FR 2459260 A1 19810109 FR 8013804 A 19800620 Article coloré antibuée et procédé pour sa préparation. La présente invention concerne un article coloré antibuée et un procédé pour préparer un tel article colo- ré antibuée sans nuire à son caractère antibuée. Les articles façonnés en matière plastique et en verre ont une grande diversité d'emplois. Cependant, ils présentent l'inconvénient que de petits dépôts d'eau se forment sur leurs surfaces et éventuellement suppriment leur transparence lorsque leur température superficielle s'abaisse en dessous du point de rosée de l'air ambiant. On a proposé diverses solutions pour supprimer cet incon- vénient, par exemple de supprimer le ternissement par la tuée par application aux articles d'un revêtement hydro- phile antibuée et d'accroître le caractère antibuée des articles par mélange d'un agent tensio-actif au revête- ment. Certaines de ces inventions ont déjà été appliquées à des verres de lunettes correctives, des lunettes de soleil, des lunettes de ski, des lunettes de protection industrielle et à des miroirs, etc. On recherche beaucoup actuellement une technique permettant de colorer des ar- ticles façonnés en matière plastique ou en verre. A ce jour, on ne connait pas de procédé permettant d'effectuer de façon efficace la coloration uniforme de tels articles façonnés sans provoquer une exsudation de l'agent tensio- actif du revêtement antibuée, c'est-à-dire sans nuire au caractère antibuée du revêtement. Parmi les procédés de fabrication d'articles colo- rés antibuées qui n'ont pas eu un très grand succès, on peut citer: (1) un procédé pour produire un article coloré antibuée qui consiste à disperser ou dissoudre de façon appropriée une matière colorante dans une composition préparée à l'avance par mélange d'un agent tensio-actif dans une résine antibuée avant de soumettre la composition à une réaction de polymérisation, de polycondensation ou de réticulation, appliquer un revêtement de la composition à un substrat donné, puis soumettre le revêtement à la réaction de polymérisation, de polycondensation ou de réticulation pour provoquer la prise solide du revêtement coloré antibuée sur le substrat; (2) un procédé pour produire un article coloré antibuée qui consiste à appliquer à un substrat donné, un revête- ment d'une résine à laquelle on a préalablement mélangé un agent tensioactif, soumettre le revêtement à une réaction de polymérisation, de polycondensation ou de réticulation et appliquer au substrat portant un reve- tement antibuée formé à sa surface, une solution prépa- rée par dissolution d'une matière colorante appropriée dans un solvant pour permettre à la solution de pénétrer dans le revêtement et de le colorer afin d'obtenir un produit comportant un revêtement coloré antibuée. Dans le procédé (1), comme l'épaisseur du revête- ment détermine directement la nuance de la couleur, on n'obtient pas de distribution uniforme de la couleur lorsque l'épaisseur du revêtement n'est pas uniforme. Egalement, il est impossible d'obtenir selon ce procédé la gradation désirée de la couleur par application par- tielle de la matière colorante au substrat. Selon le pro- cédé (2), comme on plonge le revêtement dans un solvant approprié lors de la coloration, l'agent tensio-actif, que l'on a initialement mélangé au revêtement pour amé- liorer son caractère antibuée, se dissout dans le solvant lors du traitement de coloration et le revêtement anti- buée est par conséquent privé de son caractère antibuée à un point tel que le produit final obtenu n'a plus d'in- térêt commercial. Donc, ces procédés sont loin de répon- dre aux besoins. L'invention a pour objets - un procédé pour préparer des articles colorés antibuées; et - un procédé amélioré pour préparer des articles antibuées que l'on a colorés sans nuire à leur caractère antibuée. Selon le procédé de l'invention, pour produire un article coloré antibuée, on met un substrat antibuée con- tenant un agent tensio-actif en contact avec une solution colorante contenant un agent tensio-actif, un solvant et une matière colorante, cet agent tensio-actif étant pré- sent en une quantité de 20 à 100 % en poids par rapport à la totalité de l'agent tensio-actif et du solvant. Selon le procédé classique dans lequel, pour colo- rer un substrat antibuée, on met le substrat en contact direct avec une solution colorante constituée d'une ma- tière colorante et d'un solvant, le solvant provoque l'exsudation de l'agent tensio-actif contenu dans le substrat antibuée et la teneur en agent tensio-actif dans la région superficielle du substrat antibuée diminue. Par conséquent, l'article antibuée présente une diminu- tion de son caractère antibuée. Selon l'invention, pour colorer la surface d'un substrat antibuée, on met la sur- face de l'article en contact direct avec une solution colorante contenant une quantité importante d'un agent tensio-actif, en particulier 20 à 100 % en poids par rapport à la totalité de l'agent tensio-actif et du sol- vant. On évite ainsi la diminution de la teneur en agent tensio-actif dans la région superficielle du substrat antibuée contrairement au procédé classique. Le produit final obtenu conserve donc sans altération le caractère antibuée du substrat. Dans la mesure o on maintient la concentration de l'agent tensio-actif dans la solution colorante dans le domaine de 20 à 100 % en poids par rapport à la tota- lité de l'agent tensio-actif et du solvant, la teneur en agent tensio-actif dans la région superficielle