FR 2118184 A1 19720728 FR 7145611 A 19711217 71 *+5611 i 2118184 La présente invention se rapporte, d'une façon générale, aux dispositifs électriques comportant un ou plusieurs enroulements et elle concerne, plus particulièrement, des dispositifs de ce genre qui sont munis d'un élément isolant supporté sur une 5 structure feuilletée porte-enroulement, ainsi qu'un appareil et des procédés pour la fabrication de dispositifs et de structures utilisés dans l'invention. L'invention sera décrite tout spécialement a propos des moteurs électriques. De nombreux moteurs électriques d'une puissance inférieure 10 à un cheval et d'un prix relativement modique sont fabriqués couramment avec une carcasse en forme d'étrier profilé en U, de construction feuilletée et présentant un alésage dans l'anse de l'U pour recevoir un rotor de la façon décrite, par exemple, dans les brevets E.U.A. N° 3.014.140 et 3.024.377. 15 Etant donné que les moteurs du type général faisant l'ob jet de ces brevets sont maintenant bien connus des spécialistes, il semble inutile d'en décrire plus en détail les particularités et les caractéristiques générales; cependant les enseignements de ces deux brevets sont expressément incorporés à titre de référen-20 ce dans la présente demande. On admet en général qu'il est nécessaire de prévoir des moyens pour isoler l'enroulement de moteur comportant une ou plusieurs bobines de la structure porte-enroulements de ce moteur. Diverses techniques ont été utilisées pour résoudre ce problème 25 et on indiquera notamment le placement d'une matière isolante autour de portions sélectionnées de la structure porte-enroulements et, dans certains cas, on a également incorporé des moyens pour placer les spires des enroulements sur la structure de support de bobines. 30 Dans le car. da moteurs salon la brevet 3.U.A. N° 3.2 7C ,22' on peut placer ce qu'on appelle un "isolement intégral" sur la structure porte-enroulements et on obtient ainsi un système d'isolement à la masse. On peut également utiliser des résines ther-modurcissables pour recouvrir l'enroulement, établir un isolemcr. : 35 externe pour l'enroulement et aussi assujettir solidement et de façon inamovible les enroulements sur la structure porte-enroule-ments. D'autres façons d'aborder ce même problème consistent à former l'isolement à la masse à l'aide d'un ruban isolant ou d ' ur. 40 revêtement durci en un matériau thermosensible, qu'on appliqua 71 45611 2 2118184 à la brosse ou par immersion. Cependant dans la pratique toutes ces solutions se révèlent relativement coûteuses. Dans chacune des solutions préconisées, on doit prévoir des moyens quelconques pour assujettir ensemble les tôles d'un 5 empilage, au moins jusqu'à l'établissement d'un isolement de masse permanent sur l'empilage de tôles. Il est fréquent que des cordons de soudure ou des rivets soient utilisés dans ce but. Il en résulte encore une fois un accroissement de frais de fabrication et, d'une façon générale, une augmentation des pertes 10 dans le fer pendant le fonctionnement du moteur. Une autre façon encore d'aborder ce problème, dans les moteurs d'une puissance qui ne représente qu'une fraction de cheval, consiste à utiliser une bobine formée d'une, de deux ou de plusieurs pièces moulées qu'on assemble sur un empilage allongé 15 de tôles. Une technique de ce genre est notamment décrite dans le brevet E.U.A. N° 3.189.772. L'utilisation de bobines ou de parties de bobines isolantes est fréquemment avantageuse pour des raisons économiques mais cette solution n'est pas tout-a-fait satisfaisante. Quand on pré-20 pare des empilages de tôles à partir de tôles ou feuilletages dont les sections ne sont pas uniformes, par exemple comportant des sections terminales agrandies ou des sections agrandies entre les extrémités des tôles (comme il apparaît clairement, par exemple, dans le brevet E.U.A. précité N° 3.024.377), l'utilisation d'une 2 5 bobine avec un manchon dont l'alésage peut s'enfiler sur les sections agrandies se traduit par la formation d'entrefers de grande dimension entre l'empilage dee tôles et la bobine. Il en résulte une diminution du taux de transmission de chaleur depuis l'enroulement vers l'empilage et une réduction de la densité du iO flux iv.a-gné tique établi dans les tôles lors de l'excitation de 1'enroulement. De plus, même si l'on utilise des tôles sensiblement rectangulaires pour former la structure porte-enroulements du moteur (par exemple comme il a ticé suggéré dans le brevet VfINGLER 35 EU A n" 3189772) des entrefers apparaissent toujours entre le noyau et la bobina par suite des tolérances qui sont indispensables pour assurer qu'une bobine puisse être facilement assemblée sur un noyau feuilleté. Ce problème est encore aggrave par les variations re.lati-40 vement importantes qui se produisent au cours de la fabrication 71 45611 3 2118184 d'un noyau feuilleté et, surtout, lorsque les tôles sont liées ensemble. Cette façon de procéder est également coûteuse car on doit préformer les bobines, les manipuler et ensuite les assembler sur l'empilage de tôles. En outre, on doit malgré tout utiliser 5 un moyen quelconque pour assujettir les tôles les unes aux autres avant de faire glisser les bobines sur l'ensemble. Après qu'une bobine a été enfilée sur un empilage de tôles, on utilise un adhésif ou un vernis au cours d'un traitement de vernissage, pour fixer la bobine à l'empilage de tôles. 10 Bien que les problèmes indiqués aient été étudiés tout spécialement à propos de moteurs d'une puissance inférieure à un cheval, il est certain que des problèmes analogues peuvent se poser lors de la fabrication d'autres dispositifs. On comprend donc que le fait de résoudre ces problèmes ainsi que d'autres 15 apporterait une contribution importante à la technique considérée . Selon un mode de réalisation de l'invention, cette dernière a pour objet une structure porte-enroulements qui comprend un empilage de tôles magnétiques et un élément isolant formé in situ 20 sur l'empilage et en contact intime avec des surfaces choisies de l'empilage des tôles. Dans le présent mémoire, l'expression "enroulement" désigne une ou plusieurs bobines dont chacune comprend une ou plusieurs spires d'un conducteur électrique; d'autre part,1'expression "porte-enroulements" désigne une structure qu'on 25 peut utiliser pour supporter ou autrement recevoir un ou plusieurs enroulements, que ces derniers soient connectés en série ou en parallèle et indépendamment du fait qu'un ou plusieurs de ces enroulements soient ou ne soient pas couplés sur le mode inductif. Dans le mode de réalisation préféré qui va maintenant 30 être brièvement décrit et dans lequel sont incorporés de nombreux avantages de l'invention, l'empilage de tôles présente une forme irrégulière et est maintenu en position assemblée avec un élément isolant formé in situ. Par ailleurs, l'élément isolant comprend des moyens constitués de deux rebords latéraux ou flasques pour 35 maintenir un bobinage dans la position désirée sur la structure. Les deux rebords comprennent au moins un logement pour recevoir et protéger les terminaisons des enroulements. La dimension globale de la structure isolée est fixe et l'épaisseur de la matière isolante au voisinage d'une tôle termi-40 nale est également