FR 2137582 A1 19721229 FR 7216230 A 19720505 72 16230 2137582 Les surfaces de pièces en métaux et alliages légers, en particulier en béryllium, magnésium, zinc, aluminium, titane et leurs alliages, ne peuvent pas, en raison des propriétés chimiques de ces matériaux, être améliorées ou re-5 vêtues dans des milieux aqueux ou protoniques ou le sont seulement de façon insuffisante0 Un revêtement et un traitement améliorant la surface des pièces en béryllium, magnésium, zinc, aluminium et titane sont cependant absolument nécessaires à cause-10 des propriétés de ces matières elles-mêmes et de leurs surfaces, étant donné qu'il s'agit dans tous les cas de métaux relativement non nobles dont les surfaces, sous l'action des a-gents atmosphériques, se r.ecouvrent assez rapidement d'une couche constituée essentiellement d'oxyde, qui protège générale-15 ment le métal sous-jacent d'une attaque corrosive ultérieure., Ainsi, déjà au cours de l'essai d'élimination de cette couche superficielle par sablage, il se forme aussitôt dans le cas d'une matière relativement non noble et possédant de l'affinité pour l'oxygène, à nouveau une couche 20 d'oxyde au contact de l'air ambiant, qui rend difficile ou même empêche une électrodéposition ultérieure<> Ceci est un gros inconvénient parce qu'en raison de leurs propriétés mécaniques avantageuses et de leur poids spécifique faible, ces matériaux prennent une importance de plus en plus grande surtout dans 25 l'aéronautique et l'astronautique, la construction automobile et des autres véhicules» L'efficacité de la protection contre la corrosion dépend beaucoup du degré de pureté du métal et, dans le cas des alliages, du type des constituants de l'alliage» En 30 général, la vitesse de corrosion diminue lorsque le degré de pureté du métal augmente et les constituants de l'alliage ne peuvent pas être choisis seulement en fonction de leur influence favorable sur le comportement à la corrosion du matériau de base, mais le plus souvent doivent améliorer les propriétés .35 mécaniques, de façonnage ou de coulage du métal de base» Le fer extrêmement pur obtenu par fusion de zone et fusion en suspension ne rouille pratiquement plus à l'air humide; le métal électron, un alliage contenant 90 % ou plus de magnésium et -selon l'utilisation envisagée - des additions de Al, Zn, Mn, 40 Cu et Si, peut être usiné très facilement par enlèvement de 72 16230 "137532 copeaux, mais subit rapidement la corrosion atmosphérique, les alliages d'aluminium coulés sous pression et ayant des propriétés de mise en oeuvre particulièrement avantageuses, tels que AISi 10 (Cu), AlSi 12 et Al Si6Cu3, ne peuvent pas recevoir 5 de revêtement par anodisation ou seulement un revêtement de qualité non satisfaisante d'une nuance grise peu plaisante. Le béryllium et les alliages de béryllium qui sont des matériaux modernes recherchés en raison de leur résistance remarquable et de leur poids* spécifique très faible 10 (1,86) sont dépourvus d'un film protecteur superficiel dense, adhérent et non toxique, qui les protège d'une attaque corro-sive plus intense» Le titane et les alliages de titane, en raison de leurs propriétés mécaniques exceptionnelles et de 15 leur poids spécifique relativement faible (4,51)» sont utilisés de plus en plus dans l'aéronautique et l'astronautique ainsi que dans la construction mécanique et l'industrie chimique» Le film d'oxyde mince se formant rapidement (rutile) leu± confère dans des milieux oxydants une protection remarquable 20 contre la corrosion» Ce film d'oxyde peut bien sflr être renforcé par oxydation anodique, mais il présente, à la différence de l'aluminium (couche anodisée), une coloration bleu-violet foncé à rouge-bleu et ne possède pas la structure en nid d'abeille propre à l'aluminium, qui confère à la couche anodi-25 sée incolore une aptitude remarquable à la teinture et permet le colmatage de cette couche» Les matériaux de titane n'acquièrent pas non plus la nuance claire de l'aluminium et sa bonne conductivité électrique» Le zinc et les alliages de zinc se recou-30 vrent également superficiellement sôus l'influence des agents atmosphériques de couches protectrices d'oxyde qui protègent le métal sous-jacent d'une corrosion ultérieure» Cependant, à la différence de l'aluminium, on né connaît pas encore pour les matériaux en zinc de procédé qui permette -le renforcement de 35 cette couche protectrice par oxydation- anodique- ott la formation de couches d'oxyde dont là structure permette la fixation de colorants» La formation très rapide de couches superficielles d'oxyde ou d'hydfbxyde à l'air ou dans les milieux de prétraitement et les électroïytes aqueux s'oppose de façon 40 très gênante à un revêtement êlectrolytique et à un traitement 72 16230 3 2137582 améliorant la surface des métaux légers précités. Les couches superficielles, toujours présentes dans les milieux aqueux, empêchent ou du moins rendent très difficile le revêtement êlectrolytique direct du métal de base et influencent l'électro-5 cristallisation, l'adhérence et l'homogénéité du métal se formante Le revêtement êlectrolytique des matériaux en métaux légers, en particulier des matériaux en béryllium et en magnésium dans des électroïytes aqueux est par conséquent un problème qui aujourd'hui encore est loin d'être résolu. Le revêtement élec-10 trolytique de l'aluminium et des alliages d'aluminium avec d'autres métaux surtout présente aussi des difficultés encore considérables. La demanderesse a constaté que la surface des pièces en métaux et alliages légers peut être recouverte par 15 électrolyse d'un revêtement d'aluminium adhérent, homogène et dense, lorsque la surface des pièces est d'abord prétraitée dans un liquide anhydre, inerte et non protonique, puis recouverte d'aluminium par électrolyse dans un électrolyte organo-métalli-que non protonique, exempt d'oxygène et d'eau, puis éventuelle-20 ment traitée ultérieurement„ Grâce au prétraitement conforme à l'invention dans des électroïytes organo-métalli que s non protoniques, exempts d'oxygène et d'eau, on obtient des surfaces de métaux légers brillantes et exemptes de couches superficielles, qui ne 25 se corrodent pas et permettent ainsi un dépôt direct idéal de métal protecteur sur la surface du métal léger. Le prétraitement superficielle des pièces façonnées ou des éléments de construction peut avoir lieu, si cela est nécessaire, en l'absence d'air, en atmosphère de gaz 30 inerte. Il confère une surface brillante et exempte de couche superficielle à ces matériaux en métaux légers