FR 2121701 A1 19720825 FR 7200621 A 19720110 72 00621 1 2121701 ' La présente invention concerne le domaine de la réalisatioi de structures non tissées par voie humide. L'emploi de fibres de verre pour la fabrication du papier est connu depuis longtemps. On produit en grandes quantités du 5 papier de fibres de verre avec un équipement de production normal depuis 1930 environ. Depuis cette époque, on a employé, pour fabriquer des papiers spéciaux, des microfibres très fines obtenues par soufflage, des fibres de verre de diamètre relativement grand et même des flocons de verre. On a fabriqué ces papiers sous la 10 forme "pures fibres de verre" et sous forme de mélanges de ces fibres avec de la cellulose, de l'amiante et d'autres fibres. L'emploi de microfibres obtenues par soufflage et de fibres de verre obtenues par soufflage et de diamètre relativement grand, seules ou mélangées avec d'autres fibres telles que l'amiante, pour la 15 filtration à haute température, ou bien de porosité réglée, est décrit dans la technique antérieure. On a également décrit l'emploi de fibres de verre et de pâte de bois pour ajuster la stabilité dimensionnelle des produits à base de papier contenant des fibres de verre. 20 Des fibres de verre récemment mises au point, de très pe tit diamètre, existant dans le commerce et produites principalement par étirage mécanique et ayant un diamètre nominal d'environ 3,8 microns seulement ont incité à de nouvelles recherches dans les domaines des papiers à base de fibres de verre éventuellement mé-25 langées à de la pâte de bois. Non seulement ces fibres ont les propriétés bien connues des autres fibres de verre telles qu'une résistance à la traction, une stabilité dimensionnelle, une stabilité à la" chaleur, une absence de réactivité, une ininflammabi-lité élevées, mais ce sont aussi les fibres textiles les plus sou-30 pies et les plus flexibles connues à l'heure actuelle. Elles sont sept fois plus souples que les fibres de viscose de 1,5 deniers, 14 fois plus souples que les fibres de polyester de 1,5 d et 56 fois plus souples que les fils élémentaires ou filés de verre de 9 microns de diamètre. On admet que ce degré de souplesse est en 35 corrélation directe avec la rigidité à la flexion. Une autre caractéristique unique de ces nouvelles fibres est le nombre de filaments par unité de poids. Ces fibres sont dénommées fibres de 1/4de denier et par conséquent ont six fois autant de filaments qu'un COPV 72 0Û621 2 2121701 ' poids égal de fibres synthétiques de 1,5 d ou de fils de fibres de verre de 9 microns de diamètre. Ce très grand nombre de filaments par unité de poids associé avec l'uniformité réglée du diamètre des fibres et l'uniformité de leur longueur donne la possi-5 bilité de fabriquer des feuilles très légères qui ont une bonne résistance et un aspect très attrayant. Cependant, les caractéristiques sus-mentionnées des fibres de verre récemment mises au point et le fait que ces fibres sont apprêtées avec un revêtement protecteur et ensuite rassemblées de manière à former un fil rend 10 impossible la dispersion de ces fibres par des procédés connus antérieurement. Les procédés connus antérieurement de dispersion dégradaient les fibres de verre étirées de façon continue , en particulier les fibres récemment mises au point de 3,8 microns de diamètre, quand on essayait de séparer les divers filaments d'un 15 faisceau de fibres. Un nouveau mode opératoire a été conçu et imaginé pour disperser ces fibres sans en provoquer de ruptures trop nombreuses. Bien qu'il nécessite toujours une solution fortement acide pour réaliser la dispersion initiale des fibres, il permet de manière 20 surprenante d'élever le pH sensiblement jusqu'au point neutre et de maintenir encore une dispersion stable de fibres. Cette caractéristique d'élévation du pH après la dispersion des fibres était irréalisable juscji 'à maintenant sans provoquer une nouvelle agglomération- ou réagglomération- des fibres de verre. Un avantage 25 important de ce procédé de dispersion est la suppression de la corrosion des machines et de la dégradation de la cellulose, difficulté associée antérieurement à l'emploi de fibres de verre dans l'industrie du papier. Certaines des difficultés de la technique antérieure 30 avaient pour origine la mauvaise qualité des structures non tissées provoquée par des trous, des protubérances etc. quand on emploie des microfibres, à cause des perles et des grains qu'elles contiennent. Les microfibres sont définies par les diamètres de fibres B, A, AA, AAA, AAAA et AAAAAA et formées par un second éti-35 rage à la flamme; les diamètres de ces fibres varient dans une gamme étendue et leur longueur est très petite et irrégulière. Les fibres découpées de fort diamètre donnent également lieu à des difficultés étant donné qu'antérieurement elles ne pouvaient 72 00621 2121701 ' être dispersées seules sans nombreuses ruptures et avec une réagglomération ultérieure. Par ailleurs, l'association de fibres de gros diamètre et de microfibres ne conduit pas à des structures ayant une grande résistance mécanique ou un aspect attrayant. 5 Certains des problèmes résolus par la mise en oeuvre de l'invention conduisent à des structures plus résistantes, de qualité supérieure, à une meilleure dispersabilité des fibres de plus petit diamètre et à des ruptures moins nombreuses des fibres pendant l'opération de dispersion. La présente invention permet *10 d'augmenter plus que dans la technique antérieure le pH des suspensions de fibres de verre après une dispersion initiale. Des dispersions pratiquement neutres sont actuellement réalisables, ce qui supprime en quasi-totalité les difficultés dues à la corrosion de l'équipement employé pour la réalisation de structures 15 non tissées. Par ailleurs, les dispersions sensiblement neutres de fibres de verre permettent de les mélanger avec d'autres fibres ou pâtes qui seraient dégradées en milieu fortement acide. La présente invention augmente aussi la stabilité des dispersions, si bienqu'il ne se produit aucune réagglomération au bout 20 de longs intervalles de temps; cela n'était pas possible antérieurement . Etant donné que l'industrie de la fibre de verre devient plus complexe et conduit à la fabrication de filaments de verre de diamètre réduit, les difficultés de dispersabilité de ces fi-25 bres sont considérablement accrues. Les filaments de verre les plus fins tendent à s-'onduler, à se rompre et à se réagglomérer quand ils sont dispersés, mais ils présentent par ailleurs d'autres avantages que n'ont parles fibres plus grosses ou les microfibres obtenues par