fixe. Cependant, la hauteur de l'empilage 71 45611 4 2118184 ! varie d'un empilage à un autre et l'épaisseur de la matière isolante à côté de l'autre tôle terminale compense l'écart éventuel entre la hauteur de l'empilage et une valeur maximale autorisée de la hauteur de l'empilage, valeur qui est déterminée au préala-5 ble. Suivant un autre aspect de l'invention, cette dernière a pour objet un procédé et un appareil perfectionnés pour la formation d'un élément isolant in situ au voisinage immédiat de surfaces choisies d'un empilage de tôles porte-enroulements. Dans un 10 mode de mise en oeuvre préféré, le procédé consiste à placer un empilage de tôles dans une cavité de moule et à maintenir par compression l'empilage contre une surface ou butée de centrage avec une force préalablement établie dans ce but, tout en maintenant les éléments du moule définissant la cavité close en posi-15 tion de fermeture par l'application d'une force de fermeture du moule qui demeure sensiblement indépendante de la force de compression appliquée à l'empilage de tôles dans la cavité du moule et qui est appliquée séparément de cette force de compression.Ensuite, la matière isolante non durcie est introduite dans la cavité 20 close et est soumise à un durcissement, après quoi on enlève du moule, sous forme d'une structure unitaire, l'empilage de tôles et un élément isolant formé in situ. L'appareil qu'on peut utiliser pour la mise en oeuvre de l'invention, comprend, suivant une première forme de réalisation, un moule en plusieurs parties 25 qui sont relativement mobiles et qui définissent une cavité close et un mécanisme pour ouvrir et fermer le moule. On prévoit également des moyens pour installer en place un empilage de tôles dont la hauteur est comprise dans un intervalle prédéterminé. Le moule comprend encore des moyens pour compenser les variations de 30 la hauteur de l'empilage, permettant de coordonner la dimension de la cavité à celle de l'empilage de tôles que cette cavité reçoit. Dans un mode de réalisation, ces derniers moyens isolent pratiquement un empilage au sein de la cavité de l'action des forces de fermeture du moule et ils comprennent plusieurs orga-35 nés de maintien ou de serrage de l'empilage, organes qui sont mutuellement assemblés par l'intermédiaire d'un accouplement à mouvement perdu avec l'une des parties du moule. D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va en être faite ci-après en se référant 40 aux dessins annexés sur lesquels: 71 45611 5 2118184 La figure 1 est une vue en élévation, avec arrachements partiels, d'un moteur électrique selon un mode de réalisation de 1'invention. La figure 2 est une vue de côté du moteur représenté à 5 la figure 1. La figure 3 est une vue d'un empilage de tôles porte-enroulements comportant un élément isolait fermé 3n situ ét peuvant servir à la fabrication du moteur représenté sur la figure 1. La figure 4 est une vue en élévation de la structure re-10 présentée sur la figure 3. La figure 5 est une vue en bout de la structure représentée sur la figure 4. La figure 6 est une coupe par la ligne VI-VI de la figure 4 • 15 La figure 7 est une vue semblable à la figure 6 mais avec cette différence que la hauteur de l'empilage des tôles porte-enroulements est inférieure à celle de l'empilage des tôles correspondantes de la figure 6. La figure 8 est une vue d'un autre empilage porte-enrou-20 lements comportant un élément isolant formé in situ. La figure 9 est une vue en élévation de la structure représentée sur la figure 8. La figure 10 est une vue en bout de la structure représentée sur la figure 9. 25 La figure 11 représente encore un autre empilage de tôles porte-enroulements comportant un élément isolant formé in situ, La figure 12 est une vue en élévation de la structure représentée à la figure 11. La figure 13 est une vue en bout de la structure repré-30 sentée à la figure 12. La figure 14 est une vue d'une autre structure comprenant un empilage de tôles porte-enreulements et un élément isolant formé in situ. La figure 15 est une vue en élévation di la structure 35 représentée sur la figure 14. La figure 16 est une vue en bout de la structure représentée sur la figure 15. Les figures 17 et 18 représentent schématiquement un mode de réalisation de l'appareil pour la mise en oeuvre de 1 »in-40 vention; plus précisément, la figure 17 est une vue schématique, 71 45611 6 2118184 ! partiellement en coupe, de l'appareil qu'on peut utiliser pour former les structures représentées sur les figures 3 à 7; et la figure 18 représente le même appareil que la figure 17 mais en - outre un empilage de tôles porte-enroulements ayant une hauteur 5 maximale dans l'intervalle des hauteurs que l'appareil peut manipuler . La figure 19 est une vue semblable à la figure 18 et montre un empilage de tôles porte-enroulements ayant une hauteur plus petite que celle de l'empilage de la figure 18. 10 La figure 20 est une vue semblable à la figure 18 mais montrant un appareil modifié qui peut recevoir des tôles formant des empilages dont la hauteur est plus grande que celle des empilages pouvant être traités par l'appareil de la figure 18. La figure 21 est une vue de côté schématique avec arra-15 chements partiels, montrant un montage pour l'admission de la matière isolante dans une cavité close faisant partie de 1'appareil de la figure 18. La figure 22, enfin, est une coupe par la ligne XXII-XXI! de la figure 17. 20 Sur la figure 1, on a représenté, à titre d'exemple, un moteur électrique 10 qui est du type a enroulement en court-circuit. Comme il est usuel, le moteur 10 comprend un stator 11 et un rotor 12, ce dernier étant monté entre deux masses polaire opposées disposées sur une section principale de carcasse 13 du 25 stator 11. On comprend que le rotor est activé en fonctionnement par un flux magnétique qui s'établit quand on excite un enroulement électrique 14 supporté sur un empilage de tôles magnétiques porte-enroulements et, dans un but descriptif, on a représenté cet empilage comme étant une section de noyau 16 du stator 11. 30 Au début du fonctionnement du moteur 10, le flux magné tique passe à travers la section de carcasse 13 et entre les masses polaires. Des spires appropriées de court-circuit, par exemple sous forme de la bobine 17, sont montées aux extrémités arrière des masses polaires du stator et influent de façon cornu-35 sur la couple de démarrage et le couple de régime du moteur. Oa-s flasques terminaux ou joues 1S, 19 supportent des rouiagents appropriés pour recevoir les extrémités opposées d'ur arbre 21 du rotor. Les roulements peuvent être formés avantageusement de la façon décrite dans le brevet E.U.A.N" 3.168.663 4 _■ mais j.j.s sor:t clisoimulco our j.es rrgures ± t ^ par des couverc- 71 45611 7 2118184 de graissage 22,23. D'autres détails concernant la construction du moteur 10 qui. ne sont pas décrits dans la présente demande, sont identiques à ceux du moteur selon la brevet E.U.A. 3.168.663, à la suite de 5 quoi les enseignements de ce brevet sont incorporés à titre de référence dans la présente demande. Ainsi le rotor comprend un enroulement à cage d'écureuil supporté dans des encoches convenables pratiquées dans un noyau feuilleté alors que la section principale de carcasse 13 du stator est constituée d'un