FR 2200112 A1 19740419 FR 7333524 A 19730919 1 2200112 La présente invention a pour objet un procédé pour fabriquer et revêtir des produits semi-finis thermoplastiquement déformables. Des procédés de ce genre ont pour but de créer, en utilisant une quantité relativement faible de matière plastique, un matériau 5 solide ressemblant au bois, que l'on peut fabriquer à bas prix, étant donné le coût relativement peu élevé du bois. Lorsqu'on fabrique ce genre de produits semi-finis, on doit veiller, entre autres, à ce qu'ils ne présentent pas de tendance à gonfler sous l'influence de l'humidité et à ce que des colles et des vernis 10 puissent adhérer d'une manière satisfaisante à leur surface. L'invention a pour but de créer un nouveau procédé du genre indiqué ci-dessus qui permet de fabriquer des produits semi-finis présentant des propriétés au moins aussi favorables que les produits semi-finis connus. L'invention a notamment pour but de 15 créer des produits semi-finis du genre considéré, qui se prêtent particulièrement à être enrobés d'une couche de matière plastique soudée sur la surface desdits produits, ce qui permet d'obtenir un produit fini protégé sur toutes ses surfaces et présentant un aspect esthétiquement satisfaisant. Pour atteindre ce but, on doit 20 sécher le bois utilisé jusqu'à ce que toute humidité perturbatrice soit éliminée, le produit semi-fini devant néanmoins conserver une consistance solide. Le procédé selon la présente invention permet d'atteindre les buts décrits ci-dessus, et il est caractérisé en ce qu'il consiste: 25 a) à mélanger les matières de départ constituées par des particules de bois et des particules de matière plastique dans une proportion pondérale de 50 à 90% de bois et 50 à 10% de matière plastique; b) à chauffer le mélange ainsi obtenu à une température à 30 laquelle ladite matière plastique présente une consistance plastique ou visqueuse; c) à comprimer et décompresser successivement le mélange précité, par exemple dans une extrudeuse à vis transporteuse (vis d'Archimède); 35 d) à évacuer, au moins pendant la phase de décompression, l'eau dégagée; e) à introduire ledit mélange dans un outil d'extrusion; et f) à extruder ledit mélange sous forme d'un boudin. 2 2200112 Pour la mise en oeuvre de ce procédé, on peut utiliser, en principe, des particules de bois de tout genre, notamment sous forme de copeaux, de fibres ou de farine, telles qu'on les obtient, par exemple, comme sous-produits lors des différentes opérations 5 effectuées dans le domaine du travail du bois. Le terme "particules de matière plastique", tel qu'il est compris dans le cadre de la présente invention, désigne des particules de matière plastique d'une dimension de 0,02 à 10 mm. De préférence, les dimensions des particules de matière plastique 10 sont adaptées aux dimensions des particules de bois,c'est-a-dire que 1' on mélange des particules de bois relativement grandes à des particules de matière plastique relativement grandes, ou des particules de bois relativement petites à des particules de matière plastique relativement petites. 15 Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre à des tempéra tures telles que la matière plastique utilisée présente une consistance plastique ou visqueuse. Ces températures -c'est-à-dire les températures de travail- se situent généralement entre 70° et 220°C, et notamment entre 180° et 220°C. 2 0 Le présent procédé peut avantageusement être mis en oeuvre au moyen d'une extrudeuse fonctionnant sous une pression qui correspond aux pressions de travail classiques, qui se situent entre 0,1 et 15 0 kp/cm2. Dans la zone de dégazage, on travaille en partie sous dépres-25 sion. On doit veiller à ce que le dégazage ne soit effectué, dans la mesure du possible, qu'après l'obtention d'un mélange intime des matières de départ. On a constaté qu'il est particulièrement avantageux d'utiliser des particules de chlorure de polyvinyle dur, étant donné que cette 30 matière peut être obtenue à bas prix, et même sous forme de déchets, et qu'elle présente de bonnes propriétés thermoplastiques. En utilisant cette matière plastique, on prévoit un mélange d'environ 60% (poids) de bois et 40% (poids) de chlorure de polyvinyle. Les particules présentent, de préférence, des dimensions sensiblement 35 égales et une configuration de petits copeaux, les dimensions de ces particules ou copeaux se situant entre environ 0,05 et 3 mm. Le bois utilisé est avantageusement du hêtre sous forme de petits copeaux. 