soufflage. jjO En résumé, la présente invention consiste à disperser complètement des filaments de verre de très petit diamètre provenant de brins ou de faisceaux découpés comprenant un très grand nombre de filaments de verre apprêtés. Cette dispersion est réglée de telle manière que lorsqu'elle a eu lieu, les filaments 35 de verre de petit diamètre ne se brisent et ne se réagglomèrent pas dans une proportion excessive. Cependant, la technique de dispersion selon l'invention n'est pas uniquement limitée aux fibres de verre de petit diamètre, mais au contraire elle est 72 00621 -2121701' nécessaire pour la dispersion des fibres de verre en général. Si on applique la présente invention à des fibres de plus gros diamètre atteignant 12 microns, préparées principalement par étirage mécanique, les propriétés des structures qu'elles permettent de 5 réaliser sont considérablement améliorées par rapport aux structures de la technique antérieure. Certains des avantages liés à la mise en oeuvre de la présente invention englobent la fabrication de structures contenant 100# de verre et qui sont des nappes non tissées ayant une 10 porosité supérieure à celle des nappes ou papier classiques du même poids ou de même épaisseur. Par ailleurs, certaines propriétés telles que la stabilité dimensionnelle, 1'incombustibilité, l'uniformité de la répartition des fibres, l'uniformité de l'épaisseur, l'uniformité de la surface, l'absence d'agglomérats, de 15 fibres, la résistance à la rupture et la résistance au déchirement sont considérablement améliorées. La présente invention peut être mise en oeuvre avec un équipement industriel de fabrication du papier qui est employé normalement pour la préparation de papier synthétique ou à fi-20 bres longues. Si l'on emploie des mélanges de verre et d'autres matières telles que la pâte de bois, le coton, les chiffons, l'amiante,etc.^Les avantages mentionnés ci-dessus de l'emploi du verre dans ces mélanges sont obtenus sans soumettre les fibres en matières autre que le verre à l'action d'acides forts. La dis-25 persion obtenue, utilisée pour former une structure non tissée, conduit à des caractéristiques améliorées. La mise en oeuvre de la présente invention avec des fibres très fines permet de réduire la concentration des fibres de verre dans les structures non tissées, grâce à l'augmentation du 50 nombre de filaments par unité de poids et le produit obtenu a une souplesse, une uniformité de la surface, une blancheur et une opacité supérieures à celles que l'on peut obtenir à partir de la technique antérieure. Ceci est également vrai avec des mélanges constitués par des fibres de verre de petit diamètre et de la pâte 55 de bois, par exemple. Ces fibres de verre augmentent la vitesse d'égouttage des structures récemment fabriquées, non seulement du fait de leur présence, mais aussi du fait de leur concentration réduite. Le réglage du pH des mélanges selon l'invention à environ 72 00621 5 2121701 ' 2,5, moins, pendant le mélange ou la dispersion initiale, suivi d'un réglage du pH à une valeur comprise entre 4,5 et 6,5 environ, associé à l'emploi de fibres de verre de plus petit diamètre permet d'obtenir des caractéristiques et un aspect d'une structure 5 non tissée irréalisables jusqu'à maintenant. Les produits selon l'invention sont utilisables dans les domaines ci-après: stratifiés haute pression pour les applications électriques et décoratives; filtrage par voie humide et voie sèche; isolement électrique souple, enduction de substrats, 10 substrats d'appui et supports cintrés pour les meubles et les objets en "Formica"; stores de fenêtres et draperies décoration; doublure et entoilage pour les vêtements et les garnitures intérieures, vêtements protecteurs à jeter pour laboratoires, etc,. mats de surface pour stratifiés plans; matériaux de revêtement pour les 15 cloisons; enveloppes pour les tuyaux et carreaux de revêtement pour plafonds; sous-couches pour tapis, bandes de roulement pour bandages pneumatiques, nids d'abeille pour avions et abat-jour. La présente invention concerne donc un procédé de traitement des fibres de verre, afin de les adapter aux techniques et 20 aux équipements de fabrication du papier, par préparation d'une suspension, contenant des fibres de verre, de telle manière que ces fibres se dispersent complètement avec un minimum de ruptures ou de détérioration et que lesdites fibres ne se réagglomèrent pas après dispersion; les fibres de verre sous forme de brins et 25 de faisceaux coupés subissent un premier traitement sous un pH faible et un second traitement souçûn pH plus élevé, afin d'empêcher leur réagglomération après dispersion et d'augmenter la stabilité de cette dispersion; les fibres de verre de très petit diamètre sont traitées de manière qu'on puisse les utiliser à de 30 faibles concentrations en vue d'augmenter la souplesse, l'uniformité de la surface et la porosité des structures non tissées ainsi réalisées. Lorsque le diamètre des fibres diminue, les structures produites sont plus légères et leur résistance augmente de ma-35 nière correspondante, tandis que lorsqu'on augmente le diamètre des fibres, le nombre de filaments est insuffisant pour former une nappe convenable de poids ne dépassant pas celui de la structure plus légère comportant des fibres fines. Par conséquent, on ob- 2121701 ' 72 00621 tmiu. tient, selon l'invention, des structures qui étaient irréalisables antérieurement, c'est-à-dire plus légères, plus résistantes et plus opaques que les structures fabriquées à partir de microfibres ou de fibres de plus gros diamètre. 5 Quand on traite les structures ainsi obtenues par des matières résineuses, leurs propriétés telles que la souplesse, le drapé etc. sont condidérablement améliorées. Le procédé de dispersion selon l'invention conduit à des dispersions aqueuses homogènes de fibres de verre dans les-10 quelles la réagglomération des fibres ne se produit qu'au bout d'un très long intervalle de temps. Des recherches poussées ont démontré que les techniques antérieures de dispersion ne conviennent pas pour la dispersion, à l'aide d'appareils destinés à l'obtention de tissus de 15 verre, de fibres de verre très fines. Ces fibres de verre textiles sont obtenues par étirage mécanique rapide de plusieurs courants de verre fondu et revêtues ensuite d'un apprêt protecteur avant d'être rassemblées en faisceaux. Cet apprêt contient en général, outre des plastifiants, des lubrifiants etc., un filmogène desti-20 né à protéger les diverses fibres de verre contre une abrasion mutuelle. Antérieurement, les microfibres ou la laine de verre obtenues par soufflage étaient dispersées par divers procédés, mais ces procédés sont insuffisants pour disperser des faisceaux 25 de fibres de verre. Un faisceaujde fibres de verre est beaucoup plus difficile à disperser pour plusieurs raisons , à savoir le grand nombre de fibres par unité de poids et l'apprêt qui conduit à des faisceaux d'une seule pièce. Les fibres de verre textiles ont par ailleurs un diamètre plus uniforme que les microfibres 30 obtenues par soufflage. A titre de comparaison, la laine de verre constituée par des fibres de diamètres divers et non apprêtées comprend un grand nombre de fibres isolées séparées, ce qui rend leur dispersion beaucoup plus facile que pour des faisceaux de fibres de verre. 