FR 2460774 A1 19810130 FR 7917818 A 19790710 La présente invention concerne un procédé et un moulage pour fabriquer des parties capitonnées de sièges, et plus particulièrement des dossiers de sièges d'un véhicule à mo- teur. Les coussins et dossiers capitonnés de sièges dans un vé- hicule à moteur ont jusqu'à présent été faits par couture, fermeture à chaud ou fermeture à haute fréquence avec plu- sieurs feuilles en matière flexible préfabriquée pour former une enveloppe, puis par compression dans cette enveloppe d'un coussin en plastique sous forme de mousse et d'un cadre de support, fabriqué séparément, en ensuite par couture ou ana- logués pour fermer l'ouverture ou la fente par laquelle le coussin et le cadre ont été introduits dans l'enveloppe. Cet- te dernière est parfois moulée au préalable sous l'action de la chaleur pour donner une forme souhaitée à ses feuilles et ainsi au coussin ou au dossier de siège fini. En même temps que le coussin et de façon générale, cer- taines parties accessoires comme des cadres métalliques, des plaques de renforcement et des éléments de connexion du cous- sin ou du dossier de siège à la structure de base du siège, sont également introduites dans l'enveloppe. Dans certaine cas, de tels cadres ou parties accessoires sont aussi faits en matière plastique rigide. Plus récemment des essais ont été faits pour remplir l'en- veloppe du coussin avec de la mousse de polyuréthane à l'é- tat fluide. Dans ce cas, l'enveloppe est formée de deux feuilles qui sont scellées à chauc ou de façon électrique le long d'une ligne de jonction o Est comprise une bande de revêtement qui se projete à l'extérieur de l'enveloppe et est munie de cosses de position destinées à placer l'enve- loppe dans un moule. L'une des surfaces de l'enveloppe est munie d'une ouverture ou goulot de remplissage à travers le- quel la mousse de polyuréthane encore fluide est ensuite in- troduite sous une légère pression dans l'enveloppe tandis qu'un vide ou une basse pression est produit autour de cette dernière dans le moule. Dans ce cas, l'enveloppe est aussi quelquefois façonnée au préalable sous l'action de la chaleur. Après la polymérisation, le goulot de remplissage est sec- tionné et le coussin est prêt à être utilisé. Bien que la méthode de production d'un tel coussin cons- titue un progrès considérable sur les méthodes manuelles uti- lisées antérieurement, puisqu'elle permet une mécanisation substantielle du procédé de fabrication de ces coussins, elle présente encore certains inconvénients. Tout d'abord, le coussin fini produit suivant cette méthode n'a qu'une seule surface présentable parce que l'autre surface de l'enveloppe contient les restes du goulot de remplissage, la rendant ainsi disgracieuse. Ensuite, il est impossible d'incorporer un cadre dans le coussin, particulièrement un cadre muni de cosses de connexion pour fixer le coussin en position opéra- toire sur la structure de support du siège. En fait, avec cette méthode il est seulement possible de fabriquer un com- partiment séparé à l'intérieur de l'enveloppe en assemblant à la ligne de jonction des feuilles externes de l'enveloppe une ou plusieurs feuilles flexibles supplémentaires et en fournissant une ou plusieurs ouvertures additionnelles ou goulots de remplissage pour remplir ce compartiment avec une matière plastique nous forme de mousse ou non, ce qui est plus rigide que le capitonnage pour renforcer le coussin. Cependant, en procédant de cette façon, non seulement l'as- pect général de la surface extérieure du coussin o se trou- vent les ouvertures de remplissage est en outre déprécié mais aussi le problème de l'insertion du cadre n'est pas ré- solu puisque l'élément de renforcement ainsi formé ne peut ni être muni de cosses de connexion ni avoir une dimension précise et sa forme est déterminée de telle manière que la matière introduite dans ledit compartiment se tasse et de ce fait peut varier. Pour fabriquer des dossiers de siège à cadre incorporé avec le procédé connu de moulage par injection, l'enveloppe est formée d'un sac fermé communiquant avec l'atmosphère et le cadre est inséré dans ce sac avant l'injection de la mousse de polyuréthane. Avec cette méthode, le sac risque d'être percé par les parties métalliques du cadre lors de l'injection de mousse de polyuréthane sous pression exté- rieure basse ou sous vide avec le résultat suivant: