FR 2130714 A1 19721103 FR 7210560 A 19720324 72 10560 i 2130714 La présente invention se rapporte à des lubrifiants émul-sifiables utilisables dans le laminage à froid des métaux. Elle concerne plus précisément des lubrifiants de ce type qui possèdent une stabilité améliorée à l'eau dure. % 5 Les techniques de laminage utilisées actuellement pour la production de métal mince ou de feuillard provoquent une augmentation des besoins en lubrifiants de laminage. Les exigences posées à l'égard des propriétés de support des charges et des propriétés de réfrigération des huiles de laminage sont de plus en plus fortes parce que l'on veut parvenir 10 à des réductions d'épaisseur toujours plus fortes à chaque passe de laminage en opérant à des vitesses toujours plus grandes. Les lubrifiants existant à présent dans le commerce ne donnent pas entière satisfaction dans le laminage à froid de l'acier par exemple pour lequel on recherche des réductions d'épaisseur de plus de 80 °L sur un laminoir unique à une vitesse de 15 feuillard supérieure à 450 m/mn. Les pressions de laminage sont considérablement plus fortes, et on doit utiliser des lubrifiants qui forment des pellicules supportant les charges encore plus résistantes qu'auparavant. La quantité de chaleur produite aux grandes vitesses de laminage doit Être dissipée rapidement, de sorte que le lubrifiant doit également être un 20 réfrigérant efficace. L'huile de laminage doit également éliminer les fines métalliques du métal laminé dont elles souilleraient la surface. En outre, les fines métalliques doivent pouvoir être séparées facilement de l'huile. Si on les y laissait, elles provoqueraient des défauts de surface du métal aux opérations subséquentes de laminage. Par ailleurs, les huiles de laminage 25 connues antérieurement ont tendance à rester à la surface du métal au cours de l'opération de recuit, provoquant des taches importantes. Bien que, dans des conditions idéales, un lubrifiant puisse répondre à toutes les exigences posées ci-dessus, il peut encore présenter des défauts dans les conditions rencontrées dans la pratique quotidienne. 30 L'un de ces défauts réside dans la formation de sels insolubles dans l'eau dure. L'additif utilisé dans l'invention accroît la stabilité de l'émulsion lubrifiante et permet donc l'utilisation d'eaux dures. On évite ainsi l'opération coûteuse d'adoucissement de l'eau aux endroits où l'on ne dispose pas naturellement d'eau douce. 35 Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 071 544 décrit des émulsions d'huile de laminage contenant un certain nombre de composants, y compris une petite proportion d'un acide organique. Ce dernier est liquide 12 10560 2 2130714 ou soluble dans l'huile, ou solubilisé par réaction avec d'autres composants* du produit, permettant d'obtenir des savons solubles dans l'huile, par exemple les savons d'alkanolamines. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n°3 311 557 décrit des émulsions pour le laminage à chaud de métaux non ferreux qui contiennent un acide gras, un polyol et .de 1'éthanolamine. L'éthanolamine réagit avec l'acide, en proportions suffisantes pour que finalement on atteigne un'rapport indice d'alcali/indice d'acide de 0,15 à 0,4. Dans des exemples particuliers de ce brevet, on décrit l'utilisation d'acides gras liquides solubles dans l'huile. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 432 434 décrit un lubrifiant pour le laminage des métaux qui contient un hydrocarbure alkyl-aromatique et qui peut contenir un phosphate de métal alcalin ou alcalino-terreux ou un phosphate d'amine. