FR 2314816 A1 19770114 FR 7617578 A 19760610 2314816 La présente invention a essentiellement pour objet un procédé de fabrication de produits constitués de résines thermoplastiques formant mousses, ainsi que les produits fabriqués selon ledit procédé. 5 II est difficile, voire impossible, de former des mous ses ienomères en recourant à un dispositif d'extrusion de type conventionnel fonctionnant selon un rendement prédéterminé. La difficulté réside en ce que/lorsqu'on atteint une température appropriée pour obtenir l'extrusion sous forme de mousses,la pres-10 sîon à l'intérieur du dispositif d'extrusion est assez élevée pour/que l'appareil risque de s'en trouver endommagé. Ce qui rend nécessaire une d î mi nu't i on ~ du volume d'extrusion. L'alternative consiste a fabriquer des dispositifs ou appareils plus lourds ét comportant des.caractéristiques étudiées 15 du point de vue de la sécurité, et ceci entraîne une augmentation préjudiciable des coûts de production. Les mousses produites uniquement à partir d.e résines ïonomères sont généralement tenues pour des mousses de qualité inférieure en ce qui concerne è fa f o î s~ I eur r î g i d î té et leur résis-20 tance thermique. Les mousses produites un î quemeri t" à-p^gr t î r d'homo-polyoléfines présentent généralement, quant à elles, des propriétés inférieures concernant leur adhérence. Aucun de ces deux types de mousses n'est satisfaisant s'il doit, par exemple, être mis en oeuvre comme revêtement de canalisations ou tuyaux pour un clîma-25 tiseur ou appareilla air conditionné qui exige un équilibre de toutes les propriétés précitées en plus de la capacité d'isolation thermique. Dans le cadre de la présente invention, on a découvert des procédés permettant de produire des résines thermoplastiques 30 formant mousses constituées de mélanges d'ïonomères et de polymères poIyoIéfînés, et ce, avec un appareillage d'extrusion de type conventionnel fonctionnant selon une capacité prédéterminée. Les mousses ainsi produites sont caractérisées par une faible densïté .gIobaIe, une résistance thermique élevée, de bonnes 35 propriétés d'adhérence et des dimensions cellulaires uniformes. 2 111*81* Lesdits produits formant mousses sont constitués d'un mélange contenant entre 35% et 95% d'ionomère et entre 5% et 65% d'homo-polymère ou de copoIymère'poIyoIéfîne ou po I yo I éf î n î que, étan t exclu de ce dernier l'ionomère précité, par rapport au poids de 5 1 a r és i n e . ' Selon le procédé de l'invention, on mélange 100 parties en poids d'un mélange d'ionomère et de polymère poIyoIéfînîque contenant les quantités précitées de chacun de ces deux éléments avec au moins 5 parties en poids d'un agent soufflant volatil 10 à température élevée et sous pression également élevée, et on procède a l'extrusion du mélange, toujours maintenu sous une température et une pression élevées, dans une zone sous pression réduite, afin d'entraîner ainsi la volatilisation de l'agent soufflant et la formation de mousse à partir du mélange. 15 S'il est vrai que l'on peut apporter certaines varia tions sans que la qualité du produit s'en trouve affectée, il s'est néanmoins avéré que les meilleurs produits sont obtenus en mélangeant les différents composants à une température comprise entre environ 100°C et 250°C et sous une pression comprise 2 20 entre 50 et 250 kg/cm .Si I" on met en oeuvre des températures et des pressions notablement inférieures à celles-ci, on court le risque d'avoir une distribution non uniforme de l'agent soufflant dans le mélange, d'où s'ensuivrait une perte de l'uniformité de la structure formant mousse. D'autre part, des tempéra-25 tures et des pressions supérieures h celles qui ont été indiquées peuvent exiger le recours à un appareillage spécialement conçu è cet effet, ce qui entraînerait la perte éventuelle de certains des avantages de la présente invention. Ceci est particulièrement vrai dans le cas de poIyéthyI en es présentant un de-30 gré élevé de crîs ta I I inîté avec des densités égales ou supérieu-res è 0,945 g/cm (ASTM D-1505), ou dans le cas d'un polypropy-lène isotactique de crîsta I Iînité élevée. La température et la pression convenables pour le mélange de résines contenant l'agent soufflant sont, juste avant I'ex-35 trusion, comprises entre 60°C et 150°C pour