FR 2123494 A1 19720908 FR 7202811 A 19720128 72 02811 i 2123494 La présente invention concerne le moulage par injection et en particulier un procédé et une installation de moulage par injection pour la production d'objets ou de pièces ayant une-structure "sandwich" formée d'une pellicule en une matière en— 5 tourant un noyau en une matière différente, sauf dans la zone du moulage correspondant à la carotte, comme indiqué ci-aprèso On a déjà proposé de produire des objets de ce genre à partir de matières plastiques par un procédé de moulage par injection selon lequel les matières plastiques sont successi-10 vement injectées dans une cavité de moule de telle sorte que la seconde matière et chaque autre matière injectée ultérieurement pénètre jusqu'à l'intérieur de la première matière et provoque l'expansion ou l'étalement de cette première matière formant enveloppeo 15 Un procédé de ce type est décrit dans le brevet britannique n° 1.156.217 de la Demanderesse, selon lequel la matière formant le noyau peut être transformée en une mousse. On a décrit dans le brevet britannique de la Demanderesse n° Io2l9.097 un procédé de ce genre selon lequel des groupes 20 d'injection séparés sont prévus pour chacune des matières formant la pellicule et le noyau, et une vanne ou un robinet est prévu pour sélecter la matière qui est injectée dans la cavité du moule. 11 est désirable de prévoit un autre système de commutation 25 pour passer d'une matière à l'autre, de telle sorte que le laps de temps pendant lequel les deux matières peuvent être injectées puisse être modifié. Ceci n'est pas possible avec un simple système de robinet, et pour obtenir toute une gamme de temps pendant lesquels les deux matières sont injectées, il est néces-30 saire de prévoir un certain nombre de types de robinets ou vannes. L'invention repose sur ce principe que les canaux d'arrivée ou d'alimentation provenant des groupes d'injection des matières formant la pellicule et le noyau sont en communication l'un 35 avec l'autre pendant le stade d'injection du cycle de moulage, de telle sorte que l'on puisse provoquer l'écoulement de la matière à partir d'un groupe ou de l'autre simplement en faisant varier les pressions auxquelles les matières formant la pellicule et le noyau sont soumises. Etant donné que les matières 40 formant la pellicule et le noyau qui se trouvent dans leurs 72 02811 2 2123494 canaux d'alimentation respectifs sont en communication entre elles, il existe un risque de contamination d'une matière par l'autre. Normalement, il n'est pas important d'éviter la contamination de la matière formant le noyau par la matière 5 formant la pellicule, mais l'inverse n'est pas vrai, étant donné que la contamination de la matière formant la pellicule par la matière formant le noyau peut donner lieu à l'apparition de traces et de défauts sur l'objet finio Il n'est pas nécessaire, bien entendu, que la portion 10 finale de la matière formant la pellicule qui est injectée dans le moule ne soit pas contaminée par la matière formant le noyau, étant donné que cette portion ne va pas apparaître à la surface du moulage. Les recherches ayant abouti à l'invention ont permis de 15 créer un procédé selon lequel cette contamination peut Stre évitée par le fait que, pendant l'injection de la matière formant la pellicule, ladite matière formant la pellicule, qui occupe initialement l'extrémité voisine du canal de carotte du canal d'alimentation par lequel la matière formant le noyau 20 est amenée à ce canal de carotte peut refluer dans le canal d'alimentation de la matière formant le noyau, en direction du groupe d'injection de cette matière formant le noyau0 On a décrit dnns le brevet japonais n° 70-02 990 un procédé selon lequel différentes matières sont injectées successivement 25 dans une cavité de moule à partir de groupes d'injection séparés qui sont en communication l'un avec l'autre, l'extrémité voisine du canal de carotte du canal d'alimentation en seconde matière étant occupée par une colonne de première matière pendant l'injection de cette première matière. On a indiqué que cette 30 colonne évite la contamination de la première matière par la seconde. Aucun moyen n'est prévu pour commander le mouvement de la colonne de première matière pendant l'injection de cette première matière, bien que, comme on puisse le supposer, un mouvement se produise en fait par suite de la compression de la 35 secondé matière lorsque la pression dans le canal de carotte augmente au cours du remplissage de la cavité du moule. Des recherches ont montré que, d'une façon générale, il est désirable de commander le mouvement de cette colonne, et que le mouvement dû à la compression n'est généralement pas le dé-40 placement optimum.. Un mouvement suffisant doit être rendu possi 72 02811 3 2123494 ble pour empêcher la contamination. Dans certains cas, en particulier quand la pression engendrée dans le canal de carotte est relativement faible pendant l'injection de la première matière, c'est-à-dire de la matière formant la pellicule, la com-5 pression de la matière formant le noyau va être insuffisante pour permettre un mouvement suffisant de la colonne de matière formant la pellicule pour éviter la contamination de cette matière formant la pellicule par la matière formant le noyau0 Dans d'autres cas, par exemple lorsqu'il existe un grand 10 volume de matière formant le noyau capable d'être comprimé et (ou) lorsque des pressions élevées sont engendrées dans le canal de carotte, par exemple lors du moulage d'objets minces de grande superficie à des vitesses ou taux d'injection élevés, la compression de la matière formant le noyau peut permettre 15 un mouvement de reflux beaucoup plus accentué de la colonne de matière formant la pellicule dans le canal d'alimentation de la matière formant le noyau que cela n'est désirable. En fait, dans certains cas, la matière formant la pellicule peut refluer dans le canal d'alimentation de la matière formant le noyau jusque 20 dans le cylindre d'injection de cette matière formant le noyau, dans lequel elle peut se mélanger à ladite matière formant le noyau. Il est par suite désirable de commander la position de l'interface entre la matière formant la pellicule et la matiè-25 re formant le noyau0 L'invention est matérialisée en conséquence dans un procédé pour la production d'un objet moulé par injection comportant un noyau en matière résineuse synthétique moulable par injection, entouré d'une pellicule ou enveloppe également en 30 matière résineuse synthétique moulable par injection en tous les points écartés de la zone correspondant à la carotte du moulage, selon lequel on injecte successivement les matières formant la pellicule et le noyau à l'état fluide dans une cavité de moule à travers un canal de carotte commun, par 1'intermédiai-35 re de canaux d'alimentation provenant de cylindres ou fourreaux d'injection séparés, au moyen de pistons d'injection se déplaçant dans ces cyiindres, de telle sorte que la matière formant le noyau soit injectee jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule, en provoquant ainsi-1'étalement ou l'expan-40 sion de cette matière formant la pellicule enveloppante vers 72 02811 4 2123494 les extrémités de la cavité du moule, ces canaux d'alimentation étant, pendant l'injection des matières formant la pellicule et le noyau, en communication l'un avec l'autre et avec le canal de carotte commun, et on commence l'injection de la matiè— 5 re formant la pellicule alors que l'extrémité voisine du canal de carotte du canal d'alimentation de la matière formant le noyau est remplie de matière formant la pellicule, caractérisé en ce que : - pendant l'injection de la matière formant la pellicule, on 10 commande la position du piston d'injection de la matière formant le noyau, de façon directe ou indirecte, en fonction de la quantité de matière formant la pellicule injectée, de telle sorte que la matière formant la pellicule reflue dans le canal d'alimentation en matière formant le noyau en direction du 15 cylindre d'injection de cette matière formant le noyau, en empêchant ainsi sensiblement la contamination de la matière formant la pellicule en cours d'injection dans la cavité du moule par la matière formant le noyau, et - pendant l'injection de la matière formant le noyau, on limi-20 te le reflux de cette matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule à un degré qui ne dépasse pas celui correspondant à la compression de la matière formant la pellicule et du fluide hydraulique maintenant cette matière formant la pellicule sous pression, de sorte que 25 la contamination de la matière formant la pellicule, constituant la surface de l'objet, par la matière formant le noyau est sensiblement empêchéeo La quantité de matière formant pellicule injectée peut être contrôlée, et utilisée ainsi pour commander la position 30 du piston d'injection de la matière formant le noyau, en contrôlant la position du piston d'injection de la matière formant la pellicule, ou bien en contrôlant le temps qui s'écoule entre le déout de l'injection de la matière formant la pellicule, ou bien encore en contrôlant la pression en un point quelconque 35 dans le système, par exemple celle exercée sur la matière formant la pellicule par le piston d'injection de cette matière forînant la pellicule, étant donné que la pression augmente au fur et à mesure que la matière formant la pellicule est injectée. 