FR 2132729 A1 19721124 FR 7212141 A 19720406 72 12141 1 2132729 . La présente invention concerne une composition thermoplas- tique renforcée et pouvant mousser, ainsi que des'procédés pour produire et utiliser cette composition. Jusqu'à présent, les fabricants mettant en oeuvre les ma-5 tières plastiques ont produitdes mousses de produits thermoplastiques renforcés par des fibres en utilisant une technique assez spécialisée. Le procédé consiste à incorporer des fibres de renforcement dans la matière thermoplastique dans une extrudeuse tout en injectant en même temps un agent de gonflement ou de moussage 10 (ou "porophore") directement dans la masse fondue avant son ex-trusion. Lorsque le produit résultant est extrudé, il est également sous forme de mousse. Cette technique impose au fabricant mettant en oeuvre les matières plastiques la totalité de la charge consistant â incorporer le porophore dans la résine renforcée, 15 et elle nécessite que ce fabricant conserve et entretienne de l'équipement spécialisé pour permettre l'injection des porophores. Il en résulte que les producteurs et fournisseurs de matières plastiques ont mis au point des compositions de résines thermoplas-tiques renforcées par des fibres et possédant une aptitude latente 20 au moussage ; ces compositions sont destinées à être mises en oeuvre par le fabricant utilisant les matières plastiques ce qui évite à ce fabricant ou utilisateur toute nécessité ^équipement spécialisé du type décrit ci-dessus, On a produit des compositions de ce type en incorporant initialement les fibres de renforcement 25 dans la résine thermoplastique afin de former des pastilles de résine renforcée,- et en faisant ensuite tremper de telles pastilles pendant des périodes relativement longues de temps dans un porophore liquide. Un tel mode opératoire est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 484 048. La composition résultante 30 possède alors une aptitude latente à la formation de mousse et cette composition peut être aisément mise en oeuvre par le fabricant utilisant les matières plastiques. Celui-ci.extrude ou moule simplement la composition dans les conditions usuelles de température qui provoquent l'activation du porophore = La coirposi-35 tion présente des avantages considérables pour le fabricant utilisant les matières plastiques» Il y a, cependants des inconvénients évidents pour le producteur de la composition, du fait que le stade du tremper prend beaucoup de temps et qu'il est difficile 72 12141 2 2132729 de régler la quantité de porophore incorporé dans la mousse ce qui influe à son tour sur 1'uniformité des produits obtenus. Ainsi, selon la présente invention, la Demanderesse propose une composition de résine thermoplastique renforcée par des fi-5 b'res, qui possède une aptitude latente au moussage, évite les inconvénients précités et peut être mise en oeuvre dans un équipement d'extrusiôn et de moulage par injection qui est sensiblement du type courant. En bref, la composition comprend un mélange (1) d'un premier constituant qui est une résine therir-oplastique con-10 tenant des fibres de renforcement et (2) d'un second constituant qui est une résine thermoplastique contenant un porophore ou agent de moussage. On prépare séparément chaque constituant de la composition et l'on combine ensuite par mélange physique pour former la composition de la présente invention. Ainsi, on prépare la corn-15 position sans qu'il soit nécessaire de faire appel aux techniques de trempage qui prennent beaucoup de temps et l'on obtient cependant encore les avantages d'une composition ayant une aptitude latente à mousser. Llv ou.tvf, la technique de mélange que l 'on utilise pour préparer les constituants individuels permet de régler 20 étroitement les opérations du procédé ainsi que de bien maîtriser la composition finale. On peut commodément préparer le constituant de la composition formé par la résine tbermopla-tique renforcée par des fibres en mélangeant une résine thermoplastique et des fibres de renfor-25 cernent puis en effectuant une extrusion et en fragmentant, le mélange extrudé pour former des particules, des granules ou des pastilles convenant pour servir ultérieurement dans des opérations de moulage ou d'extrusiôn. On décrira simplement dans la suite du présent mémoire de telles particules, de tels granules, de tel-30 les pastilles comme étant des morctiaux ou étant sous forma parti-culaire, étant bien entendu que ce« rerraF.s. servent à décrire toutes ces formes. Un exemple dfnr; tel pro-iruîé est décrit en général dans le brevet des Etats-Unis d. 