FR 2128696 A1 19721020 FR 7207852 A 19720307 72 07852 i 2128696 La présente invention se rapporte au moulage sous basse pression et elle concerne à la fois un procédé et un appareil de moulage et les produits qu'ils permettent d'obtenir. Elle concerne essentiellement la réalisation de profilés en des 5 résines de polymères organiques de nature à subir un durcissement pour passer à l'état solide pendant le moulage, et qui sont renforcés par un matériau de support tel qu'un tissu de verre à texture ajourée. L'invention concerne en particulier la fabrication de gros articles tels que des éléments de construction 10 (par exemple desmurs latéraux, des toits, des planchers etc.), des réservoirs de stockage, des serres, des bateaux etc., dont le moulage soulevait jusqu'à présent diverses difficultés. La principale difficulté réside dans l'impossibilité de réaliser industriellement un matériel de moulage à grande échelle apte 15 à associer des tissus d'armature sans dépenses de main-d'oeuvre et de temps excessives. Les utilisateurs du matériel actuel de moulage sous basse pression se heurtent à des problèmes tel celui posé par la manipulation aisée et rapide des matières résineuses poisseuses et humides, par l'action manuelle à exercer 20 sur ces matières pour leur faire épouser la surface du moule, par le dégazage, par les frais excessifs qu'entraînent les pertes de résine et le nettoyage du moule, par l'insuffisance de capacité pour le moulage de grosses pièces, par la trop longue durée du cycle, par les limitations relatives à la nature des matières 25 résineuses, c'est-à-dire l'impossibilité d'utiliser des résines à durcissement rapide du fait qu'il faut placer et travailler les matières à la main, par l'importance du coût et des frais d'amortissement du matériel et par la haute qualification exigée des opérateurs d'un tel matériel. Pratiquement, la fabrication 30 à l'aide des procédés et appareils connus présente encore d'autres difficultés et inconvénients. La présente invention a pour but d'atténuer beaucoup de ces difficultés et d'en supprimer certaines. On comprendra sans peine les avantages qu'elle offre d'après un exposé d'en-35 semble de la nature de l'appareil et du procédé qu'il met en oeuvre. Un tel exposé est donné ci-dessous et suivi d'une description détaillée d'un modèle particulier d'appareil réalisé selon les principes de l'invention. Le matériel et le procédé de moulage diffèrent fonda-10 mentalement de ceux actuellement utilisés pour fabriquer, par 72 07852 2 2128696 exemple, des bateaux armés de fibres de verre ; ils ne se rangent dans aucune des catégories de moulage consistant à garnir le moule à la main, à utiliser un moule en deux pièces, une poche sous vide ou sous pression, ou à opérer par injection, coulée, com-5 pression, projection, soufflage, centrifugation. Suivant l'invention, c'est-à-dire à l'aide du procédé et de l'appareil qu'elle vise, on n'est guère limité quant aux dimensions de la pièce à obtenir. L'invention favorise la mise en oeuvre de résines et matériaux d'armature a bon marché, ce 10 qui autorise de nombreuses destinations finales. Le procédé et l'appareil se prêtent beaucoup mieux à l'automatisation que les techniques de moulage par garnissage à la main, par utilisation d'un moule en deux pièces, par coulée, à la poche sous vide, par projection, à la poche sous pression, par soufflage ou par centri-15 fugation et donnent des résultats comparables à ceux obtenus par injection et compression, tout en permettant le moulage de pièces extrêmement grandes. Le procédé et l'appareil, peu compliqués, permettent la mise en oeuvre par de la main-d'oeuvre relativement peu qualifiée. L'appareil est facile à nettoyer et à 20 entretenir parce que la matière à mouler est étalée d sec, ce qui supprime les salissures caractéristiques de la plupart des techniques de moulage de matières plastiques par voie humide et permet de traiter les résines à durcissement accéléré dont on dispose actuellement. L'appareil présente les avantages du moule en deux 25 pièces, mais permet d'obtenir des moulages de forme complexe en rapportant des profilés accessoires alors que le profilé principal n'a pas encore durci. Bien que hautement satisfaisante pour le moulage de matières plastiques humides, l'invention est applicable au moulage de matières thermoplastiques (se prêtant au 30 formage sous vide). La pression opératoire est extrêmement faible pendant le cycle de moulage ou de fermeture du moule, ce qui supprime les frais d'achat et de marche de matériel de mise sous forte pression. L'invention permet très bien de rapporter de grosses pièces peu coûteuses augmentant la capacité de support 35 de charge, qui sont initialement incorporées au matériel de moulage, mais sont finalement adjointes au profilé, ce qui supprime l'adjonction sur chaîne de fabrication secondaire de poutrelles, nervures, chapeaux, cloisons, etc. à des profilés pour utilisation en construction. Les frais de conception, de ^0 construction et de marche de l'appareil sont modérés. 72 07852 3 2128696 D'une manière générale, il est prévu suivant l'invention : 1) une surface de moulage de forme complémentaire à celle de la surface de la pièce à mouler, telle qu'un panneau cannelé (la surface de moulage pouvant être décrite dans ce cas 5 comme étant uniformément cannelée en pics et fonds), sur laquelle on dépose uniformément la matière résineuse à faire durcir, 2) la superposition a la matière résineuse d'une feuille d'armature ajourée, en tissu, 3) le refoulement du tissu au sein de la matière résineuse opéré jusqu'à ce que le tissu épouse sensible-10 ment la surface de moulage, au moyen d'organes de formation qui entrent en contact avec le tissu suivant des lignes telles que les fonds des cannelures et qui, sous l'action de leur propre poids et de celui d'éléments éventuellement associés, pressent le tissu dans les fonds des cannelures et tendent simultanément 15 l'ensemble du tissu sur les surfaces arquées des cannelures et le noient dans la masse résineuse sur la totalité de la surface de moulage (la résine, refoulée vers le haut, pénétrant et traversant le tissu) et 4) la mise de la résine, par durcissement, sous forme de gel épousant la forme du moule. Le panneau cannelé 20 peut alors être démoulé. D'après ce qui précède, on voit que le principe de l'invention est applicable à la quasi-totalité des produits normalement moulables, pratiquement quelle que soit leur forme. Ln terminologie de moulage, la surface de moulage peut donc être 25 considérée comme à la fois mâle et femelle et les organes coopérants, qui s'appliquent contre