FR 2138051 A1 19721229 FR 7217686 A 19720517 72 17686 1 2138051 La présente invention est relative à un procédé de production, à bas prix, d'un fil composé de filaments métalliques fins, et plus particulièrement à un procédé nouveau de tréfilage en faisceau dans lequel une gaine métallique extérieure est séparée mécaniquement de filaments formant un 5 noyau à l'intérieur, et dans lequel les filaments formant le noyau peuvent facilement Être séparés les uns des autres. Ces ,dernières années, on utilise des fils métalliques fins, ayant un diamètre allant d'environ 0,15 à 0,005 mm et composés de matières telles que l'acier au carbone, l'acier allié ou l'acier inoxydable, ainsi que des 10 fils multifilamentaires et des mèches composés de tels fils métalliques fins, pour la fabrication de cordes de renforcement pour pneumatiques, de fibres métalliques destinées à être mélangée! avec d'autres matières, de fibres métalliques fines pour filtres, et ainsi de suite. En règle- générale, on utilise un procédé de tréfilage courant à 15 fil unique et à filière, selon lequel des filaments métalliques fins ayant un diamètre inférieur à 0,1 mm doivent être produits par la répétition de traitements thermiques et d'opérations de tréfilage; dans ce procédé, la productivité est faible, de sorte que le coût de la production de tels filaments est très élevé. Pour tenter de remédier à ce grave inconvénient, on a 20 créé un procédé de tréfilage en faisceau, qui a été appliqué sur une échelle limitée. Ce procédé de tréfilage en faisceau connu consiste à enduire tout d'abord la surface de fils de départ ou fils primaires d'un agent de séparation tel qu'un oxyde métallique, du graphite ou une huile, ou de la revêtir d'un 25 métal différent, par exemple par galvanoplastie, 4&ns Je but d'éviter l'agglomération des fila pendant le tréfilage et le traitement thermique; à introduire un faisceau de ces fils dans un tube d'un métal différent ou à recouvrir la périphérie de ce faisceau d'un ruban de métal dontx^le joint hélicoïdal est soudé, de sorte qu'on obtient un fil composite; à soumettre ce fil composite 30 à des opérations de tréfilage, de traitement thermique et éventuellement à d'autres opérations encore, jusqu'à ce que le diamètre de chaque fil primaire soit réduit à une valeur désirée; et à dissoudre le métal du tube ou du gainage extérieur et, éventuellement, le métal de revêtement de chacun des fils primaires, par un procédé chimique, dans le but de séparer les filaments 35 du noyau les uns des autres et de produire ainsi des filaments métalliques fins. Selon ce procédé, la dissolution du métal du tube ou de la gaine extérieure et, éventuellement, du métal de revêtement des fils primaires^par voie 72 17686 2 2138051 chimique, nécessite un processus d'immersion ou d'électrolyse utilisant une solution de réaction qui ne réagit pas avec les filaments métalliques fins mais seulement avec le métal du tube extérieur, ou avec celui du tube extérieur et du revêtement des fils primaires (ces métaux peuvent être du même type). 5 Ce processus de dissolution nécessite généralement beaucoup de temps et les conditions de son déroulement doivent être contrôlées rigoureusement. En raison de l'utilisation d'une solution chimique spéciale, ce procédé a,en outre, l'inconvénient que le coût de la production devient élevé, ou que la récupération du métal dissous est difficile. 10 L'un des butB de l'invention est de créer un procédé de production de filaments métalliques fins par tréfilage en faisceau, qui supprime les inconvénients mentionnés ci-dessus et dans lequel la séparation et l'élimination du tube métallique extérieur d\in fil composite tréfilé sont obtenues par un processus mécanique à la p-lace du processus chimique classique,de manière que 15 la séparation des filaments métalliques fins du fil composite puisse être effectuée au moyen d'un équipement simple et dans un temps plus court, ce qui se traduit par un abaissement du coût de la production et ce qui permet de récupérer en même temps le tube métallique extérieur. Grâce au processus de séparation mécanique mentionné ci-dessus, 20 ce procédé doit permettre la production de filaments métalliques fins exempts de corrosion, de ruptures ou de défauts de qualité. Dans le procédé de l'invention, le recouvrement d'un faisceau de fils métalliques primaires par un tube ou une gaine métallique extérieur est précédé par l'enduction des surfaces de ces fils métalliques avec un agent 25 de séparation approprié, ou par un traitement approprié de ces surfaces afin d'empêcher la liaison métallique des filaments du noyau de ce fil composite pendant le tréfilage ou le traitement termique, et afin de rendre les filaments du noyau aisément séparables les uns des autres lors du processus de séparation mécanique mentionné ci-dessus. 30 Le procédé de l'invention doit permettre la production de filaments fins en acier portant un revêtement de laiton et étant de bonne qualité, les fils primaires étant dans ce cas des fils d'acier laitonné, et les surfaces des fils primaires étant enduites d'un agent de séparation contenant das poudres de zinc, avant le recouvrement d'un faisceau de fils primaires par un tube ou 35 une gaine métallique extérieur, de manière à empêcher l'évaporation de sine de la couche de revêtement en laiton pendant le traitement thermique du fil composite. 72 17686 3 2138051 Dans le procédé de l'invention, le tube métallique extérieur du fil composite final est séparé des filaments formant le noyau de ce fil composite par le fait que le tube métallique extérieur est raboté sur deux côtés opposés et sur une profondeur telle qu'il ne subsiste pratiquement plus 5 de matière du tube extérieur dans les zones rabotées, et que le fil composite est ensuite comprimé légèrement sur deux côtés opposés situés en dehors des zones rabotées, afin de provoquer ainsi l'éclatement du tube extérieur sur toute sa longueur dans les zones rabotées. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront 10 plus clairement de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation non limitatifs, ainsi que des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une coupe transversale d'un fil composite avant le tréfilage; -la figure 2 est une coupe transversale de ce même fil composite, 15 mais; après, le tréfilage; , . - la figure 3 est une coupe transversale du fil composite tréfilé représenté sur. la figure 2, mais après le rabotage du tube métallique extérieur sur deux côtés opposés; - la figure 4 est une coupe transversale montrant les filaments 20 métalliques fins constituant le produit final obtenu après l'éclatement et l'élimination du tube extérieur; - la figure 5 est une représentation schématique d'une installation pour la mise en oeuvre de l'invention, servant plus particulièrement à la .séparation du tube métallique extérieur et des filaments formant le noyau du 25 fil composite tréfilé; - la figure 6 est une coupe illustrant le rabotage du tube métallique extérieur par un appareil faisant partie de l'installation représentée sur la figure 5; - la figure 7 est une représentation schématique de la structure cris-30 talline d'un minéral-de type pyrophilique utilisé comme agent de séparation pour la mise en. oeuvre de l'invention; t la figure 8 est une représentation schématique de la structure cristalline d'un minéral de type kaolinite utilisé comme agent de séparation pour la mise en oeuvre de 1'invention; et 35 ,-.la figure 9 est une vue en perspective d'un exemple d'une cuve d'enduction pour l'application:d'un agent de séparation sur la surface des fils primaires. 