FR 2133730 A1 19721201 FR 7213160 A 19720414 72 13160 -1- 2133730 L'invention concerne de nouvelles fibres en polyester de naphtalate Cou polynaphtalate), leur procédé de fabrication et les produits les contenant. Plus précisément, l'invention concerne des fibres en polyester de naphtalate possédant une nou-5 velle structure cristalline et convenant particulièrement bien pour des matériaux électro-isolants; elle concerne également un procédé.pour leur fabrication à l'échelle industrielle ainsi que les produits les contenant. On a récemment remarqué que les fibres faites à partir de 10 polynaphtalate obtenu par réaction de l'acide naphtalène-2,6- dicarboxylique avec 1'éthylène glycol étaient des matériaux industriels intéressants, par exemple pour renforcer le caoutchouc, à cause de leur supériorité du point de vue mécanique et thermique par rapport à des fibres en polyéthylène-téréphtalate qui 15 étaient largement utilisées auparavant. classiques On a cependant pensé que les fibres en polynaphtalate/ne conviennent pas pour des utilisations dans lesquelles des étoffes tricotées, tissées ou non tissées faites à partir de ces fibres sont utilisées à des températures élevées, particulière-20 ment dans le domaine des matériaux électro-isolants. Ceci est principalement dû. au fait que ces polynaphtalate s ont un faible allongement et subissent une perte de ténacité aux températures élevées. ..Des recherches., étendues et des travaux de développement ont 25 été faits pour créer des fibres en polynaphtalate ayant un aHoo-gement et une résistance à la rupture, accrus, et une perte de ténacité réduite aux températures élevées par rapport aux fibres en polynaphtalate classiques, avec des propriétés convenant pour leur utilisation comme matériaux électro-isolants et qui, 30 par ailleurs, conservent les excellentes propriétés des fibres en polynaphtalate telles qu'une ténacité élevée, un module d'Toung élevé, ët une bonne stabilité dimensionnelle à la chaleur. Le résultat obtenu montre qu'en leur donnant une structure cristalline spéciale différente de celle des fibres en poly-35 naphtalate classiques, on peut améliorer l'allongement et la ténacité aux températures élevées des fibres de polynaphtalate. L'invention vise de nouvelles fibres de polynaphtalate ayant une structure cristalline nouvelle et possédant un allongement et une résistance à la rupture supérieurs ainsi qu'une 40 réduction inférieure de ténacité aux températures élevées, à 72 13160 -2- 2133730 ceux des fibres de polynaphtalate classiques. L'invention vise aussi un procédé de fabrication économique pour ces nouvelles fibres. L'invention vise encore une étoffe convenant à des maté-5 riaux électro-isolants en traitant thermiquement une étoffe faite principalement des nouvelles fibres de polynaphtalate,, A cet effet, l'invention a pour objet une fibre de polynaphtalate caractérisée par le fait qu'elle est composée de polynaphtalate contenant au moins 85 moles % de motifs d'éthylè-10 ne-2,6-naphtalate ayant une viscosité intrinsèque comprise entre 0,3 et 1,0, un rapport d'intensités de diffraction (R) entre des angles de réflexion Bragg 2Q- = 18,7° et 2-0 = 15,6°, tel que déterminé par la méthode de diffraction aux rayons X compris entre 0,15 et 1,73. 15 Le polymère constituant les fibres selon l'invention est du polyéthylène-2,6-naphtalate ou un copolymère de polyéthylène-2,6-naphtalate ne contenant pas plus de 15 moles %, de préférence pas plus de 5 moles %, d'un troisième composant. D'une manière générale, on prépare le prolyéthylène-2,6-20 naphtalate en faisant réagir de l'acide naphtalène-2,6-dicarboxy-lique ou son dérivé fonctionnel avec de 11éthylène-glycol ou son dérivé fonctionnel en présence d'un catalyseur aans des conditions de réaction appropriées. Lorsqu'on ajoute au moins un troisième composant avant l'achèvement de la polymérisation, on 25 obtient un polyester copolymérisé ou mixte. Les troisièmes composants convenables comprennent : a) des composés ayant deux groupes fonctionnels formant des esters, par exemple les acides aliphatiques dicarboxyliques tels que l'acide oxalique, l'acide succira que, l'acide adipique, l'acide sébacique ou l'acide di-30 mérique ; les acides alicycliques dicarboxyliques tels que l'acide cyclopropane dicarboxylique, l'acide cyclobutanedicarboxy-lique, ou l'acide hexahydrotéréphtalique; les acides aromatiques dicarboxyliques tels que l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide naph.talène-2,7-dicarboxylique ou l'acide diphényldicar-35 boxylique; les acides carboxyliques tels que l'acide diphényl-étherdicarboxylique; l'acide diphénylsulfonedicarboxylique, l'acide diphénoxydiéthanedicarboxylique ou l'acide sodium-3,5-di-carboxybenzènesulfonique; les acides hydroxycarboxyliques tels que l'acide glycolique, l'acide p-hydroxybenzoïque ou l'acide 4-0 p-hydroxyéthoxybenzoïque ; les composés hydroxy tels que le pro- 72 13160 -3- 2133730 pylène-glycol, le triméthylène-glycol, le dié Ghylène-glyc ol, le tétraméthylène-glycol, l'hexamétbylène-glycol, le néopenty-lène-glyc ol, le p-xylène-glycol, le 1,4—cyclohexanediméthanol, le bis-phénol A, le p,p-diphénoxysulfone, le 1,4-bis (p-hydroxy éthoxy) benzène , le 2,2-bis(p-|3-hydroxydiéthoxyphényl)propane , le polyalkylène-glycol, ou le p-phénylène bis (diméthylcyclohe-xane) ou leurs dérivés fonctionnels, ou des composés à poids moléculaire élevé de ces acides c arboxyli que s, acides hydroxy-carboxyliques, composés hydroxy ou leurs dérivés fonctionnels, b) des composés ayant un groupe fonctionnel formant des esters tels que l'acide bggzoxque, l'acide benzoylbenzoïque, l'acide benzyloxybenzoïque,/le méthoxypolyalkylène-glycol, et c) des composés ayant trois poupes fonctionnels ou plus formant; des esters tels que le glycérol, le pentaérytbritol ou le triméthy lolpropane. Il est inutile de préciser que le polyester peut contenir un délustrant tel que le bioxyde de titane ou un stabilisant tel que l'acide phosphorique, l'acide phosphoreux ou leurs esters. La quantité du troisième composant ne doit pas être