la température et entre 20 et 150 kg/cm pour I a pression. Lorsque l'extrusion est effectuée dans des conditions notablement inférieures aux intervalles précités, certains mélanges peuvent ne pas donner des mous ses satisfaisantes. Lorsque lesdî-fes ' conditions de température 3 2314816 et de pression sont notablement supérieures è celles précitées, la-mousse à tendance è se rétracter au repos. Un inconvénient -particulier qui résultèraît du fait de tenter d'opérer a une près ston inférieure è l'intervalle précité consiste en ce que le mélange de résine a alors tendance è mousser à I 'intérieur-meme du -dispositif d'extrusion pour donner un produit en mousse déformé. Les polymères polyoléfines mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention peuvent être choisis parmi une gamme étendue de produits de polyéthylène travaillés sous pression êIe-vée,'moyenne ou basse et de poIypropyIène isotactique. Les homo-polymères sont particulièrement avantageux, mai s on peut également recourir aux copolymères d'éthylène avec du propylène, è l'a cétate de vinyle, au méthacrylate deméthyle et analogues, ainsi qu'à leurs mélanges. L'indice de fusion (ASTM D-1238-70 dans les conditions E) des homopoIymères et copolymères polyoléfines utilisés dans la présente invention sera compris entre 0,1 et 30 g/ 10 minutes, de préférence entre 0,5 et 20 g/10 minutes. Le terme "ionomère" tel qu'il-est employé dans le cadre de la présente invention désigne un copolymère éthylénique relié par liaison transversale avec un ion métallique. Lesdits ïonomères peuvent être obtenus par n'importe lequel des procédés décrits dans le Brevet Japonais N° é810/19é4, le Brevet N° 31556/ 1974 et l'invention portée à la conna î ssaTie^. du public N° 8885/ 1975, par exemple. On peut représenter des compositions typiques dudit ionomère par la formule générique suivante ï (A) (B) (c) (D) \ (ch2-ch2)g- r' r" I i -(ch-c)l- I b r' r" i r - i C r' r" ! i -(ch-c) , « I d co2r co2m co2h formule dans laquelle: (A) est une unité monomère d'éthylène (B) est une unité monomère d'un ester — d'un acide car -boxylique non saturé comportant de manière avantageuse entre qua tre et dix atomes de carbone. (c) est une unité monomère d'un sel métallique d'un acî de Carboxylîque non saturé comportant avantageusement de trois à 4 2314816 neuf atomes de carbone. (D) est une unité monomère d'un acide carboxylîque non saturé comportant avantageusement entre trois et neuf atomes de car bon e . 5 Dans la formule précitée, R est un groupe alcoyle infé rieur tel qu'un méthyle, un éthyle ou un propyle, M est Ma, Ca, Zn ou un autre métal analogue, R' et R" sont un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, et a, b, c et d indiquent chacun le pourcentage molaire de l'unité monomère considérée présente 10 dans le copolymère. a est de préférence compris entre 50 et 97 mol.% et b entre 0 et 30 mol.%, sinon on a peu de chance d'obtenir une mousse uniforme après l'extrusion. Les valeurs de M, a, b, c et d sont d'observation facile en recourant è un spectro-photomètre a infra—rouges . 15 La neutralité N d'un ionomère est définie comme suit: N (mol.%) = c ^ d x 100 Le degré de saponification, S, est défini conformément à l'équation suivante: s (mol .*) " bVA * 100 20 Lorsque la valeur N n'est pas supérieure a 100%, les pro priétés d'adhérence s'en trouve augmentées sur la surface de la mousse. Ceci peut provenir de la présence du groupe carboxylîque dans I'ionomère. Pour les produits de la présente invention, on obtient les résultats les meilleurs lorsque la valeur de N de 25 I Monomère va jusqu'à 50%, et de préférence jusqu'à "\0%. La valeur S de saponification des ïonomères utilisables dans le cadre de l'invention sera égale à au moîns 50%, et de préférence à au moins 10%. La valeur de S peut être égale à 100% lorsque b est égal à zéro. 30 L'indice de fusion des ïonomères (ASTM D-1238-70 dans les conditions E) avantageux dans le cadre de la présente invention se situera normalement entre 0,1 et 50 g /10 minutes. On obtient un mélange uniforme des composants et une formation homogène de la mousse plus facilement lorsque ledit îndice de fusïon 35 se trouve compris dans l'Intervalle allant de 0,3 à 10 g /10 minutes. Lorsqu'il dépasse notablement 50 g/10 minutes, la mousse produite