FR 2458334 A1 19810102 FR 8012662 A 19800606 I La présente invention se rapporte à une composition d'un liant pour lier un sable de fonderie pour former des moules et noyaux à utiliser dans un procédé de moula- ge ou couléeen sable, et elle se rapporte également à un sable enduit de résine préparé en utilisant la même composition du liant ainsi qu'un procédé de prépara- tion du même sable enduit de résine. Dans les procédés courants de moulage ou coulée en sable, les moules et noyaux sont habituellement formés en un sable enduit de résine o l'utilisation d'une résine phénol prédomine. Les moules et noyaux formés d'un sable enduit de résine phénol ont une forte résistance physique après durcissement de la résine enduite par un processus de cuisson qui peut être accompli en un temps court. Cependant, l'utilisation d'une résine phénol comme matériau liant pour le sable enduit de résine pose certains problèmes dans des procédés de moulage ou coulée en sable. D'abord, du gaz ammoniac est libéré et en conséquence une odeur irritante est émise pendant le processus de cuisson pour compléter la formation des moules et noyaux du fait de la décomposition partielle de l'hexaméthylènetétramine habituellement utilisée comme agent de réticulation d'une résine phénol. Deuxièmement, dans certains procédés de moulage ou coulée d'alliages caractérisés par des températures de coulage relativement faibles, par exemple dans des procédés de coulée ou moulage d'alliagesd'aluminium, les moules et noyaux, en particulier ces derniers, conservent leur ténacité même au stade de la séparation avec agitation, après solidification du métal fondu et coulé partiellement parce que la résine phénol subit une carbonisation partielle par la chaleur du métal fondu avec pour résultat que les particules de sable adhèrent fortement les unes aux autres ou au moulage de l'alliage, et par conséquent les noyaux ne peuvent pas facilement être désintégrés. Pour résoudre ces problèmes, on a déjà proposé dans la demande de brevet U.S. antérieure No. 967 541 déposée le 7 Décembre 1978, de préparer un sable enduit de résine en utilisant une résine cristalline d'un polyester insaturé comme matériau liant à la place d'une résine phénol. Les moules et noyaux formés du sable enduit de la résine proposée n'émettent pas d'odeur irritante pendant la cuisson et ce qui est plus important, même les noyaux utilisés dans des procédés de moulage ou coulée d'alliagesd'aluminium peuvent facilement être désintégrés au stade de séparation avec agitation. Cependant, les résines de polyester insaturé ont, de façon inhérente, une résistance physique plus faible que les résines phénol, ainsi dans le cas de l'utilisation d'une résine de polyester jsaturé il devient souvent nécessaire d'augmenter la proportion de la résine au sable de fonderie à enduire par rapport au cas de l'utilisation d'une résine phénol. La présente invention a pour objet une composition améliorée d'un liant pour la préparation de sable enduit de résine pour former des moules et noyaux à utiliser dans des procédés de moulage ou coulée en sable, comprenant les procédés de moulage d'alliages d'aluminium, cette composition n'émettant pas d'odeur désagréable quand elle est chauffée pendant la formation des moules et noyaux ou pendant l'opération de coulée, pouvant donner une résistance initiale suffisamment élevée aux moules et noyaux mais néanmoins, les rendre facilement désintégrables à la fin de l'opération de moulage ou coulée même si l'on emploie une température de coulage relativement faible comme dans un procédé de coulée ou moulage d'un alliage d'aluminium. La présente invention a pour autre objet un sable enduit de résine consistant en un sable de fonderie traditionnel et une composition améliorée d'un liant selon l'invention. Une composition d'un liant selon l'invention se compose de 100 parties en poids d'un polyester insaturé et cristallin et de 5 à 30 parties en poids d'un monomère de phtalate de diallyle, qui sert d'agent réticulant, et qui est un solide à peine collant à la température ambiante, la viscosité de cette composition d'un liant à une température de l'ordre de 300C audessus de sa température d'amollissement étant en dessous d'environ 500 poises. De préférence, le polyester insaturé et cristallin est principalement le produit d'une réaction de condensa- tion de l'acide fumarique avec de l'éthylène glycol. Un sable enduit de résine selon l'invention comprend une quantité majeure d'un sable de fonderie et une quantité mineure d',une composition d'un liant selon l'ihvention o l'on ajoute un péroxyde organique comme catalyseur de durcissement, la composition ayant la forme d'un enrobage des particules individuelles du sable de fonderie. De préférence, le rapport pondéral de la composi- tion du liant au sable est compris entre 1:100 et 7:100. Ce sable enduit de résine est préparé en mélangeant le sable de fonderie et la composition du liant à une température élevée à laquelle la composition du liant est à un état fluide. Dans la présente description, le terme "polyester insaturé et cristallin" signifie un polyester au moins partiellement cristallin, au point que des domaines cristallins puissent ttre clairement identifiés par analyse de diffraction aux rayons X, et "à peine collant" signifie que la composition du liant, ou un polyester insaturé, est un solide et peut ttre subdivisé en fragments