au moins à la section horizontale maximale des broches (9). 1l - Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que les bras por- teurs (5) des rayons sont légèrement inclinés vers le bas en direction des montants auxquels ils sont fixés.