la mousse s'échappe et le dossier de siège produit doit être mis au rebut. Il est aussi difficile de fermer le sac autour des parties en saillie du cadre et de provoquer la dilatation de la mousse dans l'enveloppe à cause de l'obsta- cle formé par le sac. La présente invention a donc pour objet de fournir un pro- cédé et un moulage pour fabriquer des coussins et des parties capitonnées de sièges, particulièrement des dossiers de siè- ges de véhicules à moteur, qui permettent de simplifier la méthode de production et de réduire le coût de production des dossiers de sièges ou coussins contenant un cadre de di- mensions précises et/ou adaptés pour être montés, quand ils sont terminés, de façon visuellement agréable sur toutes leurs surfaces et particulièrement les surfaces principales. Un objet particulier de l'invention est de fournir un procédé et un moulage pour fabriquer des parties capitonnées de sièges dont deux surfaces principales sont, si on le sou- haite, reliées à une bande périphérique s'étendant le long de leurs bords opposées, o il n'est pas besoin - ou du moins de façon minime - de fournir un système pour placer l'enve- loppe dans le moule, évitant ainsi le problème ou la diffi- culté de fixer un tel système à l'enveloppe et le coût élevé de la mise en place d'un tel système sur le moule. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé qui permet de récupérer facilement le cadre de la partie capitonnée ou du dossier de siège quand ce dernier doit être relégué ou après le procédé de production à: cause des vices de construction. Les autres objectifs, caractéristiques et avantages de la présente invention seront plus évidents à la lecture de la description suivante qui fournit un procédé pour produire des parties capitonnées de sièges à cadre incorporé, parti- culièrement des dossiers de sièges d'un véhicule à moteur, et qui comprend les étapes: formation d'une enveloppe en matière légèrement fluide ayant une fente qui s'étend sur une longueur au moins aussi grande que la largeur la plus petite du cadre et un trou muni d'un goulot de remplissage, insertion du cadre par l'intermédiaire de ladite fente dans l'enveloppe, fermeture de la fente, placement de l'enveloppe dans un moule ayant la forme souhaitée de la partie capi- tonnée à fabriquer, fermeture du moule, injection de mousse de polyuréthane par l'intermédiaire du goulot de remplissage dans l'enveloppe jusqu'à ce que cette dernière soit complè- tement remplie, polymérisation de la mousse de polyuréthane, et extraction de la partie capitonnée du moule. L'enveloppe insérée dans le moule est légèrement pressu- risée à l'intérieur avant la fermeture du moule pour qu'elle soit convenablement placée à l'intérieur de ce moule. Le cadre peut être scellé sous vide dans un sac en ma- tière plastique flexible avant d'être inséré dans l'envelop- pe de sorte qu'il puisse être facilement récupéré en déchi- rant l'enveloppe et en le libérant du capitonnage quand la partie de siège produite doit être éliminée. Le cadre placé dans l'enveloppe est muni de recoins de position placés à c8té de l'enveloppe et disposés de façon à coopérer par l'enveloppe avec des pistons à tête convexe qui sortent des parois intérieures du moule pour placer l'en- veloppe et le cadre par rapport au moule avant l'injection de mousse de polyuréthane. Le cadre peut avoir au moins deux surfaces rigides munies de trous de position adjacents à l'enveloppe et après l'ex- traction de la-partie capitonnée finie du moule, l'enveloppe peut être percée de façon contigaie aux trous de position pour permettre à la partie capitonnée d'être montée sur le siège. Le cadre peut être muni de manchons cylindriques qui re- çoivent des tiges d'appuis-tête et dans ce cas, avant de pla- cer l'enveloppe dans le moule, ltenveloppe est percée près des orifices des manchons cylindriques par des pointeaux cy- lindriques ayant une extrémité conique et une partie de tige cylindrique s'adaptant exactement dans les manchons, chaque pointeau étant muni d'une goupille qui s'étend vers ltarriè- re, fait saillie de l'enveloppe et engage un recoin corres- pondant dans le moule. A titre d'exemple, on va décrire certains modes de réali- sation de la présente invention en se référant aux schémas joints sur lesquels La figure 1 est une vue de devant d'un dossier de siège d'un véhicule à moteur, fabriqué suivant le procédé