35 Les fibres synthétiques, même sous forme de faisceaux, diffèrent aussi des fibres de verre formant des faisceaux, car les premières ne sont en général recouvertes que d'un lubrifiant, ce qui rend leur dispersion beaucoup plus facile. 72 00621 2121701 ' Il est toujours nécessaire d'opérer en milieu fortement acide au départ pour réaliser des dispersions de fibres, mais le recours à ces milieux est limité au cuvier de mélange. Le pH du milieu est ensuite élevé avant l'introduction de la dispersion fibreuses dans 5 la machine à fabriquer le papier. Les acides minéraux tels que l'acide sulfurique et l'acide chlorhydrique sont employés pour régler le pH d'un milieu aqueux entre environ 2 et 2,5. Une agitation modérée, avec un bon passage au tonneau, conduit à des dispersions homogènes contenant environ 0,5# à 1# en poids de fibres 10 de verre. L'addition de matières telles que les argiles finement divisées améliore la qualité et la stabilité de la dispersion. L'argile préférée est à base de silicate d'aluminium hydraté. Les matières finement divisées telles que la pâte de bois et l'amiante conduisent . également à des dispersions homogènes, mais ces 15 dispersions, comme celles de la technique antérieure, ne sont stables que pour un pH inférieur ou égal à 3. Une des caractéristiques les plus importantes de la présente invention est la découverte du fait que l'emploi d'hexamétaphos-phate de sodium"améliore de manière surprenante la mouillabilité 20 des fibres de verre et, ce qui est très important, rend les dispersions fibreuses, contenant des matières déterminées finement divisées, stables en milieu sensiblement neutre, en particulier avec un pH atteignant 6,5. Ceci est extrêmement, important, étant donné que cette dispersion ou suspension de fibres ne provoque pas 25 de corrosion de l'équipement de traitement. De plus, le pH élevé de la suspension a pour conséquence que, lorsqu'on désire préparer des mélanges, la pâte de bois ou d'autres fibres synthétiques ne sont pas dégradables quand elles sont incorporées dans la dispersion de fibres de verre. 30 Les matières finement divisées préférées ont des particules de dimensions comprises entre environ 0,05 et 5 microns. On peut citer comme exemples de ces matières des silicates d'aluminium hydratés existant dans le commerce sous les marques commerciales ASP 100, ASP 072 et ASP 405 et des silicates de magnésium tels 35 que l'EMTAL-599 mis dansle commerce par la firme Englehard Chemicals and Minerais Corporation. Les attapulgites telles que l'AT-TAGEL-40 ; mis dans le commerce par la même firme constituent un autre exemple. Lorsque les matières finement divisées sus-mention- 72 00621 2121701 ' nées sont utilisées en mélanges avec de l'hexamétaphosphate de sodium, on peut augmenter leur pH sans risque de réagglomération. L'hexamétaphosphate de sodium est mis dans le commerce respective' ment sous les marques commerciales CALGON, METAFOS et VITROFOS, 5 par la Calgon Company, Essex Chemical Company , et la Stauffer Chemical Company. . Exemple 1 - On opère comme indiqué ci-après pour préparer selon l'invention une dispersion de fibres de verre: on introduit 9 000 1 10 d'eau dans un cuvier de mélange. On ajoute ensuite 6,75 kg d'he-xamétaphosphate de sodium à cette eau en agitant jusqu'à dissolution complète. On ajoute ensuite de l'acide sulfurique dans le cuvier pour abaisser le pH aux environs de 2 à 2,5. On ajoute 13,5 kg de silicate d'aluminium hydraté (argile) et 45 kg de 15 faisceaux de fibres de verre de 6,4mm coupées en agitant énergi-quement avec un mélangeur Lightning pendant environ 10 à 20 mn jusqu'à ce que les fibres soient complètement dispersées;Le temps nécessaire à une dispersion complète augmente lorsque le diamètre des fibres employées diminue. Après la dispersion complète des 20 fibres, on élève le pH de la suspension jusqu'à environ 4,5 à 6,5 par addition d'hydroxyde de sodium ou d'ammonium. On ajoute à la suspension un liant, par exemple des fibres d'alcool poly-vinylique ou de résine acrylique, dans la proportion de 2 à 10#, pour la préparation d'un papier de fibres de verre avec un 25 équipement existant dans le commerce. Quand on chauffe la feuille pour en chasser l'eau en excès, les fibres d'alcool polyvinyli-que se dissolvent et agissent à la manière d'un liant pour maintenir ensemble les fibres. La feuille de papier obtenue a un toucher, une résistance mécanique et une opacité excellente et 30 on voit par ailleurs que tous les filaments de verre ont été séparés du faisceau de fibres de verre avant la formation de la feuille. Exemple 2 - On mélange à la suspension de l'exemple 1, après avoir éle-35 vé son pH entre environ 4,5 et 6,5, des fibres de cellulose (pâte de bois) sans aucun Indice de dégradation de celles-ci. Des proportions comprises entre 5 et 15# de pâte de bois très raffinée (canadienne, degré de raffinage 50) communiquaient une ré 72 00621 2121701 ' sistance suffisante au papier de fibre de verre fabriqué avec un équipement existant dans le commerce. La pâte de bois raffinée se comporte , à cette concentration, comme un liant. Un autre liant utilisable pour maintenir les fibres en pla-5 ce dans l'ensemble ainsi formé est un liant acrylique, tel ceux existant dans le commerce sous les marques commerciales Bhoplex P-376, Rhoplex HA-8 et Rhoplex HA-12 de la firme Rohm-Haas. Cependant, on peut employer comme liant n'importe quelle matière résineuse, naturelle ou synthétique. 