FR 2385653 A1 19781027 FR 7809217 A 19780330 1 2385653 La présente invention a pour objet un liant à base de clinker de ciment. Plus précisément encore, l'invention a pour objet un liarfc que l'on peut utiliser dans une large zone de températures de l'ordre de plusieurs dizaines de degrés centigrades, la limite inférieu-5 re de cette zone de température étant largement inférieure â 0°C. L'une des méthodes connues pour obtenir une résistance élevée du mortier de ciment après son durcissement consiste à augmenter la finesse de mouture du ciment, c'est-à-dire à broyer au maximum le clinker et ses additifs, qui peuvent être, par exemple, la pierre 10 â plâtre, le laitier, et autres corps de caractère analogue. Depuis longtemps, le degré de broyage auquel doivent être soumis le ciment et/ou ses additifs est un sujet de controverses pour les spécialistes mondiaux de ce problème. A l'époque des années quarante, la grande majorité de ces spécialistes estimait que la limite inférieure admis-15 sible de la grandeur de particules est de l'ordre de 10 pm, et que, pour obtenir des qualités optimales, on peut utiliser seulement une partie des produits broyés. On reprochait particulièrement au ciment très finement broyé d'attirer plus facilement l'humidité au stockage, et de former des nodules ; on lui reprochait également d'avoir une 20 tendance marquée, lors du bétonnage, à se stratifier par suite de déshydratation, et aussi d'augmenter la consommation en eau de gâchage, d'augmenter le rapport eau/ciment, de faire débuter plus tôt la prise du ciment, d'augmenter la durée de prise et d'accroître la valeur du développement initial de la chaleur d'hydratation. Un 25 autre reproche fait était que, lors de la prise, il se produit un retrait plus important ce qui augmente la tendance au fissurage. En outre, le réactif destiné à retarder la prise du mélange risque de se déshydrater, et enfin, les dépenses provoquées par le broyage rendent moins économiques les conditions de fabrication. 30 Un autre reproche qui a été fait est que l'accroissement de résistance diminue relativement en fonction de l'augmentation de la grandeur de la surface spécifique, et que des ciments ayant la même surface spécifique et une grandeur de particules différente ont des résistances différentes, les particules de ciment les plus fines 35 n'ayant qu'une influence très réduite sur le développement d'ensemble de la résistance. Au cours des dernières annéesr l'opinion des spécialistes s'est largement modifiée, particulièrement en raison du fait que les problèmes technologiques concernant la fabrication du ciment finement 40 broyé ont reçu une solution satisfaisante. Il y a quelques années 2 2385653 encore, l'augmentation de la finesse de broyage, par exemple pour passer d'une proportion de 8à 10 % sur un tamis de 4900 mailles au 2 cm , à une proportion de 0 à 3 % nécessitait une augmentation du prix de revient de 50 à -300 %. Le broyage en particules encore plus 5 fines entraînait une augmentation du prix de revient encore plus importante et nécessitait des mesures technologiques particulières, parce que, parmi les particules fines du matériau broyé/ il se trouve une quantité d'air trop importante qui entoure les particules de ciment et forme matelas d'air. 10 Mais les résultats des recherches récentes corrigent et modi fient considérablement les points de vue antérieurs. C'est ainsi que, par exemple, S. Brendauer a remarqué dans le brevet américain 3 689 294 de 1972 que l'on peut obtenir des résistances élevées de bouillies de ciment durcies, mortiers et bétons à base de ciment, 15 sans ajouter au mélange de la pierre à plâtre, mais en y ajoutant d' autres régulateurs de prise. Ce brevet a par exemple décrit le procédé de fabrication de ci-ment expansif à surface spécifique de l'ordre de 600 â 900 m /kg, à base de clinker de ciment Portland auquel on ajoute au moins 0,002 20 parties en poids d'adjuvant. Pour fabriquer le ciment, on mélange le ciment broyé avec au moins 0,0025 partie en poids de lignosulfonate alcalin, ou de lignosulfonate alcalino-terreux, ou de lignin sul-fonée, et avec 0,20 à 