FR 2128751 A1 19721020 FR 7208104 A 19720229 72 08104 1 2128751 La présente invention concerne le traitement des fibres polyoléfines pour les rendre dispersablesdans l'eau en leur incorporant une quantité d'un additif polymère colloïdal hydrophile choisi d'un groupe constitué de complexes anicniques-caticniques et d'a-5 midon. Beaucoup d'efforts ont été faits ces dernières années pour pouvoir utiliser des fibres polymères synthétiques dans la fabrication du papier. L'emploi de fibres synthétiques dans un procédé de fabrication de papier selon l'état de la technique, utili-10 sant le dépôt de ces fibres sur un support foraminé à partir d'une pSte aqueuse,présente de nombreux problèmes. Parmi ces problèmes, il y a celui qui consiste, à obtenir une bonne dispersion des fibres dans l'eau à cause de leur caractère hydrophobe, à obtenir une bonne vitesse de drainage de la pâte aqueuse très diluée sur 15 une surface de formation feraminée, et à obtenir suffisamment de résistance, de façon que la feuille continue mouillée tienne ensemble après l'enlèvement de celle-ci de la surface de formation foraminée. Trois procédés de formation des fibres polyoléfines d'un poids 20 moléculaire extrêmement élevé ayant une morphologie semblable à celle des fibres cellulosiques naturelles pour la fabrication du papier ont été divulgués dans les demandes de brevet US n° 874.687 déposée le 6 Novembre 1969, n° 27.053 déposée le 9 Avril 19 70 et le n° 69.194 déposée le 3 Septembre 19 "0. 25 il existe un sérieux problème de pouvoir de dispersion dans l'eau â cause du fait que les fibres pclyéthylène et polypropylène ont une densité inférieure à celle de l'eau en comparaison des fibres synthétiques de l'état de la technique employées eouramment, et qui ont une densité supérieure à celle de l'eau. Par exemple, 30 lorsqu'une masse de ces fibres polyoléfines est placée, dans un corps d'eau, les fibres flottent immédiatement pour former une sorte de crème à la surface de l'eau. Par conséquent, un objet principal de la présente invention est de fournir une méthode pour traiter ces fibres polyoléfines 35 pour les rendre dispersables dans l'eau. Les fibres polyoléfines utilisées pour cette invention, peuvent être une quelconque des fibres formées par les procédés des brevets susmentionnés, mais de préférence en' pclyéthylène et poly-propylène à chaînes linéaires. De façon générale, ces fibres ont 40 des dimensions semblables à celles pour la fabrication du papier, 72 0810k 2 2128751 c'est à dire,environ 0,2 à 3mm de longueur ou plus,elles sont formées d'un polyoléfine ayant une viscosité très élevée,un poids moléculaire moyen qui dans le cas du polyéthylène et polypropylène à chaînes linéaires est de préférence entre environ 500.000 et 20.000-5 000 ou plus, et ont une surface superficielle,telle que mesurée 2 par les techniques d'adsorption au gaz, de 1 à environ 100m /gram- 2 me ou plus, et généralement supérieur à environ 25m /gramme. Les fibres telles que produites par l'un quelconque des trois procédés susmentionnée , sont telles qu'obtenues par le 10 procédé, dispersées dans le milieu de réaction, comme par exemple le cyclohexane. Le milieu de réaction est enlevé et échangé par solvant au moyen d'un solvant approprié, tel que 1'isopropanol, à l'eau et stocké sous forme d'un gâteau mouillé. Les fibres peuvent être raffinées dans un disque de raffinage avant l'échange 15 du solvant. D'autre part, le milieu de réaction peut être enlevé par entraînement à la vapeur. Le complexe anionique-cationique employé avec l'invention peut être formé d'une combinaison quelconque de matériaux polymères anionique et cationique soluble dans l'eau et qui forme une suspen-20 sion colloi'dale hydrophile dans l'eau. Sous colloïdal, il faut comprendre que les particules de l'additif ont une grosseur allant généralement d'environ 10 Angstroms à 2 microns. Comme exemples de polymères anioniques appropriés on peut citer l'acide acrylique-éthylène, la cellulose carboxyméthyl, le