40 Le piston d'injection de la matière formant le noyau est 72 02811 5 2123494 de préférence entraîné hydrauliquement, en fournissant du fluide hydraulique sous pression à un cylindre dans lequel un piston est monté à coulissement, ce cylindre ou ce piston, et de préférence ce dernier, étant relié au piston d'injection. De pré-5 férence, le piston d'injection îe la matière formant la pellicule est entraîné d'une manière analogue. La position du piston d'injection de la matière formant le noyau est de préférence commandée hydrauliquement en admettant du fluide hydraulique ou bien en permettant l'écoulement 10 de ce fluide à partir du cylindre associé au piston d'injection de la matière formant le noyau. Si aucun fluide assurant la mise en pression du cylindre ne peut s'échapper, le piston d'injection se déplace vers l'arrière, à l'écart de l'extrémité du cylindre d'injection voisine du canal d*alimentation, lors-15 que la pression régnant dans la matière en cours d*injection augmente par suite de la compression du fluide hydraulique assurant la mise en pression du cylindre d'entraînement. La position du piston d'injection n'est donc pas soumise ainsi à une commande quelconque. Suivant l'invention, lors de l'utili-20 sation d'un piston d'injection de la matière formant le noyau entraîné hydrauliquement, la quantité de fluide hydraulique dans le cylindre est modifiée, c'est-à-dire que du fluide est fourni au cylindre ou peut s'écouler à partir de celui-ci pendant l'injection de la matière formant la pellicule, et la 25 quantité de fluide hydraulique s'écoulant à partir du cylindre ou fournie à celui-ci est déterminée, directement ou indirectement, par la quantité de matière formant la pellicule injectée. Judicieusement, l'envoi de fluide au cylindre ou l'écoule-30 ment du fluide à partir du cylindre associé au piston d'injection de la matière formant le noyau est déterminé par la pression exercée sur le piston d'injection de la matière formant la pellicule si ce dernier est entraîné hydrauliquement, et cette pression peut être utilisée pour commander la quantité de flui-35 de fournie au cylindre ou s'écoulant à partir de celui-ci, par la commande de la pression dans ce cylindre. Ainsi, quand du fluide doit s'écouler à partir du cylindre, c'est-à-dire quand le piston d'injection de la matière formant le noyau doit se déplacer vers l'arrière à un degré supérieur au degré de dépla-40 cernent qui serait obtenu si le fluide était simplement comprimé, 72 02811 6 2123494 du fluide peut s'écouler à travers une valve qui agit quand la pression dans le cylindre associé au piston d'injection de la matière formant le noyau dépasse un niveau déterminé par la pression à laquelle le piston d'injection de la matière formant 5 la pellicule est soumis. Quand du fluide doit être fourni au cylindre associé au piston d'injection de la matière formant le noyau, c'est-à-dire au cylindre qui permet de déplacer ce piston vers l'avant, de demeurer immobile, ou de se déplacer vers l'arrière à un moindre 10 degré que cela ne serait le cas si le fluide était simplement comprimé, du fluide peut être envoyé de façon continue au cylindre par une pompe, au moins pendant l'injection de la matière formant la pellicule, et l'excès peut s'échapper à travers une valve commandée par la pression de ce type. On comprendra que 15 si, comme cela va souvent être le cas, les pistons d'injection des matières formant la pellicule et le noyau sont entraînés par des cylindres ou vérins hydrauliques ayant des diamètres différents de ceux des pistons d'injection, la pression exercée sur les pistons d'injection va être déterminée par le rapport 20 entre les sections droites ou surfaces des pistons d'injection et des cylindres d'entraînement et par la pression régnant dans ces cylindres,d'entraînemento En donnant aux rapports prévus pour les groupes d'injection des matières formant la pellicule et le noyau des valeurs différentes, par exemple en utilisant 2 5 un piston d'injection de plus grand diamètre pour la matière formant le noyau et des cylindres de même dimension pour chaque groupe, comme cela peut être souvent le cas, la pression régnant dans les cylindres peut être la même, alors que la pression à laquelle le piston d'injection de la matière formant la pelli-30 cule est soumis peut être supérieur à celle à laquelle le piston d'injection de la matière formant le noyau est lui-même soumiso Le degré de reflux de la matière formant la pellicule dans le canal d'alimentation en matière formant le noyau doit être 35 tel que la matière formant le noyau ne puisse pas diffuser dans une direction opposée au sens d'écoulement de la matière formant la pellicule, pour,par suite,contaminer la matière formant la pellicule qui est injectée dans la cavité du moule» Le degré d'écoulement ou de reflux de la matière formant 40 la pellicule qui doit être rendu possible ou provoqué peut être 72 02811 7 2123494 déterminé par un petit nombre de moulages d'essai, afin de trouver la valeur optimum pour un jeu donné quelconque de conditions d'injection. Lorsque la commande est effectuée automatiquement au moyen d'une valve à commande par pression, comme 5 décrit précédemment, il est préférable que la valve soit réglable, de telle sorte que le degré de reflux rendu possible puisse être modifié,, Pendant l'injection de la matière formant le noyau, le reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimen-10 tation en matière formant la pellicule, en direction du cylindre d'injection de cette matière formant la pellicule, est limité à une valeur inférieure à celle qui se produirait autrement par compression de la matière formant la pellicule et du fluide hydraulique qui maintient cette matière formant la pel-15 licule sous pression, c'est-à-dire que si le piston d'injection de la matière formant la pellicule est entraîné hydrauliquement, le reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule, provoque par la compression de la matière formant le noyau en cours d'injection, doit 20 être égal ou inférieur à celui correspondant à la compression de la matière formant la pellicule et du fluide hydraulique. Quand le reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule à un degré égal à la compression de cette matière formant la pellicule et du 25 fluide hydraulique maintenant ladite matière formant la pellicule sous pression est suffisamment faible pour éviter la contamination de la matière formant la pellicule par la matière formant le noyau, le mouvement peut être limité à cette quantité en empêchant l'échappement du fluide hydraulique qui main— 30 tient le cylindre associé au piston d'injection de la matière formant la pellicule sous pressionc On comprendra que, bien que pendant l'injection de la matière formant la pellicule, cette matière formant la pellicule soit soumise de façon positive à un reflux dans le canal d'ali-35 mentation en matière formant le noyau, afin d'éviter la contamination, le degré de reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule, pendant l'injection de cette matière formant le noyau, doit être inférieur au degré de reflux de la matière formant la 40 pellicule dans le canal d'alimentation en matière formant le 72 02811 8 2123494 noyau pendant l'injection de cette matière formant la pellicule. Ainsi, lorsque pendant l'injection de la matière formant la pellicule, la quantité de matière formant la pellicule refluant dans le canal d'alimentation en matière formant le 5 noyau est inférieure à celle correspondant à la compression de cette matière formant le noyau et du fluide hydraulique maintenant ladite matière formant le noyau sous pression, le degré de reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule, pendant l'injection de 10 cette matière formant le noyau, peut devoir être limité à une valeur considérablement inférieure à la compression de la matière formant la pellicule dans le cylindre d'injection et à celle du fluide hydraulique maintenant ladite matière formant la pellicule sous pression. 