0,28 parties en poids d'eau, qui contient au moins 0,0025 partie en poids de carbonate alcalin, toutes ces 25 proportions étant données par rapport à 1 partie de ciment broyé. De plus, dans le brevet australien 447 431 de 1974, le même auteur a décrit l'utilisation d'adjuvants de broyage, par exemple de carbonate de diéthyle, qui contient un groupe polaire et un groupe non polaire, ainsi que l'utilisation de lignosulfonate de calcium. Dans 30 le brevet tchécoslovaque n° 175802, de 1976 , J. 2e2ulka et autres ont décrit le broyage de clinker de ciment en présence de 0,2 à 4 % en poids de sels pulvérulents d'acides ligno-sulfoniques, et, dans le brevet tchécoslovaque n° 175803 de 1976, K. Kolâr et autres ont traité de l'utilisation d'un mélange de ci-35 ment qui contient de 0,2 à 4 % en poids de sels d'acides lignosul— foniques, 0,01 à 2 % en poids de carbonate alcalin et 2 % en poids d'acide borique, tous ces pourcentages étant donnés par rapport à la quantité totale de clinker de ciment. On a pu constater à la suite d'expériences pratiques que les 40 mélanges de ciment connus présentent la plus grande résistance lorsqu'ils ont un calibre de grains inférieur ou égal à 30 pm, tandis 3 2385653 que, par contre, les ciments ayant un calibre de grains supérieur à 30 pm ne s'hydratent ni rapidement ni entièrement, et que les grains dont la dimension dépasse 50 pm agissent encore moins sur le déroulement du durcissement. Par contre, les valeurs de contraction 5 des produits et le dégagement de chaleur augmentent notablement en fonction de la finesse, en particulier quand le calibre des grains descend en dessous de 7 pm, et les mélanges qui contiennent des particules de grandeur inférieure ou égale à 2 pm prennent si rapidement que l'addition de retardateurs de prise reste pratiquement sans 10 effet sur le retard de la prise. Dans les ciments utilisés actuelle-lent de façon courante, on sait que le calibre des grains est en général inférieur ou égal à 200 pm, 40 à 50 % du mélange étant formés par des particules relativement grosses dont le calibre dépasse 30 pm. C'est pourquoi, on posait en principe qu'en triant les grosses 15 particules en question et en les broyant à la grandeur désirée, on pourrait contribuer à améliorer la résistance du ciment. Mais,en poursuivant les recherches, on est parvenu au résultat inattendu qu' on obtient une amélioration optimale de la résistance des ciments non pas en se contentant d'éliminer les fractions granulométriques 20 extrêmes du clinker de ciment, mais en choisissant des fractions granulométriques parfaitement déterminées, et en traitant d'une façon fixée d'avance avec précision leur proportion mutuelle. On a également constaté qu'il étant judicieux et avantageux d'assurer la structure granulométrique du clinker broyé en ayant recours également à 25 d'autres régulateurs de prise que la pierre à plâtre, afin que le mélange résultant puisse, après durcissement, présenter des résistances initiales et finales élevées. On a constaté comme étant absolument nécessaire que la connaissance du calibre de particules du clinker qui est inférieur à 5 pm présente une importance décisive 30 pour agir sur l'augmentation de la résistance. En outre, il est nécessaire de connaître la proportion mutuelle optimale^ de ligno-sulfonates et de carbonates, et éventuellement d'autres régulateurs de prise, qui peuvent agir de façon sensible sur les qualités de la bouillie de ciment. Les résultats de la pratique ont de plus montré 35 que, non seulement, il est utile et judicieux de mettre au point de nouvelles sortes de liants et d'éléments constitutifs de liants ayant une résistance accrue, mais qu'il est avantageux qu'au moins une partie des nouveaux matériaux ainsi découverts présentent des propriétés favorables même lorsque la prise de la bouillie de 40 ciment s'effectue à des températures diverses de l'atmosphère et du 4 2385653 milieu dans lesquels ces matéraiux se trouvent. En d'a,utres termes, il s'est avéré nécessaire que les nouvelles sortes de liant mises au point puissent prendre dans un domaine de température sensiblement plus grand