FR 2113938 A1 19720630 FR 7140521 A 19711112 71 40521 1 2113938 On connaît actuellement un certain nombre de procédés de fabrication de brosses. Parmi ces procédés de fabrication de brosses de tous genres à poils ou soies synthétiques ou naturels on peut mentionner notamment l'encastrement des poils ou soies par loquets dans 5 des supports préparés, le procédé "à enroulement" de poils ou soies appliqué par exemple à la fabrication des brosses à nettoyer les bouteilles, la fixation des loquets de soies au moyen de fils ou boucles métalliques pour certains types de brosses, etc.. D'autres brosses à soies synthétiques sont également fabriquées suivant le 10 procédé de moulage par injection de matière plastique, qui aboutit de préférence à des soies relativement grosses et courtes, convenant par exemple à des massages de la tête et exécurées en polyéthylène. De selles soies peuvent être sectionnées ultérieure ont en direction longitudinale en vue de l'obtention de sections plus petites, mais 15 leur qualité en souffre généralement. Un procédé récemment mis au point permet d'obtenir par refoulement et injection des soies relativement fines. On sait toutefois que des soies obtenues tant par moulage par injection que par refoulement et injection n'atteignent pas en qualité les soies couramment 20 utilisées pour des brosses du type le plus classique. Le problème qui est à la base de la présente invention est de proposer pour la fabrication de brosses, et articles analogues un procédé rendant superflue toute insertion de soies dans leur monture, c'est-à-dire par lequel les soies et la monture sont exécutées d'un 25 seul tenant, sans qu'on doive accepter les inconvénients sus-mention-nés. L'invention a également pour objet un dispositif mettant en oeuvre le procédé précité. Le procédé conforme à l'invention de fabrication de brosses et organes analogues par injection d'une matière thermoplastique, ou 30 matière analogue, dans un moule dissociable en plusieurs éléments est caractérisé en ce qu'un ensemble formé d'une monture, de soies et d'une surépaisseur formée à l'extrémité extérieure des soies est injecté en remplissant une cavité du moule, en ce que les soies sont étirées à une longueur déterminée par un mouvement relatif prévu en 35 direction de l'axe longitudinal des soies entre les éléments du moule contenant la monture et les soies, mouvement au cours duquel la monture ainsi que la tête des soies sont ancrées dans les portions du moule prévues pour leur fabrication, en ce que la surépaisseur à 71 40521 2 2113938 l'extrémité extérieure des soies est supprimée après l'achèvement de l'étirage, en ce que l'extrémité extérieure des soies est démoulée de la portion de la cavité du moule servant au formage des soies, et en ce que l'ensemble est démoulé de l'élément corres-5 pondant du moule. Une forme de réalisation préférée du procédé selon l'invention est caractérisée en ce qu'avant la fermeture du moule un manche de brosse recevant l'ensemble soies-monture et comportant un logement pour la monture est introduit dans la portion du moule prévue pour 10 le formage de la monture. Une autre forme de réalisation avantageuse de l'invention est caractérisée en ce qu'en utilisant une machine à mouler par injection à deux pistons, on moule d'abord dans une première portion de l'outil un élément de manche de brosse en une première matière plas-15 tique, élément de manche dans lequel est prévu un évidement pour le logement de la monture, et en ce que l'ensemble soies-monture est injecté ensuite dans une deuxième portion de l'outil, dans laquelle s'engage l'élément de manche moulé dans la première portion. le dispositif proposé par l'invention pour la mise en oeuvre du 20 procédé précité est caractérisé en ce que l'outil de moulage comporte au moins une première portion principale dans laquelle sont prévues des portions de cavité de moulage mobiles l'une par rapport à l'autre pour