certaines lignes de cette surface, constituent les éléments mâles. Un autre aspect important de 1'invention réside dans le fait qu'on opère simultanément le moulage et l'adjonction à 30 la pièce primaire de pièces ou éléments secondaires, par exemple l'adjonction d'éléments de renforcement au panneau cannelé précité. Suivant cet aspect de l'invention, des nervures formées, mais non durcies, arrivent sur la surface du panneau en cours de durcissement et sont disposées sur les cannelures arquées suivant 3 5 leur longueur. Les nervures sont fortement pressées contre la résine formant le panneau et tout l'ensemble durcit simultanément pour former une structure unifiée. On voit donc qu'on peut rapporter deux ou plusieurs pièces en cours de durcissement pour obtenir un produit unifie, en une seule opération. L'invention vise donc ^0 le moulage composite, c'est-à-dire le moulage et la réunion 72 07852 2128696 simultanés de deux ou plusieurs pièces en cours du durcissement. Le présent mémoire décrit le procédé et l'appareil dans leur application à la fabrication d'un tel panneau. La description qui va suivre en regard du dessin 5 annexé, donné â titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 montre en perspective les organes principaux de l'appareil de moulage suivant l'invention. La figure 2 est une vue de détail partiale avec 10 grossissement pour plus de clarté, du moule et des matériaux mis en place immédiatement avant passage en positions actives d'organes presseurs qui, dans l'exemple choisi, sont montés sur un châssis. La figure 3 est une autre vue de détail en coupe ana-15 logue encore grossie montrant les organes presseurs de la figure 1 en positions actives. La figure 4 est une autre vue de détail en coupe analogue, aussi avec fort grossissement, indiquant les positions relatives et le mode de coopération de tous les éléments, le pro-20 duit résineux étant complété, pendant sa formation, par des moyens qui renforcent sa structure. La figure 5 est une vue de détail d'un appareil suivant une variante. La figure 5 est, â plus grande échelle, une vue d'un 25 détail de cet appareil. La figure 7 représente un produit obtenu d l'aide de l'appareil montré sur les figures 1 à 4. Les figures 3 et 9 représentent un appareil de moulage automatique, dont les figures 8A et 8B constituent ensemble une 30 vue de profil et dont la figure 3 est une vue en bout, toutes ces figures comportant certaines représentations en traits mixtes ou interrompus, destinées à indiquer plus clairement le mode de mise en oeuvre de l'appareil et du procédé. La figure 10 reproduit à grande échelle une partie du 3 5 mécanisme de maintien et de libération montré sur les figures 8 et 3. La figure 11 représente un élément de l'ensemble montré sur la figure 10. La figure 12 montre en perspective une structure de 40 toit suivant l'invention» 72 07852 5 2128696 La figure 13 est une vue de détail en coupe de la structure montrée sur la figure 12. Sur la figure 1, on voit en 10 un corps de moule à surface 12 cannelée, permettant de mouler des panneaux cannelés. 5 On a indiqué en 14 les sommets des cannelures et en 16 les creux intermédiaires. On conçoit que le corps de moule 10 peut être soutenu de toute manière appropriée par fixation permanente sur un bâti mobile (ou au-dessus de ce bâti, ou à l'intérieur de celui-ci) pouvant lui imprimer toute inclinaison voulue pour 10 qu'il coopère avec d'autres moules ou pièces annexes. La référence générale 18 désigne un châssis de formage comportant un cadre de raccordement extérieur 20 et une série de barres ou lames longitudinales associées 22. On conçoit qu'on détermine l'espacement entre les barres 22 de façon que les tranches infé-15 rieures 24 de celles-ci se placent précisément dans les creux 16 de la surface du moule quand le châssis prend la position active prévue. Bien entendu, les barres peuvent être soit rigidement fixées, soit mobiles pour qu'on puisse régler leurs positions dans l'espace. Dq même, l'ensemble du châssis peut être fixé en 20 position permanente unique par rapport au moule, ou être susceptible de prendre, sous l'action d'un moyen de manoeuvre approprié, toute position désirée par rapport au moule. Le moyen qui fait prendre et quitter au châssis 18 la position active de coopération avec le moule n'est pas représenté sur les figures 1 à H. Il 25 peut prendre diverses formes et le châssis peut, en fait, être agencé pour être manoeuvré à la main. De plus, on conçoit que quand le châssis, fixe, ne présente qu'une seule position permanente, la surface du moule et la matière à mouler peuvent se rapprocher de lui, car on obtient le même résultat que le moule applique 30 ou subisse la pression. Sur la figure 1, on voit en 28 une série d'éléments destinés à contenir des nervures de renforcement en résine et â les appliquer sur les surfaces des cannelures, comme illustré clairement sur la figure 4. Ces éléments peuvent être maintenus 35 convenablement assemblés et espacés par des traverses 30. On peut les monter et les manipuler de toute manière appropriée pour qu'ils coopèrent avec le châssis et avec la surface du moule. Chaque élément peut être considéré comme une gouttière renversée imprimant aux organes de renforcement la forme de nervures et 4 0 conservant à la matière résineuse la forme et la position voulues 72 07852 6 2128696 pour l'amener au panneau en cours de formation sur le moule principal. De telles nervures ne sont choisies que pour illustrer la possibilité de moulage composite et il est clair qu'on pourra rapporter de manière analogue d'autres profilés de formes très 5 variées. Sur les représentations que donnent les figures 1 à 4 , on a supprimé le moyen de manoeuvre parce que le technicien pourra aisément les concevoir sous diverses formes ; de plus, on notera que des moules du genre décrit ci-dessus peuvent être 10 manoeuvrés à la main, pourvu que leurs organes constitutifs ne soient pas trop lourds. Ilême si les pièces de moule sont lourdes, on peut, suivant de nombreux modes de mise en oeuvre de l'invention, leur faire prendre et quitter la position de moulage à l'aide de mécanismes à leviers simples, car il suffit à cette 15 fin d'appliquer au châssis une pression légère. Il en est de même pour le moyen de pose de nervures, notamment du fait que, quand les nervures en cours de durcissement sont appliquées contre le panneau qui durcit aussi, un soudage moléculaire a lieu en tous les points des zones de contact. En conséquence, il suffit 20 d'un contact ferme, sensiblement sur toute l'aire de contact et une forte pression n'est ni nécessaire, ni particulièrement