du sub- strat antibuée ne diminue pratiquement pas pour des rai- sons que l'on ne connait pas de façon certaine. Une rai- son possible est que l'agent tensio-actif présent dans la solution colorante se rassemble à l'interface.entre le substrat antibuée et la solution colorante, si bien que l'agent tensio-actif réparti dans la région superficielle du substrat antibuée, ne peut pas traverser l'interface pour passer dans la solution colorante. De préférence, la quantité d'agent tensio-actif contenue dans la solution colorante est dans le domaine de 50 à 100 X en poids par rapport à la totalité de l'agent tensio-actif et du sol- vant. Le solvant contenu dans la solution colorante est destiné à dissoudre ou à disperser la matière colorante qu'on ajoute sous forme d'une poudre. Lorsque l'agent tensio-actif contenu dans la solution colorante permet la dissolution ou la dispersion complète de la matière colorante, il n'est pas nécessaire d'ajouter un solvant à la solution colorante. On peut facilement choisir la combinaison d'un agent tensioactif et d'une matière colorante soluble ou dispersible dans l'agent tensio-ac- tif. On peut citer comme exemples de combinaisons dispo- nibles celles d'un agent tensio-actif anionique de type sulfosuccinate de dialcoyle et d'un colorant de disper- sion de type anthraquinone, a'un agent tensio-actif non ionique de type polyoxyéthylène-alcoylamide et d'un colo- rant de dispersion de type quinophtalone et d'un agent tensio-actif anionique de type alcoylméthyltauride et d'un colorant de dispersion de type disazoïque. Lorsqu'on ne choisit pas une des combinaisons pré- citées d'agents tensio-actifs et de matières colorantes solubles ou dispersibles dans les agents tensio-actifs correspondants, il est nécessaire que la solution colo- rante contienne un solvant. Dans la solution colorante, le solvant peut être présent en une quantité inférieure à 80 % en poids par rapport à la totalité de l'agent - tensio-actif et du solvant. Pour que l'article coloré antibuée constituant le produit final conserve intact son caractère antibuée, la quantité de solvant que con- tient la solution colorante doit être réduite au minimum nécessaire pour obtenir la dissolution ou la dispersion désirée de la matière colorante, et par conséquent on doit accroître proportionnellement la quantité d'agent tensio-actif dans la solution. On peut citer comme exem- ples de solvants utiles dans la solution colorante, l'eau, divers alcools et l'acétone. L'emploi d'un solvant qui provoque une corrosion importante de la surface du sub- strat antibuée pendant le traitement de coloration est indésirable. L'eau constitue un solvant particulièrement avantageux qu'il est très facile de se procurer et qui ne risque pas de corroder le substrat antibuée. Un solvant tel que l'eau peut de plus contenir une petite quantité d'alcool ou d'acétone ou d'une autre substance utile com- me aide de coloration. On peut choisir l'agent tensio-actif que l'on in- corpore à la solution colorante et au substrat antibuée dans l'invention, parmi les agents tensio-actifs anioni- ques, non ioniques, cationiques et amphotères. Il est souhaitable que l'agent tensio-actif ainsi contenu dans la solution colorante soit capable de dissoudre ou de disperser la matière colorante. L'agent tensio- actif contenu dans le substrat antibuée et celui contenu dans la solution colorante peuvent être de nature semblable ou différente. Dans la solution colorante, la plupart des matières colorantes dont on dispose pour colorer les substrats antibuées, ont tendance à devenir instables à l'état alcalin. On peut utiliser de façon efficace dans la solution un agent tensio-actif cationique qui alcalinise la solution colorante, en combinaison avec une matière colorante stable à l'état alcalin. Il est cependant souhaitable d'éviter d'utiliser un tel agent tensio-actif en combinaison avec une matière colorante instable à l'état alcalin. On peut citer comme exemples d'agents tensio-actifs anioniques, que l'on utilise de façon avantageuse dans l'in- vention, ceux de type alcoylbenzènesulfonate de sodium à chaine droite R-\So3Na, de type alcoolsulfate R-OSO3Na, de type sulfate d'éther de polyoxyéthylène et d'alcoyle R-O SCH2CH2OnSO3 Na, de type sulfate d'éther de polyoxyéthylène et d'alcoyl- phényle R fj O4CH2CH2O n-SO3NaH de type alcoylméthyltauride R-CO _CH2CH2SO3Na, de type "-oléfinesulfonate RCH=CH(CH2)nSO3Na' R-OO-CH de type sulfosuccinate de dialcoyle R-OO-CH-SO3Na, de type ester carboxylique de polyoxyéthylène sulfate R -CO4CHI2CH20 nSO3 Na, de type ester carboxylique de polyoxyéthylène-phosphate R-COO4CH2CH2O> P/ONa 2 n ONa et de type polycondensat d'acide B-naphtalènesulfonique- formaldéhyde SO3Na SO3Na e- CH2 On peut citer comme exemples d'agents tensio-ac- tifs non ioniques que l'on utilise de façon avantageuse dans l'invention ceux de type éther de polyoxyéthylène et d'alcoyle R-O4CH2CH20 n H, de type éther de polyoxyéthylène et d'alcoylaryle R O O4CH2CH20On H, de type polyoxyéthylène-alcoylamine R-NH4CH2CH20net / CH2 CH20n H R-N CH2CH20n, H de type polyoxyéthylène-alcoylamide R-CONH4CH2CH20On H et -C/ H2CH2O0n H R-CON \ CH2CH2On, H de type polyoxyéthylène-ester gras de sorbitane 0 H2 C CH-CH200CR' H4CH2CH20mUOHC CHO4CH2CHO)mH CH O4CH2CH20OmH (o R' représente un radical alcoyle comportant 6 à 25 atomes de carbone et m est un nombre entier de 5 à 50), du type de celui commercialisé sous la marque PLURONIC HO4CH2CH20 -+CH3CHCH20 --CH2CH2O)cH (o a, b et c sont chacun