'Urne ci que n° 3 453 536. Dans ce procédé général, le malaxage ovt mélange peut avoir lieu sur des 35 produits secs avant 1 lalimentatior, d'un appareil d'extrusiôn, ou bien on peut effectuer ce mélange en introduisant séparément, par petites portions ou bien simultanément, les constituants individuels dans l'appareil. On règle de préférence, de façon connue, 72 12141 3 2132729 le mélange et le traitement des matières à l'aide de ces techniques de façon à réduire à son minimum une usure excessive des fibres par frottement et de façon à ce que les fibres conservent une longueur minimale nécessaire pour le renforcement dans la corn-5 position finale. En général, on caractérise dans la pratique les constituants renforcés que l'on obtient par ces procédés comme étant des produits "à courtes fibres" parce(ïue la majorité des fibres va en général avoir une longueur plus courte que celle des morceaux individuels de la composition. De telles longueurs des 10 fibres vont en général se situer entre environ' 0,25 et environ 0,75 mm. Un procédé préféré du type décrit ci-dessus consiste à mélanger à sec les matières dans la trémie d'alimentation de l'appareil d'extrusiôn et S extruder le mélange à travers au moins un 15 orifice du type fournissant un ruban-' dans des conditions telles qu'au moins une portion importante des fibres deviennent orientées généralement le long d'un axe défini par le sens de 1'extrusion. On refroidt ensuite le ruban- extrudé pour solidifier la résine puis l'on découpe le ruban de façon sensiblement transver-20 sale afin de former des morceaux relativement courts dans lesquels les fibres de chaque morceau sont généralement parallèles les unes aux autres et généralement parallèles à l'axe précité. Les fibres de chaque morceau doivent avoir une longueur minimale d'environ 0,125 mm pour pouvoir exercer un effet de renforcement et la lon-25 gueur de ces fibres peut aller jusqu'à la longueur du morceau lui-même; Les morceaux ont des dimensions permettant de les utiliser commodément dans les opérations subséquantes de moulage et d'extrusiôn pour la production des articles finals ; par exemple, les morceaux ont environ 1,6 mm à environ 38,1 mm, de préférence 3,2 30 à 25,4 mm, étant bien entendu que ces longueurs sont des dimensions nominales. On peut également utiliser un autre procédé pour préparer les constituants renforcés par des fibres ; les produits que l'on obtient ainsi sont caractérisés en pratique coir-me étant des pro-35 duits à "longues fibres". La longueur de la majorité des fibres dans cas produits à "longues fibres" va généralement être bien supérieure à la longueur de la majorité des fibres des produits à "courtes fibres" et cette longueur va généralement correspondre 72 12141 4 2132729 à la totalité de la longueur de;; morceaux eux-mêmes. Cet autre procédé consiste en général à utiliser des longueurs: continues de filaments que l'on fait passer dans un bain contenant de la résine fondue ; les filaments s ' imprègnent ainsi de la quantité 5 voulue de résine. Le système ne difère pas d'une technique classique de revêtement ou d'enrobage de fils. Une fois les filaments continus imprégnés, on les retire continuellement du bain et on les refroidit pour solidifier la résine, fendue puis l'on effectue une opération de découpage sensiblement transversal pour former 10 'les morceaux courts.. Ces morceaux sont semblables aux morceaux des produits à "courtes fibres" décrits ci-dessus, du fait que les fibres sont sensiblement parallèles les unes aux autres et sensiblement parallèles à l'axe défini par la direction dans laquelle on retire les matières du bain. Cependant, contrairement aux 15 produits S "courtes fibres", les fibres des produits à "longues fibres" s'étendent sur la quasi-totalité de la distance séparant une extrémité découpée du morceau de l'autre extrémité découpée. Dans ce cas également, les morceaux de produits à "longues fibres" peuvent avoir des dimensions comprises entre environ 1,6 mm et en-20 viron 38,1 mm et de préférence comprise entre 3,2 mm et 25,4 mm. Un procédé de cet autre type est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 042 570. Bien entendu, on peut admettre également qu'au lieu d'utiliser un bain de résine fondue dans le procédé ci-dessus, on peut 25 imprégner les filaments par une suspension ou une éinulsion de résine et les soumettre ensuite à un chauffage suffisant pour sécher et faire fondre la résine autour des filament. Un tel procédé est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 2 877 501. Dans les deux types de produits, c'est-à-dire les produits 30 "à courtes fibres" et les produits "à longues fibres", les dimensions des sections transversales peuvent varier considérablement selon divers facteurs. Dans le cas des produits "S courtes fibres" que l'on forme en