3 2200112 On obtient une miscibilité particulièrement bonne tout en éliminant les inconvénients résultant de la mauvaise conductibilité thermique propre au bois, lorsqu'on chauffe rapidement le mélange introduit dans la machine -c'est-à-dire à un taux d'environ 100°C 5 par minute- pour le porter à une température de 190°±20°C, et en maintenant cette température jusqu'à ce que ce mélange atteigne l'outil d'extrusion. Ce chauffage rapide est contraire à la méthode classique appliquée lors de l'extrusion, selon laquelle on chauffe le mélange lentement, pendant qu'il avance dans 1'extrudeuse. 10 Afin d'obtenir un dégazage optimum et un mélange exempt de pores, on comprime d'abord le mélange chauffé, on lui fait parcourir ensuite une zone de haute pression, et on le soumet enfin à une décompression, tout en l'exposant à une dépression et en évacuant le mélange de gaz et d'eau dégagé. On peut ensuite introduire ledit 15 mélange sous pression dans l'outil d'extrusion, et le boudin ainsi formé peut sortir vers l'atmosphère libre où le mélange extrudé est refroidi et où il dégage, à sa surface, les gaz résiduels. On a constaté qu'il est avantageux de travailler sous une dépression de -0,5 à -0,9 kp/cm2, ce qui permet d'obtenir, suivant la nature des 20 matières de départ utilisées et suivant la configuration du produit extrudé, un dégazage plus ou moins poussé et, par conséquent, une structure satisfaisante du produit extrudé. On a constaté qu'il est avantageux, lorsqu'on désire une structure particulièrement dense, de soumettre le mélange à extruder à la décompression pré-25 citée, immédiatement avant son introduction dans l'outil d'extrusion. Par ailleurs, on a constaté qu'il est favorable d'aplatir le boudin par sections successives au moyen d'une presse dont les surfaces de travail sont refroidies, ce qui permet d'obtenir un produit à surface lisse, ce dernier étant en même temps refroidi. 30 Les différentes phases ci-dessus du procédé selon l'invention permettent d'obtenir un produit de structure dense présentant une surface lisse et une faible porosité, ce produit se prêtant particulièrement à l'application d'un enrobage de matière plastique. Le produit semi-fini dont la fabrication a été décrite ci-35 dessus est ensuite avantageusement soumis à une opération d'enrobage qui consiste : g) à faire passer le boudin à travers une chambre chauffable pourvue d'au moins trois ouvertures; 4 2200112 h) à introduire dans ladite chambre une matière thermoplastique plastifiable présentant une constitution sensiblement égale à celle de la matière plastique du mélange initial; et i) à former dans ladite chambre un enrobage à la surface du 5 boudin brut et à souder ledit enrobage sur ce dernier. La chambre précitée comporte au moins un outil d'extrusion connu en soi. La matière plastique présentant une constitution sensiblement égale à celle de la matière plastique du mélange initial est constituée, selon la présente invention, par une matière 10 plastique présentant une composition chimique analogue à celle de la matière plastique entrant dans la composition du mélange; on peut utiliser, par exemple, des matières thermoplastiques colorées ou incolores présentant une constitution identique, telle que du chlorure de polyvinyle dur ou plastifié. Il est important que la 15 surface du revêtement puisse se-souder sur la substance de support. Il est particulièrement avantageux d'utiliser à cet effet du chlorure de polyvinyle dur et plastifié. Dans les deux variantes du procédé (avec ou sans enrobage), un boudin chaud de produit semi-fini quitte 1'extrudeuse. Le boudin 20 chaud sortant de l'outil d'extrusion peut être revêtu d'une couche de matière adhésive thermoplastique; ensuite, on applique sous pression une feuille de revêtement sur le boudin, cette feuille étant alors liée