empilage 10 de tôles magnétiques qu'on maintient en assemblage par des moyens appropriés quelconques, par exemple par des rivets 24,26,2 7 et 28 (figures 1 et 2). Si l'on se réfère maintenant aux figures 3 à 7, conjointement avec les figures 1 et 2, on voit que la structure porte-15 enroulements utilisée pour former la section 16 de noyau,comprend un élément isolant formé in situ sur un empilage de tôles porte-enroulements et en contact intime avec des surfaces choisies de l'empilage. Dans l'exemple choisi, cet élément isolant 30 comprend un corps 31 en contact intime avec les surfaces de l'empila-20 ge de tôles 32 qui lui sont adjacentes. On aboutit ainsi à une meilleure dissipation de chaleur à partir de l'enroulement et à de meilleures caractéristiques de courant de fuite, comme on le verra plus en détail dans la dernière partie de la description. L'élément 30 comprend également deux parties en saillie, qui sont 25 représentées sous forme de rebords latéraux 33,34 et qui peuvent comporter un ou plusieurs logements pour recevoir les terminaisons des enroulements comme on le voit, par exemple, en 35 et 36. Ces rebords constituent également des moyens qui retiennent l'enroulement 14 dans la position désirée sur la section de noyau 16. 30 On comprend également qu'un ou plusieurs rebords supplémentaires peuvent être installés pour séparer deux ou plusieurs enroulements, par exemple lorsqu'un enroulement de transformateur est monté sur une section de noyau ensemble avec un enroulement de moteur. Dans le moteur 10, après le placement de l'enroulement sur 35 la section de noyau 16, on utilise un ruban électriquement isolant 37 pour protéger les spires extérieures de l'enroulement. Un avantage, parmi d'autres, qui caractérise la structure représentée sur la figure 3, est la suppression de rivets, de soudures ou d'autres moyens de fixation servant à maintenir les 40 tôles 32 sous forme d'un empilage assemblé, pour autant que l'élément isolant 30 formé in situ joue le rôle d'un noyau de fixa- ! 71 45611 8 2118184 tion qui maintient en assemblage les tôles 32. Outre la suppression des heures de travail nécessaires pour effectuer une soudure ou pour monter des rivets afin de retenir les empilages de tôles, l'utilisation de l'élément isolant 30 comme moyen de fixation de 5 l'empilage permet également de supprimer la nécessité d'une réduction de la section magnétique utile d'un noyau feuilleté, ce qui serait le cas si l'on devait pratiquer des trous pour rivets ou des rainures de clavettes d'alignement le long de l'empilage ou à travers ce dernier. Ainsi lorsqu'on fait appel à l'agencement 10 avantageux consistant à retenir l'empilage à l'aide de l'élément isolant 30, on aboutit a l'amélioration de la capacité de passage du flux magnétique pour une tôle donnée, par comparaison avec le comportement du même empilage qui aurait présenté des trous de rivets de part en part. 15 Pour établir un critère permettant d'estimer la portée de cet avantage, on a étudié les caractéristiques de saturation d'une section de noyau construite de la même façon que la section 16 sur les figures 3 à 6, d'une section de noyau analogue mais percée de trous pour les rivets et d'une autre structure qui est 20 agencée conformément à la technique antérieure. Dans les structures qui correspondent, par exemple, à la figure 3, on assemble des tôles 32 en un empilage dont la hauteur est d'environ 12,7mm. Les tôles sont en fer et chacune présente environ 0,635 mm d'épaisseur. L'enroulement d'une telle structure d'essai comprend 25 1800 spires en fil de cuivre ayant 0,2032 mm de diamètre. On ne pratique aucun trou de rivet dans les tôles et on utilise un élément isolant formé in situ pour retenir l'empilage en position assemblée. Les résultats de l'essai pour une structure de ce genre apparaissent dans la colonne intitulée "Type III" dans le 30 tableau I ci-après. La colonne intitulée "Type II" dans ce même tableau indique les données qui correspondent à celles obtenues par voie empirique avec une construction analogue à celle de la structure du type III sauf qu'on a prévu deux passages pour la réception 35 de rivets ayant environ 3 mm de diamètre dans l'empilage ayant 12,7 mm de hauteur. Ces passages traversent l'empilage et sont espacés d'environ 25,4 mm et à une distance d'environ 12,7 mm des rainures d'alignement qui correspondent aux rainures 39 et 41 de la figure 3. On utilise un élément isolant formé in situ 40 et analogue a l'élément 30 pour assembler l'empilage du Type II 71 45611 9 2118184 et on bobine avec 1800 spires de fil de cuivre ayant 0,2032 mm de diamètre. Les données pour un assemblage d'un autre type (Type I) dans le tableau sont également déterminées.Dans ce montage, un 5 empilage ayant 12,7 mm d'épaisseur, d'un type similaire à celui du Type II, est fixé à l'aide de rivets d'acier ayant environ 3mm de diamètre de sorte que les trous à rivets sont à peu près entièrement remplis d'un matériau ferromagnétique. On munit cet empilage de ce qu'on appelle un revêtement "d'isolement intégral" 10 de la façon courante dans la technique antérieure. On place ensuite un enroulement analogue à celui utilisé pour les Type III et Type II sur les dispositifs du Type I. Pour éviter des variations pendant les essais, on utilise une structure magnétique spéciale pour établir un circuit magné-15 tique continu à travers les sections des noyaux. Cette structure spéciale comprend un empilage d'environ 12,7 mm formé de tôles ayant un profil en "C", chaque empilage d'essai étant assemblé avec cette structure pendant l'essai en vue d'éviter des varia-tion^dans les résultats qui auraient pu se produire en raison des 20 différences entre les rotors, des variations dans les entrefers entre les rotors et les stators et des variations des stators eux-mêmes lors de la construction des moteurs. On exécute les essais comme suit : pour chaque essai, on assemble l'une des sections de noyau bobiné avec la structure 25 magnétique spéciale prévue pour l'essai et on connecte les extrémités de l'enroulement à une source de 60 Hz. On applique quatre niveaux différents de tension et on mesure peur chaque tension la puissance admise dans les bobines (en watts). Les tensions utilisées sont 90,115,130 et '140 volts. On relève les résultats 30 de plusieurs essais et, dans chaque cas, on enregistre les données de l'entrée d'énergie dans chacune des structures bobinées. On porte les données obtenues sous forme de points sur un graphique et on trace des courbes entre les points, les tensions étant indiquées en ordonnées et les puissances (an vatts^ étant indiquées 35 en abscisses sur le graphique. Dans le tableau I ci-dessous,on présente les indications obtenues sur les courbes avec les tensions respectives de 90, 115, 130 et 140 volts. 