supérieure à 15 moles %, de préférence pas supérieure à 5 moles %. Si la quantité dépasse 15 moles fo, il se produit fréquemment une réduction considérable de la stabilité thermique, de la ténacité, de l'allongement et du retour élastique des fibres obtenues et, de ce fait, de telles quantités excessives doivent être exclues. Le polynaphtalate utilisé dans l'invention a une viscosité intrinsèque ) comprise entre 0,3 et 1,0. La viscosité intrinsèque, telle qu'utilisée dans la présente description, est la valeur obtenue en mesurant la viscosité du polymère pour une solution du polymère dans un mélange 1 : 4 de phénol et de o-dichlorobenzène à 35°C. Lorsque la viscosité intrinsèque du polynaphtalate dépasse 1,0, sa viscosité à l'état fondu devient excessivement élevée, ce qui rend difficile la filature à l'état fondu. Si la viscosité intrinsèque est inférieure 0,3, les fibres résultantes ne possèdent pas les bonnes propriétés voulues. La caractéristique la plus importante des fibres selon l'invention réside dans leur structure cristalline nouvelle . Cetbe structure cristalline est caractérisée par un rapport d'intensités de diffraction (R) entre des angles de réflexion Bragg 2-9 = 18,7° et 2Q = 15,6° dans la courbe de distribution 72 13160 -4~ 2133730 d'intensités de diffraction dans la direction équatoriale, telle que déterminée par la méthode de diffraction aux rayons X, compris dans la gamme allant de 0,15 à 1,73. Sur le dessin annexé, la figure 1 est une représentation graphique montrant la courbe de distribution des intensités de diffraction dans la direction équatoriale des fibres en polynaphtalate selon l'invention et de fibres en polyaaphtalsje classiques obtenue par la méthode de diffraction aux rayons X et la figure 2 est une représentation graphique montrant la relation entre la température de traitement thermique et la durée de traitement thermique au moment du dégraissage d'une étoffe faite avec les fibres selon l'invention. Les conditions de mesure de la courbe d'intensités de diffraction représentée à la figure 1 sont les suivantes : Appareil : Modèle D - 9C (fabriqué par Rigaku Denki Kabushiki Kaisha) filtre en nickel, 35 £V, 20 mA fente de divergence : 0,15 mm 0 fente de dispersion : 1° fente de réception : 0,4 mm >S = 1,542 1 En se référant à la figure 1, la courbe (.1) représente la courbe de distribution d'intensités de diffraction des fibres de l'invention et la courbe (2) celle des fibres dé polynaphtalate classiques. La courbe (3) représente la courbe de distribution d'intensités de diffraction de fibres de polynaphtalate amorphe. Le rapport d'intensité de diffraction (R) entre des angles de réflexion Bragg 2 ■©■ = 18,7° et 2 ■©• = 15*6° , tel qu'utilisé ici, est calculé selon l'équation suivante :• le 18,7° - la 18,7° R = le 15,6° - la 15,6° dans laquelle le 18,7° et le 15,6° sont les intensités de diffraction (hauteur de la pointe dans la courbe) pour des angles de réflexion Bragg = 18,7° et 2B = 15,6° respectivement dans la courbe de distribution d'intensités de diffraction aux rayons j X des fibres, et la 18,7° et la 15j6° sont les-intensités de diffraction des fibres amorphes à des angles de réflexion' Bragg 26- = 18,7° et = 15»6° dans la courbe de distribution d'intensités de diffraction. ■ Comme on le voit clairement sur la figure 1, les fibres de 72 13160 -5- 2133730 polynaohtalate classiques (courbe 2) ont une pointe élevée pour un angle de réflexion Bragg 2% = 15,6° mais ne présentent pratiquement pas de pointe'pour 29- = 18,7°. De ce fait, ces fi ores polyester ont un rapport d'intensités de diffraction (R; aussi 5 faible qu'environ 0,07» Au contraire, les fibres de polynaphtalate selon l'invention (courbe 1) ont une pointe unique pour 26- = 18,7° et un rapport d'intensités de diffraction (R) d'environ 0,55 qui est considérablement supérieur à celui des fibres de polynaphtalate classiques. 10 Les fibres selon l'invention, du fait de leur nouvelle structure cristallinne décrite ci-dessus, conservent une ténacité suffisante et ont un allongement supérieur à celui des fibres classiques. Si la ténacité des -fibres est exprimée par T (en g/dm et leur allongement par S (en %), les fibres ont une résistance 15- à la rupture, exprimée par T x [ E , d'au moins 21,5, et la valeur E devient égale à 1.3 à 40 %. Les fibres de polynaphtalate classiques ayant une valeur de R inférieure à 0,15 ont une" ténacité d'environ 5>5 g/den et leur allongement est aussi faible que moins de 15 et leur résistance à la rupture est insuffi-20 santé. Par ailleurs, si.R devient supérieur à 1,73, l'allongement augmente mais la ténacité baisse. De ce fait, les fibres de polynaphtalate ayant une valeur de R supérieure "à 1,73 Qe conviennent-pas non plus. En outre,, les fibres selon l'invention offrent 1!avantage 25 qu'elle souffrent pe"a d'une réduction de ténacité aux températures élevées. Par exemple, si on traite les fibres de polynaphtalate classiques pendant 6 heures dans la chaleur humide à 150°C, la ténacité conservée est inférieure à 50 %• Mais lorsque les fibres selon la présente invention subissent le même traitement, 30 13 ténacité conservée est augmentée à environ 55 % pu plus. Les fibres .