FR 2134476 A1 19721208 FR 7214592 A 19720425 72 14592 ' 2134476 La présente invention est relative à des perfectionnements dans la commande numérique des rfîachines-outils et plus particulièrement à une technique permettant de compenser l'incidence de dimensions différentes d'outils successifs sur le profil des pièces 5 usinées à l'aide de ces outils successifs. J * Bans un équipement à commande numérique, le profil de la pièce qu'il convient d'usiner est défini à partir d'un point de référence dans un système^de coordonnées rectangulaires. La définition de ce profil à usiner est programmée et le programme enregistré 10 sur bande magnétique ou perforée sert ensuite à commander un calculateur en opération directe pendant le fonctionnement de la machine à commande numérique. Le signal à la sortie du calculateur commande la trajectoire de l'outil de la machine par l'intermédiaire d1éléments de commande appropriés tels que des servo-moteurs ou des 15 moteurs pas à pas. L'outil de coupe est porté par-un mécanisme support de telle façon qu'il suive la partie de profil programmée pour exécuter le travail requis. Toutefois, la trajectoire de l'outil est très délicate à définir par rapport à l'angle de coupe de l'outil et, en 20 conséquence, la trajectoire de l'outil est ordinairement définie par rapport au centre de l'outil. Si l'outil de coupe a un angle de coupe circulaire, le chemin de l'outil est défini par le centre du cercle. Du fait de cette définition de la trajectoire de l'outil, le profil de l'ouvrage usiné est différent de la trajectoire réelle de 25 l'outil. Par conséquent, quand on prépare le programme de la trajectoire d'un outil on doit envisager un décalage qui compense la distance comprise entre le centre de l'outil et le profil de la partie à usiner. Dans les systèmes de commande numérique utilisés jusqu'à 30 maintenant, la programmation du décalage nécessitait une anticipation du rayon de l'outil de coupe. Ceci exigeait des calculs en opération indépendante au moment de la programmation initiale. Lorsque par la suite un outil était' remplacé par un autre de diamètre différent, la compensation (te coupe exigeait que le décalage soit 35 réalisé par rapport aux axes de coordonnées au lieu de modifier le programme partiel. Le décalage par rapport aux axes de coordonnées s'effectue grâce à un jeu de potentiomètres qui garnissent le tableau de commande de la machine à commande numérique. De cette manière un signal analogique de décalage peut être transmis aux 40 servo-moteurs qui commandent la trajectoire de l'outil de coupe. BAD ORIGINAL 72 14592 2 2134476 Un tel dispositif de compensation de coupe présente de sérieux et multiples désavantages. Dans les machines à commande numérique ayant des changeurs d'outils, un jeu à part de commande et de commutation pour la compensation de coupe doit exister de façon 5 que l'opérateur puisse introduire les compensations désirées à chaque fois que la machine change d'outil, le faisceau de commutateurs et de potentiomètres provoque un coûteux encombrement du tableau de commande du système. Un autre désavantage résulte du fait que le signal de 10 décalage est de nature analogique et contient par conséquent des erreurs qui sont proportionnelles à l'amplitude du décalage. C'est d'autant plus vrai que les signaux de commande du système sont numériques, si bien que le décalage doit être converti d'analogique en numérique ce qui ajoute encore à l'erreur. De plus, lorsque l'outil 15 change de direction de propagation, le décalage doit changer de valeur d'une manière exponentielle. Dans certains cas, il est nécessaire de prévoir des parties de came pour réduire les erreurs de trajectoire qui résultent du retard dans l'exécution de la compensation du décalage de l'outil. Ceci augmente sensiblement la 20 complexité du programme car le fonctionnement des parties de cames doit être intégré au programme lorsqu'il est établi. Un autre désavantage résulte du fait que les décalages. d'axes se déduisent de l'erreur d'asservissement des servo-moteurs. Ceci limite la compensation maximum possible d'outil de coupe à 25 une certaine fraction de l'erreur d'asservissement maximum du système. Le restant de cette erreur détermine une limitation dè la vitesse de déplacement relative ouvrage-outil possible lorsque fonctionne la compensation de coupe. Un autre désavantage résulte du fait que la cômpensa-30 tion de coupe initiale doit être exécutée à partir d'un calculateur