FR 2112178 A1 19720616 FR 7126588 A 19710720 71 26588 1 2112178 la présente invention concerne généralement et a essentiellement pour objet un procédé de fabrication d'une structure stratifiée fibro-filamenteuse, pelliculaire ou de film, qui est partiellement délaminé et, à titre de produits industriels 5 nouveaux, les articles obtenus par l'exécution dudit procédé ainsi que les diverses applications et utilisations résultant de sa mise en oeuvre. Le brevet américain ÏT° 3-402.097 décrit une structure de filaments et de fibres consistant en au moins deux éléments composants 10 disposés suivant au moins deux couches qui sont filées par extrusion sous forme d'un filament stratifié et sont subséquemment partiellement délaminées, les traitements révélés produisent un. délaminage aléatoire ou au hasard, l'un, des éléments composants est une substance élastomère, l'autre étant un polymère dur et la 15 matière composée est orientée. Après3e délaminage et la contraction de 1'élastomère, les deux éléments composants acquièrent des longueurs très différentes dans chaque zone délaminée et l'alignement est ainsi déformé pour constituer une structure volumineuse, grosse ou bouffante. Cependant, comme le filament composé 20 initial s'est délaminé facilement au hasard, les liaisons adhérentes résiduelles sont plutôt faibles. Dans les brevets français ET0 1.576.177, 1 .576.178 et 1 .548.247, des filaments à simple couche ou à couches multiples sont produits par une combinaison de coextrudage de film- ou de pellicule, subdivi-25 sion de feuilles ou de film et séparation ou clivage des structures stratifiées. Dans ces procédés est tout d'abord produite une feuille en forme de sandwich formée de plusieurs habituellement nombreuses couches composées de différents éléments constitutifs entremêlés les uns avec les autres ou intercalés les 30 uns entre les autres. Les éléments composants sont destinés à produire une séparation facile par clivage, par exemple par action de frottement; soit de manière que l'un des éléments composants soit rompu ou dissous ou en séparant par clivage deux couches à leur interphase. Il peut y avoir une alternation dans toute 35 l'épaisseur de la feuille entre des zones disruptibles stratifiées et des liaisons adhérentes qui sont destinées à résister à la disrupture et ainsi le produit final peut être une fibre à 71 26588 2 2112178 plusieurs éléments composants (par exemple à deux éléments composants ou à trois éléments composants) avec une forte liaison adhérente entre les couches. Ceci est une manière très commode de fabriquer des fibres et filaments à éléments composés 5 multiples, spécialement quand plus de deux couches sont nécessaires. la subdivision de la feuille en forme de sandwich peut être exécutée avantageusement déjà dans la filière d'extrudage au moyen de cloisons ou parois de séparation, de sorte que le produit, 10 quittant la filière, sera un filament ou ruban à couches multiples. En variante, la subdivision peut aussi être exécutée après solidification de la feuille et même après la séparation par clivage par exemple au moyen de rouleaux formant aiguilles ou analogues. En ce qui concerne l'opération de clivage (délaminage), les 15 brevets français précités mentionnent qu'il peut être avantageux de ne pas exécuter ceci totalement mais de laisser le produit rester sous forme d'une sorte de réseau ou treillis car les interconnexions peuvent faciliter la manipulation du produit. Cependant, les liaisons adhérentes, qui subsistent après 20 ce délaminage partiel aléatoire, seront des liaisons adhérentes faibles. L'idée, se trouvant derrière la présente invention, est que les effets précités de délaminage partiel peuvent être fortement accentués ou des^Louvelles structures avantageuses peuvent être 25 produites quand le délaminage partiel est exécuté suivant une configuration appropriéç^cléterminée au lieu de l'être au hasard. la présente invention se rapporte en général à tout procédé de^abrication d'une structure fibro-filamentaire ou de film en 30 coextrudant plusieurs couches en une structure stratifiée continue et en séparant partiellement les couches les unes des autres. Ainsi, les couches peuvent être réalisées sous la forme de bandes avant qu'elles soient réunies au cours du processus de coextrusion, par exemple par filage ou filature conjugué de filaments 35 suivant une configuration juxtaposée côte à côte ou bien chaque couche dans un courant à couches multiples peut être subdivisée pendant -le déroulement de l'opération de coextrudage ou bien 71 26588 3 2112178 la structure stratifiée continue peut être une feuille dont les couches peuvent subséquemment être réalisées sous forme de bandes minces et étroites au moyen de rouleaux formant aiguilles ou de moyens semblables de subdivision, soit avant ou après la ^ séparation partielle ou bien le produit peut être maintenu sous la forme d'une feuille. La présente invention est caractérisée par l'opération consistant à coder la structure stratifiée précitée pour le délaminage à des intervalles prédéterminés le long de la longueur ■| q en formant dans la structure avant ledit délaminage, au moins une couche à propriétés adhésives alternées, appelée ci-après couche interrompue. Ainsi,"1 anatomie" de la structure fibro-filamenteuse ou en feuille peut être commodément fabriquée sur mesure pour présenter des propriétés désirées à son meilleur avantage, telles ^ que le volume, la pliabilité ou flexibilité, l'élasticité, la cohésion entre fibres dans des buts de manipulation et l'uniformité, la régularité ou l'égalité dans des applications de réticulation. Il est connu évidemment de stratifier des films séparément 20 extrudés par fusion ou soudage par points, mais il n'est pas connu d'exécuter la stratification par points sous forme d'une combinaison d'extrudage en couches multiples, de "codage" et de délaminage. Le simple soudage par points de films séparés a cependant plusieurs limitations, en particulier telles que le 2^ manque de vitesse, des difficultés pour formeléparément des films