^elon l'invention ont un& résistance supérieure à la lu-niôrû. Zjc fait :;u 72 13160 -6- 2133730 dent une stabilité thermique ou une résistance à la chaleur. Des exemples d'applications des fibres selon l'invention, basées sur leur bonne résistance à la chaleur, sont des vêtements de travail et revêtements de sol pour températures élevées ainsi que des filtres à gaz pour températures élevées "et elles sont particulièrement utiles comme matériaux électro-isolants. De plus, ces fibres sont utiles comme toiles ou filtres"pour la fabrication du papier pour l'eau chaude, grâce à leur bonne résistance à la chaleur humide. Les fibres selon l'invention peuvent être sous forme de filaments continus, de mèches de fibres, de câbles, de fils et de crins» Ges fibres selon l'invention sont obtenues en chauffant des fils non étirés constitués de polyester de naphtalêne contenant au moins 85 moles °/o de motifs éthylène-2,6-naphtalate et ayant une viscosité intrinsèque comprise entre 0,3 et 1,0 et une biréfringence (An) de 0,0275 ou moins, à une température de 112° à 170°C, pendant au moins 0,43 seconde, puis en étirant ensuite les fils à un taux d'étirage (TE) défini par l'équation suivante : -1,05 x 102.An + 4,41 Elles peuvent être obtenues par exemple en filant le polymère décrit précédemment à une vitesse de filage non supérieure à 1 500 mètres/minute à une température de filage ae 300 à 330°0 pour former des fils non étirés ayant une biréfringence non supérieure à 0,0275, autour d'un cylindre ameneur chauffé à 112°C à 170°0, en chauffant les fils sur ledit cylindre pendant au moins 0,43 seconde, puis en étirant les fils à un taux d'étirage (.TE), défini comme ci-dessus puis en traitant thermique ment les fils étirés à une température non inférieure à 140°0 mais inférieure au point de fusion des fils, pendant-0,01 à-10 secondes,, Lorsque la vitesse de filage ëst relativement élevée, on prévoit une cellule de filage chauffée en dessous de la filière et on maintient la température de l'atmosphère sous la filière entre 250 et 400°C pour régler la biréfringence des fils à 0,0275 ou moins.. Parmi les conditions précédentes d'étirage et de traitement thermique, la température de chauffage et le temps avant étirage affectent le plus la structure cristalline des fils. Avec un étirage ordinaire utilisant un:e broche chaude, le R des fils est de loin inférieur à 0,15 à cause d'un chauffage 72 13160 2133730 insuffisant avant étirage. Si la biréfringence (An) des fils non étirés est supérieure à 0,0275» des complications surviennent même si les fils non étirés sont étirés à un taux d'étirage tel que défini plus haut; si 5 l'étirage est effectué à un taux relativement faible à l'intérieur de la gamme sus-mentionnée, les fils restent partiellement non étirés et si l'étirage a lieu à un taux relativement grand, il se produit des crêpages ou des ruptures de filaments. En conséquence, non seulement il est impossible d'obtenir un étirage 10 stable, mais en outre les fils résultants ont une valeur de S inférieure à 0,15. Lorsque la température de chauffage avant l'étirage est inférieure à 112°0, la tension d'étirage devient excessivement élevée pour produire une orientation moléculaire élevée, ce qui 15 à son tour réduit la valeur de H au-dessous de 0,15 et ne peut permettre d'atteindre les buts de l'invention. Si, d'autre part, la température de chauffage avant étirage dépasse 170°C, il se produit un collage par fusion des filaments individuels et on ne peut effectuer un étirage stable. 20 Si la durée de chauffage avant étirage est inférieure à 0,4-3 seconde, le résultat est le même que lorsque la température de chauffage est inférieure à 112°C« 2 Lorsque le taux d'étirage (TE) est inférieur à -1,05 x 10 . An + 4-,4-1, la valeur de H dépasse 1,73» et la ténacité devient 25 inférieure à 4-,4- g/den. Donc, les fils obtenus deviennent moins faciles à traiter. Et, du fait de la partie non étirée, il est impossible d'obtenir des fils de qualité stable. Lorsque le 2 taux d'étirage dépasse -0,95 x 10 . An + 5*99» la valeur de H devient inférieure à 0,15 et l'allongement devient inférieur à 30 13 %. Les nouvelles fibres de polynaphtalate ainsi obtenues sont mises sous forme d'étoffe fibreuse pour les utiliser dans les diverses applications mentionnées. L'écoffe fibreuse peut être facilement fabriquée par tissage, tricotage ou feutrage, procé-35 dés utilisés pour le traitement d'autres fibres synthétiques. La possibilité de traitement par tissage, tricotage ou feutrage est semblable, sinon meilleure, que pour les fibres de téréphtalate de polyéthylène. L'apparence et les qualités de manipulation des étoffes fibreuses résultantes sont également 4-0 comparables à celles des autres fibres synthétiques. 72 13160 -8- 2133730 Ges bons résultats peuvent être attribués à la nouvelle structure cristalline des fibres selon l'invention qui permet de conserver une ténacité suffisante et de posséder des allongements supérieurs à ceux des polynaphtalates classiques, la 5 ténacité des fibres constituant l'étoffe fibreuse, mesurée après désenchevêtrement des fibres, montre une baisse d'environ 10 % seulement» De plus, la valeur de R qui représente les propriétés de la structure cristalline ne baisse que de quelques pour-centSo Lorsqu'on utilise des fibres ayant une valeur de R de 10 0,65, les fibres désenchevêtrées de l'étoffe fibreuse résultante ont une valeur de R d'environ 0,61. Cette baisse doit être considérée comme étant due à une tension exercée au moment du tissage, du tricotage ou du feutrage. Les fibres de l'invention peuvent, comme on l'a indiqué, 15 être mises sous forme d'étoffes tissées ou de textures au choix telles qu'une armure unie ou une armure satinée, d'étoffes tricotées telles que celles fabriquées sur métier circulaire, ou d'étoffes non tissées telles que celles fabriquées par aiguil-letage, par liaison ou par liaison par couture. Les étoffes fi-20 breuses peuvent être du type à intertissage, intertricotage, tissage de mélange ou câblage mélangé. Ou bien on peut les laminer sous forme de pellicules ou de papier. Cette étoffe fibreuse est ensuite soumise à un traitement tel qu'un bouillissage en serpentin, un séchage en cylindre ou 25 un traitement thermique. Parmi ceux-ci, le traitement thermique exerce spécialement une grande influence sur les propriétés de l'étoffe fibreuse obtenue et sur ses propriétés dans les stades de traitement suivants, c'est-à-dire le retrait, l'égalité de surface et la stabilité dimensionnelle vis-à-vis de la chaleur. 