souhaitable. Sur la figure 2, on voit en 32 une armature en tissu de filaments de verre ajouré, placée contre la surface de la 25 matière résineuse indiquée en 34. (Normalement, on applique, d'abord, si besoin est, sur la surface du moule un agent antiadhérent, facilitant le démoulage, qu'on s'est abstenu d'indiquer pour simplifier la représentation). Le tissu peut être mis en place à la main ou déposé mécaniquement. La matière résineuse 30 peut être amenée et étalée à la main, mais est de préférence amenée par des moyens tels que des pulvérisateurs aptes à la déposer et à l'étaler uniformément sur la surface du moule. Comme le montre la figure 2, le tissu d'armature est tendu en travers des creux 16 et maintenu par ses bords extérieurs (par contrepoids 35 et/ou pincement), de sorte que lorsqu'il est rencontré par les tranches 24 des barres en cours de descente, comme représenté sur la figure 3, il est étiré et repoussé vers le bas jusqu'au sein de la résine, puis s'enfonce vite pour se noyer complètement dans la résine, comme représenté sur la figure 4. Cette opération 40 comporte un déplacement ascendant de la masse de résine gélati 72 07852 7 2128696 neuse, qui pénètre le tissu et traverse ses petites ouvertures. D'après ce qui précède, on conçoit les stades de mise en oeuvre du procédé et le mode de fonctionnement de l'appareil. On notera toutefois brièvement que le processus implique l'appli-5 cation de l'agent de démoulage sur la surface profilée du moule propre, puis la mise par technique appropriée de la résine dans les conditions voulues pour qu'elle durcisse. On sait qu'il existe diverses résines durcissables et l'on peut adapter l'appareil suivant l'invention pour le moulage de l'une quelcon-10 que d'entre elles d'une manière qui apparaîtra clairement au technicien. On met le tissu d'armature en place sur la surface de la résine de façon qu'il s'étende sensiblement de crête en crête, comme représenté sur la figure 2, en le maintenant sous tension. On met alors le châssis en position active, comme représenté 15 sur la figure 3. Les nervures (qui peuvent être ou non prévues selon les caractéristiques que doit présenter le produit), peuvent être préformées suivant l'invention et appliquées (de préférence bien avant que le durcissement de la résine formant la nervure soit avancé) sur la surface du panneau en cours de durcis-20 sement. On provoque ainsi dans les zones de contact un soudage moléculaire robuste entre les nervures et le panneau. En variante, on peut préparer les nervures en enduisant d'abord d'agent de démoulage les faces intérieures des éléments en gouttière, en appliquant ensuite la matière résineuse et le tissu contre ces 25 faces intérieures et en provoquant à la main l'enrobage désiré du tissu dans la résine. Bien entendu, il est essentiel de refouler la résine à travers l'armature ajourée du tissu pour qu'elle s'applique contre le panneau. Une fois tout le pré-assemblage convenablement opéré, on amène le châssis de moule en position 30 voulue pour qu'il réunisse le tissu avec la résine revêtant la surface du moule, puis on fait descendre le groupe portant les nervures de renforcement. On laisse ensuite la résine durcir jusqu'à se gélifier, puis on remonte les moules à nervures et le châssis. On peut alors détacher du moule le panneau terminé. On 35 obtient un panneau original, extrêmement robuste du fait qu'il est non seulement armé de fibres, mais précontraint par tension imprimée sur place aux fibres et indiqué pour former le mur latéral d'une maison. On conçoit que le tissu servant d'armature doit être 4 0 suffisamment poreux, ou ajouré, pour que la résine soit aisément 72 07852 8 2128696 refoulée vers le haut dans et/ou à travers ses mailles avant le moment où elle doit se gélifier. Bien entendu, on peut utiliser tout genre de tissu, feutre ou analogue d'armature, par exemple en nylon, rayonne, etc., isolément ou en combinaison. Ainsi qu'il 5 est bien connu, pour obtenir un effet d'armature optimal, le mieux est de choisir des combinaisons de résine et de tissu telles que les fibres soient facilement et bien mouillées par la résine. On notera qu'on peut utiliser le procédé et l'appareil 10 suivant l'invention pour stratifier une masse de résine renforcée a la surface d'une seconde masse de résine, par exemple en étalant d'abord sur la surface du moule une masse de résine durcis-sable pigmentée, qu'on laisse se gélifier, puis en lui superposant une couche de la seconde résine, qui durcit alors à l'inter-15 face pendant l'enrobage du tissu. Diverses variantes peuvent être imaginées par le technicien. La pression à faire appliquer, dans les zones de contact avec les panneaux, par les barres, avantageusement en acier, est très faible, ne dépassant pas par exemple 0,35 à 0,42 20 kg/cm^. On le conçoit, cette pression s'applique au tissu suivant la longueur des tranches inférieures des barres, ces tranches ayant, dans l'exemple choisi, environ 3,2 mm de large et étant arrondies pour être exemptes d'arêtes vives. (Ces tranches peuvent être revêtues ou coiffées d'une substance non adhérente 25 telle que le nylon, l'alcool polyvinylique, etc. évitant l'adhérence à la résine). Il peut être nécessaire d'augmenter légèrement la pression pour accélérer l'enrobage du tissu dans la résine si la résine est à durcissement rapide ou si le tissu choisi ne se laisse pénétrer qu'assez difficilement. Il est à remarquer que, 30 si la pénétration du tissu en filaments de verre n'est pas très longue, elle n'est pas non plus instantanée. Par exemple, une pénétration complète et un bon mouillage exigent plusieurs minutes et il faut assurer un degré de pénétration suffisant pour le produit désiré avant gélification de la masse de résine. Bien 35 entendu, on peut n'enrober que partiellement le tissu dans la masse de résine, par exemple lorsqu'on désire unir fortement la résine à un support ou unir une seconde substance avec le tissu. On peut encore étaler la résine en une couche très épaisse, puis soumettre le tissu à une traction ne l'enrobant que partiellement 40 dans cette couche. Il n'est donc pas déterminant d'enfoncer 72 07852 9 2128696 le tissu jusqu'à la surface du moule. Par contre, en ce qui concerne la pression, on peut l'accroître dans tous les cas où c'est souhaitable. La description générale donnée ci-dessus du procédé 5 et de l'appareil suivant l'invention en se référant à un panneau cannelé n'est nullement limitative. Il sera fait mention, à titre d'illustration, d'appareils suivant diverses variantes à utiliser d'une manière générale comme décrit ci-dessus et qui rendent très divers