ne présente pas des cellules discrètes et uniformes et ses qualités sont moindres en ce qui touche à la rigidité, les 5 2314316 conditions de surface et les propriétés adhésîves. Lorsque ledit indice de fusion se trouve,par contre,notabIement au-dessous de 0,1 g /10 minutes, la mousse produite risque de ne pas présenter des cellules uniformes et ses propriétés adhésîves sont dégra-5 dées,. Ainsi qu'il a été mentionné précédemment, les produits les plus avantageux de l'invention seront ceux contenant de 5% en poids à 65% en poids de polymère polyoléfîne, ce pourcentage s'en-tendant par rapport au poids total de la résine. Les avantages r 10 de l'invention ne sont pas pleinement atteints, en particulier dj fait de l'impossibilité pour le dispositif d'extrusion d'opérer è pleine capacité, et aussi parce que la résistance thermique de la mousse n'est pas satisfaisante. Ceci est particulièrement vrai lorsque la quantité de polyoléfîne est inférieure à 5%. Si la quan-15 tïté du polymère polyoléfîne est trop élevée, on a, par contre, une rétraction importante de la mousse après qu'elle se soit formée et les propriétés concernant l'adhérence de surface s'en trouvent affectées . On obtient les résultats optimaux lorsque le pourcentage 20 en poids de polyoléfîne est compris entre 2Q% et 60%, et lorsque la polyoléfîne est un polyéthylène de densité élevée ou un poly-propylène îsotactîque. _____ En dépit du fait que la mousse obtèrïu«-seI on le procédé de l'invention est produite è partir d'un mélange comprenant un 25 polyéthylène de densité élevée et un ionomère qui est une substance de faible résistance thermique, il est apparu, de façon inatten-~ due, que les produits en mousse de l'invention subissaient une d i t. î r,u t î or. peu ImfXprtante de leur résistance thermique. La température de flexion ou de déformation de la mousse comme fonction 30 du contenu d'ionomère en mélange dans la résine est tel que représenté sur la Figure 1. Il apparaît clairement en se reportant a ce graphique que la dégradation de la résistance thermique dans la mousse est moindre lorsque ledit contenu en Ionomère est inférieur à 70 pour cent en poids. 35 Malgré l'Inclusion de poIyéthyIènes présentant normale ment une adhérence peu élevée, les mousses obtenues dans le cadre de la présente invention présentent de bonnes propriétés adhésîves même lorsqu'elles contiennent une proportion élevée d'un poiy- é 231481* mère de polyéthylène. La Figure 2 est un graphique montrant l'accroissement de l'adhésivîté lorsque l'on augmente le contenu en ionomère du mélange de résine. Il ressort clairement de ce graphique que l'on obtient la meilleure adhérence ou adhésion lorsque la teneur en ionomère dans le mélange dépasse 35 pour cent en p o î d s . Les agents soufflants les plus avantageux pour le procédé de l'invention sont les hydrocarbures aliphatiques et les hydrocarbures halogénés de la catégorie de ceux qui restent liquides, même à des températures relativement élevées, lorsqu'on les maintient sous une pression élevée, et ils se volatiseront rapidement sans se décomposer lorsque la pression sera relâchée .Les agents préférés de l'invention sont ceux dont le point d'ébulli-tîon est compris entre -30°C et 100°C dans des conditions normales. Citons, parmi les exemples typiques d'agents soufflants organiques avantageux, le propane, le butane, le pentane, le cycio-pentane, le cyclohexane, le chlorure de méthyle, le chlorure d'é-thyle, le chlorure de méthylène, le dichIorodifIuorométhane, le 1, 2-dîchIoro-1, 1 ' , 2,2'-tétrafIuoroéthane et le monochIorotrîfIuo-rométh an e . On a observé que la quantité d'agent soufflant dans les mélanges destinés à former des mousses mis en oeuvre dans le cadre de l'invention devrait être d'au moins 5 parties en poids pour 100 parties en poids de résine si l'on veut obtenir les avan tages de l'invention. Il est rarement nécessaire, en pratique, de dépasser 100 parties en poids d'agent soufflant pour 100 parties en poids de résine. Si la quantité d'agent soufflant mise en oeuvre est notablement moindre que 5 parties en poids, on a une augmentation anormale de la pression d'extrusion e-t, par conséquent, on perd du même coup l'un des avantages majeurs de l'invention. En outre, des quantités aussi faibles d'agents soufflants