individuellement plus petits que 4 mm de dimension maximum et passant totalement à bavavsuntmis ayat des ouvertures de 4,76 mm sur ne machine standard. Comme on l'aura compris à la lecture de ce qui précède, la caractéristique essentielle de la présente invention réside dans l'utilisation d'une quantité spécifiée d'un monomère de phtalate de diallyle comme agent réticulant d'un polyester cristal2h et insaturé employé comme composant principal d'une composition d'un liant pour un sable enduit de résine. Si le rapport pondéral du phtalate de diallyle au polyester insaturé est inférieur à 5:100, le taux de cristallisation de la composition du liant une fois fluidifi6adevient extrêmement faible et la composition du liant ne peut donner une résistance initiale suffisamment élevée aux moules et noyaux, ainsi cette composition devient presque inutilisable. Si le rapport pondéral est supérieur à 30:100, la composition a tendance à donner un sable enduit de résine trop humide, inférieur par son aptitude à la formation, et ne peut donner une résistance initiale suffisamment élevée aux moules et noyaux. Avec un rapport pondéral compris entre 5:100 et 30:100, le taux de cristallisation de la composition du liant une fois fluiditée devient très élevé, et les moules et noyaux formés d'un sable enduit de résine résultant présentent une résistance initiale suffisamment élevée mais néanmoins, peuvent facilement se désintégrer après solidification du métal fondu versé ou coulé. Le polyester cristallin et insaturé utilisé dans la présente invention est un polyester ayant un poids moléculaire moyen de l'ordre de 1000 à 2000 (avant durcissement). On peut même former d'un polyester insaturé ordinaire, un solide à peine collant en augmentant fortement son poids moléculaire à l'état non durci. Cependant, un polyester d'un poids moléculaire si élevé ne présente pas une étendue souhaitable d'abaissement de la viscosité quand il est mélangé à du sable de fonderie par un procédé de fusion à la chaleur comme on le décrira ci-après, il devient donc impossible de former un revêtement ou enrobage de résine à la surface des particules individuelles de sable. Si l'on emploie une méthode de dilution dans un solvant, on peut préparer un sable enduit ou enrobé de résine même en utilisant un polyester insaturé d'un poids moléculaire si élevé, mais l'emploi de cette méthode de dilution en solvant n'est pas souhaitable parce que l'évaporation dusolvant peut poser des problèmes de pollution. Au contraire, la préparation d'un sable enduit de résine par une méthode de fusion à la chaleur devient utilisable dans la pratique si l'on emploie un polyester insaturé ordinaire d'un poids moléculaire considérablement faible, mais le sable résultant enduit de résine ne prend pas l'état d'un sable enduit et sec même quand il est suffisamment refroidi après la Mn de l'opérationde mélange. Bien que des moules et noyaux puissent être formés même en utilisant des sables enduit à l'état humide, un abaissement impor- tant de productivité est inévitable dans le cas o l'on forme un grand nombre de moules et noyaux en utilisant un sable enduit dans un tel état du fait de la fluidité inférieure du sable enduit à l'état humide. Un polyester insaturé et cristallin utilisé dans la présente invention présente un abaissement satisfaisant de sa viscosité quand il est chauffé et donne un sable enduit ou enrobé de résine de très bonne fluidité à la température ambiante. Il est préférable que le polyester insaturé (et également la composition du liant utilisant ce polyester) présente une viscosité inférieure à environ 250 poises à une température comprise entre environ 100 et environ 1300C. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci appara tront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de-l'invention et dans lesquels: - la figure 1 est un graphique montrant la relation entre la quantité de phtalate de diallyle dans une composition d'un liant et la durée appropriée de mélange pour préparer un sable enduit de résine par rapport à plusieurs compositions de liant dont la plupart sont selon 'L linvention 7 - la figure 2 est une vue en coupe horizontale d'un moule en métal pour la préparation d'échantillons d'essai de résistance à la traction d'un sable de fonderie enduit de résine; 1 - la figure 3 est un graphique montrant un résultat expérimental illustrant la dépendance de la résistance etcb la densité apparente de compositions de liant, dont la plupart sont selon l'invention, sur la quantité de phtalate de diallyle (DAP), en parties en poids, dans chaque composition; - la figure 4 est un graphique montrant un résultat expérimental illustrant la dépendance de la résistance des moules en sable formés en utilisant une composition d'un liant selon l'invention sur la température de cuisson pour la formation des moules en comparaison aux moules en sable formés en utilisant une composition différente d'un liant; - la figure 5 est une vue avant d'un noyau de sable pour couler un collecteur d'admission d'un moteur automobile; - les figures 6 et 8 sont des graphiques montrant la même chose que la figure 1 par rapport à différentes sortes de composition de liant dont la plupart sont selon l'invention; et - les figures 7 et 9 sont des graphiques montrant la même chose que le graphique de la figure 3 par rapport à différentes sortes de compositions de liant dont