FR 2132361 A1 19721117 FR 7211590 A 19720331 72 11590 ■i. 2132361 1 La présente invention concerne des pigments revêtus d'une couche-d'amides d'acides gras et concerne également une méthode pour préparer de tels pigments. L'invention concerne également une méthode pour préparer des pigments mis en forme de barrette à partir des pigments revêtus d'amides 5 d'acides gras „ L'invention concerne encore une méthode et un appareil pour le mélange et le malaxage de ces pigments avec des matériaux plastiques et la mise en forme de ces matériaux notamment par thermoformagô.* L'invention concerne en premier lieu >un pigment revêtu d'une couche 10 à base d'une amide d'acide gras et qui se présente sous forme de particules. La couche d'amides d'acides gras recouvre une ou plusieurs particules unitaires de pigments. Le produit se présente sous la forme de particules, c'e^t à dire sous la forme de granules ou billes mais non pas sous la forme de poudre. 15 Lorsque ces pigments ainsi revêtus sont mélangés avec des résines thermoplastiques on obtient un degré de dispersion particulièrement élevé. Ce degré de dispersion élevé est obtenu en mélangeant le pigment avec l'amide d'acide gras pendant que celle-ci est à l'état fondu, on soumet l'ensemble à l'action d'un agitateur ou mélangeur à bas régime de façon à obtenir une 20 masse homogène. Etant donné le pouvoir mouillant élevé des ami des d'acides gras on obtient une dispersion très fine , les agrégats étant rapidement mis en forme de suspension de type colloidal. Dans cette opération l'amide d'acide gras vient à entourer chaque cristal unitaire du pigment. Lors du refroidissement,- les particules du pigment sont ramenées à l'état solide 25 et la couche d'amides d'acides gras recouvre totalement chaque cristal de pigments et l'empêche de s'agglutiner aux autres cristaux. La présente invention concerne également les matériaux thermoplastiques associés à des pigments revêtus conformément à l'invention d'une couche d'amide d'acides gras. Le matériau thermoplastique est de préférence 30 amené à l'état de feuilles. Généralement les pigments ont un pouvoir mouillant ou couvrant assez faible par rapport aux matières plastiques constituées de polymères de poids moléculaires élevés. La viscosité de ces polymères ne permet pas de constituer un milieu approprié pour séparer les agrégats formés par les pigments sans l'intervention d'un agitateur ou mélangeur à'régime élevé, 35 Le fait que les pigments intégrés dans la masse de matériaux plastiques se dispersent mal et forment des agrégats, aboutit à des marbrures et taches COPY 72 11590 2132361 1 à une opacité médiocre et à la dégradation des caractéristiques physiques du matériau. Les dispersions qui sont obtenues à partir des pigments réalisés conformément à l'invention et comportant un revêtement formé d'une amide d'acide gras permettent d'éviter la formation d'agrégats de cristaux de 5 pigments agglutinés au sein du matériau plastique. On obtient ainsi des composés qui présentent une pigmentation uniforme et en utilisant un matériel de mixage à faible régime. En utilisant les pigments obtenus selon l'invention on réalise des matériaux présentant une teinte brillante et d'une opacité accrue pour les pigments opaques ou au contraire d'une transparence accrue pour 10 les pigments transparents; la concentration du pigment au sein du matériau plastique polymérisé est plus régulière et de meilleure qualité. La raison en est que les pigments réalisés selon l'invention ont un pouvoir mouillant plus élevé et par conséquent se dispersent plus rapidement au sein de la matière plastique ; dans ces conditions les pigments selon l'invention sont 15 susceptibles de développer et d'accroitre considérablement la couleur du produit obtenu. L'invention permet de réaliser des charges pigmentaires allant de 5 à 90% en poids lorsqu'il s'agit de pigments non organiques et de 5 à 75% en poids lorsque l'on fait appel à des pigments organiques. 20 Le procédé de l'invention en vue de réaliser les pigments revêtus d'amides d'acides gras peut être réalisé selon deux formes. La première forme de réalisation est appelée : procédé par moulage à froid. Dans ce procédé l'amide d'acide gras à l'état fondu et les particules de pigments sont mélangées;le produit qui résulte de ce mélange et qui se présente 25 à l'état pâteux ou visqueux est refroidi et il est ainsi soumis à solidification, au cours de cette opération l'amide d'acide gras recouvre et forme une capsule autour des particules unitaires de pigments. Le refroidissementpeut être effectué en plaçant la masse pâteuse dans des moules ; ce refroidissement peut être simplement obtenu en laissant le mélange à la température ambiante. 30 Le produit solidifié est ensuite remis sous forme de particules par exemple il est soumis à une opération de mouture ou cisaillageet il est ensuite tamisé pour éliminer les particules trop fines. Les matériaux thermoplastiques obtenus en utilisant les pigments ainsi réalisés ont les avantages que l'on a exposés ci-dessus. Les pigments sont à cet effet remélangés avec des matières 35 plastiques non colorées et utilisés dans une machine d'injection de type connu. La seconde version est désignée par : procédé s\s.r rouleaux à froid. Dans ce 72 11590 3 2132361 ] procédé on mélange les particules de'pigments et l'amide d'acide gras à l'état fondu. On obtient ici encore un mélange sous forme pâteuse qui est soumis à l'action d'un agitateur ou mixeur à bas régime et*chauffé; de préférence on utilise un appareil fonctionnant eri continu tel qu'une extrudeuse 5 ou une boudineuse chauffée. La masse pâteuse est" main tenue "a. "une température égale ou stipérieure à la température de fusioh do l'amide. Cette masse pâteuse est ensuite soumise à solidification et mise en forme par passage sur des rouleaux de formage à froid. A cette fin on cherche généralement a maintenir la surface di?s rouleaux à une température inférieure 10 à 10 ° C . On obtient ainsi un matériau qui se présente sous la forme de paillettes ou de floçons et qui est ainsi très facile à manipuler ce qui représente un avantage important. Ces flocons ou paillettes sont ensuite ramenés à un format approprié par exemple par mouture ou par cisaillage, les particules ainsi obtenues étant ensuite tamisées de façon à avoir un enserrïbie 15 homogène. Les pigments ainsi réalisés peuvent être mélangés avec des matériaux thermoplastiques qui présentent alors tous les avantages que l'on a décrit plus haut. Ce procédé dit procédé sur rouleaux à froid est préférable et constitue une améli oration par rapport au procédé de moulage à froid que l'on a exposé précédemment. 20 On notera que ces deux procédés ne font appel à aucun solvant de sorte que l'on évite les étapes d'élimination du solvant et de récupération de ce dernier; on utilise encore dans ces procédés des appareils de mixage à bas régime. Il ne semble pas qu'il existe dans ces procédés de réactions chimiques entre l'amide d'acide gras et le pigment. L'amide d'acide gras constitue une couche 25 qui entoure le pigment et qui l'isole de la masse de la matière plastique lorsque l'on mélange le matériau plastique de base et ce pigment; de la sorte lepigment peut facilement se répandre et se disperser par particules unitaires au sein de la masse du matériau thermoplastique. On peut ainsi réaliser des charges pigmentaires ayant un pouvoir colorant beaucoup plus important et l'on constate 30 par exemple que le volume brut des pigments colorés obtenus selon l'invention est sensiblement de la moitié de celui des pigments actuellement connus. L'invention concerne également une» méthode pour préparer des barrettes de pigments à partir des pigments revêtus d'après le procédé de l'invention. L'invention s'étend également au procédé permettant d'introduire le pigment dans 35 la masse de matière plastique lors du stade de fabrication des articles manufacturés à partir de matières thermoplastiques moulées; le procédé permet en effet la transformation des barrettes de pigments en coupe ou poudre finement divisée qui est ensuite mélangée avec le matériau thermoplastique. 