les champs d'application du procédé et de l'appareil 10 suivant l'invention. Si l'on considère, par exemple, les barres 22 représentées à titre d'exemple, il s'agit de pièces d'acier rectilignes et continues qui reposent sur les surfaces à mouler et les pressent suivant des droites contenues dans un même plan 15 horizontal. On notera qu'on peut prévoir des organes tels que les barres 22 ayant toute forme désirée pour appliquer une pression suivant une ligne présentant une courbure quelconque. Ainsi, les barres 22 peuvent présenter chacune une tranche presseuse incurvée contenue dans un plan horizontal. De même, chaque tranche 20 peut être arquée verticalement, de façon à appliquer une pression suivant une ligne passant par une infinité de plans horizontaux et par un seul plan vertical. On peut encore donner à chaque tranche la configuration voulue pour qu'elle applique une pression suivant une ligne passant par un nombre infini de plans tant horizontaux que 25 verticaux en incurvant la tranche de façon qu'elle épouse le produit à mouler horizontalement et en lui donnant verticalement une forme incurvée ou ondulée pour qu'elle l'épouse verticalement. Ainsi, le principe général d'application de pression est applicable à des moules présentant toutes espèces de dénivellations. 30 De plus, on a décrit 1'organe 2 2 comme étant une barre ou lame à tranche presseuse continue, appliquant une pression uniforme en tous les points d'une ligne donnée quelconque longeant la surface du moule. On notera qu'il n'en est pas nécessairement ainsi. En effet, le châssis 36 montré sur la 35 figure 5 comporte une série de tiges presseuses espacées 38 qui, en fonctionnement, jouent sensiblement le même rôle que les lames 22. Les tiges 38 peuvent être réglables tant horizontalement que verticalement, comme illustré sur la figure 6, sur laquelle le châssis 36 est fendu pour qu'on puisse faire varier horizontale-40 ment la position de chacune des tiges 38, ces tiges étant file- 72 07852 10 2128696 tées et munies d'écrous de réglage vertical. En outre, le châssis 36 peut être réalisé sous forme de plaque plane présentant tout nombre de fentes de toute longueur et de toute direction désirées, destinées à recevoir 5 les tiges et à permettre de les régler tant verticalement qu'horizontalement pour qu'elles puissent presser à volonté la surface d'un moule pouvant • avoir sensiblement toute forme. Ce modèle d'appareil est particulièrement indiqué quand le produit présente 1 la fois des surfaces concaves et des surfaces 10 convexes. Bien entendu, dans tout ensemble châssis-tiges, on peut prévoir tout nombre de tiges désiré, le seul impératif à respecter étant que les tiges tendent le tissu uniformément ou de la manière désirée. De plus, pour répondre à certains besoins 15 particuliers, les tiges peuvent avoir une inclinaison quelconque sur la verticale et on peut les utiliser sélectivement pour appliquer localement une pression augmentée par pas de vis ou ressort, la seule condition à respecter étant que le poids global du châssis soit suffisant pour triompher de la résistance opposée 20 par le tissu à la tension ainsi appliquée. On notera qu'on peut utiliser de diverses manières le poids de l'ensemble du châssis pour triompher de difficultés exceptionnelles opposées par le tissu à la tension, sans accroître indûment le poids nécessaire à l'application de la pression globale nécessaire. 25 On peut substituer aux tiges des fils métalliques ou cordons fixés à un châssis de toute forme, et éventuellement réglables en longueur pour pouvoir épouser la forme de toute surface courbe bombée. On peut par exemple réaliser une structure de toit en forme de toit de hutte circulaire (type "quonset") ou 30 analogue. Il est clair que diverses compositions de résines durcissables sont indiquées suivant l'invention. La technologie de ces résines est très développée et bien connue. Ainsi, on peut utiliser des compositions durcissables soit par chauffage, 35 soit par effet catalytique. Les compositions de polyesters sont actuellement largement répandues dans l'industrie et sont particulièrement indiquées pour la mise en oeuvre de l'invention. Un traitement d'ensemble de polyesters et autres résines de divers types est décrit dans l'ouvrage "Lncyclopedia of Polymer Science H0 and Technology", édité en 1970 par la John Wiley & Sons Inc., 72 07852 ii 2128696 enregistre au catalogue de la bibliothèque du Congrès sous le n° 64-22183, publication à laquelle on pourra se référer. Les pages 12 9 u 168 du volume 11 sont particulièrement intéressantes parce qu'elles décrivent des exemples de résines de polyesters 5 durcissables et de compositions utilisables suivant l'invention. On notera qu'il existe beaucoup de ces résines dont les caractéristiques de durcissement sont analogues, donnant des produits finale dont les propriétés sont liées à la nature et aux proportions etc.des produits chimiques utilisés dans les réactions de 10 formation du polymère de base. A titre d'exemple, une composition indiquée pour utilisation suivant l'invention est celle vendue par 1'American Petrochemical Corporation, Miami (Floride), telle que décrite dans les spécifications de cette firme et appelée "A.P.C. Resin 15 1316". On pense que ce polyester contient : 1) un prépolymère formé d'un polyester à ,poids moléculaire relativement faible, du genre préparé à partir d'un mélange d'un acide dicarboxylique saturé, d'un acide dicarboxylique insaturé et d'un diol, par exemple mélange comportant a) de l'acide phtalique ou isophta-20 lique, b) de l'acide fumarique ou maléique et c) du propylène glycol, isolément ou en mélange avec d'autres glycols tels que le diéthylène glycol et 2) un monomère vinylique, notamment le styrène. Le durcissement de ces polyesters implique une réaction de polymérisation réticulée par le styrène des molécules situées 25 aux emplacements des insaturations. Ces compositions de résine contiennent habituellement un inhibiteur qui empêche, dans la résine, toute réaction prématurée. Pendant le durcissement par polymérisation réticulée, la résine de polyester réagit avec le monomère vinylique, cette réaction étant catalysée, par exemple, 30 par de la méthyléthyleétone ou par du peroxyde de benzoyle. La vitesse de réaction est facile à ajuster dans un large intervalle de temps d'après la dose de catalyseur ajoutée â la composition ae résine arrivant sur la surface du moule. La réaction catalysée est très sensible à la température et il faut établir une corréla-35 tion entre la dose de catalyseur et la température pour satisfaire avec précision aux impératifs de fabrication. A