la plupart sont selon l'invention. Un polyester cristallin et insaturé utilise dans la présente invention est obtenu par réaction entre un acide basique t - ou Kinsaturé qui est slide et cristallin à la température ambiante et un glycol. On peut citer, comme exemples d'acides dibasiques insaturés, l'acide fumarique, l'acide citraconique, l'acide itaconique, l'acide mésaconique et l'anhydride de l'acide maléique, et leurs produits de substitution. Deux ou plusieurs de ces composés peuvent être utilisés conjointement. Pour obtenir un polyester insaturé ayant un degré élevé de cristallisation, il est préférable d'utiliser un acide dibasique stériquement ayant une symétrie tel que l'acide fumarique ou l'acide mésaconique et en particulier le premier. Une partie de l'acide dibasiqueo-- ou f- insaturé peut être remplacée par un acide dibasique saturé tel que l'acide téréphtalique, du téréphtalate de diméthyle, l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide azélaique, l'acide isophtalique, l'anhydride 3,6-endométhylène- A4-tétrahydrophtalique, l'anhydride de l'acide tétra- hydrophtalique, l'anhydride de l'acide de hexahydro- phtalique ou l'anthracène-anhydride maléique, ou un produit d'addition ou de substitution d'un tel acide. Pour améliorer le degré de cristallisation du polyester insaturé, quand on utilise un acide dibasique saturé, il est préférable d'en choisir un ayant stériquement une symétrie comme cela est représenté par l'acide téréphtali- que, le téréphtalate de diméthyle ou l'acide adipique. On peut citer comme exemples de glycols utiles, l'éthylène glycol, la 1,4butanediol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le 1,6hexanediol, le néopentyl glycol, le bisphénol A hydrogéné et le métaxylène glycol, et les produits de substitution de ces composés. Chacun de ces glycols est solide et cristallin à la température ambiante ou a stériquement une symétrie. On peut utiliser conjointement deux ou plusieurs de ces glycols. Une réaction de polymérisation par condensation entre un acide dibasique et insaturé et un glycol pour donner un polyester insaturé est bien connueet ne nécessite pas de description dans la présente demande. En utilisant des matières premières choisies parmi les matériaux indiqués ci-dessus et en contrôlant le degré de cristallisa- tion par refroidissement contrôlé du polymère une fois chauffé à une température au-dessus de son point d'amollissement, et éventuellement par l'addition d'une substance servant de noyaux du cristal, il est possible d'obtenir un polyester insaturé et cristallin ayant un poids moléculaire moyen de 1000-2000 et étant un solide à peine collant ou visqueux à la température ambiante. Un polyester insaturé ainsi préparé peut être durci en le chauffant avec un monomère réticulant (phtalate de diallyle dans la présente invention) en présence d'un catalyseur. Comme catalyseur de polymérisation ou de copolymé- risation pour durcir une composition d'un liant selon l'invention pendant la formation des moules et noyaux d'un sable de fonderie enduit de résine, il est habituel d'employer un péroxyde organique choisi, par exemple, parmi le péroxyde de benzoyle, le péroxyde de lauroyle, le péroxy adipate de di-tert-butyle, le péroxyde de dicumyle, le péroxy benzoate de tertbutyle, le péroxyde de méthyl éthyl cétone et l'hydropéroxyde de cumène. Si on le souhaite, on peut utiliser conjointement deux de ces peroxydes ou plus. Le catalyseur est utilisé en - une quantité atteignant 0,1 à 10 parties en poids, de préférence 0,5 à 5 parties en poids, pour 100 parties en poids du polyester insaturé. Si le rapport pondéral du catalyseur au polyester est en dessous de 0,1:100, la cuisson d'un sable de fonderie enduit de résine préparé selon l'invention pour former des moules en sable nécessite un trop long temps. Par ailleurs, l'effet du catalyseur n'augmente pas de façon importante même si son rapport pondéral au polyester dépasse 10:100, ainsi l'utilisation d'une si importante quantité du catalyseur est désavantageuse d'un point de vue économique. Le catalyseur peut être mélangé au polyester insaturé au stade de la préparation de la composition du liant selon l'invention, mais peut également être introduit au stade du mélange de la composition du liant et d'un sable de fonderie. Eventuellement, une composition d'un liant selon la présente invention peut contenir un composé de silane comme agent de couplage, servant à améliorer la résistance d'un sable enduit de résinepréparé selon l'invention et cuit pour former un moule ou noyau en sable. Le rapport pondéral de l'agent de couplage au total des composants essentiels de la composition ne doit pas être supérieur à 1:10. On peut citer comme exemples de composés utiles de silane, le r-méthacryloxypropyltriméthyloxy-silane et le f-glycidyloxypropyl-triméthyloxy-silane. Alternati- vement, l'agent de couplage peut être ajouté à une composition d'un liant selon l'invention au stade du mélange de la composition avec un sable de fonderie. Par exemple, la préparation d'un sable enduit de résine par un procédé de fusion chaude selon l'invention, est accomplie en préchauffant d'abord un sable de silice utile comme sable de fonderie à une température, par exemple, de 170 C, puis en introduisant le sable préchauffé dans un mélangeur à sable traditionnel, l'agitateur étant en fonctionnement, puis en introduisant une composition