rendent difficile d'cb+en'r un mélange uniforme et les mousses ainsi produites ne sont donc pas homogènes et leurs propriétés avantageuses ne sont pas obtenues. Les agen+s soufflants chimiques dont l'effet est réalisé par décomposition thermique ne sont pas appropriés, en général, à I eur u t î I i sa t- î on dan s le csdr'e de la pr és'en •'"e i n ven t i on . Lesdits agents soufflants chimiques donnent naissance, au cours 2314811 de leur activité è des gaz tels que l'azote et le dîoxyde de carbone qui présentent des points d'ébullition très bas dans des conditions de pression normales. Il est particulièrement difficile d'éviter la décomposition thermique desdits agents soufflants dans les conditions opératoires de l'invention. En conséquence, ces agents soufflants ont tendance à se décomposer et è sa vaporiser prématurément, è la suite de quoi la mousse ex-trudée a tendance è se rétracter au repos, les parois cellulaires se rompent et la continuité de la mousse extrudée s'en trouve ajtérée, en particulier lorsque l'on cherche à obtenir des O mousses présentant des densités comprises entre 15 et 45 kg/m . A titre d'exemple, si l'on répète le' mode opératoire de l'Exemple 1 ci-après en utilisant 5 parties en poids de l'agent soufflant chimique pour 1-00 parties en poids de résine, ledit agent soufflant étant I'azodîcarbon ami de,on aboutit è la formation d'une mousse extrudée présentant des parois cellulaires extrêmement rompues et qui, ne pouvant être extrudée en continu, manque d'homogénéité. Le procédé de l'Invention peut être mené è bien en présence des additifs classiques généralement utilisés dans la fabrication de produits en mousses. Lesdits additifs comprennent, par exemple, les agents régulateurs de diamètre cellulaire, les stabilisataurs de mousses, I es-r.etar dateur s de flammes et les agents colorants. Ces produits sont u t î l T^-és-_dans les quantités normalement mises en oeuvre avec des mousses de type classique. L'Invention apparaîtra plus clairement à l'aide des exemples qui vont suivre, donnés uniquement è titre d'illustrati et pour lesquelsXîl convient de définir les termes suivants dans le sens qu'ils auront dans lesdits exemples. (1) Densité globale (kg/m ): c'est la valeur obtenue en divisant le poids (en kg) d'un produit en mousse par le voIume (en m ) . (2) Diamètre cellulaire moyen (mm): c'est la valeur moyenne correspondant aux diamètres des cellules entièrement ■ 2 contenues dans une section transversale de 100 cm d'un produit en mousse. (3) "Résistance à la compression 25%": cette valeur, qui peut être considérée comme un indice concernant la rîci dîté de la mousse, est la grandeur de la contrainte, en 2314816 10 2 kg/cm , qui se produit dans un cube de mousse mesurant 50 x 50 x 50 mm è température ambiante normale, après que ladite mousse ait été comprimée è 25% de son épaisseur d'origine selon une vitesse de déformation de 12,5 mm/m î nu te• (4) "Température de déformation thermique": c'est la température (en °C) pour laquelle le taux de changement en volume d'une mousse ayant séjourné une heure dans un four maintenu à cette température est de J5% ou moins. Taux de changement en volume = /Vq x 100, formule dans laquelle Vq désigne le volume initial de la mousse et le volume de ladite mousse après un séjour d'une heure dans le four chauffé. La température de déformation thermique est une A r J mesure de résistance thermique. Plus cette température est élevée, plus la résistance thermique est élevée. Cette température sert également d'indice pour la résistance thermique de la mousse. (5) "Adhésivîté" ou force d'adhérence: c'est la grandeur de la force, en g/20 mm quî se développe lorsque l'on fait adhérer une bande d'un ruban adhésif en plastique souple de 15 mm,revêtu sur sa largeur d'un agent adhé-sîf acrylique étalé sur une épaisseur de 40 g/m sur I a ' sur f ô>c e de la mousse, et que l'on arrache ladite bande de ladite surface selon un angle de 180° et selon une vitesse d'arrachage de 200 mm/minute è température ambiante normale. D'un point de vue pratique on considère en général que, pour avoir des mousses avantageuses, leur résistance a la compression devràit se situer entre 1,0-2 et 3,0 kg/cm et leur force d'adhérence ou adhésivîté devrait être supérieure a 150g/20 mm, et de préférence égale à 200 g/20 mm. Les mousses d'homopoIyoléfîne ont une adhésivîté inférieure è 150 g/20 mm. EXEMPLE 1 20 25 30 35 On a formé un mélange constitué de 70 pour cent en poids d'ionomère (jSurlyn A®170é (-indice de fusion: 0,6, valeur de b: 0%r In: 3,48 % en poids, valeur de N: 44 mol.