supérieurs à 1 et la somme de a, b et c a une valeur de 20 à 300 et du type de celui commercialisé sous la marque TETRONIC H(C2H40)x (C3 H6) _ _(C3H6O))y, (C2H40) " H N-CH CH2-N 2 2 s H(C2H40)X, (C3H60) yI (C3H60) yl,(C2H40)x,,H (o les symboles x à x"' ont chacun une valeur supérieure à 1, les symboles y à y'" ont chacun une valeur supérieure à 1 et la somme de x, x', x", x"', y, y', y" et y"'a une valeur de 20 à 600). On peut citer comme exemples d'agents tensio-ac- tifs cationiques que l'on utilise de façon avantageuse dans l'invention ceux de type sel d'amine primaire R-NH2.HCl, de type sel d'amine secondaire R R NH. HC1 R de type sel d'amine tertiaire R - N.HC1 R /N- CH2 de type sel d'imidazole R-C.HC1 2O \ NH-CH2 R ! et de type sel d'alkylammonium quaternaire (R-N-R).Cl. I R On peut citer comme exemples d'agents tensio-ac- tifs amphotères que l'on utilise de façon avantageuse dans 1' invention ceux de type bétaine R-CH-COO CH3-N -CH3 CH3 de type glycine R-NH-CH2-COOH, de type alanine R-NH-CH2-CH2-COOH et de type sulfobétaine R1-NH-R2-SO3H. Dans les formules générales ci-dessus, R et R1 représentent chacun un groupe alcoyle comportant 6 à 25 atomes de carbone, R2 représente un groupe alcoylène comportant 1 à 5 atomes de carbone et n et n' représen- tent chacun un nombre entier de 2 à 50 et de préférence de 5 à 30. On peut utiliser les agents tensio-actifs de chaque groupe séparément ou sous forme d'un mélange de deux au plus d'entre eux. Dans l'invention, la quantité d'agent tensio-actif que contient le substrat antibuée est comprise dans le domaine de 1 à 40 % en poids et de préférence de 3 à 20 % en poids par rapport à la quantité des solides résineux hydrophiles ou hydrophobes formant le substrat. Lorsque le substrat antibuée qui doit contenir l'agent tensio- actif est fait d'une résine hydrophile, canne décrit plus en détail ciaprès, il est souhaitable de choisir l'agent tensio-actif parmi les agents tensio-actifs non ioniques, de préférence ceux appartenant aux types polyoxyéthyléni- ques, tels que le type éther de polyoxyéthylène et d'al- coyle, le type éther de polyoxyéthylène-et d'alcoylaryle, le type polyoxyéthylène-alcoylamide et le type polyoxy- éthylène-ester gras du sorbitane. Pour colorer les articles selon l'invention, on peut utiliser toute substance connue comme colorant, sans aucune limitation. On peut citer comme exemples pré- férés les colorants de dispersion de type azolque et de type anthraquinone, les colorants réactifs de dispersion et d'autres colorants naphtols comme indiqué dans les demandes de brevets publiées et non examinées JA NI 187/1975, N0 14.887/1975, NO 111.382/1975 et NI 111.383/ 1975. Il est souhaitable que la quantité de matière colo- rante contenue dans la solution colorante ne soit pas inférieure à 0,01 % en poids et de préférence à 0,1 % en poids par rapport à la quantité totale d'agent tensio- actif et de solvant. Lorsque la quantité de matière colo- rante est inférieure à 0,01 % en poids, la vitesse de coloration est moindre et le temps nécessaire pour que la couleur produite atteigne une nuance déterminée est plus importante que celles normalement prévues et surtout il tend à se produire une coloration inégale sous forme de taches dispersées sur la surface du substrat coloré antibuée. Lorsqu'on accroit de façon excessive la concen- tration de la matière colorante, elle se dissout ou se disperse avec une difficulté croissante dans le solvant ou l'agent tensio-actif. Donc, la quantité nécessaire ne doit pas dépasser 50 % en poids par rapport au total pré- cité. Lorsqu'on effectue le traitement de coloration selon le procédé dit au bain de teinture, c'est-à-dire le procédé selon lequel pour effectuer la coloration, on remplit une cuve de la solution colorante et on plonge dans le bain le substrat antibuée à colorer, lorsque la concentration de la matière colorante est excessive, la matière colorante tend à se rassembler au fond du bain de teinture, ce qui peut poser des problèmes opératoires et en même temps le substrat plongé dans le bain de tein- ture tend à se colorer de façon irrégulière. Il est donc souhaitable que la quantité de matière colorante contenue dans la solution utilisée dans le procédé au bain de teinture ne dépasse pas 20 % en poids par rapport au to- tal précité. Lorsque la quantité d'agent tensio-actif contenu dans le bain colorant est supérieure à 20 % en poids par rapport à la quantité totale de l'agent tensio-actif et du solvant, comme il est normal dans l'invention, la quantité de matière colorante que doit contenir la solu- tion colorante est plusieurs fois supérieure à celle qu'il doit contenir en l'absence totale d'agent tensio- actif ou en présence seulement d'une quantité très faible (normalement de l'ordre de moins de 1 % en poids) d'agent tensio-actif comme aide de dispersion de la matière colo- rante, pour que le traitement de coloration permette d'ob- tenir une nuance de couleur déterminée dans des conditions de coloration données. Ce fait réclame une attention par- ticulière. Lorsqu'on effectue le traitement de coloration à une température excessivement faible, le temps nécessaire pour que le produit obtenu ait une nuance donnée est ac- cru. Lorsque la température de traitement est trop élevée, la vapeur qui s'échappe de la solution de coloration rend l'opération de coloration difficile et éventuellement corrode la surface du substrat antibuée. Il est donc souhaitable d'effectuer le traitement de coloration à des températures