72 11590 2132361 1 L'invention concerne encore un appareil pour le mélange de pigments dans la masse de matière plastique lors de la fabrication des objets thermoformes. L'appareil comporte à cet effet un couteau rotatif qui permet la coupe et la réduction des barrettes de pigments en poudre finement divisée et de 5 granulométrie appropriée. La machine comporte encore des moyens pour l'alimentation du pigment amené à une vitesse appropriée et soumis à l'action des couteaux. Ces moyens d'alimentation peuvent être préréglés de façon à limiter et à contrôler le temps pendant lequel le pigment est alimenté dans la machine; ainsi la quantité de pigments mélangés à une certaine quantité 10 de matériaux thermoplastiques peut être commandée en réglant la vitesse d'alimentation du pigment daxis la machine au cours de l'opération de mélange ou en préréglant la quantité de barrettes de pigments qui est pulvérisée ; la machine comporte enfin des moyens pour amener les pigments ainsi pulvérisés au 3einde la masse de matériaux thermoplastiques amenée ensuite dans 15 une extrudeuse ou une boudineuse du type connu. Dans la machine selon l'invention le pigment réduit à l'état de poudre est amené et mélangé automatiquement aux matériaux plastiques de base au fur et à mesure que le mélange se forme et est alimenté dans l'extrudeuse ou la boudineuse. On peut en outre dans l'utilisation de cette machine contrôler 20 de façon constante la proportion de pigments qui est introduite pour une quantité déterminée de matériaux plastiques de base. Les amides d'acides gras formées par condensation sont bien connues en chimie organique. Les atomes d'azote des aminés primaires ou secondaires sont considérés comme "atomes d'azote condensables" ; on voit qu'il s'agit 25 d'atomes d'azote reliés à au moins un atome d'hydrogène, ce qui permet la fixation sur l'atome d'azote par substitution, d'un radical organique; cela exclut par conséquent les aminés tertiaires qui ne peuvent être soumises à une réaction de substitution ou de condensation. Lorsque des aminés sont soumises à condensation avec des acides gras on obtient généralement des 30 amides d'acides gras ; toutefois on peut également obtenir des esters en plus ou moindre grande quantité. Si on utilise pour la réaction de condensation des aminés et des amino-alcools on va obtenir des liaisons de radicaux d'acides gras d'une part sur les atomes d'azote condensables mais aussi sur les groupes hydroxyles ; on obtiendra ainsi un produit de condensation 35 dans lequel les radicaux d'acides gras seront reliés par des fonctions amides et par des fonctions esters au sein de la molécule. On doit préciser que l'invention est essentiellement intéressée par la liaison amide car c'est celle qui permet la meilleure dispersion du pigment; les molécules dans 72 11590 5 2132361 1 lesquelles les radicaux d'acides gras sont intégrés et condensés à la fois sous forme d'esters et sous forme d'amides sont moins actifs. En fait cependant on observe que la liaison amide est prédominante et se forme en premier étant donné que la fonction aminé est beaucoup plus réactive que 5 le groupe hydroxyle. L'invention concerne d'une façon précise les produits de condensation qui contiennent des liaisons amides ou des liaisons amides et esters. Chaque molécule peut contenir plusieurs liaisons amides et plusieurs liaisons esters. Certaines des molécules peuvent même ne contenir aucune liaison amides mais on veillera à limiter à 20%,dans l'ensemble du 10 produit le taux des molécules ne possédant que des liaisons esters; étant donné la préférence donnée à la liaison amide on cherchera à éliminer la formation-de liaisons esters ou à la réduire au minimum. Dans ces conditions l'expression qui est utilisée dans le cours du présent mémoire descriptif de "amides d'acides gras" doit être comprise à la lumière de ce qui est indiqué ci-dessus 15 et on considérera que le produit ainsi désigné peut comporter un certain pourcentage mais de préférence inférieur à 20%, de liaisons esters entre la mollécule aminé et le radical acide gras. Parmi les ?„mines qui peuvent être considérées pour la formation des amides revendiquées dans le procédé et les produits formant l'invention on citera 20 comme particulièrement caractéristique : les alkylmonoaminés, les alkyldiamines, les alkyltriamines, les arylmonoamines, les aryldiamines, les alkylmono aminé s cycliques > les aminés aliphatiques, les aminés aromatique s; on désignera encore les aminés cycliques, les aminés hetero cyclique s, les alkylamines primaires ou secondaires, les aminés résiniques et les polyamines. Les 25 aminés à chaînes droites ou ramifiées peuvent également être utilisées ainsi que des mélanges d'amines diverses. Les aminés utilisées pour la préparation des amides d'acides gras peuvent être notamment des polyamines telles que par exemple ethylène diamine, la butylène diamine, l'héxylène diamine, la propylène diamine, la tetra-30 ethylène diamine, la triethylène tetraminé, l'octa methylène diamine, et la tetraethylène pentamine; on préféra plutôt les diamines et triamines et plus particulièrement l'éthylène diamine. Les alkyl aminés primaires utilisables peuvent avoir de deux à trente six atomes de carbone et on citera par exemple : la méthyl aminé, l'éthyl 35 aminé, la n-propylaminé, I'iso-propyl aminé, la butyl aminé, l'amyl aminé l'hexyl aminé, l'hexadecyl aminé, l'octadecyl aminé, la dodecyl aminé, la tridecyl aminé, la tetradecyl aminé, la pentadecyl aminé, l'hexadecy arnine; 72 11590 t 2132361 1 l'heptadecyl aminé, l'octadecyl aminé, la decyl aminé et l'eicosyl aminé. Parmi les alkyl aminés secondaires on notera la di-dodecyl aminé, la di-tridecyl aminé, la di-tetradecyl aminé, la di-pentadecyl aminé, la di-hexadecyl aminé, la di-heptadecyl aminé, la di-octadecyl aminé, la di-nonadecyl aminé, 5 la di-eicosyl aminé, la N-propyl dodecyl aminé, la N-butyl dodecyl aminé, la N-amyl dodecyl aminé, la N-butyl tridecyl aminé, et la N-amyl-tridecyl aminé. On peut encore utiliser les amino alcools et par exemple l'hydroxy ethyl aminev l'amino-propanol, l'i-hydroxypropyl aminé, la n-hydroxypropyl aminé 10 et la dihydroxypropyl aminé. Les amino alcools ayant jusqu'à trois groupes hydroxylés sont susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention. On utilisera de préférence toutefois des amino alcools n'ayant qu'une seule fonction alcool. Lorsque l'on utilise des aminés secondaires les radicaux organiques reliés à l'atome d'azote peuvent être identiques ou 15 différents; par exemple l'un peut être un radical alkyl et l'autre un radical alcool; on peut encore avoir deux radicaux alkyl identiques ou de longueur de chaine différentes; On citera enfin parmi les aminés hétérocy clique s pouvant être utilisées dans le cadre de l'invention les alkyl imidazolines et oxazolines. Enfin parmi 20 les aminés à longues chaines on citera la dodecyl diglycerol aminé et la dodecyl methylglucamine. Les polym ères résultant de la condensation de polymè res d'acides gras et de polyamines peuvent être utilisés. Ces polym ères auront normalement un poids moléculaire compris entre 3000 et 10. 000 et l'on pourra citer 25 parmi les composés de cette famille ceux résultant de la condensation de l'éthylène diamine et de l'acide linolei que polymérisé ou encore de l'éthyléne diamine et l'acide oléique . On citera encore les N-alkyl polyamines tels que le N-alkyl-1, 3-diaminopropane; le N-dodecyl-1, 3-diaminopropane; le N-tridecyl-1, 3-diaminopropane; le N-tetradecyl-1, 3-diaminopropane; le N-3G pentadecyl-1, 3-diaminopropanej le N-hyxadecy 1-1, 3-diaminopropane; le N-heptadecyl-1, 3-diaminopropane; le N-octadecyl-1, 3-diaminopropane; le N-nonadecyl-1, 3-diaminopropane', le N-eicosyl-1, 3-diaminopropane; le N-alkyl ethylene diamine ; le N-alkyl-1, 3-diaminobutane; le N-alkyl-1, 4-diamino- butane ; le N-alkyl-1, 3-diaminopentane; le N-alkyl-1, 4-diaminopentane; le 35 N-alkyl-5, 5-diaminopentane; le N-alkyl-1, 4 aminohexane; le N-alkyl 1, 5-diaminohexane et le N-alkyl 1, 6-diaminohexane. 