10 Le liant peut être ajouté dans le cuvier de mélange ou à la structure réalisée par imprégnation, pulvérisation ou par roulage avec léchage, alors que ladite structure retient encore une proportion d'eau importante. Quand cette structure contient au moins 50# en poids d'eau sa résistance est suffisante pour la trai-15 ter sans liant avec un équipement classique. Ce liant peut être présent dans la structure formée dans une proportion supérieure à 50# en poids, mais la concentration préférée est comprise entre environ 1 et 10% en poids, ce qui communique un toucher lisse à cette structuré. Aux concentrations de liant les plus élevées,la 20 raideur déviant appréciable, mais elle est acceptable pour là fabrication des stratifiés. Il est aussi possible d'apprêter les fibres de verre avec des mélanges contenante liant, par exemple de l'alcool polyviny-lique, et par conséquent la structure terminée contient un liant 25 incorporé. Cependant, cet alcool polyvinylique peut être introduit dan§da solution pendant la dispersion des fibres de verre et ensuite précipité à nouveau pendant la réalisation de la structure afin qu'il ne s'égoutte pas de celle-ci. Un chauffage ultérieur ramollit l'alcool polyvinylique si/^'qu1'il se comporte comme 30 un liant pour la structure. Des expériences et des recherches poussées ont montré que pour un pH compris entre 2 et 2,5 les faisceaux de fibres de verre s'ouvrent quelque peu mais que si l'on ajoute une matière finement divisée-par exemple une argile- à la suspension, les fi-35 bres se séparent complètement. Cependant, quand le pH est augmenté jusqu'à environ 2,9 à 3, une réagglomération des fibres se produit et devient progressivement plus gênante à mesure que le pH augmente. Mais, si l'on ajoute de l'hexamétaphosphate de so 72 00621 2121701 ' dium à la suspension, on peut élever le pH jusqu'à environ 6,5 sans réagglomération. La raison, ou le mécanisme, de ce comportement n'a pas été encore identifié. D'autres observations conduisent à conclure que des faisceaux de fibres, apprêtés avec des matériaux 5 classiques,ne peuvent pas s'ouvrir sans dommages pour des valeurs du pH comprises entre 2,6 et 6,5. Il est évident que les matières finement divisées, telles quçles argiles, facilitent l'ouverture des faisceaux de filaments et que, une fois ouverts ,l'argile contribue à empêcher leur réagglomération pour des valeurs du pH 10 inférieures ou égales à 2,5. Ceci ne se produit pas pour des valeurs du pH supérieures à 2,5, à moins qu'on ajoute de l'hexamétaphosphate .,de sodium. ment divisée et de l'hexamétaphosphate de sodium crée dans la dis-15 persion un "potentiel zêta" qui facilite la séparation des divers filaments de verre constituant les faisceaux et facilite par ailleurs le maintien de la séparation des filaments. La charge ionique des particules présentes dans la suspension aqueuse peut être de même signe ou de signe opposé à celle des fibres de verre. 20 Une autre observation intéressante est la suivante: tant que la valeur du pH est inférieure à environ 2,5, on peut ajouter de l'amiante, des microfibres, de la pâte de bois etc. à la place d'argile sans provoquer de réagglomération, mais si la valeur du pH est augmentée au-delà de 2,5, une réagglomération se produit, 25 même si la suspension contient de l'hexamétaphosphate de sodium. Pendant la formation d'une structure non tissée, de préférence sous forme de feuille, l'argile et l'hexamétaphosphate de sodium sont entraînés lors de la séparation de l'eau de la structure, ce qui conduit à une structure constituée seulement par une matière 30 fibreuse et un liant. Exemple 3 - Ingrédients % en poids préféré % en poids On pense par ailleurs que le mélange de la matière fine- Eau (4 à 43°C) Eau (21 à 32°C) le reste le reste 35 Hexamétaphosphate de sodium 0,025 - 0,150 0,05 - 0,5 11 30 72 Q0621 Fibres de verre découpées Fibres de verre découpées de 6,35 rcim 2121701 0,5 0,05 - 1,5 1,0 - 10,0 à la demande Liant 5 Fibres d'alcool polyvinylique 5,0 Acide minéral Acide sulfurique à la demande On ajoute l'hexamétaphosphate de sodium, les fibres de verre et lesLlicate d'aluminium hydraté à l'eau en agitant éner-10 giquement à l'aide d'un mélangeur Lightning jusqu'à ce qu'on obtienne une bonne dispersion des fibres. On ajoute ensuite de (Jg l'hydroxyde/ sodium pour élever le pH jusqu'à environ 4,5 à 6,5. On ajoute ensuite l'alcool polyvinylique à la dispersion en cours de préparation en vue de la fabrication de feuilles de papier sur 15 une machine classique de fabrication du papier. En général, les poids de l'hexamétaphosphate de sodium et du silicate d'aluminium hydraté sont déterminés en fonction du poids des fibres de verre employées. Le procédé de dispersion selon l'invention peut être ap-20 pliqué à la réalisation de structures non tissées ou de feuilles de papier à partir de faisceaux de fibres de verre découpées de diamètres égaux à 3/3, 6,3 et 8,9 microns. On réalise les structures les plus légères et les plus résistantes avec des fibres^de^ 2 3,8 microns. On réalise des structures qui pèsent 8,13 g/mf^e^2 S m 25 32,5 g/m2 à partir de fibres de respectivement 3,8, 6,3 et 8,9 microns. Pour faciliter la compréhension des différences entre les fibres de verre de diamètres divers et leurs caractéristiques propres, on a établi le tableau ci-après : TABLEAU I En valeurs relatives Diamètre des fibres de verre en microns Denier Nombre de fibres Rigidité à la flexion Nombre d'éléments (1) Surface spécifique 35 3.8 6,3 8.9 1/4 3/4 1 1/2 6 2 T 1 9 36 15-2,8 1 0,43 m /g 0,23 m2/g 0,16 m2/g (1) Le nombre relatif d'éléments est calculé pour des densités 72 00621 13 2121701 ' apparentes égales en supposant les fibres uniformément réparties dans trois plans perpendiculaires entre eux. Les différences entre les caractéristiques physiques et mécaniques des fibres de verre figurant sur le tableau I sont à l'ori-5 gine des différences entre les propriétés des structures non tissées réalisées à partir des diverses fibres de verre, comme l'indique le tableau II ci-dessous. Tableau II Propriétés des structures non tissées (feuilles) Diamètre Poids Epaisseur Résistance Résis-_: Perméa- Flexion des fibres en en à la rup- tance bilite sous de verre g/m microns ture en au dé- à l'air une char- en microns kg/cm chire- en ge de 15 par feuille MIT) 3.8 68. 