FR 2115458 A1 19720707 FR 7142554 A 19711126 71 42554 i. 2115458 La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une tête magnétique à canaux multiples, et plus spécialement, elle concerne une tête' magnétique destinée à être utilisée avec une bande à piste étroite et à densité de pistes élevée. 5 Une tête magnétique à canaux multiples classique est fabri quée de la manière suivante. Des éléments de noyau en forme de C ou des éléments de noyau en forme de C et de I comportant des enroulements sont alternativement empilés avec un espace convenable entre les éléments de noyaux adjacents, afin de former une demi-10 tête magnétique à canaux multiples. Ensuite, les deux moitiés sont jointes avec un moyen d'espacement convenable entre elles. Chacun des éléments de noyau dans Une moitié coopère avec vin élément de noyau correspondant dans l'autre moitié pour former une tête élémentaire du type anneau. 15 Dans un tel procédé de fabrication, il est difficile d'a dapter les éléments de noyau d'une moitié exactement aux éléments de noyau correspondants de l'autre moitié. Quand les- pistes sur les bandes qui doivent être enregistrées et reproduites par les têtes élémentaires sont étroites, la mauvaise adaptation des éléments 20 de noyau est tout à fait notable. Il existe un autre procédé classique de fabrication de têtes magnétiques à canaux multiples. Deux éléments de noyau sont adaptés l'un à l'autre sur une surface plane d'une plaque afin de former une unité de tête élémentaire. Ensuite, une pluralité d'uni-^ tés de têtes élémentaires est empilée pour constituer une tête magnétique à canaux multiples. Dans un tel procédé de fabrication, il est comparativement aisé d'adapter deux éléments de noyau l'un à l'autre exactement, mais il est difficile d'aligner les entrefers magnétiques en une ligne droite. 30 Un nouveau procédé de fabrication d'entrefer de canaux mul tiples en ligne droite est décrit dans la demande de brevet américain n° 67.822, déposée le 28 août 1970, au nom de sous le titre 35 Dans ce procédé, l'empilement de plusieurs unités de têtes élémentaires est découpé en deux moitiés suivant au moins un plan qui est perpendiculaire à la surface plane des plaques de support et qui divise chacun des noyaux magnétiques en deux parties. Les deux moitiés sont réunies avec un moyen d'espacement entre elles, les par-40 ties de noyau d'une moitié étant adaptées aux parties de noyau cor 71 42554 2. 2115458 respondantes de l'autre moitié. Dans un tel procédé de fabrication, des plaques écran entre les noyaux magnétiques adjacents sont également découpées en deux parties. En conséquence, la diaphonie entre les canaux adjacents est importante. 5 Un objet de la présente invention est de prévoir un procé dé de fabrication de têtes magnétiques à canaux multiples dans lequel les éléments de noyau sont adaptés exactement aux éléments de noyau correspondants, dans lequel tous les entrefers magnétiques sont alignés en ligne droite, dans lequel la diaphonie entre les 10 canaux adjacents est très petite et dans lequel on peut utiliser une bande avec une densité de pistes élevée. Ces objets sont atteints par un procédé de fabrication de têtes magnétiques à canaux multiples selon la présente invention qui comprend les étapes suivantes consistant à : 15 1. prévoir une plaque de support ayant une surface plane ; 2. prévoir deux éléments de noyau magnétique comportant des enroulements ; 3. joindre ces éléments de noyau magnétique l'un à l'autre sur la surface plane de la plaque de support pour constituer une unité 20 de tête élémentaire ; 4. prévoir plusieurs plaques de séparation et feuilles ; 5. empiler plusieurs unités de têtes élémentaires, de plaques de séparation et de feuilles de manière telle que chacune des plaques de séparation soit prise en sandwich entre chacune des unités 25 de têtes élémentaires et chacune des feuilles ; 6. découper le corps empilé en deux moitiés suivant au moins un plan perpendiculaire aux surfaces planes des plaques de support qui divisent en deux parties chacun des noyaux magnétiques et les feuilles ; 30 7. enlever plusieurs feuilles découpées à partir du corps découpé afin de constituer plusieurs fentes dans ce corps découpé ; et 8. introduire plusieurs plaques-écrans dans ces fentes tout en joignant les deux moitiés suivant le plan de coupe , des moyens d'espacement d'entrefer de matériau non magnétique étant 35 situés entre les deux moitiés. D'autres objets et caractéristiques de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante en relation avec les dessins ci-joints dans lesquels : La figure 1 est une vue en perspective représentant les 40 composants de la tête magnétique à canaux multiples. 