FR 2110337 A1 19720602 FR 7136483 A 19711011 71 36483 1 2110337 La présente invention concerne un procédé et un appareil pour la fabrication en continu de stratifiés de matière plastique et notamment d'une bande continue de stratifié de matière plastique renforcé, 5 On sait fabriquer des stratifiés en interposant de la matière fibreuse et/ou filamenteuse entre des feuilles de matière polymère thermoplastique, en plaçant l'ensemble résultant entre les plateaux d'une presse et en lui appliquant de la chaleur et de la pression. Ce procédé présente l'inconvénient 10 que les fortes pressions nécessaires à l'obtention d'un stratifié satisfaisant risquent d'écraser et de casser la matière filamenteuse, ce qui empêche d'obtenir, dans le produit final, des propriétés optimales. Un autre inconvénient de ce procédé est qu'il faut maintenir très lomptemps les hautes températures qu'on 15 doit adopter, ce qui risque de dégrader la matière polymère thermoplastique et nuit encore à l'obtention de propriétés optimales dans le produit final. Ce procédé a encore l'inconvénient que le polymère thermoplastique tend à déborder pendant compression sur les cotés de l'ensemble, ce qui entraîne une 20 perte de matière, une imprécision sur l'épaisseur et une imprégnation imparfaite. On sait aussi utiliser des rouleaux presseurs formant calandre afin d'appliquer la pression voulue pour réunir par imprégnation en un stratifié la matière thermoplastique et la 25 matière de remplacement fibreuse ou filamenteuse. Ces rouleaux presseurs n'assurent qu'un temps de séjour limité et il faut habituellement les maintenir à température modérée pour éviter que la matière thermoplastique n'y adhère, ce qui nécessite de hau> tes pressions susceptiblesd'endommager la matière fibreuse ou 30 filamenteuse. On a aussi proposé d'utiliser un courant forcé d'air chaud pour obtenir la pression et la chaleur nécessaires à la réunion adhérente, avec une feuille de support, d'une bande continue de matière thermoplastique formée par extrusion. On 35 a encore proposé d'avoir recours à une dépression et à une pression de gaz pour stratifier les matières en feuilles. Enfin, on a suggéré d'utiliser des liquides chauffés pour transmettre la chaleur nécessaire pour souder à chaud des faces en contact de pellicules thermoplastiques, par exemple pour fermer des sacs 40 par soudage à chaud. 71 36483 2 2110337 L'invention fournit un procédé pour l'obtention en continu de stratifiés comportant des matières de renforcement, notamment fibreuses et/ou filamenteuses, de nature à supprimer ou à réduire les inconvénients précités, inhérents aux procédés 5 connus. L'invention fournit aussi un apparéil pour la mise en oeuvre de ce procédé. Le procédé suivant l'invention, pour la fabrication en continu d'un stratifié de matière plastique, est caractérisé en 10 ce qu'on fait défiler progressivement un stratifié non lié comprenant une couche de renforcement et au moins une couche de matière thermoplastique, agencées pour que du liquide ne puisse atteindre leur interface, dans une masse de liquide dans lequel il subit une température telle ,que la couche thermo-15 plastique est au moins ramollie, et une pression sollicitant les couches l'une vers l'autre de façon à les lier ensemble pour former un stratifié de matière plastique constitué, et, on extrait progressivement ledit stratifié de la masse de liquide. Le stratifié non lié peut comprendre une seule 20 couche thermoplastique ou deux ou plusieurs couches thermoplastique situées d'un côté ou de part et d'autre de la couche de renforcement. On agence le stratifié non lié pour que du liquide ne puisse atteindre les interfaces entre couches. On 25 peut obtenir ce résultat en réunissant ensemble, par pincement ou soudage, les bords du stratifié soit en des points espacés en longueur, soit sur toute la longueur du stratifié. De préférence, toutefois, le stratifié non lié est formé d'un tube thermoplastique continu, aplati, dans lequel est disposée la couche 30 de renforcement. Quand le stratifié non lié comporte deux ou plusieurs couches de matières thermoplastique, celles-ci peuvent être en des matières plastiques identiques ou différentes ou comporter chacune en combinaison des matières thermoplastiques 35 différentes. On peut utiliser toute matière thermoplastique susceptible d'être mise, isolément ou en combinaison avec une autre matière thermoplastique, sous forme de nappe, continue et qui-ne risque pas d'être fâcheusement affectée, physiquement ou chimiquement, par le traitement en milieu liquide que comporte 40 le procédé suivant l'invention, mais qui soit telle que ce 71 3«83 ' 2110337 Jl traitement fasse adhérer des portions de matière les unes aux autres et/ou à la matière de renforcement pour former un stratifié de matière plastique cohérent. Des matières thermoplastiques utilisables dans le procédé suivant l'invention 5 sont, par exemple, le polyéthyiène, le poiypropylène, le chlorure de polyvinyle plastifié ou non, le polyméthacrylate de méthyle, le nylon, le téraphtalate de polyéthyiène et les copolymères de styrène et d'acrylonitrile. La matière de renforcement peut être toute 10 matière ne risquant pas d'être fâcheusement affectée par le procédé suivant l'invention pendant la fabrication du stratifié de matière plastique désiré. Elle peut être, par exemple, une bande continue ou non de matière lisse, gravée ou moulée, un filament ou une mèche continue ou non, ou une bande d'étoffe 15 tissée ou non ou de résille fibreuse et/ou filamenteuse. La matière de renforcement peut, par exemple, être une résine ther-mo-durcissable ou thermoplastique, du carbone, du métal, du verre ou un minéral tel que l'amiante fibreux. Quand cette matière est enveloppée dans un tube thermoplastique aplati, ou inter-20 posée entre deux couches thermoplastiques, elle peut être façonnée préalablement ou simultanément à son insertion dans le tube thermoplastique aplati ou à son interposition entre les deux couches. Par exemple, quand la matière de renforcement est une bande thermoplastique, celle-ci peut être formée comme cbu-25 che intermédiaire par extrusion simultanée à celle du tube thermoplastique aplati ou des couches thermoplastiques. On peut éventuellement incorporer au stratifié deux ou plusieurs couches de matière de renforcement