formal-25 déhyde-urée anionique et l'acide polyacrylique. Comme exemples de polymères cationiques appropriés on peut citer le polyéthylnimine, le mélamine formaldéhyde, le polyvinylpyrrolidone, le formaldéhyde urée cationique et le polyamide-epichlorhydrine. Les complexes anioniques-cationiques préférés sont l'acide acrylique-éthylène/ 30 polyéthylenimine et cellulose carboxyméthyl/mélamine-formaldéhyde. Les composants additifs peuvent être préparés dans un milieu aqueux d'une façon conventionnelle pour le composant particulier. La plupart des composants complexes anionique-cationi-que peuvent s'obtenir du fabricant sous une forme appropriée pour 35 être simplement ajoutés à l'eau. Certains composants peuvent nécessiter une préparation spéciale. Par exemple, l'acide acrylique éthylène est obtenu sous forme de boulettes, ajouté à de l'eau par quantité de 22 grammes pour 73ml d'eau chauffés à 70°C, 4,7grs de NH^OH aqueux à 28% sont ajoutés, chauffés à 95 à 98°C 40 mélangés pendant une heure puis refroidis. Les amidons sont cuits 72 0810', o 2128751 d'une façon conventionnelle à SC à 95°C pendant environ 2C minutes avant leur emploi. Les fibres et les additifs sont mélangés ensemble dans l'eau puis agités. Lorsque l'additif est un complexe anicnique-caticni-5 que, il est préférable de former le complexe en présence des fibres. Cependant, ceci n'est pas nécessaire et 1 e complexe peut être préformé et ajouté S une suspension aqueuse des fibres. Par ce traitement, les fibres pcOyoléfines sont rendues disper-sables dans l'eau. Cependant, en a découvert que si l'eau est drai-10 née de la boue aqueuse et que les fibres sont, subséquemment rédispersées dans l'eau, le pouvoir de dispersion était substantiellement amélioré. On remarque une amélioration supplémentaire avec un drainage supplémentaire et une redi.spc-si.tion, cependant après le troisième 15 ou quatrième traitementf l'amélioration devient minime. Bien qu'en ne comprenne pas complètement la raison de cette amélioration on croit qu'elle est due à la grande surface superficielle des fibres polyoléfines employées, elles agissent corïme un filtre pour retenir l'agent de dispersion cclloicial de l'eau, lorsqu'il passe 20 à travers la feuille continue. Ce contact physique intime entre l'agent de dispersion collciclal et la fibre polyoléfine est appa-ramment maintenu pendant un nouveau dépôt, de la bouillie afin de produire un matériau plus fa.cileir.erit disper sable. Le degré du pouvoir de dispersion des fibres polyoléfines dans 25 l'eau selon l'invention est mesuré par un paramètre désigné par "indice du pouvoir de dispersion". Cette quantité est facilement déterminée en ajoutant 4 grammes (poids après séchage au four) de fibres à 400 millilitres d'eau, le tout étant agité pendant 10 secondes dans un mélangeur "Waring Elendor. La bouillie de fibres 3 0 de 4-00 millilitres est alors versée dans un cylindre gradué de 1000 ml et de l'eau est ajouté jusqu'au niveau de 8GG ml. Le cylindre est secoue quatre fois avec l'ouverture du cylindre bouchée. Un mouvement du bas vers le haut est considéré comme étant une secousse. Le cylindre est alors placé sur une surface de niveau et un 3 5 chronomètre: est mis en marche. A des intervalles périodiques, on enregistre les millilitres d'eau claire visible du fend du cylindre. Cet enregistrement est. fait, au bout de 10 secondes, 20 secondes, 30 secondes, 40 secondes, 50 secondes, 60 secondes,. 