FR 2132186 A1 19721117 FR 7211050 A 19720329 72 11050 1 2132186 Cette invention se rapporte à un procédé de traitement d'un gaz afin d'en éliminer l'anhydride sulfureux qu'il contient. l'anhydride sulfureux présent dans le 5 gaz de combustion des grandes chaudières est l'une des causes principales de la pollution de l'air. Par suite, le développement d'une technique qui permette de retirer de manière efficace ce gaz toxique du gaz de combustion est ardemment recherché actuellement. Différents procédés ont été proposés jusqu'à mainte-10 nant et mis en pratique dans le but de désulfurer un tel gaz. Un de ces procédés consiste à laver le gaz de combustion avec de l'eau de mer. Par cette méthode, l'eau de mer qui a servi au traitement est mise au rebut dans •une rivière ou dans la mer. En conséquence, le procédé ne fait que 15 transférer l'anhydride sulfureux retiré de l'atmosphère dans la mer, de sorte que la quantité absolue d'anhydride sulfureux retirée reste la même. A ce point de vue ce procédé n'apporte pas une solution fondamentale au problème. En plus de l'anhydride sulfureux, le gaz 20 de combustion d'un four à combustion ordinaire contient des matières solides comme de la suie, des cendres et des substances organiques comme des hydrocarbures non brûlés et des goudrons sous la forme de poussières. Même si l'eau de condensation du traitement d'une telle fumée est envoyée dans un filtre ou quel-25 que autre moyen de séparation, elle entraîne encore une certaine partie de l'anhydride sulfureux et une partie des cendres à l'état dissous. Dans un tel état l'eau de condensation ne peut être aisément dépouillée des substances dissoutes. Si cette eau est évacuée sous sa forme non modifiée, elle donnera donc naissance 30 à un problème de pollution de l'eau. D'une manière générale, de l'oxygène en excès est présent dans le gaz de combustion. Grâce à cet excès, on a proposé un procédé dans lequel le gaz qui contient de l'anhydride sulfureux est envoyé dans une solution aqueuse conte-35 nant un catalyseur Mn++ de façon que l'anhydride sulfureux y soit oxydé en acide salfurique dilué (voir le brevet U.S. P 342 704). Comme la vitesse à laquelle l'oxygène est dissous dans la solution aqueuse est très faible par rapport à la vitesse de dissolution de l'anhydride sulfureux, ce procédé ne permet 40 que difficilement d'oxyder l'anhydride sulfureux dans un seul COPV 72 11050 2 2132186 et même dispositif en n'utilisant que l'oxygène contenu dans le gaz. Il n'est pas plus facile d'obtenir line oxydation complète de l'anhydride sulfureux en fournissant de l'oxygène en excès au gaz de façon à augmenter la vitesse de dissolution de l'oxy-5 gène pour qu'elle soit égale à celle de l'anhydride sulfureux. Naturellement une oxydation complète de l'oxygène en excès fourni ne pourra être obtenue que si l'on emploie un dispositif d'oxydation ou un dispositif d'absorption très important sans tenir compte en aucune manière du rendement financier de 1 * opération. 10 L'autre défaut inévitable de ce procédé réside dans le fait que le catalyseur d'oxydation classique voit son activité se dégrader progressivement ou tomber brusquement, et par conséquent que l'activité d'oxydation du catalyseur ne peut être conservée de manière efficace et stable pendant une longue période, même si 15 le gaz est soumis à un traitement avant d'être en contact avec le catalyseur. Plus spécialement,si,en même temps que le procédé de traitement du gaz de combustion, on désire un traitement parfait du liquide qui a son origine dans le traitement de la poussière du gaz de combustion et par conséquent contient du vana-20 dium, du nickel et d'autres métaux lourds similaires considérés comme empoisonnant le catalyseur en même temps que les substances aisément oxydables, il est impératif que l'activité du catalyseur soit conservée stable et que le catalyseur soit capable d'une activation facile. 25 C.'est l'objet principal de cette inven tion de réaliser un procédé pour le traitement de gaz dans lequel un traitement efficace est appliqué non seulement au gaz du type qui contient de l'anhydride sulfureux, mais également au gaz de combustion qui sort des chaudières, et par conséquent 30 contient des substances qui empoisonnent le catalyseur, telles que de la suie et de la poussière, sans qu'il soit nécessaire d'é-* vacuer du système la liqueur de condensation. l'invention a aussi pour objet de réaliser un procédé dans lequel le traitement du gaz est effectué 35 pendant que le catalyseur d'oxydation est soumis, au cours de l'oxydation de l'anhydride sulfureux, à une activation, de sorte que l'activité du catalyseur est maintenue au-dessus d'un niveau suffisant. L'invention sera mieux comprise en re-40 gard de la description ci-après et des dessins annexés représen 72 11050 3 2132186 tant ion exemple de réalisation de l'invention,.dessins dans lesquels: - la figure 1 est un schéma synoptique qui montre un exemple du procédé de cette invention employé dans 5 le traitement du gaz; - la figure 2 est un graphique qui donne la relation entre la température et le pourcentage d'oxydation déterminé dans l'oxydation de l'anhydride sulfureux, dans la- _L +++ quelle on emploie Mn et Fe comme catalyseurs; 10 -La figure 3 est un graphique qui donne la relation entre le pourcentage d'anhydride sulfureux retiré et le temps nécessaire pour une opération dans laquelle on incorpore du Pe+++ après que le catalyseur Mn++ ait vu son activité baisser; .■ 15 -Les figures 4 à 7 sont des schémas sy noptiques qui montrent des exemples d'exécution du procédé de cette invention; -La figure 8 est un graphique qui donne la variation du pourcentage d'anhydride sulfureux retiré et celle 20 de la concentration d'acide sulfurique en fonction du temps nécessaire pour une telle opération réalisée grâce au procédé de l'invention. ' Pour réaliser l'oxydation directe de l'anhydride sulfureux par l'oxygène sur une grande échelle, la 25 première condition consiste à créer les conditions optimales d'absorption de l'oxygène. Pour retirer l'anhydride sulfureux du gaz, la chute de pression dans le flux principal du gaz doit être aussi faible que possible. Il est également nécessaire que le catalyseur utilisé dans ce traitement soit capable de conser-30 ver son activité pendant une longue période. A la lumière de ce qui existait auparavant, l'invention adopte deux phases différentes, autrement dit une opération d'absorption de l'anhydride sulfureux dans laquées l'anhydride sulfureux présent dans le gaz est absorbé par le liquide absorbant