qui réagissent sinon dans les milieux aqueux ou protoniques et à l'air et se recouvrent de couches d'oxyde, drhydroxyde ou de sel qui empêchent ou du moins gênent un dépôt êlectrolytique ultérieur et 35 abaissent ou influencent l'adhérence du métal protecteur. Le prétraitement de l'invention a lieu, conformément à tïne forme de réalisation préférée, par sablage sous pression avec des particules solides dans l'huile ou dans d'autres liquides inertes, tels que par exemple des huiles 40 de paraffines, des hydrocarbures chlorés, purs et ayant un point 72 16230 2137582 d'ébullition élevé, des huiles de silicones, etc., en particulier avec de la poudre de corindon dans des huiles fluides, en utilisant des pressions comprises entre 1 et 10 atmosphères relatives, de préférence entre 3 et 7 atmosphères relatives, et 5 des particules de taille comprise entre 50 et 200 P-m. Comme agent de propulsion, on peut faire circuler l'huile elle-même par pompage ou l'accélérer avec de l'air comprimé ou un gaz inerte (azote)» 10 solides, hydrophobe et repoussant l'air et l'humidité, chasse l'air et l'humidité en heurtant la surface métallique à nettoyer, de sorte que les particules solides se trouvant à l'intérieur du film liquide brisent la couche d'oxyde et mettent à nu la surface métallique brillante qui est protégée de la péné-15 tration de l'air et de l'humidité par le film liquide» l'invention est un traitement mécanique très modéré de la surface des pièces- L'épaisseur de la couche superficielle enlevée est de quelques dixièmes de ^m, à quelques Fm. Des cou-20 ches d'oxyde plus épaisses peuvent être enlevées au préalable par sablage ordinaire ou prétraitement chimique. Cependant, dans le cas de pièces graissées qui viennent d'être terminées, cela n'est pas nécessaire ; les couches d'oxyde se formant sur la surface sèche à température ambiante peuvent être également éli-25 minées directement par sablage sous pression avec des particules solides dans l'huile. Le fait que les pièces graissées puissent être soumises directement au prétraitement de surface conforme à l'invention est un avantage technique particulier du procédé de l'invention. 50 Le procédé de prétraitement de surface con forme à l'invention, applicable pratiquement à tous les matériaux, comprenant un sablage sous pression dans l'huile, comporte les opérations de traitement suivantes : Opération de traitement n° 1 : usinage mécanique de la pièce ; 35 " " n° 2 : la pièce huileuse ou graissée est Le film liquide entourant les particules Le prétraitement conforme au procédé de •décapée par sablage sous pression; fl n° 3 ! on dissout le film d'huile contenant les particules en plongeant la pièce dans le perchloréthylène; 40 11 tt n° 4 s on dégraisse complètement la pièœ 72 16230 5 2137582 : dans des vapeurs de perchlO" réthylène ; Opération de traitement n° 5 : on plonge aussitôt la pièce dans le toluène où elle est rdn-5 cée, éventuellement aux ultra« sons 5 " " n° 6 s on plonge directement la pièce dans le bain de dépôt d'aluminium pour la recouvrir d'alumi-10 nium êlectrolytique. Grâce aux possibilités de variation du type et de la grosseur des particules solides, de la viscosité de l'huile et de la pression de sablage, on peut, pour chaque matériau et chaque état de surface, établir des conditions opératoires appropriées 15 et obtenir des surfaces métalliques brillantes et exemptes de couche superficielle. Il est remarquable que cette forme de réalisation du prétraitement de surface soit conduite avec un petit nombre d'opérations et sans utilisation de bains aqueux de dé-20 capage et de rinçage et n'entraîne par conséquent pas de problèmes d'eaux résiduaires. - Le prétraitement de surface conforme à l'invention peut en outre être réalisé par érosion par chocs provoqués par des gouttes de liquide avec des liquides inertes, 25 non aqueux et non protoniques. Un tel procédé est décrit, par exemple, dans le brevet allemand n° 1 614 690 à l'inspection publique. Cette forme de réalisation du prétraitement de surface est particulièrement appropriée pour des matériaux en bande ou en plaque et pour un mode opératoire continu et constitue le 30 procédé le mieux approprié à ces matériaux, procédé caractérisé par les opérations de traitement suivantes : Opération de traitement n° 1 s mise en "oeuvre du matériau en plaque, arrivée du matériau en bande distribué par la bobine ; 35 « w" n° 2 s le matériau huileux ou graissé est soumis à l'érosion par chocs provoquée par des gouttes de liquide, à savoir du benzène ou du toluène, après avoir été 40 ' chauffé au préalable si nécessaire » 72 16230 2137582 Opération de traitement n° 3 s le matériau nettoyé, "brillant et encore recouvert de benzène ou de toluène pénètre dans la cellule de dépôt êlectrolytique 5 d'aluminium o Pour des raisons de sécurité, l'érosion par chocs provoquée par des gouttes de liquide est effectuée sous azote gazeux ou avec des hydrocarbures perhalogénés» Ce procédé comporte également les avantages susmentionnés» 10 Un autre procédé de prétraitement de sur face approprié est la dissolution anodique d'une mince couche superficielle se trouvant sur la pièce en métal léger dans un électrolyte organoaluminique non protonique, en particulier dans un électrolyte contenant de l'aluminium éthyle et de l'aluminium 15 méthyle0 Les radicaux éthyle ou méthyle se formant à l'anode lors du passage du courant dissolvent les métaux légers qui passent à l'état de métaux alkyle liquides (î®n) * Be + 2 Ho- S^Bel^ Mg + 2 B. yMggo 20 * Zn + 2 H»— ^ZnEg Al + 3 B. >A1E? ïi + 4 Rc,——^TiBg 25 Alors qu'on peut réaliser une dissolution anodique avec les matériaux en béryllium et en aluminium également dans des électroïytes contenant des halogénures, en particulier des fluorures, ceci n'est pas possible pour les matériaux en magnésixim et en zinc à cause de la formation de couches superficielles 30 isolantes de Mgl^ ou Znl^ ° Cependant, pour la dissolution anodique de tous les matériaux en métaux légers, les complexes de tétraallsylalanate, qui sont exempts d'ions halogénure, sont particulièrement appropriés, par exemple 55 SajMCO^l Na A1CCH5)4 A1(C2H5)4 efcc, 40 le sel mixte de sodium et de potassium du tétraéthylanate qui fond à 70°C étant particulièrement avantageux. Na J^AlCCgH^)^ J fond seulement à 128°Co Les pièces en métaux légers montées en anodes et prétraitées superficiellement dans ces électroïytes 72 16230 2137582 fondue peuvent être plongées, recouvertes d'électrolyte, dans les cellules de dépôt êlectrolytique d'aluminium sous gaz