30 II est inutile de préciser que les conditions de traitement thermique sont définies par la température de traitement 0DoC) et la durée de traitement (t en secondes) et on s'est aperçu que la température de traitement thermique efficace dans la présente invention n'est pas inférieure à 210°C mais est inférieu-35 re au point de fusion des fibres. On a effectué de nombreuses expériences concernant la durée de traitement thermique à divers niveaux de température. On a obtenu pour résultat qu'en traitant thermiquement l'étoffe fibreuse dans des conditions satisfaisant les deux équations suivantes, on peut obtenir une 40 étoffe in fibres de polynaphtalate ayant une résistance ther- mûv 72 13160 -9- 2133730 inique et une résistance mécanique supérieures, ainsi qu'une égalité de surface, une stabilité dimensionnellevis-à-vis de la chaleur améliorées et un faible retrait, et qui présente une structure uniforme et convient particulièrement bien pour des maté-5 riaux électro-isolants : - 1 - 200 > 70e~21°sl0b Cl) T - 200 y 70Ll-e~2^~losl0t::' ] .... (2) équations dans lesquelles e_ est la base des logarithmes naturels. 10 On se réfère maintenant à la figure 2 qui représente la re lation entre la température de traitement thermique et la durée de traitement thermique.. La partie .hachurée entourée par les courbes I et II correspondant 3ux équations (l) et (2) ci-dessus représente une combinaison des température et durée de traite-15 ment thermique qui est étroitement liée aux propriétés de l'étoffe traitée thermiquement, à savoir la stabilité dimensionnelle vis-à-vis de la chaleur, le retrait et l'égalité de surface. Lorsque cette relation entre la température et la durée n'est pas satisfaite, c'est-à-dire lorsque .la relation est re-20 présentée par des parties extérieures à la zone hachurée, les propriétés de 1'étoffe traitée thermiquement ne donnent pas satisfaction pour des buts pratiques . Les fibres désenchevêtrées constituant l'étoffe fibreuse qui sont soumises à- un traitement thermique satisfaisant les 25 exigences précédentes de température et durée présentent une structure cristalline nouvelle sensiblement différente de celle dés fibres en polynaphtalate classiques. Si la valeur de R, qui traduit la mesure de la nouvelle structure.cristalline, n'est pas à 1'.intérieur de la gamme allant de 0,05 à 1,5, on ne peut 30 espérer une stabilité dimensionnelle. à la chaleur , un retrait et une égalité de surface améliorés pour l'étoffe fibreuse. Si cette valeur est inférieure à 0,05, 1'.étoffe fibreuse possède une faille stabilité dimensionnelle vis-à-vis de la chaleur et ua ..".suvaic retirait et si elle dépasse 1,5» on ne peut pas obte-55 ni t* une ttofïe fibreuse" ayant une bonne égalité de surface. De ce fait, oxi ne peut-imprégner uniformément les étoffes résultantes de.-vernis. Lorsque les étoffes sont coupées en forme de bandes, il est difficile d'obtenir un bord rectiligne. De plus, la ténacité de l'étoffe est réduite dans l'étape ultérieure de ebpy 72 13160 2133730 traitement® le traitement thermique, dans les conditions définie a parles équations (1 ) et (2) précédente s, peut être effectué en utilisant un appareil connu tel qu'une rameuse (dispositif de traitement thermique du type haut-fourneau ou du type à cylindre). Le traitement thermique peut être conduit,soit- sous tension, soit.en permettant un retrait restreint. Du fait que l'étoffe en polynaphtalate, après' traitement thermique, en permettant un retrait restreint, tend à avoir une ténacité réduite, le retrait doit de préférence être limité à pas plus de 15" % de la longueur d'origine. S'il dépasse 15 %■> on ne peut pas obtenir les avantages susmentionnés. Le traitement thermique précédent peut être conduit en continu pendant le traitement des fibres tel que le tissage ou le dégraissage, ou bien avant ou après transformations des fibres en un produit final tel que des matériaux électro-isolants. On a principalement utilisé jusqu'à présent comme matériau isolant des fibres naturelles, semi-synthétiques et synthétiques sous forme de fibres et d'étoffes et on les a adaptées au progrès technique des machines et instruments des domaines de l'électricité, des communications et-de l'électronique, à cause de leur qualité stable et de leur abondance. Cependant, ces matériaux ne peuvent être utilisés eh continu qu'à une température ne dépassant pas 120°G (résistance thermique, classe E) et, pour des matériaux pouvant être utilisés en continu à 130°C (classe B) et 155°C (classe F), on doit utiliser des fibres inorganiques telles que des fibres de verre ou d'amiante qui sont inférieures du point de vue de la facilité de traitement, de la flexibilité, de la résistance à la rupture et de la maniabilité. De ce fait, il a été difficile d'utiliser des machines, et des instruments électriques et électroniques de classes B et 1 et de les miniaturiser. Par exemple, le téréphtalate de polyéthylène est un matériau électro-isolant fibreux typique de classe E actuellement utilisé mais il ne possède pas une résistance, thermique classée en classe E malgré ses propriétés supérieures du point de vue possibilité de traitement et mécaniques. Récemment, on a fabriqué des étoffes fibreuses en polyamides aromatiques (fabriquées par la Société Du Pont et vendues.sous la marque "UOIÎEX") et on les a utilisées comme étoffe organique fibreuse 72 13160 -11- 2133730 ayant une résistance thermique suffisante comme matériaux isolants imprégnés (à des températures supérieures aux classes. B et ]?). Cette étoffe est utilisée après imprégnation par un vernis résineux thermo-résistant du même type hétérocycligue ou d'un 5 type différent. De telles étoffes en polyamide imprégnées de vernis peuvent résister à des températures supérieures à la classe F (180°G, classe H) et ont une résistance supérieure aux agents chimiques. D'un autre côté, elles présentent une certaine hy-groscopicité et des propriétés électriques et mécaniques insuf-10 fisantes pendant ou après l'imprégnation par le vernis. De plus, à cause de leur taux d'occupation de volume élevé, ces étoffes en polyamide conduisent à un maniement difficile lorsqu'elles sont utilisées potir envelopper de petites pièces. lies étoffes en polynaphtalate selon l'invention ont une 15 résistance thermique suffisante par rapport aux matériaux élec-tro-isolants fibreux classiques de classe B ou I et possèdent des propriétés mécaniques et une facilité de traitement nettement