72 11590 2132361 1 On utilisera encore de préférence des composés à base d'amines saturées c'est à dire qui ne contiennent pas de double liaison à l'intérieur de la chaine. Toutefois des composés non saturés peuvent être employés et on citera dans cette famille notamment la dodecylénique aminé, la didodecylénique 5 aminé, la N-dodecylénique ethylène diamine, la N-dodecylénique 1, 3-diaminopropane, l'amine oléique, l'amine dioléique, la N-oléique éthylène diamine, la N-oléique-1, 3-diaminopropane, l'amine linoléique, l'amine dilinoléique, la N-linoléique ethylène diamine, la N-linoléique-1, 3-diaminopropane. Le radical organique dans l'amine considérée peut avoir de un à trente six 10 atomes de carbone. Les acides gras naturels ou synthétiques peuvent être utilisés pour entrer dans la composition de l'amide dont l'utilisation constitue l'objet de l'invention ; on pourra également utiliser des mélanges de tels acides gras. Ces acides gras peuvent être saturés ou non saturés. Les acides gras saturés sont représentés par la formule générale : RCOOH dans 15 laquelle R peut être un atome d'hydrogène ou un radical alkyl ramifié ou à chaine droite. Des exemples d'acides gras saturés sont notamment l'acide formique, l'acide acétique, l'acide propionique, l'acide n-heptoique, l'acide caprylique, l'acide n-nonylique, l'acide caprique, l'acide undecylique, l'acide laurique, l'acide tridecylique, l'acide myristique, l'acide pentadecylique, l'a-20 cide palmitique, l'acide margarique, l'acide stearique, l'acide arachidique et l'acide béhénique. Des exemples d'acides gras non saturés sont notamment l'acide oléique, l'acide linoléique, l'acide linolénique, l'acide licanique, l'acide oléostéarique, l'acide ricinoléique, l'acide clupanodonique et l'acide palmitoléique. Ces acides peuvent contenir une ou plusieurs doubles liaisons. 25 Les acides gras hydrogénés peuvent être employés tels que les acides gras extraits du suif , de l'huile de castor, de l'huile de colza, de l'huile d'arachide ou d'huile de poisson. Des acides gras polymérisés peuvent être employés et ils peuvent notamment être condensés avec des polyamines comme décrit dans les brevets américains numéro 2 459 940 et 3 328 185 . 30 Les acides gras considérés qui sont condensés avec des aminés peuvent contenir de un à trente six atomes de carbone. L'expression pigment se rapporte à des substances qui sont généralement considérées comme insolubles dans le milieu ou elles sont introduites ; les pigments ont généralement la propriété de réfracter les rayons lumineux; 35 par opposition les teintures sont considérées comme solubles et ont la propriété d'absorber les rayons lumineux. On peut utiliser dans le cadre de 72 11590 8 2132361 1 l'invention des pigments ayant un effet phosphorescent, luminescent, fluorescent, métallisant selon les méthodes et moyens connus. Le pigment doit être utilisé sous la forme de particules dont les dimensions seront comprises entre 0, 1 et environ 100 microns; de préférence les dimensions de 0, 2 à 5 environ 50 microns seront utilisées. Plus particulièrement le format convenable pour un pigment organique est environ 0, 2 microns tandis qu'il est de 50 microns pour un pigment inorganique. Des exemples de pigments organiques ou minéraux qui peuvent être utilisés dans le cadre de l'invention sont énumérés ci-après : l'oxyde de zinc bleu, le dioxyde de titane, le jaune 10 de chrome, le carbon black, l'orange de chrome, le vert de chrome, le chromate de zinc, le rouge de plomb, les laques» les colorants a.zo'ique, les hydrates d'aluminium, les oxydes de fer, le rouge de plomb, les blancs de charge, les colorants à base d'acides phosphotungstiques, les pigments à base de titane, les pigments à base de souffre, le carbonate de calcium; 15 les oxydes d'aluminium; le blanc de plomb, les sulfures de cadmium, le selenure de cadmium, le sulfate de baryum, l'anthraquinone et les colorants de cuve, le jaune acrylamine, l'oxyde de magnésium, le rouge de chrome, l'oxyde d'antimoine , le sulfure de zinc, le fluorure de magnésium et les barytines; on peut encore utiliser des pigments du type benzoique ou des 20 colorants métalliques tels que la poudre d'aluminium; bien entendu on peut également faire appel à des mélanges de ces divers pigments ou colorants. Lorsque l'on utilise le procédé de moulage à froid qui a été exposé ci-dessus l'amide d'acide gras est plaçée dans un récipient qui peut être par exemple un mélangeur ou un mixeur et elle est chauffée'jusqu'à la température de 25 son point de fusion. Les particules pigmentaires sont alors incorporées dans l'amide d'acide gras et l'ensemble est soumis à un malaxage. On obtient un produit qui est de consistance pâteuse . On peut également introduire l'amide d'acide gras à l'état fondu dans le mélangeur ce dernier contenant ou non le pigment. On peut encore introduire en même temps dans le récipient les 30 particules pigmentaires et l'amide d'acide gras à l'état fondu. Enfin on peut introduire dans le récipient l'amide d'acide gras et le pigment et chauffer le tout jusqu'à la température de fusion de l'amide d'acide gras; bien entendu toutes les combinaisons sont possibles et rentrent dans le cadre de l'invention. On soumet l'ensemble à agitation en vue de provoquer le malaxage 35 et un mélange homogène. La masse pâteuse est alors soumise à refroidissement et elle se solidifie; le plus simple consiste à laisser reposer le tout à la température ambiante mais on peut également soumettre le mélange à réfrigération pour accélérer le refroidissement ; ce dernier est poursuivi jusqu'à ce que le mélange ait atteint la température ambiante mais on peut 72 11590 m 2132361 admettre des températures légèrement inférieures ou supérieures . De préférence la masse pâteuse est introduite dans des moules qui peuvent avoir pour dimensions : 0, 30 x 0, 30 x 0, 05 m. Lia masse après solidification est mise sous forme de particules par broyage ou par tout moyen approprié; en utilisant de préférence des broyeurs à couteaux. Les pigments revêtus conformément à l'invention sont normelement ramenés à une granulométrie de l'ordre de 2 à 4 millimètres, les granules sont ensuite soumises à un tamisage de façon à écarter les particules trop fines formant poudre ou poussière. Les particules ainsi tamisées peuvent être plaçées dans la trémie d'alimentation d'une machine d'injection de type connu pour être mélangées avec le matériau thermoplastique à travailler: Lorsque l'on utilise un procédé de refroidissement sur rouleaux l'amide d'acide gras est plaçée comme précédemment dans un récipient qui peut être un mixeur ou un mélangeur; ensuite on 1' amene à une température égale ou légèrement supérieure à son point de fusion; les particules pigmentaires sont alors incorporées et mélangées; on procède à cet effet à un malaxage en utilisant de préférence un agitateur ou mixeur à faible régime ce qui permet d'obtenir un mélange à l'état pâteux. Comme on lra exposé précédemment pour le procédé de moulage à froid on peut utiliser des méthodes diverses pour mettre en présence l'amide d'acide gras et les particules de pigment; les différentes façon de procéder pour obtenir ce mélange restant dans le cadre de l'invention. On introduit alors le mélange pâteux dans une extrudeuse; on utilise de préférence une extrudeuse chauffée et pourvue d'évents. On utilise par exemple une boudineuse, la présence des évents permettant d'éliminer l'air qui se trouve incorporé sous forme de bulles dans la masse pâteuse. Le mélange à l'état pâteux est alors soumis à un refroidissement par passage sur des rouleaux. Les rouleaux sont refroidis et maintenus à la température ambiante, mais de préférence ces rouleaux sont refroidis à une température inférieure allant même jusqu'à moins 10°c_ .Ainsi la masse est amenée à une température égale ou voisine de la température ambiante. Les rouleaux de refroidissement sont des rouleaux de type connu; on utilise de préférence deux rouleaux associés mais on peut également utiliser une batterie de rouleaux en série, certainsrouleauxétant affectésau refroidissement et d'autres à la mise en forme de la masse. Les rouleaux sont appliqués l'un contre l'autre sous une pression qui ne sera pas inférieure à 250 grammes par mètre linéaire et de préférence sous une pression égale ou supérieure à 1 kilo par mètre linéaire. Les rouleaux peuvent être réalisés en tout matériau tel que le bois, les matières minérales, des matières synthétiques, céramique ou analogue; ils peuvent encore comporter un revêtement en ces matériaux mais de pré- 72 11590 10 2132361 1 férence on utilisera des rouleaux en métal qui sont moins coûteux, par exemple les rouleaux seront faits à partir d'un métal dur tel que acier ou fonte. On peut laisser un certain jeu ou espace entre les rouleaux de l'ordre de 1 à 4 millimètreset de préférence de 2 millimètres. 