72 17686 4 2138051 Conformément à l'invention, et comme représenté sur la figure 1, des fils primaires 1 sont tout d'abord enduits d'un agent de séparation 2, ou recouvert d'un métal différent, par exemple par galvanoplastie, avant qu'un faisceau de ces fils primaires enduits ou revêtus ne soit introduit dans un 5 tube 3 d'un métal différent ou ne soit recouvert d'un ruban métallique 3. En cas d'utilisation d'un ruban,le joint hélicoïdal est ensuite soudé, de sorte qu'on obtient un fil composite 4. La couche désignée par 2 et constituée par l'agent de séparation ou le métal de revêtement différent sur la surface des fils primaires 1 n'est pas indispensable si les opérations subséquentes effec-10 tuées sur le fil composite ne comprennent pas de traitement thermique. Le fil composite 4 est ensuite soumis à un processus de réduction de la section, par tréfilage et/ou partraitement thermique, jusqu'à ce que le diamètre de chaque fil métallique du noyau ait la valeur désirée, de sorte qu'on obtient le fil composite représenté sur la figure 2. 15 Ce fil composite tréfilé est traité dans l'installation représentée sur la figure 5. Dans cette figure 5, la référence 4 désigne un fil composite tréfilé comprenant, par exemple, 91 filaments d'acier à haute teneur en carbone, ayant un diamètre de 0,05 mm, et entourés par un tube d'acier doux d'une épaisseur de paroi comprise entre 35 et 40 microns. 5 désigne une bobine de fil 20 composite 4. Après le déroulement du fil composite 4 de cette bobine, il est tiré à travers un appareil de rabotage désigné par 6. La force de traction exercée sur le fil est produite par des galets 8 ou un cabestan non représenté disposé entre l'appareil raboteur 6 et un guide 7. L'appareil raboteur 6 comprend deux ciseaux 14 montés symétriquement, comme représenté sur la figure 6, 25 qui enlèvent une couche de matière sur deux côtés opposés du tube métallique extérieur 3. L'épaisseur de la couche de métal enlevée est telle qu'il ne subsiste qu'une très faible épaisseur du tube extérieur dans les deux zones rabotées, comme on le voit sur la coupe transversale de la figure 3. Dans le présent exemple, le rabotage du tube métallique extérieur s'effectue aussi près 30 que possible des filaments 1, mais sans que ces derniers risquent d'être touchés par les ciseaux, même pas aiKpointe3", c'est-à-dire aux points où les ciseaux pénètrent le plus profondément dans le fil composite. A titre d'exemple, pour une épaisseur totale du fil composite de 0,48 mm sur les deux méplats formés par le rabotage, le tube métallique extérieur conserve une épaisseur de paroi de 35 0,01 à 0,015 millimètre dans ces deux zones. Le fil composite 4' obtenu après le rabotage de sa couche extérieure en deux zones opposées est ensuite comprimé légèrement dans le sens vertical, c'est-à-dire sur les deux zones opposées non rabotées, par des galets 8. 72 17686 5 2138051 Il est nécessaire de prévoir un guide 7 pour que le fil composite 4' pénètre convenablement dans l'emprise des deux galets 8. Sous la pression exercée par les galets, le fil composite est légèrement aplati dans le sens vertical, ce qui se traduit par un élargissement 5 dans le sens horizontal. Etant donné que les surfaces des filaments se trouvant à l'intérieur ont précédemment été enduites d'un agent de séparation, par exemple sous forme d'une poudre fine d'un des minéraux décrits ci-après, les filaments peuvent glisser les uns sur les autres et ne subissent aucune déformation plastique. Les contraintes produisant cet élargissement horizontal 10 du fil se concentrent aux points 3" du tube métallique extérieur, c'est-à-dire dans les zones les plus minces, ce qui provoque leur rupture. Autrement dit, les galets provoquent la division du tube métallique extérieur en une moitié supérieure et une moitié inférieure, toutes deux désignées par 3', et, simultanément, la séparation entre ce tube et les filaments 1' se trouvant à l'in-15 térieur. Si la compression par laminage produite par les galets 8 est excessive, les filaments contenus dans le tube extérieur sont déformés plastiquement. Lorsque la force de compression est au contraire trop petite, le tube métallique extérieur ne s'ouvre pas sur toute sa longueur. Les conditions sous lesquelles se déroule cette compression par laminage doivent Être déterminées 20 expérimentalement et en fonction du rabotage effectué précédemment. Les deux moitiés 3' du tube métallique extérieur et le fil multifilamentaire formé par les filaments métalliques fins 1' sont séparés les uns des autres par deux paires de galets de séparation 9 puis enrouléschacun sur l'une des bobines 11, 12, 13. Comme le montre la figure 4, le fil multifilamentaire -enroulé sur 25 la bobine 11 et composé des filaments métalliques ultrafins 1'- peut être divisé intégralement en filaments individuels. Cette possibilité de subdivision complète est due à l'agent de séparation dont les surfaces des fils primaires ont été enduites préalablement. Les bobines 11, 12 et 13 sont montées sur un mécanisme d'enroule-30 ment 10 qui peut être du type à friction ou qui peut comprendre un, moteur à couple constant pour l'enroulement du fil multifilamentaire et des deux moitiés du tube extérieur en synchronisme avec la vitesse de compression par laminage, pendant que ce fil et les deux moitiés du tube extérieur sont maintenus sous une tension prescrite par le moteur. 35 Grâce à l'installation et au procédé décrits ci-dessus, le tube métallique extérieur est enlevé d'un fil composite contenant des filaments métalliques fins en soumettant ce fil composite à des opérations de rabotage 72 17686 6 2138051 et de compression par laminage, de sorte qu'on obtient un fil composé de filaments métalliques fins. Etant donné que le processus de séparation des filaments métalliques fins dans le procédé de tréfilage en faisceau suivant l'invention peut s'effec-5 tuer par voie mécanique au moyen d'un équipement simple, à la place dutraitement chimique ou électrochimique coûteux et peu commode, la production est simplifiée, la durée du traitement est raccourcie et le coût de la production peut en outre être diminué puisque la dépense pour les produits chimiques est devenue superflue. Dans le procédé classique, où le métal du tube extérieur se pré-10 sente sous forme d'une solution à la suite du traitement chimique ou électro-chimique, la récupération du métal doit être effectuée par un processus tel que le dépôt électrolytique ou la précipitation basée sur la formation d'hydroxyde^ ce qui est généralement difficile et coûteux. A la grande différence de ce procédé classique, l'invention permet de récupérer le tube métallique extérieur 15 d'une façon très simple et sous forme de métal. Il s'ensuit que, lorsque le tube ou la gaine extérieur est composé d'un métal coûteux tel que le cuivre ou le nickel, le coût de la production peut être diminué dans une très forte mesure. Pour réaliser la séparation mécanique suivant l'invention, il est es-20 sentiel que les filaments formant le noyau du fil composite tréfilé ne se lient pas, mais restent aisément séparables. La partie suivante de la description porte sur le choix de l'agent de séparation, appelé simplement "séparateur" dans ce qui suit, et sur un procédé d'application de ce séparateur, dans le but d'empêcher la liaison métallique des filaments du noyau entre eux. 25 Suivant l'invention, un séparateur approprié est appliqué sur les surfaces des fils primaires avant le recouvrement d'un faisceau de ces fils primaires par un tube ou gaine métallique extérieur. Le séparateur est un mélange malaxé de poudres