inerte et après montage en cathode, être recouvertes d'aluminium êlectrolytique o 5 Dans le cas de pièces en matériaux de bé ryllium et d'aluminium, le prétraitement de surface anodique peut être effectué directement dans la cellule de dépôt êlectrolytique d' aluminium et la surface métallique brillante peut être recouverte d'aluminium êlectrolytique par inversion des pôles ; 10 cette forme de réalisation particulièrement avantageuse du procédé de prétraitement de surface dans un électrolyte non protonique, exempt d'oxygène et d'eau, est exécutée de la manière suivante ï Opération de traitement n° 1 : dégraissage à la vapeur de per-15 chloréthylène et déshydratation de la surface de la pièce ; " " n° 2 : lavage dans le toluène, éven tuellement aux ultra-sons ; " " n° 3 ; on plonge la pièce recouverte 20 de toluène dans le bain de dé pôt êlectrolytique d'aluminium et on la monte en anode avec déplacement d'électrode pendant une courte durée (env. 15 mn) 25 pour dissoudre le film superfi ciel ; " " n° 4 ; on inverse les pôles et on ef fectue le dépôt êlectrolytique d'aluminium» 30 Dans le cas de pièces en matériaux de ma gnésium, de zinc et de titane, on procède d'abord de la même manière que pour les opérations de traitement 1 et 2» Puis on plonge la pièce recouverte de toluène dans le bain d'électrolyte fondu pour le prétraitement, ce bain étant par exemple constitué 35 d'un mélange 1;1 de Na£AlCCgH^)^ , et sa température étant de 80-100°C, et on monte la pièce en anode pendant une courte durée pour dissoudre le film superficiel impur» Puis on plonge la pièce recouverte d'électrolyte directement dans le bain de dépôt êlectrolytique d'aluminium sous gaz 72 16230 8 2137582 inerte (Ng) et, après l'avoir montée en cathode, on effectue le dépôt êlectrolytique d'aluminium avec déplacement d'électrode» Hormis ces procédés de prétraitement de surface, on peut également utiliser des procédés qui condui-5 sent d'une autre façon à des surfaces "brillantes et exemptes de couche superficielle et permettent de plonger la pièce non humide dans le bain de dépôt êlectrolytique d'aluminium, par exemple des éléments de construction venant d'être usinés dans la masse à la machine dans l'huile, qui peuvent être introduits 10 dans le bain de dépôt d'aluminium après dégraissage au perchlo-réthylène et lavage au toluèneo Le dépôt êlectrolytique d'aluminium peut avoir lieu selon l'invention dans des électroïytes organoalu-miniques non protoniques, exempts d'oxygène et d'eau, de préfé-15 rence dans des électroïytes contenant de 1'aluminium alkyle. L'utilisation d'un courant et de conditions d'électrolyse spéciales, en particulier d'un courant puisé avec des inversions périodiques, peut influencer la forme du dépôt d'aluminium êlectrolytique . La forme particulière d*électrocristallinité 20 donne me surface mate non éblouissante. La densité de courant pour le dépôt est normalement comprise entre 1 et 2 A/dm . Cependant, on peut obtenir aussi des dépôts de bonne qualité avec 2 des densités de courant allant jusqu'à 6 A/dm o Si la densité de courant est plus élevée, un déplacement intensif de la cathode 25 ou de 1'électrolyte est avantageux, en particulier pour dissiper la chaleur due au-passage du courant. En principe, tous les électroïytes organo-aluminiques qui correspondent à la formule générale suivante : MX. n Al RaR"R + m solvant 30 conviennent à la mise en oeuvre du procédé de l'invention \ dans cette formule, M peut désigner Na+, K+, Rb+, Cs+ ou un ion o-nium quaternaire avec N, P, As ou Sb comme atome central, ou un ion onium tertiaire avec S, Se ou Te comme atome central, X désigne de préférence F" ou Cl"*, mais peut désigner également 35 Br" et I~ , CîT, ou 1/2 SO^2" ; n ^ 1, et est de préférence égal à 2 ou 3» et R désigne toujours un reste organique, de préférence un reste alkyle, en particulier un reste . éthyle ou méthyle | R' peut être identique à R, mais peut également désigner un reste hydrure (H") ou un ion halogénure 40 (F~ , Cl", CïT , | R" peut être identique à R' mais 72 16230 9 2137582 peut désigner l'un des restes cités pour R1 ou un reste différent ; m peut être égal à O., 1 , 2 , 5, 4 ou 5 (moles). Les solvants appropriés sont par exemple les hydrocarbures aromatiques, en particulier le toluène et le 5 xylène et également les éthers, de préférence les éthers à point d'ébullition élevé tels que. le tétrahydrofurane, le dipropyl-éther, le dibutyl-éther, le dioxane, etc. Les électroïytes de ce type sont décrits, par exemple,, dans les brevets allemands n° 1 200 817 et 1 236 208. Les électroïytes organoaluminiques 10 peuvent être, utilisés seuls ou en mélange. Pour augmenter leur conductivité, on peut les diluer avec des hydrocarbures aromatiques , par exemple le toluène. La limite supérieure de la température du bain pendant le dépôt êlectrolytique d'aluminium est déterminée par la stabilité thermique des électroïytes or-15 ganoaluminiques et par le point d'ébullition du solvant éventuellement utilisé. Elle est supérieure à 130°C. Sur le métal à recouvrir on obtient par électrolyse en l'absence d'oxygène et d'humidité ainsi que d'agents corrosifs et en l'absence de couches intermédiaires perturbatrices, un revêtement adhérent d'a-20 luminium de haute pureté qui est très pur et par conséquent argenté, extrêmement ductile et résistant à la corrosion. L'épaisseur de ce revêtement est normalement comprise entre 10 et 30 Mm. En raison de ces propriétés particulièrement avantageuses, cet aluminium est appelé "aluminium êlectrolytique". Grâce à son 25 degré de pureté élevé d'au moins 99»99 % d'aluminium, l'aluminium êlectrolytique assure toujours, indépendamment du type du matériau de base des pièces façonnées et éléments de construction en métaux, légers, une protection importante contre la corrosion et un aspect argenté très décoratif, qui constitue un véritable 30 ennoblissemento Ceci concerne de la même façon les matériaux de Be, Mg, Zn, Ti et Al. r En outre , les couches d'aluminium êlectrolytique présentent une tirés bonne conductivité électrique superficielle, une soudabilité aux ultra-sons remarquable en rai- 2 35 son de leur ductilité élevée (dureté Vickers : HY = 20 kp/mm » 2 200 Newton/mm ), et un pouvoir réflectexir élevé après brillan-tage ou polissage. La ductilité élevée de l'aluminium êlectrolytique confère aux éléments de construction en matériaux durs et très résistants, en particulier en alliages de béryllium, 40 magnésium et titane, une surface brillante et étanche lorsqu'on 72 16230 10 If17582' l'applique contre