80 secondes et 120 secondes. Les millilitres d'eau claire visibles du fond du 40 cylindre sont divisés par 8 ce qui donne en pourcent le taux de 72 08104 4 2128751 flcttatior. des fibres. La somme des 8 taux de flottation des fibres représente l'indice du pouvoir de dispersion. L'essai est répété en agitant le cylindre quatre fois et en répétant le reste des opérations. On utilise la moyenne des deux essais. Une fibre 5 qui ne peut pas être mouillée aurait un indice du pouvoir de dispersion égale à 800, tandis qu'une boue complètement, dispersée aurait un indice de 0. La fibre de bois a un indice du pouvoir de dispersion d'environ 10. Pour usage dans une machine à papier Fourdrinier l'indice du pouvoir de dispersion des fibres devrait 10 être inférieur a environ 3 00 et de préférence, inférieur à environ 100. En outre de fournir le pouvoir de dispersion,» un bon additif pour ces fibres polyoléfines ne doit pas interférer substantiellement avec le taux de drainage de l'eau de la bouillie sur une sur-15 face de formation foraminée. Le taux ou vitesse de drainage est déterminée er- divisant la même bouillie utilisée poux l'essai du pouvoir de dispersion en deux parties, chaque partie étant environ 4G0ml et contenant, deux gramir.es de fibres, une partie étant ajoutée à une machine à feuilles anglaise. Le moule de cette machine est 20 rempli avec de l'eau jusqu'au niveau standard. La bouillie est agitée quatre fois puis le levier d'aspiration est relâché. Le tenps qu'il faut au drainage de l'eau à travers le tamis en acier inoxydable d'une ouverture de 0,104mm du moule est mes viré et enregistré comme étant la vitesse de drainage en secondes. La fin 25 du drainage est indiquée par le son de l'aspiration. L'essai est répété avec les autres 400 ml et on utilise la moyenne de ces deux essais. F,n plus, l'additif employé pour ces fibres polyoléfines ne doit pas interférer avec les propriétés de dégagement du fil ou 30 toile de la feuille formée sur celle-ci. Le dégagement du fil ou de la toile est une mesure qualitative déterminée en prenant l'une des feuilles d'un diamètre de 15,88cm formée sur un tamis en acier inoxydable d'une ouverture de 0,104mm pendant l'essai de vitesse du drainage, en plaçant deux buvards secs par dessus la 35 feuille continue mouillée et en plaçant une plaque métallique ronde (standard TAPPI) par dessus les buvards. Un rouleau coucheur de 13 kg (standard TAPPI) est rculé par dessus la pile cinq fois dans un mouvement de va-et-vient en commençant au centre de la feuille. La feuille est alors enlevée ou soulevée du tamis et. le 4G dégagement désigné par "dégagement du fil ou de la toile" est dé- 72 0810': 5 2128751 crxt ccirare étant excellent, bcn, passable ou mauvais, L'essai est répété avec l'autre feuille formée pendant l'essai de la vitesse de drainage et on utirise 3a ir-cyerrc qualitative de ces deux essais. 5 L'effet de l'additif sur la résistance des feuilles formées à partir des fibres traitées, est déterminé en fermant des feuil- 2 les à main ayant un poids de base de 0,O603kg/m sur une machine à papier anglaise en utilisant un tamis en acier inoxydable d'une ouverture de 0,104mm, selon les essais "TAPPI T205 M-58". Les • 1° feuilles sent enlevées du tamis ou de la toile d'une, façon courante décrite plus haut pour I 'essai tie dégagement de la teile puis sont soumises à une presse à froid 21°C pendant 15 secondes à 2 7,03kg/cm contre un filet poli. Les feuilles sont soumises une deuxième fois à cette pression après les avoir retournées -vor 15 fileu \o façon que les deux côtés de la feuille à main, reçoivent un fini lisse. Le séchage final se fait dans un séchoir rotatif à 104°C. Les feuilles sont alors traitées, pour leur donner les propretés optiques et de résistance selon les méthodes d'essais standard "TAPPI". 20 EXEMPLE I Cet exemple illustre l'effet des divers additifs sur l'indice du pouvoir de dispersion, la vitesse de drainage et la facilité de dégagement de la toile. Les fibres polyoléfines employées furent des polyéthylènes 25 à chaînes linéaires préparées par le procédé de la demande de brevet US susmentionnée avec le n° 27.053. Ces fibres avaient les propriétés suivantes: g Poids moléculaire moyen 1,2 x 10 Cristallinité (calorimëtrie d'exploration différentielle) 32% 30 Surface superficielle(m /gm 40 Longueur des fibres 0,2 à 2,0mm Densité du polymère 0,94 Ces fibres furent raffinées dans du cyclohexane à une consistance de 2% en poids dans un raffineur à double disques "Sprout 35 Waldron" ayant des disques