FR 2122420 A1 19720901 FR 7147597 A 19711230 71 47597 i 2122423 La présente invention est relative au moulage ac- v.atlires plastiques et, plus particulièrement, à un extrudeur pour ie moulage par soufflage, ;auni d'un aaapteur qui divise le flux principal de la paraison extrudee en aeux flux sépares qui sont dé-5 charges a des points espacés en vue du processus de moulage par soufflage. Le moulage par soufflage est un processus au cours duquel une paraison creuse de matière plastifiée à mouler est chargée dans un moule et est moulée au contour du moule par la pression 10 de l'air insufflé dans la paraison. Des bouteilles non circulaires sont fréquemment difficiles à mouler du fait que les parties étirées au maximum de la paroi de la paiaison sont plus minces que le restant de la paraison, ce qui fait que la bouteille produite présente une paroi dont l'épaisseur n'est pas uniforme. Lorsqu'il 15 s'agit des machines de moulage par soufflage à vitesse élevée, utilisées actuellement, on rencontre des difficultés considérables à l'extrémité chaude de l'extrudeur. Pour éliminer ces problèmes, des efforts considérables ont été entrepris pour améliorer les mélanges des matières et pour oaenir une meilleure plastification 20 que celle obtenue antérieurement. Lors de l'utilisation de machines à cycles rapides et lors de l'utilisation de matières à poids moléculaire élevé, on rencontre des problèmes accrus lors du traitement, par exemple, la limitation des périodes de travail de l'extrudeur avant qu'il ne doive 25 être arrêté en vue de son nettoyage, ou bien l'apparition de striures de moulage dans les paraisons extrudées. Additionnellement, il est de plus en plus difficile de maintenir l'épaisseur requise au fur et à mesure que le travail progresse, ce qui fait que l'extrudeur doit être arrêté en vue de son nettoyage. Les solutions don-30 nées aux problèmes soulevés ont été orientées vers la forme de la vis sans fin, la modification des pressions de l'extrudeur, la forme du moule et le traitement de la paraison, par exemple, en dirigeant le flux de matière à travers une ouverture pouvant être modifiée suivant un programme. 35 La présente invention vise à permettre des périodes de travail plus longues en maintenant une température uniforme de la fusion du fait que la chaleur est évacuée suivant les besoins afin de garantir une courbe constante de la température et de la vitesse dans les parties divisées de la paraison extrudée, tout comme dans 71 47 S"7 2122420 1 a paraison sxtruùée non oncorc divisds et à l'endroit où ces parties divisées sont dirigées vers les moules sépares. La présente invention envisage l'utilisation d'un moyen de refroidissement pour le mandrin de l'ensemble de moulage afin de rétablir 5 une courbe symétrique de la température et de la vitesse de la fusion annulaire et, en cas de besoin, d'utiliser un adapteur pour la combinaison d'extrudeur/moule et qui est muni d'un moyen servant à diviser le seul flux de matière extrudée en deux flux divergents, le dit adapteur étant réalisé de manière à diriger 10 le moyen de refroidissement le long de la paroi râsine, cependant écartée, de deux canaux divergents afin d'obtenir une courbe uniforme de la température et de la vitesse. Une forme d'exécution, donnée à titre d'exemple non limitatif, est représentée aux dessins annexés, dans lesquels : 15 La fig. 1 est une élévation verticale d'un appareil de mou lage par soufflage. La fig. 2 est, à plus grande échelle, une vue en élévation d'une partie de 1'adapteur de l'extrudeur. La fig. 3 est une vue en plan d'une partie de l'appareil re-20 présenté à la fig. 2 . La fig. 4 est une coupe transversale suivant la ligne 4-4 de la fig. 3 du forage et de la paraison extrudée. La fig. 5 est la courbe de la température de la paraison extrudée représentée à la fig. 4. 25 La fig. 6 est une coupe transversale suivant la ligne 6-6 de la fig. 3 du forage et de la paraison extrudée. La fig. 7 est la courbe de la température de la paraison extrudée représentée à la fig. 6. La fig. 8 est une section transversale suivant la ligne 8-8 30 de la fig. 3 du forage et de la paraison extrudée. La fig. 9 est la courbe de la température de la paraison extrudée teprésentée à la fig. 8. La fig. lo est la courbe de la vitesse de la paraison extrudée de la fig. 4. 