de la présente invention. La figure 2 est une coupe transversale du dossier de siè- ge de la figure 1 avec une partie détachée et la coupe faite suivant la ligne II-II de la figure 1. La figure 3 est une vue en perspective du dessous du dos- sier de siège des figures 1 et 2. La figure 4 est une coupe transversale schématique d'un moule fait en trois parties et utilisé pour réaliser le pro- cédé de -l'invention. La figure 5 est une vue transversale partielle d'un dé- tail du moule à une échelle plus grande ainsi qu'une partie d'un dossier de siège. La figure 6 est une vue transversale partielle d'un autre détail du moule à une échelle plus grande ainsi qu'une par- tie d'un dossier de siège. La figure 7 est une vue transversale d'un cadre inséré dans un sac suivant une modification du procédé de l'inven- tion. La figure 8 est une vue transversale partielle d'une en- veloppe de dossier de siège et d'un cadre, utilisés dans le procédé de l'invention. La figure 9 est une vue latérale du système de mise-en place utilisé dans le dossier de la figure 8, et La figure 10 est une vue identique à la figure 8, mon- trant le dossier de siège après remplissage avec de la ma- tière plastique en mousse. La figure 11 est une vue en hauteur latérale schématique montrant un mode de réalisation préféré d'un moule à injec- tion utilisé pour réaliser le procédé de l'invention. En se référant maintenant aux figures 1, 2 et 3, qui mon- trent différentes vues d'un dossier de siège réalisé avec le procédé de l'invention, ce dossier de siège comprend une bande périphérique 10 en matière flexible comme du PVC, du simili-cuir ou un tissu imperméable, une feuille avant 12 et une feuille arrière 14 en matière identique, fermées aux bords opposés de la bande périphérique 10 le long des lignes de jonction 16. Les feuilles 12 et 14 et la bande périphérique 10 peuvent être reliées suivant la méthode classique par scellage à haute fréquence et ensuite en les retournant à l'intérieur pour former l'enveloppe de dossier de siège. Dans sa partie inférieure qui, dans l'utilisation, est placée de façon contig ie au coussin inférieur du siège et est fixée aux supports du dossier, la bande périphérique 10 est munie d'une fente qui s'étend dans la direction périphé- rique sur une longueur correspondant à celle du côté infé- rieur du dossier et est fermée par une fermeture hermétique 18. Le type de fermeture que l'on préfère utiliser ici est celui commercialisé sous le nom de "Flexico N" par Renco Marwell, Milan, Italie. Sur le même côté, la bande 10 possè- de un trou de remplissage 20 muni d'un goulot ou manchon 21 qui est sectionné avant la mise en place du dossier. Un cadre métallique classique 22, inséré dans l'enveloppe , 12, 14, est formé par une structure tubulaire avec des tiges transversales 24 et des plaques 26 munies de trous de montage 28 et, si on le souhaite, de recoins 30. Dans le mode de réalisation illustré, le cadre est en métal, mais il peut aussi 4tre fait entièrement ou partiellement en ré- sine synthétique rigide. L'espace intérieur de l'enveloppe est ensuite rempli de mousse de polyuréthane 31 qui forme le capitonnage. En se référant à la figure 4, on va décrire maintenant un mode de réalisation particulier d'un moule pour réaliser le procédé suivant l'invention. Sur la figure 4, ce moule comprend trois parties creuses 32, 34 et 36 munies chacune d'un tuyau 38 adapté pour introduire ou évacuer un fluide de chauffage comme leau afin de maintenir le moule à la tempé- rature nécessaire pour la polymérisation du polyuréthane. La partie centrale 34 du moule est formée par une structure rectangulaire dont une surface intérieure de moulage 40 est de même forme que la bande périphérique 10 du dossier à fabriquer (figures 1, 2, 3). Les parties latérales 32 et 36 du moule ont chacune une surface de moulage, respectivement 42 et 44 pour mouler la feuille avant 12 et la feuille arriè- re 14 du dossier à fabriquer. Les trois parties 32, 34 et 36 du moule peuvent être as- semblées et dans cette condition l'espace intérieur qui y est délimité est fermé hermétiquement par des joints 46. Des moyens, non représentés sur la figure 4, sont prévus pour maintenir assemblées les trois parties du moule. La partie centrale 34 du moule possède dans sa partie supérieure un trou 48 au travers duquel l'espace intérieur du moule communique avec l'atmosphère. Le trou 