d'un liant selon l'invention (résine de polyester insaturé et cristallin déjà additionnée de phtalate de diallyle comme catalyseur mais pas encore durcie) dans le même mélangeur, encontinuant le fonction- nement du mélangeur jusqu'à ce que la température du sable devienne inférieure au point d'amollissement du liant avec pour résultat que le liant enduit sur la surface de chaque particule de sable reprend un état cristallin. Eventuellement, on peut ajouter, aum nIese siant en unstadeteibr,une faible quantité d'une cire ou d'un lubrifiant comme du stéarate de calcium dans le but d'augmenter la fluidité du sable enduit de résine et d'empêcher l'agglomération des particules de sable. En utilisant un sable enduit de résine ainsi préparé, des moules et noyaux peuvent être formés par une méthode traditionnelle. Par exemple, le sable enduit est versé dans un moule en métal qui a été préchauffé à une tempé- rature de 120-250 "C selon la largeur et l'épaisseur des moules ou noyaux voulus puis est cuit à environ 200 C peddarnt 0,5 à 3 minutes. La présente invention sera illustrée par les exemples et expériences comparatives qui suivent. i Exemples 1A-1D. En utilisant un ballon de 2 litres à quatre cols, on a soumis 1126 g d'tacide fumarique, 44g d'anhydride de l'acide phtalique, 617 g d'éthylène glycol et 56 g de diéthylène glycol à une-réaction de condensation d'estérification par une méthode traditionnelle pour donner 1400 g d'un polyester insaturé ayant un indice d'acide de 25. Le polyester fut refroidi à 120 C puis mélangé à 0,33 g d'hydroquinone et 56 g de péroxyde de dicumyle, et le mélange résultant fut subdivisé a en 7 parties égales. Pour l'exemple 1A, on ajouta 5 parties en poids (10 g en valeur absolue) d'un monomère de phtalate de diallyle (ayant pour abréviation DAP), à 104 parties en poids (208g) du mélange polyester-catalyseur et en outre, on ajouta, au même mélange, sous forme de noyaux de cristal, 2,5 g de particules ultra-fines d'anhydride del'acide silicique (AEROSIL 200 de JAPAN AEROSIL Inc). Encontinuant une agitation vigoureuse, le mélange résultant fut graduellement refroidi jusqu'à la température ambiante. Une composition de liant ainsi préparée fut laissée au repos pendant une semaine puis pulvérisée pour obtenir des grains passant par un tamis ayant des ouvertures de 1,0 mm. Les exemples lB, 1C et 1D sont semblables à l'exemple 1A à l'exception que la quantité du monomère DAP est modifiée à 10 parties en poids (20g), 20 parties en poids (40g) et 30 parties en poids (60g) respectivement. Références 1A-1C. Comme références 1A et lB, on a répété l'exemple l1A mais en diminuant la quantité de DAP à 3 parties en poids (6g) dans la référence 1A et à 4 parties en poids (8g) dans la référence lB. La référence 1C est également semblable aux exemples 1A-1D àl'exception que la quantité de DAP est accrue à 40 parties en poids (80g). Une semaine après préparation, on pulvérisa les compositions de liant des références 1B et 1C comme les compositions des exemples 1A-lD. Cependant, la composition de la référence 1A ne put être pulvérisée parce qu'elle ne se solidifia pas et était à un état mou et collant ou visqueux, même après écoulement d'un mois à partir de sa préparation. Par onséquent, la composition de la référence 1A ne put être soumise à l'expérience qui suit. Expérience 1. On prépara six lots de sable enduit de résine respectivement, en utilisant les compositions de liant des exemples 1A-1D et les références 1B et 1C. Le procédé qui suit est commun à ces six lots. On préchauffa 4 kg d'un sable de silice commercialisé pour un usage de fonderie, à 180WC puis on l'introduisit dans un mélangeur à sable en fonctionne- ment. Immédiatement ensuite, on ajouta, au sable, dans le mélangeur, tout en continuant l'agitation, 120 g de la composition pulvérisée du liant. La température du sable baissa graduellement et après un certain temps, la composition du liant enduit sur les surfaces des particules de sable commença à se solidifier, et les particules de sable punit se détacher les unes des autres. A ce point, on ajouta, au sable enduit de résine dans le mélangeur,4,8 g de stéarate de calcium tout en continuant l'agitation, et 30 secondes ensuite le sable enduit de résine devint si meuble et fluide que les particules de sable individuelles étaient presque totalement séparées les unes des autres. En conséquence, le sable enduit de résine fut évacué du mélangeur à ce moment. Ensuite, le terme "temps de mélange" dans la préparation d'un sable enduit de résine signifie la durée à partir de l'addition d'une composition d'un liant à un sable de fonderie chauffé dans un mélangeur jusqu'à l'évacuation des particules de sable enduites de résine à un état presque totalement séparé, hors du mélangeur. La figure 1 montre la variation de la durée de mélange lors de la préparation de six lots de sable enduit de résine dans cette expérience. Le résultat expérimental indiqué sur la figure 1 démontre que la préparation d'un sable enduit de résine en utilisant une composition d'un liant selon l'invention (contenant au moins 5 parties en poids d'un monomère DAP pour parties en poids d'un polyester insaturé) peut être accomplie en un temps suffisamment court de mélange, et que dans le cas d'une composition d'un liant analogue mais ne contenant que 4 parties enpoids de DAP, le temps de mélange est de l'ordre de 3 fois supérieur