d'un minéral argileux ou d'un minéral poreux tel que la terre d'infusoires, de silicate de sodium comme liant ou d'un liant 30 organique, et d'un liquide comme solvant pour le liant, ayant une viscosité appropriée.Ce séparateur est appliqué sur les surfaces des fils primaires et il est ensuite échauffé pour provoquer 1'évaporation du solvant et du liant. Un faisceau de ces fils primaires est entouré par un tube métallique et un fil composite est ensuite produit salon le procédé de tréfilage en faisceau décrit 35 ci-dessus. L'utilisation de'ce séparateur particulier rend possible la séparation mécanique subséquente, décrite ci-dessus. I 72 17686 , 2138051 La demanderesse a trouvé que le séparateur utilisé pour le tréfilage en faisceau suivant l'invention doit satisfaire aux six conditions suivantes : a) Le séparateur doit empêcher la liaison entre le tube extérieur et les fils primaires ainsi que la liaison entre ces fils primaires pendant 5 le tréfilage du fil composite. b) Le séparateur lui-même ne doit pas s'agglomérer pendant le processus de tréfilage. Les deusr conditions stipulées ci-dessus sont nécessaires pour la séparation des filaments métalliques fins après le tréfilage du fil composite. 10 c) La force de frottement entre les particules du séparateur et la force de frottement entre le séparateur et le métal doivent être plus grandes qu'une certaine valeur minimale. Habituellement, lorsqu'une pièce est étirée à l'aide d'une filière, elle subit une contrainte de compression transmise par la surface de la filière 15 et une contrainte de cisaillement résultant du frottement entre la pièce et la surface de la filière. Ces contraintes sont opposées à la direction d'étirage et elles provoquent par conséquent la déformation de la pièce. Si la pièce est une simple tige massive ou un fil composé d'une seule matière, ces contraintes sont transmises uniformément vers le coeur de la pièce, et elles provoquent 20 une déformation uniforme. Si la pièce est au contraire une pièce composite comprenant un tube métallique extérieur et plusieurs dizaines ou centaines de fils fins de petite section, la transmission de ces contraintes de déformation dépènd de la force de frottement entre le tube métallique extérieur et les fils en contact avec là surface interne de ce tube, et également de la 25 force de frottement entre les fils eux-mêmes. Lorsque cette force de frottement est faible, la contrainte appliquée par la filière n'est pas transmise complètement aux fils se trouvant à l'intérieur, et seul le tube métaLlique extérieur est déformé plâstiquement. En pareil cas, la contrainte cte compression exercée par la filière sur les fils se trouvant à l'intérieur est très faible ou nulle , 30 de sorte que ces fils subissent si*plement une sollicitation à la traction. Le tréfilage d'une telle pièce composite provoque par conséquent la rupture par traction des fils formant le noyau de la pièce. En d'autres termes, puisque le tube métallique extérieur peut être déformé alors que les fils intérieurs sont rompus par traction, il est impossible de poursuivre le tréfilage. De 35 plus, ce phénomène ne "dépend pas seulement de la grandeur de la force de frottement entre les fils, mais il est également en relation étroite avec la résistance à la déformation et l'épaisseur du tube extérieur et des fils formant 72 17686 8 2138051 le noyau, avec le rapport entre les sections de ces deux éléments métalliques différents du fil composite, l'angle d'attaque de la filière, le degré de réduction lors de chaque passe, et ainsi de suite. Pour citer un exemple, un fil composite est produit par l'insertion 5 de 90 fils d'aluminium,d'un diamètre de 0,5 mm et enduits d'une huile végétale comme séparateur, dans un tube de cuivre d'un diamètre extérieur de 12,5 mm et d'une épaisseur de paroi de 2,5 mm. L'huile végétale agit comme un lubrifiant et les forces de frottement entre le tube métallique extérieur et les fils d'aluminium ainsi qu'entre les fils d'aluminium eux-mêmes, sont très faibles. 10 Toutefois, le cuivre aussi bien que l'aluminium ont une faible résistance à la déformation et la résistance à la déformation de l'aluminium est particulièrement faible. Il est donc possible de tréfiler ce fil composite au moyen d'une filière, jusqu'àceque le diamètre soit ramené à 0,4 mm. Par contre, lorsqu'on utilise le même tube métallique extérieur et la même huile végétale 15 en combinaison avec des fils d'acier au carbone ayant le même diamètre que les fils d'aluminium de l'exemple cité ci-dessus, on peut réduire le diamètre extérieur du fil composite de 7,3 à 7,1 mm mais, à ce point, tous les fils sont géométriquement en contact les uns avec les autres et avec la surface intérieure du tube métallique extérieur. Lorsqu'on essaie de réduire davantage 20 le diamètre extérieur du fil composite, ce qui nécessite la déformation plastique des fils formant le noyau, il se produit une rupture par fraction des fils du noyau ou une rupture du tube métallique extérieur,ce qui rend la poursuite du processus de préfilage impossible. Cela est dû à la présence d'une force de frottement trop faible. Pour résumer, le séparateur doit donc 25 engendrer une force de frottement appropriée entre les fils, cette force appropriée étant en relation étroite avec la nature des matières utilisées notamment. d) Les dimensions des particules du séparateur doivent s'amenuiser au fur et à mesure de la progression du traitement du fil composite, en dimi-30 nuant ainsi l'épaisseur de la couche de séparateur. Lorsqu'un fil composite constitué par un tube métallique extérieur est par des fils enduits d'un séparateur est étiré à l'aide d'une filière, sa section transversale devient plus petite et sa longueur augmente. L'augmentation de la grandeur de la surface de chaque fil du noyau est inversement 35 proportionnelle à la diminution du diamètre du fil composite. La couche de séparateur devrait donc progressivement diminuer en épaisseur, mais sans se rompre. Pour obtenir ce résultat, les particules du séparateur doivent être 72 17686 9 2138051 fractionnées en plus petites particules pendant la progression du processus de tréfilage. Cette diminution d'épaisseur peut également être produite par la déformation plastique des particules. Toutefois, une telle déformation plastique risque de provoquer l'agglomération des particules et n'est donc pas 5 souhaitable, puisqu'elle est en contradiction avec les conditions a) et b) mentionnées ci-dessus. Par conséquent, pour qu'un séparateur donné puisse être divisé en petites particules, il est souhaitable que le composé formant séparateur eoit mou et puisse être clivé. Le séparateur peut également Être formé par 10 des particules molles et poreuses qui peuvent être réduites en particules plus fines par un effort de compression, de cisaillement ou d'une manière analogue. Cette dernière exigence est partiellement en contradiction avec la condition c). En effet, le graphite ou le disulfure de molybdène a une 15 très forte clivabilité et est utilisé pour cette raison comme un lubrifiant solide. Toutefois, en raison ses excellentes propriétés de lubrification, un tel composé ne peut pas conférer une force de frottement à un métaï^ayant une forte.résistance à la déformation tel que l'acier. C'est pourquoi, comme mentionné sous c), le séparateur doit être 20 choisi de manière qu'il réponde à la fois à la condition c) et à la condition b), en tenant compte des caractéristiques des matières devant être utilisées et notamment de la résistance à la déformation de la pièce. e) Lorsqu'un traitement thermique est nécessaire pendant le tréfilage du fil composite, les caractéristiques du séparateur ne doivent pas être affectées 25 par la chaleur et les propriétés mentionnées sous a) à d) ne doivent pas être modifiées par une réaction avec la surface métallique du tube extérieur ou des fils formant le noyau. De plus, l'élimination ou la séparation d'eau de cristallisation, d'eau adsorbée ou contenue sous une autre forme dans le •séparateur ne doit pas provoquer le développement d'un gaz nuisible. 