de façon à purifier le 35 gaz, et un procédé d'oxydation dans lequel la solution qui contient maintenant l'anhydride sulfureux absorbé est soumise à oxydation en présence du catalyseur d'oxydation. Dans l'opération d'oxydation, la solution qui a absorbé l'anhydride sulfureux est amenée à absorber de l'air ou de l'oxygène dans des condi-40 tions appropriées pour l'oxydation. Une partie de la solution 72 11050 4 2132186 aqueuse d'acide sulfurique produite à la suite de l'oxydation est envoyée vers le système d'absorption. Ainsi l'absorption de l'anhydride sulfureux et l'absorption d'oxygène sont réalisées à part,suivant 5 des conditions respectivement appropriées. Le procédé de l'invention peut donc permettre de traiter un volume important de gaz contenant une quantité relativement faible d'anhydride sulfureux, la chute de pression du flux gazeux étant limitée à une très faible valeur. La concentration en oxygène du gaz de combus-10 tion ordinaire est inférieure à la concentration en oxygène de l'air. Quand l'air ou l'oxygène est utilisé pour l'oxydation de l'anhydride sulfureux, la pression partielle d'oxygène augmente et la vitesse de dissolution de l'oxygène augmente dans le procédé d'oxydation. Ainsi, utiliser l'air ou l'oxygène a pour ré-15 sultat de fournir largement de l'oxygène dissous par rapport à celui nécessaire dans l'oxydation prévue par le procédé. La quantité d'air ou d'oxygène à envoyer à cette fin est remarquablement faible comparée à la quantité de gaz qui est traitée. Par suite, la chute de pression néces-20 saire à l'absorption d'oxygène ne produira aucun effet appréciable sur le coût de l'équipement, le coût de l'opération, etc. Si l'on se réfère à la figure 1, le gaz contenant de l'anhydride sulfureux est introduit grâce à un conduit 5 dans la section inférieure d'une colonne d'absorption 1 25 d'anhydride sulfureux, dans laquelle le gaz est amené en contact à contre-courant avec de l'acide sulfurique dilué (40 % en poids ou moins) qui a débordé d'une colonne d'oxydation 2 d'anhydride sulfureux et a suivi un conduit 9. Puis l'anhydride sulfureux présent dans le gaz est absorbé par l'acide sulfurique dilué, et 30 le gaz qui est maintenant purifié est évacué par un conduit 6. La solution qui a absorbé de l'anhydride sulfureux est envoyée par une pompe 3, par l'intermédiaire d'un conduit 8, vers la colonne d'oxydation 2. Dans l'intervalle, l'air ou l'oxygène 35 est envoyé par un conduit 7* et une solution contenant un catalyseur d'oxydation est envoyée par un conduit 13 dans la colonne d'oxydation 2, dans laquelle elles est amenée en contact avec la solution envoyée par la colonne d'absorption 1 de façon à réaliser l'oxydation de l'anhydride sulfureux contenu dans la 40 solution. Une partie de l'acide sulfurique formé dans la colonne 72 11050 5 2132186 d'oxydation 2 est envoyée par le conduit 9 dans la colonne d'absorption t et utilisé -Là comme solution absorbante pour l'anhydride sulfureux. De l'eau est envoyée par un conduit 12 de façon à conserver la solution du système en équilibre. Il arrive 5 que le gaz évacué de la colonne d'oxydation contienne de l'anhydride sulfureux qui a été repris dans la colonne 2. Ce gaz évacué retourne alors par un conduit 10 à la colonne d'absorption î dans laquelle l'anhydride sulfureux extrait est complètement absorbé par l'acide sulfurique dilué. Il n'est donc pas possible 10 qu'il s'échappe de l'anhydride sulfureux du système. Si le gaz évacué par la colonne 2 ne contient absolument pas d'anhydride sulfureux, il n'est pas nécessaire qu'il retourne à la colonne1 mais il peut être lâché dans l'atmosphère. Le volume de gaz qui est envoyé de la colonne 2 vers la colonne 1 est réglé au moyen 15 d'une soupape 4. Celle-ci est utilisée pour augmenter la pression à l'intérieur de la colonne 2 de façon à augmenter la vitesse d'absorption de l'oxygène. Suivant l'action de la colonne 2, cette augmentation de pression ne s'est cependant pas toujours avérée nécessaire. 20 Une partie de l'anhydride sulfureux ab sorbé est oxydée dans la colonne d'absorption 1, puisque celle-ci est alimentée par la solution qui contient le catalyseur d'oxydation et est envoyée par le conduit 9. La proportion d'anhydride sulfureux qui supporte l'oxydation dans cette colonne est 25 faible par rapport à la quantité totale d'anhydride sulfureux qui doit être oxydée.Même si cette oxydation se produit dans la colonne 1, on ne sortira pas de l'objet de l'invention. Les types de colonne d'absorption qui sont souhaitées sont celles du type à remplissage, à plateaux et celles du type à pulvérisation. 30 II est souhaitable que la colonne d'oxydation soit du type à barbottage. Pour lui fournir de l'air, il peut n'être prévu qu' une seule entrée d'air ou bien deux ou plusieurs entrées d'air. Les types de colonnes ne sont pas nécessairement limités à ceux mentionnés ci-dessus. N'importe quelle 35 cômbinaison de deux types de colonnespeut suffire pour autant que les deux types choisis permettent une performance optimale quant à l'absorption de l'anhydride sulfureux et de l'oxygéna. L'acide sulfurique formé dans la colonne 2 est retiré par un conduit 11 et peut être traité comme un pro-40 duit fini. 72 11050 6 2132186 Il peut également être envoyé vers un traitement séparé qui sera décrit ci-dessous, dans lequel il servira comme matière brute dans la production de gypse. Comme on l'a mentionné ci-dessus, l'ab-5 sorption dranhydride sulfureux et l'oxydation de la solution qui a absorbé l'anhydride sulfureux sont réalisées suivant l'invention en deux traitements séparés. Du fait que ces traitements peuvent être réalisés dans des conditions respectivement appropriées, l'anhydride sulfureux peut être effectivement oxydé et, 10 en même temps, l'activité du catalyseur d'oxydation fourni par le conduit 7 peut être maintenue au-dessus d'un niveau suffisant. Conformément au procédé de l'invention, même si l'activité du catalyseur se dégrade dans une certaine mesure par contact avec le gaz de combustion à l'intérieur de la colonne d'absorption 1, 15 le catalyseur est amené en contact intime, lorsqu'il arrive dans la colonne d'oxydation, avec de l'oxygène très concentré, et par suite regagne son activité. Autrement dit, la colonne d'oxydation fonctionne de façon à provoquer l'oxydation de l'anhydride sulfureux et, en même temps, de façon à réactiver le catalyseur 20 d'oxydation. Cette fonction d1activation du catalyseur est par-ticulièrement frappante dans l'opération qui utilise Fe comme catalyseur. Si un ion fer bivalent (qui manque