extrudant des rubans ou des mèches, la dimension de la section transversale va dépendre de la dimension de l'o 35 rifice d'extrusiôn. Dans le cas des produits "à longues fibres" t que l'on forme en imprégnant des longueurs continues de filaments, la dimension de la section transversale va dépendre du nombre total de filaments que l'on imprègne et rassemble et de la quantité 72 12141 5 2132729 de résine. Il y a, bien entendu, certaines limites pratiques pour les dimensions des sections transversales des morceaux par suite des limitations imposées ou subies par les procédés de traitement ou de mise en oeuvre. En général, on a trouvé très commode de for-5 mer des morceaux dont les sections transversales ont des dimensions nominales comprises entre environ 1,6 mm et environ 6,35 mm. On peut utiliser les résines thermoplastiques en général pour produire le constituant résine renforcée. Parmi ces résines, il y a les poly-oléfines et en particulier le polyéthylène, le po-10 lypropylëne et les copolymères de l'ëthylène et du propylène ; le polystyrène ; les polymères de styrène et d'acrylonitrile, les polymères de type "ABS" (polymères à base d'acrylonitrile, de poly-butadiêne et de styrène) ; les "Nylons" ; les oxydes de polyphë-nylènes ; les mélanges de polystyrène et d'oxydes de polyphénylè-15 nés ; les polyacétals; les polysulfones ; les polycarbonates ; les polyuréthannes ; les esters de cellulose ; les polyesters comme le térëphtalate de polyéthylène ; le poly(monochlorostyrêne) ; les polymères acryliques ; les chlorures de polyvinyle; ; les chlorures de polyvinylidène ; les copolymères de chlorure de vi-20 nyle et de chlorure de vinylidène ? divers êlastcmères thermo-plastiques comme ceux à base de styrène et de foutadiène ou d'ë-thylène et de propylène ; et des mélanges de deux quelconques ou de plusieurs des résines précitées. Les fibres de renforcement 'peuvent appartenir S n'importe 25 quel type capable d'exercer un effet de renforcement ; il peut s'agir de fibres naturelles ou synthétiques3 pourvu que leurs caractéristiques soient telles que ces fibres conservent leur intégrité dans les conditions de mise en oeuvre que l'on utilise pour former les compositions de l'invention et dans les opérations 30 subséquentes de fabrication ou mise en oeuvre. De préférence, les fibres sont en verre ou en amiante. Des fibres de verre appropriées sont disponibles dans le commerce sous forme de mèches-et sous forme découpée. De préférence, de telles fibres de verre sont apprêtées ou ensimées pour faciliter l'obtention d'une-meilleure 35 liaison entre la résine et le verre. De tels apprêts d'ensiraage comprennent notamment l'acétate de polyvinyle, divers silanes, etc., pour ne citer qu'un petit nombre d'apprêts connus en pratique . 72 12141 6 2132729 En général, le constituant résine renforcée peut contenir de 5 à 70 % en poids, et de préférence 10 â 55 % .en poids, de fibres de renforcement. En plus de la résine thermoplastique et des fibres de ren-5 forcement, le constituant résine renforcée peut également compren dre divers autres additifs comme des colorants, des pigments, des stabilisants, des anti-oxygène, du talc, du sulfure de molybdène, des particules de "Teflon", des lubrifiants, des agents facilitant le glissement, des agents empêchant le blocage ou le 10 grippage, des adjuvants de dispersion, des plastifiants, des paillettes métalliques, etc. La composition du constituant porophore-résine thermoplastique dépend principalement de la résine thermoplastique particulière incluse dans le constituant résine renforcée par dés fi-15 bres. On considère tout, d'abord l e porophore, qui doit avoir un temps de dégradation excédant ie temps nécessaire pour la flui-dification de la résine du constituant résine renforcée par des fibres â la température ,.->*£tic."uli?re de mise en oeuvre on de tiai tement. Cette température de mir-;e oeuvre ou de traitement est 20 supérieure au point de fusion "le la résine du constituant résine renforcée par des fibres et elle e«U: supérieure au point de dégradation du porophore, Par etr-r-s de dégradation", on entend la période de temps a" cours de laquetle le porophore se dégrade quasi totalement. P^r "t-emps pour la t'iuidification", on entend la 25 longueur de temps a.u cours de- laque 1 le la résine devient quasi totalement fluide ou coulable. On entend par "fluide ou coulable" que la résine est suffisamment plastifiée sous l'action de la chaleur et de la pression pour pouvoir s'écouler et que cette résine ne possède pas de forme permanente se supportant d'elle-30 même. Ainsi, en d'autres termes, lorsqu'on traite la composition de l'invention, ce qui ln.pj.ique nécessairement l'utilisation 1 une température sxipé'rir;ure au pcii;t de fusion de la résine du constituant résine renforcés -par der fibres, l'agent de moussage ou porophore doit avoir une v.ifcess--? suffisamment faible de dëgra-35 dation a cette température poux* etincomplètement dégradée au '•"Of.'