71 42554 3' 2115458 Les figures 2 et 3 sont des vues latérales en coupe transversale et une vue de face du corps empilé. Les figures 4 et 5 sont des vues en perspective représentant d'autres étapes du procédé de fabrication de têtes magnétiques à 5 canaux multiples selon la présente invention. Comme le montre la figure 1, la référence 20 indique une plaque de support qui comporte deux surfaces planes opposées 21 et 21a. La plaque de support 20 est constituée de matériaux non magnétiques tels que le laiton, le bronze ou BeCu. La référence 22 in-10 dique des éléments de noyau en forme de C. Des enroulements 23 sont enroulés sur ces éléments de noyau 22. Deux éléments de noyau 22 sont placés sur la surface plane 21 de la plaque de support 20 et joints l'un à l'autre en 24 pour former un noyau en forme d'anneau. 15 Une plaque 25 comportant des bornes 26 est fixée à la pla que de support 20. Les enroulements 23 sont connectés électriquement aux bornes 26. Une unité de tête élémentaire 27 est ainsi formée. Cette unité de tête élémentaire 27 comporte sur elle une 20 plaque de séparation 28 de matériau non magnétique. Sur cette plaque de séparation 28 se trouve une feuille 29. Cette feuille 29 est suffisamment large pour recouvrir les deux éléments de noyau 22. Plusieurs de ces unités de tête élémentaire 27, les plaques de séparation 28 et les feuilles 29 sont empilées de manière telle que 25 chacune des plaques de séparation 28 est prise en sandwich entre chacune des unités de tett élémentaire 27 et chacune des feuilles 29 tel que représenté dans les figures 2 et 3 et forment un corps empilé 30. Si nécessaire, le corps empilé 30 est moulé ou coulé au moyen d'une résine afin que tous les composants du corps empilé 30 puissent être montés plus solidement. Les joints 24 des éléments de noyau 22 s'alignent sensiblement en ligne droite et se situent entre deux plans 32a et 32b. Ensuite, le corps empilé 30 es^ découpé en deux moitiés 33a et 33b le long des plans 32a et 32b qui sont perpendiculaires aux 35 plaques de support 20 et parallèles l'un à l'autre afin que chacun des noyaux en forme d'anneau formé par deux éléments 22 de noyau en forme de C, soit divisé à nouveau en deux parties de noyau en forme de C. Les feuilles 29 sont également divisées en deux parties. Tous les joints 24 des éléments de noyau 22 en forme de C entre les 40 deux plans 32a et 32b sont ainsi enlevés. En pratique, le corps em 71 42554 t. 2115458 pilé 30 est découpé par ime lame aussi large que la distance entre les plans 32a et 32b. Les deux plans sont de préférence espacés de 0,1 à 1,0 mm l'un de l'autre. Ensuite, ces feuilles découpées 29 sont enlevées du corps 5 découpé afin de constituer plusieurs fentes 34 dans ce corps découpé, comme représenté dans la figure 4 par exemple, par les procédés suivants. Le premier procédé consiste à retirer mécaniquement les feuilles découpées. Mais il est très difficile d'appliquer une force sur les feuilles découpées. Une force centrifuge est très 10 utile pour enlever ces feuilles déeoupées. Les moitiés 33a et 33b sont, par exemple, montées sur la périphérie d'un disque pouvant tourner faisant face à une surface découpée 35 vers l'extérieur du disque. Les feuilles découpées 29 sont retirées par une force centrifuge. Il est préférable d'utiliser des feuilles constituées 15 d'un matériau pouvant glisser entre les plaques de séparation et les plaques de support, tel que le téflon, ou d'utiliser des feuilles recouvertes d'un lubrifiant. Le second procédé consiste à utiliser, en tant que feuilles, un matériau qui fond à une température relativement faible, 20 telle qu'une soudure ou une cire et qui est enlevé par la chaleur. La force centrifuge est également utile pour ce procédé, car les fentes sont si étroites que le matériau liquide s'écoule difficilement de lui-même. Les soudures à température de fusion faible sont utilisées pour les fausses plaques-écrans, car les feuilles 25 sont relativement rigides à température ambiante et fondent à une température faible de 80°C à l80°C, afin que des composants du corps empilé autres que les feuilles ne soient pas endommagés par la chaleur. Le troisième procédé consiste à dissoudre les feuilles dé-30 coupées 29 par un solvant. Par exemple, les feuilles constituées de polystyrol sont dissoutes par me substance amincissante et enlevées à l'aide d'une force centrifuge ou à l'aide de vibrations ul-trasoniques. Un autre procédé pour constituer les fentes consiste à pren-55 dre des feuilles constituées d'un matériau tel que de la mousse de styrol et le corps découpé est chauffé afin que les feuilles découpées 29 se contractent en un volume extrêmement petit. Les surfaces déeoupées 35 sont polies de façon à être planes et lisses. Ensuite, une plaque-écran 36 légèrement plus petite 40 Que la feuille initiale 29 est introduite dans chacune des fentes 34. 