FR 2134249 A1 19721208 FR 7115320 A 19710429 71 15320 - 1 - 2134249 La présente invention a pour objet un procédé dé traitement de fibres textiles naturelles et synthétiques , ces fibres pouvant être à l'état de tissu tissé ou tricoté, en vrac ou sous tout autre état. L'invention concerne également les produits obtenus par ce procédé ainsi que les bains de traite-5 ment utilisés dans le cadre dudit procédé. Un tel procédé de traitement peut être d'une nature quelconque, mais implique de préférence la mise en oeuvre d'un agent chimique ou agent de traitement, ce traitement étant par exemple un processus de blanchiment, de dégraissage, de teinture, anti-feutrant, etc... L'agent de traitement peut être, 10 suivant le cas, un acide organique, ou inorganique, un sel de celui-ci, un alcali, un agent de blanchiment, un colorant, un agent anti-feutrant, etc... Le procédé peut comprendre la mise en oeuvre de plusieurs agents de traitement, de fonctions différentes, utilisés séparément ou successivement. On sait que les procédés de traitement de fibres textiles s'effectuent 15 classiquement en bain aqueux depuis des temps fort reculés. Un procédé relativement récent consiste à effectuer les traitements desdites fibres dans un bain ou phase organique, dit "milieu solvant", constitué par un solvant organique, de préférence un solvant organique volatil et notamment un solvant organique volatil chloré comme le trichloréthylène ou le 20 perchloréthylène. Un tel procédé en milieu solvant présente des avantages certains sur le plan technique et économique, par rapport aux procédés s'effectuant en milieu aqueux: - aucune dépendance vis à vis des sources d'eau qui, dans les procédés 25 en bain aqueux, est utilisée en grandes qualtités puisqu'on ne recherche pas à récupérer celle-ci, alors qu'en milieu solvant on récupère obligatoirement le solvant que l'on recycle; - on n'a pas à effectuer un traitement d'épuration du bain après utilisation comme dans le cas d'un bain aqueux qui doit être traité spéciale- 30 ment avant rejet pour éviter la pollution de l'environnement; - étant donné la faible chaleur latente de vaporisation et la faible chaleur spécifique des solvants chlorés, comparativement à celle de l'eau, la consommation drénergie pour la montée de la température du bain et le séchage final des fibres est réduite d'une façon appréciable. 35 Un tel procédé a donc pu être appliqué en pratique, par exemple pour le dégraissage, le foulonnage des articles de laine, l'apprêtage, etc... Ce procédé peut se faire en solvant pur ou anhydre, c'est à dire, en 71 15320 " 2134749 l'absence d'eau, ou en présence de solvant et d'eau. Dans ce dernier cas, l'eau se trouve généralement intimement mélangée au solvant organique sous la forme d'une émulsion obtenue par addition d'un émulsionnant au bain de traitement qui acquiert ainsi et conserve un état homogène. 5 Dans le cas où l'on procède par épuisement et en présence d'un solvant anhydre, on se trouve dans l'obligation de se servir d'agents chimiques solu-bles dans le solvant qui, en général, montent difficilement sur les fibres textiles en raison de l'absence d'affinité de l'agent chimique pour la fibre du fait du caractère non-polaire des solvants chlorés. 10 La présence de l'eau dans le solvant,sous forme d'émulsion,présente l'avan tage certain que l'on peut se servir d'agents chimiques solubles dans l'eau,ce qui élargit considérablement le choix des produits.de traitement pouvant être employés. En outre, il devient possible pour toute matière textile pouvant absorber et/ou adsorber de l'eau grâce à son caractère hydrophile, de faire monter la phase 15 aqueuse de 1'émulsion,y compris l'agent chimique,sur le textile et de travailler ainsi par épuisement du bain. Cependant,la quantité d'eau qui peut être ainsi absorbée et/ou adsorbée par les fibres textiles est relativement faible,en particulier, pour celles de caractère peu hydrophile comme les fibres synthétiques.Même pour les fibres hydrophiles comme la laine ou le coton,elle ne dépasse guère 30 à 20 40 ia du poids des fibres et la présence de 1'émulsionnant, dissout dans le solvant organique fait apparaître un équilibre entre l'eau retenue dans le textile et l'eau dans le bain, ce qui s'oppose à l'épuisement complet du bain. Pour cette raison, on est obligé par conséquent de limiter la quantité d'eau contenue dans le bain afin de pouvoir faire monter la plus grande proportion possible de celle-25 ci avec les agents chimiques de traitement y contenus sur les fibres. Pour les fibres de caractère hydrophile, on peut en procédant ainsi, obtenir dans certains cas des résultats relativement intéressants. Par contre, pour les fibres synthétiques, on se heurte à une quasi-impossibilité car l'épuisement du bain est très insuffisant. 