à ce dernier, grâce à ladite matière adhésive. Les avantages de ce mode de revêtement sont évidents: on utilise la 25 chaleur du boudin pour faire fondre la matière adhésive. L'application sous pression de la feuille peut être effectuée lors des opérations ultérieures, sans que l'on ait besoin d'utiliser des dispositifs supplémentaires. Un mode de revêtement particulièrement simple mais relative-30 ment onéreux consiste à amener vers le boudin sortant de l'extrudeuse une feuille de revêtement recouverte d'une couche de matière adhésive thermoplastique, cette feuille étant ensuite pressée et collée sur le boudin. Lorsqu'on applique ce procédé de collage, il n'est pas néces-35 saire de prévoir un dispositif supplémentaire pour l'application de la matière adhésive thermoplastique. Lorsqu'on désire obtenir un profilé pourvu d'un motif décoratif ou analogue, on peut former un profil sur le boudin lors de l'opération de revêtement et/ou lors d'une opération supplémentaire 2200112 effectuée au moyen d'une presse. Il est également possible de former, non seulement des décorations continues, mais également des décorations discontinues qui se répètent. On peut également produire une baguette en continu dont la surface présente l'aspect 5 du bois et comporte des inscriptions en relief. Pour la mise en oeuvre du procédé en vue de la fabrication des produits semi-finis non revêtus, on utilise, selon la présente invention, une extrudeuse à vis transporteuse dans laquelle cette dernière comporte au moins les sections suivantes, dans la direction 10 de l'avance de la matière à extruder : a) une section de vis à deux filets à pas décroissant dans le sens de l'avance de la matière à extruder; b) un arbre lisse présentant un diamètre tel que la matière à extruder passant entre ledit arbre et la paroi du carter soit 15 comprimée; et c) une section de vis à pas constant présentant un diamètre propre à provoquer la décompression de la matière, le carter présentant des ouvertures pour l'évacuation de la vapeur. Afin d'aplatir sous pression et de refroidir le boudin sortant 20 de 1'extrudeuse, on utilise une presse à plateaux qui se déplace en va-et-vient le long du boudin produit, les plateaux de cette presse étant refroidis. On a constaté que des presses à calandres classiques ne permettent pas d'obtenir l'effet désiré, étant donné qu'elles appliquent la force de pression d'une manière ponctuelle 25 et provoquent, de ce fait, des modifications indésirables de la structure du produit extrudé. Le produit semi-fini enrobé qui est obtenu par le procédé décrit ci-dessus présente les caractéristiques suivantes : le noyau est un mélange soudé thermoplastiquement de particules de bois et 30 de matière plastique, renfermant 50 à 90% (poids) de bois et 50 à 10% (poids) de matière plastique, ce noyau comportant un enrobage de matière plastique présentant sensiblement la même constitution que la matière plastique du noyau, cependant que ledit enrobage et ledit noyau sont soudés l'un sur l'autre à leur interface. Grâce 35 à cette liaison par soudure, il n'est pas nécessaire de coller l'enrobage sur le noyau. Par ailleurs, la liaison par soudure offre l'avantage d'une plus grande uniformité. Grâce à elle, il est facile, en outre, de scier et de clouer le produit semi-fini. Il est particulièrement avantageux d'utiliser, pour la fabri 2200112 cation du noyau, du chlorure de polyvinyle dur, tandis que l'enrobage est constitué par du chlorure de polyvinyle doux. Le produit semi-fini peut être utilisé, entre autres, pour la fabrication de lambris. Ceux-ci peuvent présenter une surface 5 lisse et être pourvus de nervures à leur surface opposée, destinée à être visible, l'ensemble étant enrobé d'une couche de matière plastique d'une épaisseur d'environ 0,5 mm. Les bords supérieur et inférieur du lambris présentent chacun une lèvre; après la mise en place du lambris, ces lèvres prennent appui sur le sol ou sur 10 le mur. Le procédé et le dispositif décrits ci-dessus permettent également de fabriquer les produits suivants : a) un produit semi-fini revêtu constitué par un mélange soudé thermoplastiquement de particules de bois et de