au cas de la présente invention, ce qui signifie un abaisse- ment important de productivité du sable enduit de résine. Chacun de ces six lots de sable enduit de résine a été soumis à une mesure de densité apparente et des échantillons formés de chaque sable enduit de résine ont été soumis à un essai de résistance à la traction à la température ambiante. La figure 2 montre une coupe horizontale d'un groupe de matrices utilisé pour la formation des éprouvettes ou échantillons. Chaque sable enduit de résine fut versé dans la cavité du groupe de matrices et cuit à 230WC pendant 70 secondes pour former ureéprouvette, qui était une plaque ayant une forme en vue en plan comme une haltère. La largeur W (indiquée sur la figure 2)au milieu de la cavité était de 25,4 mm, la profondeur de cette cavité étant de 6,35 mm. Les résultats expérimentaux sont indiqués sur la figure 3, o la courbe D représente lE résultats de la mesure de la densité apparente pour les six lots de sable enduit de résine et la courbe S représente les résultats de l'essai de résistance à la traction à la température ambiante. Les valeurs de résistance à la traction indiquées sur la figure 3 sont une moyenne des mesures sur dix éprouvettes. La courbe D de la figure 3 démontre que la densité apparente d'un sable enduit de résine du type examiné devientconsidérablement faible si la quantité de DAP dépasse 30 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé. Un sable enduit de résine ayant une faible densité apparente est peu adapté à une utilisation pratique du fait de la présence de défauts dansle moulage comme une pénétration du métal fondu et l'inclusion de sable dans des procédés de moulage ou coulée utilisant les moules et noyaux formés d'un tel sable enduit de résine. La courbe S de la figure 3 démontre que la résistance des moules et noyaux formés d'un sable enduit de résine du type examiné devient très faible non seulement si la quantité de DAP dans la composition du liant est insuffisante mais également si cette composition contienrt plus de 30 parties en poids de DAP pour 100 parties de la résine de polyester insaturé, il devient donc nécessaire d'utiliser une quantité fortement accrue d'une telle composition si l'on souhaite atteindre une valeur de. résistance comparable à celle présentée en utilisant les compositions de liant selon l'invention Contenant 5 à 30partesenpids de DAP pour 100 parties en poids de polyester insaturé). Cependant, une telle augmentation de la quantité de la composition de liant a pour résultat la présence de défauts de moulage comme des soufflures du fait de la production d'une quantité accrue de gaz des moules et noyaux pendant un procédé de moulage et en outre, cela n'est pas souhaitable non plus d'un point de vue économique. Exemple 2. Dans un ballon à quatre cols d'une capacité de 2 litres, on a soumis 1137 g d'acide fumarique, 29 g d'acide adipique et 652g d'éthylène glycol, à une réaction de condensation d'estérification par une méthode traditionnelle pour former 1400 g de polyester insaturé ay-ant un indice d'acide de 50. Le polyester insaturé fut refroidi à 115 C et on ajouta et on mélangea, au poly- ester insaturé, 0,33 g de parabenzoquinone, 280 g de monomère de DAP et 16,5 g de particules ultra-fines d'anhydride silicique (AEROSIL 200). (La quantité relative du monomère de DAP était de 20 parties en poids pour 100 parties du polyester). Par ailleurs, on ajouta 42 g de péroxybenzoate de tert-butyle, au mélange, dans le ballon, et le mélange résultentfut graduellement refroidi à la température ambiante tout en continuant l'agitation. Après écoulement d'une semaine à partir de la préparation, une composition d'un liant ainsi préparéefut pulvériséeen particules passant par un tamis ayant 6,3 mailles par centimètre. Alors, on prépara un sable enduit de résine en introduisant d'abord 4 kg de sable de silice (la même sorte que celle utilisée à l'expérience No. 1) préchauffé à 180 C dans un mélangeur à sable en fonction- nement, puis en ajoutant 120 g de la composition pulvérisée du liant de l'exemple 2, au sable, dans le mélangeur et en suivant ensuite le processus de mélange et de refroidissement de l'expérience 1. Référence No. 2. La synthèse de 1400 g d'un polyester insaturé fut accomplie selon l'exemple 2, et le polyester fut refroidi à la température ambiante. Alors, on ajouta et on mélangea au polyester, 0,33g de parabenzoquinone, 420 g d'un monomère de styrène et 16,5 g d'anhydride d'acide silicique sous forme de particules ultra-fines (AEROSIL 200). (La quantité relative du monomère de styrène était de 30 parties en poids pour 100 parties en poids du polyester insaturé). Par ailleurs, on ajouta 42 g de péroxybenzoate de tert-butyle, au mélange, dans le ballon, et le mélange résultaut fut graduellement refroidi à la température ambiante, tout en continuant l'agitation. Après écoulement d'une semaine, une composition d'un liant ainsi préparé fut pulvérisée en particules traversant un tamis ayant 6,3 mailles par centimètre. Alors, un sable enduit de résine futpréparé selon l'exemple 2 mais en utilisant 120 g de la composition pulvérisée du liant de la référence No. 2 à la place du liant de l'exemple 2. Expérience No. 2. Le sable enduit de résine de l'exemple 2 avait une densité apparente de 1, 41 g/cm3, et celui de la référence 2, une densité apparente de 1,45 g/cm3. Des éprouvettes pour essai de