que ce n'est le cas avec les produits de ce genre 5 actuellement connus. On devrait ainsi neutraliser l'influence défavorable des basses températures qui gênent la prise et le durcissement des liants {voir T.C. Powers et autres, "Theory of Volume Changes in Hardney Portland Cernent Paste during Freezing". Res.and Lab. PCA (1954) 49). Etant donné qu'il s'agit uniquement de tempé-10 ratures inférieures à la zone de température 17-20°C/ on s'interdit en général de traiter le ciment Portland à des températures inférieures à -6°C. Pour empêcher l'action néfaste des basses températures sur la prise du ciment Portland, on a essayé différents ciments ayant un temps de prise plus court et des chaleurs d'hydratation ini-15 tiales relativement élevées. On a également effectué des recherches pour abaisser la température de prise en ajoutant à la bouillie de ciment de 1 à 4 % en poids de chlorure de calcium ou de carbonate de sodium, de carbonate de potassium ou de sulfate de sodium, etc. S.A. Mironov (Theorie a metody betonovânf v zimê, Prague 1953) a 20 recommandé le mélange de chlorure de calcium et de chlorure de sodium et L.H. Tuthil (A.C. Standarts-recommended practice for Winter Concreting, dans J. Amer. Concr. Inst. 27, 10 (1956) 1023) a proposé pour le bétonnage par temps froid le soufflage d'air dans les mélanges traités en présence de 1 % en poids de chlorure de calcium. Mais 25 l'inconvénient de ces procédés s'est que le chlorure de calcium augmente le volume des gels qui se forment et exerce une action perturbatrice dans le durcissement, provoquant en outre une augmentation des valeurs de contraction. Les liants connus présentent eux aussi des inconvénients aux 30 basses températures, c'est-à-dire lorsqu'on utilise des liants' à base de ciments de classe au moins égale à 450 à une température diurne moyenne de +5°C, et lorsqu'on utilise des liants à base de ciments de classe inférieure à 450 à une température diurne moyenne de +8°C, et dans un milieu où la température descend en dessous de 0°C. Dans 35 de tels cas, la température des mélanges traités avec utilisation habituelle de liants ne doit pas descendre en dessous de +15°C, et, lorsqu'il s'agit du bétonnage de constructions massives, elle ne doit pas être inférieure à +10°C. En outre, étant donné les pertes 5 2385653 tituants du mélange de béton, pendant le transport et la coulée dans la construction doit être au moins égale à +5°C et, lorsqu'on prépare le mélange de béton pour du béton garni de pierres, elle doit être au moins égale à +10°C . Pour la prise et le durcissement 5 aux basses températures de constructions monolithiques en béton et en béton armé, la température de la surface de ces constructions ne doit pas tomber au dessous de +159C pendant une durée de 72 heures et, pour des constructions massives, elle ne doit pas être inférieure à +10°C (norme tchécoslovaque 1 n° 73 2400 "Exécution et contrôle 10 des constructions en béton", VTJNM 1970). Mais, avec les liants actuellement connus, il est impossible de remplir ces conditions et d'obéir à ces normes, notamment lorsque le travail s'effectue à des températures atmosphériques moyennes restant basses de façon permanente, et éventuellement avec des 15 chutes importantes de température extérieure. On a de plus constaté qu'il était judicieux et avantageux de créer des liants qui ne présentent pas les inconvénients indiqués ci-dessus et qui notamment peuvent prendre à des températures moyennes sensiblement inférieures à celles que permettent les normes et 20 prescriptions en vigueur. Les buts indiqués sont obtenus par l'invention ayant pour objet un liant à base de clinker de ciment moulu qui prend même dans la zone des basses températures inférieures à +8°C, auquel sont ajoutés l'eau de gâchage et au moins 0,0025% en poids(par rapport à la quan-25 tité totale de clinker de ciment), d'un produit à base de lignosulfonate, et qui contient éventuellement aussi d'autres additifs qui sont nécessaires pour la fabrication des mortiers et bétons tels que, par exemple, sable, granulats bruts poreux et compacts, régulateurs, agents mouillants et produits colorants. 