71 45611 10 2118184 ! -TABLEAU I- Tension appliquée Puissance d'entrée à 60 Hz (volts) Type I Type II Type III j- 90 1,15 1,05 O O 5 115 1,95 1,90 1,65 130 2,8 3,25 2,25 140 3,75 5,50 2,75 10 Etant donné qu'on obtient ces résultats en utilisant un circuit magnétique spécial, il est évident qu'on ne peut pas comparer exactement ces données aux performances réelles d'un moteur. Néanmoins, on pense que ces données représentent avec précision les caractéristiques relatives de saturation des mo-15 teurs selon le mode de réalisation préféré de l'invention, de moteurs selon le second mode de réalisation et aussi de moteurs plus usuels (Type I). En examinant soigneusement les informations qui ressor-tent de ce tableau, on se rend compte que lorsque l'invention est 20 appliquée sous sa forme préférée (Type III), l'entrée d'énergie nécessaire en watts est plus faible pour obtenir sensiblement la même densité de flux dans le circuit magnétique que ce n'est le cas avec une construction plus usuelle (Type I). En d'autres termes, si toutes les autres variables restent constantes, le 25 montage du Type III aboutit à un fonctionnement plus efficace. De plus, si la tension est de 115 volts ou plus faible, les constructions du Type II, ayant un trajet restreint de flux semblent être aussi efficaces que les appareils classiques du Type Icomportant des rivets. On pense qu'il en est ainsi du fait que l'effet 30 du trajet restreint de flux dans la construction du Type II est compensé par les pertes de courant de Foucault dans les rivets et les contraintes internes provoquées par le rivetage qui influent sur les caractéristiques d'hystérésis des noyaux du Type X Bien que les moyens de réception des terminaisons des en~ 35 roulements, sous forme de logements35, 36 soient représentés dan? le mode de réalisation préféré (figures 1 à 7), ces logements peuvent être supprimés et les extrémités des enroulements peuvent être connectées par des moyens usuels, par exemple par une soudure ou par ur. autre mode de connexion des conducteurs de 40 l'enroulement à des conducteurs extérieurs. Cependant lorsque 71 45611 2118184 des logements du type indiqué sont utilisés, il est également souhaitable d'installer des passages pour recevoir les conducteurs des enroulements, comme indiqué en 42 et 43. Les conducteurs intérieurs de l'enroulement peuvent alors être disposés dans ces pas-5 sages d'une façon bien connue pour éviter le contact entre le conducteur le plus intérieur de l'enroulement et les couches externes des spires de l'enroulement. Outre la suppression des rivets ou d'autres éléments de fixation, ainsi que des frais y afférents, un élément isolant 10 formé in situ offre d'autres avantages car on élimine les frais relativement importants d'inspection et de réparation des revêtements " d'isolement intégral". Par rapport aux bobines préformées, un élément isolant formé in situ supprime également la nécessité de manipulation d'éléments préformés séparés de bobines 15 et dans le cas où les tôles 32 sont en forme "d'os de chien",on supprime également la nécessité des rebords latéraux séparés. D'autre part, l'élément isolant 30 formé in situ vient en contact intime avec les surfaces choisies de l'empilage de tôles 32 (en éliminant ainsi les entrefers entre la bobine et le noyau) et sup-20 prime le caractère critique en fabrication de la hauteur exacte de l'empilage de tôles. En fait et comme on le verra plus en détail par la suite, des empilages dont l'épaisseur varie de la valeur d'une tôle environ dans l'un ou dans l'autre sens, par rapport à la valeur 25 prescrite, peuvent être utilisées dans des conditions économiques pour la mise en oeuvre de l'invention. Une comparaison entre les figures 6 et 7 permet de se rendre compte rapidement de la variation autorisée entre les hauteurs des empilages dont l'épaisseur nominale est d'environ 30 0,635 mm. Sur ces figures, la dimension globale OA d'une structure porte-enroulements isolée est préalablement choisie et demeure fixe. En outre, l'épaisseur minimale désirée de l'isolement, en utilisant une matière isolante donnée, est également fixe. Cependant la hauteur réelle de l'empilage (pour une valeur nominale 35 donnée) peut varier en dedans d'un intervalle tel que la différence entre la limite supérieure et la limite inférieure de la hauteur de l'empilage soit égale, de préférence, à un peu plus que l'épaisseur de deux tôles. La figure 6 représente un empilage ayant une hauteur 40 réelle H1 et une épaisseur de la matière isolante T1 d'une valeur 71 45611 12 2118184 ! au moins égale à l'épaisseur minimale désirée de l'isolement A l'examen de la figure 6 on se rend compte que l'épaisseur réelle T1 de la paroi de l'isolement (mesurée suivant une 5 ligne dans le plan de la figure 6 et en travers de l'empilage) est sensiblement égale (c'est-à-dire compte tenu des erreurs normales de mesure) à la différence entre la dimension globale OA et la somme de l'épaisseur prédéterminée "t" et de la hauteur réelle de l'empilage Hl. De plus, l'épaisseur réelle d'isole-10 ment suivant la même ligne de mesure est sensiblement égale à l'épaisseur prédéterminée plus la différence entre la hauteur réelle de l'empilage et la hauteur maximale autorisée de l'empilage. Dans le cas spécial de la structure représentée sur la figure 6, la hauteur Hl de l'empilage est indiquée comme étant à 15 peu près égale à la hauteur maximale autorisée et, en conséquence, la différence entre les deux valeurs est d'environ zéro. Sur la figure 7, la hauteur réelle H2 de l'empilage représente approximativement la hauteur minimale admissible et,en conséquence, la limite inférieure de l'intervalle admissible des 20 hauteurs possibles. Dans cet exemple, l'épaisseur T2 de la paroi de l'isolement, suivant une ligne verticale de mesure dans la figure 7, est proche de la valeur maximale prévue. Cependant les rapports entre les dimensions H2,T2,0A et t demeurent les mêmes que ceux qui ont été indiqués pour les valeurs H1,T1,0A et t 25 sur la figure 6. En établissant et en maintenant ces rapports entre les dimensions, on comprend qu'on peut assembler rapidement un empilage dont la hauteur est voisine de la hauteur nominale prévue, avec suppression des frais qui seraient inévitables si l'on cherchait à préparer un empilage ayant un nombre fixe pré-30 déterminé de tôles formant une hauteur calculée avec précision. La façon de réaliser rapidement et économiquement les montages décrits et le procédé le plus avantageux pour la réalisation d'un tel résultat seront décrits plus en détail à propos des figures 17 à 22 mais il convient d'abord de procéder à une 35 brève étude des structures représentées sur les figures 8 à 16. Zn se référant aux figures 8 à 10, un empilage 44 de tôles 46, dont la forme est rectangulaire au lieu d'être "en os de chien " comme dans la précédente forme de réalisation comprend un élément isolant formé in situ, comportant un segment d'isole-4C ment a la masse 47 et deux rebords latéraux 48 et 49, chaque 71 45611 13 2118184 rebord latéral comprenant un logement pour recevoir les extrémités des conducteurs de l'enroulement et les conducteurs externes connectés à ces derniers. Ces logements sont désignés par les références 51,52,53,54. On a également représenté des passages ou 5 encoches 56 à 59 qui reçoivent les conducteurs des enroulements et qui peuvent jouer le même rôle que les encoches 42 et 43 sur la figure 3. Les logements 51 à 54 présentent des ouvertures de dimensions différentes dans les surfaces terminales opposées 61, 62 10 du bloc de connexion 63 et aux extrémités 64 et 66 du bloc de connexion 67. Par exemple, le logement 51 présente un premier diamètre suivant un premier segment 68 et un second diamètre plus grand dans un second segment 69. On comprend