.en?• où la résine prÇc.i'-$ 72 12141 7 2132729 servir dans l'invention ; il est cependant souvent préférable d'utiliser un porophore dont la température de dégradation est supérieure au point de . ramollissement de la résine et infé rieure au point de dégradation de la résine du constituant résine renforcée par des fibres. Il ressort bien de 1'exposé ci-dessus que l'on peut utiliser dans 11 invention des porophores ou des mélanges de poropho-res très divers ; le choix d'un porophore particulier quelconque dépend de son propre point de dégradation et de la résine thermoplastique particulière du constituant résine renforcée par des fibres. On peut choisir le ou les porophores parmi les porophores classiques comme ceux qui sont disponibles à l'échelle industrielle , à la condition que soit bien remplies les exigences particulières précitées. Parmi ces porophores ou agents de moussage, il y a le p-toluène-sulfonyl-semicarbazide ; l'azobisfor-roamide ; 1'azobisisobutyronitrile ; le diazoaminokenzène ; la trihydrazinotriazine, le N,N'-dim.éthyl-N,N1 -dinitrosotérephtala-midej la N,N'-dinitrosopentarr.éthylënetétramine ; le toluène-(4)-sulfonyl-hydrazide ; le diphënylsulfon-3,3'-disulfonyl-hvdrazide le p,p'-oxybis-(benzènesulfonyl-hydrazide); et le "Celogen BH". Des porophores appropriés sont décrits dans Modem Plastics En-cyclopedia, 1970-71, vol. 47 ; n° 10 A, pages 254-256. La résine thermoplastique que l'on utilise pour former le constituant porophore-résine thermoplastique doit être une résine qui peut être rendue coulable à une température inférieure au point de dégradation du ou des porophores que l'on utilise. De préférence, il est souhaitable que la résine thermoplastique de ce constituant puisse être rendue coulable à une température inférieure d'environ 11° â 28° environ à la température de décomposition du porophore â disperser et incorporer dans la résine sans que se produise une activati.cn prématurée, par exemple une dégradation engendrant un gaz. La résine du constituant porophore-résine est de préférence compatible dans une certaine mesure avec la résine du constituant résine renforcée par des fibres ; il n'est cependant pas essentiel pour la présente invention qu'ur telle compatibilité existe. En se fondant sur les considérations ci-dessus, il apparaît que l'on peut utiliser des résines therrr.oplastiques très variables dans le constituant porophore-résine ; tout choix 72 12141 8 2132729 particulier dépend du porophore particulier que l'on utilise et de la résine particulière que l'on utilise dars le consti tuant résine renforcée par des fibres. Le tableau suivant présente quelques exemples typiques de résines appropriées et de uoropho-5 res appropriés que l'on peut utiliser en combinaison ou /jssocia-tion selon l'invention. TABLEAU Résine thermoplastique du constituant Constituant porophore - résine résine renforcée par des fibres Porophore Résine thermcplastique (Polycarfconate ) ( ) (Polyprcpylèr.e ) ( 5 - ("Nylon" ) ( ) (Polyéthylène* ) ( ) (TërëphtaLate de polyéthylène ) (Trihydrazino-triazine ) (p-tcluène sulfcnyl semicarbazide ) {azodicarbaMamide ) - (!J ,N ' -ainitrosopentarréthylène ) -( tétramine ) (Diphênylsulfon-3,3'-disulfonyl ) ( hydrazide ) 2 (Polyéthylène ) (polyisobutylène ) (copolvinères de propylène ) - ( et d'isobutylene ou ) ( meaariges de poly- ) ( propylène et de poly- ) ( isobutylëne ) (Polystyrène ) ( ) ■Ï£ES6 ) ( (SAN7 ) ? \ > (Mélangea polystyrène-oxyde de ; (polyphêrylèna ) ( ) Oxyde de polypMnylëne (p-toluene sulfonyl sercdcarbazide ) (azo3icarboxand.de ) (p,p' oxybistrihydrazino tri- ) -■ ( a?ine/6ëstc:bilisant^ ) -(azdbis IscfcutyrorJLtrile ) (ài&soarc&nt • -benzène ) (N ,N ® "'dixùé;±y3 .-N ,N ' ~dinitroso~ ) ( tërëphtalsitâde ) (toluène- (4) -sulllonyl hydraside ) Trihydrazii'îotriazine (Caoutchoucs thc-nroplastiques ) (copolymères 3 blocs de buta- ) (dicne et de styrène ) Polystyrene Polysulfone Polycarbonate Tr ihydraz inotriaz ine ABS6 "Nylon" ïïribjfdrazinotriaaiiîe 1 4 (Polyéthylène Polyéthylène ) (SAN7 "Nylon" ) K> K> ro —A UJ K> K> -O 72 12141 10 2132729 Notes : 1 - Polyéthylène à densité élevée (ASTM D 1248), égale ou supérieure à 0,941. 2 - Polyéthylène à basse densité (ASTM D 1243) , égale ou inférieure à 0,925. 3 ~ Ce sont de.« caou+ chouc? thermoplastiques relativement nouveaux qui pot-sêdenL ? 