une autre surface métallique avec une pression appropriéeo Ces couches ont, en outre, une aptitude remarquable à 1"anodisationc Ceci élargit considérablement les possibilités d'ennoblissement des matériaux en métaux légers 5 recouverts d'aluminium électrolytique0 La protection contre la corrosion de l'aluminium êlectrolytique argenté mais relativement mou est réalisée grâce à l'action de protection contre la corrosion de la couche d'aluminium êlectrolytique anodisée claire, transparente, ayant une dureté Vickers HV supérieure à p 10 4000 N/mm et résistant à l'abrasion, qui protège également les surfaces des métaux légers d'une détérioration mécanique» Ces couches de protection pouvant être obtenues avec des épaisseurs pratiquement quelconques par montage en anode du revêtement d'aluminium êlectrolytique, dans les bains d!anodisation connus, 15 doivent leurs propriétés particulières à la pureté élevée de 1'aluminium êlectrolytique § ces propriétés sont en particulier s la transparence du verre, l'homogénéité élevée et la dureté de la couche anodisée, m bpn pouvoir isolant et une bonne conductivité thermique, une aptitude à la teinture dans des nu-20 ances claires des couches anodisées obtenues dans les bains d'acide sulfurique à courant continu et un très bon comportement au colmatage des couches d'aluminium êlectrolytique anodisées dans les bains d'acide sulfurique et d'acide oxalique à courant continu» 25 Les propriétés particulières de l'alumi nium,, qui entraînent son utilisation étendue dans la technique, peuvent ainsi être transmises aux surfaces d'autres matériaux en métaux légers» Par exemple, l'aptitude à la teinture, des couches obtenues par anodisation dans un bain d'acide sulfurique © S ' 30 à courant continu propre à l'aluminium seul, /conférée aux autres métaux légers et aux alliages d'aluminium anodisés en gris ou en noir» Cette possibilité de teinture fait.défaut aux couches superficielles d'oxyde des matériaux en Be, Mg, Zn et Ti» Un avantage particulier de l'invention ré-35 side dans le fait que les propriété^ superficielles remarquables de l'aluminium de haute pureté, c'est-à-dire de l'aluminium êlectrolytique peuvent être conférées aux métaux et alliages légers, en. particulier aux matériaux en béryllium et en magnésium et aux matériaux en aluminium fortement allié, qui con-40 viennent particulièrement aux procédés de coulée en coquille, de 72 16230 n 2137582 coulée continue ou de coulée sous pression en raison de leur résistance élevée et de leur bonne aptitude à l'usinage mécanique ou de leur aptitude avantageuse au façonnage. Le revêtement conforme à l'invention permet non seulement d'obtenir une pro-5 tection durable contre la corrosion, mais permet souvent l'utilisation» qui n'était pas connue jusqu'alors, de tels matériaux dans la technique0 Ainsi» par exemple le magnésium et les alliages de magnésium ne pouvaient pas jusqu'à présent être recouverts d'un dépôt êlectrolytique., 10 II faut noter en outre que le dépôt d'alu minium êlectrolytique est totalement exempt d'hydrogène» Parmi les matériaux en métaux légers considérés dans l'invention, ceci est important en particulier pour les matériaux en titane, parce que ceux-ci captent l'hydrogène se trouvant à l'état naissant 15 dans leur réseau métallique, ce qui modifie de façon défavorable leurs propriétés mécaniques,, La friabilité due à l'hydrogène et la corrosion sous tension en résultant ne peuvent pas se produire dans les matériaux ayant reçu un dépôt êlectrolytique d'aluminium ; ceci est un avantage extrêmement important de l'a-20 luminium êlectrolytique» Les dépôts métalliques ayant lieu à partir de bains d'électrolyse aqueux sont presque toujours accompagnés d'un dépôt d'hydrogène plus ou moins important qui diminue en même temps le rendement cathodique» Le dépôt d'aluminium êlectrolytique a lieu sans dépôt d'hydrogène avec des 25 rendements cathodiques égaux à presque 100 % de la théorie» Les pièces d'essai et éléments de construction recouverts d'aluminium qui sont constitués de préférence de béryllium, de magnésium» de zinc, d'aluminium, de titane et de leurs alliages» sont traités ultérieurement, conformément à un mode de réalisa-$0 tion préféré de l'invention, par anodisation» En maintenant les conditions spéciales susmentionnées relatives au courant et à 1'électrolyte pour le dépôt de l'aluminium, on obtient, par les procédés en usage dans la technique, une couche anodisée dense et de bonne qualité» Les couches anodisées obtenues dans des 35 bains d'acide sulfurique à courant continu peuvent ensuite être teintes et colmatées» Dans le cas où la couche n'est pas teinte, elle est colmatée dans l'eau bouillante à une température supérieure à 93°G ou avec de la vapeur d'eau surchauffée» 4-0 Les couches anodisées transparentes obtenues 72 16230 12 2137582 selon le procédé conforme à l'invention se caractérisent en particulier par -une résistance à l'abrasion et une dureté (dure- les» Elles peuvent être teintes et imprimées dans des nuances 5 claires» En outre, elles possèdent une bonne conductivité thermique associée à un pouvoir isolant et un pouvoir anti-corrosif élevés, et peuvent être facilement polies mécaniquement » protection contre la corrosion, indépendamment d'un aspect su-10 perficiel. décoratif, on peut obtenir, dans le cas de l'aluminium êlectrolytique, des couches protectrices jaunâtres ou verdâtres par les procédés d'oxydation chimique en usage dans la technique, par exemple par le procédé de chromatation» Dans les autres cas, par exemple pour le titane et les alliages de titane, me 15 couche d'aluminate de"titane-particulièrement dure peut être obtenue par diffusion à l'intérieur de la couche d'aluminium déposée par électrolyseo Le procédé de l'invention peut être utilisé pour le revêtement ou l'amélioration de surface de pièces diverses en matériaux non nobles présentant de l'affinité pour 20 l'oxygène» On obtient une protection superficielle ayant un aspect décoratif, ce qui est particulièrement important pour les pièces détachées dans la technique dentaire, en électronique, dans l'industrie automobile ainsi qu'en aéronautique et en astronautique» Grâce à sa ductilité élevée, l'aluminium électro-25 lytique peut être utilisé également comme film de glissement et de lubrification» En outre, sa surface peut être rendue brillante par des moyens mécaniques, par exemple par polissage à la meule ou par polissage au tonneau» Les surfaces brillantes peuvent être protégées d'une détérioration mécanique par anodisa-50 tion