71 42554 5. 2115458 Les deux moitiés 33a et 33b sont placées en regard avec des moyens d'espacement d'entrefer non magnétique 37 entre elles. Les parties de noyau 22 dans une moitié 33a s'adaptent de nouveau aux parties de noyau correspondantes 22 de l'autre moitié 33b pour former des 5 têtes élémentaires d'un noyau en anneau comme représenté dans la figure 5. Le moyen d'espacement d'entrefer 37 forme un entrefer magnétique 38 entre chaque paire de parties de noyau correspondantes. La largeur de l'entrefer 38 est sensiblement égale à l'épaisseur des moyens d'espacement d'entrefer 37• 10 Le corps composite 39 représenté dans la figure 5 est enfer mé dans un boîtier de protection pour protéger la tête magnétique à canaux multiples des champs extérieurs indésirables. Puisque les deux éléments de noyau 22 sont joints l'un à l'autre sur une surface plane 21 de la plaque de support 20, ces 15 parties de noyau 22 en forme de C s'adaptent exactement l'une à l'autre même lorsque les éléments de noyau 22 sont minces. Lorsque les deux moitiés du corps empilé sont réunies, les parties de noyau d'une moitié sont conçues pour s'adapter exactement aux parties de noyau correspondantes de l'autre moitié en introduisant les plaques-20 écrans 36 dans les fentes 34. De plus, il est évident que les entrefers magnétiques 38 sont exactement alignés en ligne droite. Lorsque les plaques-écrans ne sont pas découpées en moitiés, la tête magnétique à canaux multiples conçue par le procédé selon la présente invention induit un très petit effet de diaphonie en-25 tre les canaux adjacents. Puisque la tête magnétique à canaux multiples conçue selon le procédé de la présente invention peut avoir une petite largeur de piste et un petit espace entre les canaux, elle peut être utilisée avec une bande à grande densité de pistes. La présente invention n'est pas limitée aux exemples 30 de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. 71 42554 6. 2115458 REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'une tête Magnétique & canaux multiples, caractérisé en ce qu'il consiste à : 1. prévoir une plaque de support ayant une surface plane ; 5 2. prévoir deux éléments de noyau magnétique comportant des enroulements ; 3. réunir ces deux éléments de noyau magnétique l'un à l'autre sur la surface plane de la plaque de support pour constituer une unité de tête élémentaire ; 10 4. prévoir plusieurs plaques de séparation et feuilles; 5. empiler plusieurs de ces unités de tête élémentaire, ces plaques de séparation et ces feuilles de manière telle que chacune des plaques de séparation soit prise en sandwich entre chacune des unités de tête élémentaire et chacune de ces feuilles î 15 6. découper le corps empilé en deux moitiés suivant au moins un plan perpendiculaire aux surfaces planes des plaques de support et qui divise chacun des noyaux magnétiques et chacune des feuilles en deux parties j 7. supprimer plusieurs feuilles découpées à partir du corps décou- 20 pé afin de constituer plusieurs fentes dans ce corps découpé ; 8. introduire plusieurs plaques-écrans dans ces fentes tout en réunissant ces deux moitiés suivant le plan de coupe avec des moyens d'espacement d'entrefer non magnétique entre les deux moitiés. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 25 que les feuilles sont retirées du corps découpé par une force centrifuge . 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les feuilles sont constituées d'un matériau pouvant glisser entre les plaques de séparation et les plaques de support. 30 4- - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les feuilles sont recouvertes d'un lubrifiant avant d'être empilées. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les feuilles découpées sont fondues et enlevées du corps découpé. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 35 les feuilles découpées sont dissoutes par un solvant et sont enlevées du corps découpé. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les feuilles découpées sont contractées en un volume extrêmement petit en les chauffant. 40 8 - A titre de produit industriel nouveau, une tête magné 71 42554 7' 2115458 tique obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.