5 La masse qui est obtenue à la sortie des rouleaux se présente sous forme de feuille semi-continue par exemple sous forme de floçons ou depaillettes; ces floçons sont ensuite dimensionnés convenablement en étant soumis à l'action d'un broyeur, notamment à un broyeur à couteaux. On ramène ainsi les particules depigment préparées à une granulométrie de l'ordre de 0, 2 10 millimètres. Ces granules sont alors soumises à un tamisage de façon à éliminer les particules trop fines sous forme de poussière, on rejette également le refus constitué de particules trop grosses. Ces opérations de broyage et de tamisage peuvent être faites en continu , le produit broyé et tamisé aboutissant à une trémie qui alimente directement en pigments revê-15 tus conformément à l'invention une machine de thermoformage telle qu'une boudineuse ou une extrudeuse. Les pigments sont de toute façon à l'état sec lorsqu'ils sont mélangés avec le matériau thermoplastique de base. On peut utiliser les pigments obtenus comme il a été décrit ci-dessus pour être incorporés dans des matériaux plastiques de formes diverses. 20 Des exemples de matière synthétique dans lesquelle les dispersions pigmentaires selon l'invention peuvent être utilisées sont notamment les résines ABS (polymère d'acrylonitrile butadiene styrène); on peut également utiliser des résines de ce type préparées à partir de copolymeres de méthyl métacrylate et styrène, des mélanges de résine ABS avec 25 d'autres matériaux thermoplastiques tels que le polychlorure de vinyle. On citera encore les résines préparées à partir d'acrylonitrile, butadiene, styrène et alpha méthyl styrène; les résines préparées à partir de butadiene, styrène et acide métacrylique , des résines constituées par des copolymeres d'acrylonitrile, butadiene, styrène et métacrylate de méthyle,les résines 30 à base d'acétal, des résines acryliques ou des résines acryliques substituées telles que polyméthyl métacrylate, des copolymeres de métacrylate de méthyle et de styrene, les copolymeresde métacrylate de méthyfeet d'alpha méthyl styrene, des plastiques à base de cellulose telle que l'acétate de cellulose, acetate et butyrate de cellulose, le propionate de cellulose, l'éthyl 35 cellulose et le nitrate de cellulose, ainsi que des mélanges de ces divers plastiques à base de cellulose; on citera encore les matières synthétiques fluorées telles que le polytétrafluorure d'ethylène (P.T.F.E. ), 72 11590 il 2132361 1 le fluorure de polyvinylidene, l'ethylène propylene fluorée, le chlorotri- fluorethylene, les résines phenoxy, les résines à base de polybutadiene telles les copolymeres butadiene styrene et polybutadiene, les polycarbonates, les résines polyethyleniques telles que le polyethyïène basse pression, les co-5 polymeres de polyethylene avec d'autres matières , telles que les polyethylenes chlorés , les polye thylenes chlorosulfonés , les copolymeres d'ethylene etdevinyl acétate, les copolymaresd'ethylene et d'acrylate, l'oxyde de polyphenylene, les polypropylenes, les polysulfones, les polystyrènes , les copolymeres à base de styrene tels que par exemple les copolymeres de sty-1 0 rene et de metacrylate de rnethyle,les polymeres vinyliques et leurs copolymeres tels que le chlorure de polyvinyle ,1e copolymerede chlorure de vinyfer . et de vinyleacétate, les copolymeres chlorure de viTiyLe, d'acétate de vinyle et d'alcool vinylique, les copolymeresde vinyle et chlorure de vinylidene. On peut également utiliser des plastiques armés et incorporant notamment 15 des fibres de verre, fibres d'amiante, fibres métalliques, fibres de matériaux réfractaires et autres fibres. On peut encore utiliser en association avec les matières thermôplastiques incorporant les pigments objet de l'invention des charges diverses telles que carbonate de calcium silicique , le carbon black, de la chaux, de l'amiante, 20 du mica, du talc, du sulfate de barium,de l'oxyde de magnésium, du carbonate de barium, du vsrre broyé , poudre de métal, des fibres à base d'éters minéraux ou synthétiques; on aura noté que certaines de ces charges constituent également des pigments, aussi lorsqu ' un produit est utilisé à la fois à titre de charge ét àtitre depgment on prendra soin de le soumettre au préalable au trai-25 tement qui fait l'objet de l'invention et qui a été décrit ci-dessus, consistant à revêtir chaque particule d'une couche d'amides d'acides gras. Enfin les matières thermoplastiques qui sont utilisées dans le cadre de l'invention peuvent recevoir d'autres additifs tels que des plastifiants, des stabilisants, des produits ignifuges , des produits pour l'absorption des rayons ultra-30 violets, etc. . . Les pigments revêtus .d'une couche d'amides d'acides gras comme le prévoit l'invention peuvent comporter de 10 à 90% en poids de matières pigmentaires et de 90 à 10% en poids de revêtements d'amides d'acides gras, cependant le pourcentage qui est indiqué à titre préférentiel prévoit de 30 à 75% en 35 poids pour le pigment et 70 à 25% en poids pour le revêtement d'amides d'acides gras. Le taux de matières pigmentaires revêtues par rapport aux matériaux thermoplastiques de base peut être de 0, 1 à 10 parts en poids 72 11590 13/ 2132361 1 de granules de pigments pour 100 parts de matériaux thermoplastiques de base; toutefois on indiquera à titre de pourcentage préférentiel 0, 5 à 3 parts en poids de pigments pour 100 parts de matériaux thermoplastiques. Dans le cadre de l'invention chaque granule de pigments est enrobée dans 5 une couche d'amides d'acides gras qui facilite son acheminement au sein de la masse dans laquelle la particule est incorporée; plusieurs granules de pigments peuvent être disposées au sein d'un enrobage commun d'amides d'acides gras mais on évite néanmoins dans le cadre de l'invention l'agglutination ou l'agglomération de pigments. Ceci représente une amélioration 10 considérable des propriétés physiques du pigment par rapport à l'art antérieur; en effet dans la période de préparation qui a été décrite ci-dessus, l'amide d'acide gras enrobe et recouvre complètement chaque particule depigment et elle constitue ainsi après solidification une capsule qui contient chaque particule depigment ; on obtient ainsi un accroissement considérable du pou-15 voir colorant du matériau pigmentaire, qui est dû essentiellement au pouvoir couvrant et mouillant de la couche d'amides d'acides gras qui constitue le véhicule du pigment; dans ces conditions on peut réaliser des charges pigmentaires à concentration extrêmement élevée pouvant aller à la limite jusqu'à 100 parts de pigments pour une part de résine synthétique. 20 Des concentrations couramment utilisées en application de l'invention comprendront de 5 à 25 % en poids de pigments, ces taux de concentration couramment utilisés avec le pigment obtenu selon l'invention sont exceptionnels dans le génie chimique et dans le domaine de la plasturgie; le raison en est qu'il est possible en utilisant les pigments de l'invention de réduire la densité 25 brute des pigments revêtus de moitié par rapport à la densité des pigments préparés selon l'art antérieur. En outre les pigments ainsi revêtus sont exempts de poussière ce qui est extrêmement important sur le plan commercial, ils n'ont pas non plus tendance à s'agglomérer par effet électrostatique ce qui est aussi très important lorsque l'on utilise des systèmes avec incor-30 poration automatique de colorants. Les pigments obtenus d'après l'invention sont mélangés avec une résine thermoplastique non colorée et l'ensemble est ensuite traité par tous les procédés connus,il peut notamment être soumis à malaxage et injection dans les appareils conventionnels tels que mixeurs, extrudeurs, boudineuses; 35 des mixeurs à haut régime peuvent être utilisés encore que cela ne soit pas nécessaire. Le produit final obtenu après mélange du pigment et incorporation dans la masse du matériau plastique peut se présenter sous toutes formes 72 11590 2132361 1 voulues