subséquente» Un autre avantage de la ductilité élevée est la possibilité d'assemblage par soudure aux ultra-sons» Les couches d'aluminium êlectrolytique anodisées permettent d'améliorer la surface, par exemple de poignées, de platines avant, de substrats et d'éléments moulés sous pression» En outre, la, couche 55 d'aluminium êlectrolytique anodisée constitue sur les surfaces des pièces en métaux légers une base d'accrochage idéale pour les peintures, les revêtements en matière plastique, les adhésifs et les imprégnations» Dans de nombreux cas, où l'on désire une L'invention sera mieux comprise à l'aide 40 des exemples suivants» 72 16230 13 ? • 37582 Exemple 1 DépSt êlectrolytique d'aluminium sur des rondelles de béryllium Des rondelles de "béryllium de 2mm d'épaisseur et de 40 mm de diamètre sont fixées avec des petites che-5 villes en queue d'aronde par leur arête et disposées et contactées dans un châssis de cathode en titaneo Après dégraissage à la vapeur de perchloréthylène et séchage, le dispositif humidifié par le toluène est introduit dans 1'électrolyte constitué de triméthylbenzylammonium-hexaéthylmonochlorodialanate (excès 10 0,2 fois molaire d'aluminium triéthyle) dans le toluène (1:3) et est monté en anode pendant 15 minutes à 80°C, avec agitation intense de 1'électrolyte0 Puis on inverse les pôles et, avec une densité de courant de 1,1 A/dm , en continuant à agiter l'é-lectrolyte, on dépose en 90 minutes une couche d'aluminium é-15 lectrolytique d'environ 15 Mm d'épaisseur» On retire les pièces de la cellule de dépôt êlectrolytique d'aluminium, on élimine 1'électrolyte adhérent par lavage avec le toluène, on les plonge rapidement dans Trinorm "Al"f et on les lave à l'eau, puis on les sèche à l'acétone» Aspect ; revêtement d'aluminium électro-20 lytique de couleur claire, en fins cristaux,, Le matériau en béryllium est revêtu d'aluminium êlectrolytique fortement adhérente La couche d'aluminium êlectrolytique peut être anodisée et on peut effectuer d'autres traitements d'amélioration de surface, tels que la teinture, 25 l'impression, l'inscription de lettres et de chiffres, le collage, etCo Exemple 2 DépSt êlectrolytique d'aluminium, anodisation et teinture de parallélépipèdes en béryllium 50 Dans un châssis de cathode en titane, on fixe 4 parallélépipèdes (6 x 6 x 16 mm) en béryllium à l'aide de deux pointes de contact en titane dans chaque cas par l'intermédiaire des faces terminales carrées et on effectue un traitement de surface par sablage sous pression dans l'huile (mélanges 35 Isl huile de paraffine ; huile de silicone) avec des particules fines d'électrocorindon de 70 Mm et une pression de 6 atmosphères relatives,, On lave ensuite les pièces aussitôt dans un bain de perchloréthylène, on les dégraisse avec de la vapeur de perchloréthylène et on les rince au toluèneo Les parallélépipèdes 40 de béryllium encastrés, humidifiés par le toluène, sont plongés 72 16230 2137582 dans la cellule de dépôt êlectrolytique d'aluminium, sous azote sec, remplie de 1" électrolyte Na ^(C2H5'I3 ^ ^ "V 3,4 CgH^CH^o On effectue le dépôt êlectrolytique d'aluminium avec une température du bain d8électrolyte de 95 - 100°C, une 5 densité de courant d'environ 1,0 A/dm^ et avec déplacement mécanique de la cathode et on dépose en 3 heures, avec une période d'inversion de 4 s 1, une couche d'aluminium êlectrolytique de 30 Mm d!épaisseur, adhérente et homogène, sur la surface du matériau en béryl.liumo0n élimine 1® électrolyte adhérant en la-10 vant les pièces au toluène, en les séchant par insufflation d'air et en les plongeant un court instant dans Trinorm "Al"» L'anodisation a lieu ensuite directement, en conservant la disposition des pièces de béryllium dans le châssis de titane, dans un bain d'anodisation constitué d'acide 15 sulfurique à 18°C en courant continu» Une couche d'aluminium êlectrolytique anodisée incolore, transparente et d'environ 12 Mm d'épaisseur se développe en 35 minutes,. Avant le colmatage dans l'eau bouillante désionisée (environ 30 mn), on teint un parallélépipède de bé-20 ryllium revêtu de la couche précédente dans une solution de teinture contenant 5 g/1 cle rouge solide à l'aluminium B3LW (Sandoz AG, Baie) pendant 10 mn à température ambiante„ Alors que les parallélépipèdes de béryllium non revêtus de la couche d'aluminium êlectrolytique anodisée ont une surface colorée en 25 gris plomb,.les parallélépipèdes recouverts d'une couche d'aluminium êlectrolytique anodisée non teints ont une couleur argentée mate0 De la même façon que le béryllium pur, des pièces façonnées en alliages de béryllium, mais en particulier aussi à haute teneur en alliages béryllium-aluminium contenant 48 à 52 % 30 de béryllium, peuvent être revêtues et teintes, imprimées ou recevoir des inscriptionso Les colorants appropriés sont par exemple les colorants Aluprint de la Société Sandoz AG, Bâle„ Dépôt êlectrolytique d'aluminium sur des pièces cylindri-35 ques en alliage de magnésium On fixe deux pièces cylindriques , en alliage de magnésium, de 70 mm de diamètre et de. 100 mm de hauteur, à un support rotatif en tiges de titane et on soumet les surfaces de ces pièces à un prétraitement par sablage sous pression avec 40 des perles de verre de 80 Mm dans le perchloréthylène,.avec une 72 16230 15 2137582 pression de 6 atmosphères relatives» Après rinçage au perchloréthylène chaud, puis à la vapeur de perchloréthylène, les pièces encore chaudes avec le support rotatif sont plongées aussitôt dans le bain de dépôt êlectrolytique d'aluminium à 100°C et, 5 placées entre deux plaques d'anodes en aluminium (distantes de 15 cm), sont recouvertes d'aluminium êlectrolytique, le déplacement de la cathode étant de 10 cm/sec et les pièces étant soumises à la rotation» Comme source de courant, on utilise un générateur à courant puisé qui établit sur les pièces à revêtir p 10 une densité de courant moyenne d'environ 1,5 A/dm , avec une période d'inve:c£ii cathode : anode de 4 : 1 (intensité du courant cathodique continu : 12 A, intensité du courant anodique continu : 5 A) et une fréquence de dépôt de 50 Hz sous une tension d'environ = 5 T (hauteur d'amplitude)» En 2 heures, on ob-15 tient sur la surface latérale une couche d*aluminium êlectrolytique d'une épaisseur de 30 Mm, argentée , non poreuse et très adhérente» On soulève le châssis de cathode ainsi que les cylindres de magnésium du bain de dépôt êlectrolytique d'aluminium en atmosphère d'azote sec, et on élimine 1'électrolyte adhérant 20 à leur surface par aspersion de toluène» De la même façon, des