15 On peut parvenir à ce résultat en empêchant le mouvement du piston d'injection de la matière formant la pellicule à l'écart de l'extrémité voisine du canal d'alimentation du cylindre d'injection de la matière formant la pellicule, et par suite en éliminant le reflux de la matière formant le noyau dans 20 le canal d'alimentation en matière formant la pellicule sous l'effet de la compression du fluide hydraulique maintenant la matière formant la pellicule sous pression, ou en limitant la quantité de matière formant la pellicule qui peut être comprimée. Lorsque la matière formant le noyau est injectée après la 25 matière formant la pellicule, le cylindre d'injection de la matière formant la pellicule ne va pas être plein, bien que, comme décrit plus loin, il puisse contenir une certaine quantité de matière formant la pellicule, et ainsi de façon inhérente il est probable qu'il existe moins de matière formant 30 pellicule pouvant être comprimée. La quantité de matière formant la pellicule disponible pour la compression peut, suivant une variante, être limitée en prévoyant un clapet anti-retour dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule, entre le cylindre d'injection de cette matière formant la pel-35 licule et le point de jonction entre les canaux d'alimentation, c'est-à-dire le canal de carotte commun.. Quand la quantité de matière formant le noyau refluant dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule est limitée en empêchant le mouvement du piston d'injection de la ma-40 tière formant la pellicule à l'écart de l'extrémité voisine du 72 02811 9 2123494 canal d'alimentation du cylindre d'injection de la matière formant la pellicule, ce mouvement peut être empêché en appliquant au piston d'injection de la matière formant la pellicule, une pression supérieure à la pression maximum appliquée au piston 5 d'injection de la matière formant le noyau pendant l'injection de cette matière formant le noyau. Dans un tel cas, lorsqu'il n'est pas désirable que le piston d'injection de la matière formant la pellicule se déplace vers l'avant pendant l'injection de la matière formant le noyau, il est nécessaire de prévoir 10 une butée de limitation contre laquelle le piston d'injection de la matière formant la pellicule vient buter, pour empêcher le mouvement vers l'avant de ce piston d'injection sous l'effet de la pression plus élevée qui est exercée sur luio La condition de départ, c'est-à-dire la condition dans la-15 quelle l'extrémité voisine du canal de carotte du canal d'alimentation en matière formant le noyau est remplie de matière formant la pellicule, peut judicieusement être obtenue en injectant une nouvelle quantité de matière formant la pellicule après l'injection de la matière formant le noyau. 20 D'une façon judicieuse, ce résultat peut être obtenu en verrouillant de façon dégageable le piston d'injection de la matière formant la pellicule pendant l'injection de la matière formant le noyau de telle sorte que, lors de la suppression du verrouillage, ce piston d'injection de la matière formant la 25 pellicule puisse encore se déplacer vers l'avant pour injecter une nouvelle quantité de matière formant la pellicule. Selon une variante pour l'injection de cette nouvelle quantité de matière formant la pellicule, lorsqu'on utilise un piston d'injection de matière formant la pellicule du type à vis, capable de subir 30 un mouvement de rotation et un mouvement de va-et-vient, on peut, à la fin de l'injection de la première charge de matière formant la pellicule, ou bien à la fin de l'injection de la matière formant le noyau si le piston d'injection de la matière formant la pellicule est repoussé vers l'avant pendant l'injec-35 tion de la matière formant le noyau, empêcher ce piston d'injection de la matière formant la pellicule de se déplacer encore vers l'avant, par exemple par contact avec une butée, puis on peut faire tourner la vis de telle sorte qu'une nouvelle quantité de matière formant la pellicule soit acheminée par cette vis 40 vers l'extrémité voisine du canal d'alimentation du piston 72 02811 10 2123494 d'injection de la matière formant la pellicule et, étant donné que le piston d'injection est sous pression, de sorte qu'il ne va pas être repoussé vers l'arrière, la nouvelle quantité de matière formant la pellicule est refoulée dans le canal d'ali-5 mentation et injectée. L'injection d'une nouvelle quantité de matière formant la pellicule a pour avantage additionnel le fait qu'une petite quantité de matière formant la pellicule va être injectée dans le moule jusqu'à l'intérieur de la matière formant le noyau, de sorte que, lors de l'extraction de l'objet 10 moulé par rapport à la cavité de moulage et lors de l'enlèvement de la carotte, c'est-à-dire de la matière moulée dans le canal de carotte, pour la séparer de l'objet, la zone exposée du moulage correspondant à la carotte va être constituée essentiellement par la matière formant la pellicule, avec seulement un 15 étroit anneau exposé de matière formant le noyau. Cet anneau peut en fait être rendu si étroit, par exemple par chauffage du canal de carotte et (ou) par l'utilisation de vitesses d'injection élevées, qu'il soit virtuellement invisible. Après l'injection des matières formant la pellicule et le 20 noyau, la cavité du moule est de préférence isolée par rapport aux canaux d'alimentation et, également de préférence les cylindres d'injection des matières formant la pellicule et le noyau sont isolés l'un de l'autre, en agissant sur un ou plusieurs robinets d'arrêt occupant des positions convenables. Ce-25 ci permet au moulage d'être extrait de la cavité du moule et aux groupes d'injection d'être ramenés à la position de départ pour le cycle de moulage suivant sans qu'il soit nécessaire d'agir par réfrigération sur la matière qui se trouve dans les canaux d'alimentation. Lorsque les canaux d'alimentation sont 30 isolés l'un de l'autre, les dispositifs d'injection des matières formant la pellicule et le noyau peuvent être ramenés à leurs positions de départ indépendamment l'un de l'autre, sans changer la position de l'interface entre la matière formant la pellicule et la matière formant le noyau. Un seul robinet peut être 35 prévu à la jonction des canaux d'alimentation et du canal de carotte, ou bien suivant une variante on peut prévoir des robinets séparés dans chacun des canaux d'alimentations. Comme indiqué précédemment, il est possible de commencer l'injection de la matière formant le noyau avant que l'injec-40 tion de la matière formant la pellicule ne soit terminée. 72 02811 11 2123494 On comprendra que le temps pendant lequel les deux matières sont injectées, c'est-à-dire le temps de "chevauchement" des opérations d'injection, peut varier à volonté.Ainsi, ce temps de chevauchement peut varier entre une valeur nulle ne correspon-5 dant à aucun chevauchement (en fait on peut même prévoir, si désiré, un temps d'arrêt entre l'injection de la matière formant la pellicule et l'injection de la matière formant le noyau) jusqu'à une durée correspondant presque au temps d'injection total de la matière formant la pellicule. Le degré de chevauche-10 ment admissible avant que la matière formant le noyau ne jaillisse à travers la matière formant la pellicule peut être déterminé aisément par simple expérimentation. Un certain chevauchement est désirable étant donné qu'il réduit au minimum la formation de traces de "reprise" sur le moulage, telles qu'elles 15 se produisent à l'endroit de la surface où il est intervenu une décélération marquée, suivie d'une accélération du front de matière en fusion en cours de progression lorsque l'alimentaT tion passe de l'injection de la matière formant la pellicule à l'injection de la matière formant le noyau. 