FR 2133968 A1 19721201 FR 7214020 A 19720420 72 14020 1 2133968 La présente invention concerne un ruban magnétique d'enregistreur magnétique, pourvu d'une extrémité formant amorce sur laquelle a été déposé un revêtement pour en accroître la résistance à l'usure. 5 les rubans magnétiques du type habituel comportent une partie de ruban, non magnétique, fixée à l'une de leurs extrémités, c'est-à-dire une amorce de ruban dépourvue de revêtement magnétique, lorsqu'on utilise dans un enregistreur video à ruban magnétique un tel ruban magnétique (du type clas-10 sique) avec amorce, l'amorce, analysée par une tête magnétique tournante, est raclée, et il s'ensuit qu'un peu de matière est arrachée de sa surface ; le matériau,ou la substance,ainsi arraché encrasse la tête magnétique ou bien vient adhérer au revêtement magnétique déposé sur le ruban magnétique. 15 Dans un enregistreur video à ruban magnétique, comme la tension du ruban magnétique est importante et que le vitesse du ruban magnétique par rapport à la tête magnétique est suffisante pour échauffer les zones de contact entre la tête magnétique et le ruban magnétique, le phénomène qui vient 20 d'être décrit a toutes les chances de se produire. En conséquence, lorsque, dans un enregistreur video à ruban magnétique, on utilise un ruban magnétique du type classique, avec une amorce, il peut arriver que les fonctionnements en enregistrement et ou en lecture ne puissent s'effectuer correctement et qu'il y ait dispa-25 rition des signaux à lire. On connaît des cassettes à ruban magnétique, pourvues d'une ou deux bobines à axe central, sur lesquelles est fixée une extrémité de l'amorce. Avec de telles cassettes à ruban magnétique, l'amorce doit être transparente pour que l'on 30 puisse détecter la fin du ruban magnétique. En conséquence, on ne peut se dispenser, dans de telles cassettes à ruban magnétique, d'utiliser comme amorce du ruban magnétique un ruban transparent en chlorure de vinyle, en téréphthalate de polyéthylène ou en toute autre substance appropriée. Il s'ensuit qu'un ruban magné-35 tique du type habituel, avec amorce, a non seulement l'inconvénient cité ci-dessus, mais aussi d'autres inconvénients, à savoir qu'une décharge peut se produire en raison de l'électrification de l'amorce du ruban magnétique, et que, pour la même raison, des impuretés peuvent venir adhérer au ruban magnétique. De tels 40 inconvénients posent des problèmes d'utilisation pratique. 72 14020 2 2133968 Un premier but de la présente invention est donc de réaliser une amorce de ruban magnétique comprenant un support non magnétique et un revêtement déposé sur ce support, ce revêtement possédant une grande résistance à l'usure, une 5 haute qualité de transmission et une faible résistivité de surface, caractéristiques qui remédient aux inconvénients rencontrés dans l'art antérieur décrits ci-dessus. les figures 1 et 2 des dessins annexés représentent des exemples de réalisation de l'invention. 10 Conformément à la présente invention, ■une amorce de ruban est revêtue d'une couche comprenant une substance adhésive et un. pigment légèrement coloré, cette couche étant déposée sur un support non magnétique transparent ou semi-transparent. le pigment, blanc ou légèrement coloré, est constitué par 15 un ou deux matériaux choisis parmi les suivants : oxyde.de zinc, oxyde de titane, carbonate de calcium, sulfure de zinc, monoxyde de silicium, oxyde d'antimoine, plomb blanc, oxyde d'-aluminium, sulfate de baryum, sulfate de plomb, talc, argile, lithopone, substances au carbone, oxyde d'étain, etc... et l'on doit vérifier 20 que ce pigment légèrement coloré augmente la résistance à l'usure sans nuire à la qualité de transmission du revêtement déposé. Si l'on mesure la qualité de transmission d'un revêtement en faisant varier la proportion du pigment légèrement coloré par rapport à celle de la substance adhésive, on cons-25 tate que, lorsque la proportion du pigment légèrement coloré est supérieure, en poids, à 400 parties pour 100 seulement de substance adhésive, la qualité de transmission ainsi obtenue pour le revêtement devient inférieure à 20fot et il en résulte qu'une extrémité du ruban magnétique peut ne pas être détectée, ce qui entraîne 30 un fonctionnement erroné et diminue la capacité d'adhésion sur le support non magnétique. D'autre part, on a trouvé également que, lorsque la proportion du pigment légèrement coloré devient, en poids, inférieure à 50 parties pour une proportion égale de 35 substance adhésive, il y a une diminution de la résistance à l'usure. Il est donc manifeste qu'en aucun cas on ne peut utiliser dans la pratique des amorces ainsi fabriquées, et, pour cette raison, on choisit une proportion de pigment légèrement coloré variant, en poids, entre 50 et 400 parties, pour 100 parties de substance 40 adhésive. 