30 xi en résulte généralement que les agents de traitement doivent être d'une excellente solubilité dans l'eau ce qui limite le choix des produits pouvant être utilisés à cet effet. En outre, la concentration élevée de ces agents fait alors apparaître de nombreux phénomènes nuisibles, rendant difficile l'achèvement de l'opération, son contrôle et sa reproductibilité, en par-35 ticulier en teinture où l'on ne peut obtenir une teinte reproductible, ni un unisson ou égalisation suffisants. Le demandeur a découvert qu'il était possible d'effectuer le traitement 71 15320 - 3 - 2134249 des fibres textiles en milieu .mixte solvant organique - eau, avec l'agent de traitement contenu exclusivement ou essentiellement dans l'eau, dans des conditions telles que, simultanément, on puisse obtenir des résultats inattendus et exceptionnels suivants : 5 a} - augmentation importante de la quantité d'eau retenue sur les fibres et, partant, de la proportion d'eau (par rapport à la totalité de la phase aqueuse utilisée) ainsi retenue, ce qui permet de travailler par épuisement ; — dans tous les cas, puisque ce phénomène s1observe aussi bien pour 10 les fibres synthétiques que pour les fibres naturelles ; b) — rétention d'une quantité minimale d'eau sur et/ou dans les fibres en fin de traitement, ce qui permet après séparation desdites fibres de la majeure partie de la phase liquide,, de préférence par essorage (par exemple, par centrifugation) de sécher lesdites fibres dans les 15 conditions analogues à celles du séchage après traitement par un traitement en bain solvant-eau du type connu et essorage subséquent, en mettant à profit la volatilité, ainsi que la faible chaleur latente et la faible chaleur spécifique du solvant organique chloré ; c) — obtention d'un traitement plus uniforme et, en général, plus péné— 20 trant. A cet effet, le procédé de l'invention du type selon lequel on met les fibres en contact avec un milieu solvant et de l'eau contenant l'agent de traitement,est caractérisé en ce qu'on utilise seulement en fin de traitement, par le bsin de traitement solvant—eau, un agent émulsionnant que l'on ajoute 25 dans ledit bain, à la suite de quoi, on sépare lesdites fibres de la majeure partie dudit bain, par exemple par essorage et on le sèche. - L'augmentation de la qualtité d'eau retenue sur la fibre est exprimée par rapport à la quantité d'eau qui serait retenue par la même fibre dans le cas d'un bain classique, constitué par une émulsion solvant-eau, grâce à la 30 présence d'un émulsionnant ajouté au début du traitement dans la phase organique, les proportions respectives de solvant total et d'eau totale étant les mêmes dans les deux cas. Par rapport au processus qui mettrait en oeuvre un bain aqueux, sans solvant, cette quantité d'eau retenue sur les fibres est comparable, de sorte que si, dans le procédé de l'invention, on met d'abord 35 les fibres en contact avec de l'eau, contenant ou non l'agent de traitement, ou on emploie des fibres humides et on introduit ensuite le solvant organique, en ayant soin d'introduire l'agent de traitement au sein d'une nouvelle quan 71 15320 - 4 - 2TÎ4-249 tité d ' eau » a1 il n'a pas. déjà, été intraduit» an a' observe pas un retour à la faible rétention d'eau caractéristique des bains de traitement solvant—eau du type connu (à base d'émulsionnant). Selon un mode de réalisation de l'invention, on ajoute en fin de traite-5 ment, un agent émulsionnant dans le bain de traitement solvant-eau, dans le but d'éliminer le plus complètement possible, avant séparation mécanique de la phase liquide et séchage des fibres, l'eau retenue sur celles-ci et de faire passer cette eau dans le bain. Conformément à un autre mode de réalisation, on n'ajoute pas d'émulsion-10 nant pendant le traitement des fibres par le bain solvant—eau, initialement exempt de tout émulsionnant, de façon à retenir sur lesdites fibres, lors dudit traitement, une quantité maximale d'eau, considérablement plus élevée que dans le cas où le bain de traitement serait une émulsion solvant—eau, obtenue par emploi d'un émulsionnant. 15 Selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, on réalise pour ledit traitement une dispersion solvant—eau uniquement par le jeu de moyens mécaniques tels que, par exemple, agitateur, pompe à circulation, injection d'eau dans le solvant par pulvérisation, etc... L'utilisation de ces moyens doit être coordonnée avec les introductions des deux phases liquides et des fibres ; 20 chaque phase, notamment la phase aqueusepouvant être introduite en plusieurs fois- ; de préférence, les fibres, sèches ou humides sont d'abord introduites dans le solvant organique seul, à la suite de quoi on ajoute en une ou plusieurs fois la phase aqueuse en réalisant la dispersion précitée, par des moyens mécaniques dés la première introduction de la phase aqueuse ; on peut 25 ainsi réaliser cette dispersion par de tels moyens, avant d'introduire les fibres dans le mélange solvant-eau, une ou plusieurs autres fractions, de phase aqueuse