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3 523 895 décrit un lubrifiant pour le travail des métaux qui comprend une huile lubrifiante et un phosphate d'alkyle ou d'aryle. La présente invention concerne un lubrifiant émulsifiable qui comprend une huile, un acide monocarboxylique aliphatique solide, une alkanolamine, un agent émulsifiant, un sulfonate aromatique et un mélange de phosphates de monoalkyle et de dialkyle contenant de préférence de 8 à 20 atomes de carbone dans les groupes alkyle. Les phosphates préférés sont les phosphates de mono-oléyle et de di-oléyle. Pour former le lubrifiant en émulsion recherché, on peut mélanger la composition anhydre avec de l'eau. La quantité d'eau contenue dans 1'émulsion finale varie en général de 90 à 99,25 % en poids. Lorsqu'on mélange la composition huile-acide avec de l'eau, les composants solubles dans l'huile sont émulsifiés dans l'eau et l'acide solide reste à l'état de particules solides adhérant aux gouttelettes d'huile émulsifiée. Par conséquent, 1'émulsion lubrifiante finale typique de l'invention consiste en eau, gouttelettes d'huile émulsifiée et acide solide étroitement firé. Les composants de la phase soluble dans l'huile consistent normalement en une alkanolamine portant d'environ 2 à 5, plus habituellement 2 à 4 atomes de carbone par groupe alkanol, en proportions de 1 à 15 % du poids de la phase huileuse, et en un émulsifiant présentant de préférence un équilibre hydrophile-lipophile d'au moins 10, en proportions de 1 à 15 % du poids de la phase huileuse. En plus de ces deux composants, la phase huileuse peut également contenir de 0,05 à 2 % en poids d'un sulfonate 3 2130714 aromatique et de 2 à 15 °U en poids d'un phosphate de monoalkyle ou dialkyle. Dans le mode de réalisation le plus apprécié, la composition huile-acide contient les composants suivants aux proportions indiquées : 5 1) de 20 à 60 %, de préférence de 30 à 50 %,en poids de l'huile ; 2) de 20 à 50 7», de préférence de 20 à 40 %,en poids de l'acide monocarboxy-lique aliphatique saturé solide portant de 10 à 30, de préférence de 14 à 28 atomes de carbone ; 3) de 3 à 12 % en poids de l'alkanolamine ; 10 4) de 5 à 10 % en poids du mélange de phosphate de monoalkyle et de dialkyle ; 5) de 3 à 12 % en poids de l'agent émulsifiant ; et 6) de 0,1 à 1,5 % en poids du sulfonate aromatique. La demanderesse a trouvé que les composants énumérés ci-dessus, mis sous forme d'émulsion à une teneur de 0,75 à 10 % de constituants totaux, 15 donnaient un lubrifiant-réfrigérant d'une efficacité remarquable et répondant aux exigences sévères du laminage à froid à grande vitesse de métaux tels que l'acier. Avec les lubrifiants selon l'invention, on a pu travailler à des vitesses de laminage supérieures à 450 m/mn et mêmes supérieures à 600 m/mn, avec des épaisseurs finales atteignant 0,2 mm. 20 L'appareillage de mélange nécessaire pour combiner les consti tuants des compositions selon l'invention peut être d'un type quelconque. De préférence, on mélange djabord à une température de 50 à 100°C, de préférence 80 à 90°C, pendant une durée suffisante pour obtenir un mélange uniforme, l'huile, l'eau, l'acide et les autres composants à l'exception 25 du composant (6) ci-dessus. Normalement, on soumet à mélange mécanique pendant une durée de 30 mn à 7 h, de préférence d'environ 1 h, et ces durées £ont suffisantes pour obtenir 1'émulsion recherchée. Il peut être nécessaire de soumettre le mélange à une opération de division physique pour parvenir à l'homogénéité. Cette opération peut être réalisée à l'aide d'un appareil-30 lage approprié à cet effet, par exemple un broyeur colloïdal ou un homogé-néiseur. Le mode opératoire de mélange préféré consiste à utiliser d'abord un mélangeur mécanique puis 1'homogénéiseur en maintenant la température au-dessus de 60°C, de préférence entre 80 et 90°C. Le mélange est ensuite refroidi rapidement à une température inférieure à 50°C ; on introduit 35 alors le sulfonate aromatique. On peut terminer .par une opération d'homogénéisation. 72 10560 * 72 10560 4 2130714 Fréquemment, on ne dispose pas d'un appareillage de mélange et la durée nécessaire pour former 1'émulsion peut être trop longue. Pour des raisons de commodité, le fabricant peut préparer d'abord une émulsion concentrée. Pour parvenir aux meilleurs concentrés en émulsion, 5 c'est-à-dire à des compositions qui exigent la plus faible durée de mélange dans l'appareillage de l'utilisateur, on préparera de préférence des compositions contenant de 20 à 60 % en poids des constituants (1) à (6) et de 80 à 40 % en poids d'eau. Ces concentrés sont simplement dilués à l'eau en émulsions à une teneur de 0,75 à 10 %. 