48 sert à recevoir le goulot de remplissage ou manchon 21 pour remplir l'enveloppe. La partie centrale 34 du moule comprend en outre des con- duits 50 allant d'un ajustage 52 de tuyaux de connexion vers l'espace intérieur du moule fermé par les joints 46. Par l'intermédiaire des conduits 50 et de l'ajustage des tuyaux 52, l'espace intérieur du moule peut être relié à une source sous vide ou de basse pression (non représentée) pour réduire la pression régnant dans l'espace intérieur du moule. Fina- lement, la partie centrale 34 du moule est munie de pistons 54 et 56 à tête convexe se déplaçant à ltintérieur et à l'extérieur de-l'espace interne du moule pour placer le ca- dre dans l'enveloppe. On va décrire maintenant le procédé de fabrication d'un dossier de siège tel qu'il est représenté sur les figures 1 à 3 avec le moule de la figure 4. Avec l'enveloppe 10, 12, 14, déjà scellée et retournée vers l'intérieur par la méthode classique, et munie du sys- tème de fermeture de Renco Marwell ainsi que du goulot de remplissage 21, le cadre 22 (figure 2) est inséré dans l'en- veloppe qui est fermée ensuite et ils sont tous deux placés dans la partie centrale ouverte du moule, puis le goulot de remplissage 21 est inséré dans le trou 48 du moule. Le ca- dre doit être muni de trous ou recoins 28, 30 dans les posi- tions correspondantes à celles des pistons 54, 56 à tête convexe afin d'assurer le placement correct du cadre (et ainsi de 1'enveloppe) et de ce fait obtenir un dossier de siège de forme souhaitée. Ensuite les pistons 54 et 56 sont actionnés et se déplacent partiellement dans les trous ou recoins 28, 30 du cadre en déformant la surface de la matière d'enveloppe (voir figure 5). Puis, l'intérieur de l'enveloppe est légèrement pressu- risé par l'intermédiaire du goulot de remplissage 21 qui s'étend du trou 48 dans la partie centrale 34 du moule pour amener chaque partie de la bande périphérique de l'enveloppe en engagement étroit avec la surface latérale 40 de la partie centrale 34 du moule. Les parties latérales 32 et 36 sont ensuite déplacées vers la partie centrale et le moule est fermé de sorte que l'air contenu dans l'enveloppe est comprimé de façon élastique et, si nécessaire, un peu de pression est retiré de l'intérieur de l'enveloppe. Une pression réduite est alors appliquée à l'ajustage 52 de tuyaux de connexion pour maintenir la surface extérieure de l'enveloppe en adhérence étroite partout à la surface intérieure du moule. Après cette injection de mousse de poly- uréthane dans le moule, celle-ci peut polymériser et le moule est ouvert. Après avoir retiré les pistons, le dossier fini de siège peut être extrait de la partie centrale du moule. Le manchon de remplissage 21 est sectionné et l'enveloppe est percée au voisinage des trous 28 dans les plaques inté- rieures 26 du cadre, ces trous sont d'ailleurs facilement reconnaissables parce qu'ils ont déjà laissé une marque sur l'enveloppe. Le dossier de siège ainsi formé a un fini correct et une bonne apparence sur tous ses c8tés quand il est monté sur la structure de support du siège dans un véhicule à moteur puisque la marque laissée par la suppression du goulot de remplissage et la fermeture 18 sont cachées par la structure de support du dossier de siège et qu'elles sont placées au voisinage du coussin inférieur du siège. Les compositions de mousse de polyuréthane les plus adé- quates pour l'injection dans l'enveloppe sont, par exemple, le système 3963-3062 produit et distribué par Bayer ou le système 3232 d'Union Carbide, mais de nombreux systèmes identiques et d'autres compositions peuvent être utilisés pour fabriquer la mousse de polyuréthane. L'étape de pressurisation ou de gonflement léger de l'en- veloppe avant la fermeture du moule aussi bien que l'utili- sation d'une pression réduite dans le moule peuvent être évitées en utilisant à la place - ou en plus - des moyens de mise en place comme des ergots 60 (voir figure 6) se pro. jetant dans les positions souhaitées de la bande périphéri- que du dossier et pouvant être insérés dans les recoins cor- respondants 62 prévus dans la surface intérieure 40 de la partie centrale 34 du moule. Sur la figure 6, ces ergots peuvent être de préférence disposés sur le c8té supérieur de la bande périphérique adjacente aux manchons métalliques 64 normalement incorporés dans le cadre pour recevoir des appuis-tête (non