30 L'élément caractéristique de l'invention est la composition du liant qui est constitué par 5 à 99,94 parties en poids de clinker de ciment ayant une surface spécifique de 250 à 3000 m /kg et contenant de 5 à 95 % parties en poids de particules dont la grandeur est inférieure ou égale à 5 /im, et par 0,05 â 80 parties en poids 35 d'eau de gâchage, par rapport à la quantité totale du clinker de ciment. Le clinker peut être composé de deux à quatre fractions granulométriques,. la valeur moyenne du calibre de particules de chaque fraction étant au moins égale au triple de la valeur moyenne du calibre des particules de la fraction voisine, et, dans chaque frac-40 tion, au moins 50 % des particules présentant un écart de + 20 % 6 2385653 par rapport à la valeur moyenne du calibre de particules de cette fraction. Selon un développement de l'invention, on peut également ajouter au mélange de 0,01 à 8 % en poids d'un sel de métal alcalin, 5 de préférence un carbonate, le rapport entre le sel du métal alcalin et le produit à base de lignosulfonate étant compris entre 4 pour 1 et 1 pour 4. Il peut également être avantageusement prévu d' ajouter au mélange le composé oxonium du bore, de la poudre d'aluminium, le composé oxgnium de l'antimoine, et un mélange de deux 10 ou plusieurs de ces substances, en quantité au plus égale à 8 % en poids par rapport à la quantité totale du clinker de ciment. L'invention met à profit le fait que, dans le liant à base de clinker de ciment, on peut utiliser comme régulateur"du liant, au lieu de la pierre à plâtre, le produit ayant un effet de régulation 15 ou même de plastification, comme le lignosulfonate, ou bien qu'on peut utiliser un sel de métal alcalin dans une proportion déterminée par rapport aux lignosulfonates, éventuellement des combinaisons oxonium du bore, de la poudre d'aluminium, des combinaisons oxonium de l'antimoine, des hydroxy-acides et leurs sels, etc. A titre d' 20 exemple, l'acide borique est un régulateur très sensible, et il agit favorablement sur les propriétés rhéologiques des bouillies de ciment où, au bout d'un certain temps, il provoque une diminution de viscosité. En combinant de façon appropriée les régulateurs ci-dessus indiqués, on peut fabriquer des bouillies de ciment à faible 25 viscosité, avec un rapport E/C inférieur ou égal à 0,20, ce qui permet d'obtenir des masses à résistances initiale et finale élevées. Les bouillies de clinker finement broyé selon l'invention permettent de fabriquer des masses dont le temps de prise va de 10 minutes à quelques heures. Après un temps de prise de 5 à 15 minutes, 30 la masse est durcie. La résistance des masses fabriquées selon l'invention, et en particulier la résistance à la compression, s'accroît très rapidement ; à titre d'exemple, lorsque la boui31ie présente une faible viscosité comprise entre 10^ et 101 Pa .s, la résistance à la compression atteint au bout de 4 heures la valeur de 6,0 â 8,0 MPa 35 et, au bout de 24 heures, la valeur de 45,0 à 90,0 MPa. La condition nécessaire pour obtenir les valeurs indiquées est que la teneur en particules de clinker de granulométrie égale ou inférieure à 5 pm soit supérieure à 5 % en poids. Le liant à base de clinker de ciment selon 1'invention peut également contenir un clin-40 ker broyé de façon à avoir une grande surface spécifique pouvant 7 2385653 2 atteindre des valeurs de 3000 m /kg, ce qui permet de l'utiliser même pour des travaux très difficiles ou délicats, éventuellement pour des travaux à basses températures, même dans la zone de température comprise entre +8° et 40°C. 5 Jusqu'à maintenant, on ne connaît pas et on n'a pas non plus décrit de luts ou de liants à base de silicates qui soient capables de prendre, pour des ciments de classe égale ou supérieure à 450, à des températures moyennes notablement inférieures à +5°C et pour des ciments de classe inférieure à 450, à des températures moyennes 10 notablement inférieures à +8°C, et, d'une façon générale, quand la température descend fortement au dessous de 0°C. Ce n'est que grâce à l'invention que l'on peut utiliser les mélanges tels qu'indiqués plus haut comme liants qui peuvent prendre même à des températures comprises entre +8°C et - 40°C, Les liants proposés par l'invention 15 peuvent être utilisés dans de nombreux domaines, pour réaliser et réparer des complexes de constructions indépendants ou des parties de tels complexes, pour ériger et réparer des statues et sculptures, par exemple antiques ; on peut opérer aussi bien aux températures normales, supérieures à + 8°C, qu'aux basses températures notamment infé-20 rieures à 0°C, et jusqu'à une limite de -40°C. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à titre d'exemple, en référence aux exemples de réalisation ci-après. Remarques concernant les exemples 1 à 13. 25 Pour produire les liants, on a broyé le clinker de ciment sans adjonction de pierre à plâtre ou substance analogue et on a désigné par Hra, Ma et Pch des échantillons se distinguant les uns des autres par le calibre des grains et la teneur en particules de grandeur inférieure à 5 jam. L'abréviation Hra désigne l'échantillon provenant 30 de la fabrique de ciment sise à Hranice, Ma désigne l'échantillon provenant de la fabrique do ciment sise à Malomerice, et Pch désigne l'échantillon provenant de la fabrique de ciment de Prachovice, ces trois localités se trouvant en Tchécoslovaquie.Avec ces clinkers et d'autres additifs, on a réalisé des mélanges ayant des teneurs di-35 verses en eau, clinker et autres éléments constitutifs. Avec les pâtes préparées à partir des mélanges en question, on a confectionné pour les essais de résistance des ëprouvettes de 2 x 2 x 10 cm et de 4 x 4 x 16 cm. La viscosité a été mesurée sur le viscosimètre à rotation à cylindres coaxiaux, avec un gradient de 40 vitesse de 95 s"""''. La vitesse de prise a été suivie par piqûre à 1' 8 2385653 aiguille de Vicat (norme tchécoslovaque n° 722 115) et la surface spécifique des clinkers moulus a été déterminée suivant la méthode de Blaine (norme tchécoslovaque n° 722 114) et par des calculs faits à partir d'analyses granulométriques. Le pourcentage de par-5 ticules dont la granulométrie est inférieure à 5 pn a été déterminé à partir des courbes de sédimentation à l'aide de la balance de sédimentation automatique Sartorxus. Les ëprouvettes formées ont été laissées au repos pendant une heure dans un milieu d'humidité relative de 90 à 95 % puis, jusqu' 10 au moment de l'examen, dans de l'eau de robinet à la température dé 20°C. Les données concrètes concernant les éprouvettes sont indiquées dans les tableaux suivants. On a désigné par NaLig la pureté du lignosulfonate de sodium supérieure à 98 % en poids et par CaLig là 15 pureté du lignosulfonate de calcium supérieure à 64 % en poids, proportions données par rapport à la quantité totale du clinker dans le liant. 1 (voir tableaux pages 9 et 10) 9 2385653 • Tableau Exemple n° Provenance du clinker Surface spécifique en m^/kg Teneur en particules inférieures à 5 ura Teneur en eau Teneur en additifs 5 en pourcentage en poids par rapport à la quantité de clinker 1 Pch 250 5/0 25 2 CaLig 1 K2C03 10 2 Pch 560 24,6 25 1,5 NaLig 1 Na2C03 3 Ma 706 29/8 25 1 NaLig 1 Na2C03 4 Hra 730 29,4 25 3 NaLig 2 K2C03 15 5 Hra 730 29,4 25 3 NaLig 2 K2C03 3 Sb203 20 6 Hra 730 29,4 25 2 NaLig 1 Na2C03 1 Al pulv. 7 Pch 740 31,0 25 2 NaLj g 1,5 ^2^3 8 Pch 740 31,0 30 2 NaLig 1 K2C03 25 9 Pch 740 31,0 25 2 NaLig 10 Pch 740 31,0 25 2 NaLig i K2CO3 1,5 H3B03 30 11 Pch 970 34,8 25 2 NaLig 1 k2co3 12 Pch 970 34,8 20 2 NaLig 13 Pch 2700 85 40 2 NàLig i K2CO3 10 2385653 Tableau (suite) 5 10 15 20 25 30 Nota La viscosité varie avec le temps ; après brassage de la bouillie, elle reste constante pendant 40 minutes avec une valeur de 2,81 Pa.s et tombe brusquement à 0,82 Pa.s, valeur qu'elle conserve jusqu'à la prise Exemple n° Viscosité en Pa.s Temps de prise en minutes Résistance â. la compression en MPa Heure 3 ÎS 1 3 7 Joui 28 :s 90 360 1 1,30 595 - 5,0 21,0 30,0 50,0 57,0 - 2 1,21 60 34,0 48,1 65,3 69,0 100,0 - 3 1,35 30 2,0 8,0 21,0 59,0 118,0 - - 4 2,13 25 7,5 47,8 70,0 77,5 99,0 - - 5 2,02 40 - - - - - - - 6 - 35 - - - - - - - 7 1,45 30 6,0 48,6 56,5 57,0 82,5 101,0 125,0 8 1,20 40 - - - - - - - - 9 1,62 12 - - - - - - - 10 voir nota"1"' 180 - 45,6 65,4 67,0 69,0 99,0 100,0 11 . 