1 x fois, les caractéristiques caoutchouteuses et uf •- car~otorisi i"nes t'ie t^oplastiques. P-ir exemple, dans les condit3 onr» rir.biantos, matières sont caoutchouteuses mais devienne-1 f 1.u5 des ou coui?b1 »*s sous l'effet d'un chauffage. Le cycle de fus?en et de resolidification est réversible.On pense que la structure de ces polymères consiste: en trois blocs ou longues séquences : styrène-fc-.îtcdiêne-styrêne ; Tais cela n'a pas été vérifié et l'on ne connaît pas le processus de leur obtention. Ces matières sont disponibles à l'échelle commerciale sous la marque commerciale "Kraton" et elles sont décrites dans "Modem Plastics Encycicpedia'1S7C 71, Volume 47 : n° 10 A, pages 217 - 218 et 735. 4 - Polyëthylv,\ô -er-r-it ? renne (ASTM D 1248) 0,926 -0,940. 5 Sels iiiStcil": iq-ùf •; , -..-le sels de zinc, de cadmium ca de baryua;, ocnm>.:.- tebilirer les polymères ou ■."'hï-Oi virer do S - ABS - Po!y.. êv-> b-ns-.. •". * .'"lor.itrilf»., de butadiène et de styrène. 7 CA^T ; Po^r^rc d ' 3':-ry?.onitrile. On peut pr^parnr lo •:cr:^4",'l:,v" J o-c-rcrophcre de la com- r.îsi i'c-; ?■*, le. prêsc.?*"c-. i :r^n+- f rrr m? lan-re en cours d *extru-sion, mélange dans rr> "D- ohurv" ou. par une autre tech nique similaire qui h.">Tnc'.?£n4:t«? .• ."•••• suffisamment basses pour ne pas provoquer une dégradation du porophore tout on rendant la résine coulable ou fluide» i;i- général, on peut incorporer l'agent de gonflement ou le porophore en une proportion comprise entre 10 et 50 % en poids et de préférence comprise entre j,b et 30 i en poidi = On poufc &'>■*: va le mélange ainsi obtenu â une fragmentation donnait des par3, des granules, des pastilles etc., ce qu'on définit en général dans la suite du présent 1 2132729 72 12141 zi^/ZY mémoire par les expressions "morceaux" ou "forr^o psrfcictilaire: étant bien entendu que ces forces peuvent être les iuên-cs que 1er. diverses formes du premier constituant décrit ci-des&ua. De préférence, la dimension des morceaux du constituant pcrephore-r3-5 sine est sensiblement la mece que la dimension des morceaux du constituant résine renforces; par de:- fibres, de sorte que l'on peut facilement combiner les deux constituants, compte décrit ci-après, sans ségrégation ni séparation. On forme la composition de l'invention par un mélange physi-10 que, par exemple par culbutage au tonneau, en associant 85 % à 99 % en poids, de préférence 90 % 5 98 % en poids, du constituant résine renforcée par des fibres et 1 à 15 % en poids, de préférence 2 à 10 % en poids, du constituant résine-porophore. Comme précédemment indiqué, les dimensions des particules do chacun--des 15 constituants sont de préférence sensiblement égales de sorte qu'il ne se produit pas de ségrégation ou de séparation pendant le mélange physique. Celci assure essentiellement une distribution relativement bonne des deux constituants, ce qui est intéressant en particulier juste avant la mise en oeuvre dans un équipement 20 d'extrusiôn ou de moulage par injection pour obtenir des pièces conformées ou des articles façonnés. Pour traiter la composition de la présente invention, on envoie tout simplement de façon normale le mélange dans une trémie d'alimentation de l'équipement d'extrusiôn ou de moulage par in-25 jection. Ensuite, on traite le mélange dans l'équipement en opérant de la façon usuelle à des conditions de température qui non seulement font fondre les deux résines et les rendre coulables ou fluides, mais qui provoquent également la décomposition du porophore. Bien entendu, on obtient pendant ce temps le mélange 30 usuel des ingrédients de sorte que la masse entière est sensiblement homogénéisée. Lors de l'extrusion ou du moulage par injection en vue de former un article, les gaz libérés par la décomposition du porophore provoquent le roussaçe de la résine. Pendant le processus de moussage, les fibres tendent à ce réorienter dans 35 une direction qui est en général tangente au:-: parois des bulles ce qui renforce les paroi s des tulles * Cela preveoue é'.aler-~nt une orientation des fibres crui s'effectue plutôt au hasarde en général, dans la totalité de la masse et cela conduit a une plus 72 12141 2132729 grande uniformité de solidité mécanique dans toutes les directions. Cependant, des articles moules ont une sorfa.ce non poreuse et relativement lisse, avec une portion intérieure en forme de mousse. 