telles que films, feuilles, tiges , filament, perles, Cubes etc. .. le produit peut également être soumis à expansion. Dans le cadre de l'invention le pigment est de préférence mis sous forme de barrettes c'est à dire qu'il se présente sous forme d'un prisme ayant une section régulière et une 5 épaisseur convenable. La section de cette barrette peut avoir toute forme mais il est souhaitable de lui donner une forme rectangulaire. La barrette se présentera de préférence sous une forme rectiligne mais pourrait également avoir une forme incurvée. On précisera encore que Finvention s'étend également aux pigments qui sont mis en forme de barrettes dont la sectionne serait pas 10 uniforme et prismatique par exemple ce qui pourrait se produire si on utilise pour la mise en forme des barrettes des rouleaux dont l'entre axe n'est pas fixe mais peti: varier. Les barrettes de pigments peuvent avoir une section en coupe dont les dimensions vont de 5 x 5 centimètres à 0, 5 x 0, 5 centimètres; de préférence leur dimension est de l'ordre de 2 à 0,5 cen-15 timètres de côté. Leur dimension en longueur peut aller de 5 à 40 centimètres Le procédé de moulage permet d'obtenir des barrettes de pigment dont la dimension peut être de l'ordre de 20 centimètres et dont la section est environ de 2 x 0, 5 centimètres. Le procédé d'extrusion permet la production de barrettes de pigments qui ont environ 10 centimètres de longueur et line 20 section de 2 à 3 centimètres de côté. L'invention concerne encore un appareil qui peut être utilisé pour préparer et pour mélanger le pigment très divisé aux matériaux plastiques et notamment aux matériaux thermoplastiques qui sont plus particulièrement visés dans le cadre de l'application de l'invention. Notamment les matériaux plas-25 tiques dont l'utilisation est plus spécialement recommandée en raison de leur propriété thermoplastique qui permet l'utilisation de procédés de moulage par injection seront les polymères d'acrylonitrile butadiene styrene et notamment les polymeres de metacrylate de methylç, les polymeres de metacrylate de méthyl styrene, les copolymeres de metacrylate de methyfeet d'al-30 pha styrene de methyle les polymeres cellulosiques et par exemple l'ethyl cellulose, l'acetate de cellulose, le propionate de cellulose, l'acetate butyrate de cellulose, les polyether chlorés JLe polychlorotrifluoroethylene, le poly-tetrafluore ethyleme ,1e fluorure de polyvinyt d'ethylene, les polyamides, les polymeres phenoxy, les polymerespolycarbonés, les polysulfones les polymères 35 d'oxyde polyphenylene, le polyethylene, le polypropylene, les copolymeres d'ethylene-ethyl acrylate, les copolymeres de vinyl -acétate d'ethylène, le polystyrene, les copolymescesde styrene et d'acrylonitrile, les elastomeres, le polyurethane. les polymeres vinyliquescomme notammentle chlorure de vinyle, le chlorure acetate de vinyle, le di chlorure de polyvinyle. Le moulage sous 72 11590 2132361 1 pression peut encore être utilisé et on cite parmi les matériaux plastiques qui conviennent en fonction de ce procédé : les résines allyliques, la caseine, le nitrate de cellulose et d^autres composés fluorés comme le fluorure de polyvinylidene, le polytetrafluoroethylene, le polychlorotrifluo-5 roethylene, les polymeres de formaldehryde les esters polyacryliques,les polymeres de phénol-formaldehyde, les polymeres de phénol furfural, les polymeres phenoxy, les polymères polycarbonés, les polymeres d'oxyde de polyphenylene, les polymeres polysulfoné?, le polyethylene, les copolymeres d'acrylate ethyl-ethylene, les copolymeres d'acetate ethylene vinylique, le 10 polypropylene, le polystyrene, les copolymeres de styrene acrylonitrile, les po-colymeres d'urée-formaldehyde, les polyurethanes, les polymeres vinyliques, les polymeres acryliques, les résines epoxy , ces dernières éteint chargées avec des fibres de verre ou matières minérales. On peut enfin faire appel à des matières plastiques non chargées telles que les silicones et résines 15 phenoliques. Le pigment a l'état finement divisé peut être incorporé dans la matière synthétique à l'état de monomere ou de prepolymere, et il est ensuite soumis à polymérisation au moment de son formage; la polymérisation définitive est obtenue par des moyens classiques tels que la chaleur,, la 20 pression ou l'adjonction de catalyseurs. Les barrettes de pigments peuvent être préparées également par moulage sous pression ou par extrusion. Suivant les méthodes qui sont employées,les particules de pigments peuvent donc être de forme quelconque et par exemple être mise en forme de poudre, de granules ou même sous forme d'unités plus importantes. Lorsque l'on 25 utilise la matière plastique en la soumettant à un moulage classique on commence par mélanger le pigment (sous une forme quelconque de paillettes, floçons, poudres, granulés etc) et la matière plastique (les'deux composants étant introduits, sensiblement à poids égal); l'ensemble est mis dans un mélangeur dont la paroi est chauffée à la vapeur et qui amène le contenu à 30 une température de l'ordre de 280 à 300° C; le mélange est alors amené à l'état pâteux ou visqueux et il est dans cette forme versé dans une série de moules; il est alors refroidi à une température de l'ordre de 30 à 50° pour former des barrettes de matériaux pigmentaires. Lorsque l'on prépare des pigments selon le procédé de l'invention en utilisant un revêtement d'amides 35 d'acides gras, le composant pigmenté est normalement plaçé dans le mélangeur à paroi chauffée et il est soumis à fusion seul c'est à dire sans incorporation de matières synthétiques. Lorsque l'on utilise un procédé d'injection par extrusion on place le matériau 72 11590 i* 2132361 1 pigmentaire (sous une forme quelconque, par exemple à l'état de poudre) et le matériau plastique (à parts égales) dans un dispositif d'injection par extrusion; l'ensemble est chauffée jusqu'à une température de l'ordre de 180 à 300° C, ce qui l'amène au delà de son point de fusion; on injecte ensuite le produit 5 à l'état pâteux dans le moule à partir de l'extrudeuse et l'ensemble est refroidi jusqu'à une température de 30 à 50° pour obtenir un pigment solide sous forme de bâton. Là encore lorsque l'on prépare un pigment selon le procédé de l'invention avec un revêtement d'amides d'acides gras, le pigment est introduit dans l'extrudeuse sans addition de matériaux plastiques. 10 Au stade de l'utilisation finale on peut faire appel à un pourcentage de pigments correspondant à 0, 1 à 10 parts de pigments pour 100 parts en poids de matière plastique de base , la proportion indiquée de préférence étant de 0, 5 à 3 parts en poids de pigm.ents pour 100 parts de matériaux plastiques; on peut toutefois prévoir des charges pigmentaires extrêmement concentrées 15 allant jusqu'à 50 parts de pigments pour 1 part de matériaux plastiques. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit et qui est donnée en rapport avec une forme de réalisation de l'invention intéressant plus particulièrement la machine pour la mise en forme de aiatériaux pigmentaires. 20 La- figure 1 est une vue en perspective du mélangeur réalisé conformément à l'invention en vue de réduire en fines particules les barrettes pigmentaires et d'assurer leur mélange dans la matière plastique de base. La figure 2 est une vue en plan del'appareil de la figure 1. La figure 3 est une vue en coupe de cet appareil, selon la ligne 3-3 de la 25 figure 2. La figure 4 est une vue en coupe de ce même appareil selon la ligne 4-4 de la figure 2. La figure 5 est une vue en coupe de l'appareil selon la ligne 5-5 de la figure 2. 