l'exécution de l'ensemble soies-monture à partir d'une première matière plastique ainsi que des moyens pour la suppression 25 de la surépaisseur à l'extrémité extérieure des soies, et éventuellement une deuxième portion principale pourvue de moyens pour le moulage d'un manche de brosse en une deuxième matière plastique. L'allongement ou l'étirage de soies en matière plastique permet d'obtenir, par suite de l'orientation des molécules, une résistance 30 notablement supérieure à celle de fibres fabriquées par extrudage ou injection à la presse. Grâce au procédé proposé, il est possible d' exécuter des soies d'une qualité correspondant sensiblement à celle des soies synthétiques fabriquées jusqu'à présent d'une autre manière, exécution susceptible d'être réalisée dans des conditions très 35 économiques. Des exemples de réalisation du procédé conforme à l'invention sont décrits ci-après en référence au dessin annexé, qui montre des parties d 'outils servant à la mise en oeuvre du procédé et dans lequel : 71 40521 3 2113938 la Fig. 1 représente en coupe une partie d'un outil de moulage en position fermée lors de l'exécution d'un premier stade de fabrication a'une soie; la Fig. 2 montre les éléments de l'outil de moulage partielle-5 ment représenté dans la Fig. 1, en position ouverte lors de l'exécution d'un deuxième stade de fabrication d'une soie; la Fig. 3 représente une soie individuelle formée dans l'outil de moulage après le stade du procédé représenté dans la Fig. 2; la Fig. 4 représente de façon plus détaillée en coupe une par-10 tie d'un outil de moulage pour la fabrication de soies à extrémité bombée, en position fermée de l'outil et lors de l'exécution d'un premier stade de fabrication d'une soie; la Fig. 5 montre les éléments de l'outil de moulage partiellement représenté dans la Fig. 4, en position ouverte et lors de l'exé-15 cution d'un deuxième stade ae fabrication d'une soie; la Fig. fa représente à plus grande échelle des détails de l'outil pour l'extrémite extérieure d'une ébauche ae soie à extrémité bombée devant être injectée, dans la zone du cercle en tirets VI de la Fig. 4; 20 la Fig. 7 représente pareillement à plus grande échelle le fa çonnage de l'extrémité extérieure de la soie obtenue dans l'outil suivant la Fig. 4, dans la zone de la surépaisseur au-dessous de 1' extrémité bombée de la soie. Pour rendre le dessin plus clair, on n'a représenté dans chacu-25 ne des Fig. 1 à 5 que la fabrication d'une seule soie, bien qu'en réalité l'outil de moulage soit agencé de telle sorte que toutes les soies de l'ensemble à produire puissent être obtenues simultanément en même temps que la monture. La Fig. 1 montre une partie d'un outil d'injection de matière 30 plastique, dont les éléments désignés par 1, 2 et 3 sont guidés de manière non représentée pour assurer une orientation réciproque toujours constante. Ainsi qu'il ressort de la Fig. 2, les éléments 1, 2 et 3 du moule peuvent être écartés les uns des autres dans les directions représentées par les flèches X et Y,"les éléments 1 et 3 35 du raoule étant à cet effet accouplés directement ou au moyen d'organes intermédiaires, aux plateaux de serrage correspondants d'une machine ù mouler par injection la matière plastique, les plateaux de serrage pouvant exécuter eux aussi des mouvements relatifs. Les 71 40521 4 2113938 éléments de moule 1, 2 et 3 sont munis de portions de cavité 4, 5 et 6 destinées à recevoir la matière plastique pour l'ensemble des soies d'une brosse devant être fabriquée; la portion de cavité 4 sert au formage de la monture, la portion 5 à celle de la soie pro-5 prement dite et la portion 6 à la formation d'une tête à l'extrémité extérieure d'une soie, tête dont le but sera décrit plus loin. La portion de cavité 5 du moule est une ouverture de forme conique qui va se rétrécissant vers le haut. Contrairement à ce quë représente la Fig. 1, la. monture peut 10 avoir un profil longitudinal