5 II cipparalt clairement de la description ci-dessus que l'on obtient, selon l'invention, une composition thermoplastiaue renforcée par des fibres et ayant des propriétés latentes d'aptitude au moussage. On peut préparer cette composition sans les difficultés liées aux techniques d'immersion de l'art antérieur et 10 l'on peut mettre en oeuvre les compositions dans un équipement classique d'extrusiôn et de moulage par injection sans procéder à des modifications majeures quelconques de cet équipement. Par exemple, dans un appareil de moulage par injection, il faut une simple buse à obturation entre la partie principale de l'appa-15 reil et le moule pour éviter une perte de matière entre les injections. Avec un appareil d'extrusiôn, on peut utiliser une modification similaire, bien qu'il puisse ne pas être essentiel d'utiliser une modification quelconque si l'on fait fonctionner l'appareil de façon continue. Cependant, contrairement à la piê-20 ce obtenue par moulage par injection, la pièce obtenue par ex-trusion sera poreuse à sa surface ciussi bien que dans sa partie interne. Les exemples non limitatifs suivants servent à illustrer encore davantage l'invention. 25 Exemple 1 Préparation du premier constituant : On soumet à un malaxage préalable à sec un mélange d'environ 80 parties en poids de polystyrène et d'environ 20 parties en poids de fibres de verre découpées (longueur nominale : 30 6,35 mm ; obtenues chez Owens-Corning Fiberglas sous la dénomination "OCF 885") et l'on envoie le mélange dans une extrudeuse. On traite le mélange dans 1'extrudeuse ; les fibres de verre se dispersent uniformément dans toute la masse de résine fondue ; on extrude ensuite le mélange en des rubans que l'on refroidit en-35 suite et coupe en des pastilles. Préparation du second constituent : On soumet S un malaxage préalable un mélange d'environ 80 parties en poids d'un elastomère thermoplastiaue qui est un 72 12141 13 2132729 copolymère de butadiène et de styrène (obtenu chez Shell et ayant la dénomination de "Kraton 3125") et d'environ 20 parties en poids de p-toluêne-sulfonyl-semicarbaîîide, et l'on introduit ce mélange dans une extrudeuse fonctionnant a des températures com-5 prises entre 138° C et 160° C, inférieures à la température de décomposition du porophore. On disperse unif orxr ément l'agent de gonflement ou porophore dans tout l'élactoir-êre tberraop las tique et l'on extrude le mélange en des rubans que l'on refroidit et découpe en des pastilles. 10 Préparation et moulage de la composition : On prépare ensuite la composition de l'invention en mélangeant à sec environ 14 parties en poids du premier constituant (résine renforcée par des fibres) et environ 1 partie en poids du second constituant (résine contenant le porophore). Ce mélan-15 ge possède une aptitude latente au moussage et il peut ainsi être magasiné tel quel ou bien il peut être fourni directement à un fabricant mettant en oeuvre les metières plastiques pour le traitement final destiné S obtenir, de façon similaire au cas d'une résine non moussable, des pièces extradées ou moulées par 20 injection» Pour illustrer la simplicité du traitement de mise en oeuvre, on envoie la composition ci-dessus dans une machine de moulage par injection, du type à vis, équipés d'une buse à obturation» On traite la composition dans la machine â des temporatu-25 res comprises entre 230° et 260° C, ce nui provoque la décomposition du porophore et la formation de gsz aboutissant à l'obtention d'une masse homogène fondue, et pouvant mousser, du polystyrène et de l'élastomère thermoplastique de styrène et de butadiène contenant les fibres de verre» Dans ces conditions opêra-3Q> toires, on trouve que le p-toluène-sulfonyl-semicarbazide se dégrade de façon quasi totale en une période d'environ une minute* alors que le polystyrène correspondant est rendu fluide ou coulable en moins de dix secondes environ.. On injecte une portion de la masse coulable ou fluide représentant une quantité suffi-35 santé pour remplir partiellement la cavité du moule cependant que le moussage se produit et continue jusqu'à remplissage du moule; , ce qui forme l'article en mousse moulée» Bi>en évidemment, on peut régler dans une certaine mesure le degré de moussage grâce à la quantité de masse fluide fondue que l'on introduit 72 12141 14 2132729 dans la cavité du moule, puisque le moussâge cesse lorsque le moule est rempli et que 1er? conditions s'égalisent ; après solidification de la masse fondue, le degré de moussage qui s'est produit "se fige" eu "se fixe". Bien entendu, le degré de moussage dépend directement aussi de la quantité de porophore présente dans la composition totale. F?:eir.ple 2 Premier constituant : On mélange dans une extrudeuse un mélange d'environ 70 parties en poids de téréphtalate de polyéthylène et d'environ 30 parties en poids de fibres de verre (fibres découpées ; longueur minimale : 6,35 mm), on extrude en des rubans et l'on découpe en des pastilles, Second constituant : On mélange dans une extrude tu-; e, à une température inférieure au point de dégradation du pc-rcphore, un mélange d'environ 80 parties en poids de polyéthylène de