FR 2134620 A1 19721208 FR 7215105 A 19720427 72 15105 1 2134620 La présente invention concerne un procédé de préparation de tissus suédés synthétiques ressemblant au cuir à partir de tissus floqués, et. plus particulièrement, un procédé dans lequel on revêt les tissus floqués d'une composition polymère pouvant être abrasée, puis on les abrase. 5 Les peaux de suède naturelles posent des problèmes industriels depuis de nombreuses années. Comme c'est le cas de la plupart des produits naturels, leurs propriétés varient d'un produit à l'autre. Il est difficile de produire en continu des peaux de suède ayant une qualité uniforme et la taille des peaux qu'on peut obtenir est bien sûr limitée par la taille des 10 animaux qui les fournissent. Il est difficile d'obtenir des peaux de suède souples, naturelles, ayant des teintes claires ou pastels stables. Une des difficultés principales que posent les peaux de suède naturelles est la difficulté de leur lavage. Ceci est particulièrement important car les peaux de suède se salissent facilement. Le nettoyage à sec ou le lavage des peaux 15 de suède naturelles provoquent généralement l'élimination des huiles naturelles, ce qui les rend rigides, et il est nécessaire, lors du séchage, d'huiler à nouveau les peaux de suède, ce qui est difficile et coûteux. Pour ces raisons, l'utilisation des peaux de suède a été limitée dans de nombreux cas, en particulier lorsqu'on les utilise avec d'autres tissus 20 ou avec des vêtements qui sont faciles à laver, à nettoyer à sec, et ont des couleurs stables, etc. On a tenté de réaliser des peaux de suède artificielles ne présentant pas ces inconvénients, mais conservant le bel aspect et la souplesse souhaitables. En particulier, on a tenté de traiter des textiles tissés ou 25 non tissés avec une base adhésive en incorporant ensuite des fibres floquées dans l'adhésif. Ces tissus floqués, cependant, constituent une imitation médiocre despeaux de suède naturelles dont ils ne possèdent pas le bel aspect. Certains ont une mauvaise résistance à l'abrasion. On a utilisé de nombreux procédés pour réaliser des peaux de suède 30 synthétiques. Un procédé consiste à revêtir un support flexible, de préférence un tissu, d'un composé polymère auquel on a ajouté d'autres ingrédients, une quantité suffisante de fibres floquées, de façon qu'après avoir abrasé la surface on obtienne une structure suédée. Dans un autre procédé, au lieu d'incorporer des fibres floquées au composé polymère, on gratte le tissu 35 pour redresser les fibres et on revêt les tissus grattés du composé polymère et on les abrase. Un autre procédé connu consiste à (1) revêtir la surface d'un substrat flexible d'une couche d'unesolution polymère; (2) coaguler la composition copv] 72 15105 2 2134620 polymère pour former une couche cellulaire en plongeant la feuille revêtue dans un liquide non solvant du composant polymère et qui est miscible avec le solvant de la solution; (3) éliminer pratiquement la totalité du solvant de la feuille; et (4) abraser la surface de la couche cel-5 lulaire pour obtenir une finition suédée. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.429.727 décrit une amélioration de ce procédé dans laquelle on réalise des stades additionnels avant le stade 4. Dans ces stades additionnels qui abaissent en dessous de 90% en poids la teneur en constituant non solvant de la feuille, on applique une composition de contre-revêtement sur le côté 10 non revêtu du substrat poreux et on sèche la composition de contre- revêtement. Une caractéristique essentielle de ces deux procédés est l'utilisation d'un composant polymère coagulable pour former des structures cellulaires poreuses afin d'obtenir l'aspect suédé. Un autre procédé, précédemment proposé, consiste à saupoudrer la 15 surface d'un revêtement polymère d'un sel soluble dans l'eau»de qualité relativement ordinaire. Après durcissement, on élimine par lavage le sel de la surface du polymère pour obtenir une finition suédée. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.549.398 décrit une amélioration du procédé ci-dessus. Elle consiste à appliquer des revêtements 20 d'élastomère polymère à des substrats flexibles, en incorporant aux revêtements polymères des particules finement divisées d'une substance solide qui est insoluble. On durcit le revêtement, puis on le soumet à un jet à vitesse élevée de particules abrasives pour obtenir une finition suédée. Les particules finement divisée du revêtement sont de préférence décomposables, volatiles 25 ou solubies dans au moins un solvant dans lequel le revêtement polymère n'est pas soluble, si bien qu'on peut éliminer ces particules du produit suédé, obtenant ainsi tin produit suédé synthétique perméable à la vapeur d'eau. Cependant, ce procédé, comme les procédés précédemment décrits, nécessite d'appliquer un revêtement épais de polymère et d'éliminer ultérieurement 30 une partie iapor tante de ce revêtement. Selon le procédé de l'invention, on prépare des tissus suédés synthétiques ressemblant au cuir, à partir d'un tissu floqué constitué d'un substrat et d'une surface en fibres floquées en (a) revêtant les fibres floquées d'une composition de revêtement polymère qu'on peut abraser en 35 conservant pratiquement l'intégrité des fibres, et (b) abrasant les fibres revêtues pour diminuer le nombre des agrégats de polymère et l'adhérence entre les fibres et donner aux fibres l'aspect d'un cuir souple suédé. Les tissus suédés synthétiques ainsi préparés ont la souplesse des suèdes naturels 72 15105 2134620 et, selon la composition polymère particulière utilisée dans le procédé, des propriétés complémentaires souhaitables telles que l'aptitude au lavage, au nettoyage à sec, la résistance à l'abrasion, etc. Ces tissus ont un bel aspect, ce qui permet de les utiliser pour fabriquer des vêtements tels que 5 des manteaux et des vestes, des revêtements, des sacs à main, des chaussures et des garnitures pour robes et manteaux, et on peut les colorer diversement. On prépare les tissus suédés de l'invention à partir de tissus floqués. Les procédés de préparation des tissus floqués en poils sont bien connus dans l'art et ne nécessitent pas de description. En résumé, on utilise 10 un substrat ou un support constitué d'une matière couramment utilisée dans le floquage telle que par exemple du jute, du coton, du papier, une feuille de caoutchouc, des matières plastiques, des textiles tissés, tricotés ou non tissés, y compris des feutres de fibres et filaments naturels ou synthétiques, qu'on revêt d'adhésif sur au moins une face. On distribue alors des 15 fibres de floquage sur la couche adhésive en orientant les fibres de telle sorte qu'une de leurs extrémités soit incorporée dans la couche adhésive. La nature de 1'orientation des fibres dépend du type du distributeur des fibres qui utilise un procédé de pulvérisation ou de dépôt mécanique ou électrostatique. On obtient l'orientation la plus uniforme des fibres floquées 20 en combinant les procédés de dépôt mécanique et électrostatique de telle sorte qu'un pourcentage relativement élevé des fibres soit pratiquement perpendiculaire.au plan du substrat et qu'une des extrémités soit incorporée dans la couche adhésive. On peut utiliser un type quelconque de fibres normalement employées 25 pour le floquage, qu'elles soient naturelles ou synthétiques, mais on obtient les meilleurs résultats en utilisant des fibres ayant une longueur totale atteignant environ 0,76 à 1,27 mm, ou plus, selon l'utilisation finale du produit, les fibres ne devant pas être longues au point de casser pendant l'abrasion. On préfère utiliser des fibres de faible denier pour 30 obtenir un meilleur aspect. Des fibres ayant un titre d'environ 1,5 denier sont particulièrement utiles, bien qu'on puisse utiliser des fibres ayant un titre plus élevé ou plus bas selon l'utilisation finale du produit. On préfère particulièrement des fibres naturelles en coton ou en laine et des fibres synthétiques en rayonne, Nylon,polyesters et polyacrylates. Les 35 fibres de rayonne sont souples et relativement bon marché mais présentent l'inconvénient d'être facilement abrasées. D'autre part, les polyamides, polyesters et polyacrylates résistent bien à l'abrasion mais sont plus coûteux. 