ondulé ou en zig-zag pour conférer aux soies une disposition courante dans la technique moderne de fabrication des brosses, suivant laquelle les loquets de soies ne sont pas disposés parallèlement, mais orientés en oblique les uns par rapport aux autres. Etant donné que le procédé décrit ne permet de fabriquer 15 que des soies parallèles entre elles, la disposition oblique est obtenue ultérieurement par un étirage qui aplatit la monture ondulée ou en zig-zag. Sur la face supérieure de l'élément 3 du moule est pratiqué un canal de coulée 7 pour l'amenée de la matière plastique devant être 20 injectée. Il est prévu en outre un couteau coulissant 8 avec une arête de coupe 9, qui peut être déplacé vers l'avant et vers l'arrière en direction de la flèche Z sur la face supérieure rectifiée de l'élément médian 2 du moule. Il y a lieu de signaler dès à présent que la portion de cavité 25 4 dans laquelle vient se placer la monture, peut servir au logement d'une partie de brosse préfabriquée, dans laquelle peuvent être ménagés des moyens d'ancrage nécessaires pour la fixation de la monture au manche de la brosse. La présente description du procédé conforme à l'invention part 50 du fait que la fabrication de l'ensemble formé de la monture et des soies a lieu sur une machine de moulage par injection "normale", de préférence de construction courante. On reviendra à la fin de la description sur l'utilisation de machines dites à deux pistons pour 1' exécution successive de l'ensemble soies-monture et du manche de la 35 brosse. Au cours de l'utilisation de l'outil de moulage fermé conformément à la Fig. 1, le piston d'une machine à mouler par injection non représentée injecte pendant sa course de travail à travers le canal 71 40521 5 2113938 de coulée 7 dans la portion de cavité 4 du moule, une matière plastique se prêtant à la fabrication de soies, par exemple un polyamide, de sorte que la matière plastique emplit d'abord cette portion de cavité 4, puis les portions de cavité 5 et 6 du moule. On n'entrera 5 pas ici dans le détail des mesures devant être prises au cours de 1' injection pour assurer un remplissage impeccable de ces portions de cavité. Après l'injection, l'outil de moulageest ouvert et ses éléments sont amenés dans une position visible en particulier à la Fig. 2. 10 L'élément 3 du moule, par exemple relié au plateau de serrage mobile de la machine à mouler par injection (non représentée) se déplace vers le bas dans le plan du dessin de la Fig. 2, tandis que l'élément 2 du moule, pareillement constitué par un plateau mobile, parvient à une position dans laquelle sa face supérieure 2a s'éloigne 15 de la face voisine 1a de l'élément de moule 1 relié dans le cas présent au plateau de serrage fixe de la machine, d'une quantité au moins suffisante pour que l'arête de coupe 9 du couteau coulissant 8 puisse être poussée en avant dans la position représentée au-dessus de la cavité 5 se trouvant dans l'élément médian 2 du moule. 20 Grâce à leur forme initiale résultant de la conformation de la cavité du moule en position fermée de l'outil (indiquée en hachures entrecroisées dans la Fig. 1), les soies 10 dont l'une seule est représentée au dessin, pour les motifs sus-mentionnés, subissent lors de l'écartement des éléments 2 et 3 du moule un allongement ou 25 étirage. La condition préalable est que la monture 11 soit ancrée de façon suffisamment forte dans la cavité 4 du moule, comme le montre le contour en queue d'arônde visible aux Fig. 1 et 2 et que la tête 12 de la soie (en pointillés dans la Fig. 2) formée dans la portion de cavité 6 soit en outre suffisamment résistante pour an-30 crer efficacement l'extrémité de la soie sur les éléments 2 et 3 du moule. Le mouvement relatif décrit entre les éléments 2 et 3 du moule s'accompagne d'un étirage des soies et, par suite, de l'effet connu d'orientation des molécules, qui a pour conséquence une résistance 35 notablement plus élevée