et, dans ce cas, on peut interposer entre les couches de renforcement une 30 couche thermoplastique supplémentaire. On peut incorporer deux couches de renforcement en utilisant une seule couche pliée et, dans ce cas, quand le stratifié comprend une couche de renforcement complètement enveloppée par la couche thermoplastique, on peut l'inciser suivant un bord et déployer les deux épaisseurs pour 35 obtenir une feuille plate de double largeur comportant la couche de renforcement, dont une face est liée à la couche thermoplastique. On peut aussi, quand deux couches de renforcement sont totalement enveloppées dans de la matière thermoplastique, inciser le stratifié suivant ses deux bords pour obtenir £-0 deux feuilles de matière de renforcement auxquelles adhère 71 36483 4 2110337 par une seule face une couche de matière thermoplastique. Lorsqu'on doit inciser sur l'un et/ou l'autre bord un stratifié comportant deux couches de renforcement, il est indiqué d'interposer une couche-écran entre les couches de renforcement du 5 stratifié non lié pour éviter le risque de voir les couches de matières thermoplastique qui flanquent la matière de renforcement se lier ensemble à travers cette matière. On peut opérer 1'extrusion directe d'un tube thermoplastique aplati à l'aide de tout appareil d'extrusion -com-10 mode qui peut être située à distance du groupe de traitement ou associé à ce groupe et en contact avec lui. De préférence, cet appareil comporte des moyens permettant d'insérer la matière de renforcement, de préférence en contini, dans le tube aplati. Le liquide utilisé suivant l'invention pour traiter 15 en milieu liquide 1b Gratifié non lié peut être tout liquide propre à établir la température et la pression voulues pour traiter convenablement la couche thermoplastique et doit être de nature à ne pas affecter fâcheusement la matière thermoplastique pendant traitement. Il est préférable que le liquide soit 20 tel qu'on puisse aisément en débarrasser la bande continue après traitement et il est de préférence, à cette fin, relativement inerte à l'égard de la matière thermoplastique. Il peut être notamment une huile, par exemple de silicones ou d'hydrocarbures, ou encore un métal ou une cire à l'état liquide. Les métaux sont 25 particulièrement préférés pour leur haute conductibilité thermique, leur forte densité et leur inertie relative à l'égard des matières plastiques. Les fortes densités des métaux facilitent l'obtention, à l'aide de groupesde traitement à l'air libre peu profonds, de la pression indiquée pour le traitement de la 30 matière thermoplastique. Si l'on utilise, dans des groupes de traitement peu profonds, les liquides de faible densité,on peut par exemple élever la pression régnant au sein du liquide par application en surface d'une pression de gaz, mais il faut alors prévoir, outre le matériel supplémentaire de mise sous 35 pression, des joints étanches à la pression. Un métal de forte densité peut aussi, par exemple, appliquer une poussée d'Archimède au stratifié pendant qu'il ■ traverse le liquide, ce qui peut présenter un certain intérêt quand on forme le stratifié par extrusion dans le fond d'un 40 groupe de traitement contenant un bain de métal, car cette poussée 71 36483 5 2110337 facilite la remontée verticale à travers le liquide de la matière plastique encore molle et peu résistante. Pour limiter l'oxydation superficielles des bains métalliques, on peut faire flotter en surface une couche-écran du liquide à haut 5 point d'ébullition tel que le glycérol ou le phtalate de dioc-type. Le liquide formant écran doit bien entendu n'exercer aucun effet fâcheux sur la matière plastique avec laquelle il peut entrer en contact. Lorsqu'on utilise un liquide-écran à la surface du bain de métal, au moins dans la région où l'on extrait 10 du métal le stratifié de matière plastique, le métal .se détache mieux des surfaces de la matière plastique pendant l'extraction du Gratifié. Le liquide utilisé dans le groupe de traitement est normalement chauffé et assure une transmission de chaleur 15 destinée à porter la matière thermoplastique à la température voulue pour provoquer, pendant le traitement, la réunion adhérente. Toutefois, la matière thermoplastique peut être déjà à la température voulue en pénétrant dans le groupe de traitement et, dans ce cas, le liquide peut soit lui transmettre de la 20 chaleur pour la maintenir à la température de réunion adhérente, soit prélever de la chaleur sur elle pendant qu'elle traverse le groupe de traitement. L'invention concerne encore un appareil pour la mise en oeuvre du procédé, qui comprend un moyen pour l'amenée 25 en continu d'un stratifié non lié comprenant une couche de renforcement et au moins une couche thermoplastique, un groupe de traitement contenant une masse de liquide pour le traitement en milieu liquide du stratifié non lié, et un moyen propre à faire défiler ce dernier dans la masse de liquide et à extraire de 30 celle-ci le stratifié de matière plastique corétitué. Le moyen pour l'amenée des stratifiés non liés peut simplement comprendre des moyens assurant l'amenée de la matière constitutive de chaque couche thermoplastique, par exemple des bobines dévideuses ou une filière d'extrusion, et de 35 la matière constitutive de la couche de renforcement, et des moyens permettant d'assembler les couches non liées de façon que du liquide ne puisse atteindre leurs interfaces. Quand le stratifié comporte deux ou plusieurs couches de matière thermoplastique,, le moyen d'amenée peut comporter des moyens 40 propres à réunir par soudage continu ou intermittent les bords 71 36483 2110337 de ces couches. Quand la matière thermoplastique est sous forme de tube continu aplati son moyen d'amenée peut être, par exemple5 une bobine débitant du tube aplati ou un moyen propre à former un tel tube. De préférence, toutefois, ce 5 moyen d'amenée comprend une filière d'extrusion agencée pour fournir directement par extrusion le tube thermoplastique aplati. Une telle filière d'extrusion peut avoir toute forme commode, mais elle est de préférence du type à tête rectangulaire tel que la matière de renforcement puisse la traverses à partir 10 d'une source extérieure et s'interposer entre les deux cotés opposés du tube thermoplastique aplati pendant la formation de