température contrôlée, par exemple de 24°C, une dose de catalyseur de 0,5 à 1,5 % en volume correspond à un temps de gélification décroissant d'environ 65 â 25 minutes. Avec les mêmes doses de catalyseur, 40 mais à 29°C, le temps de gélification décroît d'environ 36 à 20 mi 72 07852 2128696 nutes. Avec d'autres catalyseurs, l'influence exercée par la dose est dans l'ensemble analogue nais, selon l'activité du catalyseur, une dose donnée peut provoquer une réaction plus ou moins rapide. Ainsi, le fabricant peut aisément ajuster suivant 5 les besoins l'activité du catalyseur. On mélange la composition de résine et le catalyseur lors de l'application sur la surface du moule ou immédiatement auparavant. Une technique appropriée consiste â projeter séparément la résine et le catalyseur a des débits dosés pour qu'ils se mélangent convenablement en se 10 déposant sur la surface du moule. Un autre point important est à mentionner en ce qui concerne la préparation de la résine aux fins de l'invention. Il faut ajuster la viscosité des résines de polyesters du genre qu'on vient de décrire pour qu'ils se déposent sur la surface 15 du moule sans couler par gravité après leur application et pendant leur durcissement, surtout si la résine n'est pas rapidement emprisonnée et maintenue par les fibres de verre. L'ajustement s'opère par addition d'un épaississant en quantité voulue pour transformer une résine normalement fluide en niasse gélatineuse. 20 La technique d'ajustement est bien connue de l'homme de l'art. Habituellement, on utilise une certaine quantité d'une poudre très finement divisée, «ensiblement dépourvue d'activité chimique, telle que la poudre de silice à intervalle de granulométrie inférieur au micron. Un épaississant approprié a été longtemps vendu 2 5 par la Godfrey L. Cabot Corporation, Boston Massachusetts) sous le nom commercial de ''Cab-O-Sil", décrit comme ayant une teneur d'environ 99,3 % en silice fumée, une densité de 2,5 et une granulométrie moyenne de 0,015 à 0,020y. La J.M. liuber Corporation, :*ew ïbrk C,. Y.) vend des épaississants analogues. 30 Dans le présent mémoire, les châssis des divers modèles sont considérés comme des organes d'application de force ou de pression comportant des moyens de contact avec le tissu qui peuvent porter contre le tissu suivant tout motif désiré de points ou de lignes de la surface bombée du moule. Comme on 35 l'envisage facilement, ces points ou lignes peuvent être situés dans un même plan horizontal passant par le raoule ou dans une infinité de tels plans horizontaux. L'invention couvre aussi l'enrobage de tissu dans une masse en cours de durcissement étalée sur une surface de moulage 40 de panneau sensiblement plane, la pression étant appliquée suivant 72 07852 13 2128696 des lignes ou points sur partie ou totalité du périmètre de la masse, au niveau de la face supérieure de la masse ou plus bas que ce niveau, de façon que le tissu soit tiré vers le bas sur l'ensemble du pourtour et que sa partie intermédiaire soit tendue 5 et tirée vers le vas jusqu'au sein de la masse sous-jacente. Le léger cintrage résultant du tissu au-dessus de la masse de résine peut avoir à être légèrement compensé par des tiges ou lames intermédiaires. De même, on peut faire porter des tiges ou lames presseuses sur des points ou zones choisis de l'en-10 semble de la surface du tissu afin qu'elles enfoncent le tissu dans la résine en le faisant traverser par celle-ci, sans nécessairement tendre le tissu. De manière analogue, on peut faire épouser des surfaces convexes et concaves. Il est clair qu'on peut enrober des matériaux d'arma-15 ture dans toute masse de matière plastique durcissable suivant 1'invention. Par exemple, on peut incorporer une armature à une masse de gypse en cours de durcissement par hydratation. Les figures 8 à 10 illustrent une variante du procédé et de 1'appareil suivant 1'invention particulièrement indiquée 20 pour le moulage de très grosses pièces telles que des murs, des toits et des planchers de maisons ou d'immeubles de toutes dimensions désirées, opéré à l'échelle industrielle et de manière très commode. Dans ce type d'appareil, les lames ou barres presseuses, par exemple maintenues dans un châssis tel que 25 représenté sur les figures 1 à M-, sont agencées pour prendre séparément, l'une après l'autre, leurs positions actives. Il est à souligner que, si le châssis est extrêmement indiqué pour le formage de pièces petites et moyennes, de dimensions de l'ordre du mètre, il est extrêmement difficile (bien que non 30 impossible) lorsqu'il s'agit par exemple de mouler une pièce de 2,4 x 3,6 m ou de 2,4 x 7,2 m ou plus, de réaliser un ensemble châssis-moule de nature à assurer uniformément la concordance d'ensemble qu'exige un moulage de précision. En conséquence, les lames presseuses sont montées séparément pour venir rapidement 35 en place une à une sitôt après la pose du tissu de verre au niveau où est située la lame intéressée. Chaque lame est réglée d'avance pour entrer en bon contact linéaire avec la partie ç.or-respondante du moule. De plus, suivant ce mode de mise en oeuvre, on peut étaler en couche une résine vraiment fluide sans qu'elle 40 coule notablement sur la surface du moule, car elle est immedia 72 07852 ii 2128696 tement captée par le tissu de verre, qui est immédiatement repoussé en position. Il est bien connu qu'on n'estime pas pratiquement possible de construire des moules de précision très grands. 5 Suivant l'invention, on peut réaliser une grande surface de moulage par juxtaposition sans solution de continuité d'un certain nombre de petites surfaces de moulage uniformes, fabriquées avec précision. En examinant plus en détail les figures 8 à 10, on 10 voit en 100 une série de surfaces de moulage portées par des supports coudés espacés 102, eux-mêmes fixés sur des montants 104. Les surfaces 100 sont boulonnées en place dans des fentes des supports coudés pour qu'on puisse les immobiliser en positions relatives précises. 