de la soie. La qualité des soies ainsi obtenues correspond pratiquement aux résultats les meilleurs pour des soies synthétiques susceptibles d'être fabriquées jusqu'à présent. Il se produit simultanément sur les soies une réduction de diamètre 71 40521 6 2113938 dépendant du taux d'étirage souhaité ou autorisé par la matière plastique mise en oeuvre. Après l'étirage de la soie 10, le couteau coulissant 8 est repoussé au-delà de 1'extrémité, supérieure de la soie, de façon à ci-5 sailler la tête 12 ou 12'; l'extrémité de la soie se démoule ensuite d'elle-même de la cavité 5 dans l'élément 2 du moule soit par rappel élastique, soit après un recul du couteau coulissant 8 et une nouvelle application de l'élément 2 sur l'élément 1 du moule. Le démoulage de l'élément 3 du moule a lieu de préférence de façon classique 10 au moyen d'électeurs et ne figure pas au dessin. La Fig. 3 montre une soie, dont la tête a des arêtes vives, exécutée selon la description ci-dessus. Il va de soi que pendant le démoulage ou aussitôt après, les masselottes peuvent être séparées de la matière plastique dans les canaux 7 de la monture 11 . 15 Après le démoulage sus-décrit et line nouvelle fermeture, l'ou til de moulage représenté dans les Fig. 1 et 2 est prêt pour l'opération de fabrication suivante. Les Fig. 4 et 5 montrent un outil de moulage fonctionnant dans une large mesure selon le principe d'exécution sus-décrit et destiné 20 à la fabrication de soies qui sont arrondies à leur extrémité extérieure. Par 21 et 22 sont désignés des éléments d'outil, reliés respectivement au plateau de serrage mobile et au plateau de serrage fixe d'une machine classique de moulage par injection de matière plastique. Sur l'élément d'outil 21 est montée une plaque de moulage 25 23, qui correspond à l'élément de moule 3 des Fig. 1 et 2 et contient une portion de cavité 24 pour le formage de la monture. Au-dessus se trouve une autre plaque de moulage 25, qui correspond à l'élément de moule 2 des Fig. 1 et 2 et contient une portion de cavité 26 s' effilant vers le haut pour le formage de la soie. La plaque de mou-30 lage 25 est reliée rigidement à l'élément d'outil 22, au moyen de goujons 28. Il en est de même d'une plaque de guidage 27. Dans celle-ci peut coulisser un doigt de moulage et d'éjection 29, qui est inséré dans un élément d'outil 30 mobile par rapport aux éléments d' outil 21 et 22. L'élément d'outil 30 exerce en quelque sorte les" 35 fonctions de l'élément d'outil 1 selon les Fig. 1 et 2, et se compose d'une plaque inférieure 30a maintenant le doigt et d'une plaque d'appui supérieure 30b. En ce qui concerne sa fonction de plaque d'éjection, l'élément d'outil 30 est commandé par des tiges d'entrai 71 40521 2113938 nement 31 reliées rigidement à l'élément d'outil 21 et dont un seul est représenté dans la Fig. 4. Dans le présent exemple, le moyen-d' entraînement est constitué par une bille d'arrêt à ressort 32 qui agit lors de l'ouverture de l'outil d'injection de la matière plas-5 tique sur la plaque inférieure 30a (Fig.5) ou de façon non représentée sur la plaque supérieure 30b de l'élément d'outil 30. la bille d'arrêt représentée peut être remplacée d'ailleurs par d'autres moyens d'entraînement appropriés tels que cliquets, clavettes, coussins de caoutchouc, dispositifs hydrquliques ou pneumatiques, etc... 10 A l'élément d'outil 22 relié comme exposé plus haut au plateau de serrage fixe de 1? machine à mouler par injection, ainsi qu'aux plaques 25 et 27, est réunie une buse d'injection centrale 33, à travers l'ajutage 34 de laquelle, la matière synthétique plastifiée est amenée à des canaux de coulée 35 aboutissant chacun à l'une des 15 portions de cavité 24 du moule. Pour conférer une surface bombée à l'extrémité extérieure de la soie devant être moulée, et immobiliser d'autre part dans la plaque de moulage 25 l'extrémité supérieure de la soie pour l'étirage après l'injection, l'extrémité