%, 9 2314816 valeur de S: 100 mol.%) fabriqué par E. I. duPonf de Nemours & Co .J et de 30% en poids d'un polyéthylène de densité élevée ^Sunteck S-3é0 (indice de fusion: 1,0) fabriqué par Àsahi Chemical Industry Co., Ltd .) . On a incorporé par mélangeage è un total de 100 parties en poids dudit mélange de résîne 0,5 partie en poids de talc et 0,4 partie en poids de stéarate de zinc, et on a chargé le mélange obtenu dans un dispositif è extrusion dont la première partie a été maintenue è une température de 120°C, la seconde è 210°C et la troisième à 240°C et dont la vis ■ avait un diamètre de 30 mm. A travers un orifice d'injection situé dans la partie médiane de la troisième partie ou zon e du d isposîtîf précité, on a opéré l'introduction forcée sous pression d'un agent soufflant mixte contenant 70 pour cent en poids de dichIorodîfIuorométhane et 30 pour cent en poids de trich1oromonofIuorométhane dans le mélange suivant un rapport en poids de 18 parties de l'agent soufflant pour 100 parties de la résîne. On a extrudé le mélange résultant dans une zone de basse pression à travers une filière ayant un diamètre de 3,0 mm et disposée è l'extrémité conduisant à un régulateur thermique à une température de résîne de 123°C. La pression sous laquelle ledit agent soufflant a été introduit à force dans le mélange de résîne était de 170 kg/cm , et la pression exercée sur la résîne • - - 2 immédiatement au niveau de la f î I î èrè~ était de 35 kg/cm . Le taux drextrusîon était de 3,3 kg /heure, ce qui repr-és en t a î t la capacité maximum du dispositif d'extrusion. Les propriétés de la mousse obtenue sont telles que montrées dans le tableau. V EXEMPLE 2 On a répété le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf que le mélange de résine contenait 35 pour cent en poids du même ionomère et 65 pour cent en poîds du même polyéthylène de densité élevée que ceux mis en oeuvre dans ledit Exemple 1. La pression sous laquelle l'agent soufflant a été întro- ^ 2 duit è force'dans le mélange de résîne était de 142 kg/cm , et la pression développée dans la zone de formation de la mousse était la même que celle de l'Exemple 1. Le taux ou débît d'extrusion était de 3,3 kg/heure. Les propriétés du produit en mousse sont tel les que 10 231481* montrées dans le tableau. EXEMPLE 3 On a suivi le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf que le mélange de résîne contenait 90 pour cent en poids d'ionomère 5 (Surlyn A ® 1601 ; Indice de fusion 1,2; valeur de b 0%} Na: 1,31% en poids; valeur de N: 35,0 mol.%} valeur de S: 100 mol.%; fabriqué par E.l . duPont de Nemours & Co .J et 10 pour cent en poids d'un polyéthylène de densité élevée (Sunteck S-3é0 fabriqué par Asahi Chemical Industry Co.) Ltd.), et que l'agent soufflant con-10 tenait 80 pour cent en poids de dichIorotétrafIuoroéthane et 20 pour cent en poids de chlorure de méthylène. La première partie ou zone du dispositif d'extrusion a été maintenue à 110°C, la seconde è 190°C, et la troisième à 200°C, et la température du mélange de résîne immédiatement avant l'extrusion a été portée è 15 91 oc. l_e pression sous laquelle l'agent soufflant a été introduit 2 è force dans ledit mélange était de 190 kg/cm et le taux d'extrusion était de 3,3 kg/heure. Les propriétés du produit en mousse obtenu sont telles que montrées dans le tableau. 20 EXEMPLE 4 On a suivi le mode opératoire de l'Exemple 1 avec un mélange de résine contenant 40 pour cent en poids d'ionomère [Sur-Iyn A ® 165 2 (indice de fusion: 5,5; val eur de b: 0%; Zn: 0,5% en poids; valeur de N: 10,3; valeur de S: 100 mol.