matière thermo- 15 plastique, la teneur en bois de ce mélange étant de 50 à 90% (poids), cependant que la teneur en matière plastique est de 50 à 10% (poids). Le noyau du produit semi-fini porte une couche ou feuille de revêtement de chlorure de polyvinyle dur. Cette feuille de revêtement est liée au noyau par une couche de colle thermo-20 plastique. On a été surpris de constater que la couche de colle précitée est presque entièrement absorbée à la surface du produit semi-fini, ce qui permet d'éviter toute formation de soufflures ou d'aspérités; b) un lambris de socle ou lambris décoratif dont la structure 25 correspond à celle du produit semi-fini décrit ci-dessus au paragraphe a) , et qui présente un profil continu. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des figures jointes données dans un but non limitatif et qui représentent plusieurs modes de réali-30 sation de l'invention. La figure 1 représente schématiquement un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; la figure 2 montre une variante du dispositif de la figure 1, qui permet d'appliquer un revêtement sur le produit semi-fini; 35 la figure 3 représente une presse mobile; la figure 4 est une coupe représentant le produit semi-fini muni d'une couche de revêtement; et la figure 5 représente, en coupe, le produit semi-fini enrobé. 7 2200112 Sur le côté droit de la figure 1 on voit deux trémies 1 et 2 contenant des particules de chlorure de polyvinyle et des particules de bois, respectivement. Deux vis transporteuses 3 assurent un dosage précis des quantités de matières de départ amenées; 5 celles-ci traversent un dispositif de pré-séchage 4 et pénètrent dans un mélangeur mécanique 5 comportant un cylindre et des chicanes s'étendant à partir de la paroi du cylindre; le mélange ainsi obtenu parvient alors à l'entrée du carter 7 renfermant la vis de 1 'extrudeuse. La vis 8 tourne dans ce carter et est 10 entraînée par un moteur électrique 9 à vitesse réglable progressivement. Le carter 7 de 1'extrudeuse peut être chauffé et aéré. Le mélange reçu par la vis est chauffé rapidement, dès le commencement du processus d'extrusion; on porte ce mélange à une tempéra-15 ture d'environ 200°C, le taux de chauffage optimum étant d'environ 100°C par minute. Ce chauffage rapide du mélange sert à empêcher un chauffage insuffisant d'une partie du chlorure de polyvinyle entrant dans la composition du mélange; un tel chauffage insuffisant risque de se produire, étant donné que le bois est un très 2 0 mauvais conducteur de la chaleur. La température maximum atteinte est maintenue sur toute la longueur de la vis, et elle est réglée à la valeur voulue à l'aide de souffleries 11, 12. Des éléments thermo-électriques disposés en plusieurs endroits de la chambre permettent la mesure de la température et le réglage 25 du chauffage et des souffleries. La vis 8 comporte une section initiale constituée par une vis à deux filets à pas croissant, grâce à quoi le mélange introduit subit une compression de plus en plus grande dans le sens de l'avance à travers 1'extrudeuse. Cette section de la vis dont la longueur correspond à environ 26 fois le 30 diamètre de la vis (26D), est suivie d'une section lisse (zone d'écrasement 14); dans cette partie de 1'extrudeuse, le mélange subit une compression particulièrement forte. La section lisse est suivie d'une section à vis 15 qui présente une capacité plus grande que celle de la zone d'écrasement 14. Par conséquent, lors-35 que le mélange passe par la section 15 de la vis, il subit une décompression, et la vapeur qui a été produite pendant la compression du mélange dans la zone de la vis 8 en raison du chauffage du bois, et qui a subsisté dans le mélange comprimé, est alors expulsée. Dans la zone de la vis 15, la paroi du carter comporte 8 2200112 des ouvertures 16 sur lesquelles sont branchés des tubes 17 reliés à un dispositif d'aspiration 18 qui crée une dépression. Etant donné qu'il se forme des quantités considérables d'eau de condensation en amont du dispositif d'aspiration 18, on prévoit, en 5 outre, un séparateur de vapeur 19 (représenté schématiquement) qui permet d'éliminer cette eau. Il ressort