inférieure du doigt 29 est pourvue d'une 20 creusure 36 en forme de calotte sphérique (Fig.6) cependant que 1' extrémité supérieure ue la portion de cavité de moulage 26 est munie d'un chanfrein 37 s'évasant vers l'extérieur. Par cette dernière mesure, il se forme à l'extrémité de la soie une surépaisseur 38, par laquelle la soie est maintenue dans la plaque de moulage 25 pour 1' 25 exécution de l'étirage. Les indications générales données en référence à la description de l'outil de moulage selon les Fig. 1 et 2 sont valables dans le même esprit pour la fabrication d'ensembles soies-monture ou de brosses à l'aide de l'outil suivant la Fig. 4. Après que l'outil à mou-30 1er par injection la matière plastiquie a été amené dans le moule fermé représenté dans la Fig. 4, a lieu l'opération d'injection par laquelle une matière plastique appropriée pour la fabrication de soies est injectée par l'ajutage 34 de la buse 33et par le canal de coulée 35 dans la portion de cavité 24 du moule. Au cours de cette opéra-35 tion, les soies sont pareillement injectées à la manière décrite précédemment. Après l'opération d'injection, l'outil de moulage est ouvert et ses éléments amenés à une position visible à la Fig. 5. L'élément de 71 40521 2113938 moule 21 relié au plateau de serrage mobile de la machine d'injection se déplace alors dans le plan du dessin de la Fig. 5 en direction de la flèche Y, cependant que l'élément de moule 22 aménagé en plateau de serrage reste fixe. Le mouvement descendant de l'élément 5 de moule 21 s'accompagne d'un déplacement vers le bas de la plaque de moulage 23 qui en est solidaire, ainsi que de la monture 41 ancrée dans ladite plaque. La plaque de moulage 25 et la plaque de guidage 27 conservent d'abord leur position initiale par rapport au plateau de serrage 22. 10 Au moment de l'ouverture de l'outil de moulage selon la Fig. 4, il se trouve dans la cavité de moulage de la plaque 25 une pièce en matière plastique correspondant à la forme initiale d'une soie, qui est étirée à la longueur représentée dans la Fig. 5. Un étirage prédéterminé de la soie est rendu possible grâce à l'ancrage déjà cité 15 des deux extrémités de la soie. Afin que la surépaisseur mieux visible à la Fig. 6 de l'extrémité supérieure de la soie puisse sortir de la portion de cavité 26 lors du démoulage effectué ensuite, l'élément de moule 21 doit être tiré vers le bas d'une quantité légèrement plus longue que l'épais-20 seur de la plaque de moulage 25. La bille 42 de l'arrêtoir 32 sur la tige d'entraînement 31 vient alors en prise avec la plaque 30a maintenant la tige, et l'élément d'outil 30 est tiré vers le bas en même temps que le doigt de moulage et d'éjection 29. Comme le montre plus clairement la Fig. 7, l'extrémité avant du doigt 29 pénètre dans 1' 25 extrémité chanfreinée 37 de la portion de cavité 26 et fait passer de ce fait l'extrémité de la soie à travers l'extrémité inférieure du chanfrein 37 faisant fonction de zone de calibrage 37a, ce qui empêche un étirage supplémentaire indésirable de la soie ainsi qu'un refoulement de son extrémité. 30 Etant donné qu'à cet instant la matière de la soie n'est pas devenue encore complètèment stable, la surépaisseur de matière est refoulée en arrière immédiatement au-dessous du bombement en passant sur la zone de calibrage 37, de sorte que la surface externe de la soie obtenue est pratiquement lisse. Il est évident que le doigt de 35 moulage et d'éjection 29 peut être aussi bien agencé autrement pour pouvoir exercer sa double fonction. On peut envisager en particulier une forme de réalisation télescopique possédant une enveloppe ou une pièce médiane élastique permettant de répartir de manière appropriée 71 40521 9 2113938 les fonctions de moulage et d'éjection. Après le démoulage sus-décrit d'un ensemble soies-monture et une nouvelle fermeture, l'outil de moulage représenté dans les Fig. 4 et 5 est prêt pour l'opération de fabrication suivante. 