356 0,65 77 192 36 6,3 68 351 0,29 59 592 8 8.9 71,5 358 0,108 27 1064 2 Les feuilles sont liées par 3# de carboxyméthylcellulose 20 et la perméabilité à l'air est mesurée sous une pression de 12,7mra d'eau. On voit que la nappe ou structure humide a une résistance suffisante pour le traitement, mais que, une fois que la nappe est sèche, sa résistance diminue considérablement. Pour compenser 25 les faibles résistances mécaniques des nappes sèches, on y ajoute une faible proportion, environ 2 à 10#, d'un liant. On peut citer comme exemples de liants ayant un comportement satisfaisant, les fibres d'alcool polyvinylique, la pâte de papier très raffinée, l'amiante et les dérivés acryliques. Le tableau III indique l'ef-30 fet de l'augmentation de la proportion de liant dans une structure non tissée; le liant est de l'alcool polyvinylique et la structu- p re pèse 32,5 g/m , Tableau III m Teneur en alcool polyvinylique 35 Diamètre des fibres en microns Caractéristiques 2# 4# 6# 8# 10# 3,8 Résistance à la rup ture en kg/cm 0,54 0,65 0,79 1,22 1,55 3,8 résistance au déchi rement en grammes 40 Par feuille 79 79 72 59 54 / 72 00621 2121701 ' Quand on mélange des fibres de verre à de la pâte à papier; cette dispersion de fibres de verre doit être préparée à part à partir de la dispersion de pâte et mélangée ensuite dans une cuve appropriée. De cette manière, les fibres de verre ne sont pas en- 5 dommagées pendant l'affinage de la pâte et étant donné que le pH de la suspension ou dispersion de fibres de verre a été ajusté au voisinage de 6,5, la pâte n'est pas dégradée. La dégradation de cette pâte par les solutions fortement acides employées pour provoquer la dispersion des fibres de verre a toujours été à de 10 l1origine/difficultés techniques. Chose inattendue, on peut élever le pH de la dispersion de fibres de verre d'environ 2,5 à environ 6,5 sans provoquer de réagglomération. A la différence des structures non tissées constituées uniquement par des fibres de verre, les mélanges de pâte drapier et de fibres retiennent une propor-15 tion appréciable de matières finement divisées, par exemple des argiles, qui sont employées pour faciliter la dispersion des fibres de verre. On a observé que la longueur des fibres de verre n'est pas fixée de manière absolue pour un diamètre donné des fibres de 20 verre mais, en général, pour des fibres de 3,8 microns, des brins découpés de 6,4 mm donnent les meilleurs résultats. De même, pour les fibres de 6,3 microns, la longueur à préférer est de 9,5 mm et pour les fibres de 8,9 microns, la longueur à préférer est de 12,7 mm et enfin, pour les fibres de 12 microns, la longueur pré-25 férée est comprise entre 12,7 et 19 mm. La préférence pour certaines longueurs pour un diamètre donné des fibres de verre dépend dans une large mesure de la raideur de ces fibres et dépend par ailleurs de l'équipement de mélange. Lorsque le nombre de fibres par unité de poids augmente, il est plus difficile de disperser 30 ces fibres de verre à mesure que leur diamètre diminue. Par.conséquent, on diminue en général la longueur de ces fibres quand on réduit leur diamètre. En général, les filaments ou fibres de verre, principalement étirés mécaniquement, qui sont revêtus d'un apprêt et rassemblés " 35 en un fil ou un faisceau puis découpés ultérieurement peuvent être employés avec le procédé de dispersion selon l'invention. Evidemment, ce procédé de dispersion est également applicable aux microfibres obtenues par soufflage, mais les inconvénients susmen 72 00621 14 2121701 ' tionnés de l'emploi des microfibres ont conduit les inventeurs à diriger leurs efforts vers les fibres de verre principalement étirées mécaniquement. Un apprêt contenant de l'amidon qui a été. appliqué sur 5 les fibres de verre avant de les rassembler en un faisceau et de les découper à une longueur uniforme est constitué par une matière de revêtement aqueuse contenant des particules de cire de paraffine solide de diamètre inférieur à 10 microns environ, recouvertes d'un polysaccharide comportant des chaînes latérales lipophi-10 les, avec moins d'environ 10 atomes de carbone, dispersées dans une solution de grains d'amidon, de maïs. On peut ajouter à cet apprêt un stabilisant, tel que l'alginate de propylène-glycol et un lubrifiant cationique, par exemple un polyester modifié par de l'imidazoline, et un filmogène secondaire, par exemple de la 15 gélatine ou de l'alcool polyvinylique. On ajoute de l'eau pour obtenir la teneur en matières solides désirées, comprise entre environ 2 et 7#; quand l'apprêt est appliqué sous forme liquide sur les fibres, mais la teneur en matières solides peut être beaucoup plus élevée quand on applique l'apprêt sous forme de gel sur 20 les fibres. Les pourcentages en poids des constituants de l'apprêt sont compris entre les limites ci-après : Constituants Pourcentage en poids particules de cire solide 0,5 à 5 stabilisant 0,1 à 1 25 lubrifiant cationique 0,5 à 3 amidon 0,5 à 5 filmogène secondaire 0 à 1 eau le reste. Cet apprêt ne gêne pa^la dispersion des fibres de verre. 30 Cependant, on notera que certains apprêts augmentent ou diminuent la vitesse de dispersion suivant la nature du filmogène et des autres constituants. Par exemple, les apprêts contenant des sila-nes diminuent en général la vitesse de dispersion. On indique ci-après à titre d'exemple comment le diamètre 35 des fibres de verre convenablement dispersées, influe sur les caractéristiques d'une feuille de papier constituée par des microfibres avec, comme liant, 5# d'alcool polyvinylique. 72 00621 15 2121701 ' 20 25 35 Tableau IV Propriétés des feuilles obtenues Diamètre des fibres fibres de microfibres micro- micro- miero-3,8 microns A fibres fibres fibres AA AAA AAAA poids en g/m 37,3 épaisseur en microns 226 37,3 216 33,9 37,3 37,3 208 259 221 résistance à la rupture ,en 10 kg/cm 0,92 résistance au déchirement , en grammes par feuille 100 résistance à l'éclat ement , point e 15 de Mullen 4,6 0,144 0,234 0,342 0,36 12,3 15,0 16,7 13,8 Z °>2 / 0,2 / °>2 Z °>2 perméabilité à l'air en dm3/mn/ dm2 150 372 88,5 18,3 9,1 La perméabilité à l'air est mesurée sous une pression d'eau de 1,27 cm. Le verre des fibres de 3,8 microns est un verre du type "E" (EUA), mais il n'existe aucune limitation concernant le type de verre utilisable avec la technique de dispersion selon l'invention. On observera que la résistance à la rupture, la résistance au déchirement et la résistance à l'éclatement pour les feuilles constituées par des fibres de 3,8 microns sont très supérieures à celles observées avec des feuilles constituées par des fibres obtenues par soufflage. Les structures , en général constituées par des feuilles 30 qui sont réalisées à partir de la dispersion selon l'invention,ont été colorées par immersion avec un pigment, enduites et imprimées à leur surface sans réduction de la qualité du papier. En fait, la qualité de l'impression, etc, était excellente. Le temps pendant lequel les fibres de verre sont maintenues dans la dispersion dont le pH est compris entre 2 et 2,5 est fonction de la température de l'eau, du diamètre des fibres et du nombre de filaments par faisceau, de la quantité et de la nature de l'apprêt sur les fibres de verre et du degré et de la nature 72 Q0621 2121701 de l'agitation communiquée à ces fibres. Certains pensent que, si les fibres de verre sont en contact avec un milieu ayant un faible pH pendant un temps suffisant, les fibres de verre sont attaquées et la soude et la chaux sont extraites du verre par lixivation, 5 en laissant une couche d'apparence gélatineuse mince, riche en silice, qui joue le rôle d'adhésif. Lorsque le diamètre des fibres augmente, le nombre de fibres par unité de poids diminue. Par conséquent, étant donné que la concentration de la dispersion est une concentration pondérale, 10 la limite supérieure de la concentration en fibres de gros diamètre de la dispersion peut être augmentée. On peut employer divers diamètres de fibres lors de la mise en oeuvre de la présente invention, mais il est préférable d'incorporer dans la dispersion uniquement des fibres de même diamètre. 