comprises dans le domai- ne de 40 à 1300C, de préférence de 70 à 95 C. La durée du traitement de coloration varie selon divers facteurs tels que la nature et la concentration de la matière colorante, la nature du substrat antibuée, la nuance désirée de la coloration et la température du traitement de coloration. Généralement, elle est comprise dans le domaine de 10 se- condes à 1 heure, mieux de 1 à 20 minutes et tout particu- lièrement de 2 à 10 minutes. Lorsque le substrat antibuée soumis à la colora- tion est transparent, il est souhaitable d'effectuer le traitement de coloration de telle sorte que la nuance de la couleur produite sur le substrat traité permette qu'au moins une partie de la surface du substrat anti- buée demeure transparente. On peut citer comme exemples de procédés que l'on peut employer de façon efficace dans l'invention pour mettre en contact le substrat antibuée contenant l'agent tensio-actif et la solution colorante, le procédé pré- cité au bain de teinture et d'autres procédés ordinaires de coloration tels que le procédé par pulvérisation et le procédé par impression. Sinon, on peut, pour établir le contact désiré, laisser se former une couche ou une pellicule de la solution colorante ayant une épaisseur constante ou déterminée sur la totalité C*ne partie de la surface du substrat antibuée. Dans l'invention, on entend par "substrat antibuée contenant un agent tensio-actif" un article en matière plastique ou en verre dont la surface est revêtue d'une pellicule faite d'une résine antibuée (soit une résine ayant naturellement un caractère antibuée en l'absence de tout agent tensio-actif, soit une résine qui n'a pas de caractère antibuée, mais qui acquiert ce caractère lorsqu'on lui ajoute un agent tensio-actif) contenant un agent tensio-actif. On peut citer comme exemples de tels substrats antibuée,-les verres de lunettes correctives, de lunettes de soleil et de lunettes de ski, les miroirs, les vitres, les glaces d'automobile, les pellicules, les plaques et d'autres articles façonnés faits de la résine antibuée contenant un agent tensio-actif précitée tels que par exemple des lentilles de contact. En raison des objectifs de l'invention, il est souhaitable que ces substrats soient transparents. Lorsque les circonstances l'exigent, ils peuvent être opaques ou translucides. On peut citer comme exemples de substrats revêtus d'une résine antibuée contenant un agent tensio-actif, des articles en matières plastiques et en verre qui sont revêtus de préparations obtenues par mélange d'agents tensio-actifs tels que par exemple des agents tensio- actifs non ioniques polyoxyéthyléniques à des résines naturelles ou synthétiques telles que des résines hydro- philes comme une résine de mélamine modifiée par un po- lyol, un polymère hydrophiled'acrylate, un polymère hydrophile de méthacrylate, un alcool polyvinylique, un polyacétal, un polyacrylamide, un polyméthacrylamide, une polyvinylpyrrolidone, un poly(oxyde d'éthylène) , une polyéthylèneimine et une hydroxycellulose et des résines hydrophobes telles qu'une résine de bisallylcarbonate de diéthylèneglycol. On peut citer comme autres exemples de substrats antibuées contenant un agent tensio-actif, di- vers articles façonnés faits de mélanges obtenus à partir d'agents tensio-actifs et des résines hydrophiles ou hy- drophobes précitées. On peut citer comme exemples de matières consti- tuant les articles en matière plastique et en verre que l'on soumet au traitement de revêtement précité, des ma- tières plastiques telles que les plastiques cellulosiques, les plastiques de type polycarbonate y compris le bisal- lylcarbonate de diéthylèneglycol, les plastiques polyacry- liques, les plastiques de type chlorure de polyvinyle, les plastiques de type polystyrène et les plastiques de type polyester, et des substances organiques ou minérales naturelles ou synthétiques telles que les verres minéraux. Bien que ces matières puissent être transparentes ou opa- ques, on utilise de façon particulièrement avantageuse, en raison des objectifs de l'invention, celles qui sont transparentes. On peut par exemple, pour traiter l'article avec la résine précitée qui est capable par nature de conférer le caractère antibuée, diluer la résine avec un solvant approprié puis ajouter à la résine diluée, l'agent ten- sio-actif, un agent de réticulation, un initiateur de polymérisation, un catalyseur et un agent d'ajustement de la fluidité, appliquer le mélange obtenu à la surface du substrat et exposer le revêtement de mélange appliqué à l'action de la chaleur, des rayons ultraviolets ou des rayons Y. Les résines de mélamine modifiées par un polyol sont les résines hydrophiles les mieux appropriées à l'u- tilisation dans le traitement précité. Ce sont des mé- langes ou des prépolycondensats de méthylolmélamines com- portant des radicaux méthyl1ls partiellement ou totale- ment alcoyl-éthérifiés tels que par exemple l'hexaméthoxy- méthylmélamine, l'éther pentaméthylique de l'hexaméthyl- olmélamine, l'éther pentaméthylique de la pentaméthylol- mélamine, l'éther tétraméthylique de la tétraméthylolmé- lamine et l'éther triméthylique de la triméthylolmélamine et de polyalcools tels que le diéthylèneglycol, le tri- éthylèneglycol, la glycérine ou le sorbitol que l'on ob- tient par addition de 1 à 5 radicaux oxyde d'éthylène aux radicaux hydroxy individuels et qui possèdent des chaines d'oxyde d'éthylène ayant un poids moléculaire de 100 à 2.000. On peut citer comme exemples de polymères