35 La fig. 11 est la courbe de la vitesse de la paraison extru dée de la fig. 6. La fig. 12 est la courbe de la vitesse de la paraison extrudée de la fig. 8. La fig. 13 est une coupe transversale de la paraison extru-40 dée après qu'elle ait quitté l'extrudeur. 71 47597 3 2122420 La fig. 14 est une coupe transversale en élévation latérale de l'ensemble de moulage. La fig. 15 est une coupe transversale suivant la ligne 15-15 de la fig. 14 de l'ensemble de moulage. 5 Aux dessins, les repères identiques désignent les pièces identiques ou similaires sur toutes les figures. La fig. 1 représente un moyen d'extrusion et de plastification 11 muni d'une trémie 12 et d'un extrudeur 13 entraîné par un moteur 14 et supporté sur une base 15. Le moyen de moulage 17 muni d'un adapteur 10 18 et d'une paire d'énsembles de moulage 19-19 espacés l'un de l'autre, est relié de manière appropriée aux moules de soufflage 20, 21. Le moule de soufflage 21, tout comme le moule 20, est formé par les moitiés de moules qui reçoivent les charges à partir d'une paire de forages correspondants des ensembles de 15 moulage 19-19. Les moules de soufflage 21 sont avantageusement reliés aux moules 20 et peuvent être déplacés avec ces derniers au moyen d'un cylindre d'actionnement 25. Les moules 20 et 21 sont avantageusement montés sur une base 26 de manière à pouvoir exécuter leur mouvement en va-et-vient. 20 L'adapteur 18 est muni d'un forage central 28 qui reçoit la paraison extrudée par l'extrudeur 13. Une section transversale du forage 28 est représentée à la fig. 4 qui illustre un forage circulaire avec un point à une des parois latérales et un point Aj. à la paroi latérale opposée. Un point A3 représente le 25 centre du forage 28, alors que les points A2 et A^ se situent à mi-chemin entre les points A^, A^ et A3, A^ respectivement. En aval du forage 28, 1'adapteur 18 présente une paire de forages divergeils 29 et 30 qui divisent la paraison extrudée, sortant du forage central 28, en deux flux séparés. Une section transver-30 sale du forage 29 est représentéé à la fig. 6 qui illustre un forage circulaire avec le point à la face extérieure de la paroi, le point B5 à la face intérieure de la paroi et le point au centre du forage 29. Les points B2 et B^ se situent à mi-chemin entre les points B^, B3 et Bj, B^ respectivement. Une sec-35 tion transversale du forage 30 est représentée à la fig. 8 qui illustre un forage circulaire avec un point C-^ à là face intérieure de la paroi, le point Cj. à la face extériôure de la paroi et le point C3 au centre du forage 30. Les points C2 et se situent à mi-chemin entre les points CC3 et C3, Cg respecti- 71 47597 4 2122420 veinent. Conformément à l'invention, les surfaces intérieures des parois se situent le long des surfaces parallèlement voisines, s' étendant longitudinalement, et ce, dans un but qui sera décrit plus loin. Un passage d'air 31 s'étendant vers le bas et prévu 5 dans l'adapteur 18 est relié à l'une des extrémités d'une paire de passages divergents 32 et 33, s'étendant horizontalement, les dits passages 33 et 32 s'étendant à proximité immédiate des surfaces intérieures des parois des forages 29 et 30. L'autre extrémité des passages 32 et 33 est reliée aux passages 34 s'étendant 10 verticalement et servant à la mise à l'air à l'atmosphère. Le passage 31 est relié par l'intermédiaire d'un conduit 36 à un compresseur 37 qui est réglé d'une manière connue dans le métier pour débiter un flux d'air commandé à travers les passages 32 et 33. Les passages 29 et 30 sont reliés par l'intermédiaire des 15 conduits 38 et 39 aux ensembles de moulage 19-19 de manière que la paraison extrudée, se trouvant dans les passages 29 et 30, soit dirigée vers les passages 40-40 dont chaque fois un est prévu dans chaque ensemble de moulage 19 (fig. 14). Les ensembles de moulage 19 sont identiques et pour cette raison un seul sera 20. décrit ci-après. L'ensemble de moulage 19 porte un mandrin qui est muni d'une partie conique supérieure 41 et d'une partie tron-conique inférieure 42 écartée de la partie supérieure. L'ensemble de moulage présente également une partie de boîtier supérieure 50, une partie de boîtier inférieure 51 et une partie de boîtier 25 intermédiaire 52 munie d'un noyau cylindrique intérieur 43 qui forme la partie intermédiaire du mandrin repéré