15 On a observé que les fibres de verre de gros diamètre permettent de produire des structures non tissées ou des papiers plus lourds, sans déformation de la surface, que les fibres de verre de petit diamètre. On peut produire des structures à surface lisse avec des fibres de verre dont le diamètre nominal est de 20 3,8 microns, jusqu'à un poids de 65 g/m2, avec des ^fbre"s^?omfnal p 6,3 microns jusqu'à 325 g/m et avec des fibres de diamètre nomi- p nal 8,9 microns, jusqu'à 650 g/m . L'épaisseur des structures non tissées varie entre 25 et 380 microns5 50 et 750 microns; 125 microns et 12,7 mm et 250 mi~ 25 crons et 25,4 mm pour des fibres de verre de diamètres nominaux égaux respectivement à 3,8; 6,3; 8,9 et 12 microns. Cependant, quand on incorpore des fibres de verre de petit diamètre à une structure non tissée lourde, des irrégularités ou des bosses se développent partout sur les deux faces de la 30 structure formée. Cependant, cette distorsion est plus marquée sur une face que sur l'autre. Par exemple, quand on disperse des fibres de verre ayant un diamètre voisin de 3,8 microns en opérant selon l'invention de la manière décrite ci-dessus, on obtient un dessin inattendu, attrayant sur les faces des structures 35 ainsi formées quand leur poids est égal ou supérieur à 65g/m . Ces structures lourdes retiennent une partie de la matière finement divisée, telle que l'argile, employée pour favoriser la dispersion des fibres de verre. 72 00621 17 2121701 ' Le phénomène inattendu dê la formation de rides ou de bosses a été observé uniquement avec des fibres de verre de diamètre égal à 3,8 microns. Ces fibres de verre existent dansjle commerce sous la marque commercialemBETA" de la firme Owens Corning Fiberglas. 5 On a émis une théorie selon laquelle , étant donné que les fibres de verre de diamètre égal à 3,8 microns sont plus flexibles et ont une vitesse d'égouttage inférieure à celle des fibres de verre de diamètres égaux ou supérieurs à 6,3 microns, la formation de rides intéresse uniquement, les fibres de plus petit diamètre. 10 par ailleurs, étant donné la plus grande surface spécifique des fibres de petit diamètre, on a émis une théorie selon laquelle de l'air est emprisonné dans cette structure, ce qui conduit à l'effet décoratif. Le phénomène d'ondulation peut être décrit d'une manière 15 plus précise comme correspondant à une configuration en forme de serpent ou de ver1 , à trois dimensions avec une orientation totalement aléatoire. Quand on forme une feuille ondulée à partir d'une dispersion de fibres de verre de 3,8 microns, la concentration de la suspen-20 sion peut être la même que pour la production de feuilles lisses, mais on diminue la vitesse de la toile métallique ou de la courroie de la machine à papier. On admet que le phénomène d'ondulation est fonction du poids par unité de surface du papier ainsi que de la vitesse d'égouttage de l'eau de la matière placée sur 25 la toile métallique. Etant donné que le phénomène d'ondulation semble être limité aux fibres de 3,8 microns, on admet qu'il y a une analogie entre cet effet et le fait que des cheveux très minces fléchissent plus facilement et ont une tendance à l'ondulation plus marquée que les cheveux moins fins. Par conséquent, on admet 30 qu'un bouclage et une ondulation des fibres qui tendent à former des configurations en forme de ver ou de serpent, dont une partie est aplatie et une partie emprisonne de l'air de manière à former des zones en forme de cellules au-dessus de la surface normale de la structure se produisent pendant l'égouttage de l'eau sur la 35 toile métallique. Ces zones ou bosses semblables à des cellules .apparaissent sur une face et leurs dimensions sont comprises entre 0,127 3>81 mm, mais ce phénomène peut être accentué en faisant varier la vitesse d'égouttage ou la vitesse de la courroie de la 72 00621 18 2121701 ' machine à papier. De même, il apparaît des dépressions, des ondulations et des creux sur l'autre face, qui correspondent à des écarts de la surface normale de la structure compris entre 250 et 500 microns environ. Quand on comprime une feuille ondulée sé-5 chée, elle revient à sa forme originalle quand on supprime la pression. On a observé que si le pH de la suspension contenue dans la caisse d'arrivée de la pâte d'une machine à papier est légèrement augmenté, il est possible de faire apparaître plus rapidement l'effet d'ondulation, si l'on admet quel'épaisseur de 10 la structure et la vitesse linéaire de la toile métallique de formage sont constantes, qu'avec une suspension dont le pH est inférieur. Cependant, quand la structure formée a une épaisseur au moins égale à environ 0,5 mm, le pH ne semble jouer aucun rôle. Par ailleurs, quand on ajoute un agent antimousse , par exemple 15 une silicone, à la suspension, dans la caisse d'arrivée de pâte, on n'observe pas l'effet d'ondulation qui se produit habituellement. On a également observé que l'effet d'ondulation est fonction de la longueur des fibres. Par exemple, les fibres de 3,8 microns, 20 de longueur uniforme voisine d'environ 6,4 mm, donnent les meilleurs résultats, tandis que|les fibres de longueur voisine de 3,2, 9,5 et 12,7 mm ne donnent pas naissance aussi facilement ou de façon aussi marquée à cet effet d'ondulation. Si l'on emploie le procédé de dispersion selon l'invention 25 pour disperser complètement des matières fibreuses, en particulier des fibres de verre, et si cette dispersion est réalisée en liaison avec des machines à papier classiques, telles quejles machines à toile métallique inclinée, "Rotoformer" ou à table plate, on obtient des structures qui ont des caractéristiques bien 30 supérieures à celles obtenues en partant des principes de la technique antérieure. Etant donné que les fibres de verre, tout comme d'autres. fibres synthétiques, s'égouttent très rapidement sur la toile métallique de formage, on préfère certaines machines à d'autres. n u 25 Par exemple, certaines machines telles que les Rotoformers et celles à toile métallique inclinée sont prévues pour un égouttage rapide et sont à préférer quand on utilise des fibres longues avec de faibles concentrations. Les structures ainsi formées ont 72 00621. 