30 Lorsqu'un gaz est développé pendant le traitement thermique, spécia lement lorsque cela est la conséquence de la séparation thermique d'un solide tel que l'eau de cristallisation, ce phénomène s'accompagne d'une brusque expension du volume, provoquant une forte augmentation de la pression à l'intérieur du fil composite. Si cette pression devient plus grande que celle pouvant être 35 supportée par le tube métallique extérieur, celui-ci éclate, ou s'expanse localement, sans rupture. Un tel phénomène entraine des difficultés pendant le tréfilage subséquent et il est à l'origine de ruptures de fils eCde la séparation 72 17686 10 2138051 du tube métallique extérieur pendant le traitement. En tenant compte des conditions a) à e) définies ci-dessus, la demanderesse a découvert qu'il existe plusieurs substances peu coûteuses et d'an approvisionnement facile qui peuvent être utilisées comme séparateurs, parti-5 culièrement pour des métaux de haute résistance, tels que l'acier. Plusieurs de ces substances sont décrites ci-après : a) Poudres de minéraux ayant une structure cristalline de type pyrophilite. La structure cristalline de type pyrophilite est représentée sur 10 la figure 7. Une telle substance a une structure clivable en trois couches, et les particules de la poudre d'une telle substance ont la forme d'écaillés. Cette substance est relativement molle et ne possède pas d'aussi grandes propriétés de lubrification - en raison de l'aptitude au clivage - que le disulfure de molybdène. Cette substance répond donc excellemment aux conditions décrites ci-15 dessus et devant être satisfaites par un séparateur pour la mise en oeuvre de 1'invention. b) Poudres de minéraux de type de montmorillonite. La structure cristalline de ce minéral est basée sur celle de type pyrophilite, mais dans laquelle une partie de l'atome Si est remplacée 20 par Al, dans laquelle une partie de l'atome Al est remplacée par Mg, et dans laquelle Na+ remplit les interstices. Ces minéraux ont également les propriétés d'un séparateur décrites ci-dessus sous a). c) Poudres de minéraux du type kaolinite. La figure 8 montre la structure cristalline de kaolinite. Ce minéral 25 à une structure en deux couches, et, comme séparateur, il a les mômes propriétés que celles mentionnées ci-dessus sous a) et b). Les minéraux faisant partie des groupes a), b) et c) sont chimiquement très stables et ils ne réagissent pas avec des surfaces métalliques. Dans un sens très large il s'agit de minéraux du type silicates hydratés ou minéraux 30 argileux. d) Poudres de minéraux poreux (terre d'infusoires) La terre d'infusoires est composée des squelettes siliceux de plantes aquatiques monoeellulaires marct^appelés diatomées.'La terre d•infusoires est essentiellement composé- de ^„x^c-'-'--i-oj.hydratées, elle a d1 innombrables pores 35 d'un diamètre d'environ 1 micc'.r- oss moins et elle a la propriété de se fractionner en petites particules lorsqu'elle est exposée à une force. La terre d5infusoires est chimiquement Inerte et elle convient comme séparateur. 72 17686 11 21380-51 Les propriétés de minéraux typiques faisant partie des groupes de minéraux a) à d) décrits ci-dessus sont représentées dans le tableau I. Ces substances sont transformées en très petites particules grâce à leur cliva-billté ou grâce à leur porosité, sous l'effet d'une pressionset elles forment 5 une mince couche . Elles engendrent en outre une force de frottement appropriée et répondent par ailleurs aux autres conditions devant Être satisfaites par un séparateur pour la mise en oeuvre de l'invention. Lorsque ces substances sont utilisées comme séparateur, elles sont transformées en poudres passant par un tamis avec des mailles de 0,075 à 0,50 mm 10 (200 à 300 mesh), le diamètre des particules étant principalement compris entre environ 1 et 5 yii >et elles sont appliquées sur les surfaces des fils primaires selon un procédé approprié décrit ci-après. Lorsque le fil composite obtenu par l'insertion de ces fils primaires d?ns un tube métallique extérieur est échauffé, la température doit rester au-dessous de la température de sépa-15 ration de l'eau de cristallisation indiquée sur le tableau I. Etant donné qu'un minéral de type montmorillonlte et la terre d'infusoires contiennent de l'eau adsorbée, ils doivent Être chauffés et séchés à une température qui est supérieure à la température (100 à 200°C) à laquelle l'eau adsorbée est libérée. 20 TABLEAU I Type 25 30 Minéraux de type pyrophilite Minéraux de type montmorillonlte Minéraux de type kaolin Nom du minéral Talc Bentonite Argile acide terre de Fui1er Kaolinite nacrlte dickite Formule chimique Densité MS3(Si4°10)(OH)2 A12(S14010)(0H)2 (Al Mg) (Si Al), O^OH^.nl^O.Na Une partie de Al et Si est substituée par Mg et Al Al2(Si205)(0H)4 2.83 2.84 1,5 2,61 2.58 2.59 Dureté (Morse) 1-1,5 Température de séparation de l'eau de cristallisa-tion (°C) 900 - 1000 600 - 700 2,5 - 2,6 850 - 900 2 - 2,5 520 - 570 2 - 5,3 550 - 700 2,5-3 600 - 700 35 Minéraux poreux terre d'infusoires Si0„ '2,1-2,5 ne contient pas d'eau de cristallisation; traitement thermique possible jusqu'à 950°C 72 17686 12 2138051 Le procédé d'application du séparateur sur les fils primaires sera décrit dans ce qui suit. Le séparateur doit être appliqué sous forme d'une couche d'épaisseur uniforme sur les surfaces des fils primaires avant-qu'un faisceau 5 de ces fils primaires ne soit introduit dans un tube métallique extérieur ou recouvert d'une gaine métallique extérieure. Les poudres dont est composé le séparateur ne peuvent pas être appliquées directement sur les surfaces des fils primaires. Elles doivent tout d'abord être malaxées et mélangées avec une substance adhésive (liant) et avec un liquide ou un liquide adhésif peur 10 que le mélange puisse adhérer à la surface des fils primaires. La demanderesse a trouvé qu'il est très avantageux d'utiliser, comme liant : (1) un composé organique, tel que méthylcellulose, glycérine, alcool polyvinylique ou carboxy-méthylcellulose et (2) verre soluble. Bien entendu., parmi les propriétés que doit avoir le liant, 15 il doit permettre l'application aisée d'un mélange malaxé de poudres d'un séparateur, du liant et du liquide sur des fils primaires. De plus, le liant ne doit pas diminuer l'aptitude au traitement du fil composite pendant le tréfilage, il ne doit pas affecter l'effet du séparateur par une dégénération de celui-ci, il ne doit pas endommager ou attaquer les surfaces des fils du 20 noyau, et il ne doit pas provoquer le développement d'un gaz lors du traitement thermique du fil composite. Malheureusement, la plupart des substances adhésives ou collantes à la température ambiante sont décomposées et gazéifiées aux températures élevées. Exceptionnellement, le verre soluble inorganique ne subit pas de décomposition. Lorsqu'une telle décomposition thermique se produit dans 25 le fil composite pendant le traitement thermique, la pression à l'intérieur du fil composite devient importante, en raison du développement de gaz, et cette pression peut provoquer la rupture du tube métallique extérieur, ce qui compromet à son tour la suite