d'activité cataly-tique) tel que du FeSO^ est ajouté au début, l'ion fer est progressivement transformé en ion fer trivalent à l'intérieur de la 25 colonne d'oxydation et, sous cette forme transformée, fonctionne , j | . comme n'importe quel catalyseur Fe ordinaire. En se basant sur le fait que l'activatiai du catalyseur se produit de manière particulièrement frappante 4-4-4- avec le catalyseur Pe , les inventeurs ont poursuivi leurs 30 recherches sur les catalyseurs Pe. En conséquence, ils ont découvert qu'à des températures supérieures à un certain niveau j .f. . t le catalyseur Pe manifeste une activité aussi grande que cel- 4-4- +4-4- le du catalyseur Mn , et que Pe n'est pas empoisonné,alors que Mn++ est susceptible de l*être. 35 La figure 2 est un graphique qui montre la relation entre la température et le pourcentage d'oxydation déterminé dans l'oxydation de l'anhydride sulfureux qui utilise Mn++ et Fe+++ comme catalyseurs. Dans cette oxydation, une solution acide où de l'anhydride sulfureux est dissous dans 5 (en 40 poids) d'acide sulfurique en solution est fournie, et de l'air 72 11050 7 2132186 est envoyé, à une vitesse constante, dans la colonne d'oxydation, la température de la solution et la concentration du catalyseur variant dans les limites indiquées, de façon à déterminer le pourcentage d'oxydation de l'anhydride sulfureux. Dans ce graphi-5 que, la courbe A représente les résultats obtenus avec un cataly- 1 'f* seur Mn et la courbe B ceux obtenus avec un catalyseur Pe On voit d'après le graphique qu'avec le catalyseur Mn le pourcentage d'oxydation est très peu affecté par la température et reste absolument au même niveau dans toute la gamme de tempéra- | | j 10 tures utilisée, alors qu'avec le Pe le taux d'oxydation augmente en même temps que la température et atteint -50 % à 40° C, valeur qui tombe dans les limites pratiques d'oxydation. Quand la température dépasse 95° 0, cependant, l'oxygène contenu dans l'air envoyé dans la colonne d'oxydation ne peut plus être absor-15 bé par la solution aussi facilement que lorsque la température est plus basse. Par suite, les températures appropriées au procédé actuel sont comprises entre 40 et 95° C, de préférence entre -f_ j | 50 et 70° C. Quant à la concentration de Pe , la figure 2 indique que le pourcentage d'oxydation est pratiquement le même à 20 50° C pour des concentrations différentes de 1650 ppm, 5000ppm et 10000 ppm. Il faut seulement que la concentration tombe dans les limites dans lesquelles l'oxydation peut être actuellement réalisée de manière efficace. En dessous d'une concentration de 0,08 en poids, le catalyseur agit difficilement. Un excès de 25 concentration au-dessus de 0,6 $ en poids ne produit aucune augmentation de l'effet catalytique. la concentration préférable de Pe+++ est généralement comprise entre 0,1 et 0,25 % en poids. la figure 3 est un graphique qui indique | | | que le catalyseur Pe présente une forte résistance à l'empoi-30 sonnement. Dans l'opération, la solution, obtenue en lavant à l'eau le gaz de combustion d'asphalte, considéré comme empoisonnant très fortement les catalyseurs, et en concentrant la solution résultante, est ajoutée après 5 heures de fonctionnement dans un dispositif (point C de la figure 3) où l'absorption et 35 l'oxydation de l'anhydride sulfureux contenu dans le gaz de combustion d'asphalte lavé à l'eau sont effectuées à environ 50° C 4" 4" en utilisant 460 ppm de catalyseur Mn . le pourcentage d'anhydride sulfureux retiré tombe immédiatement d'environ 85 à environ 25 Ce niveau est ramené au niveau précédent quand on 4-+ * 40 ajoute par la suite 5000 ppm de catalyseur Mn . les résultats .72 1 1050 8 2132186 de cette opération sont meilleurs que lorsque l'on utilise le ++ catalyseur Mn seul. La figure 3 montre clairement que le cata- "H "4" lyseur Pe , contrairement à Mn , reste non empoisonné par les impuretés présentes dans le gaz de combustion, comme VgOçj, ^2 5 et les substances organiques et inorganiques oxydables, et que son activité est égale à celle de Mn aux températures élevées indiquées ci-dessus. | | | Il s'ensuit par conséquent que Pe n'exerce aucun effet défavorable sur Mn . Pour que l'activité 10 catalytique désirée se maintienne dans une plus large gamme de f 1 1 1 températures, il est donc avantageux d'utiliser en même temps Pe et Mn sous la forme d'un catalyseur composé. Les concentrations respectives des éléments peuvent y être déterminées suivant la température du gaz et la quantité et le type d'impuretés 15 qu'on y trouve. Dans le traitement du gaz brûlé d'un système de récupération du soufre, par exemple, le pourcentage d'oxydation peut être maintenu au même niveau quand la température du gaz est comprise entre 30 et 80° C en utilisant 1200 ppm ou plus de Pe et 60 ppm de Mn . 20 Quand on utilise de l'air dans la colon ne d'oxydation 2, il est souhaitable que la quantité d'air soit entre deux et cinq fois la quantité théorique. La quantité d'air peut être légèrement supérieure à l'équivalent poids si la colonne d'oxydation employée a un rendement d'absorption excellent. 25 Un autre avantage de l'invention réside dans le fait qu'il n'est pas nécessaire que la colonne d'absorption fonctionne strictement dans le'seul but d'absorber de l'anhydride sulfureux. En d'autres termes, ■une partie de l'anhydride sulfureux peut être oxydée dans la colonne d'absorption. La 30 solution aqueuse d'acide sulfurique a ai a été envoyée par la colonne d'oxydation contient le catalyseur d'oxydation. Si aucun oxygène n'a déjà été absorbé dans" la colonne d'absorption, l'oxydation de l'anhydride sulfureux se produit alors en proportion de la quantité d'oxygène absorbés «Dans ce sens, un gaz qui con-35 tient de l'oxygène en plus de l'anhydride sulfureux s'avère être particulièrement avantageux. Si -on excès d'air est fourni à la colonne d'oxydation, l'excès d'oxygène est envoyé de la colonne d'oxydation vers la colonne c'absorption, dans laquelle il est consommé par l'oxydation de 3'anhydride sulfureux. Par conséquent, 40 l'excès d'oxygène sert à diminuer la charge de la colonne 72 11050 9 2132186 à'oxydation proportionnellement à cet excès. Le gaz de combustion d'une chaudière -• une température comprise généralement entre 130° et 170° C. Quanï ce gaz est traité par le procédé de l'invention» il est d'abord 5 introduit dans la colonne d'absorption, où il vient en contact avec le liquide absorbant, sa température s'abaissant nettement. Dans l'intervalle, l'eau présente dans le liquide absorbant est vaporisée par la