matériaux en magnésium quelconques qui sont utilisés fréquemment en raison de leur aptitude au façonnage par coulée, peuvent être recouverts d'une couche d'aluminium, ce qui élargit encore le domaine d'applica-25 tion de ces matériaux de poids spécifique faible» Exemple 4 Recouvrement d'aluminium êlectrolytique, anodisation et teinture de profilés en métal électron, contenant 90 % et plus de magnésium et des additions d'aluminium, de zinc, 30 de manganèse, de cuivre et de silicium Dans le châssis de cathode en titane de dimensions 300 x 500 mm d'une cellule de dépôt êlectrolytique d'aluminium de capacité 80 1, on fixe 8 profilés en métal électron de dimensions 135 x 26 x 16 mm, comportant des rainures d'envi-35 ron 1 mm de largeur et 0,5 mm de profondeur, en deux rangées, à l'aide de pointes de contact en titane par l'intermédiaire de leurs sections transversales» Après dégraissage intensif à la vapeur de perchloréthylène et rinçage aux ultra-sons dans un bain de toluène, on introduit les pièces humidifiées par le to-40 luène sous atmosphère protectrice d'azote, pour le prétraitement 72 16230 2137582 de surface, dans un bain d®électrolyte fondu à 90 - 100°C composé de 50 % de Na^AlCCgH^J et de 50 % de E^AKC^)^ J „ Le châssis de titane comportant les profilés en métal électron est monté, pendant 15 mn en anode avec une densité de courant 5 de 1,8 A/dm et avec circulation de 1'électrolyte par agitation, ce qui a pour effet de dissoudre un film superficiel de magnésium mince d'épaisseur égale à environ 2 Mm ainsi que la couche d'oxyde le recouvrant» Un treillis de nickel sert de cathode» Grâce à la disposition favorable de l'appareil contenant le bain 10 de prétraitement directement à côté du bain de dépôt êlectrolytique d'aluminium, le châssis de titane humidifié par l1électrolyte peut être plongé directement sous atmosphère protectrice d'azote dans la cellule de dépôt êlectrolytique d'aluminium» Sinon, on rince le châssis de titane ainsi que les pièces en mé-15 tal électron présentant maintenant le brillant métallique avec du toluène et on introduit les pièces humidifiées par le toluène dans le bain de dépôt êlectrolytique d'aluminium» Dans le bain d'électrolyte Naf AlPAlCGgE^)^ » 4,0 CgH^-CHj à 80°0, les pièces sont revêtues 20 en 2 heures T/2 d'une couche d'aluminium êlectrolytique d'environ 25 Mm d'épaisseur, avec un déplacement de cathode de 6cm/ sec et une densité de courant de 1,2 A/dm. , à l'aide d'un courant puisé (5si) et avec une fréquence de 25 Hz» Après lavage au toluène, rinçage à l'eau chaude et passage pendant quelques 25 secondes dans Trinorm "Al", les profilés en métal électron recouverts d'aluminium sont anodisés pendant 20 mn dans un bain d'acide sulfurique à 18°C en courant continu» La couche anodisée complètement transparente, d'environ 8 Mm d'épaisseur, est teinte en jaune d'or pendant 5 mn dans un bain de teinture Sandoz à 50 60°G contenant 2 g/1 de "Gold L" solide à l'aluminium puis colmatée dans l'eau bouillante pendant 50 mn» Exemple 5 Recouvrement d'aluminium, êlectrolytique, anodisation, impression et teinture d'articles en zinc coulés sous 55 pression Des autosminiature (environ 60 x 26 x 20mm) en alliage de zinc coulé sous pression correspondant à peu près à ZnA14 ou ZnAl4Cu1, sont encastrées en longueur dans le châssis de titane avec une distance mutuelle de 20 mm., à l'aide de 40 2 étriers en titane pour chacune, puis sont prétraitées su 72 16230 17 2137582 perficiellement par sablage sous pression avec de 1'électrocorindon (70 Pm) dans de l'huile de paraffine fluide avec me pression de 5 atmosphères relatives» Après lavage au perchloréthylène et dégraissage à la vapeur de perchloréthylène, on 5 rince au toluène et le châssis de titane ainsi que les pièces humidifiées par le toluène est transféré sous azote gazeux dans l1électrolyte pour le dépôt d'aluminium» Avec un déplacement de cathode de 10 cm/sec et les conditions de courant indiquées dans l'exemple 39 les surfaces extérieures des pièces en zinc 10 coulées sous pression sont revêtues d'une couche d'aluminium électrplytique d'environ 30 Pm d'épaisseur» La première moitié des pièces en zinc coulées sous pression et recouvertes d'aluminium est polie par polissage au tonneau avec des billes d'acier de 2 mm de diamètre 15 dans un tonneau rotatif en polyéthylène, puis anodisée dans le bain d'acide sulfurique à 15°C en courant continu, l'autre moitié est anodisée directement» Pour 1'anodisation, les surfaces intérieures de l'auto miniature sont recouvertes d'une laque de protec-20 tion résistant à l'acide sulfurique, puis la surface extérieure est recouverte d'une couche anodisée de 15 à 20 Pnd'épaisseur» Des inscriptions sont ensuite imprimées sur les surfaces anodisées bien lavées à l'aide de la couleur noire Aluprint (Sandoz AG, Bâle), puis les surfaces sont teintes pendant 5 mn à tempé-25 rature ambiante dans le bain de teinture Sandoz pour aluminium contenant 3,5 g/1 de bleu LLW » Enfin, - on colmate pendant 30 mn dans de l'eau bouillante de pH 5»5« On obtient de cette façon des couches superficielles d'aluminium êlectrolytique anodisées à la fois 30 brillantes et non éblouissantes, résistant à l'abrasion, imprimées et teintes» 6 Recouvrement par l'aluminium êlectrolytique et anodisation de cylindres creux en alliage d'aluminium pour corroyage 35 Cinq colonnes comportant chacune huit cy lindres creux (diamètre extérieur : 20 mm, longueur : 54 mm , épaisseur s 1,5 mm) en alliage AlZnCu 1,5 P53 sont fixées les unes au-de3sus des autres avec des pièces filetcesen titane dans le châssis en titane de la cellule de dépôt êlectrolytique d'a-40 luminium de 80 litres et simultanément contactées» Les pièces 72 16230 18 .'137582 sont traitées superficiellement dans le dispositif de sablage sous pression par rotation des colonnes, avec de la poudre de corindon de 120 Pm dans un jet d'huile paraffine-silicone soumis à line pression de 6 atmosphères relatives. Les pièces 5 sont livrées aussitôt terminées et huilées et peuvent être encastrées aussitôt, de sorte que l'épaisseur de la couche superficielle à enlever n'est que de quelques Pm8 Après lavage au perchloréthylène, dégraissage à la vapeur de perchloréthylène et rinçage aux ultra-sons 10 dans le toluène (au total environ 6 mn), les pièces encastrées et humidifiées par le toluène sont introduites, par l'intermédiaire du sas de gaz inerte, dans le bain de dépôt êlectrolytique d*aluminium» On dépose l'aluminium par électrolyse avec un déplacement de la cathode de 13 cm/sec, en utilisant un