72 14020 3 2133968 La qualité de transmission du revêtement déposé est mesuré à l'aide d'un spectrophotomètre photoélectrique, en utilisant une lumière cohérente de 725 microns de longueur d1 onde. 5 La conductivité de surface d'une amorce classique de ruban magnétique, fabriquée en chlorure de vinyle r * 14- ou en térephtalate de polyéthylène, est, respectivement 8 x 10 14- ohms et 2 x 10 ohms par unité de surface, et son olectrification pose un réel problème. Cependant, lorsque le revêtement déposé 10 est constitué en un matériau contenant, en poids, 50 parties de 12 pigment, sa conductivité de surface devient inférieure à 10 ohms par unité de surface, ce qui supprime le risque d'électri-fication. Dans ce cas, on a également trouvé qu'il était préférable d'ajouter plus de 100 parties (en poids) de pigment au 15 matériau constituant le revêtement déposé. La raison en est que la substance adhésive possède un effet antistatique et que la résistivité du pigment lui-même est faible en comparaison de celle du térephtalate de polyéthylène. Sn ce qui concerne l'épaisseur du re-20 vêtement déposé, si l'on utilise pour celui-ci un matériau constitué de 400 parties (en poids) de pigment, le revêtement déposé devient cassant et sa résistance mécanique diminue. Il s'ensuit qu'il vaut mieux employer pour le revêtement déposé un matériau contenant moins de 300 parties (en poids) de pigment. 25 La présente invention est décrite en détail ci-après, à l'aide de plusieurs modes de réalisation. Exemple 1 Four réaliser un revêtement de 4 microns dTépaisseur, on recouvre un film en terêphtalate de polyéthylène 30 de 0,15 millimètre d'épaisseur, d'un mélange, ou matériau de revêtement, ayant la composition donnée ci-dessous. Composition du mélange ou matériau de revêtement : (en poids) 35 polymère acrylique cationique (nom commercial : PQ-20 ) 20 parties polyamide méthylique méthoxy (nom commercial : loresin F^O) 80 parties oxyde de zinc actif 200 parties 40 acide citrique 1,5 partie 72 14020 4 2133968 alcool méthylique 300 parties. le polymère acrylique cationique PQ-20 utilisé dans le mélange a un effet antistatique et est utilisé simultanément avec le polyamide méthylique méthoxy comme substance 5 adhésive. Dans le mélange, l'acide citrique est un agent déterminant des liaisons, et le méthanol est un solvant. Après avoir fait sécher le film en térephtalate de polyéthylène sur lequel a été déposé le revêtement ayant la composition donnée ci-dessus, le revêtement déposé 10 est soumis à un traitement de lustrage. Le film alors obtenu est découpé à la largeur et à la longueur voulues de façon à constituer une amorce pour ruban magnétique. La résistivité de surface de l'amorce 10 ainsi réalisée est environ 10 ohms par unité de surface; cette 15 valeur a été mesurée dans les conditions suivantes : une amorce d'environ 30 centimètres de long et de 1,27 centimètre de large est placée entre deux électrodes recouvertes de chrome et fixées sur ces deux électrodes à l'aide de poids placés aux .deux extrémités de l'amorce; une tension est alors appliquée entre-les, deux 20 électrodes et permet la mesure du courant qui traverse l'amorce; de cette mesure de courant, on déduit la résistivité de surface de l'amorce. On peut, d'autre part, obtenir la caractéristique de résistance à l'usure en utilisant par exemple le 25 procédé suivant : on mesure d'abord le poids d'une amorce de 20 centimètres de long et de 1,27 centimètre de large, l'amorce en question est ensuite placée sur un ruban abrasif (la surface de l'amorce qui est en contact avec le ruban abrasif étant celle sur laquelle on a déposé le revêtement) ;■ des poids sont fixés 30 à une extrémité de l'amorce, que l'on fait glisser par valeurs prédéterminées sur le ruban abrasif.; on mesure ensuite le poids de l'amorce usée de cette façon, et la caractéristique de résistance à l'usure de l'amorce est donc obtenue en calculant la différence des poids de l'amorce avant et après le mouvement de ' 35 celle-ci sur le ruban abrasif, c'est-à-dire le poids