chaleur du gaz. L'eau continue à se vaporiser dans le gaz jusqu'à ce que celui-ci soit complètement saturé de 10 vapeur. Par suite, le gaz qui est évacué de la colonne d'absorption a une température comprise entre 50 et 70° C, quoiqu'elle puisse varier avec la température du gaz à l'entrée de la colonne, la composition du gaz, particulièrement la teneur en eau dans le gaz, et la masse et Je- rendement en transfert de chaleur 15 de la colonne d'absorption. Par suite, la solution qui a absorbé l'anhydride sulfureux, et qui est maintenant envoyée dans la colonne d'absorption, est amenée à une température appropriée pour « c | que Pe soit employé comme catalyseur. Par conséquent, le gaz de combustion de la chaudière ou de tout autre four de combus-20 tion peut être traité sans qu'il soit nécessaire que le gaz soit refroidi ou chauffé par une source extérieure quelconque. Dans le cas d'un gaz à basse température, l'absorption de l'anhydride sulfureux peut être effectuée de manière avantageuse dans une gamme basse de température, et l'oxydation d'anhydride sulfureux 25 qui s'ensuit peut être effectuée lorsque la température du liquide absorbant a augmenté de la quantité nécessaire. En traitant un gaz qui est pollué par de la suie et de la poussière, une colonne préalable de lavage conçue pour retirer la suie et la poussière peut être installée là où le gaz est en route vers la 30 colonne d'absorption de la présente invention. La figure 4 est un schéma synoptique qui montre un dispositif combinant- en un ensemble la colonne d'absorption et la colonne d'oxydation du modèle préféré représenté dans la figure 1. 55 Le gaz qui contient l'anhydride sulfu reux est envoyé par un conduit 5 dans la section médiane de la colonne absorption-oxydation 14. Dans le compartiment d'absorption t5, le gaz est mis er. contaot avec l'acide sulfurique dilué qui s'est écoulé de la partie supérieure de la colonne 1 de façon 40 que l'anhydride sulfureux présent dans le gaz soit absorbé par 72 11050 10 2132186 cet acide. Le gaz purifié obtenu après ce traitement est évacué du système par un conduit 6. L'acide sulfurique dilué qui a absorbé l'anhydride sulfureux s'écoule dans un compartiment d'oxydation 16, dans lequel il vient en contact avec l'oxygène ou 5 l'air qui lui est envoyé grâce à un conduit 7; il en résulte que l'anhydride sulfureux absorbé est oxydé en présence d'un catalyseur introduit à l'intérieur grâce au conduit 13. L'acide sulfurique formé est retiré à l'état de produit par un conduit 13» tandis qu'une partie est envoyée par un conduit 9 vers le 10 compartiment d'absorption 15 et y est utilisée comme absorbarri liquide de l'anhydride sulfureux. L'anhydride sulfureux entraîné du compartiment d'oxydation 16 par l'air est à nouveau absorbé par l'acide sulfurique dilué dans le compartiment d'absorption 15. Ainsi 1'oxydation de l'anhydride sulfureux peut être réalisée 15 à la perfection. Le catalyseur d'oxydation qui est envoyé par un conduit 13 fonctionne de la même manière que dans l'exemple de la figure 1. Le catalyseur est activé, lorsque l'activité se dégradey par l'oxygène à l'intérieur du compartiment d'oxydation, et ceci suivant le même principe exactement. Quoique la 20 colonne soit de construction unifiée, le processus d'absorption et le processus d'oxydation de l'anhydride sulfureux sont distincts et, par suite, peuvent traiter le gaz dans les conditions respectivement optimales .Ce modèle de l'invention s'avère particulièrement avantageux si l'espace au sol disponible est faible. 25 Le schéma synoptique de la figure 5 re présente un modèle dans lequel le compartiment d'oxydation du dispositif de la figure 4 est partiellement modifié. La colonne absorption-oxydâtion 14 est divisée en un compartiment d'absorption de l'anhydride sulfureux 15 et en un compartiment d'oxyda-30 tion de l'anhydride sulfureux 16 grâce au fait que l'on y dispose un bac étanche 17 comportant un conduit à sa base. L'acide sulfurique dilué qui a absorbé de l'anhydride sulfureux à l'intérieur du compartiment d'absorption 15 traverse un passage 18 à la partie inférieure du compartiment, d'oxydation 16, dans le-35 quel il vient en contact avec l'oxygène ou l'air qui y est délivré par un conduit 7» de sorte que l'anhydride sulfureux est oxydé. Tout gaz en excès dans le compartiment d'oxydation 16 peut pénétrer dans le compartiment d'absorption par des orifices 19 pratiqués dans le bac Î7» Celui-ci fournit ainsi des 40 passages séparés pour le gaz et le liquide de façon à établir 72 11050 n 2132186 un flux concurrent entre les deux états du fluide dans le compartiment d'oxydation. Par conséquent, le présent modèle a tout à fait la même fonction que celui du dispositif de la figure 1 dans lequel la colonne d'absorption et la colonne d'oxydation 5 sont des éléments séparés. la figure 6 est un schéma synoptique qui montre un procédé pour fabriquer du gypse en utilisant l'acide sulfurique qui est formé dans la colonne d'oxydation 2, ceci pour donner un exemple de l'utilisation de l'acide sulfu-10 rique obtenu comme sous-produit. En se référant au diagramme, le gaz envoyé par un conduit 5 dans la colonne d'absorption 1 vient en contact à contre-courant avec l'acide sulfurique dilué qui s'écoule de la section supérieure de la colonne 1, de sorte que l'anhydride sulfureux contenu à l'intérieur est absorbé par 15 l'acide, le gaz ainsi purifié en retirant l'anhydride sulfureux est évacué du système par un conduit 6, Le liquide qui a absorbé l'anhydride sulfureux est envoyé par une pompe vers la colonne d'oxydation 2, dans laquelle il vient en contact avec l'oxygène ou l'air qui y est envoyé par un conduit 7» de sorte que l'anhy-20 dride sulfureux qui y est contenu est oxydé. Une partie de l'acide sulfurique formé dans la colonne 2 est renvoyé vers la colonne d'absorption 1, alors que la partie restante est envoyée par un conduit 11 vers un réservoir de cristallisation 20 muni d'agitateurs. La solution aqueuse d'acide sulfurique qui a été in-25 troduite dans le réservoir de cristallisation réagit avec un liquide alcalin contenant du calcium qui lui a été fourni par un conduit 21. La réaction produit du gypse. Pour l'agitation, on peut employer un agitateur mécanique. Par ailleurs, la turbulence requise dans le mélange peut être produite en soufflant l'air 30 ou l'oxygène destiné à venir dans la colonne d'oxydation 2, ou bien l'air destiné à toute autre fin, dans le réservoir de cristallisation, par sa partie inférieure. La boue qui contient les cristaux de gypse formés dans le réservoir