d'un diamètre de 30,48cm. Le raffinage fut réalisé en deux passes, l'une avec une force de séparation de la plaque du raffineur à 0,012 7cm et l'autre à 0,00762cm. Le disque mobile fut mis en mouvement à 2 700 tpm, tandis que l'autre disque était stationnaire. Les fibres raffinées furent alors é-40 changées du solvant deux fois avec de 1'isopropanol pour enlever 72 0810': 6 2128751 10 le cyclohexane, une fois avec de l'eau-isopropanol 50.50, puis lavées deux fois à l'eau pour enlever 1'isopropanol. Les fibres furent stockées sous forme de gâteaux mouillés. La teneur en humidité fut de 90% en poids. Le gâteau de fibres mouillé fut alors ajouté à de l'eau pour former une bouillie d'une consistance de 0,5%. Les différents additifs furent ajoutés à la bouillie aqueuse selon les quantités mentionnées dans le tableau I ci-dessous. Le tableau I indique les résultats de cet exemple. TABLEAU I Additif 15 base de fibres en % Indice du pouvoir de dispersion Vitesse de drainage (sec.) primaire secon-daire- Facilité de dégagement de la toile 20 25 Sans additif 0 EAA/PEI 5/5 Amidon cationique 5 Amidon de pomme de terre 5 MF/CMC 5/2,5 Pâte de bois 100% 506 500 8 8 -10 0 0 5,0 13,5 19,0 21,0 11,0 16,5 très mauvaise Très bonne Très bonne Très bonne Très bonne Excellente 30 35 40 La désignation ci-dessus EAA représente l'acide acrylique-éthylène qui est disponible dans le commerce sous le nom de Bakeli-te EAA-9500. PEI représente le polyéthylenimine disponible sous le nom de Tydex 12. L'amidon cationique est représenté par le produit "CAFO 15". L'amidon de pomme de terre fut obtenue de la Western Starch Co. MF représente la mélamine formafldehyde et fut obtenue de la Pacific Resins. CMC représente la carboxyméthyl cellulose disponible sous le nom de CMC 4LF de la société Hercules. L'indice du pouvoir de dispersion dans le tableau I est reporté par "primaire" et "secondaire". La valeur "primaire" donnée pour l'indice du pouvoir de dispersion est la valeur obtenue avant la fabrication de la feuille à main. La valeur "secondaire" de l'indice du pouvoir de dispersion reporté au tableau.I est celle obtenue avec une feuille à main ayant un nouveau dépôt de bouillie. 72 08104 7 2128751 Les valeurs inférieures pour l'indice du pouvoir de dispersion secondaire indiquent qu'un nouveau dépôt de bouillie aux fibres traitées donne une plus grande amélioration du pouvoir de dispersion. Les valeurs négatives pour la pâte â bois données au tableau I 5 sont dues à la différence de densité, c'est à dire que les fibres de cellulose descendent dans l'eau, tandis que les fibres de polyoléfines montent dans l'eau. On peut voir en se référant au tableau I que le traitement avec les additifs de l'invention améliore l'indice du pouvoir de dispersion et la facilité de dégagement 10 de la toile à une valeur comparable à celle de la pâte de bois ordinaire. Ceci permet leur emploi sur des machines à papier conventionneles pour faire des feuilles continues non tissées, soit seules soit en conjonction avec d'autres fibres telle que la cellulose. 15 EXEMPLE II Cet exemple montre les effets des différentes quantités d'additifs sur les propriétés de formation de feuille continue des fibres de polyoléfine. Dans cet exemple, l'additif fût l'aide acrylique-éthylène/polyéthylenimine. Les fibres polyoléfines employées 20 fTirent les mêmes que celles employées pour l'exemple I. L'acide acrylique-éthylène et le polyéthylenimine furent les mêmes que dans l'exemple I. TABLEAU II Essai % en EAA/%PEI Indice du Vitesse Facili (base de fibres) pouvoir de de drai té de dé' dispersion nage gagement primaire secondaire (sec) de la toile 1 5/5 6 0 13,5 ' très bonne 2 2,5/2,5 16 7 14,6 très bonne 3 2,5/2,5 28 4 21 très bonne 4 2,5/2,5 64 11 13 très bonne 5 1,0/1,0 457 52 9,2 bonne 6 0,5/0,5 473 258 9,0 bonne 7 10/10 52 0 29 très bonne 8 2,5/2,5 468 92 9,8 bonne Remarques: Pour les essais 1 et 2 et 5 à 8 le EAA fut ajouté en premier. Pour l'essai 3, le PEI fut ajouté en premier, et pour l'essai 4q 4 le EAA et le PEI furent prémélangés. 