résistance à la traction-pour ces deux sortes de sable enduit de résine ont été formées et cuites à la façon décrite à l'exemple 1. Le sable enduit de résine de l'exemple 2 présentait une valeur de résistance à la traction à la température ambiante de 16,5 kg/cm2, par suite de la moyenne de résultat d'essai sur dix éprouvettes, tandis que le sable enduit de résine de la référence No. 2 présentait une résistance à la traction à la température ambiante de 9,2 kg/cm2 par suite de la moyenne de résultait d'essai sur dix éprouvettes. L'essai de résistance à la traction pour ces deux sortes de sable enduit de résine a été répété en faisant varier la température de cuisson pour la formation des éprouvettes entre 150 et 2500C. Les résultats sont indiqués sur la figure 4 et démontrent la supériorité du DAP, comme agent réticulant, par rapport au styrène. Expérience No. 3. Un noyau à orifices, comme on peut le voir sur la figure 5, pour un collecteur d'admission d'un moteur d'automobile de 1,8 litres, a été formé du sable enduit de résine de l'exemple 2 au moyen d'une machine de soufflage Shell, par cuisson à 2700C pendant 30 secondes, et un collecteur d'admission en un alliage d'aluminium (AC2A) a été moulé en utilisant ce noyau. Le produt moulé ne présentait pas de défaut de moulage, et on obtint la séparation par agitation du moulage pour désintégrer totalement le noyau, simplement en appliquant des chocs relativement faibles au moulage en faisant fonctionner une machine pneumatique à vibrations de séparation avec agitation, pendant 30 secondes à une pression d'air de 5 kg/cm2. C'est l'évidence de l'excellente désintégrabilité des noyaux formés d'un sable enduit de résine selon l'invention même dans le cas d'un procédé de moulage d'alliagoed'aluminium o l'on emploie une température de coulage relativement faible. Exemples 3A-3D. Dans un ballon à quatre cols ayant une capacité de 2 litres, on a soumis 1126 g d'acide fumarique, 44g d'anhydride de l'acide phtalique, 617 g d'éthylène glycol et 56 g de diéthylène glycol, à une réaction de condensa- tion d'estérification par une méthode traditionnelle pour former environ 1400 g d'un polyester insaturé, ayant un indice d'acide de 28 et un poids moléculaire moyen en nombre de 1450. Le polyester insaturé fut refroidi à 1200C, et on ajouta et mélangea à ce polyester, 0,33 g d'hydroquinone et 56 g de péroxyde de dicumyle. Le mélange résultant fut subdivisé en sept parties égales. A l'exemple 3A, on ajouta 5 parties en poids (10 g en valeur absolue) de monomère DAP à 104 parties en poids (208g)du polyester insaturé contenant un catalyseur et par ailleurs, on ajouta, au même mélange, sous forme de noyaux de cristal, 2,5 g de particules ultra-fines d'anhydride de l'acide silicique (AEROSIL ). Enaontinuant une agitation vigoureuse, le mélange résultant fut soumis à un refroidissement jusqu'à la températre ambiante. Après écoulement d'une semaine, la composition d'un liant ainsi prépargefut pulérisée en particules traversant un tamis ayant 10,3 mailles par centimètre. Les exemples 3B, 3C et 3D sont semblables à l'exemple 3A à l'exception qu'il y a modification de la quantité du monomère de DAPà 10ptsiespEnp(20g) 20 parties en poids (40g) et 30 parties en poids (60g), respectivement. Reférences 3A-3C. Comme références 3A et 3B, on répéta l'exemple SA mais en diminuant la quantité du monomère DAP à 3 parties en poids (6g) dans la référence SA et à 4 parties en poids dans la référence 3B. La référence 3C est également semblable aux exemples 3A-3D mais avec une quantité du monomère DAP accrue à 40 parties en poids (80g). Une semaine après la préparation, les compositions de liant des références 3B et 5C pouvaient être pulvérisées comme les compositiors des exemples 3A-3B. Cependant, la composition de liant de la référence 3A ne put être pulvérisée parce qu'elle ne se solidifia pas et était à un état mou et collant ou visqueux, même après écoulement d'un mois à partir de sa préparation. Par conséquent, la composition de liant de référence 3A n'a pas été soumise à l'expérience qui suit. Expérience 4. Six lots de sable enduit de résine ont été respectivement préparés en utilisant les compositions de liant des exemples 3A-3D et des références 3B et 3C, en employant les mêmes matériaux et procédés qu'à l'exemple 1. La figure 6 montre la variation de la durée de mélange lors de la préparation des six lots du sable enduit de résine dans cette expérience. Les mesures de la densité apparente et de la résistance à la traction à la température ambiante pour chacune de ces six sortes de sable enduit de résine ont été accomplies selon l'expérience 1, et les résultats sont indiqués sur la figure 7 o les courbes D et S montrent respectivement la densité apparente et la résistance à la traction. Le résultat expérimental montré sur la figure 6 démontre que quand une composition d'un liant ne contient que moins de 5 parties en poids du monomère DAP pour 100 parties en poids du polyester insaturé, la préparation du sable enduit de résine nécessite un temps considérablement long de mélange et souffre d'une faible productivité. Les résultats expérimentaux indiqués sur la figure 7 démontrent que la résistances des moules et noyaux à la température ambiante baisse quand ils sont formés en une composition d'un liant contenant soit moins de parties en poids ou plus de 30 parties en poids du monomère DAP