de cristallisation 'est retirée grâce à une pompe 22, puis envoyée dans un séparateur 35 solide-liquide 23, où on la sépare en cristaux et liqueur-mère. Les cristaux peuvent être lavés à l'eau, à volonté, de façon à obtenir xr. £ypse de bonne qualité sous la forme de sulfate de calcium bihydraté et puis être évacués par la sortie 27 du séparateur* 23. L'eau provenant du lavage des cristaux, et la li-40 queur-mère qui contient le catalyseur d'oxydation et qui est 72 11050 12 2132186 obtenue en retirant les cristaux, sont toutes deux envoyées vers un réservoir 24 de liqueur-mère puis9 par un conduit 26, à la colonne d'absorption 1 au moyen d'une pompe 25. Il n'est pas nécessaire que la liqueur mère obtenue en retirant les cristaux 5 retourne à la colonne d'absorption. Elle peut être renvoyée à la colonne d'oxydation 2 ou subir tout autre traitement approprié . Le présent type d'exécution revient à ajouter un procédé de fabrication de gypse au dispositif repré-10 senté dans la figure 1. Il va sans dire que le procédé décrit ci-dessus peut être incorporé dans le dispositif de la figure 4 ou dans celui de la figure 5. La figure 7 est un schéma synoptique qui représente un dispositif formé en incorporant dans le dispositif 15 de la figure 6 un procédé de prétraitement conçu pour retirer, par lavage, la suie et la poussière de façon que le traitement du gaz de combustion se fasse en une seule opération. Le gaz de combustion de la chaudière est habituellement à une température comprise entre 130° et 170°C 20 II est introduit par un conduit 29 dans un épurâteur de suie 28, où il est lavé avec la liqueur mère injectée vers le bas depuis la partie supérieure de l'épurateur. La suie et la poussière contenues dans le gaz sont par conséquent retirées par le liquide. A ce moment, l'eau se vaporise jusqu'à ce que le gaz introduit 25 soit complètement saturé d'eau. Le gaz évacué à travers l'épurateur 28 est refroidi à 40-70° 0. Un conduit 30 placé sur l'épurateur 28 est là pour délivrer de l'eau afin de compenser l'eau qui s'est vaporisée par son contact avec le gaz. Au fond de l'épurateur 28 est rassemblée la solution aqueuse qui con-30 tient maintenant des matières solides comme de la suie et des cendres, de l'anhydride sulfureux partiellement dissous, des métaux lourds, des composés organiques, non brûlés et autres, par suite du contact avec le gaz de combustion. Cette solution aqueuse est envoyée par une pompe 21 vers un filtre 32 de façon 35 à être débarrassée des matières solides. Puis, la solution a-queuse est envoyée vers la colonne d'absorption 1 de l'anhydride sulfureux. Elle peut être envoyée directement à la colonne d'oxydation 2 de l'anhydride sulfureux sans passer par la colonne 1. Les matières solides qui ont été séparées par le filtre 40 32 sont retirées du système, on s'en débarrasse ensuite par des 72 11050 13 2132186 moyens appropriés. Les matières solides retirées peuvent être mélangées au gypse sous-produit quand il n'y en a qu'une faible quantité ou quand la présence de ces matières étrangères n'affecte pas le gypse sous-produit dans l'utilisation prévue. Au 5 lieu d'utiliser le filtre 32, le liquide de lavage de l'épurateur 28 peut être envoyé par une pompe 31 à la. colonne d'absorption 1, à la colonne d'oxydation 2 ou à un réservoir de cristallisation 20 de façon que les matières solides se mélangent éventuellement au gypse. Le gaz qui a été débarrassé des matières 10 solides est envoyé par tin conduit 5 au fond de la colonne d'absorption 1, où il est mis en contact à contre-courant avec la solution aqueuse d'acide sulfurique de la même manière que dans la colonne d'absorption de la figure 6, de sorte que 1'anhydride sulfureux présent dans le gaz est absorbé. L'acide sulfuri-15 que qui a absorbé l'anhydride sulfureux dans la colonne d'absorption 1 est oxydé dans la colonne d'oxydation 2 de façon à former la solution aqueuse d'acide sulfurique. Une partie de cette solution est renvoyée vers la colonne d'absorption 1 et y est utilisée comme absorbant liquide. La partie restante de 20 la solution aqueuse est envoyée vers le réservoir de cristallisation 20, dans lequel elle peut réagir avec une solution alcaline contenant du calcium de façon à former une boue contenant des cristaux de gypse. La boue est séparée par un séparateur solide-liquide en cristaux de gypse et en liqueur mère. Celle-ci est 25 renvoyée par une pompe 25 vers l'épurateur 28 de suie et poussière, et y est utilisé comme liquide de lavage» Même si un tel procédé de fabrication est réuni en un ensemble, l'invention peut réaliser un traitement efficace du gaz sans que l'on ait à évacuer d'eaux usées de l'appareillage. 30 En intégrant le procédé de fabrication du gypse, le procédé de traitement du gaz peut permettre d'éliminer à volonté l'anhydride sulfureux du gaz sans que l'on ait à évacuer des eaux usées en dehors de l'ensemble. En même temps elle donne comme sous-produit un gypse entièrement inof-35 fensif. Une solution parfaite au problème de la pollution ambiante réside dans la diminution de la quantité absolue d'anhydride sulfureux libérée. Le procédé de l'invention permet de retirer l'anhydride sulfureux jusqu'à presque 100 fo 40 et permet de retirer parfaitement la suie et la poussière qui 72 11050 H 2132186 sont entraînées par le gaz de combustion. Au point de vue de la prévention de la nuisance publique, le procédé est remarquable. Des exemples d'application de cette invention sont donnés ci-dessous. Exemples qui ne sont en aucune 5 façon limitatifs. Exemple 1 ; Un gaz composé de 0,3 $ en volume de SOg» 2 fo en volume de 0g, et le solde de Ng, dont la température est de 56° C, est fourni suivant un débit de 40 Nm^/heure 10 à une colonne à remplissage (200 mm de diamètre et 3000 mm de hauteur) remplie d'anneaux de Rasching de 5 mm de diamètre. Par la partie supérieure de cette colonne à remplissage, de l'acide sulfurique dilué à 5 % (en poids) contenant 200 ppm de Mn"1"*" est fourni par une colonne d'oxydation à une vitesse de 1000 l/heure, 15 le gaz est amené en contact avec l'acide sulfurique dilué à l'intérieur de la colonne à remplissage, il en résulte que l'a-* nhydride sulfureux présent dans le gaz est absorbé par l'acide sulfurique dilué, et que le gaz purifié est évacué par le sommet de la colonne à remplissage.Le liquide qui a absorbé l'anhy-20 dride sulfureux est extrait en permanence par une pompe du fond de la colonne à remplissage, et envoyé à une vitesse de 1000 1/ heure à une colonne d'oxydation qui mesure 200 mm de diamètre et 6000 