pouvant être ajoutées ensuite. D'une manière générale, on peut utiliser une phase aqueuse ajoutée en une ou plusieurs fractionsr de nature identiques ou différentes, chacune contenant un ou plusieurs agents de traite-30 ment ou aucun agent de traitement, ce qui permet de réaliser des traitements combinés et d'utiliser successivement des agents de traitement incompatibles entre eux. Cette possibilité est aussi intéressante dans le cas où un traitement préalable des fibres, en milieu aqueux, s'impose pour éliminer de celles-ci certains produits solubles dans l'eau. Ainsi, il est possible de procéder 35 au désencollage en milieu aqueux d'un article fibranne encollé à la fécule et, après exprimage à un taux d'humidité de 80 à 100 fo, introduire ensuite cet article dans le solvant pour y procéder après addition d'une solution aqueuse 71 15320 - 5 - 2134249 d'un colorant, à la teinture. L'incorporation préalable d'une phase aqueuse exempte d'un agent de traitement donné, avant l'incorporation d'une fraction aqueuse contenant cet agent pourra être recherchée en vue de retenir d'emblée sur les fibres la plus grande quantité possible d'eau sans l'agent de traite— 5 ment et d'obtenir à la suite de l'incorporation de ladite deuxième fraction aqueuse, une meilleure répartition de l'agent de traitement sur les fibres et, ainsi, une meilleure uniformité du traitement (par exemple, unisson ou égalisation dans le cas d'un traitement de teinture) ; pour des raisons analogues, on aura parfois intérêt à introduire dans le solvant organique des fibres 10 déjà humides. Selon une autre caractéristique de l'invention, on utilise une proportion pondérale d'eau de 33 à 250 °/> par rapport aux fibres, indépendamment de la quantité de solvant organique. On fait remarquer qu'il n'est pas nécessaire que l'agent de traitement 15 soit fortement soluble dans l'eau ; il suffit qu'il se répartisse complètement et d'une manière homogène dans l'eau par dissolution et/ou dispersion et qu'il possède une solubilité et/ou une dispersibilité nulles ou beaucoup plus faibles dans le solvant organique que dans l'eau. Conformément à une autre caractéristique de l'invention, on procède 20 avant séchage, à un rinçage ou à plusieurs rinçages en utilisant comme liquide de rinçage une dispersion solvant organique - eau, dont la phase solvant est constituée par le solvant (contenant 1'émulsionnant) recyclé des bains de traitement ou de la liqueur-mère résultant du rinçage précédent et dont la phase aqueuse est constituée par de l'eau neuve permettant d'extraire de la 25 fibre les constituants indésirables (impuretés, fractions de l'agent de traitement en excès ou non fixé). De préférence, la séparation du solvant et de l'eau est effectuée par décantation étant donné que la quantité d'agent émulsionnant ajouté en fin de traitement est déterminée de façon à être insuffisante pour maintenir la dispersion solvant-eau en l'absence ou après cessation 30 des moyens mécaniques de mise en dispersion précitée. La température de travail, dans le cas où on opère à la pression atmosphérique est celle habituellement utilisée lorsqu'on travaille en milieu solvant pur ou additionné d'eau. Elle est limitée par la température de la distillation du solvant organique et/ou celle de l'azéotrope eau-solvant orga— 35 nique qui se forme éventuellement. On peut aussi travailler conformément à la présente invention, sous pression ce qui permet d'effectuer le traitement proprement dit à températures plus élevées et, par là, de réduire la durée de 71 15320 2T34249 ce traitement pour des résultats similaires. Le tableau ci-après met en évidence la différence de rétention d'eau par . des fibres de natures diverses, en présence et en absence d'un produit émulsionnant dans le solvant organique. 5 Les essais ont été effectués avec de l'eau colorée par un colorant sans affinité pour les fibres en agitant les fibres dans le solvant en présence de quantités croissantes d'eau pendant 10 minutes à la température de 20° C et en observant l'apparition de l'eau colorée en dehors du textile. Le pourcentage pondéral d'eau se rapporte au poids du textile. 10 TABLEAU Matière textile A) Sans émulsionnant B) Avec 2g d'émulsionnant par litre de solvant Laine 50 - 70 20 - 30 % Laine/Fibranne 92/18 75 - 85 20 - 40 % Tergal/Viscose 67/33 200 O CM CM 1 * . 30 - 40 i Dralon 150 - 200 $ 1 - 2 $ Nylon 120 - 140 % 5 - 10 i Coton écru 180 - 200 i 30 - 40 % Coton blanchi - 250 -300 1° . 