par 45. De ce fait, le mandrin 45 est constitué par une partie conique supérieure 41, par une partie cylindrique intermédiaire 43 et par une partie tronconique inférieure 42 qui sont reliées les unes aux 30 autres d'une manière appropriée. Ainsi que représenté à la fig. 15, la partie cylindrique intermédiaire 43 est reliée à la partie de boîtier intermédiaire 52 par plusieurs nervures 53a et 53b s'étendant latéralement. La partie cylindrique intermédiaire 43 du mandrin 45 pré-35 sente une chambre centrale 46 qui communique directement avec une chambre supérieure 47 située dans la partie conique supérieure 41. La partie d'extrémité supérieure de la chambre supérieure 47 se situe à proximité immédiate du sommet de la partie conique supérieure 41. La partie tronconique inférieure 42 présente un forage 40 en gradins 48, s'étendant longitudhalement et qui relie la chambre 71 47597 5 2122420 centrale 46 à l'ouverture de sortie 49 située à la partie d'extrémité inférieure de la partie tronconique 42. La partie d'extrémité inférieure du forage 48 est filetée en 60 afin de recevoir une soupape d'étranglement 61 présentant une ouverture réduite qui permet d'obtenir le flux d'air commandé pour le processus de moulage par soufflage. La chambre centrale 46 loge une extrémité d'un conduit d'amenée d'air 54 qui est relié au compresseur 37 par l'intermédiaire d'une soupape de commande 55. L'extrémité du conduit 54 et qui se situe dans la chambre 46 est munie d'une ouverture 56 Cfig • 15) qui dirige le courant d'air comprimé, ou le moyen de refroidissement, directement vers le haut jusque dans la chambre supérieure 47 où l'air heurte la partie d'extrémité supérieure de la partie conique 41 afin d'éliminer la chaleur de cette dernière, et ce, d'une manière qui sera décrite plus loin. Le conduit 54 traverse la nervure 53a. La partie centrale de la nervure 53a qui entoure le conduit 54 porte un renfoncement 64 (fig. 14) qui forme un espace annulaire d' air stagnant qui agit comme isolateur afin de conserver la courbe réglée de la température et de la vitesse. Un conduit 57 dans la partie intermédiaire du mandrin 45 s'étend à travers le partie de boîtier 52 qui comprend la partie de noyau cylindrique intérieure 43 et la nervure 53b (fig. 14), afin de relier la chambre centrale 46 à l'atmosphère, de manière que l'air comprimé de refroidissement, venant du compresseur 37, circule par l'intermédiaire du conduit 53 pour servir à deux fonctions séparées, à savoir que le dit air refroidit le mandrin 45 et est également utilisé pour le moulage par soufflage, l'air en excès étant évacué à l'extérieur par le conduit 57. La partie centrale de la nervure 53b qui entoure le conduit 57 est munie d'un renfoncement, tout comme la nervure 53a, afin de fournir un espace annulaire d'air stagnant qui agit comme isolateur pour conserver la courbe réglée de la température et de la vitesse. , La partie de boîtier supérieure 50 présente un forage 58 qui est incliné vers l'extérieur afin de pouvoir loger la partie conique supérieure 41 du mandrin 45 pour délimiter un passage annulaire 62. La partie de boîtier inférieure 51 est également munie d'un forage 59 qui est incliné vers le bas et vers l'intérieur et présente ensuite un diamètre constant afin de pouvoir loger la 71 47597 6 2122420 partie tronconique 42 du mandrin 45 pour délimiter un passage annulaire 63 qui communique directement avec le passage annulaire 62 à l'exception du contournement nécessaire des nervures 53a et 53b. Ce passage annulaire 63 permet d'obtenir la forme annulai-5 re pour la paraison de matière plastique et qui facilite le processus de moulage par soufflage. Une matière thermoplastique est amenée par l'intermédiaire de la trémie 12 à l'extrudeur 13 qui plastifie la matière thermoplastique au moyen de la vis sans fin entraînée par le moteur 14. 