10 Les divers composants de la composition anhydre sont décrits ci-après : L'huile lubrifiante peut consister en une huile minérale naturelle ou en une huile synthétique. Parmi les lubrifiants synthétiques on citera les esters, les polyoléfines et les oxydes d'alkylène, à des 15 viscosités de 10 à 500 (habituellement 40 à 500), et de préférence 60 à 300 unités Saybolt à 38°C. On peut utiliser des huiles minérales aromatiques, naphténiques ou paraffiniques aux mêmes intervalles de viscosité. Les huiles aromatiques sont en général des extraits au furfural présentant une viscosité de 10 à 150, de préférence de 30 à 70 unités Saybolt à 38°C et une densité 20 supérieure à 1. La teneur en constituants aromatiques doit être supérieure à 90 % et le point d'ébullition doit être inférieur à 340°C si l'on veut éviter tout risque d'effet cancérigène. Les huiles minérales naphténiques et paraffiniques présentent normalement une viscosité Saybolt de 100 à 300 unités à 38°C. 25 La composition anhydre consiste pour une proportion de 20 à 50 % en poids en un acide monocarboxylique aliphatique saturé portant de 10 à 30, et de préférence de 14 à 28 atomes de carbone. On citera en particulier les acides myristique, palmitique, atéarique, arachidique, béhénique qui sont normalement solides et insolubles dans les huiles miné-30 raies et l'eau. De préférence, on utilise l'acide stéarique. Aux températures de mélange élevées, et aux températures de fonctionnement du laminoir, ces acides peuvent se liquéfier mais aux températures de stokage, la demanderesse pense que,bien que l'émulsion soit stable, elle puisse être hétérogène. Il entre donc dans le cadre de l'invention d'utiliser des acides 35 susceptibles de se trouver à l'état solide et non dissous, par exemple à l'état de particules de grandes dimensions ou de suspensoîdes, à un moment quelconque au cours de l'utilisation ou du magasinage du lubrifiant en émulsion. 72 10560 5 2130714 L1alkanolamine sert d'agent émulsifiant dans la composition lubrifiante ; elle représente une proportion de 1 à 15 % et de préférence de 3 à 12 °L du poids de la composition anhydre. On peut utiliser des alkanolamines primaires, secondaires et tertiaires. La triéthanolamine, 5 1'isopropanolamine, la triisopropanolamine et 1'isobutanolamine constituent des exemples d'alkanolamines qui conviennent. Le phosphate utilisé dans la pratique de l'invention est un mélange de phosphates de monoalkyle et de dialkyle dans lesquels le groupe alkyle contient de 8 à 20 atomes de carbone. On apprécie plus particulièrement 10 un mélange de phosphates de monooléyle et de dioléyle. La.concentration du phosphate de monoalkyle, par exemple du phosphate de monooléyle, doit représenter de 30 à 45 du mélange des phosphates, le phosphate de dialkyle, et par exemple le phosphate de dioléyle, constituant le solde, c'est-à-dire de 70 à 55 % du mélange. 15 Les phosphates peuvent être préparés par des techniques connues. Ainsi, par exemple, on peut préparer séparément les phosphates de monoalkyle et les phosphates de dialkyle en faisant réagir un alcool avec de 1'oxychlorure de phosphore aux proportions voulues, en terminant par la formation de l'acide. Les composants préparés individuellement peuvent 20 ensuite être combinés aux proportions voulues. On peut en outre préparer les phosphates de mono- et de di-alkyle mélangés en une seule opération en faisant réagir l'alcool approprié avec de l'anhydride phosphorique, habituel-lemeit dans des proportions de 3 moles pour une mole d'anhydride. Comme on l'a déjà indiqué, les alcools utilisés contiennent de 8 à 20 atomes de 25 carbone. Pour la préparation des phosphates, tous les alcools utilisés peuvent porter des chaînes carbonées de même longueur mais on peut également utiliser des molécules d'alcools dont la longueur de chaîne va de la longueur