30 La figure 6 est une vue en coupe selon la ligne 6-6 de la figure 2. Enfin la figure 7 est une vue en coupe de l'appareil selon la ligne 7-7 de la 11590 2132361 figure 6. La figure I représente un appareil pour l'introduction et le mélange de matières colorantes dans un matériau plastique de base, cet appareil portant sur la figure 1 la référence 100. Une trémie 104 peut être positionnée à la partie supérieure du mélangeur 100, la base de la trémie 104 étant insérée dans l'orifice circulaire 108 prévu sur le couvercle 112, cet orifice 108 étant de forme cônique. Le mélangeur peut être positionné à l'entrée d'une extrudeuse 116 de telle façon que l'orifice de l'évacuation inférieur 120 surplombe l'alimentation de l'extrudeuse 116, le bord de l'orifice 120 étant également prévu avec une forme cônique. Comme on le voit plus nettement sur la figure 6 les granules de matériau plastique venant de la trémie 104 traversent l'orifice 108 puis la partie centrale du mélangeur 100 et tombent à travers l'orifice 120 dans la bouche d'alimentation de l'extrudeuse 116 en se mélangeant avec les particules pigmentaires qui sont également débitées par le mélangeur comme on l'expliquera plus loin. Le moteur d'entrainement 124 (voir figure 4) provoque la mise en rotation de l'engrenage 128 monté sur l'arbre 132 à travers l'arbre 136 et le réducteur 140. Le moteur 124 peut être par exemple un moteur électrique alimenté^en courant monophasé, 115-220 volts et d'une puissance de 0, 25 CV; le réducteur 140 est prévu pour entraîner l'arbre mu après réduction à l/5; 1 larbre 136 tourne dans le sens des aiguilles d'une mon tre. Le réducteur 140 est solidaire de la tare inférieure du couvercle 112 par l'intermédiaire des boulons 144 montés dans les évidements 148 le réducteur 140 s'appuieégalement sur la paroi latérale 152. L'engrenage d'entrainement du couteau 128 est disposé à l'intérieur de la chambre 156, étant solidaire de l'arbre 132 venu du réducteur 140 et traversant la paroi 152. Dans cette chambre 156 sont logés les divers engrenages 128, 320, 328 et cette chambre 156 est délimitée par la paroi arrière 158,1e fond 160, la paroi intérieurel64 et partiellement par le couvercle 112. Comme on le voit sur la figure 1 la face avant de cette chambre 156 est ouverte et par ailleurs le couvercle il2 ne recouvre pas complètement la partie supérieure de cette chambre. L'engrenage 128 entraine le couteau 174 monté sur l'arbre 178 par l'in- 72 11590 2132361 termédiaire de l'engrenage 182; de préférence le couteau 174 est entrainé à une vitesse de 250 tours par minute. L'arbre 178 est monté rotatif près de son extrémité dans le palier à billes 190 disposé dans la paroi intérieure 194; un manchon 198 est interposé entre cette partie 194 et le couteau 174. Le couteau 174 est disposé dans la chambre centrale 202 parcouriepar les granules de matériau plastique tombant de la trémie 104. L'engrenage 214 qui est monté à l'extrémité de l'arbre 198 du côté opposé au réducteur 140 engrène sur la roue 218 mont© sur l'arbre 222 qui repose sur la paroi 194. La chambre 226 symétrique de la chambre 1.56 contient des engrenages comme on le voit sur les figures 1 et 2; elle n'est pas complètement recouverte par la paroi supérieure ou couvercle 112. Comme on le voit sur la figure 4 la came 242 est disposée sur l'arbre 222 au-delà, de l'engrenage 218. On voit que la came 242 est de forme circulaire et elle a un diamètre de l'ordre de 25 mm , mais son axe de rotation est excentré et se trouve placé à environ 9mm du bord. La rondelle 246 est montée sur l'arbre 222 au-delà de la came 242. Les deux bras 258 et 264 montés sur l'axe 254 forment un Y largement ouvert solidaire du pivot 250 tourillonné sur l'axe 254; sur le bras 258 et à l'extrémité inférieure de ce dernier ce trouve le palpeur 262 . L'extrémité supérieur du bras 264 est elle même tourillonnée sur le bras à cliquet 268; le cliquet 272 engrène sur la roue à rochet 276. L'extrémité du bras 268 est solidaire du poussoir 280 par l'intermédiaire d'une clavette 282 engagée dans la fente 283 du poussoir permettant le mouvement vertival de cette clavette 282 dans la fente 283, en sorte que le bras 268 tourillonné sur le bras vertical 264 peut pivoter pour permettre le dégagement du cliquet 272 et son passage d'une dent à l'autre sur la roue à rochet 276. Le poussoir 280 est actionné par l'électro-aimant 284, le poussoir étant en position rétractée.Iorsque l'électro-aimant 284 est mis en circuit. Lorsque l'électro-aimant 284 est hors circuit le poussoir 280 est libre de passer d'une position rétractée à une position d'extension. On notera que lorsque l'électro-aimant est mis en circuit il subsiste un écart de l'ordre de 1 mm entre le palpeur 262 et la came 242. Le couteau 174 et partant la came 242 peuvent être entraînés en rotation constamment. Le cliquet d'arrêt 288 monté sur pivot empêche la roue à rochet 276 de tourner dans la mauvaise direction. Comme on le voit sur la figure 4 la roue 214 tourne dans le sens inverse des aiguilles d'une montre tandis que la roue 218 d'une part et la roue à rochet d'autre part tournent dans le sens des aiguille d'une montre. Une révolution complète de la came 242 est nécessaire pour 72 11590 !« 2132361 l permettre l'avancement de la roue à rochet 276 . Le bras 268 se prolonge au-delà du cliquet 272 par un doigt 293 qui repose lui-même sur un doigt vertical 294 venu du cliquet d'arrêt 288, lorque le bras 268 est en position active, le cliquet 272 étant engagé entre deux dents 5 de la roue à rochet 276. Le doigt vertical 294 est positionné légèrement incliné vers le centre du mécanisme lorsque le cliquet d'arrêt 288 est engagé entre deux dents de la roue à rochet 276. On a prévu une tirette 295 solidaire du cliquet d'arrêt 288 qui traverse la paroi 238; en exerçant une traction manuelle sur la tir ette 295 on désarme le cliquet d'arrêt 288 par rapport 10 à la roue à rochet 276s, en même temps on provoque par le mouvement angulaire du doigt vertical 294 l'élévation du bras 268 ce qui place éga-lem^int le cliquet 272 en position désarmée. Dès lors la roue à rochet 276 peut être entrainée dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, ce qui permet de dégager la barrette de pigment 416 de la glissière d'alimentation 412. Quelques milli-15 métrés au dessous de l'articulation du bras horizontal 268 sur l'extremité du bras vertical 264 on trouve un ergot d'accrochage d'un ressort helicoidal 301 tendu entre cet ergot 298 et un ergot 299 disposé sur le cliquet d'arrêt 288. Un second ressort 302 est encore tendu entre cet ergot 299 et un autre ergot 303 disposé à l'extremité du doigt 293; l'action de ces deux ressorts 20 tend à maintenir le bras horizontal 268 en position de blocage de la roue à rochet 276, le cliquet 272 étant engagé entre deux dents de cette roue. De plus le ressort 301 tend à maintenir le palpeur 262 en position de contact et de travail sur la.came- 242. .Au fur et à mesure de la rotation de la came 242, le cliquet 272 engagé dans 25 une dent de la roue à rochet 276 est tiré vers la partie droite du dessin (fig 4) et il entraine la rotation de la roue à rochet à raison d'un déplacement correspondant a l'espacement entre deux dents sur la roue à rochet 276 pour une révolution de la came 242. Normalement la came 242 tourne d'un tour par seconde. 30 La roue à rochet 276 est fixée sur l'arbre 296 tourillonné dans la paroi intérieure 194. Sur cet arbre 296 est également montée la roue 300 qui engrenne sur la roue 304, montée elle même sur l'arbre de transmission 308 maintenu dans des paliers disposés à travers les parois intérieures 164 et 194 . 72 11590 49 2132361 1 Comme on le voit sur la figure 5, la'roue d'entrainement 312 est mue par l'arbre 308 et elle entraine les rouages inférieurs 316 et 320 qui sont solidaires en rotation des rouages supérieurs 324 et 328. Les rouages inférieurs 316 et 320 sont montés sur les axes 332 et 336 tandis que leurs homologues 5 324 et 328 sont montés sur les arbres 340 et 344. Sur ces arbres se trouvent les rouleaux d'entrainement de la barrette de pigment 416 insérée dans la glissière 412, soit les rouleaux moteurs 360 et 364 et 352, 356, les rouleaux intermédiaires 444 et 448 étant montés fous sur leurs* axes 452 et 456 . 10 L'ensemble du système d'entrainement de la barrette de pigment est logé dans une boite 372 dont les parois comportent des paliers pour recevoir à rotation les axes des rouleaux ci-dessus. Cette boite 372 est insérée entre les parois 348 et 164 et elle repose sur les rebords 388 et 392 venus de ces parois. 15 La paroi 348 est découpée intérieurement en plusieurs éléments 400, 396, 408 et 404 qui rejoignent la paroi 164 ; les traverses formées par les éléments 400 et 396 permettent le passage de la glissière 412 pour guider la barrette de pigment 416 entrainée par les rouleaux 352 , 356, 360 et 364 vers le cylindre de coupe 174. 