mm de hauteur, et qui comporte à sa partie inférieure un plateau distributeur pour introduire de l'air. Comme l'air est 7 25 soufflé à une vitesse de 1,44 Nm /heure, le plateau permet à l'air de monter sous la forme de fines bulles dans la colonne d'oxydation. Comme catalyseur une solution de Mn est envoyée par intermittence dans la colonne d'oxydation, de sorte que la -H- concentration en catalyseur Mn est maintenue au-dessus de 30 100 ppm. Quand l'acide sulfurique dilué qui sort de la colonne à remplissage vient en contact avec l'oxygène dans la colonne d'oxydation, l'anhydride sulfureux contenu dans l'acide est oxydé, de sorte que la concentration en acide sulfuri-35 que augmente à la vitesse de 0,296 % en poids par heure. En commençant à retirer de manière continue l'acide sulfurique par le sommet de la colonne d'oxydation à la vitesse de 4,2 l/heure au bout de 10 heures, la concentration d'acide sulfurique dans le système peut être maintenue à environ 8 % en poids. Le liqui-40 de qui circule dans les appareils reste entre 4? et 53° C, 72 11050 15 2132186 Le gaz évacué par le sommet de la colonne d'oxydation est renvoyé vers le fond de la colonne à remplissage de façon à provoquer l'absorption de l'anhydride- sulfureux qui s'y trouve. Par conséquent, le gaz évacué par le sommet de 5 la colonne à remplissage a une concentration en anhydride sulfureux comprise entre 0,006 et 0,004 i° en volume. EXEMPLE 2; Un gaz ayant une teneur en oxygène supérieure à celle de l'exemple 1 est traité en utilisant la même 10 colonne d'absorption et la même colonne d'oxydation que dans 1'exemple 1. D'abord une solution d'acide sulfurique à 5 $ en poids, dont la température est de 50° C et qui contient | i 400 ppm de Mn , circule entre la colonne à remplissage et la 15 colonne d'oxydation à une vitesse de 812 l/heure. Dans l'intervalle, de l'air est soufflé à un débit de 0,84 Nm^/heure dans la colonne d'oxydation à travers le plateau distributeur posé à la partie inférieure de la colonne. Un gaz à la température de 60° 0 com-20 posé de 0,240 % en volume de SOg» 20,3 i° en volume de 0g, et le solde en Ng est fourni à un débit de 30,2 Nm^/heure à la colonne à remplissage par le fond. D'après l'analyse, le gaz évacué par le sommet de la colonne à remplissage possède une concentration en anhydride sulfureux de 60 à 200 ppm en volume. 25 Quand l'acide sulfurique formé est ex trait à une vitesse de 3,7 l/heure par le sommet de la colonne d'oxydation, la concentration en acide sulfurique du liquide en circulation est maintenue à une valeur supérieure à 5,6 % en poids. La concentration en catalyseur est maintenue entre 200 30 et 400 ppm de Mn++ en alimentant par intermittence de MnSO^ la solution d'acide sulfurique. Le liquide qui sort de la colonne à remplissage est échantillonné à la sortie de la pompe et analysé. La concentration en anhydride dans ce liquide est de 0,021 $ 35 en poids. Dans le liquide débordant par le haut de la colonne d'oxydation, la concentration en anhydride sulfureux a été trouvée être de 0,0004 en poids. Celui-ci est absorbé complètement par la colonne d'absorption. Au fond de la colonne à remplissage, cependant, on n'a trouvé aucune indication montrant 40 que l'oxydation de l'anhydride sulfureux s'est poursuivie au- 72 11050 16 2132186 delà de SO 3* Exemple 3î Le gaz de combustion évacué de la chaudière est traité en se servant du même dispositif que celui uti-5 lisé dans l'exemple 1. Avec l'aide de la pompe, la solution aqueuse à 5 % (en poids) d'acide sulfurique, dont la température est de 50° C et qui contient 200 ppm de Mn , circule à me vitesse de 980 l/heure entre la colonne à remplissage et la colon-10 ne d'oxydation. Dans l'intervalle, de l'air est soufflé avec un débit de 1,32 de Nm^/heure par le fond de la colonne d'oxydation. Puis la fumée de la chaudière, qui est composée de 9,9 f° en volume de HgO, 12,2 $ en volume de C0g, 2,7 % en volume de Og» 74»9 i° en volume de Ng et 0,13 en volu-15 me de S0g, est refroidie jusqu'à 159° C et immédiatement envoyée avec un débit de 32,2 NmVkeure à travers le fond de la colonne à remplissage. Le gaz évacué par le haut de la colonne d'absorption a une température de sortie de 57° O, la concentration d'a-nhydrièe sulfureux est comprise entre 80 et 240 ppm. 20 La concentration en acide sulfurique est maintenue à unë valeur d'environ 5,9 f° en poids si l'on retire l'acide sulfurique formé à une vitesse de 4,6 l/heure. Pour compenser l'eau perdue par la vaporisation à l'intérieur de la colonne à ï-emplissage, de l'eau est envoyée à la vitesse de 2,6 25 l/heure, le niveau du liquide étant conservé constant à l'intérieur de la colonne à remplissage. L'opération mentionnée ci-dessus est réalisée en continu pendant 57 heures. Après cette période, la concentration d'anhydride sulfureux dans le gaz évacué par le 30 sommet de la colonne à remplissage augmente progressivement et, en quatre heures, atteint 900 ppm. Il se produit à ce moment une dégradation de l'oxydation. A la 64ème heure de fonctionnement, le débit de l'air qui est soufflé dans la colonne d'oxydation augmente jusqu'à 5 Nm^/heure et est maintenu temporaire-35 ment à ce niveau pendant environ 4 heures. Par suite, la concentration d'anhydride sulfureux dans le gaz qui sort de la colonne à remplissage tombe à 90 ppm. Puis la concentration d'anhydride sulfureux à la sortie reste comprise entre 80 et 130 ppm même quand le débit de l'air s'abaisse à 1,5 Nm /heure. 40 72 11050 '7 2132186 Le gaz évacué d'une installation de récupération de soufre est envoyé à travers un dispositif identique à celui représenté dans la figure 4, qui utilise du Fe+++ comme catalyseur, de façon à pouvoir retirer l'anhydride sulfureux du 5 gaz. La colonne d'absorption-oxydation mesure 800 mm de diamètre et 13000 mm de longueur totale. Le compartiment d'absorption formé à la partie supérieure de cette colonne est rempli d'anneaux Rasching jusqu'à une hauteur de 5000 mm. 10 Le compartiment d'oxydation formé à la partie inférieure du dispositif est pratiquement vide, à l'exception de 10 plateaux distributeurs qui sont disposés de manière équidistante de façon à empêcher un mélange en retour du liquide. Le gaz eet composé de 1,2 de SOg» 15 3,8 $ de COg» 1f6 f° de 02, et 3,98 de HgO (en volume) et le solde de Ng. Il est introduit, avec un débit de 1000 Fm^/heure à 170° C sous pression normale. Dans l'intervalle, le liquide est retiré à une vitesse de 30 m /heure par le fond du dispositif au moyen d'une pompe. Le liquide retiré est introduit par 20 le sommet du compartiment d'absorption et y est utilisé comme 7 absorbant liquide. De l'air est soufflé à une vitesse de 80 Nm / heure à travers le plateau distributeur disposé à la partie inférieure du dispositif, de façon à permettre à la solution d'anhydride sulfureux qui descend du compartiment d'absorption d'être 25 oxydée par 0g présent dans l'air, la concentration d'anhydride sulfureux dans le gaz qui sort par le sommet du dispositif est maintenue entre 50 et 100 ppm. L'acide sulfurique formé est retiré à une vitesse de 0,86 m?