cependant qu'on pourrait aboutir à un résultat analogue si la surface intérieure du 15 logement présentait une convergence régulière. Du fait que les logements présentent des formes différentes quand on les observe à un bout ou à l'autre bout des blocs de connexion, on peut utiliser les logements et les blocs pour établir des moyens de réduction des contraintes mécaniques lors de la connexion entre le 20 conducteur de l'enroulement et un conducteur externe. Par exemple, un conducteur externe peut être introduit à travers la partie 61 du logement 56 et ce conducteur est tiré à travers la plus grosse partie 69 du logement. On peut alors connecter le conducteur extérieur par une soudure usuelle ou par 25 un sertissage à un conducteur de l'enroulement. On tire ensuite une telle connexion vers l'arriéra pour la faire entrer dans la zone 69 et, étant donné que la connexion se heurte à la partie étranglée du passage dans le logement, le connecteur de sertissage et le conducteur externe sont maintenus en place et le 30 conducteur de l'enroulement est soulagé des contraintes qu'il aurait subies par la traction exercée sur le conducteur externe , Bien que quatre logements seulement soient représentés sur les figures 8 à '10, on pourrait prévoir trois logements ou un nombre plus grand encore à proximité de chaque angle de chaque 35 rebord latéral 48,49, ce qui permettrait de recevoir au moins 24 connexions séparées d'enroulement. Un tel agencement pourrait avoir de l'utilité si, par exemple, l'empilage des tôles porte-enroulements était utilisé comme section de noyau d'un moteur à vitesses multiples comportant plusieurs sections d'enroulement. 40 D'autres utilisations possibles sont l'application à la section 71 45611 .14 2118184 ! du noyau d'un transformateur ou à un ensemble transformateur— ~ moteur du type qu'on utilise, par exemple, comme moteurs d'entraînement et moyens d'alimentation des lampes dans certains projecteurs cinématographiques. , 5 Si l'on se réfère maintenant à la figure 11, le mode de réalisation représenté comporte un empilage 70 qui est sensiblement identique à l'empilage des tôles 46 (figures 8 à 10) et cet empilage comporte un élément Isolant formé in situ. L'élément isolant comporte des rebords latéraux 71,72 munis de logements 10 73 pour les terminaisons des enroulements, et de passages 74 pour le conducteur de l'enroulement. Sur les figures 14 à 16, un empilage 80 de tôles individuelles est formé de tôles 32 qui sont pratiquement identiques à celles des figures 1 à 7 et qui comprennent un élément isolant 15 formé In situ comportant une première section 81 en contact intime avec des parties choisies des surfaces de l'empilage 80. La section 81 sert à la fois à maintenir l'empilage 80 en assemblage et aussi à établir un élément d'isolement à la masse qui est économique et fiable. Une partie de l'élément isolant est constituée 20 par des rebords 82, 83 comportant des logements pour les terminaisons et des passages pour les conducteurs du même type que les logements et les passages 73 et 74 des figures 11 à 13. Dans chacun des modes de réalisation qui ont été décrits, un élément Isolant est formé in situ et n'a pas besoin de compor-25 ter de moyens de centrage de l'enroulement, par exemple sous forme de rebords latéraux. De plus, dans chaque mode de réalisation, la hauteur de l'empilage est toujours comprise dans un Intervalle préalablement choisi de hauteurs possibles, l'épaisseur d'au moins une paroi de l'élément isolant étant variable et étant éta-30 blie au cours de la fabrication de manière à maintenir une hauteur globale prédéterminée de la structure recevant l'enroulement isolé, Un é 1 énœnt icc'.ant forr.vî in situ peut également être utilisé, dar.s chacun des mode: de réalisation, pour assujettir 35 un empilage de tôles en l'absence de tout autre dispositif de fixation» Néanmoins, des éléments de fixation supplémentaires peuvent être utilisés si on le juge bon. En outre, en formant l'élément isolant in situ, on supprime la nécessité, considérée jusqu'à présent comme indispensable bien que coûteuse, du maintis: 40 à des valeurs précises de certains rapports (par exemple du 71 45611 15 2118184 rapport entre la hauteur de l'empilage et la dimension de l'alésage de la bobine préformée). On comprend à ce stade de la description qu'un autre avantage de l'invention réside dans la facilité avec laquelle on peut former in situ des éléments isolants 5 ayant des formes et des dimensions très variées. Ainsi, l'invention facilite l'obtention de pratiquement tous les avantages qui étaient associés jusqu'à maintenant à l'utilisation de bobines isolantes préformées, tout en éliminant les inconvénients qui leur étaient propres. En outre, les avantages 10 associés aux éléments isolants préformés peuvent maintenant être réalisés dans des structures dont les tôles ont des formes irrégulières, par exemple "en os de chien". En se référant aux figures 17 à 22, on va décrire un procédé et un appareil de mise en oeuvre de l'invention. Selon un 15 mode de réalisation préféré et en utilisant l'appareil représenté, on place un empilage 88 de tôles 32 dans un appareil de moulage 90 et on forme in situ autour de l'empilage 88 un élément isolant ayant la forme prédéterminée désirée, au sein d'une cavité close définie par l'appareil de moulage. 20 Comme on le voit sur la figure 17, l'appareil 90 compor te une moitié inférieure de moule 91 supportée sur une base convenable 92, une moitié supérieure de moule 93 et un mécanisme qui comprend une tête de presse 94 recevant son énergie par l'entremise d'une tige 96 en provenance d'un moteur convenable, par exem-25 pie d'un cylindre hydraulique (non représenté), ce qui permet d'ouvrir et de fermer les parties 91 et 93 du moule. Ces parties 91 et 93 définissent une cavité close. Quand les parties 91 et 93 sont maintenues l'une contre l'autre, les espaces 97 et 98 définissent une cavité close. 30 En fonctionnement de l'appareil 90, la tête 94 soulève la moitié 93 du moule pour la séparer de la partie 91 et on fait alors tomber un empilage 88 de tôles dont la hauteur est en dedans d'un intervalle prédéterminé, entre des broches d'alignement 99 et 101, des guides de centrage 39 et 41 (voir surtout figure 3) coo-35 pérant avec les broches 99 et 101 pour aligner ou centrer les tôles sur la moitié 91 du moule. Les tôles reposent contre des éléments de butée qui comprennent des surfaces de centrage 102. Dans l'appareil représenté, on obtient ainsi une paroi inférieure de l'isolement dont 401'épaisseur est d'environ 0,81 mm(ce qui correspond à la dimen 71 45611 16 2118184 ! sion "t" sur la figure 6) et cette dimension s'est révélée satisfaisante lorsque la matière isolante est un nylon. C'est en examinant la figure 17 en combinaison avec la figure 22, qu'on peut le mieux se rendre compte des rapports spatiaux de ces piè-5 ces. Après avoir installé l'empilage dans l'appareil 90, on referme la moitié supérieure 93 du moule contre la partie inférieure 91 par l'application d'une force prédéterminée, et les surfaces • ' 104 s'emboîtent les unes dans les autres pour empêcher un échappement indésirable de la matière isolante de la cavité close. 