du traitement. Le liant organique utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention 30 subit également cette décomposition thermique. Par conséquent, lorsqu'un faisceau de fils primaires enduits d'un séparateur sous la forme du mélange ' malaxé décrit ci-dessus de poudres et de liant est directement introduit dans le tube métallique extérieur, il ne peut pas être échauffé pendant la phase suivante. Pour remédier à ce problème, les fils primaires enduits du mélange 35 sont tout d'abord portés à une température supérieure à la température de décomposition thermique eu de combustion du liant organique dans le but de gazéifier et d'éliminer ainsi presque complètement le liant. Pendant cet 72 17686 13 2138051 échauffement, des liquides, tels que l'eau ou l'alcool sont également évaporés. Après ce traitement thermique, il ne reste que le séparateur proprement dit. Par exemple, lorsqu'on utilise un séparateur comprenant des poudres d'un minéral argileux hydraté et lorsqu'on applique ce séparateur sur des fils 5 primaires avec de l'eau et un liant, on conserve un séparateur légèrement fritté après la dissipation de l'eau et du liant par échauffement. Le séparateur est donc maintenu par une faible force d'adhésion sur les surfaces des fils primaires, si bien qu'une enduction de fils primaires de cette manière est possible. 10 Suivant l'invention, le séparateur est donc malaxé avec un liant organique et avec un liquide pour qu'il puisse adhérer facilement aux surfaces des fils primaires. Ce mélange est appliqué sur les fils selon un procédé approprié et, avant l'insertion des fils enduits dans un tube extérieur, le liquide et le liant sont éliminés par évaporation, décomposition, gazéifica-15 tion ou combustion, de sorte que seul le séparateur reste sur les surfaces des fils primaires. Le tableau II ci-dessous indique des liants organiques typiques convenant pour la mise en oeuvre de l'invention, avec leurs formules chimiques et les quantités nécessaires pour obtenir un mélange, d'un rapport d'environ 20 3:7, avec des poudres de talc comme séparateur et avec de l'eau comme liquide. TABLEAU II 25 Liants Formule chimique Quantité à ajouter (% en poids ) 1-6 Carboxyméthylcellulose ^CfiH10°S^ ' H étant substitué par t-OCH^COONa) Hydroxyéthylcellulose 0 ) ' H étant substitué 2-5 par [-0C„H OH) * 4 MétkylcêHulose (C,H1n0 ) , H étant substitué 2-5 0 iv $ X 30 par (-0CH3) Alcool polyvinylique (CH - CH) 2-6 z i 11 OH Glycérine C3H8°3 2-10 Amidon 35 Dextrine produit intermédiaire de 2-10 l'hydrolyse d'amidon 72 17686 14 2138051 Le verre soluble inorganique (solution aqueuse de nNa^O.'uSiO^ ou nKjC^mSiC^) convient également comme liant. Lorsque le verre soluble et un séparateur sont mélangés et malaxés suivant un rapport de mélange d'environ 1:2-4, le mélange devient très visqueux. Etant donné que la viscosité a une 5 influence sur l'épaisseur de la couche appliquée sur les fils prisa1res, elle doit être ajustée par la quantité de verre soluble et par l'addition d'une faible quantité d'eau. Lors du chauffage après l'application du mélange sur les fils, l'eau est évaporée et le séparateur ainsi que' le verre scluble restent collés fermement sur les surfaces des fils primaires. 10 La partie suivante de la description porte sur la production continue d'un fil composite pendant l'application sur les surfaces des fils primaires d'un séparateur comprenant un liant organique ou inorganique. Un séparateur sous forme d'un mélange de grande viscosité est introduit dans une cuve d'enduction comme celle représentée sur la figure 9. La paroi avant 15 et 15 la paroi arrière 16 de cette cuve présentent des trous 17 dont le nombre est égal à celui des fils primaires du faisceau devant être traité. Le diamètre de chacun de ces trou3 détermine l'épaisseur de la couche de séparateur appliquée sur les fils; ce diamètre correspond avantageusement, à peu près, à la formule suivante : (diamètre du fil primaire) + (épaisseur désirée de la couche multi-20 pliée par 2) + 0,05. Etant donné que l'épaisseur de la couche a tendance à augmenter avec la viscosité du mélange formant le séparateur, la viscosité, le diamètre des trous et l'épaisseur de la couche doivent être déterminés expérimentalement. Les fils primaires sont passés à travers les trous 17 des parois 15 et 16. 25 Pendant cette opération, les fils primaires traversent le mélange à haute viscosité formant le séparateur et leurs surfaces sont ainsi recouvertes par ce mélange. Au moment du passage à travers les trous de sortie, l'épaisseur de la couche est ajustée à la valeur désirée. Un fil composite est ensuite obtenu par 1'insertion du faisceau de fils primaires enduits dans un tube 30 métallique. Cette insertion doit cependant être précédée par 1 ' échaifreiïK'Ut et le séchage de fils, et ce pour deux raisons : (1) Le mélange formant le séparateur se solidifie lors de 1'échauffement et adhère fermement aux surfaces des fils primaires. (2) Lorsqu'un traitement thermique est souhaitable après 35 le tréfilage du fil composite, l'eau contenue dans le verre soluble ou l'eau utilisée comme solvant pour le liant et l'eau adsorbée par les poudres fines des minéraux sont éliminées d'avance des surfaces des fils primaires, et le 72 17686 15 2138051 liant organique est également éliminé, par décomposition. Cette opération empêche donc la production de gaz à l'intérieur du fil composite pendant le traitement thermique. Cette opération de chauffage et de séchage peut être effectuée 5 dans un four tubulaire monté derrière la cuve d'enduction représentée sur la figure 9 et traversé par le fil composite pendant 1 mn à 30 s et à une température de 300 à 600°C. La production de filaments fins en acier laitonnésselon le procédé expliqué ci-dessus sera décrite dans ce qui suit. 10 Le point le plus important lors de la production d'un faisceau de filaments fins par le traitement thermique et le tréfilage d'un fil composite comprenant un faisceau de fils d'acier laitcnnés contenus dans un tube extérieur est que le zinc contenu dans la couche de revêtement de laiton est évaporé pendant le traitement thermique, de sorte que, après le traitement 15 thermique,, il ne reste que le cuivre de ce revêtement ou alors un laiton qui ne contient qu'une très faible quantité de zinc. Ce phénomène trouve son origine dans le fait que la tension de vapeur du zinc atteint la valeur importante de 0,313 atmosphère à 800°C. On a pensé pendant longtemps que le contrôle de l'atmosphère pour le traitement thermique d'un article en laiton n'est pas 20 efficient et qu'il n'y a pas d'autre solution que d'effectuer ce traitement thermique sous unfe atmosphère légèrement oxydante et à une température qui ne dépasse pas 450°C, conditions sous lesquelles il se forme une mince couche d'oxydes de zinc et de cuivre sur la surface de l'article. L'invention prévoit l'application d'un mélange formant sépa-25 rateur et contenant 1 à 10% en poids de poudres de zinc sur les surfaces de fils d'acier laitonnés et insérés dans un tube extérieur. Après des traitements thermiques et des passes de tréfilage répétés, le tube extérieur est séparé mécaniquement ou chimiquement, de sorte qu'il reste un faisceau de filaments d'acier fins portant une couche de revêtement en laiton. 