15 En 106, on voit un distributeur de résine à écoulement par gravité, monté au-dessus de la surface de moulage sur un chariot mobile 108. Ce chariot est lui-même porté par des galets montés sur des supports 110 et engagés dans des glissières 112 fixées aux montants 104. Le distributeur de résine présente un 20 prolongement 114, dirigé vers le bas et percé à la base de petits trous espacés et intercalés pour assurer une distribution uniforme. Le prolongement 114 dirigé vers le bas forme une haute colonne de résine au-dessus des trous, de sorte que la résine s'écoule sous un débit sensiblement constant pendant que le 25 distributeur parcourt la surface de moulage. Ln régime normal, le débit ne subit qu'une variation insignifiante pendant que le niveau de la résine baisse, car les petits trous limitent eux-mêmes la quantité de résine qui peut les traverser par gravité et le réservoir est conçu pour contenir le volume de résine à 30 distribuer dans sa partie surmontant le prolongement 114. Toutefois, dans certains cas» il peut être souhaitable de réduire la vitesse à laquelle le distributeur se déplace d'un bout à l'autre du moule. Du matériau d'armature en bande 116 est aussi porté 35 par le chariot, qui soutient un tambour 118, monté dans une chape 120. On notera que le matériau 116, ou tissu de verre, est ancré en un point indiqué en 122. Le chariot est tiré de bout en bout de la surface de moulage par un câble 124 qui s'enroule sur un treuil 126, entraîné par un moteur 130 muni de moyens automa-40 tiques de mise à l'arrêt et d'inversion de marche. 72 07852 15 2128696 On voit en 132 des lames presseuses agencées pour être maintenues au-dessus du chariot 108, puis automatiquement libérées. Des moyens de maintien et de libération individuels 134 sont associés chacun à une lame. Chacun de ces moyens comprend 5 deux bras allongés 136 reliés ensemble, par exemple par des entretoises 138, qui sont articulés en 140 sur des supports 141. Les bras 13S sont maintenus en position haute par des loquets coréopérant 142 montés entre les faces supérieures des glissières 112 et les extrémités correspondantes des bras 13 6. Les supports 10 141 sont portés par un organe 143, monté rigidement à une distance appropriée au-dessus de la surface de moulage. On conçoit que cet organe 143 fait partie de la charpente supérieure de l'appareil de moulage. Les lames presseuses 132 sont articulées sur les bras 15 136, par des axes communs 144, au moyen de bras coudés 146 qui les maintiennent fermement et rigidement. Il est clair qu'en fixant les bras coudés a chaque lame presseuse, il faut veiller à ce que le centre de gravité de l'ensemble soit situé immédiatement au-dessous du point d'articulation 144, pour assurer le parallélisme 20 entre les lames presseuses et la surface de moulage. D'autres moyens utilisés a cette fin seront décrits plus loin. Il faut en outre souligner qu'il importe de placer avec précision les moyens de support des bras pour que les lames presseuses soient précisément disposées. 25 II est évident qu'une fois les bras 136 libérés par leurs loquets, les lames presseuses tombent par gravité sur la surface de moulage. Toutefois, on conçoit que leur chute libre est indésirable et l'on prévoit un moyen de retenue formé d'un vérin hydraulique 148 articulé,d'une part,sur le sommet de chaque 30 support 141 et, d'autre part, en 150, sur le bras 136. Bien entendu, la tige de piston de ce vérin est assez longue pour permettre aux barres presseuses de descendre vers leur position finale d'appui. Autrement dit, le piston du vérin doit même permettre encore une faible extension de sa tige aprcs que les 3 5 lames presseuses sont complètement descendues au sein de la masse de résine, faute de quoi ces lames n'exerceraient qu'une pression limitée. Le moyen de maintien et de libération 134 comporte encore une amélioration destinée à amener précisément les barres 40 presseuses en positions actives et assurée par des éléments 152 72 07852 1b 2128696 et 151. Comme le montre la figure 10, l'élément 154 est fermement fixé en 156 aux bras coudés 146, de façon à se mouvoir d'un seul tenant avec eux. De plus, il est articulé sur l'axe commun 5 144. L'élément 152 est articulé en 158 sur le support fixe 141 et est relié à l'élément 154 par un axe commun 160. Ainsi, les éléments 152 et 154 se déplacent conjointement quand les bras 13 6 pivotent autour du moyen d'appui 141. Etant donné que les bras coudés 146 sont en relation fixe, tout l'ensemble se 10 déplace conjointement ; toutefois, le trajet décrit par les lames presseuses en se rapprochant de la surface de moulage est directement gouverné par l'élément 154. En fait, les lames presseuses sont mises en place par effet de manivelle, ce qui est avantageux parce qu'autrement, elles pourraient osciller 15 librement autour de l'axe commun 144 et tendraient .1 osciller ainsi du fait que cet axe décrit un trajet descendant arqué pendant que le bras 136 pivote au point 141. On conçoit que, du fait d'un tel mouvement, les lames presseuses rencontreraient le tissu de verre et la surface de moulage par une extrémité. En consé-20 quence, on obtient régulièrement un contact de précision en ne fixant l'élément 154 aux bras coudés qu'une fois tout l'ensemble descendu jusqu'à ce que les barres prennent une position active horizontale sur la surface de moulage. A ce moment, tout l'ensemble est au repos et la relation angulaire correcte existe entre 25 l'élément 154 et les bras coudés 146. On rend alors cette relation permanente par réunion par boulonnage et, ensuite, les lames presseuses descendent toujours forcément dans la même position horizontale. On voit en 170 un frein ou tendeur destiné à mainte-30 nir le tissu sous la tension désirée. La tension peut varier beaucoup, mais ne doit en aucun cas dépasser la capacité de pression des lames, car celles-ci ne pourraient alors descendre complètement. Quand les lames appliquent chacune une pression d'environ 0,7 kg/cm.2, la tension peut être, par exemple, d'envi-3 5 ron 0,4 kg/cm2. En considérant en particulier les figures 9 et 10, on notera que le chariot 108, le tissu et le distributeur de résine sont indiqués en traits mixtes au-delà de la surface de moulage, à droite et à gauche, et en trait plein en regard de cette 40 surface. Des mécanismes 134, on n'a figuré que le contour pour 72 07852 17 2128696 simplifier la représentation. On conçoit que ce mécanisme de manoeuvre des lames est semblable à tous égards au moyen de verrouillage associé. La référence 162 désigne un élément de raccordement 5 semblable à l'élément 154, mais dépourvu de la tige de prolongement indiquée en 164. La référence 166 désigne un bras de libération de loquet ou-de déverrouillage fixé au chariot 108. On notera que le bras 166 s'étend vers le haut et vers l'arrière du chariot, 10 de façon 5 ne dégager aucun loquet tant que le chariot et le rouleau de tissu de verre n'ont pas franchi les loquets ; il rencontre ensuite successivement des doigts de déverrouillage 168. Antérieurement au moulage, on nettoie la surface de moulage et on l'enduit d'un agent de démoulage approprié. On 15 envoie dans le distributeur la résine, ainsi qu'un durcisseur et que d'autres additifs désirés. On ajuste