40 - 50 % Tergal/Coton 67/33 120 - 150 $ 20 - 30 i Laine/Polyacrylique 90 - 100 3 - 5 % La quantité d'eau retenue autour des fibres textiles rend possible l'utilisation de solutions aqueuses d'agents chimiques à des concentrations égales ou inférieures à celles employées dans le traitement des textiles en milieu 25 aqueux par les procédés fonctionnant en continu, par imprégnation et exprimage. Il est par conséquent aisé d'exploiter les connaissances acquises dans de tels procédés avec tous les avantages qui en résultent, tout en employant des agents chimiques, en particulier, des colorants, habituellement employés. Un autre phénomène inattendu de la nouvelle technique est que, malgré 30 l'absence d'un produit émulsionnant destiné à assurer la bonne répartition de l'eau dans le solvant organique, sous forme d'émulsion, on obtient une parfaite répartition de la phase aqueuse autour des fibres et, en conséquence, des effets très uniformes de l'agent chimique dissout ou dispersé dans l'eau sur les textiles . 35 Pour s'assurer de cette uniformité, il suffit simplement d'ajuster la quan tité totale d'eau mise en oeuvre au degré d'hydrophilie du textile de façon à disposer dans le bain d'un excès d'eau (par rapport à la quantité pouvant être 71 15320 - 7 - 2134249 retenue par les fibres dans les conditions du procédé de l'invention) et à obtenir ainsi une bonne migration des agents chimiques. Cette quantité d'eau peut varier entre 30 et 250 % par rapport au poids de la matière textile. La valeur optimale dépend seulement de la nature de la 5 fibre et de celle de l'agent de traitement, ainsi que de la concentration de ce dernier, mais est indépendante de la nature et de la quantité du solvant organique. Pour les fibres hydrophiles, on aura intérêt à choisir une quantité d'eau élevée et pour les fibres peu hydrophiles, on pourra travailler avec une quanti-10 té d'eau moins élevée. L'excellente uniformité, en travaillant dans les conditions de l'invention, de la répartition de la solution aqueuse d'agents chimiques, en l'occurence, de la migration d'un colorant sur le textile, en donnant de très bons tranchages et unissons de la teinte a été prouvée par l'expérience suivante ï 15 Une bande d'un tissu de coton blanchi et d'une contexture trèa serrée, d'une largeur de 5 centimètres et d'une longueur de 40 centimètres a été imprégnée avec l'eau et exprimée à un taux d'humidité de 100 %. La bande a été ensuite enroulée, d'une façon serrée, en 10 spires et mise dans un bain de per-chloréthylène. On a ajouté alors, en une seule fois, une solution aqueuse d'un 20 colorant direct pour coton, son volume représentant 80 % du poids de la matière textile sèche. Après avoir fermé hermétiquement le flacon contenant le bain de traitement, on a agité ce bain pendant 5 minutes à 20° C et a alors monté la température en 10 minutes, a 87° C en continuant l'agitation. Après 20 minutes de réaction à la température de 87° G, le colorant était fixé et avait pénétré 25 de façon uniforme à travers S à 7 couches ou spires de la bande de coton, ce qui est un résultat tout à fait remarquable vu les conditions extrêmement défavorables de l'essai. Un essai comparatif effectué en milieu ;aqueux, également par épuisement avec un rapport de bain de 1/20 a donné une très mauvaise pénétration du colo-30 rant qui était limitée à la première couche du rouleau. Cet essai met bien en évidence les avantages donnés par l'invention en ce qui concerne l'uniformité du traitement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description des exemples qui vont suivre, donnés à titre non limitatif. 35 Exemple N° 1 : Blanchiment de polyamide 10 kg d'un tricot de nylon sont introduits dans une machine à tambour, du type employé dans le nettoyage à sec, et après avoir ajouté 60 litres de 71 15320 - 8 - 2134249 perchloréthylène, on procède au dégraissage du textile pendant 2. minutes à la température de 30° C. On ajoute alors au perchloréthylène par introduction dans le circuit d'une pompe de circulation, reliée au bain de traitement, en 3 minutes, à la tempéra— 5 ture précitée, 4 litres d'eau et on fait tourner le tambour pendant 5 minutes afin de la disperser homogènement dans le solvant organique sous forme de dispersion et de la faire absorber par le textile. Ensuite, on introduit 4 litres d'une solution aqueuse, contenant 40 g d'un agent de blanchiment constitué par un azurant optique connu sous la dénomina-10 tien commerciale UVITEX CF, concentré, poudre, correspondant à 0,4 % par rapport au poids de la matière textile. On continue à faire tourner le tambour pendant 3 minutes et monte alors la température en 5 minutes à 70° C. Pour libérer l'eau retenue par le textile et faire passer cette eau dans le bain, on termine l'opération par l'adjonction de 20 g d'un émulsionnant, 15 par exemple, celui connu sous la dénomination commerciale LANAD0L 734, soluble dans le perchloréthylène et on continue à faire tourner le tambour pendant 3 minutes ; on vide ensuite le bain du tambour et après essorage par centrifu-gation au moyen du tambour, on sèche l'article dans le tambour. On obtient un très beau blanc, solide au lavage ménager et au nettoyage à 20 sec. Exemple N° 2 : Blanchiment du coton 10 kg de tricot de coton sont dégraissés dans 100 litres de perchloréthylène comme décrit sous l'exemple N° 1 et, sans vidange du bain on introduit alors dans le circuit de la pompe de circulation de la machine à tambour 5 25 litres d'une solution aqueuse contenant : 150 ml de lessive de soude caustique 38° Bé 10 g de silicate de soude 37° Bé 50 g d'un stabilisant pour eau oxygénée à base de protéine dépolymérisée 4 g de UVITEX CF concentré, poudre. 