ce dernier. Un modèle de filière indiqué pour utilisation dans ce procédé comprend deux filières à bandes alimentées par leurs extrémités et agencées de façon que, pendant ou après l'ex-15 trusion de la matière thermoplastique, les bords des bandes soient joints, soit qu'on les laisse se rejoindre ou qu'on les réunisse pendant que les bandes sont encore chaudes, soit qu'on interpose entre eux des profilés de raccordement formés par extrusion, en même temps que les bandes thermoplastiques 20 à travers des tronçons de filière supplémentaires prévus aux extrémités d'une filière composite, de sorte qu'on obtient directement par extrusion un tube thermoplastique aplati. On conçoit que la nature du moyen d'amenée est dans une grande mesure imposée par celle du stratifié de matière 25 plastique désiré. Si l'on désire, par exemple,.un tube thermoplastique aplati formé de matières thermoplastiques de natures ou couleurs différentes, on peut par exemple utiliser comme moyen d'amenée une filière d'extrusion composite présentant des conduits appropriés reliés à des sources de matières 30 thermoplastiques différentes, avantageusement constituées par des extrudeuses classiques. Lorsqu'on utilise une filière à tête rectangulaire convenablement alimentée pour amener le tube thermoplastique aplati par extrusion directe, la structure de la filière est imposée dans une certaine mesure par le mode de 35 mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, les dimensions du tube aplati à extruder, le degré de précision à obtenir sur l'épaisseur du tube et le prix, de revient de la filière. Le groupe de traitement peut comprendre tout récipient à liquide dans lequel le stratifié non lié puisse 40 défiler et peut être muni de moyens de chauffage et/ou de 71 36483 7 2110337 refroidissement du liquide. Le groupe de traitement peut être soumis à une pression de gaz établie au-dessus de la surface du liquide, mais en général, quand le liquide a une forte densité, la mise sous pression est inutile, car la pression hydrostatique qu'un 5 tel liquide exerce à une profondeur modérée suffit normalement pour la mise en oeuvre du procédé. S'il faut prévoir une mise sous pression, on munit normalement le groupe de traitement . de joints flexibles à l'endroit ou aux endroits.où le stratifié non lié pénètre dans le groupe et où le stratifié constitué en 10 est extrait. Le groupe de traitement peut être conçu de façon que le stratifié non lié puisse y entrer et le stratifié fini en sortir au sommet, sur le côté ou à la base. Comme noté plus haut, le liquide servant au traitement est de préférence un métal ou alliage à l'état li-15 quide. Parmi les métaux ou alliages utilisables figurent le mercure et les alliages à base d'étain et/ou de plomb pouvant contenir, par exemple, du bismuth, du cadmium, du cuivre, de l'argent, du thallium, du zinc,^ de l'indium, de l'antimoine ou du gallium. On peut élaborer ces alliages pour qu'ils présen-20 tent une gamme de points de fusion allant de 17 à au moin" 227°C, ce qui permet d'établir dans le groupe de traitement une gamme adéquate de températures de traitement. Le moyen qui introduit le stratifié non lié dans le groupe de traitement et qui en extrait le stratifié 25 constitué peut comprendre un ou plusieurs dispositifs propres à pousser le stratifié non lié, à tirer le stratifié constitué ou à transporter le stratifié à travers le groupe de traitement. Quand le stratifié décrit dans le groupe de traitement un trajet. rectiligne, il peut suffire de deux rouleaux presseurs pour le 30 tirer à travers ce groupe. Si le trajet n'est rectiligne, il peut encore suffire de deux rouleaus presseurs coopérant avec un ou plusieurs rouleaux fous destinés à imprimer au stratifié des changements de direction. Il est parfois désirable de modifier la surface du stratifié constitué quittant le groupe 35 de traitement et, dans ce cas, les rouleaux presseurs peuvent assurer cette modification en même temps que la progression du tube continu à travers le groupe de traitement. S'il faut, par exemple, lisser la surface d'un stratifié rendu cohérent, en matière thermoplastique renforcée de fibres de verre, on peut 40 utiliser des rouleaux presseurs polis, à température appropriée, illi337 71 36483 assurant à la fois l'extraction ciu stratifié constitué hors du groupe de traitement et le lissage superficiel désiré. On conçoit bien entendu qu'on peut utiliser des rouleaux de lissage séparés ou d'autres dispositifs pour modifier le stratifié pendant ou après 5 sa formation par le procédé suivant l'invention. De préférence, l'agencement est tel que le stratifié non lié pénètre dans le liquide par le sommet du groupe, contourne un rouleau £ongé dans le liquide et soit extrait par le sommet du groupe. Dans ce cas, le rouleau situé 10dans le groupe de traitement peut être fou ou mené. Avantageusement, ce rouleau porte un revêtement anti-adhérent qui peut être un revêtement permanent, par exemple de polytétrafluoré-thylène, ou un revêtement temporaire d'une substance telle que le glycérol ou le tristéarate de glycérol. On peut appliquer 15 un revêtement temporaire d'agent anti-adhérent en faisant tourner le rouleau dans un réservoir contenant cet agent. De préférence, on prévoit une bande transporteuse continue qui contourne le rouleau et épouse une partie au moins du trajet emprunté par le stratifié pour entrer dans le groupe et en sortir, car on 20 facilite ainsi le contournement du rouleau par le stratifié et l'on contribue à empêcher la matière plastique d'adhérer au rouleau. Au niveau ou en aval du point où la bande et le stratifié quittent le liquide de traitement, on peut prévoir un rouleau refroidisseur destiné à refroidir la matière plas-25 tique pour favoriser son détachement. Eventuellement, la bande peut présenter une surface à contour pour communiquer une structure texturée ou stratifiée. On peut appliquer un agent antiadhérent, par exemple du glycérol ou du tristéarate de glycérol, sur la bande avant qu'elle ne touche le stratifié non lié. En 30 variante, la bande peut porter un revêtement permanent d'agent antiadhérent tel que le polytétrafluoréthylène. Quand le rouleau immergé dans le bain de traitement est mené, il peut servir à en-' traîner la bande. Pendant la mise en oeuvre du procédé suivant 35 