convenablement la tension appliquée au tambour. On met alors le chariot en marche pour qu'il parcoure "la surface du moule en distribuant la résine et en déroulant le tissu du tambour. Quand le tambour et 20 le tissu ont franchi le niveau du premier loquet, la première lame, automatiquement déverrouillée, descend très rapidement, par exemple en 2 à 3 secondes, pour prendre la position de pression. Chacune des lames successives tombe de manière analogue pendant que le chariot se déplace en continu en travers de la surface 25 du moule. Une fois le dernier loquet dégagé, le chariot s'arrête et le tambour à tissu, alors vide, descend au-dessous de la surface de moulage jusqu'en un point où son poids contribue à maintenir le tissu tendu. Le distributeur de résine est rapidement nettoyé. On laisse la résine et le tissu de verre sur la surface 30 du moule jusqu'à ce que le durcissement soit suffisant. On obtient ainsi aisément un produit moulé armé et précontraint. On conçoit que la vitesse de mouvement du chariot peut être très grande. On peut donc utiliser des compositions de résine à durcissement très rapide. 35 Abstraction faite du durcissement, on peut aisément réaliser une très grande pièce moulée en un temps non supérieur à une minute après mise en marche du matériel. Le dispositif de verrouillage peut être de tout type désiré ; il est de préférence aussi simple que possible, par 40 exemple formé d'un loquet mécanique simple dont la clenche présente 72 07852 18 2128696 un profil de came qui lui imprime la position d'ouverture afin qu'elle s'engage sur un mentonnet coopérant et tombe ensuite par gravité en position de verrouillage, a pivotement autour de son axe d'articulation. Le déverrouillage s'opère en faisant 5 pivoter la clenche à l'opposé du mentonnet par soulèvement que lui imprime le mécanisme de déverrouillage. Comme noté plus haut, suivant l'invention, la clenche se termine' par un doigt interposé sur le trajet du bras de déverrouillage mobile,ce bras présentant un profil de came propre à faire pivoter la clenche pour l'extrai-10 re du mentonnet. On notera qu'il n'est pas essentiel que les lames presseuses descendent individuellement. Ainsi, quelques lames, par exemple 2, M- ou 5, montées sur un même châsses, peuvent descendre simultanément ; toutefois, il est difficile d'assurer des 15 appuis précis quand le châssis devient trop grand. Jusqu'à présent, la descente individuelle des lames se révèle très satisfaisante et d'utilisation très souple. Il est évident que la nature du mécanisme de manoeuvre des lames n'est pas critique. Il est clair qu'il existe de nom-20 breux agencements mécaniques, hydrauliques et/ou électriques propres à assurer de manière équivalente ou satisfaisante la manoeuvre des lames. La description particulière donnée ci-dessus est donc dépourvue de tout caractère limitatif. De plus, il n'est pas nécessaire d'adopter suivant 25 l'invention le moyen et le procédé de distribution de résine ni de pose du tissu de verre décrits en particulier à propos des figures 8 et 9. Ainsi» on peut projeter la résine sur le tissu de verre et disposer ensuite ce dernier par-dessus la résine comme illustré par les figures 1 à 4 3 les lames descendant en-30 suite de toute manière appropriée conforme à l'invention. On voit en 17 2, sur la figure 7, un panneau latéral fabriqué suivant l'invention. Etant formé d'un certain nombre de tronçons arqués moulés d'un seul tenant, ce panneau constitue une série de profilés arqués et si on le dresse en orientant 35 verticalement les axes de courbure de ces profilés, il constitue un organe de support de toit extrêmement robuste tout en étant excessivement léger. Comme indiqué plus haut, la précontrainte résultant de la tension du tissu accroît aussi beaucoup la résistance mécanique. 40 Les figures 12 et 13 montrent un toit moulé d'un seul 72 07852 19 2128696 tenant suivant l'invention. Le moulage d'un seul tenant du toit s'opère sur moule profilé comme décrit ci-dessus, le tissu de verre d'armature étant aussi tendu de la manière décrite. Le toit moulé est formé d'une série de gradins inclinés partant de 5 son axe central 174. Les facettes inclinées 17 6 et 178 s'étendent sur toute la longueur du toit, qui présente ainsi des solives venues de moulage. Il en résulte que ce toit formé d'une série de solives présente une forte rigidité et une grande charge-limite. Il est muni d'organes de renforcement transversaux ou chevrons 180, 10 aussi moulés et continus, qui ont la forme voulue pour épouser le dessous du toit, auquel ils se soudent pendant le durcissement comme précédemment décrit à propos des nervures de renforcement représentées sur la figure 4. Les facettes 17 6 et 178 peuvent avoir des inclinaisons de 10 a 15° sur l'horizontale et sur la vertica-15 le respectivement, mais cette gamme n'est bien entendu pas critique. Les solives venues de moulage existent pourvu que les facettes 17 6 et 178 se rencontrent suivant des arêtes 182 avec une inclinaison relative quelconque. De plus, on peut choisir librement les dimensions transversales relatives des facettes 176 20 et 178. On notera que le chariot 108 peut transporter plusieurs rouleaux de tissus qui peuvent être déposés simultanément pour former des stratifiés d'épaisseurs diverses. Ces tissus peuvent avoir des natures, structures etc. différentes. De plus, 25 ils peuvent avoir ou non la même largeur et les rouleaux peuvent être décalés pour que les tissus se chevauchent. Ils peuvent aussi présenter tout biais au-dessus de la surface de moulage. Le tissu peut présenter des ouvertures ménagées d'avance pour définir, par exemple, des fenêtres. Le distributeur de résine peut 30 comporter des moyens propres à interrompre le déversement de résine à travers ses trous situés en regard de telles ouvertures. Ce distributeur a été dit du type à écoulement par gravité, mais il peut éventuellement être un groupe étanche sous pression faible, son prolongement 114 étant alors supprimé. Le distribu-35 teur de résine représenté à titre d'exemple est tout à fait satisfaisant. On notera que, lorsqu'il est conçu comme représe^» té sur la figure 8A, il demeure en équilibre stable en positions tant d'écoulement que de non écoulement, grâce â la relation existant entre son centre de gravité et son axe d'articulation. 40 II prend facilement à pivotement la position d'écoulement, au 72 07852 20 2128696 début du fonctionnement, sous l'action des profils de came appropriés prévus sur les montants 104. Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, 5 notamment par substitution de moyens techniques équivalents sans que l'on sorte pour cela du cadre de la présente invention. 