72 08104 8 2128751 En se référant au tableau II, on peut voir que le pouvoir de dispersion est amélioré avec un poids total de colloïde aussi faible que 1%(0,5/0,5)mais que l'effet continue jusqu'à un poids total de colloi'de d'au moins 20%. Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque le composant acide-acrylique-éthylène est ajouté en premier, mais les différences de l'ordre d'addition n'est probablement pas significative. EXEMPLE III Cet exemple compare différentes propriétés optiques et de résistance des feuilles à main préparées à partir des fibres de polyéthylène traitées et non traitées. Ces fibres sont les mêmes que dans l'exemple I. Le tableau III ci-dessous compare les propriétés optiques et de résistance des feuilles à main préparées à partir des fibres traitées et non traitées avant leur pressage à chaud. Dans le tableau III ci-dessous la très faible résistance à la rupture de la feuille continue non traitée est dûe en partie à la mauvaise formation qui a été remarquée. La réduction de brillance de la feuille continue avec les fibres traitées peut être dûe aux impuretés de l'eau et/ou à l'oxydation des groupes aminés du composant mélamine. Le MF/CMC fût utilisé en quantité de 5%/2,5% en poids (basée sur les fibres) TABLEAU III Comparaison des feuilles à main avant leur pressage à chaud (0,0603kg/m2). Feuille continue en Feuille continue fibres non traitées en fibres traitées avec MF/CMC Epaisseur (1) ja 329 252 Opacité (2) en % 98,3 98,5 Brillance ( 3) en % 94,1 88,1 Rupture (4) en kg/cm 0,025 0,2 77 Allongement (5) en % 1,3 5,5 Déchirure (6) en grammes 5 21 (1) selon l'essai TAPPI-T411 0S-68 (2) selon l'essai TAPPI-T425 M-60 (3) selon l'essai TAPPI-T452 0S-58 (4) selon l'essai TAPPI-T494 OS-70 (5) selon l'essai TAPPI-T494 OS-70 (6) selon l'essai TAPPI-T414 TS-65 72 08104 9 2128751 Le tableau IV ci-dessous est une comparaison semblable à celle du tableau III excepte que la feuille fût légèrement pressée à chaud 2 à 130°C à 2,18kg/cm pendant 15 secondes. TABLEAU IV 2 5 Comparaison de feuilles â main opaque pressées à chaud(0,0603kg/m ) feuille continue en Feuille continue fibres non traitées en fibres trai tées avec MF/CMC (5%/2,5%) Epaisseur fJ 213 185 10 Opacité (%) 98,9 97,4 Brillance (%) 92,5 89,5 Rupture (kg/cm) 0,184 0,489 Allongement (%) 1,5 5,1 Déchirure (grammes) 18 24 15 EXEMPLE IV Cet exemple compare le résultat obtenu en utilisant.un complexe colloïdal hydrophile comme additif aux résultats obtenus en utilisant les composants individuels. Le tableau V ci-dessous indique les résultats. Les fibres 20 furent les mêmes que celles employées pour l'exemple I. TABLEAU V Additif Base de fibres % Indice du pouvoir de dispersion Primaire secondaire Temps Facilité du drai-de déga-nage gement de (sec) la toile 25 EAA 5 468 462 7,2 très mauvaise PEI 5 413 410 8,2 mauvaise EAA/PEI 2,5/2,5 16 7 14,6 très bonne PEI/EAA 2,5/2,5 28 4 21 très bonne MF 5 491 110 10 tcès bonne 30 CMC 5 519 247 8 mauvaise MF/CMC 5/2,5 8 0 11 très bonne CMC/MF 2,5/2,5 309 34 13 bonne En se référant au tableau V ci-dessus, on peut voir que les composants polyéthylnimine ou acide acrylique-éthylène ne fournis-35 sent pas séparément un aussi bon pouvoir de dispersion et une aussi bonne facilité de dégagement que celle d'une combinaison des deux composants. De même, on peut voir que les composants carboxy-mëthyl cellulose et mélamine-formaldéhyde ne fournisssent pas un aussi bon indice du pouvoir de dispersion que la combinaison des 40 deux composants. 