2,43 30 - 81,0 90,0 117,0 130,9 - 150,0 12 5,206 10 - - - - - - - 13 Mortier 12 20,0 100,0 110,0 120,0 130,0 - - Tableau (suite) Exemple n° 1 2 3-6 7 8-9 10 11 12 13 Résistance à la flexion en MPa après 28 jours 5,3 13,4 8,0 8,0 13,3 il 2385653 Exemple 14 Un mortier est confectionné à partir de clinker de ciment fi-nement moulu ayant une surface spécifique selon Blaine de 600 m /kg et d'un sable de granulométrie continue ajouté au clinker de ciment 5 suivant une proportion de 3 pour 1. A l'eau de gâchage à facteur E/C égal à 0,33, on ajoute 1% en poids d'hydrocarbonate de sodium et, dans le mortier ainsi formé, on ajoute 2 % en poids de lignosulfonate de sodium, ces proportions étant données par rapport à la quantité du clinker initial. Avec le mortier ainsi obtenu, on con-10 fectionne pour les épreuves de résistance des éprouvettes de 4x4x16 cm qu'on fait prendre pendant 25 à 30 minutes, puis on les laisse au repos, d'abord pendant 24 heures dans de la vapeur d'eau saturée, puis dans de l'eau de robinet ordinaire. Lors des épreuves effectuées à la température de 20°C, on obtient, après une durée de 8 15 heures à partir du brassage du mortier, une résistance à la compression de 3,0 MPa, après 24 heures une résistance de 27,6 MPa, après 7 jours une résistance de 40,0 MPa et après 28 jours une résistance de 50,0 MPa. Exemple 15 20 Fabrication de la bouillie de ciment. La bouillie de ciment est préparée à la température de +3°C à partir de clinker broyé provenant de la fabrique de ciment de Prachovice à la température de -7°C, et à la surface spécifique (suivant Blaine) de 730 m /kg, qui contient 30 % en poids de parti-25 cules de grandeur inférieure à 5 jum. Après un brassage pendant 5 minutes dans l'eau à la température de +2°C, on obtient une bouillie ayant un facteur E/C de 0,23, qui contient 2 % en poids (par rapport à la quantité totale de ciment) de lignosulfonate de sodium, et 1% en poids de carbonate de potassium. Le moule contenant la bouillie 30 est alors déposé dans un milieu ayant une température comprise entre -6° et -8°C. La prise de la bouillie s'effectue dans un laps de temps d'environ 30 à 40 minutes ; au bout de 12 heures, le moule est retiré et on laisse au repos 1'éprouvette, jusqu'au moment des épreuves de résistance, à une température comprise entre -fi et 35 -8°C. La résistance à la compression mesurée est de 3,7 MPa après 24 heures de repos, de 30,0 MPa après 7 jours et de 45,0 MPa après 28 jours. Exemple 16 Préparation d'un liant au silicate 40 Le liant est préparé à la température de +5°C et il est composé dans la proportion de 1 pour 3 de clinker finement moulu provenant 12 2385653 de la fabrique de ciment de Prachovice, ayant une surface spécifi-que (selon Blaine) de 700 m /kg, et contenant 24 % en poids de particules inférieures à 5 jum, et de sable à la température de -7°C, à granulation diminuant de façon continue, ainsi que d'eau à la 5 température de +2°C. A ce mélange, on ajoute 1,8 % en poids (par rapport à la quantité totale de clinker) de lignosulfonate de sodium et 1,4 % en poids de carbonate de potassium. Le mortier formé après brassage pendant 15 minutes, qui a un coefficient E/C de 0,31, est introduit dans des moules et il est laissé au repos dans un milieu 10 à température comprise entre —6 et -8°C. Au bout de 30 à 40 minutes, la bouillie prend et, au bout de 60 minutes, elle est durcie. Après environ 4 heures, les ëprouvettes formées sont sorties des moules et sont mises au repos â une température comprise entre -6 et -8°C. Au bout de 24 heures, la résistance des éprouvettes est de 15 3,3 MPa, elle est de 20,0 MPa au bout de 7 jours et de 24,0 MPa au bout de 28 jours. Exemple 17 Préparation d'un liant au silicate pour la réparation de sculptures . 