hydrophiles d'acrylate ou de méthacrylate les polymères d'acrylate d'hydroxyalcoyle inférieur, les méthacrylates d'hydroxyalcoyle inférieur, les acrylates d'hydroxyalco- xy(inférieur) alcoyle(inférieur) et les méthacrylates d'hyroxyalcoxy(inférieur) alcoyle(inférieur), tels que l'acrylate d'hydroxy-2 éthyle, le méthacrylate d'hydroxy-2 éthyle, le monoacrylate de diéthylèneglycol et le monomé- thacrylate de diéthylèneglycol. Comme alcool polyvinyli- que, on peut utiliser soit l'acétate de polyvinyle en- tièrement saponifié, soit l'acétate de polyvinyle par- tiellement saponifié. D'autres exemples de ces matières plastiques sont des acétals polyvinyliques tels que le polyvinylformal, le polyvinylacétoacétal, et le polyvi- nylbutyral, et des poly(mét)acrylamides tels que le poly- acrylamide, le polyméthacrylamide, le polyméthylolacry- lamide, le polydiacétone-acrylamide et le polyméthylol- méthacrylamide. Le procédé de l'invention apporte les avantages remarquables suivants: (1) uniformité de la coloration, (2) coloration partielle, c'est-à-dire gradation de la coloration, (3) le caractère antibuée acquis par l'article par suite de l'incorporation de l'agent tensio-actif peut être con- servé à sa valeur initiale sans être en aucune façon ré- duit, (4) le procédé de l'invention est très simple du point de vue opératoire et il convient bien aux traitements de co- loration de lots de petite importance produisant une gran- de diversité de produits finals. Donc, le procédé de l'invention répond aux besoins du marché. L'invention est illustrée en détail par les exem- ples non limitatifs suivants. Dans ces exemples, on détermine le caractère anti- buée (avant et après le traitement de coloration) selon le test d'expiration qui consiste à maintenir un échan- tillon donné à -100C, placer l'échantillon dans une pièce * à température constante de 25oC, souffler contre l'échan- tillon et examiner l'échantillon pour déterminer si l'ha- leine y forme ou non de la buée. En association avec ce test, on effectue un test de mouillage qui consiste à maintenir un échantillon donné dans de l'eau courante pendant 10 minutes, puis à l'exposer à de la vapeur s'élevant d'eau chaude à 90-950C et à examiner le degré de mouillage selon une échelle A-B-C o A correspond au mouillage complet de la surface, B correspond au dépôt de grosses gouttes d'eau éparpillées et C à un dépôt dense de très petites gouttes d'eau. EXEMPLE 1 Sur les surfaces opposées d'un substrat constitué d'une plaque circulaire de 4 mm d'épaisseur et de 72 mm de diamètre préparée par polymérisation du bisallylcarbo- nate de diéthylèneglycol (produit de PPG Industries com- mercialisé sous la marque CR-39), on applique une prépa- ration obtenue par dissolution dans 330 g d'éthylcellu- losolve, de 50 g de polymère de méthacrylate d'hydroxy-2 éthyle (poids moléculaire environ 50.000) et 65 g de pré- polymère (poids moléculaire environ 3.000) formé à partir de 40 g d'hexakisméthoxyméthyl mélamine et de 27 g de butanediol-1,4 avec addition de 0,2 g de thiocyanate d'am- monium commne catalysuer. On applique la préparation et on la durcit par chauffage à 1000 C pendant 20 minutes pour obtenir une sous-couche. On applique à la sous-cou- che une préparation obtenue par dissolution de 100 g d'un prépolymère (poids moléculaire environ 3.000) formé à partir de 65 g d'hexaméthoxyméthylmélamine et de 141 g de sorbitol polyéthoxylé ayant un poids moléculaire de 850,. avec 1 g de nitrate d'ammonium comme catalyseur et 10 g d'un agent tensioactif de type éther de polyoxyéthylène et d'alcoyle (produit d'Asahi Denka commercialisé sous la marque Adekanol LO-9) dans un solvant mixte constitué de 40 g butylcellosolve et de 20 g d'eau. On chauffe la composition appliquée à 130 C pendant 60 minutes pour obtenir une pellicule antibuée. On maintient l'article de CR-39 revêtu de la pellicule antibuée comme précédem- ment décrit, à 90 C pendant 5 minutes dans un bain colo- rant composé de 90 g d'un agent tensio-actif anionique de typesulfosuccinate de dialcoyle (produit de Daiichi Kogyo Seiyaku contenant 72 % du composant principal et commercialisé sous la marque Neocole YSK), 10 g d'eau et g d'un colorant de dispersion de type anthraquinone (produit de Sumitomo Chnemical commercialisé sous la mar- que Sumikaron Blue-E-FBL) pour obtenir une pellicule antibuée transparente colorée uniformément en bleu. L'ar- ticle antibuée ainsi obtenu ne présente aucune dégrada- tion de la pellicule et comme le montre le tableau qui suit, le caractère antibuée de la pellicule est absolu- ment le même avant et après le stade de coloration. Dans le test de solidité des couleurs effectué sous la lumière d'une lampe à arc à charbons (selon la norme japonaise industrielle JIS L-0842-1971) (qu'on appelle ci-après "test de décoloration") pendant une durée de 200 heures, l'article présente une solidité de couleur excluant pra- tiquement toute décoloration. EXEMPLE COMPARATIF 1 On revêt un article en CR-39 d'une sous-couche puis d'une pellicule antibuée en suivant scrupuleusement le mode opératoire de l'exemple 1, puis on le maintient à C pendant 5 minutes dans un bain de coloration composé de 100 g d'eau et de 0,2 g d'un colorant de dispersion de type anthraquinone (produit de Sumitomo Chemical com- mercialisé sous la marque Sumikaron Blue-E-FBL) pour obtenir un article ayant une pellicule antibuée colorée uniformément en bleu. Bien que l'article antibuée ne présente pas de dé- gradation de la pellicule, le caractère