très minces et des difficultés pour obtenir des configurations fines. Un mode de réalisation est caractérisé en ce que la couche pour codage précitée est formée par coextrudage intermittent. Ceci constitue une manière particulièrement simple d'exécuter l'invention. Ainsi, les couches, devant devenir partiellement délaminées et restées partiellement stratifiées, peuvent être constituées par des éléments composants incompatibles, de sorte qu'elles peuvent être facilement clivées pour être séparées à leurs interphases. L'élément composant, coextrudé par intermitten- 35 ce, peut dans ce cas être un adhésif ou une colle entre les matières précitées mutuellement incompatibles, façonnées sous 71 26588 ^ 2112178 forme de couches interrompues par alimentation intermittente . -au moyen d'une pompe pulsatoire, d'un dispositif formant volet obturateur ou analogue. Afin d'obtenir des intermissions ou interruptions nettes, la matière pour cette couche doit présenter de préférence une tixotropie prononcée. Ceci peut être obtenu par addition d'une poudre très finement granulée. Ou bien les/touches, devant être partiellement délaminées et restées partiellement stratifiées, peuvent consister en des éléments composants mutuellement compatibles ou bien être constituées par un seul et même élément composant de sorte qu'elles forment ainsi une liaison adhérente durable. L'élément composant, coextrudé par intermittence, peut dans ce cas être un élément composant séparateur constitué sous forme d'une couche interrompue. L'élément composant séparateur peut, comme cela est connu dans la technique, soit être un polymère qui est incompatible avec au moins l'une des couches adjacentes ou bien une matière polymère très fragile ou bien une matière polymère qui peut être éliminée très facilement par dissolution ou bien une substance coextrudable ayant une consistance ou nature allant de celle d'une pâte à celle de l'argile, aui n'a pas besoin d'être réellement un polymère. Comme autre variante et indépendamment du fait que les couches adjacentes sont mutuellement compatibles ou incompatibles, la coextrusion intermittente peut être>éxécutée sou^torme d'un extrudage d'un courant segmentaire continu composé d'adhésif ou de colle et d'une matière séparatrice en succession alternée. Ceci peut, dans beaucoup de cas, produire des différences plus aiguës ou prononcées entre les forces de résistance mécanique respectives de liaison adhérente. De nouveau, l'intermittence peut être produite par des pompes pulsatoires, par des dispositifs formant volets obturateurs ou analogues. Les modes de réalisation précités ont en commun le fait que. le codage, pour le délaminage par intervalles, fait partie du processus opératoire de coextrusion, mais il est également possible de coder la structure après terminaison de 1'extrudage. Ainsi, un autre mode de réalisation du procédé conforme à la présente inventian est caractérisé en ce que la couche pour codage précitée 71 26588 5 2112178 est formée dans la structure d'abord en coextrudant une couche continue d'un élément composant séparateur qui est fragile à l'état solide et, après solidification de celle-ci, en rompant ladite couche par intervalles puis, à la suite de cela, en 5 mettant en contact les couches adjacentes par l'intermédiaire des régions fracturées ou rompues et en les fondant ou soudant ensemble dans lesdites régions. De cette manière, les intervalles de liaison adhérente forte et faible peuvent être particulièrement courts quand cela est désiré, même à des vitesses de production 10 élevées. Par exemple, la rupture par intervalles peut être exécutée par allongement ou étirage par zone entre des roues ou pignons dentés ou des rouleaux dentés d'engrenage et la mise en contact et le soudage par fusion ensemble des couches adjacentes précitées peuvent être exécutés par laminage ou roulage et par 15 chauffage ou bien par tordage ou torsion et par chauffage, les surfaces à souder par fusion ensemble doivent évidemment consister en des matières identiques ou compatibles. Facultativement, il peut y avoir des quantités mineuresextrudées d'une couche adhésive continue sur l'un ou sur les deux côtés ou faces de ladite 20 couche de l'élément composant séparateur. Afin d'éviter la fusion et la distorsion des couches principales pendant que la forte adhésion est établie, l'élément composant adhésif précité doit de préférence avoir un point de fusion plus bas que 1'élément ou les éléments composants principaux. L'élément composant fragile 25 peut par exemple être un mélange de deux polymères thermoplastiques incompatibles et particulièrement rigides ou raides. Un autre exemple de codage de la structure pour délaminage après terminaison du processus opératoire d'extrusion consiste à produire la couche pour codage précitée en coextrudant une 2Q couche continue et en modifiant ou altérant ses propriétés adhésives par intervalles par un changement chimique provoqué par une irradiation variable ou intermittente. L'irradiation en question est de préférence un faisceau ou des faisceaux d'électrons accélérés et les variations peuvent être produites par balayage ^ ou tamisage de l'irradiation. Bien que ce mode de réalisation de l'invention nécessite un équipement coûteux, il est avantageux dans certains cas quand des intervalles particulièrement courts 71 26588 6 2112178 d'adhésion et/ou de délaminage sont nécessaires, l'irradiation peut être adaptée de façon à provoquer soit un accroissement ou une diminution de la résistance mécanique de la liaison adhérente. Dans ce but, un additif approprié, tel qu'un monomère ou un 5 catalyseur, doit de préférence être mélangé ou absorbé dans la couche en question. Ainsi, l'adhésion, entre deux polymères initialement compatibles, peut être produite.ou augmentée par copolymérisation en greffe et une réduction de l'adhésion peut être produite par dégradation ou par raidissement, par exemple 10 au moyen de liaisons transversales ou analogues. Comme cela ressort de l'introduction, beaucoup de couches peuvent être coextrudées et