30 Habituellement, un séparateur ne contenant pas de poudres de zinc est appliqué sur les surfaces de fils d'acier laitonnés, et les fils ainsi revêtus sont insérés dans un tube extérieur pour former avec lui un fil composite. Ce fil composite est tréfilé et, s'il doit être soumis à un traitement thermique de patentage (trempe continue) pendant le processus de tréfilage, 35 ce traitement est effectué à 800-850°C. Sous l'effet de cet échauffement, le zinc contenu dans la couche de revêtement de laiton est gazéifié, éliminé ainsi de la couche de laiton et refoulé dans les interstices des particules 72 17686 16 2138051 du séparateur. Pour éviter ce phénomène, une faible quantité de poudres de zinc est mélangée préalablement avec le séparateur. Par suite, le zinc mélangé avec le séparateur et gazéifié au moment du traitement thermique du fil composite vient augmenter la pression partielle du zinc. Si cette pression est plus 5 grande que la tension de vapeur d'équilibre du zinc, le zinc contenu dans la couche de revêtement de laiton n'est pas gazéifié ou vaporisé; ce qui est le principe selon lequel l'élimination du zinc contenu dans la couche de revêtement de laiton est empêchée dans le procédé suivant l'invention. Si la quantité de poudres de zinc devant être mélangée avec 10 le séparateur est inférieure à 1% en poids, le phénomène d'élimination du zinc mentionné ci-dessus ne peut pas être empêché complètement. Lorsque la proportion des poudres de zinc est au contraire supérieure à 10%, l'effet d'inhibition de l'élimination du zinc n'augmente pas de façon r.otables et cette forte proportion de zinc compromet l'action du séparateur. 15 Parfois, il n'est pas nécessaire d'utiliser le séparateur ou le liant décrit ci-dessus. Lorsqu'une couche très compacte d'un oxyde de fer est formée sur les surfaces de fils d'acier, ces fils, s'ils sont incorporés dans un fil composite, peuvent être tréfilés parfaitement, sans que les fils, devenus filaments et constituant le noyau du fil composite, se lient les uns 20 aux autres. D'une façon ou d'une autre, un tel processus n'est pas conforme aux conditions stipulées dans ce qui précède et auxquelles le séparateur doit satisfaire. L'oxyde de fer, agissant en l'occurrence comme le séparateur, est lié fermement aux surfaces des fils primaires. On considère, 25 en règle générale, qu'il est impossible de produire des fils sans l'inconvénient de la formation d'un oxyde quelconque sur leurs surfaces; ce phénomène est au contraire utilisé comme un effet avantageux dans la mise en oeuvre de l'invention. L'on ne peut pas s'attendre à ce que l'oxyde de fer a une aptitude au clivage ou une plasticité comme mentionné sous (e) mais, puisque l'oxyde est 30 lié fermement à la surface, la couche d'oxyde est désintégrée pendant le tréfilage du fil. La couche d'oxyde est transformée en fines particules recouvrant uniformément la surface de chacun des fils primaires constituant le noyau du fil composite. Si l'oxyde de fer forme une couche trop épaisse de particules, sous la forme d'écaillés, la force de frottement entre les 35 fils est réduite et la contrainte de déformation n'est pas transmise jusqu'au coeur du fil composite au moment du tréfilage. Par contre, une couche compacte d'oxyde d'une épaisseur d'environ 0,0005 à 0,002 mm agit comme un bon séparateur. 72 17686 17 2138051 Dans le cas d'un métal malléable, tel que le cuivre ou l'aluminium, on ne peut pas s'attendre à ce qu'une couche d'oxyde d'un de ces métaux ait l'effet d'un,séparateur lorsque le degré de réduction de section du fil composite augmente. Lorsque des fils primaires obtenus par le revêtement des surfaces 5 de fils d'acier laitonnés avec les oxydes de zinc et de cuivre d'une épaisseur d'environ 0,0005 mm sont assemhlés dans un fil composite et lorsque ce fil composite est soumis à un traitement de réduction de section sans traitement thermique, les fils primaires, devenus filaments et constituant le noyau de ce fil composite, ne se lient pas les uns aux autres. Toutefois, cela est 10 seulement vrai lorsque le revêtement en laiton est très mince, par exemple lorsque l'épaisseur de ce revêtement de fils primaires ne dépasse pas 0,0005 mm. Si le revêtement est plus épais, la couche d'oxyde est rompue et les revêtements sont liés les uns aux autres. Cette liaison des revêtements est en outre favorisée par le traitement thermique. Par conséquent, une couche 15 compacte d'oxyde sur la surface d'un fil agit seulement comme un séparateur dans les conditions limitées spécifiées ci-dessus. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. 20 EXEMPLE 1 Caractéristiques du fil composite final. Tube métallique extérieur : acier doux Filaments fins : acier à 0,8% de carbone Diamètre du fil composite : 0,6 mm 25 Diamètre (moyen) des filaments : 0,05 mm Nombre des filaments : 91 Epaisseur (moyenne) du tube : 0,06 mm Séparateur sur la surface des filaments : poudre de talc Un fil composite ayant les caractéristiques ci-dessus est 30 traité dans une installation du type représenté sur la figure 5. Le tube métallique extérieur du fil composite est raboté en continu, avec application d'une huile de coupe, jusqu'à ce que l'épaisseur maximale de la couche enlevée soit de 0,035 à 0,040 mm. Le fil composite est ensuite laminé sous une faible compression entre 6 galets ou rouleaux ayant un diamètre effectif de 30 mm, 35 ce qui provoque la division du tube métallique extérieur en deux moitiés. Ces deux moitiés et le fil multifilamentaire composé des filaments métalliques fins contenus à l'intérieur du tube sont enroulés séparément. On obtient ainsi 72 17686 18 2138051 un fil ou faisceau de 91 filaments métalliques fins ayant chacun un diamètra de 0,05 mm, qui est produit en continu à une vitesse de 100 m/inn. EXEMPLE 2 5 Caractéristiques du fil composite final. 10 Tube métallique extérieur : acier doux Filaments fins : en acier inoxydable du type 304 Diamètre du fil composite : 0,71 mm Diamètre (moyen) des filaments : 0,035 mm Nombre des filaments : 300 Epaisseur (moyenne) du tube extérieur : 0,050 mm Séparateur sur la surface des filaments : poudre de talc Le fil composite ayant les caractéristiques ci-dessus est traité dans la même installation et selon le même procédé que dans l'exemple 15 15 sauf que l'épaisseur maximale de la couche enlevée par rabotage sur le tube extérieur est de 0,020 à 0,025 mm. On obtient ainsi, de façon continue et à une vitesse de 100 m/mn, un fil composé de 300 filaments métalliques fins ayant chacun un diamètre de 0,035 mm. 20 EXEMPLE 3 et de carboxyméthylcellulose suivant un rapport de 30:65:5 est introduit dans une cuve d'enduction 14 comme celle représentée sur la figure 9 et comprenait 61 trous 17 d'un diamètre de 0,7 mm dans la paroi d'entrée 15 et dans la paroi 25 de sortie 16. On fait passer par cette cuve, à travers les trous, 61 fils d'acier recuits ayant une teneur en carbone de 0,8% et présentant un diamètre de 0,6 mm. Les trous 17 de la paroi de sortie de la cuve d'enduction égalisent et limitent l'épaisseur de la couche du mélange malaxé sur les fils primaires. On l'ait ensuite passer les fils primaires de façon continue à travers un four maintenu 30 à 500-600 °C. X'aas ce foui, I !e Un mélange convenablement malaxé de poudre de talc fine, d'eau 72 17686 19 2138051 6,5 œbi et une épaisseur de paroi de 0,6 mm. Ce fil composite est tréfilé à froid jusqu'à ce que le diamètre extérieur soit ramené à 4,5 mm, chauffé à 850°C pendant 5 mn, refroidi pendant 1 mn dans un bain de plomb à 450°C, puis refroidi à l'air (suivant le traitement dit "de patentage continu"). 