densité moyenne (densité : 0,926 ; indice d'écoulement S l'éest fondu : 9,0) et 20 parties en poids de p~ to 1 u2ne- s y 1 f oriy 1 - « « r;.i carfca z i de. On extrude le mé~ lange en des rubans que l'on déee-jre ensuite en des pastilles ayant environ les ïêîies d j mendier- r que celles du premier constituant . Composition d: 1 ' in-'en4" 'on ; On prépare ensuite la composition do l'invention en mélangeant S sec environ 95 parties en poids dn premier constituant et environ 5 parties en poids du -aeond constituant. La composition possède un pouvoir latent de moussage et elle peut être magasinée . Pour la mise en oeuvre de la composition dans une machine S mouler par injection.» en trouve q-i'/ivec des températures de traitement comprises entre 205° et 2€62 C, le porophore se dégrade de façon sensiblement totale en une période d'environ une minute alors que le téréphtalate de polyéthylène est rendu fluide ou coulable en moins de trente secondes environ. Il en résulte un article moulé ayant une bonne uni''aridité des cellules ou pores et ayant de bonnes propriétés physiques. Exemple 3 Une autre composition selon la présente invention, préparée de façon similaire à celle décrite dans l'exemple 2, comprend 72 12141 15 2132729 95 parties eri poids d'un premier constituant qui est une résine de poly(monochloro-styrène) renforcée par 20 % environ en poids de fibres de verres, et comprend 5 parties en poids d'\m second constituant cui est un copolymère ôlastoirdre therraoplastique de 5 styrène et de butadiène ("Krcton 3125") contenant 20 % en poids de p-toluène-seirsicarbazide. Lorsqu'on met cette composition en oeuvre dans une machine à ir.culer par injection a des températures comprises entre 20 5° C et 266° C, on trouve que le porophore se dégrade de façon sensiblement totale en une période d'une 10 minute environ alors que le poly (monochloro-styrène) est rendu fluide ou coulable à moins de trente secondes environ. Exemple 4 En suivant les techniques générales de préparation indiquées dans l'exemple 2, on prépare une nouvelle composition se-15 Ion la présente invention. Cette nouvelle composition comprend 90 parties en poids d'un premier constituant qui est une résine de polypropylène renforcée par 20 % environ en poids de fibres de verre et 10 parties en poids d'un second constituant (90 % en poids d'un mélange 50/50 de polypropvlène-poly-isobutylëne ; 5 % en 20 poids de p-toluène-sulfonyl-semicarbazide et 5 % en poids d'azo-dicarboxamide). Lors de la mise en oeuvre de cette composition dans une machine à mouler par injection à des températures comprises entre 193° C et 221° C, on trouve que les porophores se dégradent de façon sensiblement totale en une période d'environ 25 une minute, alors que le polypropylène est rendu fluide ou coulable en moins de trente secondes environ. Il va de soi que l'invention n'a été décrite qu'à titre il-lustratif, mais non limitatif, et qu'elle est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans son cadre et dans son es-30 prit. 72 12141 2132729 REVENDICATIONS 1 - Composition therinoplastique renforcée et pouvant mousser caractérisée en ce qu'elle comprend un premier constituant qui est une résine thermoplastique contenant des fibres de ren- 5 forcement, et un second constituant qui est une résine thermoplastique contenant un agent de gonflement ou porophore qui nê-céssite pour sa dégradation une période de temps excédant le temps nécessaire pour que la résine thermoplastique du premier constituant devienne fluide et coulable à une température supérieure 10 au point de fusion de cette résine thermoplastique du premier constituant et supérieure au point de dégradation du porophore, la résine thermoplastique du second constituant pouvant couler à une température inférieure au point de dégradation du porophore. 2 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en 15 ce que le premier constituant représente 85 % à 99 % du poids de la composition et le second constituant représente 1 % à 15 % du poids de la composition. 3 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que le premier constituant contient 5 % à 70 % en poids de 20 fibres de renforcement. 4 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que le second constituant contient 10 % à 50 % en poids de porophore. 5 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en 25 ce que le premier constituant et le second constituant sont sous forme particulaire et en ce que la composition est un mélange physique de ces constituants particulaires. 6 - Composition selon la revendication 1t caractérisée en ce que le porophore présente une température de dégradation su- 30 périeure au point de ramollissement de la résine thermoplastique du premier constituant et inférieure au point de dégradation de cette résine thermoplastique du premier constituant. 