antibuée est net- tement inférieur après la coloration. EXEMPLE 2 A un substrat constitué d'une plaque circulaire de polycarbonate de type bisphénol A épaisse de 3 mm et de mm de diamètre, on applique une composition préparée par dissolution de 100 g d'un copolymère constitué de 36 g de méthacrylate d'hydroxy-2 éthyle, de 14 g de mé- thacrylate de diméthylaminoéthyle et de 5 g de méthacry- late de méthyle avec 1,3 g d'hexakis-méthoxyméthyl méla- mine et 0,18 g de chlorure d'ammonium, dans 900 g d'éthyl- cellosolve. On chauffe la composition à 130 C pendant 10 minutes pour former une sous-couche. On applique ensuite à la sous-couche une préparation obtenue par dissolution dans 330 g d'éthylcellosolve de 50 g de méthacrylate de 2-hydroxybiséthyle et 65 g d'un prépolymère formé de 40 g d'hexakis-méthoxyméthyl-mélamine et de 27 g de butane- diol-1,4 avec addition de 0,2 g de thiocyanate d'ammonium comme catalyseur, et on durcit la couche par chauffage à 950C pendant 20 minutes pour obtenir une couche intermé- diaire de revêtement. On applique de plus à la couche in- termédiaire de revêtement, une composition préparée par dissolution de 100 g d'un prépolymère (poids moléculaire environ 3.000) formé à partir de 520 g d'hexakis-méthoxy- méthylmélamine et de 800 g de polyéthylèneglycol ayant un poids moléculaire de 200, dans O, 4 g de nitrate d'ammonium comme catalyseur et 12 g d'un agent tensio-actif de type polyoxyéthylène-alcoylamide (produit de Lion Oils and Fats commercialisé sous la marque Esomide 0-15) dans un solvant mixte constitué de 45 g de butylcellosolve et de 25 g d'eau et on chauffe à 130 C pendant 60 minutes pour for- mer une pellicule antibuée. On maintient à 90 C pendant 5 minutes l'article en polycarbonate de type bisphénol A revêtu comme précédemment décrit de la pellicule antibuée dans un bain colorant composé de 20 g d'un agent tensio- actif non ionique de type polyoxyéthylène-alcoylamide (produit commercialisé par Lion Oils and Fats sous la marque Esomide), 60 g d'un agent tensio-actif anionique de type sulfate d'éther de polyoxyéthylène et d'alcoyl- pnéhyle (produit de Lion Oils and Fats contenant environ % du que Sunnol NES), 20 g d'eau et 4 g d'un colorant de dis- persion de type quinophtalone (produit de Sumitomo Chemi- cal commercialisé sous la marque Sumikaron Yellow SE-3GL), pour produire un article ayant une pellicule antibuée transparente colorée uniformément en jaune. La pellicule de cet article antibuée ne présente absolument aucune dégradation et comme le montre le tableau qui suit, le caractère antibuée est absolument le même avant et après le stade de coloration. Dans -le test de décoloration que l'on poursuit pendant 2.000 heures, l'article présente une solidité de couleur excluant toute décoloration. EXEMPLE COMPARATIF 2 On maintient à 800C pendant 5 minutes un article en polycarbonate de type bisphénol A revêtu d'une pelli- cule antibuée formée rigoureusement selon le mode opéra- toire de l'exemple 2, dans un bain colorant composé de g d'un agent tensio-actif non ionique de type polyoxy- éthylène-alcoylamide (produit de Lion Oils and Fats com- mercialisé sous la marque Esomide 0-15), 90 g d'eau et 1 g de colorant de dispersion de type quinophtalone (pro- duit de Sumitomo Chemical commercialisé sous la marque Sumikaron Yellow SE-3GL) pour obtenir un article ayant un revêtement antibuée coloré uniformément en jaune. Comme le montre le tableau qui suit, le stade de colora- tion diminue beaucoup le caractère antibuée de cet ar- ticle. EXEMPLE 3 A un substrat constitué d'une plaque circulaire de verre épaisse de 3 mm et de 65 mm de diamètre que l'on a prétraitée par immersion dans un liquide préparé par disso- lution de 5 g de -glycidoxypropyl-triméthoxysilane (pro- duit de Toray commercialisé sous la marque Silicone SH6040) dans un solvant mixte constitué de 90 g d'éthanol et 10 g d'eau, puis chauffage du revêtement formé à une température de 130 C pendant 10 minutes, on applique une préparation obtenue par dissolution de 130 g d'un prépo- lymère formé par réaction de 195 g d'hexakis-méthoxymé- thyl-mélamine avec 135 g de butanediol-1,4 et 100 g de polymère de méthacrylate d'hydroxy-2 éthyle dans 680 g d'éthylcellosolve et addition à la solution obtenue de 1,0 g de thiocyanate d'ammonium comme catalyseur. On fait durcir la préparation appliquée au substrat par chauffage à 100 C pendant 20 minutes pour obtenir une sous-couche. On applique à cette sous-couche une préparation obtenue par dissolution de 200 g d'un prépolymère formé par poly- condensation de 390 g d'hexakis-méthoxyméthylmélamine avec 640 g de glycérine polyoxyéthylée ayant un poids moléculaire de 320 dans un solvant mixte constitué de g de butylcellosolve et 20 g d'eau et addition à la solution obtenue de 2,0 g de nitrate d'ammonium comme catalyseur et 20 g d'un agent tensio-actif de type poly- oxyalcoylaryle (produit de Lion Oils and Fats commercia- lisé sous la marque Liponox NCO). On chauffe la prépara- tion ainsi appliquée à une température de 130 C pendant minutes pour obtenir une pellicule antibuée. On main- tient le substrat de verre revêtu de la pellicule anti- buée à 90 C pendant 5 minutes dans un bain de coloration composé de 75 g d'un agent tensio-actif anionique de type alcoylméthyltauride (produit de Lion Oils and Fats commer- cialisé sous la marque Liporan TE), 25 g d'eau et 6 g d'un colorant de dispersion de type disazoïque (produit de Sumitomo Chemical commercialisé sous la marque Sumika Orange SE-B) pour