10 Un moyen de chauffage approprié peut être prévu, d'une manière connue depuis longtemps dans le métier. La matière plastifiée est acheminée à travers le forage 28 de l'adapteur 18 et présente la courbe de température telle que représentée à la fig. 5 de manière que la température de la paraison extrudée, à l'endroit de la 15 périphérie du forage 28, soit de lbrdre d'environ 168°C tandis que la température de la paràison extrudée croît à proximité du centre du forage 28 pour présenter une température d'environ 188°C. La différence entre la température qui existe dans la paraison extrudée à proximité des parois de l'adapteur et la tempé-20 rature qui règne au centre est symétrique dans toute direction du forage 28. D'une manière similaire, la courbe de vitesse est symétrique autour de l'axe central, ainsi que représenté à la fig. 10. Etant donné que cette paraison extrudée est divisée par les deux forages 29 et 30, conformément à la coupe transversale sui-25 vant les lignes 6-6 et 8-8 respectivement, la courbe de la température de la paraison extrudée n'est pas symétrique, à savoir que cette dernière est la plus chaude (environ 188°C) le long du bord intérieur des forages 29 et 30, aux points B^. et C^. La température le long du bord extérieur du forage 29 (fig. 6) au 30 point B^ est d'environ 168°C, similaire à la température le long de toute la périphérie du forage 28. L'élévation de la température à partir des bords extérieurs B^ et C,- des forages 29 et 30, jusqu'aux bords intérieurs B^ et C^, est moins prononcée que celle de la courbe de température symétrique du forage 28, cependant, 35 une comparaison entre les figs. 7, 9 et la fig. 5 fait ressortir clairement la non-uniformité de la température. Cette courbe de température continue sur toute l'étendue des forages 29 et 30. Additionnellement, la courbe de vitesse est également non symétrique, ce qui ressort des figs. 11 et 12. Avantageusement, on 40 comparera les courbes de vitesse des figs. 11 et 12 avec la cour 71 47597 7 2122420 be de vitesse de la fig. 10 pour s'apercevoir de la modification de la courbe à partir d'une courbe symétrique jusqu'à une courbe non symétrique. La courbe de vitesse dans le forage 29 est similaire à la courbe de température, du fait que la vitesse est la 5 plus élevée aux points immédiatement proches du bord intérieur du forage 29 (point B^) et qu'elle se réduit très rapidement à l'approche du bord extérieur du forage 29, à savoir à l'endroit du point B^ à la fig. 6. Une telle concentration de la chaleur dans la section intérieure de la paroi des forages 29 et 30 en-10 traîne une accumulation de chaleur ou un manque d'équilibre qui accentue la différence des températures dans la paraison extrudée. Ce déséquilibre de la température dans la paraison extrudée fait que le côté M (illustré par une zone hachurée) de la paraison annulaire extrudée (fig. 13) présente une courbe de température 15 beaucoup plus élevée, de manière que la matière s'écoule plus rapidement et qu'elle présente une viscosité inférieure à celle du côté opposé N (illustré par une zone hachurée) où la matière présente une température inférieure, ce qui donne lieu à un produit dont la paroi présente une épaisseur inégale. 20 La présente invention permet d'éliminer le déséquîLibre de 1' accumulation de la chaleur et de la vitesse différentielle qui en découle en conduisant un fluide, formé par de l'air comprimé refroidi, à partir du compresseur 37 à travers les conduits 36, 31, 32 et 33 afin d'évacuer la chaleur jusqu'à une valeur aussi éle-25 vée que 2,1166 Kcal/kg le long de la surface intérieure de la paroi des forages 29 et 30, afin de modifier la courbe de température et de vitesse jusqu'à la courbe de température et la courbe de vitesse des figs. 5 et 11. De manière similaire, le mandrin 45 reçoit de l'air comprimé, 30 fourni par le compresseur 37, par l'intermédiaire du conduit 54, air qui, ainsi que dit plus haut, est utilisé pour refroidir tout le mandrin et pour le moulage par soufflage. A moins que ce refroidissement soit efficace, la courbe de température et de vitesse serait similaire à celle représentée aux figs. 7, 9, 11 et 12 où 35 les points B-^ et C^ sont situés le long des points (de la périphérie extérieure de la paraison annulaire extrudée) de la fig.13 et où les points Bg et C-^ sont situés le long des points D^ de la périphérie intérieure de la paraison extrudée. Une telle, concentration inégale de la chaleur sur la surface intérieure de la 71 47597 8 2122420 paroi de la partie conique 41 du mandrin 45 donnerait lieu à un déséquilibre de la température et de la vitesse en accentuant la différence de température dans la paraison extrudée et en entraînant un écoulement et une viscosité inégaux qui nuiraient 5 à l'obtention d'un produit