supérieures. De ce fait, elles peuvent contribuer à la mi-niaturisation et â l'allégement des machines et peuvent être 20 utilisées dans les machines de classe F. Des tentatives ont été effectuées pour obtenir des étoffes en polynaphtalate imprégnées d'un vernis et qui présentent souplesse et flexibilité ainsi qu'une résistance thermique de classe B ou F et qui conservent suffisamment leurs propriétés, même 25 au moment de l'humidification. Les recherches efficaces ont permis de découvrir que de telles étoffes en polynaphtalate peuvent être obtenues en imprégnant les étoffes en polynaphtalate d'un vernis du type alkyle, polyuréthane, époxy, acrylonitrile ou silicone et également d'un vernis thermorésistant du type hété-30 rocyclique, soit seul, soit en combinaison. Des exemples de vernis pouvant être utilisés dans la présente invention comprennent des vernis du type alkyde, des vernis polyuréthane modifié par un alkyde, des vernis acryliques, des vernis silicone modifiée par un alkyde, des vernis époxy 35 modifié par un alkyde et d'autres vernis ayant une grande résistance thermique correspondant à la base. Mais, du fait que cette base a une bonne résistance thermique, les vernis silicone modifiée par un alkyde, les vernis époxy modifié par un alkyde, les vernis d'imides de polyamide, de polyamides ou de polymères 40 de fluorure de vinyle donnent de meilleurs résultats. 72 13160 2133730 L'une des caractéristiques importantes de l'invention réside en ce que l'étoffe en polynaphtalate de l'invention peut être imprégnée spécialement par les imides de polyamide, les polyimides et le polymère de fluorure de vinyle mentionnés ci-dessus. La base classique composée principalement d'une fibre organique est attaquée par un solvant polaire à haut point d'é-bullition tel que le N,U'-diméthylformamide, le N-m.éthyl-2-pyr-rolidone ou l'acétamide de N,N'-diméthyle spécialement en soumettant à une évaporation, ou ne peut être une étoffe imprégnée de vernis de qualité uniforme à cause du retrait thermique. Cependant, l'étoffe en polynaphtalate résiste totalement à des températures de séchage supérieures à 200°C et présente un retrait suffisant et une stabilité dimensionnelle et une égalité de surface supérieures. Donc en utilisant le vernis décrit précédemment, on peut fabriquer une étoffe imprégnée de vernis d'excellente qualité. Bien entendu, les vernis précédents peuvent être appliqués à des étoffes en fibres de verre ou en fibres d'amiante mais l'étoffe imprégnée résultante manque de souplesse et est très faible au pliage. L'étoffe en polynaphtalate imprégnée du vernis présente des qualités mécaniques supérieures, à savoir une résistance à la traction, un module d'ïoung, une résistance à la rupture, une résistance au déchirement et une résistance au pliage élevés, ainsi que de bonnes propriétés thermiques et de stabilité dimensionnelle, et révèle des propriétés électriques stables sur une large gamme de températures. De plus, l'étoffe à base de polynaphtalate présente une résistance suffisante à différents vernis, huilles d'isolation, au fréon, aux huiles réfrigérantes, à divers solvants et plastifiants organiques. Donc, par un choix approprié du vernis selon le but choisi, on peut obtenir un matériau isolant fibreux qui est bien plus fonctionnel que l'étoffe imprégnée de vernis classique. En outre, le matériau isolant fibreux possède des propriétés de maniabilité et de traitement égales, ou mêmes supérieures à celles des matériaux classiques qui ont reçu des applications très larges. L'étoffe fibreuse imprégnée de vernis obtenue selon la présente invention est également comparable aux étoffes imprégnées de vernis ayant une résistance thermique classée en classe B ou F et peut être utilisée comme matériau électro-isolant ayant des fonctions bien meilleure^ pour les propriétés mécaniques, la possibilité de 72 13160 -15- 2133730 traitement, la qualité et les quantités pouvant être fournies. Le matériau électro-isolant selon l'invention peut être utilisé sous forme d'étoffe, de bande d'étoffe, de tubes ou de manchon d'étoffe, sous forme d'étoffe fibreuse en polynaphtala-5 te seule, ou comme étoffe vernie, bande d'étoffe vernie, tube d'étoffe vernie, ou pré-préparée pour être laminée dans la forme imprégnée d'un vernis. Le matériau électro-isolant de la présente invention peut également être utilisé sous forme de laminés ou d'articles traités autrement obtenus 15 L'invention va maintenant être décrite plus précisément par les exemples suivants qui montrent encore les avantages sus-. . mentionnés de l'invention. La courbe de distribution des intensités de diffraction dans la direction équatoriale selon la méthode de diffraction aux rayons X, la courbe d'allongement sous 20 charge et la résistance à la chaleur humide ont été déterminées par les méthodes suivantes : Diagramme de diffraction aux rayons X Appareil : D-9C (appareil fabriqué par Rigaku Denki Kabushiki Kaisha) 35 kV x 20 mA, filtre au nic.kel 25 fente de divergence : 0,15 mm 0 fente de dispersion : 1° .. . . . fente de réception : 0,4- mm ... • > = 1,54-2 A - . Courbe d'allongement sous charge 30 longueur de 1 ' échantillon : 20 • cm ; vitesse de traction : 100 m/mn à 25°C et humidité relative (HR) 65 %• - La résistance à la rupture-obtenue d'après la courbe d'allongement sous charge et une réduction du denier due à l'accrois 35 sement- de l'allongement n'ont pas été corrigées. Rési3tance à la chaleur humide L'échantillon est mis dans l'eau et traité à 150°C pendant 6 heures dans un récipient fermé (autoclave) et on mesure sa ténacité conservée. COpy 72 13160 -n- 2133730 Propriétés électriques et mécaniques de l'étoffe imprégnée de vernis (1 ) Résistance à la traction et allongement". - , Un essai de traction est effectué dans une pièce à 23°C et à une HR de 50 % avec une vitesse de traction de-200 mm/mn, la largeur de l'échantillon et l'écartement de maintien- étant réglés respectivement à 15 b™- et 150 mm. On mesure la résistance et 1'allongement au moment de la rupture (norme JIS-G-2318). (2) Résistance