l'invention, le stratifié non lié, arrivant en continu d'une source appropriée, traverse la masse de liquide qui contient le groupe de traitement. Le groupe de traitement peut être alimenté dans tous sens, mais il l'est de préférence de haut en bas, ce qui facilite le passage direct à partir d'une extrudeuse dans 40 le groupe. Toutefois, la nature de la couche de renforcement peut 71 36483 9 2110337 imposer un certain sens d'amenée. Quel que soit le sens d'amenée, il n'est pas nécessaire que le stratifié non lié pénètre directement dans le groupe de traitement, bien que ce soit préférable en cas d'extrusion directe de la couche thermoplastique, 5 car il est normalement désirable de conserver dans toute la mesure du possible la chaleur d'extrusion et de l'utiliser à la réunion adhérente assurée dans le groupe de traitement. Le stratifié non lié défile donc progressivement, directement ou non, dans la masse de liquide que contient le groupe de ferai -10 tement, à une profondeur et une pression telles que la pression la plus faible qui s'exerce entre les couches du stratifié provoque à la température de traitement, le rapprochement de parties en regard du stratifié et leur réunion adhérente. On conçoit qu'en amorçant la mise en oeuvre du procédé suivant 15 l'invention, il faut prendre des mesures pour empêcher le liquide de traitement de s'infiltrer dans l'extrémité du stratifié, ainsi que pour éviter des pertes de liquide à travers des régions du groupe de traitément qui, pendant la marche en continu, sont interceptées par le stratifié non lié entrant ou par le 20 stratifié constitué sortant. Pour réduire le risque d'occlusion d'air, d'un autre gaz ou de vapeur entre les couches du stratifié non lié, et donc du sein du stratifié constitué final, ou pour favoriser l'imprégnation d'une matière de renforcement perméable, 25 il peut être bon de réduire la pression régnant dans le stratifié .. non lié avant que celui-ci ne pénètre dans le-groupe de traitement, et l'on peut assurer ce résultat par tous moyens appropriés. Lorsqu'on forme par extrusion directe un tube thermoplastique aplati, on peut relier une source de. dépression à un con-30 duit aboutissant à l'intérieur de la filière d'extrusion, ou enfermer l'ensemble de la filière et de la source de matière de renforcement dans une chambre sous dépression. Bien entendu, on maintient le liquide contenu dans le groupe de traitement à une température telle que chaque 35 couche therm'oplastique adhère efficacement à la matière de renforcement et/ou à une autre couche thermoplastique pendant la traversée du groupe de traitement. Il est clair que le groupe de traitement peut comporter des zones de chauffage et/ou de refroidissement destinées à chauffer et/ou à refroidir la matière 40 thermoplastique pendant qu'elle les traverse, par exemple pourdurcir 71 36483 10 2110337 une liaison adhérente. On conçoit aussi que, dans certains cas, il peut être nécessaire de soumettre la matière thermoplastique ou la matière de renforcement à un chauffage ou à un refroidissement avant son entrée dans le groupe de traitement 5 et l'on peut assurer ce résultat par tous moyens appropriés. Il importe que le stratifié non lié pénètre progressivement dans le groupe de traitement parce qu'il intervient ainsi un effet de rapassage qui favorise l'obtention d'un produit uniforme et limite l'apparition aléatoire de plis et bulles. 10 Pour extraire le stratifié constitué du groupe de traitement, on peut utiliser, par exemple, deux rouleaux menés exerçant une pression légère et qui n'agrippent pas nécessairement le stratifié sur toute sa largeur. Le stratifié constitué peut subir, pendant ou après franchissement du 15 groupe de traitement, un traitement supplémentaire destiné à stabiliser l'adhérence et/ou à modifier l'une de ses faces avant d'être groupé par lots et d'être emmagasiné. En cas d'extrusion directe de la couche thermoplastique, le procédé suivant l'invention est avantageux en ce 20 qu'il permet de fabriquer des stratifiés en des matières différentes en utilisant en partie au moins la chaleur d'extrusion au stade de réunion adhérente, mais sans avoir à prévoir une filière très complexe. De plus, la quasi-suppression de contacts avec l'atmosphère entre l'extrusion et la réunion adhérente peut 25 faciliter l'obtention de stratifiés forts, parfois difficiles à obtenir autrement. Le procédé peut aussi faciliter la réunion adhérente en continu de produits d'extrusion plats. On peut appliquer le procédé à la fabrication en continu d'un produit composite d'injection et de moulage 30 en matière thermoplastique renforcée de longues fibres de verre car on peut, par exemple, amener en continu des mèches à travers une filière à tête rectangulaire et, après réunion adhérente, découper le produit en tronçons de longueur désirée. On peut avantageusement fabriquer par le procédé suivant 1'in-35 vention des bandes thermoplastiques continues renforcées de fibres. On constate que les stratifiés de matière plastique comportant du feutre de fibres de verre lié à des couches thermoplastiques qui le flanquent, fabriqués par le procédé suivant l'invention, peuvent atteindre une masse volumique très voisine 40 de la valeur théorique, ce qui indique qu'on parvient à impré 71 36483 11 2110337 gner le feutre de verre de matière thermoplastique sensiblement sans qu'il subsiste de vides internes. Toutefois, il n'est pas toujours désirables de supprimer tous les vides internes dans les stratifiés de matière plastique fabriqués par le procédé 5 suivant l'invention et l'on peut choisir en fonction du résultat visé les températures et pressions appliquées, le profil de la couche de renforcement et la nature de la matière thermoplastique. Si la matière de renforcement est très perméable à l'air, l'obtention de produits exempts de vides internes peut s'en trouver 10 simplifiée. Si la matière de renforcement est une structure présentant, par exemple, des gravures en creux., ce fait peut simplifier l'obtention d'un produit présentant des vides, mais peut permettre aussi la fabrication d'un produit sans vides. En variante, les couches thermoplastiques peuvent elles-mêmes 15 contenir un produit générateur d'alvéoles, par exemple un agent de gonflement capable de faire apparaître les vides désirés. Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment 20 l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une vue schématique d'une forme d'appareil suivant l'invention. . La figure 2 montre les diverses filières élémentaires d'une filière composite de forme préférée à uti-25 User dans l'appareil montré sur la figure 1. La figure 3 montre les deux principaux organes constitutifs d'une des filières élémentaires d'extrémité de la filière composite montrée sur la figure 2. La figure 4 représente une forme de groupe de • 30 traitement à utiliser dans l'appareil montre sur la figure 1 . La figure 5 représente un appareil suivant une variante pour la mise en oeuvre du procédé. La figure 6 illustre une modification apportée 35 à 1'appareil'montré sur la figure 5. Sur la figure 1, on voit une filière d'extrusion composite 1, alimentée par une extrudeuse 2. La filière 1 est conçue pour qu'un substrat 3 eh fibres de verre tissées, provenant d'un 71 36483 12 2110337 rouleau dévideur 4, puisse la traverser pour former par extrusion autour de ce substrat un tube thermoplastique aplati continu. L'ensemble formé par le tube thermoplastique aplati contenant le substrat en fibres de verre tissées traver-5 se alors un groupe de traitement 5, qui le traite pour le transformer en un stratifié de matière plastique cohérent 6. Le substrat en fibres de verre tissées est tiré à travers l'appareil par les rouleaux presseurs 7* agissant sur les faces de stratifié cohérent 6. Les rouleaux presseurs 7 10 peuvent être refroidis à l'eau. Sur la figure 2, on voit que la filière composite indiquée en 1 sur la figure 1 comprend des filières élémentaires à feuilles 8, réglables, et des filières élémentaires d'extrémité, désignées par les références 15, montées 15 dans des porte-filières 9. On peut assembler la filière composite à l'aide de boulons enfilés dans des trous 16 et la relier en 10 à l'embout d'une extrudeuse, des canaux 11, 12, 13 et 14 étant agencés pour transmettre aux filières 8 et 15 la matière thermoplastique arrivant de 1'extrudeuse. Les. filières 8 et 20 les porte-filières 9 présentent des conduits non représentés, dans lesquels sont montés des éléments chauffants. Comme le montre la figure 3* une filière élémentaire d'extrémité 15 comprend des pièces de filière 17 et 18 qu'on peut réunir l'une à l'autre, ainsi, qu'au porte-filière 9 25 montré sur la figure 2, à l'aide de boulons enfilés dans les trous 16, comme représenté, le canal d'alimentation 14 est muni d'un dispositif d'étranglement fileté 19 permettant de régler l'envoi de matière thermoplastique aux orifices de la filière. 71 36483 13 2110337 Dans une variante de la filière composite montrée sur les figures 2 et 3, on supprime les canaux 13 et 14 et le dispositif d'étranglement 19 de sorte qu'en fonctionnement, la matière envoyée aux filières élémentaires d'extrémité 15 atteint 5 directement les orifices de filière à travers les filières 8. La figure 4 montre le groupe de traitement indiqué en 5 sur la figure 1, qui comprend un récipient intérieur 20 qu'on monte dans un récipient extérieur 21 de manière, à ménager une cavité 22 séparant les deux récipients sur leurs quatre côtés, 10 cette cavité 22 étant hermétiquement séparée de l'intérieur du récipient intérieur 20, mais pouvant communiquer avec lui par un robinet 23. Une résistance chauffante 24 (qui n'est que partiellement représentée) est montée dans la cavité 22 et sert à chauffer le liquide présent dans celle-ci. Dans la base 25 15 du récipient composite formé des récipients intérieur 20 et extérieur 21 est ménagée une fente d'extrusion 26. Un conduit 27, commandé par un robinet 28, permet de vider plus facilement le récipient intérieur. La base 25 est agencée pour entrer en contact, avec isolement assuré par exemple par un joint en amiante, avec 20 une filière d'extrusion de façon'qu'un tube thermoplastique continu, aplati, refoulé par cette filière puisse traverser la fente 26, en portant hermétiquement contre elle par sa périphérie. Pendant l'utilisation du groupe de traitement représenté sur la figure 4, le robinet de raccordement 23 est fermé et la 25 cavité 22 est remplie de liquide de traitement dont la température est réglée par les résistances chauffantes 24. Comme décrit • à propos de la figure 1, quand le groupe de traitement est monté, avec interposition d'isolant, contre la filière d'extrusion 1, un tube thermoplastique aplati est extrudé de bas en haut par 30 la fente 26. On soulève alors l'extrémité du tubç à travers le récipient 20 pour l'engager entre des rouleaux presseurs menés, qui tirent constamment le tube refoulé à travers le récipient 20, à vitesse réglée. On fait passer le liquide de traitement dans le récipient 20 en ouvrant le robinet 23 pour relier la cavité 22 35 à ce récipient. On ajuste alors le niveau et la température du liquide de traitement contenu dans le récipient 20 jusqu'à ce que le tube thermoplastique aplati subisse un traitement efficace. Une fois le traitement terminé, on peut si on le désire vider le récipient 20 et la cavité 22 .au moyen des robinets 23 et 28. 40 De préférence, on vide au moins le récipient 20 avant interruption COPY 71 36483 1+ 2110337 de l'étanchéité entre le tube et la fente 26, pour réduire le risque de répandre du liquide de traitement qui serait perdu. La figure 5 illustre une variante de groupe de traitement, désigné par la référence générale 29, comprenant une 5 enceinte 30 dans laquelle est monté, à une profondeur appropriée, un rouleau métallique rotatif mené 31, dont un tube aplati continu peut contourner au moins partiellement la périphérie. Le rouleau 31 peut être agencé pour être chauffé et/ou refroidi, à volonté. L'enceinte 30, chauffée par un serpentin chauffant 32, ^ contient une masse de liquide de traitement 33 et une pièce insérée 34 destinée à déplacer un grand volume de liquide de traitement qui, en son absence, demeurerait inutilisé. Des filières 35 à feuilles, formant une filière composite par exemple du type représenté sur les figures 2 et 3, coopèrent pour refou-15 1er un tube thermoplastique continu, aplati, 36 autour d'un substrat continu 37 qui arrive d'un rouleau dévideur 38 et traverse la filière composite. Le tube thermoplastique aplati 36, contenant le substrat continu 37, pénètre dans le liquide de traitement 