20 Quand il existe un "chevauchement" dans l'injection des matières formant la pellicule et le noyau, et lorsque le reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule est limité en empêchant le déplacement du piston d'injection de la matière formant la pelli— 25 cule à l'écart de l'extrémité voisine du canal d'alimentation du cylindre d'injection de ladite matière formant la pellicule, le mouvement vers l'arrière du piston d'injection peut être empêché en provoquant l'arrêt du piston d'injection de la matière formant la pellicule, en isolant la source de liquide reliée 30 au piston d'injection de la matière formant la pellicule par rapport à celle agissait sur le piston d'injection de la matière formant le noyau, et en exerçant une pression, à partir d'un accumulateur mis en pression à une pression supérieure à la pression maximum appliquée au piston d'injection de la matière 35 formant le noyau pendant cette opération d'injection de la matière formant le noyau, sur le piston d'injection de la matière formant la pellicule. Lorsque ce système est utilisé et qu'une autre quantité de matière formant la pellicule est injectée en supprimant un ver-40 rouillage empêchant le piston d'injection de la matière formant 72 02811 12 2123494 la pellicule de se déplacer vers l'avant, l'accumulateur peut être mis en pression, en vue de préparer le cycle d'injection suivant, pendant l'injection de la nouvelle quantité de matière formant la pellicule, étant donné que la pression requise pour injecter cette nouvelle quantité de matière formant la pellicule dépasse la pression maximum exercée sur le piston d'injection de la matière formant le noyau pendant cette opération d'injection de la matière formant le noyau. L'invention concerne encore un appareil d'injection pour machine de moulage par injection, comportant un groupe d'injection destiné à une première matière et un groupe d'injection destiné à une seconde matière, chaque groupe d'injection comprenant un piston d'injection monté de manière à pouvoir subir un mouvement de va-et-vient dans un cycle d'injection et un canal d'alimentation relié au cylindre d'injection, les canaux d'alimentation étant disposés de façon a être en communication l'un avec l'autre ainsi qu'avec un canal de carotte commun pendant l'injection des matières à partir des cylindres d'injection, et des organes pour commander la position du piston d'injection du groupe assurant l'injection de la seconde matière pendant l'injection de la première matière, directement ou indirectement, en fonction de la quantité de première matière injectée, ainsi que des organes limitant le reflux de la seconde matière dans le canal d'alimentation du dispositif d'injection de la première matière pendant l'injection de la seconde matière. Un mode de réalisation de l'invention sera décrit ci-après en regard des dessins annexés, donnés à titre non limitatif et sur lesquels : La Fig. 1 est une représentation schématique de l'installation et du système hydraulique associé, montrant le système dans une condition prête pour le début du cycle d'injection,, La Fig. 2 est un schéma analogue à la Fig. 1, montrant le système pendant l'injection de la matière formant la pellicule. La Fig. 3 est un schéma analogue aux Fig. 1 et 2 montrant le système au début de l'injection de la matière formant le noyau. La Fig. 4 est un schéma analogue aux Fig. 1 à 3 montrant le système lorsque la matière formant le noyau est en cours d'injection après la fin de l'injection de la matière formant la pellicule. 72 02811 13 2123494 La Fig. 5 est un schéma analogue aux Fig. 1 à 4 montrant le système à la fin de l'injection de la matière formant le noyau, alors que la nouvelle quantité de matière formant la pellicule est sur le point d'être injectée. 5 La Fig. 6 est un schéma analogue aux Fig» 1 à 5 montrant le système pendant l'injection de cette nouvelle quantité de matière formant la pellicule. La Fig. 7 est un schéma analogue aux Fig. 1 à 6 montrant le système après l'injection de cette nouvelle quantité de matière 10 formant la pellicule et pendant le cycle de refroidissement, les cylindres d'injection étant en cours de rechargement. Suivant ce mode de réalisation, le piston d'injection de la matière formant le noyau peut se déplacer vers l'arrière pendant l'injection de la matière formant la pellicule, tandis 15 que le piston d'injection de cette matière formant la pellicule est empêché de se déplacer vers l'arrière pendant l'injection de la matière formant le noyau. La machine comprend deux cylindres ou fourreaux d'injection 10, 20 à partir desquels la matière formant la pellicule 11 et 20 3-a matière formant le noyau 21 peuvent être refoulées par des vis pistons 12, 22 à mouvement de va-et-vient, par l'intermédiaire de canaux d'alimentation associés 13,23 débouchant dans un robinet ou une vanne 1, puis dans une cavité de moule 2, par l'intermédiaire d*un canal de carotte 3. Les cylindres d'injec- Du fluide hydraulique peut être envoyé par une pompe 4, à partir d'un réservoir 5, dans un compartiment 18, 28 des cylindres 17, 27 par l'intermédiaire de valves 110, 210. (Le fluide hydraulique peut être également fourni, en cas d'urgence, aux 40 autres compartiments 19, 29 des cylindres 17, 27 par des valves 72 02811 14 2123494 111, 211). La pompe 4 fonctionne normalement de façon continue et, lorsqu'elle refoule du fluide à une pression supérieure à une certaine valeur limite, ce fluide est renvoyé au réservoir 5 à travers un clapet de détente 6. Le liquide qui se trouve 5 dans les compartiments 18, 28 des cylindres 17, 27 peut être évacué vers le réservoir 6 à travers des valves 112, 212 et des valves 113, 213 agissant en fonction de la pression. Comme expliqué plus loin, une seconde pompe 214 et un clapet de détente associé 215 peuvent être prévus pour fournir du 10 liquide au compartiment 28 d'un cylindre 27 par l'intermédiaire d'une valve 216. Comme expliqué plus loin, cette pompe et le clapet de détente associé peuvent être utilisés en plus de la pompe 4, ou bien l'alimentation du compartiment 28 du cylindre 27 par la valve 210 à partir de la pompe 4 peut être supprimée. 15 Suivant le mode de réalisation décrit ci-après, la pompe 214 et les valves 215 et 216 sont omises. Un accumulateur 114 comprenant un piston 115 divisant cet accumulateur en deux compartiments 116, 117 est prévu dans le circuit hydraulique du groupe d'injection de la matière formant 20 la pellicule. Le compartiment 116, qui contient du liquide, est relié au compartiment 18 du cylindre 17 par une valve 118. L'autre compartiment 117 contient du gaz et est fermé de façon hermétiqueo Un collet 119 est prévu sur le piston d'injection 115 et il 25 peut venir s'appliquer contre une butée de limitation de course réglable axialement 120, qui peut être écartée de ce collet 119. Quand le collet 119 vient s'appliquer contre la butée 120, le piston d'injection ne peut plus être déplacé vers l'avant. Au début du cycle, de l'huile est envoyée par pompage selon 30 un débit en volume constant dans le compartiment 18 du cylindre 17, par la valve 110, jusqu'à ce que la pression soit telle que le clapet de détente 6 provoque l'évacuation de l'excès d'huile vers le réservoir 5. Le compartiment 28 du cylindre 27 est initialement maintenu 35 à une pression prédéterminée (judicieusement, il est mis à la même pression que le compartiment 18 du cylindre 17 du fait que la valve 210 est ouverte et que la valve 212 est fermée, puis la valve 210 est fermée et la valve 212 est ouverte, de sorte que le système hydraulique correspondant à la matière formant le 40 noyau est fermé, sauf en ce qui concerne un clapet de détente 213, 72 02811 15 2123494 qui est réglé de façon à s'ouvrir lorsque la différence entre la pression dans le compartiment 18 du cylindre 17 et la pression dans le compartiment 28 du cylindre 27 atteint une valeur prédéterminée). Le système se trouve alors dans la condition 5 représentée sur la fig. 1. Le robinet d'arrêt 1 est ouvert, de sorte que la pression dans la charge en fusion à l'extrémité voisine du canal de carotte du canal d'alimentation 13 prévu pour la matière formant la pellicule chute (jusqu'à la pression atmosphérique si le moule 10 2 se trouve à la pression atmosphérique). Etant donné la différence de pression entre l'extrémité voisine du canal de carotte du canal d'alimentation 13 et le cylindre d'injection 10, la matière formant la pellicule 11 est injectée. Le piston d'injection 15 se déplace alors et une plus grande quantité d'huile est ^5 envoyée par pompage dans le compartiment 18, ce qui maintient ainsi la pression nécessaire à l'écoulement de la matière formant la pellicule 11. Bien qu'une chute de pression soit créée également dans le canal d'alimentation 23, seul un faible écoulement de matière formant le noyau se produit^ étant donné qu' 2o aucune huile n'est envoyée par pompage dans le compartiment 28 du cylindre 27 et qu'ainsi le piston d'injection 25 ne peut pas se déplacer vers l'avant. La pression de la matière formant le noyau 21 dans le cylindre 20 tombe ainsi à la valeur régnant au niveau de la jonction entre lès canaux d'alimentation 13 et 25 23. Le piston d'injection 15 se déplace à une vitesse constante lorsque l'huile est elle-même pompée selon un débit constant. Quand la pression dans le moule augmente, il en est de même au point de jonction entre les canaux d'alimentation 13 et 23. La pression qui règne à ce point de jonction dépasse ainsi celle 30 régnant dans le cylindre d'injection 20 de la matière formant le noyau, et ainsi une petite quantité 121 de matière formant la pellicule 11 reflue dans le canal d'alimentation 23 de la matière formant le noyau, en direction du cylindre d'injection 20. Cet écoulement est commandé en permettant au piston d'injection 25 35 de se déplacer vers l'arrière, par la fuite d'huile à partir du compartiment 28 du cylindre 27, à travers les valves 212 et 213. Un écoulement va également se produire étant donné que la masse de matière 21 formant le noyau va être comprimée. Le système se trouve alors dans'la condition représentée sur la fig. 2. 