5 Les conditions de température favorables à 1'étirage sont éta blies par des moyens de chauffage et/ou de refroidissement (non représentés), qui sont assujettis aux éléments de moule 2,3 ou 23,25 et sont réglés par des éléments de commande de température. L'étirage peut être influencé également par insufflation d'air dans le mou-10 le ouvert. Les soies peuvent présenter en section pratiquement une forme quelconque, c'est-à-dire ronde, triangulaire, rectangulaire, hexagonale ou octogonale par exemple. Les détails du procédé décrit ci-dessus se réfèrent de préférence à la fabrication de l'ensemble formé par les soies et la mon-15 ture qui les porte. Il est toutefois souvent nécessaire d'utiliser pour les soies et le manche de 'la brosse des matériaux différents, se distinguant par leur couleur ou d'une autre manière, de sorte qu' il est relativement rare que des brosses puissent être fabriquées à partir d'un seul matériau. Sans que celà soit spécialement signalé 20 dans les dessins, il est évident pour l'homme du métier que les cavités de moulage 4 (Fig.1) et 24 (Fig.4) peuvent être aussi bien aménagées de façon à permettre en premier lieu l'insertion dans ces cavités d'un manche de forme appropriée par exemple, l'ensemble soies-montures étant ensuite injecté sur ledit manche. 25 Pour des spécialistes connaissant les possibilités de travail avec des machines dites à deux pistons, il est aisé de comprendre, sur la base de l'exposé ci-dessus, que dans un outil d'agencement approprié on peut fabriquer par injection d'une première-matière d' abord l'ensemble soies-monture et ensuite le manche de la brosse, ou 30 vice-versa. Des brosses peuvent ainsi être exécutées par des opérations se déroulant de façon entièrement automatique. Il ressort de ce qui précède que le procédé et les outils décrits permettent de fabriquer des brosses à soies en matière plastique d'une manière extrêmement économique. La faculté d'obtenir des 35 soies à extrémité bombée est très importante, notamment pour la fabrication de brosses à dents, car les poils sectionnés "du boudin" présentent fréquemment à leurs extrémités des arêtes vives et des pointes, qui ne conviennent pas à l'hygiène dentaire et doivent pour 71 40521 10 2113938 cette raison être rectifiées par une opération supplémentaire. Tandis que les procédés de fabrication de brosses connus jusqu' à présent ne permettaient d'insérer des soies que par loquets dans une monture, il est possible selon le procédé décrit, de disposer 5 les soies suivant une configuration quelconque et, dans certaines limites, de leur donner des longueurs différentes. Le procédé conforme à l'invention permet de fabriquer des soies jusqu'à un diamètre minimal de l'ordre de 0,1 mm. On peut fabriquer des brosses de longueur pratiquement quelconque et l'écartement minimum entre soies 10 voisines peut atteindre 0,05 mm. Par un échelonnement convenable des hauteurs de cavités du moule, on peut produire également des soies de profil quelconque. 71 40521 11 2113938 Revendications 1 - Procédé de fabrication de brosses et d'articles analogues, par injection d'une matière thermoplastique ou d'une matière analogue dans un moule dissociable en plusieurs éléments, caractérisé en 5 ce qu'on coule par injection un ensemble formé d'une monture (11), de soies (10) et d'une partie en surépaisseur (12',38) à l'extrémité extérieure des soies dans une cavité du moule, on étire les soies à une longueur déterminée par1 un mouvement relatif prévu en direction de l'axe longitudinal des soies entre les éléments du moule conte-10 nant la monture et les soies, mouvement au cours duquel la monture ainsi que la partie de tête des soies sont ancrées dans les portions du moule prévues pour leur fabrication, on supprime la surépaisseur à l'extrémité extérieure des soies après l'achèvement de l'étirage, on démoule l'extrémité extérieure des soies de la portion de la ca-15 vité du moule servant au formage des soies, et on démoule l'ensemble de l'élément correspondant du moule. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu' avant la fermeture du moule un manche de brosse recevant l'ensemble soies-monture et comportant un logement pour la monture est intro- 20 duit dans la portion du moule prévue pour le formage de la monture. 3 - Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la surépaisseur à l'extrémité extérieure des soies est sectionnée après l'étirage des soies (Fig.2). 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractéri-25 sé en ce que la suppression de la surépaisseur à l'extrémité extérieure des soies a lieu après l'étirage de celles-ci, par un mouvement de recul de la partie en surépaisseur à travers une zone de calibrage sur la portion de l'outil pour le formage des soies (Fig.7). 5 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que 30 la surépaisseur est supprimée par expulsion au moyen d'un organe (29) mobile dans l'outil de moulage. 6 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'extrémité extérieure (36) des soies est formée par un élément de formage (29) mobile dans l'outil de moulage en direction 35 de l'axe longitudinal des soies. 7 - Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'en utilisant une machine à mouler par injection à deux pistons, on moule d'abord dans une première portion de l'outil -un élément de manche 71 40521 12 2113938 de brosse en une première matière plastique, élément de manche dans lequel il est prévu un évidement pour le logement de la monture, et en ce que l'ensemble soies-monture est injecté ensuite dans une deuxième portion de l'outil, dans laquelle s'engage l'élément de manche 5 moulé dans la première portion. S - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'outil de moulage comporte au moins une première portion principale dans laquelle sont prévues des portions de cavité de moulage (4,5,6; 24,26,29) mobiles les unes par 10 rapport aux autres pour l'exécution de l'ensemble soies-monture à partir d'une première matière plastique, ainsi que des moyens (8;29) pour la suppression de la surépaisseur à l'extrémité extérieure des soies, et éventuellement une deuxième portion principale pourvue de moyens pour le moulage d'un manche de brosse en une deuxième matière 15 plastique. 9 - Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la première et la deuxième portion principale peuvent être subdivisées par un moyen de séparation à mouvement commandé, qui est inséré entre les portions principales précitées pendant l'exécution 20 du manche de brosse ou de l'ensemble soies-monture. 10 - Dispositif suivant l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que le perçage formant la cavité de moulage (5;26) pour l'exécution des soies a une forme conique qui va se rétrécissant dans la direction d'écoulement de la matière plastique. 25 11 - Dispositif suivant l'une des revendications 8 et 9, carac térisé en ce que le moyen pour la suppression de la surépaisseur est un couteau coulissant muni d'une arête de coupe (Fig. 1, 2). 12 - Dispositif suivant l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que les moyens pour la suppression de la surépaisseur 30 sont constitués par un doigt d'éjection mobile par rapport à la portion de moule servant à l'exécution des soies et par une zone de calibrage dans la partie où la portion de moule précitée possède sa section la plus étroite, cette portion de moule étant munie à son extrémité du côté du doigt d'un chanfrein qui sert d'une part à 1' 35 exécution de la surépaisseur sur les soies et, d'autre part, au logement de l'extrémité avant du doigt éjecteur pendant l'opération d'éjection (Fig. 4, 5). 71 40521 13 2113938 13 - Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé en ce que l'élément de moule (29) formant un doigt d'éjection présente sur sa face terminale un contour correspondant à la forme de l'extrémité des soies.