10 Dans la fabrication de la structure isolée représentée à la figure 3, on maintient les moitiés du moule en position de fermeture à l'aide d'une presse de 30 tonnes et en même temps, on introduit dans la cavité close du moule une résine de polyamide non durcie à une température d'environ 304°C et sous une pression d'environ 2 15 840 kg/cm . Plus précisément, la résine utilisée est un nylon disponible dans le commerce. Un nylon qui convient parfaitement dans ce but est le produit vendu sous la marque déposée "Zytel 101" par DuPont de Nemours aux E.U.A. Cependant on pourrait choisir une autre matière thermosensible, c'est-à-dire thermoplas-20 tique ou thermodurcissable,et la force de serrage du moule dépend des surfaces de contact dans les cavités, de la pression interne dans la cavité close, de la viscosité de la matière de moulage non durcie et de la quantité admissible de bavures, pour ne citer que quelques-uns des facteurs importants, le tout étant d'ail-25 leurs facilement à la portée d'un spécialiste. Ainsi, si l'on aspire par dépression une matière de faible viscosité dans la cavité du moule, la force de serrage dans le moule devra être en général plus faible que ce n'est le cas avec la matière indiquée et avec les pressions spécifiées dans la cavité. 30 Pour faciliter la description, la moitié 91 du moule est représentée comme étant supportée par un socle fixe, mais il est évident que ce socle pourrait être mobile et effectuer des déplacements suivant un trajet convenable pour permettre ainsi d'augmenter la vitesse de production. D'autre part, on peut uti-35 liser des moules ou des parties de moules à cavités multiples, bien qu'on ait représenté un agencement à une seule cavité pour permettre une description concise de ce mode de réalisation. On remarquera sur le dessin que l'empilage de tôles est essentiellement "flottant" dans la cavité close du moule,c'est-40 à-dire que cet empilage se déplace entre les surfaces 102 qui 71 45611 17 2118184 déterminent la position de l'empilage et les éléments recevant l'empilage et qui comprennent les broches de serrage 103.Dans ces conditions, l'empilage 88 est maintenu dans la cavité du moule par l'application réglée d'une force par l'intermédiaire des 5 broches 103. On préfère que cette force soit sensiblement indépendante de la force de fermeture et de maintien en position fermée du moule. L'intérêt qu'il y a à limiter la force servant à comprimer l'empilage de tôle contre des surfaces de butée dans la cavité 10 close sera évident si l'on se souvient de certaines caractéristiques des noyaux feuilletés qu'on met en oeuvre pour établir des trajets de flux magnétique dans des dispositifs à induction. On sait que pour une densité donnée du flux dans un noyau magnétique feuilleté d'un type donné et dans des conditions fixes 15 d'entrée de courant, on observe la production de chaleur dans le noyau. Ce phénomène est l'un des résultats détectables de la caractéristique fâcheuse qu'on appelle "perte dans le fer".On sait également que pour une construction particulière du noyau dans une application donnée, des contraintes mécaniques accrues dans la 20 structure feuilletée du noyau vont provoquer habituellement une augmentation de la perte dans le fer. La plupart des structures de noyaux magnétiques, dont la demanderesse a connaissance,sont soumises à un traitement de recuit en vue de supprimer les tensions ou contraintes dans les tôles individuelles et/ou dans le 25 noyau tout entier. Pour les raisons indiquées ainsi que pour d'autres, il serait particulièrement malséant de comprimer l'empilage 88 par l'application d'une force importante, par exemple une force de serrage se chiffrant par des milliers de kilogrammes,pendant la formation in situ d'un élément isolant sur l'empilage. 30 On prévoit donc que si l'empilage 83 était comprimé trop fortement, il pourrait en résulter una déformation permanente de la structure qui provoque un accroissement de la contrainte interne et une augmentation simultanée de la perte dans la fer. On prévoit qu'un élément isolant durci in situ sur un noyau maintenu sous 35 compression par les forces de fermeture du soûle aurait tendance à conserver une contrainte de compression excessive après son enlèvement de la cavité du moule, en contribuant ainsi à accroître les pertes dans le fer. Bien qu'on n'ait pas déterminé quantitativement l'augmentation réelle de la perte dans le fer à la suite 40 de la compression de l'empilage 88 par une force de fermeture du 71 45611 18 2118184 moule d'une valeur de plusieurs tonnes dans l'application envisagée, d'autres avantages découlant de la présence d'éléments de réception d'un empilage feuilleté dans une cavité close d'un moule seront immédiatement apparents. C'est ainsi que l'invention per-5 met de former in situ un élément isolant sur un empilage feuilleté dont la hauteur est comprise dans un intervalle prédéterminé, sans avoir à recourir à la pratique coûteuse consistant à tenter d'établir la hauteur de l'empilage avec une grande précision. Le "flottement" d'un empilage dans la cavité close représen-10 tée va être décrit plus en détail en se référant de nouveau aux figures 17 et 18. Après avoir séparé les moitiés 91 et 93 du moule pour permettre le placement de l'empilage sur la surface 102, la moitié supérieure 93 du moule descend sur la partie inférieure 91. Immédiatement avant la fermeture du moule, les broches de ser-15 rage 103 forcent par compression l'empilage 88 avec une force résultante préalablement établie contre les surfaces 102. Cette force résultante préalablement établie est notablement plus faible que la force résultante par laquelle les moitiés 91 et 93 du moule sont maintenues l'une contre l'autre. 20 Dans la structure représentée sur les figures 17 et 18,les broches 103 passent par un accouplement qui autorise un mouvement perdu entre les broches et la moitié supérieure 93 du moule.Les broches sont maintenues contre l'empilage par des ressorts 104 qui sont emprisonnés dans des chambres 106 prévues à cet effet 25 dans la partie supérieure 93 du moule. Alors que la partie supérieure 93 se referme sur la partie 91 et que les broches 103 viennent porter contre l'empilage, les ressorts sont comprimés entre des ressorts de retenue 107 et les extrémités des broches conçues pour venir en contact avec lesdits ressorts. Bien que les figures '•;0 17 à 20 ne montrent que deux broches de pression 103, quatre broches sont montées sur la partie 93 du moule dans les mêmes positions relatives que les électeurs 127 (figure 22). Ainsi la structure représentée comporte des moyens de réduction de pression entre l'organe qui applique la force de ferme-35 cure du mouls et les éléments de réception de l'empilage. Cependant on conçoit que les forces magnétiques ou d'autres moyens récepteurs, qui isolent entièrement l'empilage de l'action des forces de fermeture du moule, peuvent également être utilisés. En outre, bien qu'on ait représenté les éléments de butée '•0 pour l'empilage comme étant montés sur une partie du moule et que 71 45611 19 2118184 les moyens de compensation de la hauteur de l'empilage soient montés sur une autre partie du moule, l'empilage étant pris en sandwich entre lesdits éléments et lesdits moyens, il est évident qu'on pourrait utiliser plus de deux parties de moule et que les 5 éléments de butée et les moyens de compensation de la hauteur pourraient être montés sur une seule partie du moule. On comprend également qu'on pourrait empiler des tôles ou des feuilletages d'une forme appropriée sur champ dans une partie du moule par exemple la partie 91 du moule et non pas sur une surface du feuil-10 letage comme représenté. Dans l'appareil 90, la demanderesse a constaté que pour des hauteurs d'empilage de 12,7mm, 19mm et 25,4mm, on obtient des résultats satisfaisants si les broches 103 sont forcées contre l'empilage avec une force d'environ 22,5 kg par broche. Ainsi,même 15 si la fermeture des parties du moule se fait avec une force résultante d'environ 30 tonnes, les tôles de l'empilage ne sont comprimées qu'avec une force résultante d'environ 90 kg et cette force peut être fournie par des ressorts mécaniques, hydrauliques ou pneumatiques. 