5 Ce fil composite tréfilé est ensuite tréfilé à froid jusqu'à ce que son diamètre extérieur soit ramené à 0,5 mm. Le tube métallique extérieur de ce mince fil composite est enlevé par le procédé mécanique décrit dans ce qui précède. Chacun des filaments du noyau du tube a un diamètre extérieur d:environ 0,045 mm. Comme les filaments du noyau sont séparés les uns des autres par 10 le talc utilisé comme séparateur, on obtient ainsi un fil composé de 65 filaments d'acier fins ayant chacun un diamètre extérieur de 0,045 mm. EXEMPLE 4 Un mélange malaxé de poudres fines de bentonite, d'eau et 15 de glycérine, suivant un rapport de mélange de 50:40:10 est appliqué sur des fils primaires de la façon décrite dans l'exemple 3. Les fils enduits sont ensuite passés à travers un four maintenu à 400-450°C pour évaporer l'eau et décomposer et brûler la glycérine. Les fils sont ensuite soumis aux mêmes traitements que dans l'exemple 3, et on obtient un fil composé de 61 filaments 20 d'acier fins ayant chacun un diamètre extérieur de 0,045 mm. EXEMPLE 5 Ifa séparateur sous forme d'un mélange malaxé de poudre de talc fine et de verre soluble suivant un rapport de 2:1 est introduit dans 25 une cuve d'enduction du type représenté sur la figure 9, dans laquelle le diamètre de chacun des trous de la paroi de sortie est ajusté à 0,7 mm. On fait passer à travers cette cuve 91 fils d'acier à 0,8% de carbone d'un diamètre de 0,6 mm puis on sèche et chauffe ces fils, avançant en continu, dans un four tubulaire maintenu à 500°C; le temps de passage des fils dans ce 30 four est de 30 s. LeB fils traités sont introduits dans un tube d!acier doux d'un diamètre extérieur de 10 mm et d'une épaisseur de paroi de 0,5 mm, comme dans l'exemple 3. Les fils primaires sont à ce moment recouverts d'une couche de séparateur d'une épaisseur de 0,04 mm qui adhère à la surface des fils. Le fil composite ainsi obtenu est tréfilé à froid jusqu'à ce 35 que son diamètre extérieur soit ramené à 3,9 mm puis il est soumis à un patentage sous une température d'austénitisation de 800°C et une température de 500°C du bain de plomb. Le fil composite traité est ensuite tréfilé à 72 17686 20 2138051 nouveau jusqu'à ce que son diamètre extérieur soit ramené à 2 mm puis il est soumis à un nouveau patentage sous les mêmes conditions. Le fil composite ainsi traité est tréfilé à froid jusqu'à ce que son diamètre extérieur soit ramené à 0,6 mm. Le tube métallique extérieur est enlevé de la même façon 5 que dans l'exemple 1 et on obtient un fil composé de 91 filaments fins d'acier au carbone qui sont séparés les uns des autres et qui ont chacun un diamètre d'environ 0,055 mm. EXEMPLE 6 10 Cet exemple est une répétition de l'exemple 5, sauf que le talc est remplacé par la bentonite. On obtient un fil multifilamentaire composé de 91 filaments d'acier fins ayant un diamètre d'environ 0,055 mm. EXEMPLE 7 15 Un séparateur sous forme d'un mélange malaxé de poudres fines de kaolinite, de verre soluble et d'eau suivant un rapport de mélange de 3:1:0,5 est introduit dans une cuve d'enduction du type représenté sur la figure 9, dans laquelle le diamètre de chacun des trous sur la paroi de sortie est ajusté à 0,60 mm. On fait passer 91 fils d'acier inoxydable du type AISI 304 d'un 20 diamètre de 0,5 mm à travers cette cuve d'enduction et les trous, après quoi les fils sont chauffés et séchés de façon continue dans un four tubulaire maintenu à 300°C et dans lequel le temps de passage des fils est de 30 s. Les fils traités sont insérés de façon continue dans un tube d'acier doux d'un diamètre extérieur de 9,5 mm et d'une épaisseur de paroi de 0,7 mm pour former 25 un fil composite. A ce moment, la couche de séparateur, d'une épaisseur d'environ 0,03 mm, adhère aux surfaces des fils primaires. Ce fil composite est tréfilé à froid, donc sans traitement thermique, jusqu'à ce que le diamètre extérieur du tube soit ramené à 1,55 mm. Le fil composite est ensuite soumis au même processus 30 de séparation mécanique que dans l'exemple 1, de sorte qu'on obtient un fil composé de filaments d'acier inoxydable ayant chacun un diamètre d'environ 0,14 mm. On constate que la kaolinite permet la séparation complète des filaments . 35 EXEMPLE 8 Un mélange malaxé adhésif de poudres fines de talc, d'eau, de méthylcellulose et de poudres de zinc suivant un rapport de mélange de 72 17686 21 2138051 20:55:22:3 est appliqué, sous une épaisseur de 0,004 à 0,05 mm et au moyen du même dispositif que dans l'exemple 3, sur les surfaces de 61 fils d'acier à 0,8% de carbone portant un revêtement de laiton (Cu:Zn = 7:3; 21 g de laiton de revêtement par kg de fils d'acier) ayant déjà subi un traitement thermique. 5 On fait passer ces fils enduits de façon continue à travers un four tubulaire maintenu à 500-600°C (le temps de passage des fils étant d'environ 30 s), pour évaporer l'eau et pour brûler la méthylcellulose. Les fils primaires enduits sont insérés de façon continue dans un tube d'acier doux d'un diamètre de 12 mm et d'une épaisseur de paroi de 0,6 mm, avec lequel ils forment ensuite 10 un fil composite. Celui-ci est ensuite étiré à l'aide d'une filière jusqu'à ce que son diamètre soit ramené à 6,5 mm. Toutes les opérations mentionnées ci-dessus se déroulent les unes après les autres et de façon continue. Le fil composite est tréfilé à froid jusqu'à ce que son diamètre extérieur soit ramené à 3 mm, échauffé à 800°C pendant 4 mn puis immergé dans un bain de plomb 15 maintenu à 450°C pendant 1 mn (patentage). Le fil composite traité est tréfilé à froid jusqu'à ce que son diamètre extérieur soit ramené à 0,55 mm. Le tube métallique extérieur est enlevé mécaniquement de la même façon que dans l'exemple 1. On obtient un fil continu composé de filaments d'acier fins portant un revêtement de laiton uniforme et lisse. Les caractéristiques de 20 ce fil multifilamentaire ou faisceau sont les suivantes : Nombre de filaments : 61 Diamètre de chacun des filaments : 62,3,u - l,2,u 2 Résistance à la traction : 282,5 kg/mm Allongement : 1,4% 25 Caractéristiques du revêtement de laiton : Cu 14,7 g/kg Zn 6,3 g/kg Total : 21,0 g/kg (Cu:Zn=70:30) EXEMPLE DE COMPARAISON 30 On répète les opérations de l'exemple 8 en utilisant les même'; fils primaires et le même tube extérieur, mais en employant uniquement des poudres fines de talc comme séparateur. On obtient alors un fil multifilamentaire composé de filaments d'acier fins portant un revêtement. Toutefois, le revêtement des filaments, du laiton à l'origine, est seulement formé par 14 g 35 de cuivre par kg de filament d'acier et il ne contient plus de zinc, La totalité du zinc contenu dans le laiton a été gazéifiée. Les autres caractéristiques mécaniques des filaments d'acier sont sensiblement égales à celles de l'exemple 8, 72 17686 22 2138051 EXEMPLE 9 Comme fils prinaire3, or. utilise des fils d'acier à 0 de carbone ayant un diamètre de C;6 ism qui ont été austénisés à ?!59a?- y 1 mn dans une atmosphère non. o tydante st qui ont immédiatement ap.cès -îtv 5 immergés pendant 30 s dans un bain de plomb es intenu à 500°C. \2sr--.'- .1-73 primaires ont seulement été exposés à une atmosphère légèrement cr-,~-pendant environ 0$ 5 3. entre le four de chauffage et le bain ds pl : '.1 s'est formé une couche compacte d'oxyde de fer d'une épaisseur -m-. 0.001 mm sur la surface des fils. Oa introduit 61 de ces fils j'sïda l.. 'in 10 tube d'acier doux d'une épaisseur de paroi de 0,6 mm et d'un diamètre de 7,5 mm pour former un fil composite. Celui-ci est soumis au môme traitement de réduction de la section et au même traitement thermique que dans l'exemple 1, et le tube métallique extérieur est enlevé de la même façon que dans l'exemple 1. On obtient ainsi un fil multifilamentaire composé de 61 filaments d'acier 15 fins ayant chacun un diamètre de 0,045 mm. EXEMPLE 10 Des fils d'acier patentés comme dans l'exemple 9 sont soumis à un traitement préalable destiné à l'élimination de la couche d'oxyde puis 20 munis successivement d'un revêtement de cuivre et d'un revêtement de zinc. Les fils sont ensuite échauffés électriquement à 400-450°C pendant 1 > 2 pour provoquer la diffusion du c»îj.vre et du zinc, de sorte qu'or- " »t|!