uniforme. Un désavantage additionnel réside dans le fait que la paraison extrudée, traitée et chauffée, pourrait se détériorer à l'endroit de la surface chaude de la partie conique 41 du mandrin. En dirigeant de l'air comprimé dans le conduit 54 et la chambre supérieure 47, la surface de la 10 partie conique 41 du mandrin est refroidie de maiëre à rétablir la courbe de température et de vitesse de façon qu'elle corresponde à celles représentées aux figs. 5 et 10, en obtenant ainsi une courbe symétriquement équilibrée permettant de fournir une paraison extrudée qui présente une courbe de température et de 15 vitesse symétrique. Une telle constance de la température de la paraison extrudée facilite le moulage d'un produit qui présente une paroi d'une épaisseur uniforme et qui est exempt des striures provenant du moulage. Lorsque l'air comprimé circule par les conduits 54 et 57 à travers les nervures 53a et 53b, les espaces 20 d'air stagnant qui entourent ces conduits qui traversent les nervures 53a et 53b, agissent comme isolateurs pour empêcher que 1' air n'affecte défavorablement la courbe de température et n'entraîne un déséquilibre de la température par rapport à la paraison extrudée qui passe. A la place d'un espace d'air stagnant 64, il 25 est également possible d'utiliser un manchon d'isolation qui entoure les conduits 54 et 57 dans les nervures 53a et 53b, afin de garantir que ces conduits n'affectent la courbe de température en donnant lieu ainsi à un flux de matière non symétrique. Lors des extrusions des paraisons, les moitiés de moule des moules de 30 soufflage 20-20 sont fermées afin d'enfermer la paraison et de faciliter l'expansion de cette dernière de manière qu'elle entre en contact avec les parois du moule pour obtenir l'objet envisagé. 71 47597 9 2122420 REVENDICATIONS 1.- Appareil de moulage destiné au moulage d'objets, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de moulage muni d'un forage central qui le traverse et dans lequel est prévu un mandrin qui est disposé de manière à obtenir un passage annulaire pour la 5 paraison à extruder, l'appareil comprend également un moyen de plastification qui amène la matière plastique à mouler sous une pression au moyen de moulage, tandis qu'un moyen de refroidissement est relié au mandrin afin de refroidir ce dernier pour obtenir une courbe de température stable dans la paraison extrudée. 10 2.- Appareil de moulage suivant la revendication 1, caracté risé en ce que le mandrin présante une partie conique dont le sommet se situe en aval du forage central, la dite partie conique présentant une chambre située à proximité immédiate du sommet de manière à permettre la circulation du fluide de refroidisse-15 ment. 3.- Appareil de moulage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le mandrin présente une chambre centrale de même qu'une ouverture située à l'extrémité de décharge du forage central et qui communique avec la chambre centrale qui, à son tour, 20 communique directement avec la chambre de la partie conique, par ailleurs, dans l'ouverture du mandrin est prévue une soupape qui commande le flux de l'air comprimé qui traverse le mandrin afin de commander le processus de moulage par soufflage, une source d'air comprimé étant reliée à la chambre centrale pour maintenir 25 le flux d'air comprimé vers cette dernière et vers la chambre de la partie conique du mandrin, alors qu'un conduit d'échappement relie la dite chambre centrale à l'atmosphère. 4.- Ensemble d'extrusion et de moulage, caractérisé en ce qu'il comprend : un moule traversé par un forage central qui est 30 muni d'une ouverture de décharge; un mandrin prévu dans le forage central et présentant une surface extérieure qui coopère avec le fbrage central afin de délimiter un passage annulaire qui procure une paraison cylindrique extrudée du forage cenlral sous une forme annulaire, le mandrin présentant une chambre centrale, un moyen d' 35 alimentation en air comprimé; un conduit reliant le moyen d'alimentation en air à la chambre centrale; un passage qui relie la chambre centtale à l'ouverture de décharge pour le moulage par soufflage; une chambre supérieure dans le mandrin et située dans 71 47597 10 2122420 la partie supérieure de ce dernier et dont la surface extérieure est voisine de la surface extérieure supérieure du mandrin, la dite chambre supérieure communiquant avec la chambre centrale; et un conduit d'échappement qui est relié à la chambre centrale et 5 qui sert à évacuer l'air comprimé des chambres afin de maintenir une circulation d'air à travers ces chambres pour refroidir la surface extérieure du mandrin jusqu'à une température prédéterminée . 