représenté). Le procédé peut aussi être utilisé avec des enveloppes formées thermiquement à l'avance ou le procédé peut être modifié en réalisant l'opération de thermo-formation dans le même moule avant ltétape d'injection. Au lieu de garder le moule chauffé à 50-600C (température normale de la poly- mérisation à froid de la mousse de polyuréthane), il est chauffé à une température de 1500C par exemple, avant l'in- jection de la mousse et avant l'étape moussante et ensuite la température du moule est réduite à la température mous- sante normale. Si on le souhaite, le cadre du dossier du siège peut être inclus et fermé sous vide dans un sac en matière flexible comme le PVC ou le polyéthylène avant son insertion dans l'enveloppe. Dans ce cas, le cadre sera encastré dans le ca- pitonnage quand le dossier de siège est terminé, mais il peut être facilement récupéré si le dossier doit être retiré pour vices de construction, en arrachant simplement le capi- tonnage qui, bien que comportant le cadre, n'adhère pas à la matière du sac. Sur la figure 7, un corps 72 en plastique sous forme de mousse élastique peut aussi être englobé dans le sac 70 de PVC ou de polyéthylène en même temps que le cadre. Quand le corps 72 est ensuite enfermé sous vide dans le sac 70, il y sera comprimé par la pression atmosphérique agissant sur sa paroi extérieure et ses alvéoles ouvertes se rétracteront presque complètement. Après la réalisation des étapes du procédé, décrites cidessus, et après extraction du dossier ou coussin du moule, l'enveloppe de ce dossier ou de ce coussin est percée jusqu'au sac intérieur 70 contenant le cadre et le corps de mousse comprimée ainsi que le sac lui- même sont percés à leur tour pour laisser entrer l'air atmosphérique. Comme la pression à l'intérieur du sac 70 est ainsi équilibrée avec la pression extérieure, le corps de mousse 72 se dilatera à nouveau en raison de son élasti- cité inhérente qui annulera graduellement la force compres- sive exercée par le capitonnage environnant. De cette maniè- re, les caractéristiques d'élasticité du dossier ou du cous- sin sont améliorées et en choisissant de façon adéquate la forme et les dimensions du corps en mousse de plastique in- clus dans le sac interne 70, on peut obtenir des dossiers et des coussins de n'importe quelle caractéristique d'élas- ticité souhaitée. Le sac interne 70 peut être percé en insérant une aiguille dans le capitonnage à travers le trou de remplissage 20 de ltenveloppe vers le sac 70 o il peut être percé en faisant un trou dans un endroit voulu de l'enveloppe là o la pré- sence d'un tel trou est acceptable. Cependant, le sac in- terne 70 est de préférence percé par le même outil utilisé dans le percement-de l'enveloppe 10 pour fournir l'accès aux trous 28 dans les plaques internes 26 du cadre (figure ). Bien que dans le mode de réalisation particulier du pro- cédé de l'invention c'est la fermeture de Renco Marvell qui est de préférence utilisée, cette fermeture peut aussi être éliminée quand on souhaite accélérer le procédé. Dans ce cas, la fente-de la bande périphérique de l'enveloppe peut ftre fermée, par exemple, en scellant à chaud les deux feuil- les ensemble ou en les reliant par une autre méthode identi- que. Ce procédé est très bon quand il est nécessaire de for- mer un fini parfait à la surface de l'enveloppe o est pla- cée la fente d'insertion du cadre. Le procédé de l'invention peut aussi être modifié en fonction de la forme particulière du dossier de siège à fa- briquer et des conditions opératoires variables, en utili- sant des languettes de position espacées le long d'une ou des deux lignes de jonction entre la bande périphérique et les feuilles avant et arrière de l'enveloppe. Ces languettes de position sont ensuite reliées aux éléments correspondants placés sur le moule et sont éliminées quand le dossier de siège est terminé. Cette méthode de mise en place peut être adoptée à la place - ou en plus - de la méthode de pré- gonflement décrite ci-dessus ou de la méthode de mise en place grâce à des ergots, décrite aussi ci-dessus, dans le cas o l'une de ces méthodes serait jugée inacceptable ou il insuffisante dans certaines conditions opératoires ou pour obtenir des formes particulières de dossiers de siège. En se référant aux figures 8 à 10, on va maintenant décri- re une méthode particulièrement avantageuse qui évite l'uti- lisation