il est généralement avantageux de former plusieurs ou beaucoup de couches dont" chacune forme un codage pour le dé laminagp partiel. Un mode de réalisation est 15 caractérisé en ce que, quand plusieurs couches pour le codage sont formées, des couches sont entremêlées ou intercalées avec ou entre celles-ci, lesquelles sont destinées à former une faible liaison adhérente continue. La faible liaison adhérente continue précitée provoquera le délaminage de la structure stratifiée et 2o formera plusieurs filaments ou filets séparés, tandis que les couches pour le codage provoquent un clivage partiel de séparation du filament ou filet individuel. Ainsi, il est possible de produire plusieurs ou beaucoup de filaments composés d'une structure relativement compliquée et.avantageuse à partir 25 d'un corps coextrudé. Ce mode de réalisation est en particulier approprié en corrélation avec les procédés mentionnés dans l'introduction, dans lesquels, le produit d'abord formé a la forme d'une feuille fluide en forme de sandwich. Les manières de former la combinaison de couches pour codage et ^0 cle couches pour la séparation continus sont les suivantes : Si les codages sont formés dans le processus opératoire d'extrusion, chaque couche, destinée à former une faible liaison adhérente continue, est alors produite "par extrusion continue . Si les codages sont formés par fracture mécanique subséquente, chaque 25 couche, destinée à former une faible "liaison adhérente continue, est alors produite à partir d'un polymère qui n'est pas particulièrement fragile et" n'est pas fracturé par le traitement. 71 26588 7 2112178 le délaminage contrôlé, effectué par codage des liaisons adhérentes, permet par ailleurs de donner aux "franges" individuelles dans les zones délaminées la forme de fibres à double ou à plusieurs éléments composants quand les éléments composants adhèrent fortement les uns aux autres. A cet effet, un mode de réalisation est caractérisé en ce que, quand plusieurs couches pour codage sont formées, il y a, entre celles-ci, des couches entremêlées ou intercalées qui forment de façon continue une forte liaison adhérente. Ceci peut être exécuté par analogie à ce qui est décrit ci-dessus relativement à 1'entremêlement ou à l'intercalation de couches de faibles liaisons adhérentes continues entre les couches codées. Comme cela a été mentionné ci-dessus, l'objectif ïf principal de l'invention est de réaliser sur mesure 1' anatomie" de la structure fibro-filamenteuse ou de film pour des usages variés. Pour obtenir un filament avec la meilleure combinaison d'élasticité et de pliabilité ou flexibilité, il y aura de préférence trois ou un plus grand nombre de couches qui sont réunies en groupes ou paquets et délaminées entre celles-ci, (mais, comme cela a été mentionné ci-dessus, les "franges" dans les portions délaminées peuvent avoir la forme de fibres à éléments composants multiples). Pour obtenir cette "anatomie", un mode de réalisation du procédé conforme à l'invention est caractérisé en ce que, quand plusieurs couches pour codage sont formées, les codages de couches pour codage adjacentes sont amenés en alignement mutuel ou mutuellement en regard. Une autre "anatomie" désirable de la structure fibro-filamenteuse ou de film est celle d'un filet ou d'une réticulation régulier. Pour obtenir cela, un autre mode de réalisation est caractérisé en ce que, quand plusieurs couches pour codage sont formées, les codages dans des couches pour codage adjacentes sont amenées en alignement inverse. Sous cette forme, l'invention est appropriée pour la production d'étoffes ou de tissus non tissés. On peut aussi produire des combinaisons entre 1'anatomie formant des groupes ou paquets et 1'anatomie en forme de filet ou réticulée. 71 26588 8 2112178 le brevet britannique N° 1.172.669 révèle un procédé pour produire une feuille tubulaire composée consistant en des lamelles continues qui sont entremêlées les unes avec les autres ou intercalées les unes entre les autres, chacune formant un angle 5 avec la surface de la feuille et ayant leur direction continue s'étendant d'une façon généralement hélicoïdale dans la feuille tubulaire. Cette configuration lamellaire pèut, comme cela est indiqué dans le brevet, être utilisée comme base pour le clivage ou la divison partielle pour constituer un filet ou -une 10 structure réticulaire. la présente invention peut aussi être appliquée avantageusement à ce procédé pour former un filet régulier, de préférence au moyen d'une coextrusion interrompue d'un élément composant séparateur et/ou adhésif en appliquant ainsi l'alignement inverse entre des lamelles interrompues adjacentes. !5 la présente invention se rapporte en outre à un nouveau produit fibro-filamenteux ou de film qui peut être fabriqué par •le procédé décrit dans l'exposé précédent. Le produit précité se compose de couches qui sont partiellement stratifiées et partiellement délaminées et est caractérisé en ce que les couches 20 sont semblables à des rubans, stratifiées de surface à surface et la stratification ou le délaminage est établi par intervalles le long de la longueur suivant une configuration prédéterminée. La forme, analogue à un ruban, des couches présente de l'importance pour la liaison adhérente mutuelle et pour les 2^ effets visuels et pour la couverture ou le recouvrement. Un mode de réalisation du proiuit est caractérisé en ce qu'il comprend plus de deux couches précitées et en ce que la configuration précitée établit un réseau ou une structure réticulée. Un autre mode de réalisation est caractérisé en ce que les 30 couches précitées sont dans un état mutuellement différent de retrait, de rétrécissement ou de contraction pour former des boucles dans les zones de délaminage. Le produit a acquis ainsi un grand volume.. Un autre développement du mode de réalisation précité, ^ applicable à des structures fibro-filamenteuses, est caractérisé en ce qu'au"moins l'une des couches précitées est une structure en 71 26588 9 2112178 elle-même à plusieurs éléments composants et en ce que son retrait ou rétrécissement ou sa contraction s'effectue sous la forme d'une ondulation effectuée par la structure à éléments composants multiples. ^ Le produit filamenteux ou en film à boucles, provoquées par retrait, rétrécissement ou contraction différentiel,, comprend de préférence plus de deux couches précitées et, pour obtenir le meilleur "effet de poil" des boucles, c'est-à-dire le plus gros volume, la stratification et le délaminage respectivement .