Mullen à l'éclatement Mesurée selon la .norme JIS T-8112 dans une pièce à 23°G et une HR de 50 %• . ... (3) Résistance Schopper au pliage. Mesurée- selon la norme JIS T-8114 dans line pièce à 23°C et une HR de 50%. - - • Résistlvité volumlque Une tension de 500 T est appliquée à l'échantillon à 20°C, et on mesure le courant de fuite.après une minute. La résistivi-té volumique est obtenue en divisant la tension par le courant (Norme JIS C-2318). Résistance diélectrique au percement Oh élève la tension depuis zéro à une vitesse de 500 Y/s à 1 000 T/s. La résistance est obtenue en divisant la tension qui induit un court-circuit par l'épaisseur de l'échantillon (norme JIS 0 -2318). Exemple 1 On file à 1'état fondu,à 320°C, du polyéthylène-2,6-naphta-late ayant unè viscosité intrinsèque de 0,65 dans une filière ayant des orifices circulaires d'un diamètre de 0,46 mm et on le renvide à une vitesse de 800 m/mn. On prévoit immédiatement au-dessous de la, filière une cellule de. chauffage de 20 cm de long et oh maintient 11 atmosphère - sous la filière à 315°G» Le fil non étiré résultant à 400 dèniers/24 filaments, ayant une biréfringence de 0,0120, qui est ainsi renvidé, est enroulé sur 8 tours autour d'un cylindre ameneur chauffé ayant un diamètre de 90 mm, préchauffé sur le cylindre et ensuite --étiré 4.,0 fois, puis étiré et traité thermiquement dans un chauffoir à fente chauffé à 250°C. Le fil résultant est renvidé à une vitesse de 530 m/mn. Les propriétés du fil obtenu sont indiquées au tableau 1 (voir page 15). 72 13160 -15- 2133730 Tableau 1 Expérience rç Température du cylindre ameneur (°c) R Ténac ité (g/den) Allongement GO Résistance à la rupture T.yi 1 115 0,60 5,61 22,8 26,8 2 130 0,63 5,68 22,9 27,2 3 145 0,70 5,66 23,6 27,5 10 Exemple 2 On file à l'état fondu, à 315°0, du poly éthylène-2,6-naph-talate ayant une viscosité intrinsèque de 0,60, en utilisant une filière ayant des orifices circulaires de 0,4 mm de diamètre et > on le renvide à une vitesse de 600 m/mn. On p? évoit une cellule -15 et® chauffage, de 10 cm de long immédiatement en-dessous de la filière et on maintient 1 ' atmosphère sous la filière à 270°C. le fil non étiré résultant de 400 deniers/48 filaments, ayant une biréfringence de 0,0150 ainsi renvidé est chauffé pendant divers intervalles de temps sur un cylindre ameneur chauffé à 145°C et 20 ensuite étiré dans un chauffoir à fente chauffé à 250°C, puis renvidé à une vitesse de 600 m/mn. On fait alors varier le taux d'étirage et les propriétés des filaments résultants sont indiquée^ au tableau 2. Table au 2 Essai N° ■ Taïix d ' é-tirage t Durée de chauffard (s) R Ténacité (g/den) Allongement (%) Ténacité conservée à la à la chaleur lumière-* ** Résistance à la rup- -ture 'T. V~Ë 4 3,3 1,36 1,02 5,20 30,6 73,6 80,9 28,8 5- : 3,6 v» 03 0,99 5,48 29,7 71,8 79,0 29,9 ■ 6 o,9 1,61 0,79 5,62 24,9 69,3 75,0 28,0 • ' *: Traité pendant 6 heures dans la chaleur humide à 150°C ** Irradié pendant 50 heures avec une lampe au xénon. 35 Exemple comparatif 1 Le fil non étiré obtenu à l'exemple 2 est étiré à des taux d'étirage de 3,3, 3,6, 3,9 et 5,0 respectivement en utilisant une broche et une plaque chaudes (durée de préchauffage de 0,11 72 13160 2133730 seconde, température de la broche d'étirage 155°0* température de la plaque 200°G). Le fil est renvidé à une vitesse de 600 m/mn. Les résultats sont indiqués au tableau 3» Les fils obtenus manquent tous de transparence et ont une ténacité à la rupture 5 de 4,4 g/den ou plus. Mais ces fils ont une résistance à la rupture inférieure à 21,5 et un rapport d'intensités de diffraction (R) aux rayons 2 inférieur à 0,15. Tableau 5 10 15 Essais Taux d'étirage R Ténacité Cg/den) Allongement Résistance à la rupture T. KE Aptitude à l'étirage 7 3*3 0*13 4*72 18,1. 20,1 contient une partie non étirée 8 3*6 0,10 5,24 14,2 19*7 bonne 15 9 3*9 0,08 5*73 10,1 18,2 bonne 10 5*0 0,05 7*11 7*0 18,7 fréquentes ruptures de filament Exemple comparatif 2 20 On répète le processus de l'exemple 1 si ce n'est qu'on ne prévoit pas de cellule chauffante sous la filière et on renvide un fil non étiré, ayant une biréfringence de 0,033* à une vitesse de 1 100 m/mn. Les résultats sont indiqués au tableau 4. Tableau 4 Essai. N° Température du cylindre ameneur C°c) Taux d'é-tirage R Ténacité (g/den) Allongement GO Résistance à la rupture T. (/E Aptitude à l'étirage 11 145 2,8 0*13 6,6 10,7 21,6 fréquentes ruptures de filament Exemple 3 35 On répète le processus de l'exemple 1 si ce n'est que la température de chauffage du cylindre est de 145°0 et le taux d'étirage varie de 3*0 - 3*5 4,2 et 5*0. Les résultats sont 72 13160 -17- 2133730 indique s ; au table au 5. gableau 5 Essai ÏT° Taux d'é- - tirage , ' >. x a - . ■ Ténacité (g/den) Allongement- (%) . Résistance à la rup-: ture - T. [/iS Aptitude à v 1'étiragë 12 3,0 1,93 4,25 44,0 28,2 contient une partie non étirée 13 l 3,5 1,06- 5,21 28,3 ' 27,7 bonne •• 14 • 4,2 0,44 6,26 18,2 26,7 bonne 15 5,0 : 0,12 7,10 ■ 10,5 23,0 parfois rupture de filaments 15 Exemple; 4 - • 'On répète le processus de .l'exemple 1 si ce n'eçst que le ; taux d'étirage est de 4,8. Les résultats obtenus sont indiqués au tabïeau 6. 20 Tableau 6 Essai F° ' . Température du cylindre ameneur C°c) ■R Ténacité Cg/den) - ' Allongement ' (%) * Résistance à la rupture T. l/~ï ' 16 K 110 0,12 5,0 12,0 17,3 17 - 115 0,16 5,86 14,0 21,9 '•18..;, ; ' 130 0,28 - . 6,49 15,0 25,1 19 145 0,33 : ' ,7,°2 16,2 28,3 50 Note : L'essai "B"01 16 est une comparaison. • ' Exemple- 5- „ : ■On répète le processus de l'exemple 1 si ce n'est que la température du cylindre ameneur chauffeur est de 145°G et la température du chauffoir à fente de 280°C. La température de 35 préchauffage est également modifiée. Les résultats sont indiqués, au tableau 7, (voir page 18). • Exemple- 6 On répète le processus de 1'exemple 1, si ce n'est que le temps passé au chauffage du "fil non étiré varie et la température 72 13160 2133730 Tableau 7- Essais Taux d ' é-tirage Dur ée de chauffage (s) R Ténacité (g/den) Allonge aent (%) Ténacité conservée fo Résis tance à la rupture T. VÊ à la à la chaleur lumière * * * 20 21 4,0 4,0 1,36 0,40 0,42 0,11 5,70 5,50 17,6 12,5 69,6 75,9 4-5,7 ' 56,9 23,9 19,4 Note : L'essai ÏT° 21 est une comparaison. * Traité pendant 6 heures dans la chaleur humide à 150°0 ** Irradié pendant 50 heures par une lampe au xénon. du cylindre est de 145°C. On modifie également le taux d'éti-15 rage et le temps de chauffage et les résultats obtenus sont indiqués au tableau 8. Tableau 8 20 Essais N° Taux d'étirage Dur ée de chauffage (en secondes) R Ténacité (g/den) Allongement (55) 22 3,0 1,28 2,52 3,08 43,9 23 3,3 1,41 1,02 5,20 . 