obtenir un article transparent coloré uniformément en orange. Cet article antibuée ne présente absolument aucune dégradation de la pellicule et comme le montre le tableau qui suit, le caractère antibuée de la pellicule demeure absolument le même avant et après le stade de coloration. Dans le test de décoloration que l'on poursuit pendant 2.000 heures, l'article présente une solidité de la couleur excluant toute décoloration. EXEMPLE 4 Sur les faces opposées d'un substrat constitué d'une plaque circulaire de 4 mm d'épaisseur et de 72 mm de diamètre obtenue par polymérisation de bisallylcarbo- nate de diéthylèneglycol (produit de PPG Industries com- mercialisé sous la marque CR-39), on applique une prépa- ration obtenue par dissolution de 100 g de polymère de méthacrylate d'hydroxy-2 éthyle (poids moléculaire 80.000 à 100.000), 5 g d'hexakisméthoxyméthyl-mélamine, 0,78 g de chlorure d'ammonium et 8 g d'un agent tensio- actif de type polyoxyéthylène-alcoylaryle (produit de Kao Soap commercialisé sous la marque Emulgen 910) dans 400 g d'éthylènecellosolve. On chauffe la préparation ainsi obtenue à 130OC pendant 40 minutes pour obtenir une pellicule antibuée. On maintient l'article en CR-39 revêtu comme précédemment décrit de la pellicule antibuée, à 95 C pendant 5 minutes dans un bain de coloration com- posé de 80 g d'un agent tensio-actif de type éther poly- oxyalcoylique (produit d'Asahi Denka commercialisé sous la marque Adekanol LO-7), 20 g d'eau et 7 g d'un colorant de dispersion mélangé type azoique-type quinone (produit de Sumitomo Chemical conmercialisé sous la marque Sumi- karon Black E-B) pour produire un article transparent coloré uniformément en noir. Cet article antibuée ne pré- sente absolument aucune dégradation de la pellicule et comme le montre le tableau qui suit, il présente absolu- ment le même caractère antibuée avant et après le stade de coloration. Dans le test de décoloration que l'on poursuit pendant 2.000 heures, l'article présente une solidité de la couleur excluant toute décoloration. EXEMPLE 5 On applique à un substrat constitué d'une plaque circulaire de matière acrylique épaisse de 3 mm et de mm de diamètre un mélange liquide obtenu par mélange homogène de 80 g de méthacrylate d'hydroxy-2 éthyle, 10 g d'acide acrylique, 10 g de diméthacrylate de polyéthylène- glycol (le fragment de polyéthylèneglycol ayant un poids moléculaire moyen de 3.100, _ = 90) et 7 g d'un agent tensio-actif de type éther de polyoxyéthylène et d'alcoyl- aryle (produit de Lions Oils and Fats commercialisé sous la marque Liponox NCN). On irradie le substrat revêtu avec un appareil de type Curetron (300 kV, 25 mA) à la dose totale de 3 Mrad pour obtenir un substrat fait d'une plaque de matière acrylique portant une pellicule hydro- phile antibuée. On maintient le substrat constitué de la plaque de matière acrylique portant la pellicule hydro- phile antibuée à 900C pendant 5 minutes dans un bain co- lorant composé de 50 g d'un agent tensio-actif de type sulfosuccinate de dialcoyle (produit de Lion Oils and Fats contenant environ 70 % du composé principal et commercia- lisé sous la marque Lipal 8708), 50 g d'eau et 5 g d'un colorant de dispersion mélangé type azoique-type quinone (produit de Sumitomo Chemical commercialisé sous la mar- que Sumikaron Brown E-R) pour obtenir un article ayant une pellicule antibuée transparente colorée uniformément en brun. Cet article antibuée ne présente absolument aucune dégradation de la pellicule et comme le montre le tableau qui suit, le caractère antibuée est absolument le même avant et après le stade de coloration. Dans le test de décoloration que l'on poursuit pendant 2.000 heures, l'article présente une solidité de couleur ex- cluant toute décoloration. EXEMPLE 6 A un substrat constitué d'une plaque circulaire de verre épaisse de 2 mm et de 65 mm de diamètre, on appli- que une préparation obtenue par mélange de 4,8 g d'un latex de résine phénol-formaldéhyde (teneur en matières solides: 50 %) (produit de Showa Union Gosei commercia- lisé sous la marque BRL-071), 0,22 g de chlorure d'alu- minium (AlCl3,6H20) et 1 g d'un agent tensio-actif de type éther de polyoxyéthylène et d'alcoyle (produit d'Asahi Denka commercialisé sous la marque Adekatol S0145) dans 50 g d'une solution aqueuse à 10 % d'alcool polyvinylique ayant un degré de saponification de 89 % et un degré de polymérisation de 1.450. On sèche la pré- paration ainsi appliquée à 150 C pendant 10 minutes pour obtenir un substrat constitué d'une plaque de verre por- tant une pellicule antibuée. On maintient le substrat constitué de la plaque de verre portant une pellicule antibuée à 90 C pendant 5 minutes dans une solution de coloration coanposée de 100 g d'un agent tensioactif de type sulfosuccinate de dialcoyle (produit de Daiichi Kogyo Seiyaku commercialisé sous la marque Neccole YSK) et 5 g d'un colorant de dispersion de type anthraquinone (produit de Sumitomo Chemical commercialisé sous la mar- que Sumikaron Blue E-FBL), pour obtenir un article por- tant une pellicule antibuée transparente colorée unifor- mément en bleu. Cet article antibuée ne présente absolu- ment aucune dégradation de la pellicule et comme le mon- tre le tableau qui suit, le caractère antibuée est abso- lument le même avant et après le stade de coloration. Dans l'essai de décoloration que l'on poursuit pendant 2.000 heures, l'article présente une solidité de la cou- leur excluant toute décoloration. TABLEAU Teèst de Exemples std Exemples