|0 desdites couches doivent de préférence être en alignement mutuel. Un produit fibreux-filamenteux très caractéristique de ce genre est en outre caractérisé en ce que les zones de délaminage alignées forment des segments en forme de boules, de billes ou de sphères. Afin dobtenir le plus gros volume de chaque ^ boule, bille ou sphère, les couches, qui dans les zones formant boules, sont respectivement plus ou moins rétrécies ou contractées, sont de préférence disposées de façon à êt»e entremêlées ou intercalées les unes avec ou entre les autres dans les zones stratifiées. De tels filaments ou des filaments stables réalisés à 20 partir de ceux-ci, ayant un "poil" en forme de boucle ou de boule, sont en particulier appropriés comme matière de remplissage par exemple dans des couvertures ou édredons piqués et dans des oreillers ou coussins analogues et dans du- fil quand un volume particulièrement élevé est exigé, par exemple pour des 25 tapis à long poil et pour du fil tricoté à la main. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative qui va suivre en se reportant aux dessins schématiques annexés, donnés 30 uniquement à titre d'exemples non limitatifs illustrant divers modes de réalisation de l'invention et dans lesquels : - la figure 1 constitue un organigramme ou schéma synoptique fonctionnel d'un mode de réalisation préféré du procédé; - la figure 2 représente, suivant une vue en perspective, un 3"5 produit intermédiaire- fabriqué par la ligne ou chaîne d'opérations de la figure 1 mais avant délaminage; 71 26588 io 2112178 - la figure 3 représente principalement le même produit tel que représenté sur la figure, 2 mais après délaminage; - la figure 4 est un schéma synoptique fonctionnel ou organigramme d'un autre mode d'exécution préféré du procédé; - la figure 5 est un organigramme ou schéma synoptique fonctionnel d'un troisième mode de réalisation du procédé; - la figure 6, qui démontre en outre les opérations de procédé de la figure 5, représente un produit intermédiaire suivant une vue en perspective; - la figure 7 est une représentation principale d'me nouvelle structure filamenteuse constituée par des segments stratifiés et par des segments délaminés en forme de boules; et - la figure 8 est une vue en perspective d'une structure réticulée ou en forme de filet obtenue quand les interruptions dans des couches adhésives adjacentes sont en alignement inverse. L'opération d'extrudage sur la figure 1 doit produire de préférence une feuille à nombreuses couches de différents éléments composants intercalés ou entremêlés les uns dans les autres. La structure en couche apparaît sur la figure 2. Les chiffres de référence 1 et 2 désignent les éléments composants principaux qui sont des polymères compatibles de façon à former une bonne liaison adhésive les uns avec les autres. Le chiffre de référence désigne un élément composant séparateur, par exemple un polymère qui est incompatible avec l'élément 1 et /ou l'élément 2. Le préférence afin de faciliter la division ou séparation par clivage ou analogue, l'élément 3 est en outre un polymère dur. Finalement afin d'assurer une interruption distincte, l'élément 3 doit de préférence être tixotropique d'une façon prononcée dans l'état fluide pendant qu'il est extrudé. Ceci est réalisé en ajoutant en mélange une poudre fine, paryéxemple du kaolin, qui peut être traitée en surface d'une manière appropriée pour la faire disperser facilement dans le polymère. La ligne ou chaîne de processus opératoire de la figure 1 peut soit être employée pour produire des filaments séparés ou bien un filet ou une structure réticulaire analogue à celle 'de la figure 8. Dans le cas ai plusieurs (de préférence beaucoup de) filamenta séparés, sont produits à partir de chaque feuille divisée^ 71 26588 2112178 il doit aussi y avoir des plans de délaminage continus. . Sur la figure 2, ceci est représenté par des couches continues 4 d'un élément composant séparateur. la coextrusion de beaucoup de couches de plusieurs éléments 5 composants entremêlés ou intercalés les uns dans les autres est de préférence exécutée à l'état fondu par le procédé décrit dans le brevet français N0 1.548.247. le même procédé est également expliqué dans un article paru dans la revue intitulée "Textile Industries", de Juillet 1969, pages 60 à 71• Dans 10 ce procédé, les éléments composants sontyfextrudés côte à côte suivant une succession répétée dans une chambre collectrice annulaire et sont ensuite cisaillés ou tranchés pendant qu'ils passent à travers ladite chambre, la nouvelle particularité dans la présente invention est que l'élément composant 15 séparateur 3 est amené de façon intermittente.Ceci est de préférence effectué au moyen d'un agencement de valve ou de soupape en forme de clapet ou de volet obturateur rapidement déplacé,derrière les orifices pour 1'extrudage de l'élément composant séparateur 3 dans la filière collectrice précitée. 20 Sur la figure 2, les couches de séparation 4 sont représentées sous la forme d'un élément composant mineur ou secondaire. Cependant, les couches 4 doivent tout aussi bien être un élément composant majeur ou principal qui est incompatible avec par exemple 1'élément 1, tandis que 1'élément 2 peut être 25 un élément composant adhésif qui peut être présent en de faibles quantités seulement et servir à relier de façon adhérente l'élément 1 et l'élément 4 ensemble dans les filaments finaux. Dans ce cas, une séparation se produira dans les plans où: les éléments 1 et 2 sont directement en contact l'un avec l'autre. 