30,6 24 3,6 1,54 0,79 5,62 24,9 25 25 3,9 1,66 0,42 5,70 17,6 26 5,2 1,79 0,091 7,49 6,2 Note : Les essais N° 22 et 26 sont des comparaisons. Les fils étirés étaient à 47,5 deniers/25 filaments. Chacun de ces fils étirés est retordu, collé et étiré pour 30 former une chaîne et, dans une phase de trame, on effectue une alimentation de bobine, un retordage Italien et un enroulement en canette pour obtenir une étoffe tissée ayant une largeur de 101 cm. Les densités de chaîne et de trame sont à ce moment de 28 x 12,4/cm (72 x 31/pouce). r • 35 L'étoffe tissée est dégraissée dans-les conditions suivan te s o > On fait bouillir l'étoffe en serpentin dans l'eau chaude maintenue à 90 à 100°C et la colle adhérente résiduelle est ra 72 13160 ■ -19- 2133730 menée à moins de 0,2 %. Ensuite, on fait sécher l'étoffe à 120°C sur un cylindre. On fait passer l'étoffe dans une rameuse à broche de 15 cm de long à une vitesse de 20 m/mn, à 230°C et on la fixe à chaud sous un étirement de 1 % pour former une étoffe tis-sée en polynaphtalate . Les densités de chaîne et de trame sont 28,8 x 13/cm (74 x 32,p/pouce). Les propriétés de l'étoffe tissée sont indiquées au tableau 9. Tableau 9 10 Fils étirés Essai N° 22 23 , 24 25 26 Essais N° 27 28 29 30 31 Résistance à la traction (kg/cm2) chaîne 120 750 900 1100 1250 15 trame 110 690 800 1050 1240 Allongement à la traction (%) chaîne 60-80 27 23 18 2,0 20 trame 55-75 35 30 19 2,0 Elasticité à la traction (x 10^.kg/cm2) chaîne 1,2 15 17 18 15 trame 1,1 11 12 16 13 25 Résistance Elemendorf au (kg) chaîne léchirement 0,3 i , o 1,2 0,9 0,1 trame 0,2 1,2 1,7 1,0 0,1 30 Valeur de R des filaments désenchevêtrés chaîne 1,92 0,95 0,65 0,30 0,025 trame 1,81 0,86 .. .i —... ■ 0,70 0,25 0,022 Exemple 7 On répète le processus de l'exemple i, si ce n'est que la 35 température du cylindre ameneur est portée à 130°C pour former des canettes de 50 deniers. On retord treriûe-neuf canettes et on les tisse. Dans une seconde phase de trame, on effectue une alimentation de bobine, un retordage, un encollage au rouleau et un étirage et, dans une 72 13160 -20- 2133730 phase de chaîne, on effectue une alimentation de bobine, un retordage d'un enroulement de canette, de manière à obtenir une étoffe tissée de 101 cm de large. L'étoffe obtenue, qui a les mêmes propriétés que celle de l'exemple 6,est traitée de la même 5 manière si ce n'est qu'on fait varier les vitesses et températures de passage dans la rameuse à broche selon les valeurs fournies au tableau 10„ Les résultats obtenus sont indiqués au même tableau» Tableau 10 10 Essai sa o ro " i 33 H° 34 3T35 Traitement thermique Température (°G) 200 260 230 265 15 Durée (secondes) 5 10 45 1200 Propriétés Denier du fil fini 50 30 50 50 Densité (fils par pouce) chaîne 74 74 74 74 20 trame Résistance à la traction 32,5 32,5 32,5 32,5 (kg/om )ohatne 120 900 900 950 trame 110 850 800 820 Allongement à la traction /q/ \ - 25 chaîne 2,0 23 25 10 trame 2,0 27 30 12 Elasticité à la traction (x 103 kg/cm2 )chaîne 1,2 18 17 18 trame 1/1 14 13 15 30 Résistance Elemendorf au déchirement (kg) chaîne 0,2 11,1 1,2 1,0 trame °,3 . 1,5 1,6 1,2 35 Résistance Mullen à l'éclatement (kg/cm2 ) 1,0 8 ■" 8 8 Résistance Schopper au pliage (nombre de fois) chaîne ; 50 8000 8500 8000 trame 35 i 3000 4000 3000 -1": •• >.•*- - -3sv 72 13160 -21" 2133730 . - Tableau 10 (suite) t 5 .10 15 - STote : Les essais H50 32 et 35 sont des comparaisons,dans les-" .= quelles les températures de. traitement thermique sont -a l'extérieur du domaine défini dans les équations (1) et (2). > ; Gomme; on peut le voir-sur ce "tableau 10l'étoffe obtenue 20 à 1'"essai ÏJ° 32, dans lequel la durée de traitement thermique est inférieure à celle définie"à l'équation (l),présente une faible ténacité, un retrait"élevéj une faible égalité de sur-: face et une valeur de E égale à; 0,02 et se révèle inutilisable ' commie matériau électro-isolant. Au contraire, dans les essais 25 N° 33 et 34-qui satisfont les équations (l) et (2), l'étoffe . obtenue possède une bonne résistance thermique, une bonne ténacité; conservée, un faible retrait et une bonne égalité de surface avec une valeur de H égale à 0,50 et s'avère de qualité supérieure comme matériau ^lectro-isolant. . 30 Dans l'essai N° 35 dans lequel la durée de traitement thermique est supérieure à celle prévue par l'équation (2), les " propriétés de l'étoffe obtenue ne sont pas inférieures mais eirè possède une faible faculté de traitement. De plus, une durée de traitement thermique de cette importance n'est pas va-35 ■ lable éc onomi quement. Exemple 8 On file à l'état fondu du polyéthylène-2,6-naphtalate -ayant une viscosité intrinsèque' de 0,70 de la même manière qu'à 1'exemple 1 tout en maintenant la température du rouleau ame- Essai îf° 32 ET° 33 N° 34 N° 35 Retrait a la chaleur sèche, à 250°C pendant 60 minutes -; w 8 1,5 2,0 2,0 Egalité de surface (vue à 1'oeil nu) faible bonne bonne faible Allongement à la traction (%) "après chauffage à 210°C pe-nciant 90 3ours chaîne 1,0 10 13 6 trame 1,5 , 11 s 14 8 72 13160 -22- 2133730 neur chauffant à 145°C<> Le fil étiré résultant est tissé et dégraissé et traité-thermiquement à 240°0 pendant 40 secondes et on obtient une étoffe tissée en polynaphtalate ayant des densités de chaîne et de trame de 33,4 x 17/cm (85 x 43/pouce)„ 5 L'étoffe est soumise à un essai de détérioration thermique dans l'air à des températures élevées et'les résultats sont indiqués au tableau 11. Ils confirment que l'étoffe résultante peut être utilisée comme matériau thermo-résistant de classe F (155°C). 