cou-15 rant puisé ayant une densité moyenne de 1,2 A/dm , avec une période d'inversion de 4s1 et une fréquence de 50 Hz pendant 1 heure et demie. L'épaisseur de la couche d'aluminium êlectrolytique est d'environ 15 Pm et cette couche a un aspect argenté à grains fins» 20 Après lavage au toluène, passage dans Trinorm "Al" et rinçage à l'eau, on anodise dans le bain d'acide sulfurique à 18°C en courant continu pœndant 20 mn (17,5 V, 2 1,5 A/dm ) et on obtient une couche anodisée transparente d'environ 6 Pmo Les pièces sont colmatées pendant 20 mn dans de la 25 vapeur d'eau surchauffée à 110°Co L'aluminium extra-pur et le raffinai qui sont les qualités d'aluminium habituellement les plus pures disponibles dans la technique, sont trop mous et trop peu résistants mécaniquement pour la plupart -des applications en construc-30 tion. Au cours de l'essai d'usinage mécanique par alésage, fraisage, meulage, etc.», ils "suintent" et se déforment, Sauf pour l'emboutissage, l'estampage et le laminage, leur emploi comme matériaux est très limité» Dans le cas des alliages d'aluminium, par exemple des alliages Al-Mg, Al-Cu, Al-Si et Al-35 Zn, qui ont acquis une importance extrêmement grande dans la construction des véhicules, des bateaux et des avions et pratiquement dans tous les autres domaines de la technique en raison de leur résistance élevée, de leur bonne aptitude à l'usinage et au façonnage mécaniques par estampage à chaud, forgeage et 40 coulage, ce sont les constituants d'alliage et les impuretés, en 72 16230 2137582 particulier Si, Mn, Ou, Fe, P"b qui s'avèrent gênants dans 1'a-nodisation de la pièce en aluminium, par exemple en raison d'une dureté réduite ou d'une couleur propre. On peut toujours déposer sur ces matériaux, par le procédé conforme à l'inven-5 tion, le même aluminium êlectrolytique de pureté élevée ayant des propriétés avantageuses» La technique d'application de l'aluminium est considérablement enrichie» 110 x 60 x 3 mm en alliage de coulée sous pression Al Sil2 sont fixées dans le châssis de titane avec des pointes de contact en titane par leurs faces étroites et traitées superficielle-15 ment dans le dispositif de sablage sous pression avec une suspension d'électrocorindon (SH120) dans l'huile sous une pression de 5 atmosphères relatives» Le lavage et le dégraissage sont exécutés comme dans l'exemple 6» Les pièces humidifiées par le toluène sont ensuite recouvertes d'aluminium électroly-20 tique dans un bain à 100°G constitué de chlorure de triéthyl-phénylammonium et de 2,2 moles d'aluminium triéthyle dissous dans des volumes égaux de toluène, avec un déplacement de cathode de 15 cm/sec, celle-ci étant distante de part et d'autre de 5 cm des anodes en aluminium, avec une densité de courant de p 25 1,0 A/dm pendant 3 heures» ment contactées dans le châssis de titane isolé par leurs crêtes, les unes au-dessus des autres en deux rangées, avec des pointes de contact en titane» Les surfaces sont dégraissées et prénettoyées par décapage avec une solution diluée de soude» Après un 35 rinçage énergique à l'eau, celle-ci est chassée par passage dans l'acétone pu±3 dans le toluène et le châssis de titane comportant les tôles est plongé sous azote dans 1'électrolyte 10 Recouvrement par l'aluminium êlectrolytique de plaques perforées en aluminium coulées sous pression Trois plaques perforées de dimensions Exemple 8 Becouvrement par l'aluminium êlectrolytique, anodisation partielle et teinture de feuilles d'aluminium Six feuilles de dimensions 100 x 50 2 2 mm 30 en aluminium pur à 99 »5 % d'aluminium sont fixées et simultané- 40 72 16230 2137582 Pour éliminer la couche superficielle d'oxy4 de et d'hydroxyde qui s'est formée par contact de l'aluminium avec l'eau, les feuilles sont montées en anode avec mouvement de Ver» ît"*vient du châssis de titane (15 cm/sec) et circulation 5 mécanique de 1 *électrolyte à 90°, pendant 10 minutes avec une densité de courant de 3 A/dm et la couche superficielle ainsi qu'un mince film d'aluminium sont dissous» Les surfaces présentant maintenant l'éclat métallique sont ensuite recouvertes directement d'une couche 10 adhérente d'aluminium êlectrolytique d'environ 20 Pm d'épaisseur dans le même électrolyte, par inversion des pôles, avec 2 ' une densité de courant moyenne de 2 A/dm et les conditions usuelles de courant puisé (voir exemple 6) en 55 minutes» Après lavage au toluène, passage dans Trinorm"Al" et rinçage à l'eau, 15 on sèche à l'acétone» Pour 1'anodisation partielle, on colle sur les faces rectangulaires des feuilles recouvertes d'aluminium en feuille de matière plastique auto-adhésive résistant à l'acide découpée en bande ayant la forme de méandres de 5 mm de large. 20 On anodise ensuite pendant 30 minutes dans un bain d'acide oxalique à 15°C en courant continu et une couche anodisée d'environ 12-15 Pm d'épaisseur se dépose sur les parties superficielles et les arêtes restées libres. Après rinçage intensif à l'eau, on retire la feuille adhésive, on lave et on teint la couche anodi-25 sée dans le bain de teinture Sandoz de noir MLW pour aluminium (10 g/1) à 60°C pendant environ 5 minutes» Les couches anodisées teintes en noir sont ensuite colmatées dans l'eau bouillante pendant 30 mn» Etant donné que les couches anodisées ne 30 sont pas attaquées au cours du montage en anode des feuilles comportant les méandres dans 1'électrolyte de dépôt d'aluminium, mais qu'un film superficiel d'aluminium êlectrolytique peut être enlevé, le traitement de surface dans 1'électrolyte décrit précédemment peut être répété, puis par inversion des pôles, la 35 surface en forme de méandres recouverte d'aluminium êlectrolytique peut être épaissie ou renforcée jusqu'à atteindre le niveau de la surface anodisée, etc. 72 16230 2i 2137582 Exemple 9 Recouvrement par 1'aluminium êlectrolytique d'une bande en titane et amélioration de la surface par diffusion d'aluminium 5 Une bande en titane du type Contimet JO ou . 