30 La seconde opération de la figure 1, consistant à diviser la feuille en des stratifiés de rubans, est de préférence exécutée au moyen de cloisons à l'extrémité de la filière d'extrusion pendant que la matière est toujours ou encore fondue. Après cela, la structure stratifiée est extrudée sous la forme de beaucoup 35 de rubans ou de filaments épais. Cette opération est expliquée dans le brevet français H° 1.576.178. et aussi dans l'article précité de la revue "Textile Industries". 71 26588 12 2112Î78 La troisième opération,consistant à orienter des rubans stratifiés, est nécessaire si un retrait ou rétrécissement différentiel prononcé est désiré, mais peut aussi être exécutée après l'opération de délaminage partiel (clivage). 5 Le délaminage (quand des couches de séparation sont présentes) peut habituellement être exécuté au mieux au moyen d'un frottement, par exemple en diverses stations entre des groupes de rouleaux de caoutchouc bu de courroies de caoutchouc se déplaçant à des vitesses différentes comme cela est révélé dans le brevet -] 0 américain NG 3.427.654. Cependant, le délaminage peut aussi avoir lieu spontanément ou par chauffage ou par gonflement si les catraintes internes, produites par le rétrécissement différentiel, sont suffisantes pour produire le délaminage. Sur la figure 3, la structure de la figure 2 a été rompue, 1ç par exemple par frottement entre des tabliers ou plateaux de caoutchouc et un volume a été développé par rétrécissement différentiel. Les couches sont agencées de façon que la couche médiane 2 se contracte ou se rétrécis plus que les deux couches de surface 1 qui forment ainsi des boucles. Cette "floraison" peut se 20 produire spontanément lors du clivage, par exemple quand l'élément 2 est un élastomère et peut, dans d'autres cas, être développée par chauffage ou par gonflement. Les couches d'élément séparateur 3 et 4, qui peuvent être soit un seul et même élément composant appliqué d'une manière différente ou différents 2^ éléments composants, sont ici représentées comme restant toujours dans le produit final et liées de façon adhérente à d'autres couches. Elles peuvent cependant être seulement lâchement liées adhésivement sous la forme de flocons ou de paillettes ou bien former des flocons ou paillettes séparés dans la masse produite ^ d'éléments fibro-filamenteux ou bien être éliminées soit par dissolution ou par un aspirateur. Selon les utilisations, les boucles peuvent être produites de façon à être plus courtes ou plus longues et rendues plus ou moins compactes. Quand le volume est la caractéristique la plus, désirable, les portions aussi bien délaminées que stratifiées 35 doivent être aussi courtes que cela est pratiquement possible, par example d'une longueur comprise entre environ 0,5 et 5 mm, J 71 26588 13 2112178 les portions délaminées étant mesurées dans l'état contracté. le filament, représenté dans le dessin, s'étend d'une manière rectiligne, mais il sera habituellement avantageux de faire spiraler la structure plus ou moins au moyen d'une assymétrie dans les épaisseurs ou la composition des couches. Le but de 5 la spiralisation est d'impartir au filament de l'élasticité et de faire "saillir" les boucles dans différentes directions. La structure peut être comparée à la structure des fibres individuelles d'un duvet, lesquelles fibres sont pourvues d'un "poil" à poils fins. La forme en boucle du "poil" sur les présents filaments iq améliore de façon importante l'élasticité du volume et la forme plate des couches bouclées améliore également leur aptitude à rester dans une position debout ou dressée. Ainsi, la structure sous forme de filaments ou découpée en brins ou fibres, est très appropriée comme produit succédané, factice ou de remplacement de duvet dans des oreillers ou coussins et analogues mais aussi pour obtenir des effets semblables à ceux du fil chenille. L'épaisseur de chaque couche en forme de ruban peut être comprise par exemple entre 0,002 et 0,02 mm, tandis que la largeur peut être comprise entre 0,01 et 0,5 mm. La ligne de travail, formant chaîne opératoire de processus de fabrication, représentée sur la figure 4, est analogue à celle de la figure 1 mais utilise l'extrusion intermittente d'une substance adhésive ou collante au lieu d'un élément composant séparateur. La figure 2 s'applique aussi dans ce cas, si l'élément 3 est interprété comme étant une substance adhésive et les éléments 1 et 2 sont considérés comme étant des polymères incompatibles qui se sépareront quand le sandwich est lié de façon adhérente et/ou frotté à l'état solide. Dans ce cas, les couches continues de séparation 4 peuvent évidemment être évitées mais conviendront d'une façon quelconque dans certains cas. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 5 et 6, le "codage" pour le délaminage partiel est exécuté à la suite du coextrudage. A par le fait que toutes les couches sont coextrudées sous forme de couches continues, l'opération d'extru-sion et l'opération, de division de la feuille en couches ou strates de rubans sont exé utées comme cela a été expliqué en corrélation 20 25 30 35 71 26588 •H 2112Î78 10 avec les figures 1 et 2. Sur la figure 6, les chiffres de référence 1 et 2 indiquent encore les éléments composants majeurs ou principaux qui sont considérés ici comme étant des matières compatibles. Ils peuvent aussi être incompatibles mais on a alors besoin de couches adhésives qui ne sont pas représentées. Les éléments 5 et 6 sont deux éléments composants séparateur différents. L'élément 5 doit être "très fss^Bjk l'état solide, par exemple un mélange de deux polymères incompatibles rigides car l'incompatibilité et la rigidité tendent à la fois à rendre la matière polymère fragile. Les couches 6 doivent par ailleurs être moins rigides, de façon qu'elles puissent être étirées dans des conditions où les éléments 5 sont rompus. Après 1'extrusion et la division des couches formant film ^ en couches analogues à des rubans, les couches 5 sont fracturées ou brisées et le restant du sandwich est étiré dans les zones 7, tandis que les couches 5 sont HaLssées