72 15105 2134620 L'épaisseur de l'adhésif appliqué au substrat doit être suffisante pour incorporer les fibres et apporter une bonne adhérence.Une épaisseur d'adhésif atteignant environ 0,25 à 0,38 mm à l'état sec s'est révélée convenable. On peut appliquer l'adhésif au substrat sous forme d'une émulsion 5 aqueuse ou dans un solvant organique en une application ou en deux applications séparées. Lorsqu'on ne réalise qu'une application, on applique le premier revêtement sous forme d'un mélange plus visqueux pour que la pénétration soit minimale. On réalise ensuite un second revêtement auquel les fibres adhèrent et qui peut être moins visqueux, car le problème de la péné-10 tration n'existe plus. Les adhésifs qu'on utilise pour préparer les tissus floqués doivent rester liquides et poisseux pendant une durée suffisamment prolongée pour permettre l'incorporation des flocons dans une position orientée. L'adhésif doit également être suffisamment visqueux pour maintenir l'orientation pri-15 mitive des fibres jusqu'à ce que le séchage et/ou le durcissement soient achevés. Des exemples d'adhésifs qu'on a utilisés pour préparer des tissus floqués sont des latex et des solutions dans des solvants de composés tels que des polyuréthanes, des polyacrylates, des caoutchoucs naturel et synthétiques, des polymères et copolymères synthétiques de butadiène et d'isoprène en 20 association avec 1'acrylonitrile, le styrène et de nombreux autres latex. On peut également utiliser comme adhésifs pour préparer les tissus floqués des plastisols et des organosols de chlorure de polyvinyle. Le choix d'un adhésif particulier dépend des propriétés qu'on désire donner au tissu floqué. Par exemple, les polyuréthanes sont particulièrement utiles si le tissu doit 25 être soumis à un nettoyage à sec. D'autres propriétés telles que la flexibilité à froid et la résistance au lavage doivent être^-prises en considération lors du choix de l'adhésif. Dès que les fibres ont été incorporées et orientées dans le revêtement d'adhésif, on solidifie l'adhésif pour y fixer les fibres. On réalise 30 le durcissement ea chauffant le substrat revêtu de l'adhésif imprégné des fibres. La température de durcissement dépend de lfadhésif particulier utilisé et, également, de la vitesse à laquelle on désire opérer. Par exemple, lorsqu'on prépare le tissu floqué avec un appareil continu, il est souhaitable de réduire la durée de prise et d'utiliser par conséquent des températures plus 35 élevées. Le revêtement polymère qu'on applique au tissu floqué doit pouvoir être abrasé. C'est-à-dire que le revêtement doit permettre la séparation des fibres revêtues entre éLles, sans qu'elles soient arrachées ou brisées, et on 72 15105 5 2134620 doit pouvoir enlever le brillant et abraser et rendre rugueuse la surface du revêtement sans arracher les fibres. Par exemple, le caoutchouc naturel sans additif ne permet pas de réaliser un revêtement satisfaisant car il est trop élastique et ne permet pas une séparation facile et pratique des fibres. Des 5 exemples de polymères utiles sont des polymères réticulés ou durcis pouvant être abrasés tels que les polyuréthanes, les polyacrylates, les polyamides, les polyoléfines, les résines polyépoxy et les résines polyépoxyamides. On peut utiliser des mélanges de ces résines. On applique les résines au tissu floqué sous forme de solutions dans des solvants qui, de préférence, dissol-10 vent peu ou pas les fibres floquées. Des exemples de tels solvants pour les systèmes de polyuréthane durcis sont le diméthylformamide, le diéthylformamide, le diméthylacétamide et le diméthylsulfoxyde. On peut utiliser avec d'autres résines d'autres solvants tels que des cétones, des hydrocarbures chlorés, des hydrocarbures aromatiques et des esters tels que l'acétate de cellosolve 15 et le lactate de butyle. Les polymères de polyuréthane utiles dans l'invention ont des poids moléculaires de 5.000 à 300.000 et sont formés par réaction d'un diisocyanate organique avec une matière contenant de l'hydrogène actif telle que des poly-alkylène éther-glycols et des polyesters à terminaison hydroxy pour former des 20 prépolymères de polyuréthane à terminaison isocyanate qu'on peut réticuler ou durcir avec des agents connus tels que des composés comportant au moins deux atomes d'azote aminés comportant chacun au moins un atome d'hydrogène actif. Sinon, on peut faire réagir le composé à hydrogène actif, le diisocyanate organique et un agent d'extension de chaîne en une seule fois pour former le 25 polymère désiré. Dans la préparation des élastomères de polyester-uréthane, on préfère utiliser des polyesters à terminaison hydroxy préparés par polycondensation d'un diacide carboxylique aliphatique avec un excès d'un glycol aliphatique, ou par décyclisation et polymérisation d'un ester cyclique en présence d'un 30 composé difonctionnel comme amorceur. Les polyesters qu'on peut obtenir par polycondensation d'un diacide carboxylique aliphatique et d'un glycol aliphatique sont par exemple ceux obtenus par réaction entre l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide maléique et d'autres diacides carboxyliques avec l'éthylène-glycol, le propanediol-1,2, le butanediol-1,4 le butanediol-1,3, etc. Des 35 exemples de polyesters préparés par polymérisation d'esters cycliques sont ceux préparés à partir de 1'£-caprolactone, de la £-méthyl-£~eaprolactone et de la /5-propiolactone en présence d'un amorceur tel que par exemple le butanediol-1,4, l'éthylèneglycol ou le diéthylèneglycol. 