fonctionnant en opération indépendante. Par conséquent, un calculateur doit être disponible soit d'une manière continue," soit en temps partagé, ce qui augmente le prix de revient de l'opération d'usinage. Comme la compensation est calculée sur un ordinateur 35 indépendant, le langage du programme d'usinage doit être compatible avec celui du calculateur. Par conséquent, le programme d'usinage doit être écrit dans un langage compatible et il est difficile de le corriger quand on désire lui apporter des modifications. ' La technique du décalage d'axes pour la compensation -40- des dimensions de l'outil de coupe est encore desavantageuse parce BAD ORIGINAL 72 14592 3 2134476 lorsque l'opération de coupe s'exécute dans des angles, il en résulte fréquemment une dépouille supplémentaire dans ces angles. Ceci est peut-être la limitation la plus importante à l'extension de l'application de la compensation des dimensions de 1'outil de coupe à une 5 simple programmation. On comprendra mieux comment on parvient à une dépouille supplémentaire en considérant la figure 1. Sur cette figure un angle intérieur doit être réalisé dans un ouvrage 11. la machine a été programmée pour suivre une trajectoire 12, mais du fait de l'utilisation d'un outil surdimensionné, une trajectoire compensée 10 13 doit être suivie. Cette trajectoire est obtenue en utilisant des tensions analogiques comme précédemment expliqué. Par conséquent, l'axe central de l'outil suit la trajectoire 13 au lieu de la trajectoire programmée 12. Ce décalage d'axes causé par une tension analogique ne provoque pas de difficultés de fonctionnement tant que 15 l'outil de coupe suit la partie horizontale de la trajectoire 13. lorsque l'axe de l'outil atteint l'extrémité de cette partie horizontale, l'outil doit réaliser un changement de 90° dans sa trajectoiie. S'il n'y avait pas de compensation, l'outil suivrait la trajectoire verticale 15 et la dépouille supplémentaire serait minimum. Du fait 20 que l'outil est surdimensionné et que le décalage d'axe est corrigé par une tension analogique, l'outil ne peut changer de direction en raison de la constante de temps exponentielle de la tension de décalage. Il en résulte une dépouille 16 dans l'angle. En ce point, afin de fournir la compensation verticale permettant à l'outil de 25 suivre la trajectoire verticale compensée 14j il est nécessaire de ramener l'outil en arrière suivant une trajectoire 17 jusqu'à ce qu'il atteigne la trajectoire horizontale programmée 12. l'outil ne peut être ramené en arrière le long de la trajectoire horizontale compensée 13 car cette trajectoire est fournie par la tension ana-30 logique de compensation et non par le programme. En conséquence, l'addition de la compensation dans la direction verticale pour amener l'outil à .suivre la trajectoire verticale compensée 14 provoque une seconde dépouille supplémentaire dans l'angle en 18. Il est bien évident que ces dépouilles supplémentaires sont indésirables puisqu' 35 elles détruisent la forme d'angle désirée. La présente invention permet d'éviter ces inconvénients par le fait qu'elle fournit un système dans lequel la compensation des dimensions de l'outil de coupe est obtenue en utilisant une modification numérique du programme. 40 Suivant l'invention le profil souhaité est programmé 72 14592 4 2134476 à l'aide d'un calculateur. Si on le désire, ce programme initial peut incorporer un rayon d'outil de coupe présumé, ou alternativement, peut supposer un rayon d'outil de coupe égal à zéro et par conséquent définir le profil réel de la pièce usinée. L'invention 5 prévoit donc un jeu d'algorithmes qui définissent la compensation par rapport au rayon de l'outil. Ces algorithmes sont programmés dans le calculateur par rapport aux axes de coordonnées dans lesquels le profil à usiner est défini. La trajectoire de l'axe de l'outil de coupe est ensuite commandée par le calculateur confor-10 mément au profil de la partie programmée, ainsi qu'au décalage de compensation. Du fait que le décalage de compensation des dimensions de l'outil de coupe est défini par rapport au système d'axes auxquels se rapporte le profil de la pièce et au rayon de l'outil de coupe, les variations dans les dimensions de l'outil de coupe 15 peuvent être facilement corrigées simplement en injectant dans le calculateur le rayon de l'outil de coupe qui sera utilisé pour usiner le profil. Le calculateur utilise le rayon et le combine avec les informations résultant