20 On mélange à la température de +5°C, dans une proportion de 1 pour 3, un clinker moulu provenant de la fabrique de ciment de Hrani- 2 ce, de surface spécifique égale à 2900 m /g et de température de +20°C avec du sable dont la granulométrie va en diminuant de façon continue et on ajoute de l'eau à la température de +3°C. A ce mélan-25 ge, on ajoute 3 % en poids de lignosulfonate de sodium, 2 % en poids de carbonate de sodium et 1,1 % en poids d'acide orthoborique. Après brassage mécanique de 20 minutes, le mélange présente un facteur E/C de 0,40 ; il est alors mis sous presse dans des moules, qui sont mis au repos jusqu'au moment des épreuves de résistance dans un mi-30 lieu dont la température est comprise entre -6 et -8°C. Les éprouvettes prennent au bout d'environ 15 minutes et sont durcies au bout de 20 minutes. Les essais effectués ont permis de constater au bout d'un délai de 3 heures à partir du début du brassage du mortier une résistance à la compression de 9,0 MPa, cette résistance s'élevant 35 à 18,0 MPa au bout de 24 heures, à 50,0 MPa au bout de 7 jours et à 60,0 MPa au bout de 28 jours. Exemple 18 Fabrication d'un liant On procède comme à l'exemple 13, à la seule différence qu'on 40 opère dans un milieu à la température de +15°C et que le ciment. 13 2385653 le sable et l'eau sont S la température de +20"C. Après brassage parfait du mélange, les moules contenant le liant non encore pris sont mis au repos dansuri milieu dont la température est comprise entre -12 et —21°C, puis les éprouvettes sont sorties des moules au 5 bout de 12 heures et sont laissées au repos dans le même milieu jusqu' au moment des épreuves mécaniques. Les mesures effectuées sur les produits finis donnent une résistance à la compression de 4,5 MPa au bout de 24 heures, de 9,1 MPa au bout de 7 jours et de 10,0 MPa au bout de 28 jours. 10 Exemple 19 Préparation d'un mortier Le mortier est préparé de la même façon que suivant 1'exemple 14, mais on ajoute à l'eau de gâchage 0,3 % en poids de tartrate de potassium et de sodium (par rapport à la quantité totale). Le 15 mortier prend au bout de 80 minutes, on obtient une résistance à la compression de 50 MPa au bout de 24 heures et de 83 MPa au bout de 28 jours. 14 2385653 REVENPICRTIONS 1. Liant à base de clinker de ciment broyé, de surface spëcifi-que supérieure à 150 m /kg, capable de prendre même aux températures inférieures à +8°C, auquel sont ajoutés, outre l'eau de gâchage, au 5 moins 0,0025 % en poids (par rapport à la quantité totale de clinker de ciment) de substance à base lignosulfonates, ainsi qu'éventuellement d'autres additifs nécessaires à la fabrication des mortiers et bétons, tels que par exemple sable, gros granulats compact et poreux, additifs de régulation, agents mouillants et produits colorants, 10 caractérisé en ce que ledit liant est constitué de 5 à 99,94 % en poids de clinker de ciment de surface spécifique comprise entre 2 250 et 3000 m /kg qui contient de 5 à 95 % en poids de particules de dimension égale ou inférieure à 5 pm, et de 0,05 à 80 % en poids d'eau de gâchage, ces proportions étant calculées par rapport à la 15 quantité totale du clinker de ciment. 2. Liant selon la revendication 1, caractérisé en ce que le clinker de ciment est constitué de deux à quatre fractions granulométriques, la valeur moyenne de la grandeur des particules de chaque fraction étant au moins égale au triple de la valeur moyenne de 20 la grandeur des particules de la fraction voisine, au moins 50 % des particules de chaque fraction s*écartant de + 20 % de la valeur moyenne de grandeur de cette fraction. 3. Liant selon la revendication 1, caractérisé en ce que le reste des additifs est constitué par 0,01 à 8 % en poids d'un sel 25 de métal alcalin, de préférence un carbonate. 4.Liant selon une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le rapport entre le sel de métal alcalin et la substance à base de lignosulfonate est compris entre 4 pour 1 et 1 pour 4. 30 5. Liant selon une quelconque des revendications 1 à 4, caracté risé en ce que les additifs sont formés par la combinaison oxonium du bore, l'aluminium en poudre, la combinaison oxonium de l'antimoine, des hydroxy-acides et leurs sels, ou des mélanges de deux ou plusieurs de ces éléments, dans une proportion au plus égale à 35 8 % en poids par rapport à la quantité totale du clinker de ciment.