40 Quand une quantité prédéterminée de matière formant la pel- 72 02811 16 2123494 licule 11 a été injectée, la valve 212 est fermée, puis la valve 210 est ouverte, de sorte que de l'huile est envoyée maintenant par pompage à la fois dans le compartiment 18 du cylindre 17 et dans le compartiment 28 du cylindre 27. Le piston 15 d'injection 5 de la matière formant la pellicule subit ainsi une décélération et le piston 25 d'injection de la matière formant le noyau subit une accélération. Le système se trouve alors dans la condition représentée sur la figQ 3. Ainsi, l'injection de la matière formant le noyau 21 commence, tandis que la matière formant la pel-10 licule 11 est encore injectée. Le collet 119 prévu sur le piston 15 d'injection de la matière formant la pellicule vient alors s'appliquer contre la butée de limitation de course 120, en faisant ainsi cesser l'injection de la matière formant la pellicule 11. La valve 110 est ensuite fermée et la valve 118 de l'accumu-15 lateur est ouverte, de sorte que le circuit hydraulique correspondant à la matière formant la pellicule est un circuit fermé. Le fluide hydraulique qui se trouve dans le compartiment 116 a été précédemment comprimé sensiblement à la pression maximum admise par le clapet de détente 6, de façon telle que le piston 20 115 comprime le gaz qui se trouve dans le compartiment 114. Ce gaz a ainsi tendance à subir une expansion et, de cette manière, la pression totale est appliquée à partir de l'accumulateur 114 au compartiment 18 du cylindre 17. Ceci évite de cette manière le mouvement vers l'arrière du piston 15 d'injection de la ma-25 tière formant la pellicule, étant donné que la pression régnant dans le compartiment 28 du cylindre 27 ne va pas atteindre la pression maximum admise par le clapet de détente 6, et également que la pression de la matière formant la pellicule dans le cylindre d'injection 10 ne peut pas être supérieure à celle de la 30 matière formant le noyau 21, et étant donné que le cylindre d'injection 20 de la matière formant le noyau a un diamètre supérieur à celui du cylindre 10 d'injection de la matière formant la pellicule, la pression dans le compartiment 18 du cylindre 17 doit toujours être supérieure à celle régnant dans le comparti-35 ment 28 du cylindre 27. Ainsi, la matière formant le noyau 21 ne peut refluer dans le canal 13 d'alimentation de la matière formant la pellicule que par compression de la charge en fusion de matière formant la pellicule. Le système se trouve maintenant dans la condition visible sur la fig. 4. 40 Si aucune injection "avec chevauchement" des matières for 72 02811 17 2123494 mant la pellicule et le noyau 11 et 21 n'est nécessaire, dès que le collet 119 est venu s'appliquer contre la butée de limitation de course 120, le compartiment 18 du cylindre 17 est chargé par pompage à la pression maximum, l'excès d'huile étant 5 ensuite évacué par le clapet de détente 6 vers le réservoir 5 (si aucun "chevauchement" de l'injection n'est requis, il n'est pas nécessaire de prévoir la valve 118 associée à l'accumulateur, ni en fait cet accumulateur 114 lui-même, étant donné que l'huile qui se trouve dans le compartiment 18 du cylindre 17 va 10 agir alors comme son propre accumulateur), et les valves 110 et 212 sont ensuite fermées, puis la valve 210 est ouverte pour assurer l'injection de la matière formant le noyau. (Suivant une variante, étant donné que le cylindre d'injection 20 a un diamètre supérieur à celui du cylindre d'injection 15 10 et que la pression réactive dans la matière formant la pellicule 11 sollicitant le piston d'injection 15 en vue d'un déplacement vers l'arrière ne peut pas dépasser celle exercée sur la matière formant le noyau 21 par le piston d'injection 25, la valve 110 peut demeurer ouverte pendant l'injection de la matiè-20 re formant le noyau, car la pression réactive exercée sur le fluide qui se trouve dans le compartiment 18 du cylindre 17 ne peut pas dépasser la pression régnant dans le compartiment 28 du cylindre 270 De cette façon, l'utilisation de l'accumulateur 114 et de la valve 118 pendant l'injection de la matière formant 25 le noyau n'est pas requise et, si désiré, l'accumulateur peut au contraire être utilisé pour fournir une impulsion initiale lors de l'injection de la matière formant la pellicule). Quand l'injection de la matière formant le noyau 21 est terminée, la valve 110 est ouverte et la butée de limitation de 30 course 120 est rappelée en arrière, puis la valve 210 est fermée et la valve 212 est ouverte. Le système se trouve alors dans la condition représentée sur la fig» 5. Le gaz comprimé dans le compartiment 117 de l'accumulateur 114 se détend également en repoussant le piston 115 vers l'avant, puis en envoyant de 35 l'huile au compartiment 18 du cylindre 17. De cette façon, l'injection d'une autre quantité de matière formant la pellicule reçoit une impulsion initiale additionnelle. Le piston 15 d'injection de la matière formant la pellicule se déplace ainsi vers l'avant en injectant une plus grande quantité de matière formant 40 la pellicule 11 et en provoquant l'écoulement d'une certaine 72 02811 18 2123494 quantité de cette matière 121 selon un mouvement de reflux dans le canal 23 d'alimentation en matière formant le noyau, étant ■ donné que le piston d'injection 25 subit un léger retrait par suite de la fuite d'huile à partir du compartiment 28 du cylin- G S t 5 dre 27, par les valves 212 et 213. Le système/alors dans la condition visible sur la fig. 6. La pression d'injection totale ou maximum est généralement requise dans le compartiment 18 du cylindre 17 pour injecter la quantité finale de matière formant la pellicule 11, et ainsi le compartiment 116 de l'accumulateur 10 114 est chargé en même temps à la pression maximum. Le robinet d'arrêt 11 et la valve 118 associée à l'accumulateur sont ensuite fermés, puis le moulage est refroidi et extrait de la cavité 2 du moule. Tandis que le refroidissement est en cours, la valve 110 est fermée, la valve 112 est ouverte et les pistons 15 d'injection 15 et 25 sont rappelés en arrière en faisant tourner les vis 12 et 22 dans le sens du rappel de la matière, pour recharger les cylindres d'injection 10 et 20 avec les matières formant la pellicule et le noyau, provenant respectivement des trémies 14 et 24. Le système se trouve alors dans la condition 20 représentée sur la fig. 7 pendant ce stade de transport vers l'arrière par les vis» Quand les cylindres d'injection 10 et 20 sont remplis, c'est-à-dire quand les pistons 16 et 26 sont ramenés en arrière, les valves 112 et 212 sont fermées et les valves 110 et 210 sont ouvertes pour mettre le système sous pression en 25 vue du cycle d'injection suivante (Les valves 111 et 211 sont normalement ouvertes en direction du réservoir 5 et il suffit de les commander en cas de secours pour ramener les pistons d'injection 15 et 25 en arrière, si cela devient nécessaire). 