5.- Ensemble d'extrusion et de moulage suivant la revendica- 10 tion 4, caractérisé en ce qu'un moyen d'isolation à la chaleur entoure le conduit et le conduit d'échappement afin d'obtenir une courbe de température stable. 6.- Ensemble d'extrusion et de moulage suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le conduit présente une ouverture 15 pour diriger de l'air comprimé vers la chambre supérieure. 7.- Ensemble d'extrusion et de moulage suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le mandrin présente une partie conique dont le sommet se situe en aval dans le forage central, alors que la chambre supérieure s'étend vers le haut jusqu'à pro- 20 ximité immédiate du sommet. 8.- Ensemble d'extrusion et de moulage suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le conduit présente une ouverture pour décharger de l'air comprimé dans la chambre supérieure, alors que la dite ouverture est dirigée vers le haut et vers le sommet 25 pour orienter le flux d'air comprimé vers le haut, à partir du moyen d'alimentation, jusque vers le dit sommet. 9.- Ensemble d'extrusion et de moulage suivant la revendication 8, caractérisé en ce qu'un espace d'air stagnant entoure le conduit et le conduit d'échappement afin d'empêcher un flux non 30 symétrique à travers le passage annulaire. 10.- Appareil pour la production de corps moulés en matières plastiques, caractérisé en ce qu'il comprend : un moyen de plastification muni d'une ouverture pour décharger un premier courant de matière plastifiée; un adapteur monté près de l'appareil, muni 35 d'au moins une paire de passages divergents communiquant avec la dite ouverture, chaque passage ayant une surface intérieure de paroi et une surface extérieure de paroi et les parois intérieures s'étendant longitudinalement à proximité l'une de l'autre; une paire d'éléments de moulage dont chacun est muni d'un forage 71 47597 ii 2122420 central; un mandrin disposé dafcs chacun des forages centraux et présentant une partie de paroi extérieure qui coopère avec le forage central qui l'entoure de manière à délimiter un passage annulaire pour faciliter l'extrusion d'une paraison de forme 5 annulaire; chaque passage communique avec un des dits forages des éléments de moulage et un moyen de refroidissement est relié aux mandrins afin de refroidir la surface extérieure de la paroi de ces derniers, 11.- Appareil pour la production de corps moulés en matières 10 plastiques suivant la revendication 10, caractérisé en ce que 1' adapteur est muni d'un passage qui se situe à proximité immédiate des parties de surface intérieure de la paroi; un conduit relié au dit passage pour la mise à l'air de ce dernier à l'atmosphère; tandis que le moyende refroidissement est relié au passage 15 afin de refroidir la surface intérieure de la paroi de ce dernier. 12 .- Appareil pour la production de corps moulés en matières plastiques suivant la revendication 11, caractérisé en ce que le moyen de refroidissement est relié au mandrin afin de refroidir ce dernier pour obtenir une courbe symétrique de la température 20 et de la vitesse. 13.- Appareil suivant la revendication 12, caractérisé en ce que chacun des forages centraux est muni d'une ouverture de décharge, tandis que le mandrin présente une chambre à air centrale et une chambre supérieure, l'appareil comprenant un moyen d'ali- 25 mentation en air comprimé et un"conduit qui relie le moyen d'alimentation à la chambre centrale et à la chambre supérieure, tandis qu'un passage relie la chambre centrale à l'ouverture de décharge et qu'un passage d'échappement est relié à la dite chambre pour évacuer l'air comprimé des dites chambres et pour maintenir une 30 circulation d'air à travers ces dernières afin de refroidir le mandrin à une température prédéterminée. 14.