35s de 160 mm de largeur et 0,5 mm d'épaisseur est soumise au prétraitement de surface et recouverte d'aluminium sur les deux faces dans une installation de dépôt d'aluminium pour bandes opérant en continu» 10 Le prétraitement de surface de la bande de titane à traiter peut être effectué par sablage sous pression avec des particules de carbure de silicium de 100 Pm en suspension dans le trichlorotrifluoréthane (Prigen 113) ou dans un hydrocarbure fluoré à point d'ébullition plus élevé, avec une pres-15 sion de 10 atmosphères relatives et des électeurs disposés de chaque côté, sous azote gazeux, ou peut avoir ^.ieu par érosion par chocs provoquée par des gouttes de liquide avec Prigen 113 (poids spécifique : 1,58 g/ml) ou avec un hydrocarbure perfluo-ré liquide de poids spécifique encore plus élevé» Dans le pre-20 mier cas, après le prétraitement de surface avec Prigen 113» la bande est lavée pour éliminer les particules et - dans les deux cas- séchée sous azote gazeux» La bande de titane brillante, exempte de couche superficielle, pénètre ensuite dans la cellule de dépôt êlectrolytique d'aluminium et dans l'électro-25 lyte et est recouverte sur ses deux faces d'une couche d'aluminium êlectrolytique d'environ 10 Pm d'épaisseur en 10 mn et avec une densité de courant maximale de 6 A/dm . Pour permettre cette vitesse de dépôt relativement élevée, les distances cathode/anode sont réduites à 10 mm et on fait circuler l'élec-30 trolyte liquide par pompage à contre-courant entre la cathode constituée par la tôle et les deux anodes en aluminium. La bande recouverte d'aluminium est lavée au toluène et séchée et l'aluminium êlectrolytique diffuse à l'intérieur de l'enroulement lâche à 600°G en 2 heures à une profondeur de 5-10 Pm. 35 Le prétraitement de surface, le recouvre ment d'aluminium êlectrolytique et la diffusion sont effectués dans ce cas sans la moindre trace d'hydrogène. On améliore de la même façon la surface d'alliages de titane qui prennent une importance toujours crois-40 santé dans la construction de turbines et de moteurs, dans la 72 16230 22 2137582 technique des fusées et des réacteurs ainsi que dans la construction aéronautique» Dans le cas des alliages de titane importants du point de vue technique, l'aluminium est le constituant d'alliage le plus important quantitativement, par exemple dans les alliages suivants s Ti Al Mo 8-1-1 7,5-8,5 % Al, Ti Al Mo 74- 6,5-7,3 % Al, Ti Al 64 5,75-6,75 % Al, Ti Al Sn Zr Mo 6-2-4-2 5,5-6,5 % Al, parce que l'aluminium augmente la résistance du titane» Les titanes non alliés le plus souvent encore très déformables peuvent actuellement être recouverts d'aluminium êlectrolytique selon le procédé conforme à l'invention» Hàr diffusion de l'aluminium dans la surface des pièces, on obtient des alliages Ti-Al particulièrement durs» Les feuilles de titane utilisées pour la construction des containers et pour les revêtements d'avions peuvent être ainsi dotées d'une surface plus dure et plus résistante à la chaleur et à l'abrasion» Les couches d'aluminium êlectrolytique et d'aluminium êlectrolytique anodisé sur les surfaces de pièces en titane augmentent la tenue à la corrosion, en particulier vis-à-vis de l'eau salée, et permettent une amélioration de surface au point de vue technique et décoratif du métal léger ayant la dureté de l'acier» Exemple 10 Recouvrement par l'aluminium êlectrolytique, anodisation et teinture de pièces d'accouplement en alliage de titane Des pièces d'accouplement cylindriques en alliage TiAlY64 comportant un alésage longitudinal de 7 mm de diamètre sont disposées dans le châssis en titane rotatif en 4 colonnes comportant 8 pièces chacune et prétraitées superficiellement par sablage sous pression avec du carbure de silicium (100 Pm) dans Frigen 113 avec une pression de 8 atmosphères relatives» Après lavage au perchloréthylène et rinçage au toluène, les pièces sont introduites dans le bain de dépôt êlectrolytique d'aluminium et sont recouvertes d'une couche d'aluminium êlectrolytique d'environ 15 Pm d'épaisseur avec mouvement de va-et-vient du châssis de titane et rotation des colonnes» Elles sont ensuite recouvertes d'une couche 72 16230 a? 2137582 anodisée d'environ 7 ^m d'épaisseur dans le bain d'acide sulfurique en courant continu (dans les conditions indiquées ci-dessus) et teintes dans le bain de teinture Sandoz contenant 2 g/1 de bleu LLW pour aluminium à température ambiante pendant 5 2 mn 1/2» La surface recouverte d'une couche d'aluminium êlectrolytique anodisée colmatée pendant 30 mn dans l'eau bouillante est homogène, bleu clair et non éblouissante. Ceci est particulièrement important lorsqu'on désire une surface unie et décorative dans le cas d'une 10 pièce composite terminée en alliage d'aluminium, laiton et titane. 72 16230 24 2137582 REVENDICATIONS 1» Procédé de revêtement et de traitement améliorant la surface de pièces en métaux êt alliages légers par dépôt êlectrolytique d'aluminium, caractérisé par le fait 5 que la surface des pièces façonnées et éléments de construction est d'abord prétraitée dans un liquide non protonique inerte et anhydre, puis reçoit un dépôt êlectrolytique d'aluminium dans un électrolyte organométallique non protonique exempt d'oxygène et d'eau, et est éventuellement traitée ultérieure-10 ment » 2» Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le prétraitement est effectué par sablage sous pression avec des particules solides dans des milieux non protoniques inertes et anhydres, 15 3° Procédé selon la revendication 2, ca ractérisé par le fait que le sablage sous pression est effectué dans 1'huileo 40 Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le sablage sous pression est effec-20 tué dans des hydrocarbures purs et halogénés, ainsi que dans des hydrocarbures perhalogénés, 5» Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le prétraitement a lieu par érosion par chocs provoquée par des gouttes de liquide à l'aide de li-23 quides non protoniques inertes et anhydres, 60 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le prétraitement est effectué dans un électrolyte organométallique non protonique, exempt d'oxygène et d'eau par montage des pièces en anode, 30 7« Procédé selon la revendication 1 et se lon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé par le fait qu'on effectue le dépôt êlectrolytique d'aluminium en utilisant un courant puisé avec périodes d'inversion dans l'intervalle des fréquences allant de 10 à 200 Hz» 35 8» Procédé selon la revendication 1 et selon l'une quelconque des revendications 2 à 7» caractérisé par le fait que les pièces sont traitées ultérieurement par anodisation» 9» Procédé selon la revendication 1 et se-4o Ion l'une quelconque des revendications 2 à 7» caractérisé par 72 16230 25 m 37582 le fait que les pièces sont traitées ultérieurement peur oxydation chimique» 10» Procédé selon la revendication 1 et selon l'une quelconque des revendications 2 à 7 caractérisé par le fait que les pièces sont traitées ultérieurement par diffusion» 11» Procédé selon les revendications 1 et 8, caractérisé par le fait que la couche anodisée obtenue est teinte et colmatée»