72 15105 6 2134620 Les polyalkylène éther-uréthanes sont préparés par réaction des isocyanates avec des composés hydroxy polymères tels que les poly-éther-polyols conme les polyalkylène éther"glycols, les polyalkylène arylène éther-thioétherglycols et les polyalkylène éther-triols. On préfère les 5 polyalkylène éther-glycols et triols parmi lesquels figurent les glycols ayant pour formule H0(R0)nlï dans laquelle R représente un radical alkylène qui n'est pas nécessairement le mène dans chaque cas, et n est un nombre entier. Des exemples représentatifs de glycols sont le polyéthylène éther-glycol, le polypropylène éther-glycol et le polytétraméthylène éther-glycol. 10 On prépare les polyalkylène éther-triols représentatifs en faisant réagir un ou plusieurs oxydes d1alkylène avec un ou plusieurs triols aliphatiques de bas poids moléculaire. Les oxydes d'alkylène les plus cour arasent utilisés ont des poids moléculaires compris entre 44 et 250 et parmi eux figurent l'oxyde d'éthylène, les oxydes de propylène, les oxydes de butylène, l'époxy-1,2 15 butane et l'époxy-2,3 butane. On préfère les oxydes d'éthylène, de propylène et de butylène- Les triols aliphatiques les plus couramment utilisés ont des poids moléculaires compris entre environ 92 et 250. Des exemples en sont le glycérol, l'hexanetriol-1,2,6 et le trihydroxyméthyl-1,1,1 propane. Des exemples représentatifs de polyalkylène éther-triols sont le 20 polypropylène éther-triol (poids moléculaire 700) obtenu en faisant réagir 608 parties d'époxy-1,2. propane avec 92 parties de glycérine; et le polypropylène éther-triol(poids moléculaire 6.000) obtenu en faisant réagir 5.866 parties d'époxy-1,2 propane avec 132 parties d'hexanetriol-1,2,6. D'autres composés contenant de l'hydrogène actif qu'on peut faire 25 réagir avec les polyisocyanates pour former des uréthanes utiles dans les compositions de revêtement de 1'invention sont des polymères à longue chaîne contenant au moins deux groupes ayant au moins un atome d'hydrogène actif déterminé selon la réaction de Zerevitinoff. Des exeaples & tels composés sont en plus des polyesters et des composés polyhydroxy polymères précédemment 30 décrits, des polyamides, des polyépoxydes, dès produits réactionnels de phénols et d'oxydes d'alkylène, des résines de formaldéhyde, des produits d'hydrogénation de copolymères d'oléfine et de aonoxyde de carbone, et des polyépihalohydrines. Les polyépoxydes qu'on utilise dans l'invention sont des composés 35 organiques comportant au moins deux groupes époxy par molécule. Ils peuvent être saturés ou insaturés, aliphatiques, cycloaliphatiques, aromatiques ou hétérocycliques et peuvent être substitués par des substituants non gênants tels que des groupes hydroxyles, des radicaux éthers, etc. On peut préparer 72 15105 2134620 les polyépoxydes contenant des groupes éthers, qu'on appelle généralement des polyépoxydes polyéthers, en faisant réagir de façon bien connue un polyol avec un époxyde halogéné en utilisant au moins deux moles de l'époxyde halogéné par mole de polyol. La réaction de 1'épichlorhydrine 5 avec un polyphénol en milieu alcalin constitue un exemple de préparation d'un tel produit. Les polyamides utiles tels quels ou dans la préparation des uréthanes dérivent des polyamines et des polyacides. Les procédés de préparation de ces polyamides par condensation sont bien connus dans l'art. Des 10 polyamines utiles sont l'éthylènediamine, la diéthylènetriamine et la triéthylène-tétramine. Des acides carboxyliques caractéristiques qu'on peut condenser avec des polyamines sont l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide sébacique, l'acide isophtalique et l'acide tëréphtalique. Les produits de condensation des phénols et d'un oxyde d'alkylène 15 qu'on peut utiliser sont le produit de condensation du crésol ou de l'iso- propylidène-4,4' diphénol avec un ou plusieurs des oxydes d'alkylène