20 La vitesse d'avancement de la barrette de pigment est de l'ordre de 0, 005 mm par rotation du cylindre de coupe 174. La traverse formée par le montant 408 est découpée de façon à permettre la chute directe des particules de pigments découpées dans la trémie d'alimentation de l'extrudeuse par l'orifice 120. La glissière 412, associée au mécanisme d'entrainement, forme 25 avec un plan horizontal un angle de l'ordre de 45°, bien que cet angle ne soit pas caractéristique et que d'autres valeurs puissent être utilisées. Des ressorts engagés dans les trous 420, 424, 428 et 432 pratiqués dans la boite 372 prennent appui sur la plaque supérieure 436 permettant le maintien sous tension des rouleaux d'entrainement 360 et 364. 30 Les rouleaux d'entrainement ci-dessus sont de préférence prévus avec un revêtement de caoutchouc. Le cylindre de coupe 174 est pourvu de lames 460 disposées en hélice. Chaque lame vue en coupe se présente selon un plan général tangentiel par rapport au cylindre de coupe en procurant un effet de raclage de la surface du bâton 72 11590 2132361 net 416 de pigment qui se présente radialement à l'action du cylindre de coupe. La barrette de pigment est ainsi pulvérisée , les particules obtenues ayant une dimension comprise entre 0, 1 et 100 microns et de préférence entre 5 0, 2 et 50 microns. Comme on le voit sur la figure 2 le cylindre de coupe 174 s'étend au delà de la zone de travail disposée sous la glissière 412 et cette partie débordante du cylindre de coupe facilite le mélange de la poudre pigmentaire et des particules ou granules du matériau plastique de base alimentées depuis la trémie 104. Comme on le voit encore sur la figure 6 10 la barrette ou bâtonnet de pigment 416 est attaqué par le cylindre de coupe 174 selon une surface en arc de cercle ce qui facilite l'obtention de particules très fines. Le fonctionnement de l'ensemble peut être exposé comme suit : la machine est mise en fonctionnement avec la mise en route du moteur 124 et la mise 15 en circuit de l'électro-aimant 284. Le cylindre de coupe 174 est entrainé en rotation. Une minuterie (non représentée) est associée au mouvement du piston ou de la vis de l'extrudeuse et elle est armée et mise en position active par l'arrivée du piston ou de la vis à une position correspondant à sa fin de course, le piston ou lavis venant alors actionner un micro-contact. Cette 20 minuterie commande le mouvement de coupe du bâtonnet de pigment pendant une période de temps déterminée et préréglée; on pourra utiliser une minuterie à réarmement automatique. Quant la minuterie est en position active l'é-lectro-aimant est mis hors circuit ce qui permet l'avancement régulier de la barrette de pigment 416 alimentée à la machine de coupe 174. Dès que la 25 minuterie s'arrête l'électro-aimant est mis en position active ce qui dégage le palpeur 262 de la came 242, jusqu'à ce que la minuterie déclenche un nouveau cycle d'opération, chaque opération étant comprise entre 1 et 60 secondes; en pratique un cycle d'opération de 9 secondes est recommandé car en dessous de 5 secondes la quantité de pigments débitée n'est pas suffisante. 30 La glissière 412 peut être aménagée de façon à permettre son alimentation automatique au fur et à mesure que la barrette de pigment 416 est épuisée. On comprend qu'en réglant le temps de mise en action de la minuterie on peut commander automatiquement le débit de la matière pigmentaire qui est livrée par la machine de coupe à l'extrudeuse; on peut également jouer sur 35 la vitesse de rotation du cylindre de coupe ainsi que sur la section des bâtonnets de matière pigmentaire ou encore sur le rapport des engrenages ; en 72 11590 2132361 modifiant ces paramètres on peut régler à volonté l'alimentation de l'extrudeuse en matière pigmentaire. On a décrit ci-après quelques exemples se rapportant à des formes de réalisation illustrant la mise en application de l'invention, ces exemples n'ayant 5 aucun caractère limitatif. Exemple 1. 50 grammes d'amides obtenues par condensation d1 ethylène diamines et d'acide hydroxystearique sont chauffées à une température de l'ordre de 200°, le produit étant remué doucement; on ajoute à ce t ensemble 150 grammes de 10 sulfure jaune de cadmium qui est incorporée à l'amide à son point de fusion pour obtenir un produit pâteux ou visqueux. La masse pâteuse est alors introduite entre deux rouleaux de refroidissement dont la température est maintenue à environ 2° et séparés par une distance de l'ordre de 0, 2 à 0, 3 mm. La pâte après passage sur ces rouleaux est refroidie et amenée sensiblement 15 à la température ambiante et se présente sous forme de paillettes ou floçons dont la dimension est de l'ordre de 5 x 0, 2 mm. On soumet le produit ainsi obtenu à un broyage suivi d'un tamisage pour éliminer les particules trop faibles ou trop grosses et pour aboutir à une granulométerie homogène. Le produit obtenu a un volume brut qui est sensiblement la moitié de celui d'un 2 0 pigment non traité, pour un poids égal. Le produit pigmentaire ainsi obtenu est mélangé dans une boudineuse ou machine d'injection avec des granules de polypropylène pour obtenir une matière plastique dans laquelle on a 10 parts de pigments pour 100 parts de polypropylène. A partir de la matière thermoplastique ainsi préparée on peut réaliser un film mince d'une épaisseur 25 de l'ordre d'un millimètre en utilisant un dispositif de calandrage de type connu. L'examen de ce film au microscope révèle la présence d'aucun agrégat pigmentaire . L'analyse spectrophotometrique montre un degré de refringence plus élevé que celui qui aurait été obtenu en utilisant des dispersions pigmentaires de type conventionnel. La couleur du film ainsi obtenu est exempt de 3 0 reflets indésirables mais offre une coloration intense et lumineuse, la colo ration s'est maintenue dans le temps et ne présente pas de phénomènes de vieillissement ou d'affaiblissement. Exemple 2 On a repris dans cet exemple 2 les données de l'exemple 1 avec cette diffé-35 rence que les rouleaux de refroidissement étaient séparés d'une distance de l'ordre de 0, 1 mm. Les résultats qui ont été exposés ci-dessus se sont retrouvés également dans ce second exemple. 72 11590 73ù 2132361 Exemples 3 jet suivants On a repris encore les données de l'exemple 1 en utilisant une amide résultant de la condensation de monoethanolamine et d'acide hydroxystearique et d'acide ricinoléique d'autre part. Dans les exemples suivants on a utilisé 5 à titre de pigments respectivement 200 grammes de pigments rouges constitués par du sulfure de cadmium mercurique , 285 grammes de dioxyde de titane, 185 grammes d'oxyde de fer, 100 grammes de colorants de cuve oranges, 50 grammes de colorants azoiques et 117 grammes de bleu d'outre mer . Dans les exemples ultérieurs on a utilisé à titre d'amides , des amides 10 résultant de la condensation de méthyl aminé et d'acide hydroxystearique, de di-heptadecyl aminé et d'acide linolénique, d'octadecyl aminé et d'acide formique, de dihydroxypropyl aminé et d'acide oléostearique, d'amide dodecylénique et d'acide gras extrait d'huile d'arachide, de diethylene triamine et d'acide caprique. 15 Dans un autre exemple on a encore repris les données de l'exemple 1 en incorporant 50 parties de chaux à titre de charge à 100 parties de polypropylène et de pigments revêtus selon l'invention. Dans d'autres exemples on a repris les données de l'exemple 1 en utilisant toutefois le pigment pour la coloration de résines ABS, de nitrate de cellulose, 20 de copolymeiede styrene et de métacrylate de méthyle, d'acétate de cellulose, de PTEE, de fluorure de polyvinyle, de polybutadienne, de résines phénoxy, de polyethylene haute pression, d'oxyde de polyphenylene, de polystyrene et de polypropylene. Le film obtenu dans ces divers exemples a fait l'objet d'examen microscopique 25 qui n'ont révélé aucun agrégat pigmentaire; par ailleurs les qualités de coloration qui ont été précisées plus haut ont été retrouvées dans ces diverses formulations. Dans un autre exemple on a utilisé une amide résultant de la condensation de l'éthylene diamine et d'acide hydroxystearique, 50 grammes de cette amide 30 a son point de fusion à environ 200° étant mélangés à 25 grammes de bleu de de phthalocyanine ; le mélange pâteux est ensuite traité sur des rouleaux de refroidissement maintenus à 10° et les paillettes ou floçons obtenus sont soumis à broyage et tamisage; le pigment ainsi obtenu est incorporé dans du polypropylène à raison de 2, 5 parts de pigments pour 100 parts de polypro-35 pylène; on a retrouvé dans cet exemple les qualités décrites ci-dessus c'est 72 11590 23 2132361 à dire l'absence d'agrégat pigmentaire visible au microscope et les qualités de coloration et de stabilité dans le temps de la matière plastique obtenue. On a pu dans d'autres exemples remplaçerle bleu dejhtalociaminé par 33 grammes de vert de ph.talociam.ine ou 67 grammes de laque rouge d'aluminium. 