%) fabriqué par 25 E.l . duPont de Nemours & Ce.] et 60 pour cent en poîds de polyéthylène de faible densité [F 2130 (indice de fusion:3,0) fabriqué par Asahî-Dow LimîtedJ. La première zone de l'appareil d'extrusion a été maintenue è 90°C, la seconde à 1é0°C, et la troisième è 190°C, et la température è laquelle le mélange de résine a été extrudé 30 dans la zone de basse pression a été portée è 107°C. La pression sous laquelle l'agent soufflant a été întro-duit était de 105 kg/cm , et la pression de la résine immédiatement au niveau de la filière était de 30 kg/cm . Le taux d'extrusion é-taît de 3,3 kg/heure, ce qui représentait la capacité maximum du 35 dispositif d'extrusion. Les propriétés de la mousse obtenue sont telles que mon- 11 23US1* frées dans le tableau. EXEMPLE 5 On a répété le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf que l'on a eu recours, à la place de I'ionomère Surlyn, è un îono-5 mère expérimental (Indice de fusion: 3,0; valeur de a éO mol valeur de b: 20 mol.% valeur de S: 90%; valeur de N: 5%) fabriqué par Asahî-Dow Limited. La pression sous laquelle l'agent soufflant a été in- ' r 2 troduit était de 185 kg/cm et la pression de la résine immédia-10 tement au niveau de la filière était'de 32 kg/cm . Le taux d'extrusion était de 3,2 kg/heure. Les propriétés de la mousse ainsi obtenue sont telles que montrées dans le tableau. EXEMPLE 6 15 On a formé un mélange comprenant 40 pour cent en poids d'un ionomère fabriqué par Àsahï-Dow Ltd. (Indice de fusion: 1,2; valeur de a : 60 mo I.%; val eur de b: 10 mol.%} valeur de N: 20 moI. %, et valeur de S: 70 mol .%) et 60j£ en poids d'un pol ypr opy I èn e îsotactîque (Poiypro Mitsui J-301 (indice de fusion: 1,0} fabri-20 qué par Mitsui .PetroIeum Chemical Co., Ltd.). On a mélangé ou combiné un total de 100 parties en poids dudit mélangée-de résines" avec 0,5 partie en poids de raie et 2,0 parties en poids de stéarate de zinc et or a chargé le tout dans un appareil ou d î spos î-tif d'extrusion dont la première zone a été maintenue à 130°C, ta 25 seconde è 230°C et la troisième a 250°C, et dont le diamètre était était de 30 mm en 'ce qui concerne le filetage ou la vis. On a introduit à force sous pression dans le mélange un agent soufflant constitué de dichIorodifIuorométhane, selon un rapport en poids de 45 parties en poids d'agent souffiant pour^100 parties en poids de 30 la résîne, par un orifice d'injection situé au milieu de la 3ème zone. On a extrudé le méI ange ' résuI tant dans une atmosphère, par une filière de diamètre 3,0 mm disposée a la partie, terminale d'un dispositif d'extrusion è une.température de résine de 147°C. La pression sous laquelle l'agent soufflant a été introduit dans 35 le mélange de résines était de 150 kg/cm la pression de la o résigne immédiatement au niveau de la filière était de 70 kg/cm . 12 2314816 Le taux ou débit d'extrusion étaî.t de 3,3 kg/heure, ce qui représentait la capacité maximum du dispositif d'extrusion. Les propriétés de la mousse ainsi obtenue sont telles que montrées dans le tableau. EXEMPLE COMPARATIF 1 On a répété le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf que l'on a utilisé seulement l'îonomère [Surlyn A 1706 (indice de fusion: 0,6) fabriqué par E. I. duPont de Nemours & Co.J comme résîne de base. La première zone du dispositif d'extrusion a été maintenue à -80°C, la seconde è 150°C, et la troisième è 180°C, et la température de résîne a laquelle le mélange de résine a été extrudé dans la zone de basse pression a été portée è 96°C. La pression sous laquelle l'agent soufflant a été introduit s'est élevée au-dessus de la limite de pression du dîspo— sîtîf d'extrusion (210 kg/cm ), entraînant ainsi le déclenchement du d îspositîf.de sécurité et, par-lè, I'arrêt de l'opératîon d'extrusion de la mousse. Pour que ladite opération pût reprendre son cours, îl a.fallu diminuer le débit originel d'extrusion jusqu'à 1,3 kg/heur e. En conséquence, la pression sous laquelle l'agent souf-fiant a été introduit a été de 175 kg/cm et la pression du mé- O lange de résîne au niveau de la filière a été de 48 kg/cm . Les propriétés de la mousse ainsi obtenue sont telles que montrées dans.le tableau. EXEMPLE COMPARATIF 2 On a répété le mode opératoire de l'Exemple 1, sauf que l'on a mis en oeuvre, comme mélange de résines de base, un mélange comprenant 10 pour cent en poîds du même Ionomère et 90 pour cent en poîds du même polyéthylène de densité élevée que ceux utilisés dans l'Exemple 1. La pression sous laquelle l'agent soufflant a été în-troduît était de 135 kg/cm , et le débit d'extrusion était de 3,3 kg/heure. Les propriétés de la mousse ainsi obtenue sont telles que montrées dans le tableau. 