7 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres de renforcement du premier constituant sont 35 des fibres de verre, et en ce que le reste de la composition est choisi dans l'ensemble constitué par (premièrement) une résine thermoplastique de premier constituant qui est du polycarbonate, du polypropylène, du polyéthylène, du "Nylon" ou du téréphtalate de polyéthylène ; un agent de moussage ou porophore du second 72 12141 2132729 constituant gui est le trihydrazino-triazine, le p-toluène-sul-fonyl-semicarbazide, 11azodicarboxamide, la N,Ndinitrosopenta-méthylènetétramine, ou le diphénylsulfon-3,31-disulfonyl-hydra-zide ; une résine therir.oplastique du second constituant qui est 5 du polyéthylène, du poly-isobutylône, un copolymère de. propylène et d'isobutylène, du polypropylène ou un irélange de polypropylène et de poly-isobutvlène ; (deuxièmement), une résine thermo-plastique du premier constituant qui est du poly-styrëne un copolymère d'acrylonitrile, de butadiëne et de styrène, un copo-10 lymère de styrène et d'acrylonitrile ou bien un mélange de polystyrène -et d'oxyde de polyphénylëne ; un agent de moussage du second constituant qui est le p-toluène-sulfonyl-semicarbazide, 1'azodicarboxamide , la PfP'-oxybis-trihydrazino-triazine, l'azo-bisisobutyronitrile, le diazoaminobenzène, le N,Nî-diméthyl-I^^/N,-15 dinitrosotéréphtalamide,- ou le toluène-(4)-suifonyl-hydrazide ; et une résine thermoplastique du second constituant qui est un copolymère caoutchouteux et thermoplastique à blocs ou longues séquences de styrène et de butadiëne ; (troisièmement) une résine thermoplastique de premier constituant qui est l'oxyde de poly-20 phénylène,. un porophore du second constituant qui est la trihy-drazinotriazine et une. résine therreoplastiqua de second constituant qui est le polystyrène ; (quatrièmement), une résine thermoplastique de second constituant qui ast une polysulfone ou un polycarbonate, un agent de moussage de second constituant qui 25 est la trihydrazino-triazine et une résine thermoplastique de second constituant qui est un copolymère d'acrylonitrile, de butadiëne et de styrène ; (cinquièmement) une résine thermoplastique de premier constituant qui est du "Nylon", un porophore de second constituant qui est la trihydrazinotriazine et une résine thermo-30 plastique de second constituant qui est un copolymère de styrène ou d'acrylonitrile ou du "Nylon" ; et (sixièmement) une résine thermoplastique de premier constituant qui est du poly(monochloro-styrène) , un porophore de second constituant qui est le p-to-luène-semicarbazide et une résine thermoplastique de second cons-35 tituant qui est un copolymère caoutchouteux et thermoplastique à blocs ou longues séquences de styrene et de butadiëne. 8 - Procédé pour préparer une composition therrnoplastiqe renforcée et pouvant mousser, caractérisé en ce qu'on incorpore des fibres de renforcement dans ,une résine thermoplastique et l'on 72 12141 18 2132729 fragmente la résine thermoplastique ainsi renforcée par des fibres pour former un premier constituant sous forme particulaire ; on incorpore un porophore dans une résine thermoplastique et l'on fragmente la résine thermoplastique contenant le porophore pour former un second constituant sous forme particulaire, le porophore nécessitant pour sa dégradation une période de temps excédant le temps nécessaire pour que la résine thermoplastique du premier constituant se fluidifie à une température supérieure au point de fusion de la résine du premier constituant et supérieure au point de dégradation du porophore, la résine thermoplastique du second constituant se fluidifiant S une température inférieure au point de dégradation du porophore ; et l'on mélange le premier constituant particulaire avec le second constituant particulaire pour former la composition thermoplastique renforcée et pouvant mousser. 9 - Procédé pour former un article en mousse thermoplastique renforcée, caractérisé en ce qu'on prépare par le procédé selon la revendication 8 une composition thermoplastique renforcée et pouvant mousser • on introduit cette composition dans une extrudeuse et, tout en activant le porophore, on extrude la composition pour obtenir un article façonné. 10 - Procédé pour former un article en mousse thermoplastique renforcée, caractérisé en ce qu'on prépare selon la revendication 8 une composition thermoplastique renforcée et pouvant mousser ; on introduit cette composition dans une machine à mouler par injection et, tout en activant le porophore, on moule la composition pour obtenir un article façonné.