20 Les figures 21 et 22 représentent un système approprié de jets et de canaux de coulée qu'on peut utiliser pour admettre une matière thermoplastique non durcie, par exemple une résine de nylon, dans l'appareil 90. Avec le montage représenté, la matière est introduite par des passages 111,114 et 116 dans la cavité 25 close en quatre emplacements espacés. Après avoir établi la matière isolante non durcie autour de l'empilage 88 et les éléments de noyautage 118 et 119 destinés à former les logements pour les terminaisons des conducteurs, portés sur la partie 91 du moule, on fait durcir la matière isolante au moins à un degré suffisant 30 pour permettre le démoulage de l'ensemble portant l'élément isolant formé in situ. Pour faciliter le démoulage de la structure isolée,on peut utiliser un mécanisme éjecteur. Sur les figures 17 à 20 et 22, ce mécanisme est représenté comme comportant quatre éjecteurs 35 127 qui sont poussés contre la tôle inférieure de l'empilage 88 à 1'encontre de la résistance de deux organes de rappel 128,cette poussée étant effectuée par un mécanisme d'actionnement 129 qui peut être mécanique, hydraulique ou pneumatique. Sur la figure 19 on a représenté le même appareil 90 que 40 sur les figures 17 et 18. Cependant, dans ce cas l'empilage 132 71 45611 20 2118184 de tôles 32 a été représenté de manière à faire apparaître l'adaptation de l'appareil pour un empilage dont la hauteur est voisine de la hauteur minimale autorisée dans l'intervalle prescrit des hauteurs possibles. 5 En se souvenant de l'étude qui a été faite précédemment au sujet des figures 6 et 7, il apparaîtra que, lorsque les tôles 32 de l'empilage sont assemblées dans la partie 91 du moule,les broches de pression 103 vont maintenir ou tenir les tôles contre les surfaces de centrage 102 et une cavité plus grande existera 10 alors dans la partie supérieure 93 du moule de la figure 19,par comparaison à la dimension de la cavité correspondante sur la figure 18. Toutefois, les broches 103 continuent à exercer chacune une force d'environ 22 kg contre l'empilage 132. La plus grande cavité de l'appareil de la figure 19 est alors remplie 15 avec de la matière isolante. On voit que le procédé préféré consiste à assembler un empilage de tôles dont la hauteur est en dedans d'un intervalle prédéterminé dans une cavité de moule et à centrer cet empilage contre une butée; à maintenir par compression l'empilage contre 20 la butée tout en isolant pratiquement les tôles de l'application des forces de fermeture du moule; et à former in situ un élément isolant sur l'empilage avec une matière moulable. Sur la figure 20, on a représenté un empilage de tôles 133 dont la hauteur est à peu près double de celle de l'empilage 25 88.En conséquence, la cavité dans la partie supérieure 135 du moule sera plus profonde et cette partie 135 coopère avec la partie 93 de la même façon que la moitié 91 coopérait avec la moitié 93 dans le précédent mode de réalisation. La moitié 135 du moule est semblable à tous égards à la partie 93 précédemment décrite 30 sauf que les broches 150 sont poussées contre l'empilage pendant la formation de l'élément isolant avec une force d'environ 90 kg par broche. Pour ce faire, on utilise des ressorts 151 relativement rigides et on a constaté qu'un tel agencement contribue à empêcher l'empilage 133de se coller à la partie 135 du moule 35 lors de l'ouverture de celui-ci. De façon quelque peu surprenante, les structures formées selon l'invention possèdent des caractéristiques améliorées par rapport aux structures de la technique antérieure. L'une des caractéristiques les plus importantes de ce type est en rapport 40 avec les fuites du courant d'un enroulement (par exemple de l'en 71 45611 21 2118184 roulement 14 sur la figure 1) à la masse à travers un noyau feuilleté (par exemple le noyau 16 de la figure 1). Dans un procédé d'essai pour déterminer le courant de fuite, on utilise des moteurs analogues au moteur 10 (figure 1) et 5 des moteurs compétitifs disponibles dans le commerce. On applique d'abord un potentiel de 115 volts, 60 Hz à chaque conducteur de l'enroulement et à une connexion à la masse qu'on prépare en enfonçant une vis auto-taraudeuse dans l'empilage du noyau bobiné. Entre le conducteur et la source de courant, on connecte en série 10 une résistance d'une précision de 1 ohm et on contrôle la chute de tension au passage de la résistance à l'aide d'un voltmètre à impédance élevée d'entrée connecté aux bornes de la résistance. On lit directement la valeur du courant de fuite ( en micro-ampères) sur un ampèremètre. L'installation pour l'essai est 1'appareilla-15 ge utilisé sont très analogues à ceux des essais effectués dans au moins un laboratoire bien connu travaillant à titre non lucratif. Toute chute de tension de part et d'autre de la résistance de précision apparaît directement sur le voltmètre sous forme d'un courant de fuite de l'enroulement à la masse, comme on le comprend 20 aisément. On effectue tous les essais initiaux dans un environnement d'air à environ 21°C et 35% d'humidité relative (H.R.). On place les éléments à essayer dans un cabinet d'humidité qu'on maintient à 38°C et a 95-100% de H.R. On enlève les éléments au bout de 25 24 heures et on répète l'essai de fuite du courant dans l'environnement d'air. Après chaque essai, on remet les éléments dans le cabinet d'humidité et on procède à des essais supplémentaires de fuite du courant au bout de 3,7,9 et 15 jours d'exposition sensiblement ininterrompue aux conditions indiquées (3S°C, 95 30 à 100% H.R.). Dans le tableau ci-après, on s'est contenté d'indiquer les fuites observées après 24 heures et après 7 jours, car les dispositifs considérés sont spécialement étudiés pour servir dans uns ambiance d'air en circulation au sein d'une chambre de refroidis-35 serrent d'un réfrigérateur et on pense donc qu'en service ces dispositifs ne seront pas soumis à des conditions de forte humidité pendant des durées supérieures à 7 jours. De plus, les données présentées ci-dessous sont limitées à des moteurs très similaires à celui de la figure 1 alors que les moteurs compétitifs sont mu-40 nis d'une bobine en nylon en une pièce, du type enfilable,comme 71 45611 22 2118184 décrit par exemple dans le brevet E.U.A. N" 2.010.869. L'épaisseur minimale de l'isolement à la masse entre l'enroulement du moteur et les surfaces des tôles dans les moteurs "selon l'invention est d'environ 0,81 mm et on