33 rejoint le rouleau mené 31 qu'il contourne 20 jusqu'en un point où il en est écarté, puis tiré hors du liquide de traitement par des rouleaux presseurs 39 entre lesquels est enfilé le stratifié cohérent 40. Le niveau, et la température du liquide de traitement sont tels que le tube continu 36 contenant le substrat 37 subisse, à la traversée du groupe de 25 traitement 29, un traitement en milieu liquide suffisant pour faire adhérer le tube 36 au substrat yi et former un stratifié cohérent 40. On conçoit que les poussées imprimées par le liquide aux branches verticales du tube aplati sont nettement plus fortes que celles appliquées au tube aplati représenté sur la 30 figure 1. Eventuellement, on peut appliquer au rouleau 31 un revêtement anti-adhérent et l'on peut obtenir ce résultat en emprisonnant une certaine quantité d'agent anti-adhérent liquide dans l'espace cintré séparant le rouleau 31 de la pièce 35 de déplacement 34. La figure 6 illustre une variante de procédé pour l'application d'agent anti-adhérent liquide au rouleau 31. Dans ce cas, le rouleau 31 est situé sous une hotte 41 ménagée dans la base de l'insertion de déplacement 34'. De l'agent anti-.40-adhérent 42 est refoulé sous la hotte sous l'effet d'une pression 71 36483 " 2110337 ' appliquée de l'extérieur (par des moyens non représentés). On ajuste la pression à l'aide d'un moyen de réglage 43 de façon à déplacer assez de liquide de traitement pour exposer le haut du rouleau 31 à l'agent anti-adhérent contenu sous la hotte 41. 5 Quand l'appareil est en service, une mince pellicule de cet agent demeure sur la- surface du rouleau 31 quand celle-ci pénètre dans le liquide de traitement. L'agent anti-adhérent peut être toute substance qui facilite le détachement du stratifié traité et ne donne pas lieu à des réactions fâcheuses 10 avec les matières constitutives du stratifié ou .avec le liquide de traitement contenu dans le groupe de traitement. En général, ces agents anti-adhérents sont des liquides ou des .solides à "bas points de fusion. Il est commode que l'agent anti-adhérent arrive d'un 15 réservoir sous pression 44. Quand cet agent est un solide à bas point de fusion, on peut porter le réservoir 44 et le tuyau d'amenée 45 à une température supérieure à ce point de fusion. Un tuyau d'évënt 46,est muni d'un régulateur dè pression destiné à maintenir une pression constante dans l'espace 20 entouré par la hotte 41. En l'absence du tuyau d'évent, des produits de décomposition engendrés par l'agent anti-adhérent risqueraient d'accroître la pression régnant sous la hotte. Quand le liquide de traitement est un alliage métallique chaud, les agents anti-adhérents préférés sont le 25 glycérol et le tripalmitate de glycérol. Les exemples non limitatifs ci-dessous illustrent l'invention. EXEMPLE 1 : On construit en acier un appareil du type réprésenté 30 sur la figure 1, comportant une filière composite et un groupe de traitement tels que représentés sur les figures 2, 3 et 4. Les dimensions de la filière sont les suivantes : Longueur des fentes de filières à "feuilles" : 152 mm Largeur " " " " : 13 mm 35 Espacement " " " : 3,2 mm Largeur des fentes de filières d'extrémité : 13 mm. La fente ménagée dans la base du groupe de traitement a les dimensions suivantes : Longueur : 159 mm Largeur : 6,35 mm 40 Profondeur : 13 mm. COPY 71 36483 16 2110337 Les dimensions du récipient intérieur du groupe de traitement sont les suivantes : Longueur : 178 mm Largeur ; 51 mm 5 " Hauteur : 203 mm. La matière de renforcement est une bande continue de feutre de verre d'une épaisseur maximale de 0,89 mm,- d'une p largeur de 152 mm, et d'un poids de 3,85 g/dm . On remplit la cavité 22 du groupe de traitement d'un 10 alliage formé d'étain, de plomb et de cadmium, fondant à 145°C, dont on règle la température aux environs de 265°C. On envoie à 1'extrudeuse des grains de polypropylène (de nuance "PXC 3391", fabriqués et vendus par la I.C.I. Ltd) et l'on forme par extrusion vers le haut autour du feutre de verre 15 un tube thermoplastique continu, aplati, le polypropylène fondu étant 230°C. On tire l'ensemble du tube et du feutre de verre à travers la filière et le groupe de traitement en utilisant un tronçon menant ou amorce en carton, par rotation des rouleaux presseurs 7 refroidis à l'eau. Quand l'extrémité du tube ressort 20 du sommet du groupe de traitement, on ouvre le robinet reliant la cavité 22 qui contient le métal fondu au récipient intérieur 20, pour laisser du métal fondu pénétrer dans le récipient intérieur sur une hauteur de 18 cm. On maintient alors le métal fondu, dans le récipient intérieur 20, à une température moyenne de 25 265°C par réglage thermostatique de la résistance chauffante 24 prévue dans la cavité 22.On règle la vitesse d'avance du feutre de verre à travers l'appareil à 0,30 cm/mn et le taux d'extrusion à 2,7 kg/h. Dans ces conditions, le polypropylène imprègne le feutre de verre. Des déterminations de masse volumique montrent 30 que le degré d'imprégnation représente 97 % de celui qui est théoriquement possible. EXEMPLE 2 : On prépare comme dans l'exemple 1 du feutre de verre imprégné de polypropylène, sauf qu'une fois le métal fondu 35 introduit dans le récipient intérieur du groupe de traitement, on fait flotter à sa surface une couche de glycérol de 25 mm d'épaisseur. Alors que le produit obtenu suivant l'exemple 1 se révèle de temps à autre contenir des occlusions métalliques, celui obtenu par le processus modifié de l'exemple 2 ne présente 40 aucun signe d'occlusion. COPY 71 36483 EXEMPtE 3 17 2110337 On réalise, en acier, un appareil sensiblement tel que représenté sur la figure 5. Le groupe de traitement 29 étant vide, on fait arriver d'un rouleau dévideur le feutre de verre 5 selon l'exemple 1 et on lui fait traverser la filière et contourner le rouleau mené 31, dont le diamètre est de 100 mm, monté au fond du groupe de traitement 29. On enfile ensuite de bas en haut l'extrémité du feutre entre les rouleaux presseurs rotatifs 39, refroidis à l'eau. 10 Les dimensions de la filière composite sont les suivantes : Longueur des filières à"feuilles" h ii H 152 mm 13 mm 3,2 mm. Largeur Espacement 15 On forme autour du feutre de verre un tube de polypropylène continu et aplati, par extrusion de polypropylène selon l'exemple 1 opérée à travers la filière composite à raison de 2,7 kg/h sur le substrat entraîné *à raison de 30 cm/mn, la matière plastique fondue étant à 230oC.0n fait traverser . 