10 Tableau 11 Propriétés après vieillissement pendant 30 jours à 230°0. (Appareil d'essai de vieillissement à harnais) 15 Propriétés Valeur initiale . après 230°C x 30 jours Denier du fil fini 100 100 Densité (nombre de fils/pouce) chaîne 85 85 trame 43 43 20 Résistance"à la traction (kg/cm^ ) chaîne, 1200 950 trame 900 800 Allongement à la traction (%) chaîne 24 15 25 trame Elasticité à la traction (x 10* kg/cm^)' 32 18 chaîne 16 16 30 Elemendorf trame Résistance/au déchirement (kg) 14 14 chaîne 1,6 1,5 trame 1,5 1,5 Résistance Julien à 1 '.éclatement (kg/cm*- ) s ■ 6 35 Résistance du type Schopper au" pliage (nombre de fois) chaîne 12000 . 9000 trame 11000 5000 40 Stabilité dimensionnelle (%) chaîne trame 100. 100 97 96 72 13160 23- 2133730 Exemple 9 On imprègne une étoffe de substrat constituée de l'étoffe tissée en polynaphtalate obtenue à l'exemple 8 d'un vernis fait d'un copolymère d'une résine alkyde et de méthylphénylsiloxane 5 (ER 206, fabriqué par Shin-etsu Chemical Co, LTD) puis on sèche à 120°C pendant 7 minutes. On cuit ensuite à 200°C pendant 25 minutes. La quantité de vernis imprégnée est égale à 2,7 fois celle de l'étoffe de substrat. Aux fins de comparaison, on répète le processus précédent 10 si ce n'est qu'on utilise une étoffe tissée faite de fils de téréphtalate de polyéthylène (.100 deniers/24 filaments), au. lieu de l'étoffe de polynaphtalate. Les résultats sont comparés à ceux obtenus ci-dessus et l'ensemble est indiqué au tableau 12 . On y voit que les exemples comparatifs ne donnent pas de 15 bons résultats. Tableau 12 Propriétés Produit de l'invention Comparaison 20 valeur initiale après 210°C x 7 jours valeur après initiale 210°C x 7,iours Résistance à la traction (kg/cm2) (15 mm. de largeur) 900 600 700 200 25 30 Allongement à la traction (%) (15 mm de largeur) Schopper Résistance/au pliage (nombre de fois) Résistance Mullen à l'éclatement (kg/cm2) 25 105^ 8 16 800 6 35 4 104 8 35 Résistivité volumicue (ohm/cm) 5,4x10^5 3,1x10^5 5,4x1015 4,1x10^, Résistance diélectrique au percement CkY/mm) 60 54 60 0 Exemple 10 40 On imprègne une étoffe de substrat constituée d'une étof fe tissée en polynaphtalate obtenue à l'exemple 8 d'un vernis époxy modifie par un alkyde -disponible dans le commerce sous 72 1316Q -24- 2133730 la marque vernis Toshiba classe F). La quantité de vernis est 2,7 fois celle de lrétoffe de substrat • L'ensemble est séché à 150°C pendant 5 minutes. L'étoffe imprégnée de vernis possède les propriétés indi-5 quées au tableau 1J. Tableau 13 Valeur initiale après 210°C x 7 jç>urs Q 1 Résistance à la traction (kg/cnr) 850 10 Allongement à la traction (%) 17 595 15 Résistance Schopper au pliage (nombre de fois) Résistance Kullen à l'écla- énv. 800 env. 720 9 7 4,0 x 1015 15 Résistivité volumique 5,0 X 1015 (ohm-cm) Résistance diélectrique de percement (kV/mm) 60 55 13160 -25" 2133730 - > . - ; ;.. - , ; \, 1^0=0=1=0=1=1=9=1=1 '- ■ ' - T.- Fibre de polynaphtalate, caractérisée par le fait qu'elle est composée de polynaphtalate contenant au moins 85 •moles % de motifs éthylène-2,6-naphtalate ayant une viscosité 5 intrinsèque comprise entre 0,3 et 1,0, un rapport d'intensités de diffraction X&) êntre des angles de réflexion Bragg 2-&( = 18,7° , et 2û = 1.5 r6p tel que déterminé^par la méthode de diffraction aux rayons X- compris entre 0,15 et 1,73» . 2.- Fibre .selon la revendication 1, dans laquelle la téna- 10- cité est au moins de 4,4 g/den, i' allongement; ç-omprîs entre 13 et 4-0 % et la résistance à la rupture d'au moins 21,5. 3.- Fibre selon la revendication 1,dans lequel ledit polyester contient -au moins '95 moles % de motifs d' éthylène-2,6-naphtalate. •' 15 A*"- Fibre selon'la revendication^, dans laquelle la téna cité conservée est d'au moins 50 % après traitement.! à la chaleur humide .à 150°C pendant 6 heures. ' - ■ • r j ■ 5.~ Procédé de fabrication d'une fibre selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le. fait -qu'on chauffe un 20 fil non étiré de polynaphtalate contenant au moins £5 moles % de motifs d'éthylènè-2,6"-napht"alâte ayant une viscosité intrinsèque comprise entre 0,3 et 1,0 et une biréfringence non supérieure "à 0,0275 à une température comprise entre 112 et 170DG pendant au moins 0,43 seconde, puis on étire le fil à un taux 25 d'étirage (EE) défini par l'équation suivante dans laquelle n est la biréfringence du fil non étiré. -1,05 x l02.An + 4,41 ^ TE ^ -0,95 x l02.An + 5,99 6.- Procédé selon la revendication 5, dans lequel le fil étiré est en outre traité thermiquement pendant 0,01 à 10 secon- 30 des à une température non inférieure à 140°C mais inférieure au point de fusion dudit fil. 7«- Procédé selon la revendication 5* dans lequel le chauffage est effectué sur un cylindre ameneur chauffé. 8,- Etoffe fibreuse, caractérisée par le fait qu'elle est 35 constipée principalement d'un filament selon la revendication 1. 9.-- Etoffe fibreuse obtenue par le traitement thermique d'une étoffe fibreuse selon la revendication 8, caractérisée par le fait que le traitement thermique est conduit à une température non inférieure à 200°C mais inférieure au point de fusion de 40 ladite; étoffe, dans des conditions satisfaisant les équations- 72 13160 -26- 2133730 (l) et (2) suivantes : T - 200 y 70e"2l°s1Qt ........ (1 ) T - 200 £ 70[l-i2('4~losl0i7') (2) dans lesquelles T est la température de traitement thermique en degrés centigrades, t est la durée de traitement thermique en secondes et e_ est la base des logarithmes naturels. -10.- Matériau électro-isolant caractérisé par le fait qu'il est constitué de l'étoffe fibreuse de la revendication 3* 11.- Matériau électro-isolant selon la revendication 10, dans lequel l'étoffe fibreuse est imprégnée d'un vernis. 12.- Matériau électro-isolant selon la revendication 11, dans lequel ledit vernis est au moins un corps choisi parmi les vernis de silicone modifiée par un alkyde'et les vernis époxy modifié par un alkyde. ...