Test d'expiration mouillage et eKem- ples com- Avant Après paratifs le le N Avant le test Arrès le test test test Exemple 1 Pas de huée observée Pas de huée observée A A Exenple campara- tif 1 Pas de buée observée Buée observée A B.C Exemple 2 Pas de tuée observée Pas de luée observée A A Exemple canmpara- tif 2 Pas de tuée observée Buée observée A B Exemple 3 Pas de buée observée Pas de biée observée A A Exemple 4 Pas de buée observée Pas de buée observée A A Exemple 5 Pas de hiée observée Pas de buée observée A A Exenple 6 Pas de buée observée Pas de tuée observée A A Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nulle- ment à ceux de ses modes de réalisation et d'application qui ont été plus spécialement envisagés; elle en embras- se, au contraire, toutes les variantes. REVENDICATIONS 1. Procédé pour préparer un article coloré anti- buée, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre un sub- strat antibuée contenant un agent tensio-actif en contact avec une solution colorante contenant un agent tensio- actif, un solvant et une matière colorante, cet agent tensio-actif étant contenu dans la solution colorante en une quantité comprise dans le domaine de 20 à 100 % en poids par rapport à la totalité de l'agent tensio-actif et du solvant. 2. Procédé séelon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité d'agent tensio-actif contenue dans la solution colorante est comprise dans le domaine de 50 à 100 % en poids par rapport à la totalité de l'agent tensio-actif et du solvant. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caracté- risé en ce que l'agent tensio-actif que contient la solu- tion colorante est au moins un composant du groupe cons- titué par les agents tensio-actifs non ioniques et anio- niques. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la quantité de matière colorante que contient la solution colorante est comprise dans le domaine de 0,01 à 50 % en poids par rapport à la totalité de l'agent tensio-actif et du solvant. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la quantité de matière colorante que contient la solution colorante est comprise dans le domaine de 0,1 à 20 x en poids par rapport à la totalité de l'agent ten- sio-actif et du solvant. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la solution colorante est composée d'un agent tensio-actif et d'une matière colorante. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la solution colorante est composée d'une com- binaison d'un agent tensio-actif et d'une matière colo- rante choisie dans le groupe constitué par les combinai- sons d'un agent tensio-actif anionique de type sulfosuc- cinate de dialcoyle et d'un colorant de dispersion de type anthraquinone, d'un agent tensio-actif non ionique de type polyoxyéthylène-alcoylamide et d'un colorant de dispersion de type quinophtalone et d'un agent tensio- actif anionique de type alcoylméthyltauride et d'un colo- rant de dispersion de type disazoique. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le substrat antibuée contient l'a- gent tensio-actif en une quantité de 1 à 40 % en poids par rapport aux matières solides de la résine constituant le substrat. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'agent tensio-actif que contient le substrat antibuée est un agent tensio-actif non ionique de type polyoxyéthylènique. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le substrat antibuée est un mélange d'une résine et d'un agent tensio-actif. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le substrat antibuée est une pellicule appli- quée à la surface d'un article façonné. 12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le substrat antibuée constitue un article. 13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la résine constituant le sub- strat antibuée est une résine hydrophile. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la résine hydrophile est une résine de mélamine modifiée par un polyol. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la résine de mélaniine modifiée par un polyol est un mélange d'un prépolycondensat formé entre une ré- sine de méthylolmélamine dont au moins une partie des radicaux méthylols sont alcoyléthérifiés et d'un polyal- cool possédant une chaine oxyde d'éthylène ayant un poids. moléculaire compris dans le domaine de 100 à 2.000. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'on effectue le traitement de con- tact entre le substrat antibuée et la solution colorante à une température comprise dans le domaine de 40 à 1300C pendant une durée comprise dans le domaine de 10 secondes à une haure. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'on effectue le traitement de contact entre le substrat antibuée et la solution colorante à une tempé- rature comprise dans le domaine de 70 à 950C pendant une durée de 1 à 20 minutes. - 18. Article coloré antibuée, caractérisé en ce que pour le fabriquer, on a mis un substrat antibuée conte- nant un agent tensio-actif en contact avec une solution colorante contenant un agent tensio-actif, un solvant et une matière colorante, cet agent tensio-actif étant con- tenu dans la solution colorante en une quantité comprise dans le domaine de 20 à 100 % en poids par rapport à la totalité de l'agent tensio-actif et du solvant. 19. Article selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il consiste en un verre de lunettes. 20. Article selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il consiste en un verre pour lunettes de ski.