30 On monte alors la température à 40° C et on fait tourner le tambour à cette température pendant 5 minutes pour la formation d'une dispersion eau-solvant et la répartition uniforme de la solution aqueuse sur la matière textile. On introduit ensuite 10 litres d'une deuxième solution aqueuse contenant 35 300 ml d'eau oxygénée à 130 volumes. L'adjonction de cette solution se fait en 5 minutes et on monte en même temps la température à 50° C. On porte alors la température à 70° C en 15 minutes et on maintient à cette température péri- 71 15320 - 9 - 2134249 dant 5 à 10 minutes. On ajoute alors dans le bain de traitement 50 g de LANADOL 734 et on fait tourner le tambour à la température de 70° C pendant 2 minutes de façon à libérer l'eau retenue par le textile et l'excès des agents de traitement. On vide 5 alors le bain et l'on procède à l'essorage des fibres dans le tambour, par centrifugation à 350 tours/min. pendant 1 minute. Le bain recueilli est soumis à une décantation par maintien au repos, ce qui est suffisant puisque la concentration en émulsionnant est choisie précisément suffisamment élevée pour faire passer dans le bain la phase aqueuse retenue 10 Par les fibres et pas trop élevée afin que la dispersion primitivement obtenue par agitation puisse être détruite par repos même en présence de 1'émulsionnant. On sépare ainsi la phase aqueuse contenant la plus grande partie des agents de traitement en excès et on recycle la phase organique dans le tambour où se trouvent les fibres essorées. On ajoute 10 litres d'eau fraîche tout en faisant 15 tourner le tambour, pendant 3 minutes pour rincer les fibres (extraction d'une nouvelle quantité résiduelle d'agents de traitement en excès ou d'impuretés). On vidange à nouveau le bain (liquide du premier rinçage), on essore les fibres, on sépare le solvant des eaux-mères de ce" premier rinçage, on recycle le solvant dans le tambour en ajoutant une nouvelle quantité d'eau pour un second rin-20 çage que l'on effectue dans des conditions analogues au premier rinçage. On vidange le bain, on essore et on sèche les fibres par l'air chaud. On obtient un très beau blanc solide au lavage ménager et à la lumière. Le degré de polymérisation (DP) du coton, en fonction de celui de l'écru se trouve entre 1.600 et 1.800. La fibre cellulosique est donc bien ménagée. Le pH 25 du coton après séchage et extraction avec de l'eau est égal à 7,5. Exemple N° 2bis (Variante de l'exemple N° 2) Pour effectuer le blanchiment à l'eau oxygénée en milieu solvant sur un article de coton tissé, encollé à la fécule, on procède tout d'abord à un désencollage par enzymes en milieu aqueux, ou encore à un débo'uillissage, s'il 30 s'agit d'un coton de basse qualité et, après rinçage à l'eau et exprimage du tissu à un taux d'humidité variant entre 60 et 80 °/o par rapport au poids de la matière, on continue alors le blanchiment dans un bain de traitement solvant organique - eau. Etant donné que le coton, alors humide, amène dans le bain de traitement de l'eau, il faut alors se servir d'une première solution aqueuse 35 de volume égal au tiers du volume du premier bain avec une concentration triple en agents chimiques de traitement (Na 0H - silicate - agent stabilisant) et d'une deuxième solution aqueuse de volume égal à la moitié du volume du deuxième 71 15320 - 10 - 2134249 bain aqueux de l'exemple N° 2, avec une concentration double en eau oxygénée. On procède par ailleurs comme dans l'exemple N° 2. Exemple N° 3 : Traitement anti-feutrant de la laine Un tricot laine/nylon de 1kg est dégraissé à la température de 30° C dans 5 5 litres de trichloréthylène dans une machine à tambour rotatif. Etant donné qu'il s'agit d'un article à base de laine cardée, on vide le bain et on essore. On fait entrer 10 litres de trichloréthylène distillé et l'on introduit par le circuit de la pompe de circulation de la machine, 300 ml d'une solution aqueuse contenant 10 g d'acide phosphorique concentré, afin d'amener le pH des 10 fibres à environ 3. L'addition de cette première solution aqueuse se fait en 3 minutes à la température de 30° C et on parfait la dispersion eau-solvant par rotation du tambour, pendant 2 minutes à la même température. Ensuite, on introduit dans le bain obtenu 400 ml d'une seconde solution 15 aqueuse contenant CM g de sel sodique de l'acide di-chloro-isocyanurique d'une teneur en chlore utilisable de 50 °lo, , correspondant à 1,5% de chlore par rapport au poids de la matière textile (ce sel étant l'agent anti-fèâtrant qui agit par son chlore actif). L'adjonction se fait également à 