de ce qui précède qu'en traversant le carter 7 de 1 ' extrudeuse, le produit est d'abord chauffé et comprimé à une valeur maximum, après quoi il est décompressé et exposé à une 10 dépression d'environ -0,5 à -0,9 kp/cm 2. Etant donné que la vapeur qui se forme subsiste dans la matière à extruder pendant toute la durée du processus de mélange opéré par la vis, le bois ne peut pas se carboniser. En faisant varier la dépression, on peut modifier la structure du produit semi-fini suivant la nature du bois et de 15 la matière plastique utilisés, le degré d'humidité, la granulomé-trie, etc.. En principe, on peut dire qu'une dépression plus forte entraîne un dégazage plus poussé et, par conséquent, une plus grande densité du produit semi-fini obtenu. Après avoir parcouru la section de décompression (vis 15), le 20 produit semi-fini pénètre dans l'outil d'extrusion 20 qui est chauffé à une température d'environ 180°C. L'outil 20 présente un orifice de dimensions relativement réduites dont la configuration correspond au profil qu'on désire donner au boudin, et il fait sortir le boudin chaud 21 vers l'atmosphère libre. A partir de ce moment, 25 le boudin est avancé vers les outils suivants au moyen d'une pluralité de rouleaux transporteurs ou rouleaux de traction 37. Le boudin est ensuite avancé vers une presse à plateaux 22 qui aplatit le boudin par sections successives et assure, en même temps, son refroidissement. 30 La figure 3 montre des détails de cette presse. Celle-ci comporte un chariot 23 déplaçable sur un rail, les mouvements de va-et-vient de ce chariot étant commandés par l'intermédiaire d'au moins un câble 24. Le chariot 23 comporte un plateau inférieur 25 et un plateau 35 mobile supérieur 26. Le plateau supérieur 26 peut être pressé contre le plateau inférieur par deux vérins montés sur une plaque fixe. Les deux plateaux 25 et 26 sont pourvus de canaux de refroidissement et sont alimentés en fluide de refroidissement par des conduits mobiles 28 reliés à une source extérieure. 9 2200112 Les câbles 24 gui passent sur des rouleaux de renvoi disposés à proximité de l'orifice de sortie de l'outil d'extrusion 20 servent à déplacer le chariot, et également à supporter le boudin 21 sortant de 1'extrudeuse. 5 Pour effectuer le pressage, la presse 22 se rapproche de l'outil d'extrusion 20 de manière à recevoir, à proximité de 1'orifice de l'outil, le boudin 21 entre les plateaux ouverts ou écartés 25 et 26, après quoi les plateaux sont fermés, c'est-à-dire pressés l'un contre l'autre, sous une pression d'environ 4 kp/cm2 afin de 10 comprimer le boudin, cependant que la presse accompagne le boudin pendant l'avance de ce dernier. Lorsque la presse atteint un point prédéterminé, les plateaux s'écartent, la presse est de nouveau déplacée par les câbles 24 en direction de l'outil d'extrusion, les plateaux se referment et le processus de pressage décrit ci-dessus 15 recommence. Grâce à cet agencement, on obtient un pressage particulièrement uniforme du boudin, ce dernier étant avancé dans l'atmosphère libre, si bien qu'il peut dégager la vapeur qui subsiste encore dans la masse du boudin. Par ailleurs, les plateaux de la presse sont refroidis, grâce à quoi le boudin subit un refroi-20 dissement supplémentaire et se durcit, par conséquent, immédiatement après sa sortie de 1'extrudeuse. En vue d'un refroidissement et d'un séchage complémentaires, le boudin traverse ensuite une ou plusieurs chambres 30 que traverse également un écoulement d'air soufflé. Le boudin 21 arrive ensuite 25 à l'outil d'enrobage. Celui-ci est associé à une autre extrudeuse 32 disposée latéralement et alimentée, par exemple en chlorure de polyvinyle doux par une trémie 33. Le chlorure de polyvinyle doux passe à travers un orifice en forme de fente pour pénétrer dans l'outil d'enrobage, et il est appliqué, d'une manière connue en soi, 30 autour du boudin 21, pendant que celui-ci traverse ledit outil. L'outil d'enrobage 31 peut être chauffé. Le boudin enrobé 35 est ensuite refroidi à nouveau dans des chambres aérées 35 en aval desquelles le boudin passe entre les rouleaux transporteurs ou rouleaux de traction 37. A la sortie