pense que cette 5 épaisseur minimale est la même pour les bobines enfilables des moteurs compétitifs. Les résultats de ces essais apparaissent dans le tableau II qui indique la moyenne arithmétique des informations relevées sur les appareils pour chaque groupe de dispositifs essayés. Le 10 groupe A comprend 11 dispositifs selon l'invention, le groupe B comprend 16 dispositifs selon l'invention, le groupe C comprend 10 moteurs compétitifs comportant des bobines en nylon d'une pièce du type enfilable comme éléments d'isolement et, enfin,le groupe D comprend 5 moteurs compétitifs comprenant des bobines enfi-15 labiés en nylon d'une pièce comme élément d'isolement. -TABLEAU II- MICRO-AMPERES 20 Groupe n=nombre de dispositifs dans le groupe initial 35% H.R. (21°C, 24 heures à 38°C et 95-100% H.R. 7 jours à 38°C et 95-100% H.R. A 11 6,75 17,4 48,9 B 16 4,17 7,87 27,6 C 10 5,8 19,8 2.28,7 25 D 5 4,56 141,2 260* • il s'agit de la valeur moyenne pour trois des cinq dispositifs utilisés dans cet essai; les tentatives pour mesurer le courant de fuite pour les deux autres dispositifs du groupe D dans les 30 conditions indiquées se traduisent par une destruction des fusibles de protection de 500 micro-ampères. La portée de ces données deviendra plus évidente si l'on considéra que .le ni /eau de la perception par l'homme d'un choc électriqu-2, dans des conditions moyennes, est d'environ 200 micrc-35 ampères et, dans des conditions spéciales, de 5 0 micro-ampères. On voit donc que les données du tableau II confirment qu'après 24 heures d'exposition à 100% d'humidité relative, la valeur moyenne du courant de fuite dans las dispositifs selon l'invention est bien au-dessous du niveau de perception même dans 40 des conditions spéciales, alors que la fuite moyenne des moteurs 71 45611 23 2118.184 du groupe D demeure bien au-dessus du niveau de perception.Certains des résultats les plus surprenants qu'on peut attribuer à l'invention sont ceux des essais après une exposition de 7 jours à une humidité relative de 95-100%. Au bout de 7 jours, le courant 5 de fuite moyen dans les appareils des groupes A et B reste toujours au-dessous du niveau de perception même dans des conditions spéciales, alors que la valeur moyenne du courant de fuite dans les moteurs compétitifs est supérieure au niveau de perception dans des conditions moyennes. En fait, le courant de fuite dans 10 certains des dispositifs du groupe D n'a pas pu être mesuré car les fusibles de protection ont sauté. Comme il va de soi et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spé-15 cialement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes. 71 45611 24 2118184 -REVENDICÀTIONS- 1.- Procédé de formation d'un élément isolant in situ sur un .empilage de tôles porte-enroulements,ledit élément isolant comprenant un corps en contact intime avec des parties choisies de la 5 surface de l'empilage des tôles porte-enroulement et comprenant également des moyens pour limiter le mouvement d'un enroulement supporté par les tôles, caractérisé en ce qu'on établit un espace sensiblement clos autour d'un empilage de tôles porte-enroulements et on maintient l'empilage dans une position prédéterminée dans 10 cet espace clos, la force de maintien de l'empilage appliquée à ce dernier étant préalablement déterminée de manière à empêcher le mouvement de l'empilage dans l'espace clos, ladite opération d'établissement d'un espace sensiblement clos consistant à effectuer un mouvement relatif entre plusieurs éléments définissant 15 une cavité; on déplace la matière isolante adjacente aux parties choisies de l'empilage tout en maintenant les éléments définissant la cavité dans une position fixe les uns par rapport aux autres par l'application d'une force à ces éléments; on fait durcir la matière isolante dans l'espace clos à un degré au moins 20 suffisant pour permettre l'enlèvement des tôles et de la matière isolante sous forme d'une structure unitaire de l'espace clos; et on retire la structure unitaire de cet espace clos. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour déplacer la matière isolante, on refoule cette matière dans 25 l'espace clos sous une pression plus élevée que celle qui est établie dans l'espace clos immédiatement avant l'introduction de la matière isolante dans celui-ci. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour maintenir l'empilage dans une position prédéterminée dans 30 l'espace clos, on serre élastiquement l'empilage dans cet espace clos. 4.- Appareil permettant la formation d'un élément isolant sur un empilage de tôles, empilage dont la hauteur est comprise dans un intervalle de hauteurs prédéterminé, caractérisé en ce 35 qu'il comprend au moins deux éléments, chacun de ces éléments présentant une surface définissant au moins une partie d'une cavité close pour recevoir une matièreisolante moulable, au moins l'un des deux éléments étant mobile pour le rapprocher du second élément et établir ainsi une cavité close; des moyens de cen-40 trage pour limiter le mouvement de l'empilage de tôles au moins 71 45611 25 2118184 dans une direction dans la cavité close; un mécanisme pour pousser les deux éléments l'un contre l'autre en vue d'empêcher l'échappement de la matière isolante de la cavité close; et des moyens de réception de l'empilage qui maintiennent un empilage 5 de tôles dans une relation prédéterminée par rapport aux moyens de centrage pendant que la matière isolante moulable est formée au voisinage des surfaces des tôles dans la cavité close, de sorte que les tôles sont pratiquement isolées des forces produites par la poussée des deux éléments l'un contre l'autre. 10 5.- Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que les moyens de réception de l'empilage comprennent au'moins un organe venant en prise avec un empilage de tôle dans la cavité close et des moyens sont prévus pour accoupler au moins ledit organe à l'un des deux éléments précités en vue d'un mouvement 15 relatif. 6.- Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que les moyens de centrage comprennent une surface formée au moins sur l'un des deux éléments; et en ce que les moyens de réception de l'empilage comprennent plusieurs éléments mutuelle- 20 ment accouplés par un accouplement à mouvement perdu avec au moins l'un des deux éléments, de sorte qu'un empilage de tôles porte-enroulements dans la cavité close est poussé contre ladite surface par lesdits plusieurs éléments. 7.- Machine électrodynamique comprenant un empilage de tôles 25 porte-enroulements, caractérisée en ce qu'elle comprend un corps moulé en une matière isolante formé in situ sur l'empilage des dites tôles et un enroulement, ledit corps moulé comprenant une section d'isolement à la masse en contact intime avec les surfaces choisies d'un empilage de t3les,et des mcyens pour retenir 30 au moins une partie de l'enroulement à côté d'une zone choisie des tôles, ces moyens comprenant au moins un élément isolant faisant saillie de la section d'isolement à la masse. 8.- Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que les moyens de retenue comprennent deux rebords moulés d'un 35 seul tenant avec la section d'isolement à la masse, 9.- Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que le corps moulé est formé en une résine de polyamide.