30° C et sous rotation, laquelle est poursuivie pendant 5 minutes. Pour éviter le feutrage en cas d'arti-20 cles délicats, on peut raccourcir la durée de la rotation et réaliser la disper^: sion uniquement, ou en partie, par la circulation du bain au moyen de la pompe. La durée du traitement est de 10 minutes et pour décomposer un excès éventuel de chlore actif sur les fibres et dans le bain-, on ajoute ensuite 30 ml d'eau oxygénée à 130 volumes et on continue la rotation du tambour pendant 5 25 minutes.L'opération se termine par l'enlèvement de l'eau retenue sur les fibres (par addition d'un émulsionnant, soluble dans le trichloréthylène, par exemple, 7,5 g du produit de condensation d'une molécule d'huile de ricin pour 30 molécules d'oxyde d'éthylène), la vidange du bain, l'essorage et le rinçage des fibres avec un mélange de 90 c4 de trichloréthylène et de 10 fo d'eau contenant également 30 une faible concentration d'un émulsionnant. Après essorage et séchage, on obtient un article d'une bonne irrétrécissa~ bilité. Le pH des fibres est alors égal à S et l'article possède un degré de blanc sensiblement supérieur à l'écru. Exemple N° 4 : Teinture d'un tricot de polyamide 5,6 35 Un article "maille" en nylon de 10 kg est dégraissé dans 30 litres de per chloréthylène pendant 2 minutes à 30° C dans une machine à tambour. Après vidange du bain et essorage, on introduit dans le tambour contenant le textile et 71 15320 - 11 - 2134249 100 litres de perchloréthylène frais en 3 minutes, à 30° C, 3 litres d'eau tout en faisant tourner le tambour dont la rotation est encore poursuivie pendant 5 minutes après la fin de cette addition pour bien égaliser l'eau absorbée par le textile. 5 On introduit ensuite dans le tambour pendant 3 minutes, 5 litres d'une solution aqueuse contenant 200 g de colorant connu sous la dénomination ROUGE BENZYL SOLIDE 2 BL et 600 g d'urée, la température de cette solution étant de 40/50° C. On continue d'actionner le tambour pendant 5 minutes encore avant de monter 10 la température.à 85° C en 20 minutes et on maintient pendant 10 à 15 minutes le bain de traitement à cette température. Pour libérer l'excès de solution aqueuse retenue par le textile, ainsi que pour éliminer la faible partie du colorant non fixée par les fibres, on ajoute au bain 100 g d'un émulsionnant constitué par le produit de condensation d'une 15 molécule de nonyl-phénol avec 4,5 molécules d'oxyde d'éthylène. On termine par la vidange, l'essorage et le séchage dans la machine à tambour. On obtient ainsi un bon rendement coloristique, une teinture uniforme et de bonne solidité. Exemple N° 5 : Teinture du coton avec un colorant direct 20 On place 10 kg d'un tricot de coton, préalablement blanchi à l'eau oxygénée dans 90 litres de perchloréthylène, et lron introduit dans le solvant, de la façon décrite dans les exemples précédents, 10 litres d'une solution aqueuse de 20 g d'un produit de condensation d'acide gras avec une protéine dépolymérisée (produit insoluble dans le solvant organique). 25 On fait tourner le tambour contenant le bain pendant 5 minutes à la tempé rature de 20° C et on fait alors entrer 5 litres d'une deuxième solution aqueuse contenant 200 g de colorant connu sous la dénomination commerciale ROUGE RONGEABLE RLG 180 L'adjonction de cette solution se fait en 3 minutes et on monte alors la 30 température sous la rotation du tambour , en 10 minutes, à 85° C, on maintient ces conditions pendant encore 20 minutes pour la fixation complète du colorant sur la fibre. On termine en faisant passer dans le bain de traitement, l'eau retenue par les fibres (addition de 50 g d'un émulsionnant constitué par le produit de condensation d'une molécule d'acide oléique avec 6 molécules 35 d'nxvde d'éthylène), on sépare le bain, on essore et on effectue un rinçage comme décrit dans les exemples précédents. Pour améliorer la solidité au mouillé de la teinte, on peut faire suivre 71 15320 -,2" 2134249 11 opération de freirrtrure, avarrt au pendant le transfert cte l^eau ctes fibres dans le bain, d'un traitement par une solution aqueuse de 200 g du produit connu sous la dénomination commerciale LYOFIX EW LIQUIDE, dans 200 ml d'eau (fixateur ayant comme but de former dans la fibre, avec le colorant direct, un complexe insolu-5 ble, vu l'absence de solidité du colorant direct utilisé seul). On obtient une teinture d'un parfait unisson avec des solidités correspondant à cette catégorie de colorants, ainsi qu'un très bon rendement coloristi-que. Exemple N° 6 : Teinture du coton avec un colorant réactif 10 On noie 1 kg de fil de coton, préalablement blanchi et se trouvant dans un appareil pour la teinture de bobines, dans 5 litres de perchloréthylène. On introduit alors dans le circuit de la pompe de circulation de l'appareil, à la température de 20° C en 3 minutes, 200 ml d'une solution aqueuse de 20 ml de lessive de soude caustique à 38° Bé. 15 Ensuite, on monte la température en 3 minutes à 50° G et on introduit 500 ml d'une deuxième solution aqueuse contenant 20 g de colorant connu sous la dénomination commerciale ORANGE CIBACRON BRILLANT 2 GE. L'adjonction de cette solution se fait en 3 minutes et on continue le brassage du bain encore pendant 30 minutes à la température de 50/60° C. 20 Après avoir fait réagir le colorant avec la fibre cellulosique , on procède à une neutralisation de l'alcali par l'acide acétique et après vidange du bain, .on évapore le solvant, le textile restant humide. On termine alors par un rinçage avec de l'eau chaude pour éliminer les colorants non fixés et un séchage par air chaud de façon habituelle. 