de 35 l'outil 20, le boudin présente une résistance à la traction telle qu'on peut le faire avancer sans difficulté en le tirant. En aval des rouleaux transporteurs 37, on prévoit des dispositifs de refroidissement, des dispositifs de coupe et analogues à l'aide desquels on peut découper le produit semi-fini enrobé en tronçons 10 2200112 d'une longueur prédéterminée. On donnera ci-après un exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. On utilise des particules de hêtre de calibre 3. On utilise par ailleurs, comme matière plastique, un chlorure de 5 polyvinyle dur présentant une dureté Shore de 50 à 97. Le mélange de bois et de matière plastique renferme 6 8% de bois et 32% de chlorure de polyvinyle. Ce mélange est chauffé à 190°C et reçu par la vis de 1'extrudeuse. Celle-ci comporte une vis à deux hélices d'une longueur de 26D, une zone d'écrasement d'une longueur de 2,8D. 10 Le dégazage et la décompression sont effectués dans une zone comportant une vis d'une longueur de 30D. On travaille pendant cette phase sous une dépression de -0,7 kp/cm2. La température dans l'outil est d'environ 170°C lors de la fabrication d'un noyau de lambris de socle. Les opérations dans l'outil 31 et l'enrobage utilisant du 15 chlorure de polyvinyle doux sont effectuées à une température d'environ 170°C. Lorsqu'on désire appliquer une couche de revêtement sur le produit semi-fini, on utilise le dispositif représenté sur la figure 2. Ainsi qu'il ressort de cette figure, un dispositif d'avance 20 pour la feuille de revêtement 50 est placé à proximité de l'orifice de sortie de l'outil 20. Cette feuille de revêtement est enroulée sur un rouleau alimenteur 51 d'où elle est amenée au moyen de rouleaux de guidage et de rouleaux tendeurs 52 vers un rouleau tendeur et de renvoi 53 qui est refroidi. 25 Dans le présent exemple, la feuille de revêtement 50 comporte déjà une couche de matière adhésive thermoplastique. La face encollée de la feuille 50 est pressée par le rouleau de renvoi 53 sur la surface chaude du boudin 21. La matière adhésive fond alors sous l'effet de la chaleur du boudin, si bien que la feuille est collée 30 sur la surface supérieure de ce dernier. Grâce au refroidissement du rouleau de renvoi 53, on évite un échauffement excessif de la feuille de revêtement elle-même. A partir du rouleau de renvoi précité, le boudin passe vers plusieurs postas de pressage et de laminage où la feuille de revête-35 ment est pressée à plusieurs reprises fermement sur le boudin cependant que la matière adhésive se répartit dans la couche superficielle poreuse du boudin. La presse à plateaux 22 est également utilisée dans le présent exemple d'exécution, étant donné qu'elle se prête particulièrement à former un motif décoratif ou analogue 11 2200112 en creux et en relief à la surface du boudin muni de la feuille de revêtement. Une matrice 55 peut être fixée au-dessous du plateau supérieur mobile 26 et être pourvue, à sa face inférieure, d'une structure 5 correspondant à un motif décoratif ou analogue. Lors de chaque abaissement du plateau 26 vers la surface du boudin 21 revêtu, cette matrice imprime alors un motif 56 à la surface du boudin. Grâce à un marquage convenable et à une commande convenable de l'avance du boudin, on peut imprimer sur celui-ci un motif rapporté avec préci-10 sion. Il est également possible, par exemple, de fabriquer en continu des panneaux indicateurs portant des lettres qu'il suffit de découper en tronçons après le passage du boudin. En vue d'un refroidissement et d'un séchage plus poussés, le boudin traverse encore une ou plusieurs chambres ventilées 30 qui 15 sont également traversées par de l'air soufflé. A la fin des opérations, le boudin passe entre une pluralité de rouleaux transporteurs ou rouleaux de traction 37, après quoi il est découpé en tronçons au moyen d'outils de coupe connus en eux-mêmes (non représentés). La figure 4 montre, en coupe, un boudin 57 pourvu d'une feuille 20 de revêtement dont la surface porte un motif 56 en creux. Le noyau du boudin (c'est-à-dire la masse principale) est constitué par un produit semi-fini composé de bois et de chlorure de polyvinyle