précités. On peut utiliser une résine de formaldéhyde appropriée quelconque telle que par exemple, le produit de condensation du formaldéhyde avec les produits de condensation d'oxydes d'alkylène pour préparer les composés de polyoxyméthylène 20 ayant des groupes hydroxyles terminaux. Les produits d'hydrogénation appropriés des copolymères d'oléfine et de monoxyde de carbone qu'on peut utiliser sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n° 2.839.478 et 2.495.292. Parmi les isocyanates appropriés qu'on peut utiliser dans la préparation des polyuréthanes figurent des diisocyanates d'aryle, tels que le 25 diisocyanato-2,4 toluène, le diisocyanato-2,6 toluène, le diisocyanato-1,5 naphtylène, le diisocyanato-1,4 xylylène; des diisocyanates alicycliques tels que le diisocyanato-4,4' dicyclohexaméthane; des diisocyanates d'alkylène tels que le diisocyanate de tétraméthylène et le diisocyanate d'hexaméthylène; ainsi que leurs mélanges et les isothiocyanates équivalents. 30 Des agents d'extension de chaîne qu'on utilise dans la préparation des uréthanes sont des composés contenant de l'hydrogène actif pratiquement difonctionnels ou polyfonctionnels tels que l'éthanediol, le propanediol-1,2, le néopentylglycol, le dipropylèneglycol, 1'hydrazir.e, 1'éthylènediamine, la N,N,N',N'-tétrakis(dihydroxypropyl)éthylènediamine, etc. 35 On applique les polymères pouvant être abrasés précités au tissu floqué sous forme de solutions, et on peut incorporer aux solutions des agents de prise, des pigments, des plastifiants, des stabilisants, des antioxydants et d'autres ingrédients classiques compatibles avec le polymère et le solvant. 72 15105 8 2134620 On peut appliquer les solutions de polymères aux fibres floquées du tissu par pulvérisation, au rouleau transfert, etc. On applique une quantité suffisante de solution au substrat pour obtenir une fixation des matières solides atteignant environ 12% en poids par rapport au poids du 5 tissu floqué et de préférence d'environ 5 à 97». Le procédé d'application doit être tel que la majeure partie du polymère soit déposée sur les fibres floquées. La viscosité de la solution doit être suffisamment faible pour permettre le revêtement de chacune des fibres de telle sorte qu'elles restent intactes. On sèche ensuite le tissu floqué enduit à une température 10 comprise entre la température ordinaire et environ 121°C, ou plus. On peut utiliser des températures plus élevées lorsque le revêtement polymère est un latex ou une dispersion aqueuse. Lorsqu'on utilise des solutions ou des dispersions de prépolymère bloqué d1uréthane, des températures plus élevées sont nécessaires pour débloquer 1'uréthane de façon qu'il réagisse. Lorsqu'on 15 utilise des solutions de polyuréthanes réticulés, on préfère une température d'environ 80°C ou plus pour empêcher la condensation de l'eau atmosphérique sur la pellicule, ce qui risquerait d'être nuisible dans certains cas. Un stade suivant de préparation des tissus suédés de l'invention consiste à abraser les fibres floquées revêtues pour diminuer le nombre 20 d'agrégats de polymère et l'union éventuelle entre les fibres et fragmenter la surface du revêtement sur les fibres pour leur donner un aspect semblable à celui d'un suède souple. Si on ne traite pas ainsi les fibres revêtues, elles comportent une peau superficielle lisse relativement dure qui ne correspond pas à la souplesse et à l'aspect semblables au suède désirés.On réalise 25 1'abrasion du revêtement en le frottant ou en le meulant avec par exemple du papier de verre, une toile émeri ou des brosses métalliques, jusqu'à ce que l'effet esthétique soit obtenu. On peut également obtenir l'effet désiré en soumettant les tissus floqués revêtus à 1'action abrasive de particules abrasives ayant une vitesse élevée. Ces techniques qu'on appelle couramment 30 sablage utilisent des substances abrasives bien connues constituées de divers métaux, matières végétales et composés minéraux. On préfère comme abrasif de l'oxyde d'aluminium sur un substrat. Sous l'effet des divers abrasifs précédemment décrits, le revêtement des fibres perd son aspect lisse et les fibres tendent à rester attachées les unes aux autres lorsqu'on les frotte 35 avec le doigt. Ces tendance des fibres à rester attachées les unes aux autres constitue une caractéristique importante contribuant à la sensation de peau de suède que donne le produit. 