pour 100 parties en poids de la résine de polyester insaturé, et que quand la quantité du monomère DAP dépasse 30 parties en poids, la densité apparente du sable enduit de résine devient également très faible. Exemples 4A-4B. Dans un ballon à quatre cols de 2 litres, on a soumis 1161 g d'acide fumarique, 587 g d'éthylène glycol et 80 g de triméthylène glycol à une réaction de condensation d'estérification par une méthode traditionnelle pour former environ 1400 g d'un polyester insaturé ayant un indice d'acide de 23 et un poids moléculaire moyen encombre de 1750. Le polyester insaturé fut refroidi à 1200C, et on ajouta et mélangea au polyester refroidi, 0,31 g d'hydroquinone, 0,16 g de parabenzoquinone et 56 g de péroxyde de dicumyle. Le mélange résultant a été subdivisé en sept parties égales. Pour l'exemple 4A, on a ajouté 5 parties en poids du monomère DAP (10 g de valeur absolue) à 104 parties en poids (208g) du polyester insaturé contenant un catalyseur, et ensuite l'addition de particules ultra- fines d'anhydride d'acide silicique et les étapes subéquentes de refroidissement de pulvérisation ont été accomplies selon l'exemple 3A. Les exemples 4B, 4C et 4D sont semblables à l'exemple 4A mais avec modification de la quantité du monomère DAP à 10 parties en poids (20g), 20 parties en poids (40g) et 30 parties en poids (60g) respectivement. Références 4A-4C. Les références 4A et 4B sont semblables à l'exemple 4A à l'exception qu'il y a diminution de la quantité du monomère DAP à 3 parties en poids (6g) à la référence 4A et à 4 partis en poids (8g) à la référence 4B. La référence 4C est également semblable aux exemples 4A-4D mais avec une quantité du monomère DAP accrue à 40 parties en poids (80g). Cependant, la composition du liant de la référence 4A ne put être pulvérisée parce qu'elle ne se solidifia pas et était à un état collant et mou même après écoulement d'un mois à partir de sa préparation. Par conséquent, la composition du liant de la référence 4A n'a pu être soumise à l'expérience qui suit. Expérience 5. Six lots différents de sable enduit de résine ont été préparés respectivement en utilisant les composi- tions de liant des exemples 4A-4D et des références 4B et 4C et autrement en employant les mêmes matériaux et procédés qu'à l'exemple 1. La figure 8 montre la variation de la durée de mélange lors de la préparation des six lots de sable enduit de résine dans cette expérience. La mesure de la densité apparente et de la résistance à la traction à la température ambiante pour chacune de ces six sortes de sable enduit de résine a été accomplie selon l'expérience 1, les résultats étant indiqués sur la figure 9, o les courbes D et S représentent la densité apparente et la résistance à la traction, respectivement. Les résultats expérimentaux montrés sur les figures 8 et 9 démontrent de nouveau l'exUtence des tendances déjà décrites des propriétés physiques selon le rapport pondérai du DAP au polyester insaturé. Exemple 5. Dans un ballon de 2 litres à quatre cols, on a soumis 1236 g d'acide mesaconique, 83 g d'acide téréphtali- que, 1039 g de néopentyl glycol, et 89 g de triéthylène glycol, à une réaction de condensation d'estérification par tuche méthode traditionnelle. On obtint environ 1900 g d'un polyester insaturé ayant un indice d'acide de 32. Ce polyester fut refroidi à 145 C. Alors, on ajouta au polyester refroidi 0,46 g de parabenzoquinone, 380g du monomère DAP (20 parties en poids pour 100 parties du polyester insaturé) et 22,4 g de particules ultra- fines d'anhydride de l'acide silicique (AEROSIL 200), puis on ajouta 42 g de pérôxybenzoate de tert-butyle. On agita vigoureusement le mélange résultat et on le soumit à un refroidissement à la température ambiante. Une composi- tion d'un liant ainsi préparée fut laissée au repos pendant une semaine puis pulvérisée en particules traversant un tamis ayant 6,3 mailles par centimètre. Exemple 6. On prépara une composition d'un liant selon l'exemple 2 mais en utilisant 280 g d'un monomère de phtalate d'iso- diallyle à la place de la même quantité du monomère de phtalate de diallyle de l'exemple 2. Référence 5. On prépara 1400 g d'un polyester cristallin et insaturé selon l'exemple 2 et on le refroidit à 130 C. Alors, on ajouta 0,33 g de parabenzoquinone, 420 g d'un monomère de divinylbenzène (30 parties en poids pour 100 parties en poids du polyester insaturé) et 6,5 g de particules ultra-fines d'anhydride de l'acide silicique (AEROSIL 200) et on mélangea au polyester refroidi, puis on ajouta 42 g de péroxybenzoate de tert-butyle. Le mélange résultant fut bien mélangé et graduellement refroidi à la température ambiante tout en continuant l'agitation. Au bout d'une semaine, la composition d'un liant ainsi préparée fut pulvérisée en particules traversant un tamis ayant 6,3 mailles par centimètre. - Expérience 6. On prépara trois lots de sable enduit de résine respectivement en utilisant les compositions de liant préparées aux exemples 5 et 6 et à la référence 5 et autrement par les mêmes matériaux et procédés qu'à l'expérience 1. La mesure de la densité apparente et de la résistance à la traction à la température ambiante pour chacune de ces trois sortes de sable enduit de résine a été accomplie selon l'expérience 1. Les résultats sont comme suit: Densité apparente Résistance à la traction à la température ambiante (kg/cm2) Exemple 5 1,38 15,2 Exemple 6 1,40 14,9 Référence 5 1, 36 10,1 Bien entendu l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. R E V E N D I C A T I 0 N S REVENDICATIONS-----_-__--__- 1. Composition d'un liant pour lier des particules de sable de fonderie afin de former des moules et noyaux à utiliser dans un procédé de moulage ou coulée en sable caractérisée en ce qu'elle comprend un polyester insaturé et cristallin comme composant principal de ladite composition; et un monomère de phtalate de diallyle, le rapport pondéral dudit phtalate de diallyle audit polyester insaturé étant compris entre 5:100 et 30:100, ladite composition étant un solide à peine collant à la température ambiante, sa viscosité à une température de l'ordre de 301C au-dessus de son point d'amollissement étant inférieure à environ 500 poises. 