minimale de 8 atomes de carbone à la longueur maximale de 20 atomes de carbone. La concentration des agents émulsifiants ou stabilisants 30 d'émulsion présentant de préférence un équilibre hydrophile-lipophile d'au moins 10 ou plus, peut aller de 1 à 15 % et de préférence de 3 à 12 % en poids. Parmi les agents émulsifiants qui conviennent, on citera des émulsifiants cationiques, anioniques et non ioniques, par exemple des aminés portant de 4 à 36 atomes de carbone., les alkylphénols contenant de 4 à 35 36 atomes de carbone dans le reste-alkyle, des alcools gras ou résiniques, des-acides gras, des esters et esters partiels d'acides gras et de polyols, 72 10560 6 2130714 des amides d'acides gras, contenant chacun de 4 et de préférence de 8 à 36 atomes de carbone. Les dérivés alkoxylés des composés organiques énumérés ci-dessus, obtenus par réaction de ces composés avec un oxyde d'alkylène portant environ 2 à 4 atomes de carbone, comme l'oxyde d'éthylène, constituent le groupe d'agents émulsifiants le plus apprécié. Un autre groupe apprécié consiste en les dialkanolamides N-acylsubstitués dans lesquels le groupe acyle porte de 8 à 30 atomes de carbone ; ainsi, le lauroyldiéthanolamide. Parmi les autres agents émulsifiants, on citera également la gomme arabique fréquemment utilisée dans la préparation d'émulsions de cire. Le sulfonate aromatique est un agent régulateur de la dimension de particules et de la viscosité de 1'émulsion. Il est présent en proportions relativement faibles allant de 0,05 à 2,0 % et de préférence de 0,1 à 1,5 % du poids du concentré en émulsion. Les sulfonates aromatiques peuvent consister en sels métalliques solubles dans l'huile d'acides sulfoniques dérivés du pétrole ou en acides alkylarylsulfoniques synthétiques, en particulier les composés qui présentent un poids moléculaire de 300 à 800. Les substituants alkyle préférés sur le cycle aromatique contiennent de 8 à 24 atomes de carbone. Le sulfonate aromatique utilisé dans les lubrifiants selon l'invention est un condensât acide ^-naphtalène sulfonique/aldéhyde soluble dans l'huile, et on apprécie plus particulièrement le condensât du formaldéhyde. Les techniques de préparation de ces condensats sont bien connues. On peut également utiliser ces produits sous la forme de sels de métaux alcalins. t Les compositions selon l'invention peuvent également contenir un acide gras liquide portant de préférence de 12 à 22 atomes de carbone, en particulier l'acide oléique ou l'acide linoléique, en combinaison avec un amide d'acide gras aliphatique portant de 10 à 18 atomes de carbone, de préférence le lauroylamide. Les compositions contenant ce type de constituant possèdent des propriétés améliorées de protection contre la corrosion lors du laminage à froid de l'acier. L'acide oléique apporte des propriétés lubrifiantes supplémentaires qui contribuent aux propriétés filmogènes du lubrifiant mais il n 'apporte aucune protection contre la corrosion par lui-même. Cependant, on sait que les amides, seuls, possèdent certaines propriétés de protection contre la corrosion. Mais en présence d'acide oléique, l'effet de 1'amide d'acide gras est accentué. La combinaison d'acide oléique et de lauroylamide protège très efficacement la surface du feuillard métallique de la rouille. L'acide est utilisé en proportions mineures allant de 72 10560 7 2130714 1 à 5 % du poids de la composition anhydre. L'amide est utilisé en proportions de 4 à 8 % du poids de la composition anhydre. Les compositions selon l'invention sont particulièrement adaptées à l'utilisation dans le laminage à froid de l'acier et dans 5 d'autres opérations de travail des métaux. Dans les opérations de laminage, les lubrifiants permettent des réductions d'épaisseur à grande vitesse. Ils apportent également une amélioration exceptionnelle dans 1'élimination des fines métalliques produites au laminage. On sait quejlorsque la billette de métal est introduite entre les cylindres, il peut se séparer des petites 10 particules de métal. Habituellement, ces particules