des ergots de mise en place et évite aussi l'intro- duction de mousse de polyuréthane dans les manchons métalli- ques 64 destinés aux appuis-tête adjacents (figure 6). Sur la figure 8, l'enveloppe 100 contient un cadre métallique 102 muni dé manchons 104 destinés à recevoir des appuis-tête. Le manchon 104 s'étend de façon substantiellement perpendi- culaire par rapport à une partie supérieure 106 de l'enve- loppe et se termine légèrement en dessous de sorte que, lors- que le dossier de siège est fini, le manchon 104 peut être utilisé comme une tige de support d'appui-tête après que l'enveloppe ait été entaillée à l'orifice du manchon 104. Pour entailler l'ouverture du manchon 104 un pointeau, représenté sur la figure 9, est de préférence utilisé. Ce pointeau a une partie de tige cylindrique 108 dont le diamè- tre correspond sensiblement au diamètre intérieur du manchon 104, une extrémité conique 110, un rebord arrière annulaire 112, une partie annulaire 114 de rétrécissement de diamètre réduit entre le rebord arrière 112 et la partie cylindrique 108, et un ergot arrière de mise en place 116. Après avoir placé le cadre dans l'enveloppe 100, cette dernière est percée avec le pointeau de la figure 9 adjacent au manchon 104. Le pointeau est poussé dans le manchon jus- qutà ce que le rebord 112 engage la matière de l'enveloppe (voir figure 10). Dans cette position, la partie de tige cylindrique 108 du pointeau remplit sensiblement l'espace interne du manchon 104 tandis que les bords de l'ouverture pratiquée dans l'enveloppe remplissent l'espace laissé par la partie de rétrécissement 114, fournissant ainsi une fer- * meture sensiblement étroite vers l'extérieur de l'enveloppe. La matière de l'enveloppe entourant l'ouverture faite par le pointeau sert comme joint de fermeture. Le moule 118 dans lequel sont ensuite réalisées les éta- pes suivantes du procédé, est muni de recoins de référence destinés à recevoir les ergots de position 116 des poin- teaux dont plusieurs sont utilisés pour placer correctement - 12 l'enveloppe et le cadre dans le moule. Ensuite, les étapes suivantes du procédé peuvent être réalisées de la façon dé- crite ci-dessus, avec une légère pressurisation interne de l'enveloppe, l'élimination de la pression intérieure du mou- le autour de l'enveloppe et l'injection de mousse en plasti- que dans l'enveloppe pour obtenir le dossier de siège. La fermeture sous pression formée par les bords de l'enveloppe autour de la partie annulaire de rétrécissement 114 s'est révélée être suffisante pour des exigences moussantes. Après la formation du dossier de siège et la polymérisa- tion de la mousse en plastique, le dossier est extrait du moule et les pointeaux sont éliminés de leurs sièges. Les ouvertures laissées par les pointeaux sont fermées par des embouts classiques. Quand le dossier de siège doit être muni d'un appui-tête, on peut enlever ces embouts et insérer les tiges de support d'appuis-tête dans les manchons de guidage 104 o il n'y a pas de mousse en plastique. En se référant à la figure 11, on va décrire un mode de réalisation particulier d'un moule à injection suivant le procédé de l'invention. Les références 38'-, 34' et 36' de la figure 11 représentent les trois parties du moule correspon- dant au moule de la figure 4. Le trou d'injection de mousse de polyuréthane est représenté en pointillés par la référence 48 tandis que les autres parties du moule de la figure 4 ne sont pas représentées pour une meilleure clarté. La partie centrale du moule 34' est montée de façon rigi- de sur une base 130 à partir de laquelle s'étendent deux montants 132, 134 vers le haut. Deux barres de guidage ho- rizontales 136, 138 s'étendent entre les montants 132, 134 et supportent de façon coulissante les parties latérales du moule 32', 36'. Un piston 140 hydraulique à double action ou pneumatique est monté entre le montant 132 et la partie latérale 32X du moule, et un piston identique hydrauliqueou pneumatique 142 est monté entre la partie latérale 36' du moule et le montant 134. En actionnant les pistons 140 et 142, le moule peut être ouvert ou fermé. Une tête d'in- jection 144 avec un ajutage 146 est représentée de façon schématique audessus de l'ouverture de remplissage 48 dans la partie centrale 34t du moule. Le dossier de siège ou le coussin fabriqué par le procédé et/ou le moulage décrit ci-dessus est évidemment