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le polyester insaturé et cristallin précité a un poids moléculaire moyen de l'ordre de 1000 à 2000. 3. Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que le polyester insaturé et cristallin précité est principalement le produit d'une réaction de condensa- tion entre au moins un glycol et au moins un acide dibasique insaturé choisi dans le groupe consistant en acide fumarique, acide citraconique, acide itaconique, acide mésaconique et anhydride de l'acide maléique. 4. Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce que le polyester insaturé et cristallin précité est principalement le produit d'une réaction de condensa- tion entre l'acide fumarique et l'éthylène glycol. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 ou 3, caractérisée en ce qu'elle contient de plus un péroxyde organique qui sert de catalyseur de durcissement du polyester insaturé et cristallin précité, le rapport pondéral du péroxyde organique au polyester étant compris entre 0,1:100 et 10:100. 6. Procédé de préparation d'un sable enduit de résine pour former des moules et noyaux à utiliser dans un procédé de moulage ou coulée en sable caractérisé en ce qu'il comprend l'étape de mélanger une quantité majeure d'un sable de fonderie à une quantité mineure d'une composition d'un liant qui se compose d'un polyester insaturé et cristallin comme composant principal et d'un phtalate de diallyle, le rappont pondéral dudit phtalate de diallyle audit polyester insaturé étant compris entre 5:100 et 30:100, à uoetempérature élevée à laquelle ladite composition du liant est à un état fluidifié, en présence d'un péroxyde organique qui sert de catalyseur de durcissement dudit polyester insaturé, le rapport pondéral dudit péroxyde organique audit polyester insaturé étant de l'ordre de 0,1:100 à 10:100, ladite composition étant un solide à peine collant à la température ambiante, sa viscosité à une température de l'ordre de 30 C au-dessus de sa température d'amolissement étant inférieure à environ 500 poises. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le polyester précité a un poids moléculaire moyen de l'ordre de 1000 à environ 2000 et est principale- ment le produit d'une réaction de condensation entre au moins un glycol et au moins un acide dibasique insaturé choisi dans le groupe consistant en acide fumarique, acide citraconique, acide itaconique, acide mésaconique et anhydride de l'acide maléique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le polyester précité est principalement le produit d'une réaction de condensation entre l'acide fumarique et l'éthylène glycol. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rapport pondéral de la composition du liant au sable de fonderie est de l'ordre de 1-100 à 7:100. 10. Sable enduit de résine pour former des moules et noyaux à utiliser deas un procédé de moulage ou coulée en sable caractérisé en ce qu'il contient: -2458334 une quantité majeure d'un sable de fonderie; et une quantiJ mineure d'une composition d'un liant ayant la forme d'un enrobage des particules individuelles dudit sable de fnnderie, ladite composition comprenant un polyester insaturé et cristallin comme composant principal, un monomère de phtalate de diallyle et un péroxyde organique servant de catalyseur de durcissement dudit polyester insaturé, le rapport pondérai du phtalate de diallyle au polyester insaturé étant de l'ordre de 5:100 à 30:100, le rapport pondérai du péroxyde organique au polyester insaturé étant de l'ordre de 0,1:100 à 10:100, ladite composition étant un solide à peine collant à la température ambiante, la viscosité de ladite composition à une température de l'ordre de 30 C au-dessus de son point d'amollissement étant inférieure à environ 500 poises. 11. Sable selon la revendication 10, caractérisé en ce que le polyester cristallin et insaturé précité a un poids moléculaire moyen de l'ordre de 1000 à environ 2000 et est principalement le produit d'une réaction de condensation entre au moins un glycol et au moins un acide dibasique insaturé choisi dans le groupe consistant en l'acide fumarique, l'acide citraconique,l'acide itaconique, l'taDe mésaconique et l'anhydride de l' acide maléique. 12. Sable selon la revendication 11, caractérisé en ce que le polyester cristallin et insaturé est principale- ment le produit d'une réaction de condensation entre l'acide fumarique et l'éthylène glycol. 13. Sable selon la revendication 10, caractérisé en ce que le rapport pondérai de la composition du liant au sable de fonderie est de l'ordre de 1:100 à 7:100.