restent dans le lubrifiant. Lorsqu'on utilise des lubrifiants de type courant, les particules les plus petites, ou fines, ne se déposent pas toujours au moment où le lubrifiant passe dans le réservoir à la fin de l'opération de laminage. De sorte que,, lorsqu'on réutilise le lubrifiant, ces fines peuvent être transportées sur 15 la surface du métal soumis à l'opération de laminage suivante sur lequel elles provoquent des défauts de surface. Bien que le lubrifiant utilisé soit écumé dans le réservoir, on a constaté que l'écumage ne permettait pas toujours de séparer la totalité des fines métalliques, et le feuillard de métal fini peut être taché. Dans les lubrifiants en émulsion selon l'invention, 20 il est possible que 1'acide solide sépare les fines métalliques de l'émulsion et les fasse flotter à la surface où on peut les éliminer à l'opération d'écumage. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois la limiter. Dans ces exemples, les indications de parties et de % s'entendent 25 en poids, sauf mention contraire. EXEMPLE 1. parties émulsion produit anhydre 30 huile minérale (1) 8,6 27,6 huile minérale (2) 5,4 17,4 acide (3) 9,0 28,9 lauroyldiéthanolamide 2,0 6,4 triéthanolaminé 4,0 12,8 35 phosphate de tricrésyle condensât naphtalène sulfonate/formai- 2,0 6,4 déhyde 0,15 0,5 72 10560 8 2130714 (1) huile naphténique présentant une viscosité de 100 unités Saybolt à 38°C ; (2) huile paraffinique raffinée par solvant présentant une viscosité de 100 unités Saybolt à 38°C ; (3) acides gras de suif hydrogéné présentant la composition suivante (%) : 1 à 3 % de C14, 23 à 33 % de C16 et 65 à 77 % de Clg. Tous les constituants à l'exception du condensât sulfonate/ formaldéhyde sont mélangés sous agitation avec une quantité d'eau suffisante pour former 1'émulsion à 30°C. Le mélange est réalisé en 1 heure environ à la température de 80 à 90°C. Il est ensuite envoyé dans un homogénéiseur Manton-Gaulin pendant encore 1 heure. L'émulsion obtenue est refroidie ; on ajoute alors le condensât en une 1/2 heure sous agitation à une température inférieure à 50°C. Le mélange refroidi est à nouveau envoyé dans 1'homogénéiseur, la température étant maintenue au-dessous de 50°C, pendant une heure. L'émulsion ci-dessus a été conservée pendant 1 mois à température ambiante. A l'expiration de cette période, on a déterminé par centri-fugation la quantité de matières solides qui se séparent à la dilution. On a dilué un échantillon à la concentration de 3 % dans de 1'eau dure à 34,5° de dureté français, on a centrifugé pendant 10 mn ; on a obtenu 15 ml de matières solides. On a également déterminé la stabilité à la conservation de cette émulsion à température élevée ; on a chauffé 1'émulsion à 70°C et déterminé la durée au bout de laquelle elle se casse. A la température indiquée, 1'émulsion casse en une à deux heures seulement. EXEMPLE 2. On prépare une composition analogue à celle de l'exemple 1 mais avec les modifications suivantes ; a) on utilise 1,0 partie de lauroyldiéthanolamide au lieu de 2,0 parties ; b) on remplace le phosphate de tricrésyle par 2,0 parties d'un mélange d'environ 40 % de phosphate de monooléyle et 60 % de phosphate de dioléyle, et c) on introduit 67,85 parties d'eau au lieu de 68,85 parties. Après conservation d'un mois à température ambiante, la stabilité à l'eau de 1'émulsion obtenue est la suivante : un échantillon 72 10560 9 2130714 dilué à la concentration de 3 % dans de l'eau à la même dureté que dans l'exemple 1 donne 6 ml de matières solides après une centrifugation de 10 mn. Les résultats rapportés dans les exemples 1 et 2 montrent que l'introduction des phosphates d'oléyle selon l'invention provoque une diminution importante de la quantité de matières solides trouvée dans l'eau dure. Ainsi, à une concentration de 3 % dans l'eau dure, les phosphates mélangés selon l'invention provoquent une diminution de 9 ml de la quantité de matières solides (de 15 à 6 ml). On notera également que les phosphates selon l'invention provoquent une diminution importante