continues et le restant du sandwich reste généralement non étiré dans les zones 8. Les limites entre les deux groupes de zones sont indiquées par 2q les lignes discontinues en traits interrompus 9. Cette fracture par intervalles est exécutée de préférence au moyen de roues dentées d'engrenage ou de galets ou rouleaux dentés d'engrenage ou par des dispositifs similaires. Les autres couches d'éléments composants séparateurs 6 ne doivent pas être fracturées pendant ce traitement. Aux emplacements où les couches Sèont rompues, les éléments 1 et 2 sont mis en contact et soudés par fusion ensemble. Ceci peut être effectué par chauffage et par torsion. La structure en couches est maintenant devenue codée pour se délaminer dans les zones où les couches 5 n'ont pas été rompues pendant l'opération précédente et pour résister au délaminage là où les éléments 1 et 2 ont été soudés ensemble par fusion à travers les ruptures dans l'élément 5. Les couches 6 forment toujours des plans continus divisés ou fendus. De nouveau, le délaminage, final doit habituellement être exécuté par frottement entre des tabliers ou plateaux de caoutchouc ou analogues. Selon par exemple la fragilité des couches 5 et selon la 25 30 35 71 26588 15 2112178 longueur des zones 7; la fracture peut se produire suivant l'une des deux manières suivantes: ou bien chaque couche 5 peut former sensiblement une fracture dans chaque zone 7 et se retirer sensiblement de toute la zone 7 ou bien chaque couche 5 5 peut former plusieurs fractures et laisser subsister plusieurs "régions intérieures" d'élément composant séparateur dans chaque zone 7. Dans ce dernier cas, les "zones stratifiées" seront évidemment en réalitépartiellement délaminées mais d'une •jO manière formant une configuration très fine et formeront une sorte de structure cellulaire. Dans le cas où les éléments composants majeures ou principaux du produit stratifié consistent en différentes matières polymères, les fines cellules de cette structure peuvent aussi "fleurir" ou .j ^ s ' épanouir et former une portion de filaments relativement volumineuse. Si le film ou filament stratifié, contenant les couches fragiles précitées, est étiré ou allongé de façon continue au lieu de l'être par intervalles, le produit, après torsion ou laminage ou roulage et soudage par fusion à travers les ruptures, acquerera une telle structure cellulaire partout. Ceci constitue un procédé approprié pour produire des filaments ou films cellulaires, un avantage important étant que les parois des cellules sont des couches continues d'épaisseur égale, régulière ou uniforme. Dans une structure étirable en sandwich, la fragilité 25 des couches individuelles dépend également de leur épaisseur, la possibilité d'étirage étant accrue avec une épaisseur diminuée desdites couches et ainsi les éléments 5 et 6 peuvent, dans certains cas, être réalisés à partir du même polymère pourvu que les couches 6 soient plus minces que les éléments 5- 30 La structure, selon la figure 7 très schématisée, constitue un développement ultérieur de celle de la figure 3. Elle consiste en une quantité relativement élevée de couches semblables à des rubans, composées de deux ou d'un plus grand nombre d'éléments composants qui sont réunis par stratification dans les segments 35 10 et délaminés dans les segments 11 "en forme de boule". La forme en boule est un résultat de ce que les différents types couches se 71 26588 is 211,2178 sont rétrécis ou contractésdifféremment et se sont entremêlées oti intercalées les unes avec ou entre les autres, quand on se réfère aux segments stratifiés 10, en une succession généralement alternée. Cette structure nouvelle représente une combinaison 5 extraordinaire de mollesse ou douceur , d'élasticité, d'isolation thermique et de volume. Il doit généralement y avoir . environ 8 à 50 couches dans chaque filament et les dimensions des couches ainsi que les longueurs des zones doivent généralement avoir les ordres de, grandeurs indiqués én corrélation avec la 10 figure 3. Il peut y avoir une assymétrie établie dans celles-ci pour permettre au filament de se conformer en spirale ou en hélice. L'"anatomie" de filament précitée peut être produite par l'une ou l'autre des lignes de traitement ou de processus de 1 ^ fabrication représentées sur les figures 1, 4 et 5 eryCrtilisant un nombre beaucoup plus élevé de couches intermittentes et le nombre de plans continus de division ou de clivage. Il doit être entendu que les interruptions doivent être en alignement les unes avec les autres. En découpant ce filament en brins ou fibres coupés, il est généralement avantageux de contrôler ou de régler le découpage pour qu'il s'effectue à travers les segments délaminés seulement . Sur la figure 8, deux éléments composants majeurs ou principaux 12 et 13 ont été coextrudés avec extrudage intermittent de couches d'une substance adhésive ou collante 14 comme dans la ligne de processus de fabrication de la figure 4 mais avec la caractéristique spéciale que des couches' adjacentes de substance adhésive ou collante 14 ont été extrudées en alignement inverse, de façon à coder la structure stratifiée pour former un filet ou réseau de réticulation régulier après délaminage. D'une manière similaire, on peut employer une extrusion intermittente de couches séparatrices (voir figure 1) quand les intermissions ou interruptions sont en alignement inverse. Dans l'exposé précédent, le procédé conforme à la présente invention a été expliqué en se référant particulièrement à la fabrication de produits fibro-filamenteux bien que de la matière en film ou-en pellicule et en feuille, qui est partiellement 20 25 30 35 71 26588 h 2112178 délaminée en des intervalles prédéterminés, a été mentionnée comme constituant des produits intermédiaires possibles. Il doit cependant être entendu qu'en raison des effets de pliabilité, de flexibilité ou de souplesse, de volume ou de bouffant et 5 d'aspect visuel, de telles matières en film ou en feuille partiellement délaminées et de préférence "fleuries" ou épanouies peuvent être utilisées avec avantage comme produits finaux, par exemple comme matière d'emballage, d1 enveloppement ou analogue. EXEMPLE 1 10 Cet exemple illustre* ia fabrication d'ion fil réticuMre, maillé ou en forme de filet au moyen d'un extrudage intermittent d'un élément composant séparateur à partir de deux systèmes différents d'alimentation qui fonctionnent de façon pulsatoire avec des phases différentes. 