30 S'il est désirable de déplacer le piston d'injection 25 vers l'avant pendant l'injection de la matière formant le noyau, une seconde pompe 214 est alors utilisée, comme indiqué précédemment, pour assurer la mise en pression continue du compartiment 28 du cylindre 27 pendant l'injection de la matière formant 35 la pellicule. Si cette pompe 214 est également utilisée pour l'injection de la matière formant le noyau, l'alimentation du cylindre 27 à partir de la pompe 4, par la valve 210, peut alors être supprimée. Les matières plastiques qui peuvent être utilisées pour la 40 mise en oeuvre de l'invention sont cel-les pouvant être injectées 72 02811 19 2123494 dans une cavité de moule alors qu'elles se présentent sous forme d'un liquide visqueux et dont la solidification peut ensuite être provoquée dans cette cavité de moule. Ainsi, on peut utiliser des matières résineuses thermoplastiques, qui peuvent être 5 injectées sous la forme de charges en fusion visqueuses et dont la solidification peut être rendue possible dans la cavité du moule par refroidissement. Suivant une variante, on peut utiliser des matières résineuses thermodurcissables, qui peuvent être injectées dans la cavité du moule sous forme d'un liquide vis-10 queux et dont la solidification peut ensuite être provoquée en assurant leur réticulation alors qu'elle se trouve dans cette cavité. D'une façon générale, les matières résineuses thermodurcissables sont réticulées par chauffage. A titre d'exemples de résines thermoplastiques moulables 15 par injection convenables pouvant être utilisées, on peut citer les polymères et les copolymères d'alpha-oléfines tels que le polyéthylène haute et basse densité, le polypropylène, le poly-butène, le poly-4-méthyl-pentène-l, les copolymères de propylène et d'éthylène, les copolymères de 4-méthyl-pentène-l avec des 20 alpha-oléfines linéaires contenant de 4 à 18 atomes de carbone et les copolymères éthylène/acétate de vinyle; les polymères et les copolymères de chlorure de vinyle, d'acétate de vinyle, de vinyl-butyral, de styrène, de styrènes substitués comme l'alpha-méthyl-styrène, d'acrylonitrile, de hutadiène, de méthacrylate 25 de méthyle et de chlorure de vinylidène. Comme exemples spécifiques de polymères de ce genre, on peut citer les homopolymères de chlorure de vinyle et les copolymères de chlorure de vinyle avec de l'acétate de vinyle, du propylène, de 1'éthylène, du chlorure de vinylidène, des acrylates d'alcoyle comme l'acrylate 30 de 2-éthyl-hexyle, les fumarates d'alcoyle, les éthers alcoyl-vinyliques comme l'éther cétyl-vinylique et les N-aryl-maléimi-des comme le N-o-chlorophényl-maléimide; l'acétate de polyvinyle, le polyvinyl-butyral; le polystyrène, les copolymères styrène/ acrylonitrile; le polyacrylonitrile; les copolymères de butadiène 35 avec du méthacrylate de méthyle et (ou) du styrène et éventuellement de 1'acrylonitrile; le méthacrylate de polyméthyle; les copolymères de méthacrylate de méthyle avec de petites quantités d'acrylate d'alcoyle comme l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle et l'acrylate de butyle; les copolymères de méthacrylate 40 de méthyle, de N-aryl-maléimides et éventuellement de styrène; 72 02811 20 2123494 et les copolymères chlorure de vinylidène/acrylonitrile, les copolymères pouvant être mis en oeuvre en fusion de tétrafluo-réthylène et d'hexafluoréthylène. On peut utiliser des polymères ou copolymères halogènes; 5 par exemple des polymères d1alpha-oléfines halogénés, comme le polyéthylène chloré, ou les polymères de chlorure de vinyle halogénés, comme le chlorure de polyvinyle chloré. D'autres matières thermoplastiques moulables par injection pouvant être utilisées comprennent les polymères de condensation 10 comme les qualités pour moulage par injection des polyesters linéaires comme le téréphtalate de polyéthylène; les polyamides comme le polycaprolactame, les polyhexaméthylène-adipamides et les copolyamides comme les copolymères d'adipate d'hexaméthylè-nediamine et d'isophtalate d'hexaméthylènediamine, en particu-15 lier ceux contenant de 5 à 15% en poids d'isophtalate d'hexaméthylènediamine; les polysulfones et copolysulfones, les oxydes de polyphénylène; les polycarbonates, les polymères et copolymères thermoplastiques du formaldéhyde; les polyuréthanes linéaires thermoplastiques; et les dérivés thermoplastiques de la 20 cellulose comme l'acétate de cellulose, le nitrate de cellulose et le butyrate de cellulose, ainsi que les esters cellulosiques mixtes, par exemple 1'acéto-butyrate de cellulose. Quand on utilise un copolymère, les quantités de comonomè-res utilisées dans le copolymère dépendent entre autres, des 25 propriétés requises pour le moulage. Les résines thermodurcissables comprennent les matières plastiques qui subissent une réticulation de leur propre fait ou bien en présence d'un durcisseur ou d'un catalyseur lorsqu' elles sont chauffées à une température suffisamment élevée. Ainsi, 30 ce terme désigne une matière entrant dans le cadre usuel de l'expression "thermodurcissable", et également une matière plastique qui est normalement thermoplastique mais qui contient un agent de réticulation tel qu'un peroxyde, lequel provoque la réticulation quand la matière plastique est chauffée à une tem-35 pérature suffisamment élevée. A titre d'exemples de résines thermodurcissables convenables pouvant être utilisées, on peut mentionner les résines phénol-aldéhyde, les résines amine-formaldéhyde, les résines époxydes, les résines polyesters, les polyuréthanes thermodurcis-40 sables et les caoutchoucs vulcanisablee» 72 02811 21 2123494 Les résines peuvent contenir un agent durcisseur ou un catalyseur, quand cela est nécessaire pour permettre le durcissement de la résine. A titre de matières thermoplastiques réticulables pouvant 5 être moulées par injection, on peut citer les copolymères de méthacrylate de méthyle et de diméthacrylate de glycol et les copolymères éthylène/acétate de vinyle renfermant un agent de réticulation., On peut utiliser des mélanges de matières plastiques. 10 Le choix des matières à partir desquelles l'objet doit être réalisé dépend de l'application envisagée pour cet objet. Toutefois, le procédé suivant l'invention fournit un moyen particulièrement utile pour produire des objets ayant un noyau en matière relativement peu coûteuse munis d'un bon état de surface. Par 15 exemple, le noyau peut être en une matière thermoplastique renfermant une charge, tandis que la pellicule extérieure peut être en une matière capable de fournir tout fini de surface désiré. Si le procédé est utilisé pour produire des éléments de carrosseries de véhicules automobiles, une pellicule extérieure rigide 20 va être nécessaire et le polypropylène chargé est une résine particulièrement satisfaisante à partir de laquelle on peut former cette pellicule extérieure. Toutefois, si un moulage souple est requis, par exemple pour former le garnissage intérieur d'un véhicule automobile, un polymère de chlorure de vinyle plas-25 tifié va convenir de façon remarquable pour former la couche extérieure du moulage. Les proportions de matières formant la pellicule et le noyau utilisées vont dépendre de divers facteurs, mais on comprendra que pour des matières, une configuration de moule et 30 des conditions de mise en oeuvre, par exemple de température et de pression, données, il existe une quantité minimum de matière formant la pellicule qui doit être injectée avant le début de l'injection de la matière formant le noyau pour éviter que cette matière formant le noyau ne crève la pellicule. 35 Cette quantité minimum peut être déterminée aisément au moyen de quelques moulages d'essai. La matière formant le noyau peut être identique à la matière formant la pellicule, à l'exception des additifs, qui sont incorporés à l'une ou l'autre de ces matières, ou bien aux deux, 40 selon des proportions différentes. Suivant une variante, les 72 02811 22 2123494 matières plastiques peuvent être complètement différentes et peuvent également contenir des additifs différents. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré, la matière formant la pellicule ne peut pas donner une mousse, et la matière 5 formant le noyau peut être transformée en mousseo De préférence, la matière formant le noyau renferme un agent d'expansion qui dégage un gaz par chaùffage au-dessus d'une certaine température, dénommée ici la température d'activation, par exemple par volatilisation (quand la pression exercée sur la composition est 10 réduite)ou par décomposition, et elle est injectée à une température supérieure à la température d'activation de l'agent d'expansion. Il est préférable que la matière plastique soit chauffée à la température de transformation en mousse, c'est-à-dire au-dessus de la température d'activation, lorsqu'elle est 15 injectée dans le canal de carotte, en tirant parti de l'échauf-fement dynamique produit lorsque la matière traverse la buse d'injection de la machine de moulage par injection. Si la matière formant le noyau est injectée selon les débits et aux pressions d'injection classiques employés lors du moulage 20 par injection,il ne se produit sensiblement pas de transformation en mousse jusqu'à ce que la quantité désirée de matière formant le noyau ait été injectée. Quand on utilise une matière formant le noyau pouvant être transformée en mousse, deux variantes de mise en oeuvre sont possibles. Selon la première, la quan-25 tité de matière formant la pellicule et de matière formant le noyau pouvant être transformée en mousse, mais non encore rendue cellulaire, qui a été injectée, est insuffisante pour remplir la cavité du moule, et on laisse la matière formant le noyau se transformer en mousse, en provoquant en même temps