5 Les exemples ci-dessus ont été également conduits.en remplaçant le passage du mélange de pigments et d'amides d'acides gras à l'état pâteux sur des rouleaux de refroidissement par un refroidissement à la température ambiante. Dans d'autres cas on a pu également provoquer le refroidissement de la 10 masse pâteuse en la plaçant dans un milieu ou enceinte réfrigéré. On a également dans le cadre de l'invention utilisé pour le revêtement de pigments la mono-amide dimérisée résultant de la condensation de l'éthylène diamine et d'acide hydroxystearique, cette amide étant mélangée à du dioxyde de titane. Le produit résultant du mélange a les caractéristiques physiques 15 qui sont précisées ci-après : - point de fusion : de 99 à. 100 C - humidité de 0, 3 à 0, 16% - extrait sec de 99, 29% - volume brut réduction de deux tiers par rapport au produit pigmentaire non traité. 20 On constate que l'extrait sec du dioxyde de titane pur, vérifié à titre de test est de 99, 96%, l'extrait sec constaté pour un poids égal de pigments traités selon l'invention est de 99, 29%. On peut constater de ces mesures que le contenu en extrait sec dupigment enrobé est sensiblement du même niveau que celui du pigment sec. 25 On constate également que le volume brut du pigment traité est considérablement réduit par rapport à celui du pigment non traité; cet abaissement du volume brut permet d'obtenir une dispersion beaucoup plus importante du pigment au sein de la matière plastique. Enfin dans un dernier exemple on a utilisé 0, 10 grammes de vert cyanique 30 (qui est un pigment du type phthalocyanine) ce matériau pigmentaire a été mélangé à 0, 23 3 gramme de diamines résultant de la condensation d'éthy-lenediamine et d'acide hydroxystearique; l'étude spectrographique du pigment revêtu de cette amide a révélé un accroissement considérable dans la brillance 72 1.1S90 2132361 et l'intensité de la coloration; l'examen microscopique a montré également une dispersion considérablement supérieure du pigment au sein de la masse de matériau plastique par rapport à ce qui était obtenu dans les échantillons témoins pour lesquels le'pigment n'avait pas subi le procédé de revêtement de l'invention. ' La description qui précédé n'ayant été donnée qu'à titre d'exemple d'une forme de réalisation de l'invention n'a aucun caractère limitatif et l'on pourra sans franchir les limités de l'invention réâliser à partir d'éléments décrits plusieurs variantes où formes de réalisation de l'invention. COPv 72 11590 ; 2132361 REVENDICATIONS 1- Procédé pour la préparation de pignentssous forme de particules destinés à être incorporés à une matière plastique de base en vue de la coloration de cette dernière, le procédé étant caractérisé par la succession des opérations suivantes : on prépare un mélange sous forme pâteuse d'une amide d'acide gras 5 amenée à son point de fusion et de particules pigmentaires, on refroidit le mélange jusqu'à solidification, on réduit la masse solide ainsi obtenue en fines particules de dimension convenable qui sont ensuite tanïisées pour obtenir une granulométrie homogène. 2- Procédé selon la revendication 1 ci-dessus caractérisé en outre en ce que 10 l'on place la masse pâteuse constituée parle mélange d'amides d'acides gras à son point de fusion et de particules pigmentaires dans des récipients de petite dimension, masse soumise à solidification par refroidissement à la température ambiante, les récipients étant de forme appropriée pour obtenir des bâtonnets qui sont ensuite soumis à un broyage. 15 3- Procédéselon la revendication 1 ci-dessus caractérisé en outre en ce que l'amide d'acide gras utilisée est obtenue par condensation de l'éthylène diamine et de l'acide hydroxystéarique, le pigment étant un sulfure de cadmium. 4- Procédé pour la coloration d'une matière plastique caractérisé en ce que l'on prépare des granules pigmentaires selon le procédé décrit dans la reven- 20 dication 1 ci-dessus et mis en oeuvre sans le concours de solvant, les granules pigmentaires étant incorporées à une matière termo-plastique de base, le mélange étant réalisé dans une machinedïnjection telle qu'une boudineuse. 5- Procédé pour la préparation de pigments destinésà. être incorporés dans une matière plastique pour la colorer et caractérisé en ce que l'on prépare 25 un mélange pâteux à partir d'amide d'acides gras amenée à son point de fusion et de particules pigmentaires, on soumet le mélange pâteux à un malaxage à chaud au sein d'un mélangeur et l'on refroidit le mélange jusqu'à sa température de solidification en faisant passer le mélange à l'état pâteux entre des rouleaux de refroidissement provoquant la formation de particules solides 30 sous forme de flocons ou paillettes qui sont ensuite réduits par broyage. 6- Procédé selon la revendication 5 ci-dessus caractérisé en outre en ce que les rouleaux de refroidissement sont maintenus à une température inférieure 72 11590 2132361 à 0° C et de préférence inférieure à -10° C, la matière pigmentaire à l'état de flocon ou paillette étant soumise à réduction par broyage et amenée à l'état de particules de dimension voisine de 1 à 2mm. 7- Pigment pour la coloration de matière termoplastique caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé décrit dans la revendication 1 ci-dessus, les particules unitaires de pigment étant enrobées par une couche d'amides d'acides gras. 8- Pigment conforme à la revendication 7 ci-dessus caractérisé en outre en ce qu'il est solidifié sous forme de barrettes susceptibles d'alimenter une machine de coupe associée à la trémie d'alimentation d'une extrudeuse. 9- Matière thermoplastique caractérisée en ce qu'elle est colorée par incorporation d'un pigment dont les particules sont revêtues d'une couche d'amide d'acide gras selon la revendication 7 ci-dessus. 10- Procédé pour introduire un produit pigmentaire dans une masse de matière plastique destinée à la fabrication d'articles moulés ou thermoformés caractérisé en ce qu'on réduit en particules finement divisées un bâtonnet de pigment soumis à l'action continue d'un rouleau garni de couteaux, on mélange les particules finement divisées ou poudre de pigment ainsi obtenues avec la matière plastique de base et l'on introduit l'ensemble dans une extrudeuse ou boudineuse pour l'injection de la matière plastique, l'introduction de la matière pigmentaire étant effectuée en continu et à cadence et concentration préréglées. 11- Appareil pour introduire et mélanger une matière pigmentaire dans une matière thermoplastique de base destinée au moulage d'articles en matière plastique, caractérisé en ce qu'il comporte un rouleau rotatif garni de couteaux, des moyens destinés à amener à une cadence ou vitesse régulière et préréglée une barrette ou bâtonnet de matière pigmentaire soumis à l'action du rouleau à couteaux, le réglage de l'alimentation de la barrette pigmentaire permettant de régler le débit du pigment dans la matière plastique de base, l'appareil comportant encore des moyens pour acheminer les particules pigmentaires finement divisées au sein de la masse du matériau thermoplastique de base. 12- Appareil selon la revendication 11 ci-dessus caractérisé en outre en ce que les moyens permettant le contrôle de l'avancement et du débit de matières pigmentaires sont constitués par une glissière associée à des rouleaux moteurs 72 11590 2132361 provoquant l'avancement de la barrette de matière pigr.ientaire et soumis à 1' action d'une minuterie réglable commandant la marche ou l'arrêt des rouleaux d'entrainement du bâtonnet pigmentaire.