des algorithmes et du profil défini par le programme pour déterminer le trajet que doit suivre l'axe de 20 l'outil afin de parvenir au profil et aux dimensions souhaités. Le rayon de l'outil peut par conséquent être programmé avec un bloc de déplacement qui fournit la dimension de la surface d'ouvrage qui doit être produite par l'usinage. Le système de l'invention rend donc pratique le fait de programmer à la main des 25 contours et des profils exécutés au tour ou à la fraiseuse. Les calculs de décalage d'outil fastidieux et enclins aux erreurs sont éliminés et il n'est plus nécessaire d'avoir à. sa disposition un calculateur fonctionnant de manière indépendante. La correction é-ventuelle du programme est facilitée parce que le programme manus-30 crit se réfère directement aux dimensions du profil de pièce à usiner. En outre, la possibilité de programmer le décalage d'outil qui est normale avec la trajectoire programmée permet l'utilisation de cycles de sous-routines par raccourcir le programme partiel. De 35 telles sous-routines peuvent être utilisées pour amener une partie du programme partiel à se répéter avec des valeurs différentes de la vitesse de-déplacement relative ouvrage-outil, de la vitesse de rotation de broche, de la compensation d'outil, les autres données restant celles emmagasinées dans le programme. La partie de programme 40 qui doit se répéter peut être identifiée pas ses nombres de séquence 72 14592 5 2134476 initial et final et les valeurs modifiées peuvent être injectées dans le système avant le démarrage des opérations d'usinage. Ceci est particulièrement utile lorsqu'une passe en semi-fini sur un contour doit être suivie d'une passe en fini final. 5 D'autres caractéristiques ressortiront de la description qui va suivre et qui n'est donnée qu'à titre d'exemple. A cet effet on se reportera aux dessins joints dans lesquels: - la figure 1 montre les dépouilles faites dans un angle intérieur réalisé en utilisant les techniques de compensation de 10 l'art antérieur; - la figure 2 illustre la manière de déduire les facteurs de décalage d'axe central d'outil dans le cas d'un angle intérieur et d'un mouvement rectiligne; - la figure 3 illustre la manière de déduire les facteurs 15 de décalage d'axe central d'outil dans le cas d'un angle extérieur et d'un mouvement rectiligne; - les figures 4 et 5 illustrent la façon de déterminer le signe des facteurs de décalage pour le programme; - la figure 6 illustre la position obligatoire de l'axe 20 de l'outil de coupe suivant que l'on met la compensation en ou hors service; - les figures 7 et 8 illustrent la manière de déterminer les facteurs de décalage d'axe central d'outil dans le cas de mouvements de coupe circulaires; et 25 - la figure 9 illustre un mode de réalisation d'une com mande numérique de machine-outil suivant l'invention, incorporant un calculateur et capable de compenser l'incidence de dimensions différentes d'outils successifs sur le profil des pièces usinées. Avant de programmer le profil désiré dans le calculateur 30 ce profil est divisé en segments successifs de telle façon que chaque segment soit défini par un mouvement continu de l'outil de coupe dans le plan de l'ouvrage qu'il convient d'usiner. Par conséquent, deux segments successifs sont attachés à un point commun qui détermine la fin du premier segment et le début du second. Ceci se 35 comprend en se reportant à la figure 2 qui illustre un ouvrage 21 qui doit être usiné dans un tour pour présenter ensuite un profil défini par des segments 22 et 23. le segment du profil 22 est une coupe rectiligne continue dans un plan x, z et par conséquent en préparant la programmation 40 du calculateur, ce segment est représenté par un seul bloc de donnée BAD ORIGINAL 72 14592 6 2134476 qui seront emmagasinées dans le calculateur. Le segment 22 prend fin en un point P où le mouvement rectiligne de 1'outil doit être modifié. Le segment 23 est programmé comme un second bloc de données. Le déplacement séquentiel de l'angle de coupe de l'outil le long des 5 deux segments 22 et 23 du profil se traduit par l'usinage du profil complet représenté à la figure 2. Par conséquent, en ignorant la compensation relative aux dimensions de l'outil de coupe; le profil programmé se compose des segments 22 et 23 avec le point P commun aux deux segments. 