de la quantité de matières solides susceptible de se séparer dans l'eau distillée. A cet égard, une émulsion à 5 % de la composition de l'exemple 1 dans de l'eau distillée donne 7 ml de matières solides après 3 mn de centrifugation alors qu'une dilution à 3 % de la composition de l'exemple 2 dans l'eau distillée ne donne que 3 ml de matières solides après 10 mn de centrifugation. EXEMPLES 3 à 6. Dans les exemples 3 à 6 ci-après, on décrit l'utilisation d'une huile aromatique, seule ou en combinaison avec l'huile naphténique classique des exemples 1 et 2. On a préparé les compositions qu'on a soumises àdes épreuves comme décrit dans l'exemple 1. parties ex. 3 ex.4 ix". 5 ex. 6 huile minérale (1) - -5,0 5,0 huile aromatique (2) 14,0 5,0 5,0 5,0 acide (3) 8,0 8,0 8,0 8,0 lauroyldiéthanolamide 1,0 1,0 - 1,0 triéthanolamine 4,0 4,0 4,0 4,0 phosphates d'oléyle mélangés 2,0 2,0 2,0 2,0 condensât naphtalène sulfonate/ .... , 0,15 0,15 0,15 0,15 formaldéhyde eau 70,85 79,85 75,85 74,85 (1) huile naphténique présentant une viscosité de 100 unités Saybolt à 38°C; (2) l'huile aromatique utilisée contient 95,2 % de constituants aromatiques et 3,9 % de résines polaires. Elle possède les propriétés suivantes : viscosité, unité Saybolt à 38°C 50 densité 1,046 point de goutte - 40°C point d'aniline en mélange 17°C - indice de réfraction à 20°C 1,605 72 10560 10 2130714 (3) acides gras de suif hydrogéné possédant la composition suivante : 1 à 3 7. de C,,, 23 à 33 % de C, , et 65 à 77 7= de C10. 14 16 18 Dans tous les cas des exemples 3 à 6, les émulsions sont 5 encore stables au bout de 3 mois à la température de 70°C. Dans les conditions réelles de production, la composition de l'exemple 6 a donné en permanence au laminage à froid des aciers de qualité améliorée , qu'il s'agisse d'acie,rs à faible teneur en carbone ou d'aciers alliés. L'amélioration de qualité se manifeste par une propreté 10 et un brillant très supérieurs après recuit. 72 10560 ii 2130714 REVENDICATIONS 1. Lubrifiant émulsifiable pour le travail des métaux, comprenant une huile, un acide monocarboxylique aliphatique solide, 5 une alkanolamine, un agent émulsifiant, un sulfonate aromatique et facultativement un acide gras liquide, caractérisé en ce qu'il contient en outre un mélange de phosphate de monoalkyle et de phosphate de dialkyle dans lesquels les groupes alkyle contiennent de 8 à 20 atomes de carbone. 2. Lubrifiant selon la revendication 1, caractérisé en ce 10 que le mélange de phosphates représente de 2 à 15 7» du poids total. 3. Lubrifiant selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le phosphate de monoalkyle représente de 30 à 45 % du poids du mélange des phosphates. 4. Lubrifiant selon l'une quelconque des revendications 1 15 à 3, caractérisé en ce que les phosphates sont le phosphate de monooléyle et le phosphate de dioléyle. 5. Lubrifiant selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'huile est une huile aromatique, contenant de préférence plus de 90 % de constituants aromatiques. 20 6. Lubrifiant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que 1'alkanolamine contient de 2 à 4 atomes de carbone dans le groupe alkanol et est de préférence la triéthanolamine. 7. Lubrifiant selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'acide solide est l'acide stéarique. 25 8. LuBrifiant selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend de 20 à 50 % en; poids de l'acide solide, de 1 à 15 % en poids de 1'alkanolamine, de 1 à 15 % en poids de 1'émulsifiant, de 0,05 à 2 % en poids du sulfonate aromatique, de 2 à 15 % en poids du mélange de phosphates, le solde représentant l'huile aromatique. 30 9. Concentré lubrifiant en émulsion, caractérisé en ce qu'il comprend de 20 à 60 % en poids d'un lubrifiant selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, et de 40 à 80 % en poids d'eau. 10. Lubrifiant en émulsion, caractérisé en ce qu'il contient de 0,75 à 10 % en poids d'un lubrifiant selon l'une quelconque des reven-35 dications 1 à 8, et de 90 à 99,25 % en poids d'eau.