l'expansion 30 de la matière formant la pellicule enveloppante vers les extrémités de la cavité du moule. Selon le second mode de mise en oeuvre, la quantité de matière formant la pellicule et de matière formant le noyau pouvant être transformée en mousse, mais non encore rendue cellulaire, qui est injectée, est telle que la ca-35 vité soit remplie avant qu'il ne se produise une transformation notable en mousse, et la cavité du moule est ensuite agrandie pour permettre à la transformation en mousse de se produire. Il est préférable d'utiliser la seconde de ces deux variantes, étant donné qu'elle fournit une structure cellulaire plus 40 régulière dans le noyau de l'objet moulé et qu'elle donne égale 72 02811 23 2123494 ment un objet ayant un fini de surface supérieur. Selon ce mode de mise en oeuvre préféré pour la production de moulages cellulaires comme indiqué précédemment, l'augmentation de volume de la cavité du moule peut être réalisée de deux 5 manièreso Un ou deux éléments du moule délimitant cette cavité peuvent être rappelés en arrière par une force exercée de l'extérieur, qui peut augmenter instantanément le volume de la cavité au degré désiré ou bien qui peut réaliser une augmentation de volume progressive de cette cavité. Suivant une variante, 10 quand on utilise un moule à détente vertical, la pression de serrage maintenant les moitiés du moule ensemble peut être réduite de telle sorte que la pression des gaz engendrée par la décomposition ou la volatilisation de l'agent d'expansion augmente le volume de la cavité du moule; ici encore, la pression de 15 verrouillage peut être réduite progressivement, en permettant une augmentation de volume progressive de la cavité du moule, ou bien elle peut être réduite instantanément, en permettant une augmentation de volume brusque. La conception du moule doit être telle qu'il se produise 20 une perte minimum de matière à partir du moule pendant le cycle de moulage, en particulier lorsque les matières sont sous une pression élevée. Des recherches ont montré que des moules du type généralement connu sous la dénomination "moules à détente verticaux" conviennent particulièrement bien quand il est dési-25 rable d'augmenter le volume de la cavité du moule. Quand il existe une possibilité de rétention d'air entre les fronts en cours de progression de matière formant la pellicule dans la cavité du moule, des évents peuvent être,prévus dans le moule pour permettre l'expulsion de l'air ainsi retenu» 30 La forme et la dimension de la cavité du moule dépendent de l'objet produit, mais des moules ayant une épaisseur de cavité maximum inférieure à 25 mm et de préférence comprise entre 2 mm et 10 mm sont particulièrement utiles0 Le procédé suivant l'invention peut être utilisé pour pro-35 duire une grande diversité d'objets. Comme indiqué précédemment, ce procédé est particulièrement utile pour la production de moulages comprenant une partie mince et une partie épaisse, comme des semelles de chaussures. Des objets ayant une pellicule rigide ou souple peuvent être produits par ce procédé. A titre 40 d'exemples d'objets ayant une pellicule rigide, on peut citer 72 02811 24 2123494 des éléments d'ameublement et des panneaux qui peuvent être des panneaux de construction ou des panneaux destinés à former les carrosseries de véhicules automobiles et de voitures ou wagons de chemin de fer. En plus des semelles de chaussures, on peut 5 citer, à titre d'exemples d'objets munis d'une pellicule souple pouvant être produits, des éléments de garnissage intérieur pour véhicules automobiles, voitures ou wagons de chemin de fer, caravanes, avions et une grande diversité d'autres objets ou applications. Suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention, 10 une partie au moins d'une ou plusieurs parois de la cavité du moule peut être munie, avant l'injection des matières dans cette cavité, d'un revêtement amovible en une matière qui conserve sa forme aux températures auxquelles les matières plastiques sont injectées dans la cavité du moule. Les matières plastiques adhè-15 rent alors sur ce revêtement lorsqu'elles sont injectées dans la cavité du moule, et l'objet ayant une structure "sandwich" associée au revêtement adhérant fermement sur cet objet peut être extrait de la cavité du moule après la solidification des matières plastiques. Ainsi, cette technique peut être utilisée 20 pour fournir un support rigide, par exemple pour un objet cellulaire muni d'une pellicule non cellulaire. Ceci est particulièrement utile lors de la production de moulages souples pour le garnissage intérieur de véhicules automobiles, car il est alors désirable de disposer d'un garnissage élastique muni d'une 25 surface d'aspect agréable, pouvant être monté facilement dans le véhicule automobile. Dans ce cas, l'une des parois du moule peut être munie d'un revêtement pour constituer le support permettant le montage de ce garnissage, tandis que l'autre n'est pas munie de revêtement, en fournissant ainsi la surface d'aspect agréable 30 requise. A titre d'exemples de matières de revêtement convenables, on peut citer des feuilles de bois, par exemple en contre-plaqué et en carton dur, des tôles ou des feuilles de matière thermoplastique conservant leur forme, c'est-à-dire ayant une bonne stabilité de forme, à la température de moulage. Suivant 35 une variante, le revêtement peut, si désiré, être en une matière souple, par exemple du type des matières formant la tige d'une chaussure, d'une botte ou d'un soulier, sur laquelle la semelle est moulée par le procédé suivant l'invention. D'autres modifications encore peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décrits, dans le domaine des équivalence ces techniques, sans s'écarter de l'invention. 72 02811 25 2123494 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la production d'un objet moulé par injection comportant un noyau en matière résineuse synthétique moulable par injection entouré d'une pellicule en matière résineu-5 se synthétique moulable par injection en tous les points écartés d'une zone du moulage correspondant à la carotte, selon lequel les matières formant la pellicule et le noyau sont injectées successivement à l'état fluide dans une cavité de moule à travers un canal de carotte commun par l'intermédiaire de 10 canaux d'alimentation à partir de cylindres d'injection séparés par des pistons d'injection se déplaçant dans ces cylindres, de sorte que la matière formant le noyau est injectée jusqu'à l'intérieur de la matière formant la pellicule, en provoquant par suite l'étalement de la matière formant la pellicule enve— 15 loppante vers les extrémités de la cavité du moule, ces canaux d'alimentation étant, pendant l'injection des matières formant la pellicule et le noyau, en communication l'un avec l'autre ainsi qu'avec le canal de carotte commun, et l'injection de la matière formant la pellicule est commencée alors que l'extrémi-20 té voisine du canal de carotte du canal d'alimentation de la matière formant le noyau est remplie de matière formant la pellicule, caractérisé en ce que, pendant l'injection de la matière formant la pellicule, on commande la position du piston d'injection de la matière formant le noyau, directement ou in-25 directement, en fonction de la quantité de matière formant la pellicule injectée, de telle sorte que la matière formant la pellicule reflue dans le canal d'alimentation de la matière formant le noyau en direction du cylindre d'injection de cette matière formant le noyau, en empêchant par suite sensiblement 30 la contamination de la matière formant la pellicule en cours d'injection dans la cavité du moule par la matière formant le noyau et, pendant l'injection de la matière formant le noyau, on limite le reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule à un degré 35 ne dépassant pas celui correspondant à la compression de la matière formant la pellicule et du fluide hydraulique maintenant cette matière formant la pellicule sous pression, de sorte que la contamination de la matière formant la pellicule, constituant la surface de l'objet, par la matière formant le noyau, 40 est sensiblement empêchée. 72 02811 26 2123494 2<>- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mouvement du piston d'injection de la matière formant le noyau est commandé en fonction de la pression exercée sur la matière formant la pellicule par le piston d'injection de cette 5 matière formant la pellicule. 3.