10 Du fait du point P commun aux deux segments, et du fait que l'on désire un déplacement continu de l'outil de coupe, pendant l'opération de coupe proprement dite, le premier bloc de données correspondant au segment 22, sert d'élément actif pour commander le déplacement de l'outil, tandis que le second bloc de données est 15 emmagasiné en réserve. Aussitôt que le déplacement défini par les données du premier bloc est terminé, le second bloc de données qui était en réserve, devient actif et les données du troisième bloc sont à leur tour appelées en réserve. Le déplacement continu de l'angle de coupe de l'outil suivant le profil désiré est ainsi assu— 20 ré. La trajectoire programmée définie par les segments 22 et 23 peut être soit le profil réel qu'il convient d'usiner, soit un profil correspondant à la trajectoire de déplacement d'un outil ayant un rayon prédéterminé. Dans la première hypothèse, la compen-25 sation d'outil de coupe est nécessitée pour tout outil, si bien que le rayon R de l'outil de coupe doit être introduit dans le calculateur avant la mise en fonctionnement du dispositif. Dans la seconde hypothèse, la compensation d'outil de coupe n'est requise que dans la mesure où l'outil effectivement utilisé a un rayon différent du 30 rayon supposé. L'information relative au rayon du nouvel outil est introduite dans le calculateur en fonctionnement direct qui à partir de cet élément fait les calculs de décalage comme on l'expliquera ci-après. Afin que l'outil 26 dont une partie du contour apparent 35 est représentée à la figure 2, puisse usiner le profil défini par les segments de déplacement 22 et 23, le centre 0 de cet outil doit suivre un profil compensé défini par les segments 27 et 28. Les segments compensés 27 et 28 sont décalés par rapport aux segments programmés 22 et 23 d'une distance R égale au rayon de l'outil de coupe 40 26. ' 72 14592 7 2134476 En supposant que le point G de la périphérie de l'outil 26 définit l'angle de coupe de 1Toutil le long du segment 22 et que le point D définit l'angle de coupe de l'outil le long du segment 23, une tentative pour usiner la pièce 21 complètement jusqu'au point P 5 aura pour effet de causer une dépouille substantielle de la pièce le long du segment 23. Ceci se produirait si le centre de l'outil 26 était autorisé à progresser au point 0 sans changement dans la direction de sa trajectoire. En conséquence, le point 0 est quelque peu décalé par rapport au point P pour éviter le phénomène de dé- 10 pouille. La façon de calculer le décalage de point compensé 0 à partir du point programmé P est expliquée ci-après à l'aide de la figure 4. Les algorithmes utilisés dans la programmation de la compensation nécessitée par l'outil de coupe dans le calculateur sont 15 dérivés en utilisant les relations géométriques classiques dans les triangles semblables 29, 31 et 32. Le triangle 29 est un triangle rectangle ayant une hypoténuse ; le triangle 31 est un triangle rectangle ayant une hypoténuse AP et le triangle 32 est un triangle rectangle ayant une hypoténuse AO. 20 Les définitions sont: - R est le rayon de la pointe de 1'outil; - M et L sont les facteurs de décalage relativement aux axes respectifs x et z du fait du rayon de l'outil R; - x.j et z.j sont les valeurs d'accroissement du bloc 1 de données 25 (segment 22) et X£ et sont les valeurs d'accroissement du bloc 2 de données (segment 23). Les relations géométriques -classiques dans les triangles rectangles semblables 29, 31 et 32 donnent: 30 1 ° (a, ,x2 - ' (X231 - X132} M°(Vs2 -x,za) ' (Z1S2 - 2231> 35 On notera que x^, et z2 et par conséquent L et M sont des quantités ayant des directions particulières par rapport au système d'axes de référence. Par conséquent, ces quantités sont accompagnées d'un signe. La manière de faire figurer ce signe à côté de ces paramètres sera expliquée en liaison avec la figure 4. 40 Les équations (1) et (2) qui définissent les paramètres 72 14592 8 2134476 1 et M en fonction du rayon R de 1'outil et des coordonnées de position x et z peuvent être programmés dans le calculateur parce que les quantités x et z sont définies à partir du profil désiré et peuvent par conséquent être programmées de manière permanente. En 5 introduisant une valeur pour R en fonction de l'outil qui doit être utilisé dans l'opération d'usinage le décalage nécessaire est calculé par le calculateur fonctionnant directement avec l'équipement de commande numérique. la technique de l'invention peut être utilisée dans trois 10 voies différentes: 1 ) les dimensions réelles du point à usiner et les algorithmes sont programmés. Ceci se