- Ac.s fils d'acier portant un revêtement de laiton dont le rapport entre le cuivre et le zinc est de 7:3. Comme ce traitement, âe diffusion est effectué à 25 l'atmosphère libre, il se forme des couches d'oxyde de cuivre et de zinc d'une très faible épaisseur (inférieure à 0,0001 mm) sur les surfaces des fils. A partir t". *.? ff.ls d'acier, on réalist vr. "f v :; osit5 de la façon décrite dans l'exemple 9, et ce fil composite est étiré 5 l'aide d'une filifcr*. tr-nf.tnrc-'-. ce que son dê=~;.t-■ ;.ieur 30 soit ramcr„é è 1,3 zz,. Le tult. eïitéeieur est enlevé ziSa - de la façon décrite dans l'exemple 1. 0a obtient ainsi un fil nuit*.'.".liiaeûtaire composé de filaments d'*cier finr. nort-'-t r.n revêtement de laites, ; chacun un di. ..:: cr2 de 0,1 JV et ê revêtement de laiton compositicri ] s y.Vvfitasscet -...viaaires. 72 17686 23 2138051 REVENDICATIONS 1. Procédé de production de filaments métalliques, caractérisé en ce qu'il comprend : le recouvrement d'un faisceau de fils primaires avec un tube ou une gaine métallique extérieure, le tréfilage du fil composite ainsi obtenu et, si désiré, le traitement thermique de ce fil composite, la 5 diminution de l'épaisseur du tube métallique extérieur de ce fil composite sur deux côtés opposés, par exemple par rabotage, de manière qu'il ne reste plus qu'une très faible épaisseur du tube métallique pour recouvrir les fils ou filaments formant le noyau de ce fil composite dans les zones dont l'épaisseur a été réduite, la compression légère par laminage du fil composite sur 10 les deux zones opposées du tube extérieur où l'épaisseur n'a pas été réduite, pour provoquer ainsi la division continue du tube métallique extérieur en deux moitiés, et la séparation entre les filaments formant le noyau du fil composite et les deux moitiés du tube extérieur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le 15 fil composite, contenant plusieurs filaments métalliques fins qui ne sont pas liéB métalliquement les uns aux autres et qui sont couverts par un tube métallique extérieur, est passé entre deux outils montés l'un en face de l'autre et enlevant une partie du tube métallique extérieur suivant une ligne droite et de façon symétrique, en ce que des galets ou des rouleaux jumelés laminent 20 ensuite le fil composite suivant une direction parallèle aux parties de surface où l'épaisseur de paroi du tube extérieur a été réduite par lesdits outils, afin de diviser ainsi le tube métallique extérieur en deux parties, et en ce que les parties du tube métallique extérieur et le noyau formé par les filaments métalliques fins du fil composite sont ensuite séparés les uns 25 des autres par des galets de guidage, puis enroulés sur des bobines séparées. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la force nécessaire pour l'enlèvement d'une partie de la paroi.du tube extérieur est produite par friction au moyen des galets ou des rouleaux de laminage ou par un cabestan d'entraînement disposé entre les galets ou les 30 rouleaux et le dispositif réduisant l'épaisseur de paroi du tube extérieur, cabestan que le fil composite entoure plusieurs fois. 4. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les galets ou les rouleaux de laminage sont précédés d'un guide destiné à emp6cher la déviation ou la désorientation du fil composite, ce guide 35 exerçant une légère pression sur les deux côtés du fil composite dont 72 17686 24 2138051 l'épaisseur a été réduite, de manière que les zones à épaisseur réduite soient toujours situées latéralement au moment cù le fil composite passe entre les galets de laminage. 5 l'enroulement du tube métallique extérieur divisé et du fil multifilamentaire constituant le ncyau du fil composite est effectué par un dispositif d'enroulement comprenant un mécanisme à friction ou un moteur à couple constant, de manière que ces éléments du fil composite soient enroulés en synchronisme avec la vitesse de laminage pendant que ces éléments sont maintenus sous une tension 10 déterminée. 6. Procédé de production de filaments métalliques fins, caractérisé en ce qu'il comprend : l'application de poudres fines d'un minéral argileux ou d'un minéral poreux agissant comme un agent de séparation sur les surfaces de fils primaires, le recouvrement d'un faisceau de ces fils primaires avec 15 un tube métallique extérieur, le tréfilage du fil composite ainsi obtenu et, si désiré, le traitement thermique de ce fil composite, suivi par la séparation du tube métallique extérieur et des filaments formant le noyau du fil composite au moyen d'un procédé mécanique, ledit agent de séparation empêchant la liaison métallique des filaments du noyau entre eux pendant le tréfilage et/ou le 20 traitement thermique. 7. Procédé selon la revendication 6S caractérisé en ce que l'application de l'agent de séparation sur les surfaces des fils primaires comprend l'application, sur les surfaces des fils primaires, d'un mélange malaxé ayant une viscosité moyenne qui est composé de poudres fines d'un 25 minéral poreux, d'un liant, ce liant étant par exemple du verre soluble ou un liant organique, et d'un liquide cud'un liquide adhésif, et en ce que les fils primaires ainsi enduits sont ensuite passés de façon continue à travers un four de chauffage dans le but d'éliminer le liquide ou le liquide adhésif et le liant par gazéification. 30 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'application du mélange malaxé sur les surfaces des fils primaires comprend le passage des fils primaires à travers une cuve d'enduction contenant ce mélange malaxé et comprenant une paroi avant et une paroi arrière qui présentent chacune des trous, dont le nombre correspond à celui des fils primaires, ceux-35 ci pénétrant dans la cuve par les trous ménagés dans la paroi avant et quittant la cuve par les trous ménagés dans la paroi arrière, l'épaisseur de la couche de mélange appliquée sur chacun des fils étant déterminée par le diamètre des trous de la paroi arrière. 5. Procédé selon la revendication 1., caractérisé en ce que 72 17686 25 2138051 9. Procédé de production de filaments d'acier fins portant un revêtement de laiton, caractérisé en ce qu'il comprend : l'application, sur les surfaces des fils d'acier laitonrés, d'un agent de séparation contenant 1 à 10% en poids de poudres de zinc, le recouvrement d'un faisceau de ces fils primaires avec un tube métallique extérieur, le tréfilage et le traitement thermique du fil composite ainsi obtenu, et la séparation du tube métallique extérieur et des filaments formant le noyau du fil composite par un procédé mécanique, la couche d'agent de séparation, formée par exemple par des poudres fines d'un minéral argileux ou d'un minéral poreux, appliquée sur les fils empêchant 1'évaporation du zinc contenu dans la couche de revêtement de laiton pendant le traitement thermique. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour empêcher la liaison métallique des filaments du noyau les uns aux autres pendant le tréfilage ou le traitement thermique du fil composite, une couche d'oxyde très compacte est formée sur les surfaces des fils primaires, par exemple des fils d'acier ou des fils d'acier laitonnés, avant que ceux-ci ne soient recouverts par le tube métallique extérieur. 11. Filaments métalliques dont le diamètre n'est pas supérieur à 0,25 mm, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.