72 08104 10 2128751 EXEMPLE V 10 15 Cet exemple illustre pourquoi l'amidon de pomme de terre est l'additif colloïdal préféré. Le tableau VI ci-dessous montre la résistance à la traction obtenue sur des feuilles faites d'une fibre polyëthylène 50% (même que celui de l'exemple I) et du kraft blanchi 50%. Donc, comme on peut le voir, l'amidon de pomme de terre est l'additif le plus efficace du fait qu'il donne une résistance à la traction supplémentaire. TABLEAU VI Additifs Taction (kg/cm) Fibres raffinées 100% Fibres raffinées Kraft 50% Kraft blanchi 50% blanchi 100% Sans additif 0,025 1,0 75 EAA/PEI 0,311 1,928 MF/CMC 0,2 73 1,825 Amidon cationique 0,227 2,220 Amidon de pomme de terre 0,264 2,680 Sans additif 5,110 20 EXEMPLE VI 25 Dans cet exemple des fibres en brin de polyëthylène haute densité sont traitées avec 5% d'amidon de pomme de terre comparé au même traitement appliqué aux fibres de polyëthylène de l'exemple I. Les fibres en brin de polyëthylène utilisées frirent d'une longueur de 6mm et 3 deniers, avaient une surface superficielle 2 de 0,2m /gramme et furent lavées au cyclohexane pour enlever le lubrifiant. TABLEAU VII 30 35 Essai 1 2 3 4 Indice du pouvoir de dispersion primaire 391 2 38 506 8 secondaire 334 174 500 0 Vitesse de drainage 5.3 5.4 5,0 21,0 Facilite de dégagement de la toile mauvaise mauvaise très mauvaise très bonne 40 L'essai 1 est une fibre en brin, aucun traitement à l'amidon L'essai 2 est une fibre en brin, traitement à l'amidon de pomme de terre 5% Ii'essai 3 est une fibre de polyëthylène de l'exemple I avec aucun traitement. 72 08104 11 2128751 L'essai 4 est une fibre de pclyéthylène de l'exemple I traitée à l'amidon de pomme de terre à 5%. On peut voir du tableau VII bien que le traitement à l'amidon fournisse une certaine amélioration du pouvoir de dispersion 5 des fibres en brin, l'amélioration n'est pas aussi importante que celle des fibres polyëthylène à grande surface superficielle. On croit que ceci est dû au fait que les fibres polyoléfines à grande surface superficielle agissent comme si elles étaient un collofde hydrophobe qui lorsque combiné à un collofde hydrophile, 10 fournit un effet de colloïde protecteur qui donne ion excellent pouvoir de dispersion dans l'eau, tandis que les fibres en brin, à cause de leur faible surface superficielle n'agissent pas comme un collofde hydrophobe. De même, on peut voir en se référant au tableau VII que la facilité de dégagement de la toile de la 15 feuille continue de fibres en brin traitées n'est pas bonne, tandis qu'avec les fibres de polyëthylène à grande surface superficielle le dégagement de la toile est très bon. EXEMPLE VII. Dans cet exemple,les fibres de polypropylène préparées selon les en-20 seignements de la demande de brevet US n° 69.194 furent traitées a-vec 5% en poids d'amidon'de pomme de terre par le procédé décrit dans l'exemple I.L'indice du pouvoir de dispersion primaire fut 285, l'indice du pouvoir de dispersion secondaire fut 12,1a vitesse de drainage fut 8,1 sec. et le dégagement de la toile fût bon. 25 Dans le traitement décrit ici, la quantité d'additif polymère colloi'dal hydrophile retenue par les fibres polyoléfines est entre environ 0,1% à 20% en poids des fibres. Par exemple, lorsque 5% d'amidon de pomme de terre sont mélangés aux fibres de polyëthylène comme dans l'exemple I, 0,8% en poids sont retenus à la 30 fin du deuxième lavage. Bien que dans la description ci-dessus, les fibres polyoléfines à grande surface superficielle sont, traitées avec l'additif polymère colloïdal hydrophile en les mélangeant ensemble dans l'eau, en peut utiliser d'autres méthodes. Par exemple, l'additif 35 peut être mis en contact avec les fibres pendant l'entraînement à la vapeur du solvant de réaction résiduel. Ceci est fait par mélange de l'additif et des fibres contenant le solvant tel qu'obtenues par le raffinage mécanique, puis par aspergement dans la vapeur avec agitation pour enlever le solvant de réaction. 40 Une autre variante consiste à mélanger l'additif polymèra 72 08104 12 2128751 collordal hydrophile à la fibre pendant le traitement d'échange du solvant. Par exemple, si les fibres sont échangées au solvant du cyclohexane à l'eau par 1'isopropanol, l'additif peut être mélangé à la fibre pendant le lavage à 1'isopropanol. Bien entendu diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. 