25 Exemple N° 7 : Teinture d'un tissu en fibre acrylique Le tissu encollé avec un encollage soluble dans l'eau a été lavé et, après rinçage, imprégné par un bain contenant 5 g par litre d'un produit de condensation d'acides gras avec une protéine dépolymérisée ; on exprime ensuite ledit bain du tissu jusqu'à un taux résiduel de 80 ^ par rapport au poids de la 30 matière. On introduit 5kg d'un tel tissu, calculé sur le poids de la matière à l'état sec, dans une machine à tambour contenant un bain de 50 litres de perchloréthylène. Après avoir fait tourner le tambour pendant 2 minutes pour bien homogéniser la répartition de l'humidité sur le tissu, on introduit dans le 35 bain 2,5 litres d'une solution aqueuse contenant 100 g de colorant connu sous la dénomination commerciale ROUGE ASTRAZ0N GTL (dissout à chaud) correspondant à 2 % par rapport au poids de la matière textile. 71 15320 - 13 - 2134249 La solution du colorant basique se répartit uniformément sur le textile humide et est absorbé rapidement par celui-ci. On monte alors la température à 87 0 C et on continue le traitement à cette température pendant 40 minutes. On procède alors à l'élimination de la phase aqueuse retenue par les fibres (addi— 5 tion d'émulsionnant) et on rince comme décrit dans les exemples précédents. On termine par le séchage. Exemple N° 8 : Teinture de fibres acryliques sous pression On traite 1 kg de fibres acryliques dans un appareil de teinture pour bobines sous pression dans un bain de 5 litres de perchloréthylène. 10 Après avoir fait tourner la pompe pendant une minute à 20° G, on fait en trer par le circuit de la pompe de circulation de l'appareil, 500 ml d'eau en 2 minutes et on fait tourner la pompe pendant 5 minutes avant de faire entrer dans le bain 500 ml d'une solution aqueuse contenant 20 g de colorant connu sous la dénomination commerciale BLEU DEORLINE LUMIERE RL dissout dans 500 ml 15 d'eau chaude. Après avoir fait tourner la pompe pendant 5 minutes, on monte la température à 87° C et on fait évacuer l'air avant de fermer l'appareil hermétiquement. On monte alors la température en 2 minutes à 110° C et on reste à cette température pendant 10 minutes. 20 Après avoir baissé la pression en faisant passer le mélange gazeux solvant- eau à travers un réfrigérant, on ajoute dans le bain 5 g d'un produit de condensation de l'huile de ricin avec 30 molécules d'oxyde d'éthylène et on fait tourner la pompe pendant 2 minutes afin de séparer la phase aqueuse des fibres et d'éliminer une faible partie de colorant non fixé. 25 On vide alors le bain de traitement et on procède au séchage dans 1'appa reil, par air chaud . Bien entendu, l'invention n'est aucunement limitée aux modes de réalisation décrits, aux réactifs, aux concentrations et aux détails opératoires mis en oeuvre dans ceux-ci décrits et elle s'étend à tous les équivalents des 30 moyens particuliers mentionnés dans la présente description. 15320 2î34249 -REVENDICATIONS — Procédé de traitement des fibres textiles naturelles et synthétiques par au moins un agent de traitement, ledit procédé comprenant la mise en contact desdites fibres avec un milieu à base de solvant organique dit "milieu solvant", ce solvant étant par exemple un solvant chloré comme le trichloréthylène ou le perchloréthylène, et avec de l'eau contenant ledit agent de traitement, ce procédé étant caractérisé en ce que, dans le but d'augmenter l'absorption et/ou l'adsorption de l'agent de traitement dans les fibres ou de maintenir cette absorption et/ou adsorption à un niveau élevé ainsi que dans le but d'éliminer le plus complètement possible, avant séchage des fibres, l'eau retenue sur celles—ci et de faire passer cette eau dans le bain de traitement solvant—eau, on utilise seulement en fin de traitement, un agent émulsionnant que l'on ajoute dans ledit bain, à la suite de quoi on sépare mécaniquement lesdites fibres de la majeure partie dudit bain, par exemple par essorage, et on les sèche, et ce, tant dans le cas de fibres hydrophobes que dans le cas- de fibres hydrophiles. Procédé de traitement des fibres textiles naturelles et synthétiques par au moins un agent de traitement, ledit procédé comprenant la mise en contact