du matériau arraché de l'amorce. La figure 1 est un graphique donnant la relation entre tua certain nombre de mouvements de glissement d'une amorce sur un ruban abrasif et' la proportion de matériau arraché 40 de l'amorce par le ruban abrasif au cours de ces mouvements de 72 14020 5 2133968 glissement, le nombre des mouvements de l'amorce sur le ruban abrasif est porté en abscisse, et la quantité de matériau arraché à l'amorce, exprimée en grammes x 10"^, est portée en ordonnée. Sur le graphique de la figure 1, la 5 courbe a correspond à l'amorce conforme à la présente invention; la courbe d correspond au cas classique d'une amorce dont le support est en chlorure de vinyle et ne comporte pas de revêtement déposé ; enfin la courbe e correspond au cas d'une amorce dont le support est en térepht alate de polyéthylène et ne comporte pas 10 de revêtement déposé. La qualité de transmission de l'amorce étudiée dans l'exemple que l'on vient d'étudier est de 30^. Exemple II La composition du mélange, ou matériau 15 de revêtement, est absolument identique à celle de l'exemple 1, sauf en ce qui concerne la quantité d'oxyde de zinc actif servant de pigment' blanc, quantité que l'on augmente graduellement à partir de 30 parties (en poids) ; ce mélange est déposé sur une épaisseur de 4 microns, sur un film en térephtalate de polyéthylène de 20 0,15 millimètre d'épaisseur. Pour l'amorce ainsi réalisée, la courbe a de la figure 2 donne la valeur de la résistivité de surface en fonction de la quantité de pigment blanc; la quantité de pigment blanc, en parties (en poids), est portée en abscisse, et la résistivité de surface, en ohm par unité de surface est portée 25 en ordonnée. On a établi que l'amorce conforme â cet exemple a une résistance à l'usure qui est sensiblement la même que celle de l'amorce de l'exemple 1, et des qualités de transmission qui sont respectivement de 75, 30 et 25/^ lorsque les quantités de pigment blanc (oxyde de zinc actif) sont respectivement (en poids) 30 de 30, 200 et 400 parties. Exemple III Pour obtenir des échantillons d'amorces identiques à ceux de l'exemple 1, on réalise un revêtement de 3 microns d'épaisseur en recouvrant un film en térephtalate de 35 polyéthylène d'un mélange, ou matériau de revêtement, ayant la composition donnée ci-dessous. Composition du mélange ou matériau de revêtement : (en poids) 40 résine acrylique (no commercial : 72 14020 6 2133968 PQ-250) 30 parties polymère composé de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle (nom commercial : 5 VYHH) 70 parties chlorure de calcium (agent antistatique) 2 parties oxyde de titane entre 50 et 400 parties 10 formamide biméthylique 300 parties. Les amorces ainsi fabriquées ont une résistivité de surface comprise entre 10^ et 10^ ohms par unité de surface, comme le montre la courbe b de la figure 2, et une résistance à l'usure définie par la courbe b de la figure 1 15 lorsque la quantité d'oxyde de titane (le pigment blanc) est, en poids, égale à 250 parties. De plus, les amorces, dans cet exemple, ont une qualité de transmission égale à 50, 25, 23 et 20fo lorsque les quantités d'oxyde de titane, en poids, sont respectivement égales à 30, 200, 250 et 300 parties. 20 Exemple TV" On réalise des échantillons d'amorces en déposant sur un film identique à celui de l'exemple 1 un mélange, ou matériau de revêtement ayant la composition donnée ci-dessous. 25 Composition du mélange ou matériau de revêtement : (en poids) résine acrylique (nom commercial : PQ-10) 30 parties 30 alcool de polyvinyle 70 parties chlorure de calcium 2 parties eau 100 parties carbonate de calcium 150 parties alcool méthylique 200 parties. 35 Dans ce mélange, la résine acrylique et l'alcool de polyvinyle constituent la substance adhésive. Les amorces réalisées de cette façon ont une résistivité de surface 9 égale à \0 ohms par unité de surface, une qualité de transmission de 30Jb et une résistance à l'usure définie par la courbe o de la 40 figure 1 • 72 14020 7 2133968 Il est manifeste que ces amorces, comprenant des supports ou films en térephtalate de polyéthylène et des revêtements formés de mélanges ou de matériaux de revêtement ayant les compositions données dans les exemples 1 à 4, ont 5 une résistivité de surface et une résistance à l'usure bien améliorées, par rapport à celles d'une amorce habituelle faite d'un film en térephtalate de polyéthylène et ne comprenant pas de revêtement déposé. Comme