15 La filière d'extrusion utilisée est celle représentée dans l'article paru dans "Textile Industries", de Juillet 1969, pages 60 à 71 . Sous une forme moins détaillée, ce dispositif est également représenté sur la figure 5 du brevet français îf° 1.576.178 en combinaison avec la figure 7 du même brevet, (ëpendant, la filière 20 est modifiée de façon à filer par extrusion trois éléments. composants au lieu de deux et qui sont entremêlés ou intercalés les uns avec ou dans les autres. 80 rubans sont filés par extrusion simultanément, chacun ayant une configuration en couches en principe représentée sur la figure 2 de la description 25 du fascicule imprimé du brevet français précité. Trois machines extrudeuses ou de filage par extrusion sont employées, chacune alimentant un "conduit collecteur" séparé dans la filière. L'une amène du nylon 6 tandis que les deux autres amènent un élément composant séparateur consistant en du 20 polystyrolène mélangé avec 10$ d'un kaolin de type commercial qui est traité en surface en vue d'une dispersion facile dans des polyhydrocarbures. Le mélangeage est exécuté flans une machine extrudeuse à vis sans fin planétaire avant -La coexirusion. Le but d'emploi du kaolin est d'assurer des interruptions nettes. Le nylon 6 ainsi que le polystyrolène mélangé ont un indice de fusion égale à 1 conformément à la norme américaine ASTM 3)1238-62T, condition E. 71 26588 18 2112178 En appelant les deux systèmes différents d'alimentation, pour amener l'élément composant séparateur, "sep 1" et "sep 2", la séquence dans l'établissement ou la formation des couches est la suivante: ...sep 1, nylon, sep 2, nylon, sep 1, nylon, sep 2,.... ^ Entre chacune des extrudeuses pour l'élément composant séparateur et la filière d'extrudage est inséré un piston chauffé, la longueur de course de chaque piston est variable et les deux pistons sont en synchronisation opposée, les amplitudes sont adaptées de telle façon que des interruptions distinctes •jo sont produites dans chaque couche d'élément composant séparateur, mais les interruptions sont plus courtes que les segments réels de chaque couche séparatrice. Les 80 rubans de configuration "lamellaires" sont extrudés vers le bas dans un bain d'eau, puis étirés ou allongés à un rapport de 3:1 et soumis à la fibrillation entre des tabliers ou plateaux de caoutchouc comme cela est révélé dans le brevet britannique N°1.155.961. la capacité totale d'extrusion est de 10 kg/h, divisée comme cela a été mentionné pour être répartie sur 80 rubans. Le titre final en deniers de chaque ruban orienté et divisé est 1000. Le nombre de pulsations est de 2 par seconde, correspondant à une distance de 16 cm dans le fil final. La structure réticulaire ou en filet résultante du fil rend la torsion inutile. EXEMPLE 2 15 20 25 30 35 Cet exemple illustre l'emploi de 1'extrudage intermittent de couches adhésives et illustre en outre la production d'un fil qui consiste en des segments stratifiés et délaminés en succession et où les segments délaminés sont présents d'une façon relativement aléatoire ou au hasard en raison du retrait ou rétrécissement ou de la contraction différente de différentes couches. On utilise la même filière d'extrusion que dans l'exemple 1 mais avec les modifications suivantes: a) un piston pulsatoire est utilisé seulement pour l'un des trois éléments composants, b)-les conduits collecteurs pour les trois éléments composants 71 26588 19 2112178 10 15 sont changés de façon à produire la séquence qui apparaîtra dans ce qui suit, c) le nombre des orifices de sortie est accru pour passer de 80 à 140. ■ Le reste de la ligne de production est inchangé. Les deux éléments composants principaux sont le nylon 6 et le po|rpropylène avec addition en mélange de 20$ de polyéthylène de haute densité, chacun formant 45$ de la quantité totale extrudée. Les derniers 10$ sont formés par les couches extrudées par l'intermittence qui agissent comme adhésifs ou colles et sont formées d'un copolymère d'éthylène et d'acrylate de zinc (connu sous le nom commercial de Surlyn Z) mélangé à fond dans l'extrudeuse à vis sans fin planétaire avec 5$ de kaolin. Tous les trois éléments composants ont un indice, de fusion égal à 1 conformément à la norme américaine ASTM D 1238-62T, condition E. L'ordre de succession dans l'établissement ou la formation des couches est le suivant : nylon, adhésif, polypropylène, adhésif, nylon, adhésif, polypropylène, adhésif, etc...., mais l'adhésif ou la colle est omis à chaque dixième interphase entre le nylon et le polypropylène . La capacité d'extrusion, le rapport d'étirage ou d'allongement, le titrage final du fil en deniers et la fréquence des pulsations sont comme dans l'exemple 1. La distance résultante entre les séquences codées au moyen des pulsations est de 10cm. Finalement, les couches de polypropylène délaminées sont rétrécies ou contractées par chauffage jusqu'à 140°0. EXEMPLE 3 Cet exemple illustre un codage après terminaison de 1'extrusion. La structure produite est généralement comme dans l'exemple 2 mais avec des distances plus fines entre les segments. La filière utilisée est en principe comme dans les autres exemples mais modifiée pour employer quatres éléments composants provenant de quatres extrudeuses différentes. Les éléments composants sont les suivants. a) nylon 6, 20 25 30 71 26588 20 2112178 > *■' b) nylon 11, . " c) polystyrolène. et polyméthacrylate intimement mélangés dana-r-, la proportion de 50/50 dans une extrudeuse à vis sans fin ::~ planétaire, 5 d) polypropylène. Tous les éléments composants ont un indice de fusion égal à 1 conformément à la norme américaine ASTM D 