19 2121701 ' une qualité uniforme, sans évidement ni surépaisseur. En général, les opérations nécessaires pour la production de structures non tissées à partir des dispersions selon l'invention de matières fibreuses sont les suivantes : dispersion 5 des fibres de verre dans la proportion d'environ 0,5 à 1# en poids dans un milieu acide de pH compris entre environ 2 et 2,5 en présence de matières finement divisées et d'hexamétaphosphate de sodium. Le pH du milieu acide est élevé jusqu'au voisinage du point neutre après la séparation complète des fibres de verre. -fO Si une réagglomération de ces fibres de verre se produit, par exemple, à la suite d'une élévation accidentelle du pH au-dessus du point neutre, un simple réglage du pH à une valeur inférieure associé à un mélange, redisperse complètement les fibres. On peut ajouter, facultativement, des fibres naturelles et/ou syn--J5 thétiques antérieurement battues à la dispersion neutre de fibres de verre. Ensuite, le milieu acide contenant des fibres complètement dispersées ou séparées est amené à la dilution de 0,01# à 0,02# en poids de fibres et on y ajoute un liant qui est en général activé dans la structure terminée par la chaleur. La masse 20 diluée de fibre est ensuite mise en contact avec une toile métallique ou un tamis qui laisse passer l'eau à travers. En général, on applique une dépression à la toile métallique pour compléter l'égouttage de l'eau par celle-ci, mais ce n'est pas toujours nécessaire. On notera qu'avec des fibres de verre seules ou mé-25 langées avec des fibres naturelles ou synthétiques, une compression ou un calandrage de la feuille formée est inutile étant donné la grande vitesse d'égouttage. La structure formée est amenée jusqu'à une zone de séchage telle qu'un four, des lampes In-fra-rouges ou des cylindres chauffés à la vapeur d'eau, placés yç de chaque côté de la structure. C'est au cours de ce chauffage que le liant , de préférence des fibres d'alcool polyvinylique, se dissout dans l'eau présente et s*écoule dans toute la structure. Les qualités commerciales de fibres d'alcool polyvinylique se dissolvent en général dançl'eau à des températures de 60, 35 71 et 82°C. Après que la structure ainsi formée est sortie de la zone de chauffage, le refroidissement par l'air avoisinant à la température ambiante fixe le liant et augmente ainsi la stabilité dimensionnelle de la structure. Le recueil de celle-ci sur un 72 00621 2121701 dispositif récepteur tel qu'un cylindre est courant, si bien que cette structure peut être conservée pour un usage ultérieur ou bien être traitée ultérieurement par impression ou d'autres techniques de finissage. 5 Sî' l'on emploie la technique de dispersion selon l'inven tion avec les machines à papier décrites ci-dessus, on obtient des feuilles continues de qualité uniforme de largeur comprise entre environ 46 et 165 cm. L'appareillage d'essai en laboratoire avant l'utilisation d'un appareillage du commerce, était limité 10 à une forme à feuille Williams qui comportait un épurateur fixe. L'effet d'ondulation a été obtenu avec une machine à toile métallique inclinée, mais il n'y a aucune raison de penser que cet effet est impossible à obtenir avec les autres machines. Il va de soi que la présente invention a été décrite ci-15 dessus à titre purement indicatif, mais nullement limitatif et que l'on pourra lui apporter toutes modifications de détail conformes à son esprit sans sortir de son cadre. / i 72 00621 2121701 REVENDICATIONS 1 - Procédé de dispersion de faisceaux coupés de filaments de verre destinés à la fabrication de structures non tissées, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations ci-après: préparation 5 d'un mélange contenant de l'eau, de l'hexamétaphosphate de sodium, une matière minérale finement divisée, des faisceaux de filaments de verre coupés et un acide minéral en quantité suffisante pour abaisser le pH du mélange de départ aux environs de 2 à 2,5, agitation suffisante du mélange, jusqu'à séparation quasi-totale des 10 filaments constituant les faisceaux, mais insuffisante pour provoquer la rupture des filaments une fois séparés et augmentation du pH du mélange jusqu'à environ 4,5 à 6,5 afin que lesdits filaments restent dispersés de manière sensiblement uniforme pendant des périodes prolongées. 15 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'hexamétaphosphate de sodium est présent dans le mélange dans une proportion pondérale comprise entre 0,025 et 0,15# environ. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière finement divisée est choisie dans le groupe constitué par 20 les silicates d'aluminium hydratés, les silicates de magnésium et les attapulgites , et constituée par des particules dont les dimensions varient entre environ 0,2 et 4,8 microns et ladite matière finement divisée est présente dans ledit mélange dans une proportion pondérale comprise entre environ 0,05 et 1,5$. 25 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le diamètre des filaments de verre est compris entre environ 3,8 et 12 microns» 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les filaments de verre sont revêtus d'un apprêt. 30 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la proportion pondérale de filaments de verre dans le mélange est comprise entre 0,05 et 1,5# environ. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un liant est ajouté au mélange. 35 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit liant est choisi dans le groupe constitué par les fibres d'alcool polyvinylique, les composés acryliques et la pâte de bois, et le liant est présent dans le mélange dans une proportion pondérale comprise entre environ 1 et 10#. 72 00621 2121701 9 - Procédé de fabrication de structures fibreuses non tissées à partir d'une suspension de matières fibreuses, comprenant les opérations ci-après: dispersion de fibres de verre provenant de plusieurs faisceaux dans un milieu acide, répartition de la 5 suspension sur une courroie perforée mobile d'une machine à papier, et caractérisé en ce que l'on stabilise la dispersion pour empêcher la réagglomération des fibres de verre en procédant aux opérations ci-après: maintien du pH du milieu acide entre 2 et 2,5 pendant la séparation des fibres de verre des faisceaux, et addition d'une ' 10 matière finement divisée et d'hexamétaphosphate de sodium pendant la séparation des fibres de verre des faisceaux pour former une dispersion uniforme de fibres de verre, et augmentation ultérieure du pH de la dispersion jusqu'à environ 4,5 à 6,5. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce 15 qu'on ajoute un liant audit mélange après avoir élevé le pH jusqu'à 4,5 à 6,5 environ. 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le liant est constitué par des fibres d'alcool polyvinylique et en ce que lesdites fibres d'alcool polyvinylique sont présentes 20 dans une proportion pondérale comprise entre 1 et 10 12 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite matière finement divisée est un silicate d'aluminium hydraté dont les particules ont des dimensions comprises entre environ 0,2 et 4,8 microns et en ce que le silicate d'aluminium hydraté 25 est présent dans ladite dispersion dans une proportion pondérale comprise entre environ 0,05 et 1,5#. 13 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'hexamétaphosphate de sodium est présent dans une proportion pondérale comprise entre environ 0,025 et 0,15#. 30 14 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdites fibres de verre ont un diamètre voisin de 3,8 microns et une longueur voisine de 6,3 mm. 15 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdites fibres de verre sont présentes dans la dispersion dans 35 une proportion pondérale comprise'entre environ 0,05 et 1,5#. 16 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on communique les ondulations orientées de manière aléatoire aux structures grâce à l'emploi de fibres de verre d'un diamètre /2 00621 2121701 nominal de 3,8 microns et de longueur constante voisine de 6,4 mm et en ce que les structures réalisées ont un .poids supérieur à 65 g/m2. 17 - Structure non tissée préparée à partir d'une disper-5 sion contenant des faisceaux de fibres de verre, caractérisée en ce qu'elle comprend des fibres de verre de longueur uniforme réparties dans la structure de telle manière que lesdites fibres de verre de longueur constante soient en pratique complètement séparées des faisceaux et orientées au hasard à l'intérieur de 10 la structure et sensiblement parallèles aux surfaces de cette dernière de manière que celle-ci soit lisse, souple, résistante, élastique et opaque. 18 - Structure selon la revendication 17 , caractérisée en ce que les faisceaux de fibres de verre sont recouverts d'un 15 apprêt protecteur. 19 Structure selon la revendication 17, caractérisée en ce que les diamètres nominaux des fibres de verre sont respectivement voisins de 3,8; 6,3 et 8,9 microns. 20 - Structure fibreuse selon la revendication 17> caracté-20 risée en ce qu'elle comprend un liant pour augmenter sa stabilité dimensionnelle. 21 - Structure selon la revendication 20, caractérisée en ce que le liant est un alcool polyvinylique sous forme de fibres et en ce que ledit alcool polyvinylique est présent dans une pro- 25 portion pondérale comprise entre environ 1 et 10#. 22 - A titre de produit industriel nouveau, matière sous forme de feuilles et analogues constituée par de la fibre de verre non tissée, caractérisée en ce que les filaments de verre d'un faisceau sont orientés de manière aléatoire et en ce que 30 lesdits filaments de verre sont sensiblement parallèles aux. surfaces de ladite matière sous forme de feuilles et analogues et en ce que lesdites fibres de verre sont présentes dans une proportion telle que les surfaces de ladite matière sous forme de feuilles ou analogues conservent en tous point^une forme ondulée, 35 lesdites ondulations étant analogues à des serpents dont la forme varie de façon aléatoire. 23 - Matière en feuilles ou analogues selon la revendication 22, caractérisée en ce que lesdites fibres de verre ont un 72 00621 2121701 diamètre nominal voisin de 3,8 microns et en ce que ladite struc- p ture pèse plus d'environ 65 g/m . 24 - Matière en feuilles ou analogues selon la revendication 23, caractérisée en ce que lesditfes fibres de verre ont une 5 longueur voisine de 6,4 mm. 25 - Matière en feuilles ou analogues selon la revendication 22, caractérisée en ce qu§4edit effet d'ondulation est plus marqué sur une face que sur l'autre. 26 - Procédé de fabrication de structures non tissées, 10 constituées par des mélanges de fibres de verre et d'autres fibres naturelles ou synthétiques, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations ci-après: dispersion des fibres de verre dans un milieu acide de pH compris entre environ 2 et 2,5, augmentation du pH dudit milieu acide, jusqu'à environ 4,5 - 6,5 et introduction des 15 fibres naturelles ou synthétiques dans ladite dispersion de manière que la qualité desdites fibres naturelles ou synthétiques .ne soit pas abaissée par le milieu acide, et en ce que les fibres de verre ont une longueur constante et ne se réagglomèrent pas. 27 - Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce 20 qu'il comprend l'addition d'une matière finement divisée et d'he- xamétaphosphate de sodium dans le milieu acide, avec un pH compris entre environ 2 et 2,5. 28 - Procédé de fabrication de structures en feuilles ou analogues à partir d'une dispersion de fibres de verre comprenant 25 les opérations ci-après : dispersion de matières fibreuses dans un milieu acide, dilution de cette dispersion, mise en contact de ladite dispersion diluée avec une toile métallique d^formage, égouttage de l'excès d'eau de la structure une fois formée, chauffage de ladite structure pour en chasser l'eau résiduelle et re-30 cueillir ladite structure une fois sèche, caractérisé en ce que les fibres de verre sont complètement dispersées sans réduire leur longueur et en ce que les fibres de verre ne se réagglomèrent pas définitivement, et en ce qu'il comprend les opérations ci-après : addition des fibres de verre, de la matière finement di-35 visée et de l'hexamétaphosphate de sodium à un milieu aqueux de pH compris entre environ 2 et 2,5, agitation dudit milieu aqueux de manièret que lesdites fibres de verre se séparent presque complètement- et ajustement du pH dudit milieu aqueux entre environ 4,5 et 6,5. 72 00621 as 2121701 29 - Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il comprend l'addition de fibres naturelles ou synthétiques préalablement battues,à une dispersion de fibres de verre après que le pH du milieu aqueux a été ajusté entre environ 4,5 et 6,5. 30 - Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'il comprend l'addition d'un liant au milieu aqueux après que le pH de ce dernier a été ajusté entre environ 4,5 et 6,5.