intimement mélangés et réunis par fusion. Une feuille de revêtement 50 est collée sur le noyau. La couche de matière adhésive disposée 25 entre le noyau et la feuille pénétre, dans une large proportion, dans la couche superficielle du noyau qui présente des pores fins, si bien que l'on ne peut guère percevoir une couche de collage entre la feuille et le noyau, dans les baguettes ou lambris finis. La figure 5 représente, en coupe, un boudin enrobé 35 formant 30 un lambris de socle. Le noyau du boudin 35 est constitué par un produit semi-fini renfermant du bois et du chlorure de polyvinyle intimement mélangés et réunis par fusion. Un enrobage 41 entoure le noyau. Les zones adjacentes respectives du noyau et de l'enrobage sont reliées par fusion. L'enrobage est en chlorure de polyvinyle 35 doux, cependant que la matière plastique entrant dans la composition du noyau est du chlorure de polyvinyle dur. Par ailleurs, l'enrobage comporte deux protubérances 42 et 43 en forme de lèvres. Une de ces protubérances prend appui contre le mur, cependant que l'autre prend appui sur le sol, lorsque le lambris est mis en place. 12 22001 12 On comprendra que le semi-produit pourvu d'une couche de revêtement ou d'un enrobage, tel que décrit ci-dessus, permet également de fabriquer de nombreux autres types de baguettes et éléments analogues, par exemple des baguettes pour cadres de 5 fenêtre en matière plastique, des baguettes décoratives pour des meubles, des rails de guidage, etc.. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications 10 envisagées et sans s'écarter pour cela de l'esprit de l'invention. 2200112 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour fabriquer un produit semi-fini thermo-plastiquement déformable à partir de particules de bois et d'une matière thermoplastique, caractérisé en ce qu'il consiste : 5 a) à mélanger les matières de départ constituées par des particules de bois et des particules de matière plastique, dans un rapport pondéral de 50 à 90% de bois et de 50 à 10% de matière plastique ; b) à chauffer le mélange ainsi obtenu à une température telle que 10 ladite matière plastique soit à l'état plastique ou visqueux; c) à comprimer et à décompresser successivement ledit mélange, notamment dans une extrudeuse à vis; d) à évacuer, au moins pendant la phase de décompression, le mélange de gaz et d'eau dégagé; 15 e) à introduire ledit mélange d'eau et de matière plastique dans un outil d'extrusion; et f) à extruder ledit mélange sous forme d'un boudin. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matière thermoplastique est du chlorure de polyvinyle dur 20 finement divisé. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le rapport pondéral entre les particules de bois et les particules de chlorure de polyvinyle est d'environ 60/40. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 25 caractérisé en ce que lesdites particules présentent une configuration de petits copeaux et des dimensions de 0,05 à 3 mm. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bois utilisé est du hêtre préséché. 6.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce 30 qu'on chauffe rapidement ledit mélange, notamment à un taux d'environ 100°C par minute, pour le porter à une température de 190°C±20°C, et en ce qu'on le maintient à une température constante jusqu'à ce qu'il atteigne lesdits outils d'extrusion. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il 35 comprend les phases de pression suivantes : a) compression du mélange chauffé; b) passage dudit mélange à travers une zone de haute pression; c) décompression du mélange sous dépression et évacuation du mélange de gaz et d'eau dégagé; d) introduction sous pression du mélange dans l'outil d'extrusion et e) sortie du boudin 40 vers l'atmosphère libre. 14 2200112 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on crée une dépression de -0,5 à -0,9 kp/cm 2. 9.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit mélange n'est décompressé qu'immédiatement avant son 5 introduction dans ledit outillage d'extrusion. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le boudin sortant dudit outil est aplati section par section, dans l'atmosphère libre, au moyen d'une presse dont les organes de travail sont refroidis. 10 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, pour fabriquer un semi-produit enrobé constitué par ledit boudin et une couche d'enrobage appliquée sur la surface extérieure de celui-ci, caractérisé en ce qu'il consiste, en outre : g) à faire passer ledit boudin à travers une chambre chauffable 15 pourvue d'au moins trois ouvertures; h) à introduire dans ladite chambre une matière thermoplastique plastifiable présentant sensiblement la même constitution que celle de la matière plastique entrant dans la composition dudit mélange utilisé pour la fabrication dudit boudin; et 20 i) à former, dans ladite chambre, ladite couche d'enrobage et à souder celle-ci sur la surface dudit boudin. 12.- Procédé pour appliquer au moins une couche de revêtement sur un produit semi-fini sous forme d'un boudin thermoplastiquement déformable obtenu par le procédé selon la revendication 1, carac- 25 térisé en ce qu'il consiste à appliquer sur ledit boudin sortant de l'outil de pressage une couche de matière adhésive thermoplastique, et à appliquer ensuite par pression une feuille de revêtement sur ladite couche de matière adhésive. 13.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce 30 qu'on amène vers ledit boudin une feuille de revêtement pourvue d'une couche de matière adhésive thermoplastique, et en ce qu'on presse ladite feuille sur ledit boudin afin de la coller sur celui-ci. 14.- Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce 35 qu'on applique, au moyen d'une presse supplémentaire, un motif décoratif ou analogue sur le boudin revêtu, pendant l'application de ladite feuille de revêtement. 15.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une extrudeuse 15 2200112 à vis définissant au moins les sections suivantes, dans la direction de l'avance du mélange à extruder : a) une vis à double hélice à pas décroissant dans la direction de l'avance; b) un arbre lisse présentant un diamètre tel qu'entre sa périphérie et la paroi du carter le mélange à extruder soit comprimé et c) une section de vis à pas constant présentant un diamètre propre à provoquer une décompression du mélange à extruder, ladite section de vis étant disposée dans une section correspondante du carter, qui comporte au moins une ouverture pour l'évacuation de la vapeur. 16.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte une presse à plateaux exécutant des mouvements de va-et-vient le long du boudin sortant de ladite extrudeuse, les plateaux de ladite presse comportant des moyens de refroidissement. 17.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comporte une presse à plateaux exécutant des mouvements de va-et-vient le long du boudin sortant de ladite extrudeuse, ladite presse comportant, au-dessus de la face du boudin sur laquelle est appliquée ladite feuille de revêtement, un plateau de presse refroidi muni d'une matrice. 18.- Produit semi-fini en forme de boudin, obtenu par le procéd selon les revendications 1 et 11, caractérisé en ce qu'il comporte un noyau constitué par un mélange thermoplastiquement soudé de bois et de matière plastique finement divisés, ledit mélange contenant 50 à 90% (poids) de bois et 50 à 10% (poids) de matière plastique, et une couche d'enrobage constituée par une matière plastique qui présente sensiblement la même constitution que celle de la matière plastique entrant dans la composition dudit mélange, ladite couche d'enrobage et ledit noyau étant soudés l'une sur l'autre à leur interface. 19.- Produit semi-fini comportant au moins une couche de revêtement, obtenu par le procédé selon une quelconque des revendications 1, 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il comporte un noyau constitué par un mélange thermoplastiquement soudé de bois et de matière plastique finement mélangés, ledit mélange renfermant 50 à 90% (poids) de bois et 50 à 10% (poids) de matière plastique, ladite 16 2200112 couche de revêtement étant constituée par une feuille de chlorure de polyvinyle dur, cette feuille étant liée audit noyau au moyen d'une matière adhésive thermonlastique.