/heure et de l'eau est envoyée en permanence dans le dispositif de manière que le niveau du li-30 quide soit maintenu constant. La concentration d'acide sulfurique du liquide est comprise entre 5,8 et 6,28 en poids. Le Pe+++ dans le catalyseur est dosé en dissolvant Fe2(S0^)^ dans de l'eau. Il est fourni par intermittence de façon que la concentration du catalyseur à l'intérieur 35 du dispositif soit maintenue entre 300 et 500 ppm de Fe+++. La température du gaz s'abaisse jusqu'à environ 49° 0 par suite de la vaporisation dans le gaz. La température du liquide en circulation est de 46° C. Exemple 5: 40 La fumée qui s'échappe d'une chaudière 72 11050 18 2132186 qui utilise de l'asphalte comme combustible et dont la composition est de 0,3 7° de SOg, 9,98 % de H20, 12,2 fo de C02, 2,7 de 02, 74,9 % de N2 (en volume) et de traces d'impuretés est fournie à line vitesse de 13 à 17 Nm^/heure à un épurateur, dans lequel 5 les impuretés sont emmenées par lavage jusqu'au fond de l'épurateur. Le gaz ainsi épuré est alors envoyé dans une colonne d'absorption de l'anhydride sulfureux du type à remplissage, dont le diamètre est de 200 mm, dans laquelle il est mis en contact avec la solution aqueuse d'acide sulfurique dont la température 10 est d'environ 52° C et qui contient 5000 ppm de Fe+++, de façon que l'anhydride sulfureux soit retiré par absorption. La concentration d'anhydride sulfureux dans le gaz tombe ainsi à 50 ppm. Puis, la solution aqueuse d'acide sulfurique contenant de l'anhydride sulfureux est envoyée du fond de la colonne d'absorp-15 tion vers la colonne d'oxydation du type à bulle, dont le diamètre est de 200 mm, dans laquelle elle vient en contact avec l'air qui y est so'ufflé à environ 53° C, de façon à y provoquer l'oxydation de l'anhydride sulfureux dissous. Le liquide en haut de la colonne d'oxydation est utilisé comme absorbant liquide. 20 Lorsque la concentration en acide aulfurique augmente, du liquide est retiré par intermittence de façon que la concentration d'acide sulfurique dans le liquide soit ajustée afin de rester comprise entre 6 et 8 $ en poids. La figure 8 montre graphiquement comment 25 évolue le fonctionnement .de cet exemple d'application tel qu'on l'a enregistré au cours du temps. Le graphique supérieur donne la variation en fonction du temps du pourcentage d'oxydation de l'anhydride sulfureux, et le graphique inférieur celle de la concentration d'acide sulfurique dans la colonne d'oxydation. 30 Au bout de 4 heures et de 90 heures res pectivement (point D de la figure 8), on prélève chaque fois 40 litres du liquide de lavage qui a été utilisé dans l'épurateur lors du prétraitement avant absorption et qui a par conséquent collecté les impuretés du gaz et on les ajoute au liquide 35 absorbant à l'intérieur de la colonne d'absorption de façon à rechercher de quelle manière les impuretés empoisonnent le catalyseur contenu dans le liquide. L'empoisonnement du catalyseur, s'il est provoqué le moins du monde par les impuretés, se manifestera naturellement par une chute importante du pourcentage 40 d'oxydation de l'anhydride sulfureux. Le graphique montre clai 72 11050 19 2132186 rement cependant que le catalyseur n'est empoisonné en aucune manière. Dans le même "but, 20 litres de la liqueur mère obtenue en retirant le gypse, qui est produit en ajoutant de la pierre calcaire à l'acide sulfurique retiré, sont prélevés au bout de 5 72 heures de fonctionnement (point E de la figure 8) et ajoutés au liquide absorbant. On s'est ainsi rendu compte qu'il n'y avait pas de signe que l'empoisonnement du catalyseur soit imputable à l'action des impuretés provenant de la pierre calcaire. Doser la concentration d'acide sulfuri-10 que comme indiqué dans le graphique supérieur (point F de la figure 8) est une opération qui consiste à retirer la solution aqueuse d'acide sulfurique de la colonne d'oxydation, et à ajouter de l'eau pure à.la colonne d'oxydation en remplacement chaque fois que la concentration d'acide sulfurique dans la colon-15 ne d'oxydation va atteindre 8 $. Le graphique inférieur indique clairement que la concentration d'acide sulfurique s'abaisse chaque fois qu'on procède à un ajustement. D'après les caractéristiques de la figure 8 on peut donc tirer la conclusion que le catalyseur reste 20 non empoisonné et que l'oxydation de l'acide sulfurique se poursuit de façon stable pendant longtemps, même si les impuretés ont une possibilité de trouver leur chemin dans le liquide qui circule dans le système. Exemple 6: 25 La fumée à 159° C, qui s'échappe d'une chaudière qui utilise de l'asphalte comme combustible, composée de 0,3 % de S02, 9,9 £ de H20, 12,2 % de C02, 2,7 1» de 02, 74,98 $ de N2 (en volume) et 1,8 g/Nm^ de suie et de poussière est traitée dans un dispositif comme celui que représente la 30 figure 7. La fumée est envoyée d'abord à me vitesse de 1000 Nm'/ heure dans un épurateur de suie. Elle est épurée avec la solution aqueuse qui est injectée à une vitesse de 300 l/heure depuis le réservoir de liqueur mère, de sorte que le gaz ne comporte pas de matières solides qu'il entraînerait. Le gaz qui s'est 35 échappé est refroidi jusqu'à environ 64° C, puis envoyé dans la colonne d'absorption du type à remplissage de 700 mm de diamètre, dans laquelle il vient en contact avec la solution aqueu-se d'acide sulfurique fournie à la vitesse de 50 m /heure par la colonne d'oxydation. Puis le gaz est évacué dans l'atmosphère. 