3 72 15105 2134620 Après abrasion du revêtement des fibres, on peut nettoyer à l'eau ou sous vide le tissu pour éliminer la poussière accumulée par l'abrasion du revêtement. On peut apporter d'autres propriétés complémentaires souhaitables au produit en traitant le tissu abrasé par des agents chimiques 5 s'opposant à la pénétration de l'huile et de l'eau ou à la formation des taches, des agents adoucissants augmentant la souplesse tels que des silicones polymères réticulables, des plastifiants polymères, diverses cires et matières cireuses telles que l'acide stéarique, des plastifiants huileux tels que des polyesters, des huiles minérales, l'huile de ricin, etc. On peut bien entendu 10 incorporer certains de ces additifs à la composition de revêtement avant de l'appliquer aux tissus floqués. Le choix du procédé particulier utilisé dépend en partie de la compatibilité des additifs supplémentaires dans-la solution de polymères et de leur incompatibilité dans le revêtement de polymère final. On a constaté qu'il est possible et, dans de nombreux cas, préférable 15 d'utiliser des tissus floqués non teints, de revêtir les fibres floquées du polymère pouvant être abrasé, d'abraser le revêtement, puis de teindre le produit abrasé avec une teinture convenant au revêtement et aux fibres floquées. On peut obtenir des résultats sortant de l'ordinaire en teignant soit le revêtement, soit les fibres seules. Lorsqu'on teint après abrasion, on peut 20 obtenir des couleurs plus uniformes et plus brillantes. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation. Sauf indication contraire les parties et pourcentages sont exprimés en poids. 25 EXEMPLE 1 On prépare tout d'abord une solution d'un élastomère de polyuréthane, en mélangeant 228 parties de polytétraméthylène éther-glycol ayant un poids moléculaire d'environ 1.000 avec 20 parties de diisocyanato-2,4 toluène et en chauffant le mélange pendant 3 h à 90°C. on mélange 248 parties de ce 30 dimère avec 57 parties de bis-(isocyanato-4 phényDméthylène et on chauffe pendant une heure à 80°C, pour former un prépolymère avec les groupes isocyanates terminaux. On dissout le prépolymère dans 1.000 parties de N-N-diméthyl-formamide, et on ajoute lentement la solution obtenue,en agitant, à une solution constituée de 5 parties d'un agent d'extension de chaîne dissoutes 35 dans 171 parties de diméthylformamide. L'agent d'extension de chaîne est constitué de N-méthylamino-bis-propy lamine et d'hydrate d'hydrazine dans un rapport molaire de 4/6. On agite le mélange réactionnel à 40°C pendant 30 mn 72 15105 2134620 pour former une solution de polyuréthane ayant une viscosité d'environ 115 poises et une teneur en polymères solides d'environ 20%. Le tissu floqué utilisé dans cet exemple est un substrat de satin de rayonne large de 1,5 m (2,88 a/kg)jLoqué avec des fibres de rayonne titrant 5 1,5 denier, semi-mat, ayant une longueur tout-venant de 0,76 mm en utilisant un adhésif acrylique. On pulvérise ce tissu de la solution de polymère d'uréthane diluée à environ 10% de matières solides pour obtenir une fixation de matières solides sur le tissu floqué après séchage de 6%. On sèche le tissu pendant 10 un à 110°G et on le laisse reposer une nuit à la température 10 ordinaire. Le tissu floqué ainsi revêtu contient quelques rares agrégats de polymère qui fixent les fibres en amas et un petit nombre de fibres unies entre elles. Pour éliminer les agrégats de polymère et réduire l'union des fibres entre elles, on brosse le tissu floqué revêtu avec un papier de verre 15 grossier (n° 80) pour éliminer l'excès superficiel de polymère. Le tissu revêtu ainsi abrasé présente un aspect semblable à du cuir et ressemble à du suède. On peut le laver et le nettoyer à sec. EXEMPLE 2 On reprend le mode opératoire de l'exemple 1 si ce n'est que le 20 polyuréthane utilisé est un produit du commerce, le Warcoflex 4667 LF (polyester-uréthane fourni par Sun Ghemical Company sous forme d'une solution à 35 % dans le diméthylformamide) dilué à 10% en poids pour faciliter la pulvérisation et pour que le mouillage des fibres et la pénétration entre elles soient meilleurs. Dans cet exemple, le tissu floqué est teint avant le 25 traitement par le polymère et la quantité de polymère appliquée est d'environ 8,5% par rapport au poids du tissu. Le produit présente une bonne souplesse et ressemble à du suède. La résistance à l'abrasion est supérieure à celle du tissu floqué d'origine. EXEMPLE 3 30 On reprend le mode opératoire de 1'exemple 2, si ce n'est qu'on dilue la solution de polyuréthane à 7% et qu'on l'applique au rouleau sur le tissu en utilisant un cylindre applicateur pour réaliser une fixation des matières solides de 8,5% par rapport au poids du tissu. On sèche le tissu revêtu avec les fibres floquées dirigées vers le bas. Après abrasion du revêtement avec un 35 abrasif constitué d'oxyde d'aluminium sur un substrat flexible, on nettoie le tissu sous vide pour éliminer la poussière de polymère et on le traite avec une silicone pour améliorer la souplesse du tissu suédé obtenu. 