desdites fibres avec un milieu à base de solvant organique , dit "milieu solvant", ce solvant étant par exemple un solvant chloré comme le trichloréthylène ou le perchloréthylène, et avec de l'eau contenant ledit agent de traitement, ce procédé étant caractérisé en ce que, dans le but d'augmenter l'absorption et/ou l'adsorption de l'agent de traitement dans les fibres ou de maintenir cette absorption et/ou adsorption à un niveau élevé, on n'utilise pas d'agent émulsionnant pendant le traitement proprement dit et ce, tant dans le cas de fibres hydrophobes que dans le cas de fibres hydrophiles. Procédé de traitement des fibres textiles naturelles et synthétiques par au moins un agent de traitement, ledit procédé comprenant la mise en contact desdites fibres avec un milieu à base de solvant organique, dit "milieu solvant", ce solvant étant par exemple un solvant chloré comme le trichloréthylène ou le perchloréthylène, et avec de l'eau contenant ledit agent de traitement, ce procédé étant caractérisé en ce que, dans le but d'éliminer le plus complètement possible, avant séchage des fibres, l'eau 71 15320 - 15 - 2134249 retenue sur celles-ci et de faire passer cette eau dans le bain de traitement solvant-eau, on ajoute, en fin de traitement, un agent émulsionnant dans ledit bain,à la suite de quoi on sépare mécaniquement lesdites fibres de la majeure partie dudit bain, par exemple par essorage, et on les sèche, 5 et ce, tant dans le cas de fibres hydrophobes que dans le cas de fibres hydrophiles. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, pour le traitement proprement dit des fibres, on met le bain de traitement solvant—eau, sous forme d'une dispersion solvant-eau, uniquement par mise 10 en oeuvre de moyens mécaniques. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'on utilise une proportion pondérale d'eau de 30 % à 250 % par rapport aux . fibres, cette quantité étant pratiquement indépendante de la quantité de solvant organique. 15 Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise un agent de traitement complètement soluble et/ou dispersable dans l'eau, aux concentrations acquises, et d'une solubilité et/ou disper-sabilité nulle ou beaucoup plus faible dans le solvant organique- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on 20 choisit l'agent de traitement précité parmi les acides organiques et inorganiques, leurs sels, les alcalis, les agents de blanchiment (oxydants, réducteurs, azurants optiques) et les colorants. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on intraduit tout d'abord les fibres, sèches ou humides dans le solvant 25 organique ; on ajoute ensuite l'eau contenant l'agent de traitement et on réalise immédiatement une dispersion eau-solvant, uniquement par mise en oeuvre de moyens mécaniques. Procédé selon la revendication S., caractérisé en ce que, les fibres étant sèches au moment de leur introduction dans le solvant organique, on ajoute 30 l'eau sans l'agent de traitement, en ayant soin de réaliser la dispersion eau-solvant uniquement par mise en oeuvre de moyens mécaniques pendant un temps suffisant pour que les fibres se chargent d'eau t puis on ajoute de 15320 "2TÎ4249 l'eau contenant l'agent de traitement en maintenant, comme indiqué, la dispersion eau—solvant. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on introduit tout d'abord les fibres, sèches.ou humides, dans le solvant organique, à la suite de quoi on ajoute, en une ou plusieurs fois, la phase aqueuse, en réalisabt la dispersion solvant-eau dés la première introduction de phase aqueuse, les différentes fractions de phase aqueuse pouvant contenir chacune un ou plusieurs agents de traitement, identiques ou différents, ou aucun agent de traitement. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on travaille à la pression atmosphérique, généralement à une température au plus égale à la température d'ébullition du constituant le plus volatil ou à la température de l'azéotrope qu'ils forment éventuellement, ou sous pression, à une température plus élevée que la température précitée. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on procède avant séchage des fibres traitées, à un rinçage ou à plusieurs rinçages en utilisant comme liquide de rinçage une dispersion solvant organique - eau dont la phase solvant est constituée par le solvant recyclé du bain de traitement et dont la phase aqueuse est formée par de l'eau neuve permettant d'extraire de la fibre .les constituants indésirables, tels que par exemple les impuretés et la fraction de l'agent de traitement en excès ou non fixée. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on effectue, pour le recyclage du solvant, la séparation du solvant et de l'eau par simple décantation. Produits obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13. Bains de traitement utilisés dans le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10.