13 2314816 EXEMPLE COMPARATIF 3 On a répété (e mode opératoire de l'Exemple 1, sauf -que l'on a utilisé, à la place de l'îonomère, un copolymère d'éthylène et d'acétate de vînyle (Ebatate H-1010® ; Indice de fu-sîon : 0,6; Densité: 0,94 g/cm ; valeur pour l'acétate de vînyle: 15 pour cent en poîds; fabriqué par Sumitomo Chemical Co., Ltd). La pression sous laquelle l'agent soufflant a été in-troduît était de 160 kg/cm , la pression de la résîne immédiate— n ment au niveau de la filière était de 38 kg/cm et le débit d'extrusion était de 3,3 kg/heure. Les propriétés de cette mousse sont.tel les que montrées dans le tab I eau . EXEMPLE COMPARATIF 4 On a répété le mode opératoire de l'Exemple Comparatif 3, sauf que le rapport-en poids de l'agent soufflant a été changé et porté à 45 parties en poîds. Les propriétés de la mousse obtenue sont telles que montrées dans le tableau. TABLEAU EXEMPLE SURFACE 3ENSITE 3L0BALE (kg/m3) ASPECT DES CELLULES DIAMETRE CELLUL. MOYEN ( mm ) RESISTANCE A UNE COMPRESSI ON 25% ? (Kg/cm ) DEFORMATION THERMIQUE (Temp . °C) ADHESIVITE (g/20mm) 1 Lisse 26 Un î forme 0,5 1,50 116 3 20 2 Lisse 29 Un î forme 0,7 1,80 1 22 295 3 Lisse 39 Un i forme 0, 6 1,05 85 340 4 Légèr emen■ craqu eIée 30 Un î forme 0, 6 1,20 • 83 300 C Lisse 45 Un i forme 0,7 1,45 115 460 6 Lisse 17 Un î forme 0,5 1,08 132 3 60 Ex\emp I e Comp . 1 Lisse 33 Un î forme 0,7 0,86 ' 66 350 ExempIe Comp. 2 Rugueuse 31 Non un i forme, rompues sur une grande surface en v i r on 0,3 0,96 126 1 60 Ex empIe Comp . 3 Très craqu eIée en v i r on 58 Non un i forme _o _0 _o _o ExempIe Comp . 4 Très craquelée _oo Ce I Iules rompu es _oo _00 _oo 00 2314316 Remarques concernant le tableau: ° Les propriétés nront pu être évaluées, en raison de l'importance du craquèIement . 00 Les propriétés n'on pu être évaluées en raison de l'importance du craquètement, bien que l'on ait tenté d'obtenir une mousse présentant une densité globale inférieure a 45 kg/m . Ainsi qu'il ressort clairement de l'examen des exem- ^ 9 pies, des exemples comparatifs et du tableau, il est possible, en opérant conformément à la présente- invention de produire des mousses de faible densité présentant une structure cellulaire uni forme pour des débits d'extrusion élevés. Les mousses ainsi produites sont caractérisées par une résistance thermique élevée et une bonne adhésivîté. On obtient des résultats analogues en procédant au mé-langeage et à l'extrusion, à l'intérieur des paramètres opération nets définis précédemment, d'autres ïonomères et homopoIymères et copolymères è base de polyéthylène, plus particulièrement de copolymères d'éthylène avec de î'acétate de vînyle, de propylène et de méthacrylate de méthyle, et de poIypropylène . Les avantages commerciaux du procédé de la présente invention apparaîtront immédiatement à l'homnre---de l'art. L'invention permet de produire des mousses îonomère—poIyoIéfine d'excellente qualité tout en opérant è la capacité maximum du dîspositîf d'extrusion, sans avoir à supporter les fraïs supplémentaires qu'exigerait la fabrication d'un dispositif d'extrusion spécial. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation illustrés et décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple, l'Invention comprenant tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles—cl sont réalisées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. 2314816 REVENDICATIONS 1. Produit constitué de résîne thermoplastique sous forme de mousse, caractérisé en ce qu'il présente une faible densité, une résistance thermique élevée, de bonnes propriétés d'adhérence et des dimensions cellulaires uniformes et en ce qu'il est constitué d'un mélange contenant de 35% a 95% d'ionomère et de 5% à 65% d'un polymère ou copolymère polyoléfîne, par rapport au poids total de résîne; les valeurs de l'îonomère en ce qui concerne l'unité monomère d'éthylène et l'unité monomère d'ester d'acide carboxyl îque non saturé étant comprises entre 50 et 97 mol .% et pouvant atteindre 30 mol.%, respectîvement, la valeur de la neu tralîté de l'îonomère pouvant atteindre jusqu'à 50%, la valeur de saponification dudît ionomère étant d'au.moins 50%, et l'îndîce de fusion dudît ionomère étant compris entre 0,1 et 50 g/10 minutes,. l'îndîce de fusion de la polyoléfîne étant compris entre 0,1 et 30 g/10 minutes. 2. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur de la neutralité dudît ionomère va jusqu'à 10% et en ce que la valeur concernant la saponification est d'au moins 70%. 3. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'indice dé fusion dudît îonomère est compris entre 0,3 et 10 g/10 minutes, et celui de la polyoléfîne entre 0,5 et 20 g/mn. 4. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite polyoléfine est choisie parmi le groupe comprenant les homopoIymères de polyéthylène pouvant être travaillés sous pression élevée, moyenne et basseA ainsi que le poIypropyIène îsotac-tique. 5. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit acide carboxylîque présent dans ledit ionomère comporte entre 4 et 10 atomes de carbone. 17 2314316 é. Produit selon la revendication 1, caractérise en ce que ladite polyoléfine est un copolymère choisi parmi le groupe comprenant les copolymères d'éthylène avec : I e propylène, l'acétate de vînyle et le méthacrylate de méthyle. 5 7. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange comprend de 80 à 40 pour cent en poîds dudît ionomère et de 20 à éO pour cent en poids d'une polyoléfîne choisie parmi Je groupe comprenant les homopoIymères de polyéthylène pouvant être travaillés sous pression élevée, moyenne ou basse et le 10 po!yprcpyIène îsotactîque. 8. Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce q que la densité globale est comprise entre 15 et 45 kg/m . 9. Procédé de fabrication d'un produit de résine thermo-plastique sous forme de.mousse présentant une faible densité, une 15 résistance thermique élevée, de bonnes propriétés d'adhérence et une taille cellulaire uniforme, ledit produIt étant constitué par un mélange contenant de 35 % à 95 % d'ionoaère et de 5% è 65% d'un copolymère ou d'un homopolymère polyoléfîne, par rapport au poids total de résîne;_ies valeurs concernant l'unî-20 té monomère d'éthylène et l'unité monomère d rés+-er. _d ' ac î de carboxylîque non saturé dudît ionomère étant comprises entre 50 et 97 mol .% et jusqu'à 30 mol .%, respectivement, la valeur de la neutra-lîté dudît îonomère allant jusqu'à 50%, la valeur concernant la saponification dudît îonomère étant d'au moins 50%, et l'îndîce de 25 fusion de l'ionomèKe allant de 0,1 à 50 g/10 minutes, l'îndîce de fusion de la polyoléfîne étant compris entre 0,1 et 30 g/10 mn, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: 1. mélangeage de l'îonomère avec un agent soufflant vola-30 tîle— avec la polyoléfîne à une température comprise entre.1.00°C et 250°C et sous une pression comprise entre 2 50 et 250 kg/cm , le pourcentage en poîds dudît agent soufflant à ladite polyoléfîne étant,d'au moins 5 parties pour 100 parties, et 35 x 2. extrusîon du mélange è une température comprise entre 18 2314816 éO°C et 150°C et sous une pression comprise entre 20 et 2 150 kg/cm dans une région sous pression réduite, ce qui, par conséquent, entraîne la volatilisation dudît agent soufflant et la formation de mousses è partir 5 du nné I an ge . 10. Procédé selon la revendication 9/ caractérisé en ce que ledit agent soufflant volatil est un hydrocarbure ou un hydrocarbure halogène, dont le point d'ébullîtîon est compris entre 30°C au'-dessous de zéro et 100°C sous pression normale. 10 11 . Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la valeur de la neutralité dudît îonomère va jusqu'à 10% et en ce que la valeur concernant la saponification est d'au moins 70%. 12. Procédé selon la revendication 9/ caractérisé en ce 15 que l'îndîce de fusion dudît ionomère est compris entre 0,3 et 10 g/10 mn et en ce que celui de la polyoléfine est compris entre 0,5 et 20 g/10 mn . 13. Procédé selon la revendication 9r caractérisé en ce que ladite polyoléfîne est choisie parmi le groupe comprenant les 20 polymères de polyéthylène pouvant être travaillés sous pression é-levée, moyenne et faible, et le polypropyIène îsotactîque. 14. Procédé selon la revendication 9i caractérisé en ce que ladite polyoléfîne est un copolymère choisi parmi le groupe comprenant les copolymères d'éthylène avec le propylène, l'acétate 25 de vînyle et le méthacrylate de méthyle. 15. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit acîde carboxylîque non saturé comporte entre 4 et 10 a— tomes de carbone.