20 à l'ensemble ainsi formé le groupe de traitement 29, et, . duand l'extrémité du tube aplati a franchi le sommet de ce groupe, on remplit ce dernier d'un alliage fondu, formé d'étain, de plomb et de cadmium, fondant à 145°C. On ajuste alors la température de l'alliage' fondu, en réglant les œrpentins chauf-25 fants 32, pour qu'elle soit de 265°C au sommet de chacune des branches et de 150°C au fond, cette température réduite permettant au polypropylène de mieux se détacher du rouleau mené immergé 31, qu'on maintient aux environs de 150°C en y faisant circuler de l'huile à cette température. L'alliage.est présent dans le 30 groupe de traitement 29.sur une hauteur de 60 cm au-dessus du fond du rouleau 31 et l'on fait en sorte que sa surface soit à 15 cm au-dessous de la face de la filière d'extrusion. Une-fois les conditions stabilisées, on constate que le produit résultant est comparable à celui obtenu suivant l'exemple 1. 35 EXEMPLE 4 On fait arriver deux bandes de feutre de verre selon l'exemple 1 de deux rouleaux dévideurs et l'on interpose entre elles, par extrusion, une couche de polypropylène selon l'exemple 1. On fait traverser à l'ensemble l'appareil montré sur la 40 figure 5, dans lequel on l'entoure d'un tube continu et aplati COPY 71 36483 18 2110337 de polypropylène venu d'extrusion, puis on lui fait traverser le bain de traitement comme décrit dans l'exemple 3. Le produit ressemble à celui selon l'exemple 3, mais est plus épais. EXEMPLE 5 : 5 On substitue, dans l'appareil montré sur la figure 5, le solide central de déplacement 3^' à la pièce de déplacement 3^. On envoie du glycérol sous pression sur la surface supérieure du rouleau mené y\,de sorte que le reste du rouleau se recouvre d'une mince couche de glycérol. Le reste de l'appareil et son 10 fonctionnement sont tels que décrits dans l'exemple 3, sauf qu'on maintient le rouleau 31 et l'alliage liquide, dans le groupe de traitement, aux environs de 2609C. On note que le stratifié de matière plastique se détache nettement du rouleau 31• EXEMPLE 6 : 15 On installe l'appareil comme représenté sur la figure 5 mais, en plus, on dispose sous tension une bande transporteuse continue en acier de manière qu'elle pénètre dans le groupe de traitement du côté entrée, puis elle passe autour du rouleau mené 31 de 100 mm de diamètre, à travers les deux 20 rouleaux pinceurs 39 menés et refroidis à l'eau de 100 mm de diamètre et, pour compléter la boucle fermée, elle passe sur un rouleau fou de 50 mm de diamètre avant d'entrer à nouveau dans le groupe de traitement. La bande est construite en tôle d'acier de 0,2 mm et présente un fini mat sur la surface extérieure de 25 la boucle. La largeur de la bande est de 203 mm et la longueur de la boucle est de 183 cm. On remplit l'appareil de métal liquide de la composition décrite dans l'exemple 3, jusqu'à une hauteur de 100 mm au-dessus du sommet du rouleau 31, et on maintient sa température à 270°C. 30 On extrude alors du polypropylène (tel que celui utilisé dans l'exemple 1) à travers la filière composite, à raison de 1,82 kg/h, autour d'un tronçon continu de feutre de verre (comme à l'exemple 1) qui passe à travers la filière et qui est telle que l'enveloppe est rendue étanche à l'entrée du 35 liquide de traitement par ses côtés et son extrémité. On agence l'appareil pour que l'ensemble sortant de la filière composite vienne en contact avec la surface mate de la bande métallique en un point situé à 15 cm au-dessus de la surface du métal fondu. On fait en sorte que la vitesse de la bande à travers 40 l'appareil soit de 200 mm/minute. La distance entre les reuleaux 71 36483 19 2110337 pinceurs 39 refroidis à l'eau, qui présentent des surfaces polies, et la surface du métal liquide est de 30,5 cm. La bande continue en mouvement transporte l'ensemble à travers le groupe de traitement et à travers les rouleaux refroidis 5 et polis 39, que l'on maintient à la température de 25°C. Pendant le passage de la structure composite à travers le groupe de traitement, en contact avec la bande continue, la surface mate de cette dernière se transmet à la surface de la structure composite. L'autre surface de la structure composite est ensuite 10 rendue lisse par son contact avec la surface po^ie des rouleaux pinceurs 39. L'effet combiné de refroidissement par rayonnement avant les rouleaux pinceurs 39 et du refroidissement obtenu par passage à travers ceux-ci est suffisant pour permettre de détacher la structure composite de la bande par 15 application d'une traction séparatrice à la structure composite au-delà des rouleaux pinceurs 39. Comme on l'a indiqué ci-dessus, le produit détaché formé par la structure composite présente une surface lisse et une surfape mate. 71 36483 2110337 REVENDICATIONS 1.-Procédé pour la fabrication en continu d'un stratifié de matière plastique, caractérisé en ce qu'on fait défiler progressivement un stratifié non lié, comprenant une 5 couche de renforcement et au moins une couche de matière thermoplastique agencées pour que du liquide ne puisse atteindre leur interface, dans une masse de liquide dans lequel il subit une température telle que la couche thermoplastique est au moins ramollie et une pression sollicitant les couches l'une 10 vers l'autre de façon à les lier ensemble pour former un stratifié de matière plastique constitué ét on extrait progressivement ce stratifié de la masse de liquide. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le stratifié non lié comprend une couche de renforcement 15 flanquée de part et d'autre d'une couche thermoplastique. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on réunit ensemble, par pincement ou soudage, les bords du stratifié non lié en des points répartis sur la longueur de ce dernier. 20 4.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on assure le pincement ou le soudage tout le long des bords du stratifié non lié. 5.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le stratifié non lié est formé d'un tube thermoplastique 25 continu, aplati, contenant la couche de renforcement. 