40 On a trouvé que le gaz ainsi évacué du système a une concentra- 72 11050 20 2132186 tion en anhydride sulfureux comprise entre 80 et 140 ppm. Le liquide absorbant et le liquide qui a été utilisé dans l'épurateur sont envoyés à des vitesses respectives d'environ 50000 l/heure et d'environ 230 l/heure à la 5 colonne d'oxydation, dans laquelle ils sont mis en contact intime avec l'air qui est fourni à une vitesse de 50 Nm^/heure, ce qui provoque l'oxydation de l'anhydride sulfureux. Le liquide ■lVj. contient dans ce cas environ 2500 ppm de Fe et 1000 ppm de ++ Mn qui servent de catalyseurs. La solution aqueuse d'acide 10 sulfurique qui est formée est envoyée à une vitesse de 230 l/heure de la colonne d'oxydation au réservoir de cristallisation, et mise en contact avec la pierre calcaire fournie à une vitesse de 12, 7 kg/heure pour obtenir du gypse. Le mortier obtenu est en- voyé vers le séparateur centrifuge et y est séparé en cristaux 15 de gypse et liqueur mère. Cette séparation permet de produire des cristaux de gypse à une vitesse d'environ 20,4 kg/heure: Ce gypse s'est avéré convenir pour la production de carreaux de plâtre. Exemple 7: La fumée à 159° C qui s'échappe d'une 20 chaudière utilisant de l'huile lourde comme combustible et composée de 0,1 fo de S02, 10,1 de HgO, 12,28 de C02, 2,7 % de 02, 74,98 f» de (en volume) et 0,2 g/Nm-^ de suie et de poussière est envoyée d'abord à une vitesse de 1000 Nm dans un épurateur de suie, voir la figure 7, Elle est épurée dans l'épurateur en 25 même temps que la solution aqueuse qui est injectée à une vitesse de 100 l/heure depuis le réservoir de liqueur mère, de sorte que le gaz ne comporte pas de matières solides qui sont entraînées avec lui. Le gaz sortant qui est refroidi jusqu'à environ 64° C est envoyé vers la colonne d'absorption du type à remplis-30 sage, de 700 mm de diamètre, dans laquelle il vient en contact avec la solution aqueuse d'acide sulfurique fournie à une vitesse de 50 m'Vheure par la colonne-d'oxydation. Puis le gaz est évacué dans l'atmosphère. Le gaz ainsi évacué de l'installation possède une concentration en anhydride sulfureux comprise entre 35 20 et 50 ppm. : Le liquide absorbant et le liquide qui est utilisé dans l'épurateur sont fournis à.des vitesses respectives d'environ 50000.l/heure et d'environ 80 l/heure dans la colonne* d'oxydation, dans laquelle ils sont amenés en contact 40 intime avec l'air qui y est injecté suivant tin débit de 30Nm'/ 72 11050 21 2132186 heure, ce qui provoque l'oxydation de l'anhydride sulfureux. le } j-j- liquide contient dans ce cas environ 3000 ppm de catalyseur Pe • la solution aqueuse d'acide sulfurique qui est formée est envoyée à la vitesse de 80 l/heure de la colonne d'oxydation vers le ré-5 servoir de cristallisation, puis elle est mise en contact avec la pierre calcaire fournie à la vitesse de 4,2 kg/heure, de façon à obtenir du gypse, la boue obtenue est envoyée vers le séparateur centrifuge et y est divisée en cristaux de gypse et liquide mère, la liqueur mère est renvoyée vers l'épurateur. Cette 10 séparation produit du gypse en cristaux à -une vitesse d'environ 7,4 kg/heure. Ce gypse s'est avéré convenir pour produire un retardateur de prise de ciment Portland. Exemple 8: Un gaz de combustion à 220° C composé de 15 1,2 1» de S0P, 9,9 # de H^O, 12,2 % de C0g, 2,7 % de 02, 74,0 1» "llëTÇn^nT^olume) et 0,2 g/Nm^ de suie et de poussièrest- en-voyé au début avec un débit de 1000 Nm^/heure dans un épurateur de suie, voir la figure 7. Il y est épuré avec la solution a-queuse qui est injectée à "une vitesse de 1200 l/heure depuis le 20 réservoir de liqueur mère, de sorte que le gaz ne comporte pas de matières solides qui soient entraînées avec lui. le gaz évacué qui est refroidi jusqu'à environ 65° C est envoyé vers la colonne d'absorption du type à rsnplissage, de 700 mm de diamètre, dans laquelle il vient en contact avec la solution aqueuse d'a-25 cide sulfurique fournie à une vitesse de 50 m^/heure par la colonne d'oxydation. Puis le gaz est évacué dans l'atmosphère, le gaz ainsi évacué du système possède une concentration en anhydride sulfureux comprise entre 200 et 300 ppm. le liquide absorbant et le liquide qui 30 a été utilisé dans l'épurateur sont envoyés à des vitesses respectives d'environ 50000 l/heure et d'environ 920 l/heure dans la colonne d'oxydation, dans laquelle ils sont amenés en contact intime avec l'air qui y est délivré à une vitesse de 150 ÎTm/ heure, ce qui provoque l'oxydation de l'anhydride sulfureux, le |,j 35 liquide contient dans ce cas environ 3000 ppm de catalyseur Fe . la solution aqueuse d'acide sulfurique qui est formée est envoyée à la vitesse de 920 l/heure de la colonne d'oxydation au réservoir de cristallisation, et mise en contact avec la pierre calcaire fournie à la vitesse de 50,8 kg/heure de façon à obtenir 40 du gypse, la bouillie résultante est envoyée au séparateur cen 72 11050 22 2132186 trifuge où elle est séparée en cristaux de gypse et en liqueur-mère, Celle-ci est renvoyée à l'épurateur. Cette séparation permet d'obtenir des cristaux de gypse à une vitesse d'environ 81,5 Kg/heure. 5 le gypse obtenu comprend 5,3 % d'eau pu re et une suspension à 10 f» dans l'eau a un pH de 6,5. On a trouvé d'après l'analyse chimique que ce gypse comprend 97,5 i° de CaSO^ . 2H20, le solde étant comme l'indique le tableau 1 ci-dessous; 10 Tableau 1 Eau combinée 20,5 f» en poids SiOg + résidus insolubles 0,6 fo ai2O3 + :Pe2o3 0,08 % CaO 31,8 J6 15 S05 45,3 1° MgO 0,0 J6 Des contrôles physiques on montré que ce gypse était particulièrement approprié pour la production de carreaux de plâtre, de plâtre et comme retardateur de prise de 20 ciment Portland. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour cela sortir du cadre de 25 l'invention. 72 11050 23 2132186 REVENDICATIONS 1°— Procédé pour le traitement de gaz qui contiennent de 1*anhydride sulfureux, caractérisé en ce qu'il consiste à amener le gaz en contact à contre-courant avec 5 de l'acide sulfurique dilué, ce qui provoque l'absorption de l'anhydride sulfureux du gaz, à introduire de l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygène dans le liquide absorbant qui a absorbé l'anhydride sulfureux, ce qui permet à l'anhydride sulfureux dissous d'être oxydé à une température comprise entre 40 10 et 95° C environ en présence d'un catalyseur d'oxydation, puis à utiliser une partie de la solution aqueuse d'acide sulfurique résultante comme liquide absorbant pour l'anhydride sulfureux. 2 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait réagir l'acide sulfurique formé 15 avec un composé contenant du calcium, de façon à obtenir du gypse. " — — ... 3°- Procédé suivant la revëMiGation 1, j j ^—-—- caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation est Fe . 4°- Procédé suivant la revendication 1, 20 caractérisé en ce que le catalyseur d'oxvdation est un cataly- | j | j" | seur composé constitué de Fe et de Mn , 5°- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la liqueur mère obtenue en retirant le gypse est utilisée pour former une partie du liquide absorbant 25 l'anhydride sulfureux.