on le voit sur le graphique de la 10 figure 1, la résistance à l'usure d'une amorce conforme à la présente invention est entre 2 et 3 fois supérieure à celle d'une amorce habituelle ; cela signifie que lorsque l'amorce conforme à la présente invention est en contact avec la tête magnétique tournante d'un enregistreur video à ruban magnétique, le matériau 15 du revêtement de l'amorce est moins arraché par la tête magnétique qu'il.ne l'était jusqu'à présent, ce qui empêche réellement l'encrassage de la tête magnétique et /ou la disparition de . l'enregistrement . En outre, comme l'amorce conforme à la 20 présente invention a une résistivité de surface inférieure à 11 10 ohms par imité de surface comme on peut le voir sur la figure 2, les charges électrostatiques apparaissent moins- facilement sur l'amorce lorsque celle-ci glisse sur un tambour de guidage de ruban d'un enregistreur video à ruban magnétique ; on évite 25 ainsi que des poussières n'adhèrent au ruban magnétique, ou d'autres substances, entraînant ainsi une suppression de l'enregistrement. Le polyester a une résistivité de surface 13 d'environ 10 ohms par unité de surface, comme on peut le voir 30 sur la courbe c de la figure 2 ; le chlorure de vinyle a une 14 résistivité d'environ 10 ohms par unité de surface, comme on peut le voir sur la courbe d de la figure 2 ; il s'ensuit qu'une amorce du type habituel, dont le support est en polyester ou en chlorure de vinyle présente l'inconvénient d'être facilement 35 électrifiable en service. L'amorce conforme à la présente invention, ayant sur son support un matériau de revêtement comme celui qui a été décrit plus haut, présente une qualité de transmission suffisamment élevée pour éviter tout fonctionnement erroné. 40 Dans les exemples donnés ci-dessus de 72 14020 8 2133968 réalisations de la présente invention, le support non magnétique de l'amorce est en térephtalate de polyéthylène, mais il est manifeste que ce support non magnétique peut être en d'autres substances. 5 En outre, si le matériau de revêtement mentionné plus haut peut être déposé également sur les deux surfaces latérales de l'amorce, alors aucun matériau de la surface n'est arraché de l'amorce au cours du frottement entre l'amorce et les axes de guidage. On en déduit qu'une amorce con-10 forme à la présente invention peut avantageusement être utilisée pour le ruban d'une cassette à ruban magnétique. Il est également manifeste que, si de l'oxyde d'étain contenant des impuretés d'antimoine est utilisé comme pigment légèrement coloré du matériau de revêtement, on 15 obtient ainsi une amorce correspondant tout à fait à la présente invention ; en effet, l'amorce ainsi réalisée a une meilleure conductivité électrique et présente un effet antistatique plus élevé. Il est évident que de nombreuses modi-20 fications peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. 72 14020 9 2133968 E_E_T_E_ïï_D_I_C_A_T_I_0_K_S 1°) Ruban magnétique avec extrémité d'amorce comprenant un support nor magnétique et uix rovôtement déposé sur ce support caractérisé en ce que le revêtement déposé 5 contient, en poids, 100 parties de substance adhésive et 50 à 400 parties d'un pigment légèrement coloré, la résistivité de 12 surface de ce revêtement étant choisie inférieure à 10 ohms par unité de surface, et la qualité de transmission de l'amorce étant choisie supérieure à vingt pour cent. 10 2°) Ruban magnétique conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur de la proportion de pigment dans l'amorce est choisie dans la marge 100 à 300 parties (en poids). 3°) Ruban magnétique conforme à la 15 revendication 1, caractérisé en ce que le pigment dans l'amorce est constitué en un ou deux matériaux choisis parmi les suivants : oxyde de zinc, oxyde de titane,, carbonate de calcium, sulfure de zinc, monoxyde de silicium, oxyde d'antimoine, plomb blanc, oxyde d'aluminium, sulfate de baryum, sulfate de plomb, talc, argile, 20 lithophone et substances au carbone. 4°) Ruban magnétique conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que dans la partie d'amorce des revêtements sont déposés sur les deux faces du support non magnétique. 25 5°) Ruban magnétique conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le support non magnétique est en térephtalate de polyéthylène. 6°) Ruban magnétique conforme à la revendication 2, caractérisé en ce que la substance adhésive 30 contient un agent antistatique.