72 15105 2134620 Les tissus suédés préparés selon le procédé de l'invention sont utiles comité tissus de revêtement et pour réaliser des vêtements. Les suèdes synthétiques présentent de nombreux avantages sur les suèdes naturels car on peut les colorer diversement, ils résistent à l'huile et à l'humidité 5 et on peut les laver et/ou les nettoyer à sec.Par conséquent, on peut utiliser ces suèdes conme garnitures de vêtements lavables et nettoyables à sec. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs, sans sortir du cadre de l'in-10 vention. 72 15105 2134620 REVENDICATIONS 1 - Procédé pour préparer un tissu suédé synthétique ressemblant au cuir à partir d'un tissu floqué constitué d'un substrat et d'une surface de fibres floquées, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à revêtir les 5 fibres floquées d'une composition de revêtement polymère pouvant être abrasée en conservant les fibres pratiquement intactes, et (b) à abraser les fibres revêtues pour diminuer le nombre des agrégats de polymère et supprimer l'adhérence entre les fibres et donner aux fibres une finition suédée ressemblant au cuir. 10 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres floquées sont des fibres synthétiques. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement consiste à appliquer d'environ 2 à environ 12% en poids de la composition de revêtement polymère au tissu floqué. 15 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le substrat du tissu floqué est un textile. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le textile est tissé. 6 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres 20 floquées sont en rayonne. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de revêtement polymère pouvant être abrasée est une composition de polyuréthane, de polyacrylate, de polyamide, ou d'une résine époxy. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la 25 composition de revêtement polymère est un polymère d'uréthane réticulé. 9 - Procédé de préparation d'un tissu suédé synthétique ressemblant au cuir à partir d'un tissu floqué constitué d'un substrat et d'une surface de fibres floquées, caractérisé en ce qu'il consiste à a) revêtir les fibres floquées d'une solution ou d'une émulsion 30 constituée essentiellement d'un polymère ou d'un prépolymère pouvant être abrasés et d'un catalyseur de polymérisation ou d'un composé coréagissant, en conservant pratiquement intactes les fibres floquées, b) sécher et chauffer le revêtement appliqué pour obtenir un revêtement solide du polymère pouvant être abrasé sur les fibres floquées, et 35 c) abraser les fibres revêtues pour diminuer le nombre des agrégats de polymère et l'adhérence entre les fibres et donner aux fibres une finition suédée ressemblant au cuir. 72 15105 2134620 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que dans le stade (a) on revêt les fibres floquées d'une solution d'un uréthane réticulé dans un solvant organique. 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le sol-5 vant organique est le dimé thyl formatai de. 12 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on revêt les fibres floquées d'une solution acrylique. 13 - Tissu synthétique suédé caractérisé en ce qu'il est constitué d'un substrat et d'une surface de fibres floquées, les fibres floquées étant 10 revêtues d'une composition polymère abrasée. 14 - Tissu selon la revendication 13, caractérisé en ce que le substrat est un textile. 15 - Tissu selon la revendication 13, caractérisé en ce que le tissu floqué est constitué d'un substrat de satin de rayonne dont la surface est 15 floquée de fibres de rayonne. 16 - Tissu selon la revendication 13, caractérisé en ce que la composition polymère est une composition d'uréthane, d'amide, de résine acrylique ou époxy.