fermé de façon hermétique après qu'il soit terminé, sauf en ce qui concerne la présence du trou de remplissage 20. Ce dernier peut être fermé par un embout après enlèvement du goulot de remplissage 21 pour obtenir une enveloppe de coussin complè- tement fermée. Cependant, pour assurer un fonctionnement satisfaisant du coussin ou du dossier il faut au moins une entrée et une sortie d'air dans l'enveloppe pour permettre au capitonnage en mousse de polyuréthane de réaliser sa fonction d'élasticité. Pour cette raison, le trou de remplis- sage 20 est de préférence laissé ouvert pour permettre le passage de l'air et le coussin ou le dossier est placé de sorte que ce trou ne soit pas vu. Dans ce but, pour obtenir la meilleure réalisation du coussin ou du siège, l'invention prévoit de déterminer exac- tement les dimensions du trou de remplissage soit avant soit après l'injection de la mousse en plastique dans l'enveloppe pour fournir un passage d'air dont l'effet amortissant sur la compression élastique et la dilatation du capitonnage en mousse en plastique est tel qu'il augmente au maximum le degré de confort pour le passager qui occupe le siège muni d'un tel coussin ou d'un tel dossier suivant l'invention. Si l'on considère que le capitonnage du coussin ou du dossier du siège doit se comporter comme un ressort, même si son action de ressort est due à son élasticité inhérente, l'effet amortisseur élastique produit par la réduction du trou de remplissage au passage libre de l'air constitue un facteur supplémentaire réglant le comportement du coussin ou du siège et il est possible de choisir l'optimum de ce facteur suivant des critères bien connus dans la technique des systèmes oscillatoires. La constante amortissement peut, en fait, être choisie en faisant varier le diamètre du trou de remplissage et/ou en faisant, si nécessaire, des trous supplémentaires de diamètre connu après l'injection de mous- se en plastique dans l'enveloppe. Ce point peut être réalisé avec le coussin ou dossier de siège de l'invention parce que son enveloppe est fermée de façon hermétique tandis que dans les coussins ou dossiers de sièges classiques il n'existe pas de moyens pour connaitre ou contr8ler la dimension et la répartition des ouvertures ou trous de passage d'air dans l'enveloppe. Il est aussi possible, suivant l'invention, de fermer complètement le trou de remplissage 20 et de le remplacer par des ouvertures appropriées dans l'enveloppe pour laisser passer l'air durant les mouvements élastiques du coussin ou du dossier de siège. Une méthode particulière consiste a faire plusieurs petits trous à la surface de l'enveloppe du coussin ou du dossier de siège, qui est en contact direct avec le corps du passager sur le siège. Bien entendu, de tels trous seront faits après l'injection de mousse en plas- tique dans l'enveloppe et après la polymérisation de la mousse en plastique. La fourniture de tels trous dont le nombre et la surface totale seront de préférence calculés suivant les critères établis ci- dessus, permet l'avantage supplémentaire que la surface entre le siège et son occu- pant est légèrement aéré, rendant ainsi le siège plus sain lors de son utilisation et éliminant du moins en partie le besoin d'utiliser des couvertures entrelacées ou ajourées comme on le voit fréquemment sur les sièges des véhicules à moteur pendant l'été. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation particulier, représenté et décrit; elle est susceptible de nombreuses variantes sans qu'on s'écarte pour cela de l'esprit ni du domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication de parties capitonnées de siè- ges à cadre incorporé, particulièrement des dossiers de siè- ges de véhicules à moteur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: formation d'une enveloppe en matière légèrement fluide fendue sur une longueur au moins aussi grande que la plus petite largeur du cadre et possédant un trou muni d'un goulot de remplissage, insertion du cadre par ladite fente dans l'enveloppe, fermeture de la fente, place- ment de l'enveloppe dans un moule ayant la forme souhaitée de la partie capitonnée à fabriquer, fermeture du'moule, in- jection de mousse de polyuréthane par le goulot de remplis- sage dans ltenveloppe jusqu'à ce que cette dernière soit complètement remplie, polymérisation de la mousse de poly- uréthane, et extraction de la partie capitonnée du moule. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la pression est réduite à l'intérieur du moule avant l'injection de la mousse de polyuréthane. 3 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite fente est fermée par un dispositif de fermeture rapide appliqué au préalable à la fente. 4 - Procédé suivant la-revendication 3, caractérisé en ce que ledit dispositif à fermeture rapide est un dispositif connu sous le nom "Flexico N" et fabriqué par la firme Renco Marwell de Milan, Italie. - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit cadre est scellé sous vide dans un sac en matière imperméable flexible avant dIgtre insérée par ladite fente dans l'enveloppe. 6 - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'un corps en plastique sous forme de mousse élastique-est scellé sous vide dans ledit sac en matière imperméable flexible en même temps que ledit cadre, et après l'extrac- tion de la partie capitonnée du moule, le sac est percé à travers la matière du capitonnage environnant pour permettre à l'air atmosphérique d'y pénétrer. 7 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite enveloppe est munie d'une pluralité de languettes de mise en place qui, après la mise en place de cette enveloppe dans le moule, sont fixées à ce dernier et sont enlevées après extraction de la partie capitonnée du siège du moule. 8 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit cadre possède à ses surfaces des recoins de mise en place qui engagent l'enveloppe dans la partie capitonnée finie du siège, et avant la fermeture du moule servent pour recevoir par l'intermédiaire de ladite enveloppe des ergots de mise en place supportés par des pistons qui se déplacent dans le moule. 9 - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que ledit cadre possède deux plaques latérales placées de façon contigie à l'enveloppe dans la partie capitonnée finie et munies chacune d'un trou de montage, et après extraction du moule de la partie capitonnée finie ladite enveloppe est percée près des trous de montage des plaques latérales pour y ancrer des moyens de support de la partie capitonnée fa- briquée. - Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que lesdites plaques latérales coincident du moins en par- tie avec les surfaces du cadre, qui engagent l'enveloppe dans la partie capitonnée finie, et lesdits trous de monta- ge coincident du moins en partie avec lesdits recoins de mise en place. 11 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ladite enveloppe est légèrement pressurisée à l'inté- rieur par l'intermédiaire du goulot de remplissage avant la fermeture du moule qui est ensuite fermé sous l'action.de cette pression interne. 12 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit cadre est muni de manchons cylindriques destinés à recevoir des tiges de support d'appuis-tête et, avant la mise en place de l'enveloppe dans le moule, celle-ci est percée près des orifices des manchons cylindriques par des pointeaux cylindriques ayant une extrémité conique et une partie de tige cylindrique s'adaptant exactement dans les* dits manchons, chaque pointeau étant muni d'un ergot s'é- tendant vers l'arrière et se projetant à partir de l'enve- loppe et engageant un recoin correspondant dans le moule. 13 - Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que chacun des pointeaux cylindriques possède un rebord arrière annulaire placé entre ledit ergot et ladite partie de tige cylindrique, et disposé pour engager ladite enve- loppe, et une partie de rétrécissement annulaire est pré- vue entre le rebord arrière annulaire et la partie de tige cylindrique. 14 - Moule de production de parties capitonnées de siège à cadre incorporé, particulièrement de dossiers de siège de véhicules à moteur, caractérisé en ce qu'il comprend une partie centrale montée de façon rigide sur une base et deux parties latérales montées sur les barres de guidage suppor- tées par ladite base et disposées de façon à être ouverte ou fermée par deux systèmes de contr8le fermement reliés 15. la base. - Moule suivant la revendication 14, caractérisé en ce que chacun des moyens de contr8le comprend un piston à double action. 16 - Partie capitonnée de siège, particulièrement un dos- sier de siège d'un véhicule à moteur, fabriquée par le pro- cédé revendiqué suivant l'une des revendications précéden- tes 1 à 13.