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, selon lequel le piston d'injection de la matière formant le noyau est entraîné hydrauliquement en envoyant un fluide hydraulique sous pression dans un cylindre dans lequel un piston est monté de façon 10 coulissante, ce cylindre ou ce piston étant relié à ce piston d'injection, caractérisé en ce que, pendant l'injection de la matière formant la pellicule, la position du piston d'injection de la matière formant le noyau est commandée en permettant l'échappement du liquide à partir du cylindre associé au piston 15 d'injection de la matière formant le noyau à travers une valve d'échappement qui agit quand la pression du fluide présent dans le cylindre associé au piston d'injection de la matière formant le noyau dépasse une valeur déterminée par la pression à laquelle le piston d'injection de la matière formant la pellicule est 20 soumis. 4.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que, au moins pendant l'injection de la matière formant la pellicule, du fluide hydraulique est envoyé de façon continue au cylindre associé au piston d'injection de la matière formant le 25 noyauo b.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le reflux de la matière formant le noyau dans le canal d'alimentation en matière formant la pellicule est limité en empêchant le mouvement du piston d'injection 30 de la matière formant la pellicule à l'écart de l'extrémité du cylindre d'injection de la matière formant la pellicule orientée vers le canal d'alimentation pendant l'injection de la matière formant le noyau0 6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 35 1 à 4, selon lequel le piston d'injection de la matière formant la pellicule est entraîné hydrauliquement en envoyant du fluide hydraulique sous pression dans un cylindre dans lequel un piston est monté de façon coulissante, ce cylindre ou ce piston étant relié à ce piston d'injection, caractérisé en ce que le reflux 40 de la matière formant le noyau dans le1 canal d'alimentation en 72 02811 ZI 2123494 matière formant la pellicule est limité, pendant l'injection de la matière formant la pellicule, en empêchant l'échappement du fluide hydraulique maintenant ce cylindre sous pression.» 7.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 5 1 à 6, caractérisé en ce que, après l'injection de la matière formant le noyau, une nouvelle quantité de matière formant la pellicule est injectée, de sorte que la matière formant la pellicule pénètre dans l'extrémité du canal d'alimentation en matière formant le noyau orientée vers le canal de carotte, en 10 vue de préparer le cycle d'injection suivante 8.- Procédé suivant la revendication 7, selon lequel le piston d'injection de la matière formant la pellicule est un piston d'injection à vis pouvant tourner et se déplacer en un mouvement de va-et-vient, caractérisé en ce que l'injection de 15 la nouvelle quantité de matière formant pellicule est assurée par rotation de la vis tout en maintenant le piston d'injection de la matière formant la pellicule sous pression. 9.- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que le piston d'injection de la matière formant la pellicule 20 est arrêté à la fin du premier stade d'injection de la matière formant la pellicule par coopération avec un dispositif de verrouillage dégageable et est par suite empêché de se déplacer à nouveau vers l'avant et en ce que, après l'injection de la matière formant le noyau, le dispositif de verrouillage est déga-25 gé, en permettant ainsi un nouveau déplacement vers l'avant du piston d'injection de la matière formant la pelliculeo 10o- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 a 9, caractérisé en ce que l'injection de la matière formant le noyau est commencée avant que l'injection de la matière for-30 mant la pellicule ne soit terminée. 11.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que, après l'injection des matières formant la pellicule et le noyau dans la cavité du moule, les cylindres d'injection de ces matières formant la pellicule et 35 le noyau sont isolés l'un de l'autre. 12„- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que, après l'injection des matières formant la pellicule et le noyau, la cavité du moule est isolée des canaux d'alimentation. 40 13.- Objets moulés, caractérisés en ce qu'ils sont produits 72 02811 2123494 par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14o- Appareil d'injection pour machine de moulage par injection, comprenant un groupe d'injection destiné à une premiè-5 re matière et un groupe d'injection destiné à une seconde matière, chaque groupe d'injection comportant un piston d'injection monté de façon à pouvoir se déplacer en va-et-vient dans un cylindre d'injection et un canal d'alimentation relié à ce cylindre d'injection, les canaux d'alimentation étant disposés ÎO de façon à communiquer l'un avec l'autre ainsi qu'avec un canal de carotte commun pendant l'injection des matières à partir des cylindres d'injection, caractérisé en ce qu'il est prévu des organes de commande pour commander la position du piston d'injection du groupe d'injection de la seconde matière pendant 15 l'injection de la première matière, directement ou indirectement, en fonction de la quantité de première matière injectée, et des organes limitant le reflux de la seconde matière dans le canal d'alimentation du groupe d'injection de la première matière pendant l'injection de la seconde matièreo 20 15o- Appareil d'injection suivant la revendication 14, caractérisé en ce que ces organes de commande réagissent à la pression exercée sur la première matière par le piston d'injection prévu dans le groupe d'injection de la première matière» 16.- Appareil d'injection suivant la revendication 14 ou ^5 15, dans lequel chaque groupe d'injection est muni d'un cylindre dans lequel un piston est monté de façon coulissante, le cylindre ou le piston étant relié au piston d'injection, des organes étant prévus pour fournir un fluide hydraulique sous pression à ces cylindres9 caractérisé en-ce que les organes de 60 commande comprennent une valve d'échappement qui agit quand la pression du fluide dans le cylindre associé au groupe d'injection de la seconde matière dépasse une valeur déterminée par la pression du fluide dans le cylindre associé au groupe d'injection de la première matière. 3 5 17.- Appareil d'injection suivant la revendication 16, ca ractérisé en ce que des organes sont prévus pour fournir du fluide hydraulique au cylindre associé au groupe d'injection de la seconde matière pendant l'injection de la première matière. 40 18.- Appareil d'injection suivant l'une quelconque des re- 72 02811 29 2123494 vendications 14 à 17, caractérisé en ce que les organes de limitation comprennent des organes empêchant le mouvement du piston d'injection de la première matière à l'écart de l'extrémité du cylindre d'injection de la première matière orientée vers le 5 canal d'alimentationo 19.- Appareil d'injection suivant la revendication 18, selon lequel les pistons d'injection sont entraînés hydrauliquement, caractérisé en ce que les organes servant à empêcher le déplacement comprennent des organes isolant la source hydraulique re- 10 liée au piston d'injection de la première matière par rapport à la source d'alimentation reliée au piston de la seconde matière, et au moins un accumulateur qui peut être mis sous pression à une pression supérieure à la pression maximum appliquée au piston d'injection de la seconde matière pendant l'injection de cet- 15 te seconde matière, et une valve servant à relier cet accumulateur de façon à exercer une pression sur le piston d'injection de la première matière» 20.- Appareil d'injection suivant l'une quelconque des revendications 14 à 19, caractérisé en ce que les organes de limi- 20 tation comprennent un clapet anti-retour monté entre le cylindre d'injection de la première matière et le point de jonction entre les canaux d'alimentation. 21.- Appareil d'injection suivant l'une quelconque des revendications 14 à 20, caractérisé en ce que des organes sont 25 prévus pour injecter une nouvelle quantité de première matière après l'injection de la seconde matièreD 22.- Appareil d'injection suivant la revendication 21, caractérisé en ce que des organes de verrouillage dégageables sont prévus pour empêcher le mouvement du piston d'injection de la 30 première matière dans le sens correspondant à l'injection quand les organes de verrouillage sont enclenchés, des organes étant prévus pour dégager ces organes de verrouillage. 23.- Appareil suivant l'une quelconque des revendications 14 à 22, caractérisé en ce que des organes sont prévus pour iso- 35 1er les canaux d'alimentationl'un de l'autre. 240- Appareil suivant l'une quelconque des revendications 14 à 23, caractérisé en ce que des organes sont prévus pour isoler le canal de carotte des canaux d'alimentation.