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1. à 5, caractérisé en ce que la couche thermoplastique est une couche de polyéthyiène, polypropylène, chlorure de polyvinyle plastifié ou non, polyméthacrylate de méthyle, nylon, 30 téréphtalate de polyéthyiène ou d'un copolymère styrène-acrylo-nitrile. 7.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la matière de renforcement est une bande continue ou non de matière lisse, gravée ou moulée, 35 ou un filament ou une mèche continue ou non d'étoffe tissée ou non ou de résille fibreuse et/ou filamenteuse. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière de renforcement est une résine thermodurcissable COPY 71 36483 21 2110337 ou thermoplastique, du carbone, un métal> du verre ou un minéral. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on incorpore au stratifié non lié 5 deux ou plusieurs couches de matière de renforcement. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on interpose une couche supplémentaire de matière thermoplastique entre couches voisines de matière de .renforcement. 11.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en 10 ce qu'on interpose une couche-écran entre couches voisines de matière de renforcement. 12.- Procédé selon l'une quelconque des.revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu'on incorpore au stratifié deux couches de renforcement en utilisant une seule couche pliée 15 de matière de renforcement. 13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications .5 à 12, caractérisé en ce qu'on extrude directement le tube thermoplastique continu, aplani, d'une filière d'extrusion dans le groupe de traitement. 20 14.- Procédé selon la" revendication 13, caractérisé en ce que la filière d'extrusion comporte des moyens pour l'insertion de la matière de renforcement dans le tube continu aplati. 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé 25 en ce que l'appareil d'extrusion comporte des moyens pour l'insertion en continu de la matière"de renforcement dans le tube continu aplati. 16.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le liquide de traitement est de 30 l'huile ou une cire liquide. 17.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le liquide de traitement est un métal liquide. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en 35 ce que le métal est du mercure ou un alliage d'étain et/ou de plomb. 19.- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le métal est un alliage d'étain et/ou de plomb et contient en outre un ou. plusieurs métaux choisis parmi le 40 bismuth, le cadmium, le cuivre, l'argent, le thallium, le zinc, 22 2110337 71 36483 l'indium, l'antimoine et la gallium. 20.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce qu'on établit la pression désirée dans le groupe de traitement en appliquant une pression de gaz à la 5 surfaôe du liquide. 21.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'on fait flotter une couche-écran de liquide à haut point d'ébullition sur la surface du métal liquide. 10 22.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'on chauffe le liquide contenu dans le groupe de traitement. 23.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que le stratifié non lié pénètre dans 15 le liquide par le sommet du groupe de traitement, contourne un rouleau immergé dans le liquide et est extrait par le sommet du groupe. 24.- Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que ledit rouleau est un rouleau mené. 20 25.- Procédé selon la revendication 23, ou la reven dication 24, caractérisé en ce qu'on applique audit rouleau un revêtement anti-adhérent. 26.- Procédé selon la.revendication 25, caractérisé en ce qu'on applique le revêtement anti-adhérent en faisant 25 tourner le rouleau dans un réservoir d'agent anti-adhérent. 27.- Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce que le stratifié traverse le bain de liquide sur une bande transporteuse continue qui contourne le rouleau". 30 28.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que le stratifié est tiré à travers le groupe de traitement par deux rouleaux presseurs. 29.- Stratifié de matière plastique, caractérisé en ce qu'il a été obtenu par mise en oeuvre du procédé selon 35 l'une quelconque des revendications 1 à 28. 30.- Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen pour l'amenée en continu d'un stratifié non lié formé d'une couche de renforcement et d'au moins une couche thermoplastique, 40 un groupe de traitement contenant une masse de liquide pour le 71 36483 23 2110337 traitement en milieu liquide du stratifié non lié, et un moyen propre à faire défiler le stratifié non lié dans la masse de liquide et à extraire de celle-ci le stratifié cohérent. 31.- Appareil selon la revendication 30, caractérisé 5 en ce que le moyen pour l'amenée du stratifié non lié comprend un appareil d'extrusion pour 1'extrusion d'un tube thermoplastique continu, aplati, et un moyen pour l'amenée de la matière de renforcement dans le tube continu aplati. 32.- Appareil selon la revendication 31, caractérisé en 10 ce que l'appareil d'extrusion comporte un moyen, propre à insérer la couche de renforcement dans le tube continu pendant l'extrusion de ce dernier. - 33.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 30 à 32, caractérisé en ce que le groupe de traitement 15 comprend une enceinte dans laquelle le stratifié non lié peut passer de haut en bas et dont on peut extraire le stratifié cohérent de bas en haut, et un rouleau que le stratifié peut contourner pendant la traversée du bâin. 34.- Appareil selon la revendication 33, caractérisé 20 en ce qu'il comporte un moyen pour l'application au rouleau d'un revêtement anti-adhérent. 35.- Appareil selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce qu'il comporte une bande transporteuse continue qui contourne le rouleau et épouse en partie au moins le trajet 25 emprunté par le stratifié pour pénétrer dans l'enceinte et en ressortir. 36.- Appareil selon l'une quelconque des revendications 30 à 35, caractérisé en ce qu'il comporte un moyen propre à réduire la pression régnant dans le stratifié non lié avant que 30 ce dernier ne pénètre dans le groupe de traitement. 37-- Appareil selon l'une quelconque des revendications 30 à 36, caractérisé en ce que le moyen destiné à extraire le stratifié constitué du groupe de traitement comprend deux rouleaux presseurs.