1238-62T, condition K. l'élément composant c) est choisigpour le codage de 1 'adhésif 10 déhiscence (séparation ou décollement), tandis que d) est choisi en vue d'une déhiscence ou séparation continue par décollement ou analogue. En se référant à la figure 6, les conduits collecteurs sont adaptés pour produire la séquence suivante; ... d,a,c,b,c,a,d,a,c,b,c,..., etc. 15 Après 1'extrudage mais avant l'orientation, les rubans de configuration "lamellaire" sont roulés ou laminés entre un groupe de rouleaux dentés, la division entre les dents de chaque rouleau étant de 3 mm. les couches séparatrices ç) sont ainsi fracturées de façon répétée tandis que les autres couches 20 séparatrices d) résistéront à ce traitement. A la suite de cela, chaque ruban est tordu d'un tour par cm dans une opération de fausse torsion pendant qu'il est chauffé jusqu'à 190°C dans un four. La fusion ou soudure aura ainsi lieu à travers les fractures. Ayant quitté le dispositif 22 de fausse torsion et perdu la torsion, chaque ruban est orienté dans un rapport de 2:1 et divisé ou séparé en des structures filamenteuses qui, après retrait ou rétrécissement à la chaleur ou contraction thermique à environ 160°C, auront généralement la forme représentée sur la figure 3. 20 Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits,ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées selon 35 l'esprit de l'invention. 71 26588 21 2112178 REVENDICATIONS 1.- Procédé de fabrication d'une structure fibro-filamenteuse on de film du type consistant à coextruder plusieurs couches en une structure stratifiée continue et à séparer partiellement lesdites couches les unes des autres, caractérisé par l'opération 5 consistant à coder ladite structure stratifiée en vue du délaminage par intervalles prédéterminés le long de la longueur en formant, dans ladite structure avant ledit délaminage au moins une couche à propriétés adhésives alternées, constituant une couche dite interrompue. 10 '2.- Procédé selon-la revendication 1, caractérisé en ce que la couche précitée pour le codage est formée par coextrusion intermittente. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la coextrusion intermittente précitée est exécutée sous la 15 forme d'un extrudage d'un courant segmentaire continu constitué par de l'adhésif ou de la colle et par de la matière séparatrice en succession alternée. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche précitée pour le codage est formée dans la 2D structure en coextrudant d'abord une couche continue d'un élément composant séparateur qui est fragile à l'état solide, puis,après solidification de celui-ci, en rompant ou brisant ladite couche par intervalles et, à l^éuite de cela, en mëttant les couches adjacentes en contact à travers les régions 25 rompues et en les soudant par fusion ensemble dans lesdites régions. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche précitée pour le codage est produite en coextrudant une couche continue et en modifiant ou altérant ses propriétés 30 adhésives par intervalles par changement chimique induit ou provoqué au moyen d'une irradiation variable ou intermittente. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, quand plusieurs couches précitées pour le codage sont formées, il y a des couches entremêlées ou intercalées avec ou entre celles- 71 26588 22 2112178 ci, lesquelles couches intercalées sont destinées à former une faible liaison adhérente continue. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, quand plusieurs couches précitées pour le codage sont formées, 5 il y a plusieurs couches entremêlées ou intercalées avec ou entre celles-ci, lesquelles couches intercalées forment, de façon continue, une forte liaison adhérente. 8.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lorsque plusieurs couches précitées pour le codage sont formées, 10 les codages de couches codées adjacentes sont amenés en alignement mutuel. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, quand plusieurs couches pour le codage sont formées, les codages dans des couches adjacentes codées sont amenés ou mis en 15 alignement inverse. 10.- Produit fibro-filamenteux ou à film, du type composé de couches qui sont partiellement stratifiées et partiellement délaminées, caractérisé en ce qu'il est obtenu parl'exécution du procédé selon l'une des revendications précédentes. 20 11.- Produit selon la revendication 10, caractérisé en ce que les couches précitées sont en forme de rubans, stratifiées de surface à surface et la stratification et le délaminage sont établis par intervalles le long de la longueur suivant une configuration prédéterminée. 25 12.- Produit selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend plus de deux couches précitées et en ce que la configuration précitée établit un réseau ou une structure en en treillis ou analogue. 13.- Produit selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en 30 ce que les couches précitées sont dans un état mutuellement différent de retrait, de rétrécissement ou de contraction pour former des boucles dans les zones de délaminagè. 14.- Produit selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'au moins l'une des couches précitées est une structure en 35 elle-mê-me à plusieurs éléments composants et que son retrait ou rétrécissement est sous la forme d'une ondulation effectuée par ladite structure à éléments composants multiples. 71 26588 23 2112178 15.- Produit selon les. revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que, quand il comprend plus de deux couches précitées, les zones de délaminage desdites couches sont en alignement mutuel. 16.- Produit selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce ques les zones de délaminage aligné forment des segments en forme de boules. 17.- Produit selon la revendication 16, caractérisé en ce que les couches précitées qui, dans les zones en forme de boules» sont respectivement plus ou moins rétrécies ou contractées, sont entremêlées ou intercalées les unes avec ou entre les autres dans les zones de délaminage.