72 0810' 13 2128751 REVENDICATIONS 1. Masse de fibres polyoléfines, caractérisée en ce que les fibres polyoléfines ont une surface superficielle supérieure à en- 2 viron lm /gramme et contiennent une quantité d'un additif polymère 5 colloïdal hydrophile choisi d'un gfoupe constitué de complexes colloïdaux anionique-cationique et d'amidon suffisante pour communiquer à la masse de fibres un indice du pouvoir de dispersion dans l'eau inférieur à 300. 2. Masse de fibres selon la revendication 1, caractérisée 10 en ce que les polyoléfines sont choisies d'un groupe constitué de polyëthylène et polypropylène ayant un poids moléculaire moyen de viscosité supérieur à environ 500.000. 3. Masse de fibres selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'additif colloïdal est présent sous forme d'une 15 quantité d'environ 0,1 à environ 20% en poids des fibres. 4. Masse de fibres selon l'ensemble des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les fibres ont une vitesse de drainage, à travers un tamis avec des ouvertures de 0,104mm, d'une bouillie aqueuse ayant une consistance d'environ 0,5%, qui est inférieure 20 à environ 25. secondes. 5. Masse de fibres selon l'ensemble des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le composant anionique du complexe colloïdal anionique-cationique est choisi d'un groupe constitué par l'acide acrylique-éthylène, la carboxyméthyl cellulose, l'acide 25 polyacrylique et le formaldehyde-urëe anionique, et que le composant cationique est choisi d'un groupe constitué par la polyethylênimine la mélamine-formaldehyde, le polyvinylpyrrolidone, la formaldehyde urée cationique, la polyamide-epich3.orhydrine et la gomme de guar cationique. 30 6. Masse de fibres selon l'ensemble des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le complexe colloïdal anionique-cationi-que est choisi d'un groupe constitué de l'acide acrylique-éthylène/ polyéthylenimine et mëlamiaie-formaldehyde/carboxymethyl cellulose. 7. Masse de fibres selon l'ensemble des revendications 1 à 35 6, caractérisée en ce que l'additif polymère colloïdal hydrophile est de l'amidon de pomme de terre. 8. Procédé pour produire une masse de fibres polyoléfines selon la revendication 1 ayant un indice de pouvoir de dispersion inférieur à environ 300, caractérisé par le fait qu'il consiste 40 à mélanger ensemble un additif polymère colloïdal hydrophile 72 08104 14 2128751 choisi du groupe constitué d'un additif colloïdal anionique-cationique et de l'amidon, et de ffrres polyoléfines ayant une sur- 2 face superficielle supérieure à lm /gramme. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce 5 que l'additif colloïdal et les fibres sont mélangés ensemble dans de l'eau. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'additif colloïdal est mélangé aux fibres dans un solvant organique et que ce solvant organique est enlevé par entraînement à 10 la vapeur. 11. Procédé selon l'ensemble des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le composant anionique du complexe colloïdal anionique-cationique est choisi d'un groupe constitué de l'acide acrylique-éthylène, la carboxymethyl cellulose, l'acide polyacry- 15 lique et le formaldehyde-urëe anionique et que le composant cationique est choisi d'un groupe constitué de polyéthylenimine, mëla-mine-formaldehyde polyvinylpyrrolidone, les formaldehyde-urée cationique, polyamide-epychlorhydrine et la gomme de guar cationique . 20 12. Procédé selon l'ensemble des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le complexe colloïdal anionique-cationique est choisi d'un groupe constitué de l'acide acrylique-éthylène/ polyethylenimine et mélamine-formaldehyde/carboxymethyl cellulose. 13. Procédé selon l'ensemble des revendications 8 à 12, 25 caractérisé en ce que l'additif polymère colloïdal hydrophile est de 1'amidon de pomme de terre. 14. Utilisation de la masse de fibres selon l'ensemble des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle est utilisée pour la production d'un matériau en feuille non tissée. 30