- Procédé pour le moulage'par soufflage d'un objet, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : la plastification d'une matière plastique pouvant être moulée; le moulage de 35 la matière sous une première forme à section transversale circulaire présentant une courbe de température symétrique; l'extrusion de la première forme de section transversale circulaire en une section transversale annulaire et le refroidissement de la partie périphérique intérieure de la matière annulaire extrudée pour ob-40 tenir une courbe de température symétrique le long de toute dimen 71 47S97 12 2122420 sion linéaire située sur une ligne qui s'étend vers l'extérieur à partir du centre de la section transversale annulaire. 15.- Procédé pour le moulage par soufflage d'un objet, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : plastifier 5 une matière plastique pouvant se mouler; mouler la matière en une première forme de section transversale circulaire ayant une courbe de température symétrique; extruder la première forme de section transversale circulaire en au moins une paire de formes de section transversale circulaire; et refroidir des parties de 10 cette paire de formes de section transversale circulaire pour obtenir des courbes de température symétriques sur tout diamètre de ces formes. 16.- Procédé pour le moulage par soufflage suivant la revendication 15, caractérisé en ce que chacune des formes à sec- 15 tion transversale circulaire de la paire est extrudée en une forme de section transversale annulaire et en ce que des parties de chacune de ces formes de section transversale annulaire sont refroidies pour obtenir des courbes de température symétriques sur toute ligne qui relie deux points situés sur un rayon qui 20 coupe les périphéries intérieure et extérieure de la forme annulaire extrudée. 17.- Procédé pour le moulage par soufflage d'un objet, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : plastification d'une matière plastique qui se moule; moulage de la ma- 25 tière sous une première forme de section transversale circulaire ayant une courbe de température symétrique; extrusion de la ferme de section transversale circulaire en une paire de formes de section transversale circulaire; et évacuation de la chaleur des surfaces périphériques intérieures voisines de la paire de 30 formes de section transversale circulaire afin d'obtenir des courbes de température symétriques sur tout diamètre quelconque. 18.- Procédé pour le moulage par soufflage suivant la revendication 17, caractérisé en ce que chacune des formes de section transversale circulaire de la paire est formée en une forme de 35 section transversale annulaire et en ce qu'ensuite la chaleur est évacuée de la surface périphérique intérieure de la forme de section transversale annulaire afin d'obtenir une courbe de température symétrique le long de la ligne qui traverse la forme annulaire et qui se situe sur un rayonde la dite forme annulaire. 71 47597 13 2122420 19.- Procédé pour 1'extrusion & matière plastifiée en vue du moulage, caractérisé par les étapes suivantes : plastification d'une matière plastique; acheminement de la matière plastifiée le long d'une voie qui, initialement, est de section 5 transversale cylindrique et dans laquelle la courbe de température sur tout diamètre quelconque présente une courbe de température symétrique donnée; séparation de la matière dans la zone à section transversale cylindrique en au moins deux zones de section transversale cylindrique en vue de leur acheminement; refroidis-10 sement de parties de chacune des matières de section transversale cylindrique qui ont été séparées afin d'obtenir une courbe de température qui est similaire à la courbe de température donnée; et ensuite extrusion de la matière plastifiée. 20.- Procédé pour l'extrusion de matière plastifiée, carac-15 térisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : plastification d'une matière plastique pouvant se mouler; l'acheminement de cette matière plastifiée le long d'une voie qui, initialement, est de section transversale cylindrique et dans la^quelle la courbe de température sur tout diamètre quelconque présente une courbe de 20 température donnée; acheminement de chaque partie de matière plastifiée séparée et de forme cylindrique vers une forme annulaire; et refroidissement de parties de chacune des formes annulaires pour obtenir la courbe de température donnée sur une ligne qui se situe sur tout rayon quelconque de la forme annulaire.