72 07852 21 2128696 REVEiœiCAÏlOilS 1. Appareil de moulage spécialement conçu pour enrober du matériau d'armature dans une masse de matière plastique ou résine durcissable reposant sur un moule à protubérances super™ 5 ficielles, caractérisé en ce qu'il comporte ledit moule et un organe d'application de force comportant des moyens propres à porter contre ledit matériau d'armature, ces moyens partant dudit organe et présentant des points ou lignes d'application de force répartis en un motif correspondant de manière générale à un motif 10 de points ou lignes, présents sur ledit moule, d'où partent les génératrices desciites protubérances. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens sont un ou plusieurs éléments présentant des tranches actives continues. 1S 3. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens sont formés d'une série de goujons, tiges ou éléments analogues. 4. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs organes d'application de force 20 montés au-dessus d'une surface de moulage qui présente plusieurs protubérances, des moyens propres à maintenir temporairement lesdits organes en position inactive au-dessus de ladite surface, des moyens propres ^ libérer successivement lesdits organes en corrélation dans le temps avec la superposition à la résine 25 d'un matériau d'armature, de façon que chacun desdits organes prenne, pendant le moulage, sa position active presque immédiatement après mise en place de la partie de matériau d'armature qu'il doit faire enrober en la pressant. 5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé 3 0 en ce qu'il comporte un moyen propre à distribuer une masse résineuse durcissable sur ladite surface de moulage, des moyens propres à tendre ledit matériau d'armature au-dessus de ladite masse et au-dessous aesdits organes d'application de force, et des moyens propres à transporter ladite masse et ledit matériau 35 au moins à peu près simultanément par rapport a ladite surface de moulage. 6. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit moyen distributeur de résine est un récipient qui présente des perforations espacées destinées à déverser 40 et a déposer uniformément ladite résine. 72 07852 22 2128696 7. Appareil pour la réunion d'un matériau d'armature et d'une masse durcissable, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens propres à porter contre ladite masse en des points ou lignes choisis de celle-ci, ces moyens, une fois en contact 5 avec ledit matériau, lui imprimant une pression suffisante pour le faire pénétrer et traverser par ladite niasse. 8. Procédé de fabrication de profilés armés en matière plastique ou résine , caractérisé en ce qu'on dépose une masse de substance façonnable et durcissable sur une surface de moulage 10 présentant des protubérances complémentaires à celles du profilé a obtenir, on dispose un matériau d'armature ajouré contre la surface de ladite masse et on enrobe ledit matériau ajouré dans ladite masse en appliquant à ce matériau des forces dans des zones localisées définies, d'une manière générale, par des points 15 ou lignes correspondant à des points ou lignes présents sur ledit moule qu'on peut considérer comme origines des génératrices des-dites protubérances. 9. Procédé de fabrication de profilés armés en matière plastique ou résine, caractérisé en ce qu'on dépose une masse 20 de substance déformable et durcissable sur une surface de moulage présentant des protubérances complémentaires à celles du profilé à obtenir, on dépose un matériau d'armature ajouré flexible sur la surface de ladite masse, on enrobe ledit matériau ajouré dans ladite masse en lui appliquant des forces dans des zones locali-25 sées s'étendant,d'une manière générale, dans un ou plusieurs plans horizontaux situés plus bas que le reste dudit matériau ajouré, de sorte que ce dernier est tendu sur les aires interposées entre les zones d'application de force, et on refoule ladite masse dans les jours dudit matériau pendant que ce dernier se 30 déplace sous l'action desdites forces. 10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite masse est formée d'une résine de polyester. 11. Procédé selon la revendication G, caractérisé en ce que ladite masse est formée de résine de polyester. 35 12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit matériau d'armature est du tissu de fibres de verre. 13. Procédé de réunion d'un matériau d'armature avec une masse durcissable placée sur une surface de moulage à protu-40 bérances, caractérisé en ce qu'on provoque un contact avec ledit 72 07852 23 2128696 matériau cn ou sur des points ou lignes choisis de ce dernier et l'on applique simultanément en ces points ou lignes une pression suffisante pour faire pénétrer ou traverser ledit matériau par ladite masse. 5 14. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'après dépôt de ladite substance, on tire en continu sous tension un matériau d'armature en travers de ladite surface de moulage et l'on amorce le processus d'enrobage presque aussitôt après que ledit matériau a atteint chacune desdites zones 10 localisées. 15. Procède selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite substance est une composition de résine de polyester durcissable, et en ce que ledit matériau d'armature est du tissu de fibres de verre. 15 ig. Elément de construction formé d'une masse de résine ou matière plastique dans laquelle est enrobé du tissu de verre ou analogue, ledit tissu étant tendu pendant son enrobage dans ladite nasse en cours de durcissement, cet élément étant formé d'un ou plusieurs tronçons arqués axiaux de forme cylindrique ou 20 autre, centrés sur des axes qui s'étendent suivant la longueur dudit élément. 17. Elément-toit d'un seul tenant, précontraint, en matière plastique ou résineuse armée de tissu de verre, caractérisé en ce qu'il est formé d'une série de paires de facettes 25 inclinées vers le bas et vers l'intérieur et qui se rencontrent suivant une arête parallèle à la ligne de faîte du toit, les facettes les plus fortement inclinées faisant de préférence un angle d'au moins 10° avec la verticale. 18. Elément-toit selon la revendication 17, caractérisé 3 0 en ce qu'il est en résine de polyester durcie. 1S. Elément-toit selon la revendication 18, caractérisé en ce que des chevrons ou organes de renforcement analogues épousant le profil de sa surface inférieure lui sont réunis par collage ou autrement et le longent transversalement, à des espacements 3 5 appropriés. 20. Llénent-toit selon la revendication 13, caractérisé en ce que lesdits organes sont continus.