fait sans aucune hypothèse quant au rayon de l'outil. L'opérateur introduit alors le rayon de l'outil dans le calculateur qui fait les calculs de décalage nécessaires ; 15 2) les algorithmes sont programmés en utilisant un rayon d'outil supposé. L'opérateur doit alors introduire la différence entre le rayon d'outil réel et le rayon supposé dans le calculateur et ce dernier fait les calculs de décalage nécessaires; 3) le rayon de l'outil et le profil sont programmés. Le profil pro-20 gramme est par conséquent celui de la trajectoire du centre de l'outil ayant un rayon prédéterminé. L'opérateur introduit le rayon vrai de l'outil qui va être utilisé dans le calculateur lequel exécute les calculs de décalage nécessaires. La première et la dernière de ces techniques sont préfé-25 rables parce que l'information relative au rayon de l'outil de coupe est le rayon de l'outil réel et que l'opérateur n'a pas besoin d'exécuter la simple soustraction réclamée dans la seconde méthode. La figure 3 illustre la manière de compenser le rayon de 30 l'outil lors de l'usinage d'un angle extérieur. Le chemin programmé et le chemin compensé de la figure 3 sont inversés par rapport à la disposition qu'ils avaient sur la figure 2. Ceci est fait dans le but de faciliter la compréhension de la manière d'exécuter la coupe d'un angle extérieur et pour illustrer le fait que la 35 géométrie est la même que dans le cas précédent.- A la figure 3, la trajectoire programmée définie par les segments 33 et 34 représente les segments de la partie à usiner par rapport à une ligne centrale 36. les trajectoires compensées 37 et 38 représentent la trajectoire de l'axe de l'outil qui doit 40 être suivie afin que l'outil de coupe puisse réaliser successive 72 14592 9 2134476 ment les segments de profil programmés 33 et 34. les définitions sont les mêmes qu'à la figure précédente. Les résultats des calculs sont les mêmes. Les signes des paramètres peuvent varier. Ceci est particulièrement vrai lorsque l'on remarque 5 que les segments 33 et 34 du profil programmé illustrés à titre d'exemple peuvent changer sensiblement. Pour cette raison on doit aussi prendre en considération les signes de ces paramètres. A cet effet on se reportera à la figure 4. Le signe de la compensation d'outil de coupe est déter-10 miné par le fait de savoir si l'outil est à droite ou à gauche du profil partiel qu'il s'agit d'usiner et aussi par le fait de savoir si la compensation est en ou hors service, la compensation d'outil de coupe est hors service lorsque démarre l'usinage du premier segment programmé et aussi lorsqu'un outil ayant un rayon programmé 15 est utilisé. Par conséquent, trois fonctions de compensation d'outil de coupe sont définies sous forme de code comme suit : i—: 1 t ! { Code { fonction 20 i T t G- 41 {-compensation d'outil en service trajectoire program- | mée à gauche de l'ouvrage i G- 42 {-compensation d'outil en service, trajectoire pro- | grammée à droite de l'ouvrage G- 40 {-compensation d'outil hors service 25 L'information programmée concernant le fait de savoir si l'outil est à droite ou à gauche de l'ouvrage est indispensable pour déterminer la direction du décalage. La figure 4 illustre un profil de coupe composé de deux segments 39 et 40. Cette figure 30 illustre les conditions dans lesquelles un profil défini par les segments 39 et 40 peut être usiné dans un ouvrage 43 en utilisant un outil ayant un rayon R. En supposant que le déplacement linéaire de l'outil se fait de gauche à droite, le segment 39 exige que l'angle de coupe se déplace le long d'une ligne allant d'un point Pq en un 35 point P.| . Le segment 40 exige que l'angle de coupe" se déplace le long d'une ligne allant du point P^ en un point P2> Afin d'éviter le phénomène de dépouille, le point terminal de chaque segment doit être décalé d'une quantité déterminée par le rayon de l'outil. Par conséquent, les points Pq, P^ et P^ doivent être décalés des quanti-40 tés M et L décrites à propos des figures 2 et 3. Les facteurs de bad original 72 14592 10 2134476 décalage sont ensuite utilisés pour modifier le déplacement programmé en direction de ou à partir des points Pq, P^ et ?2 du profil. Les décalages nécessaires sont définis comme suit : 5 x1 - (-1 )Q.L1 = xc1 . (3) z1 + (-1 )Q.M1 = zc1 (4) x2 + (-1)Q.L1 = xc2 (5) 10 z2 ~ (~"1 = ZC2 dans lesquels: Q = dimension de l'outil + fonction G. 15 Par conséquent en définissant : surdimensionnement de l'outil = 1 sousiimensionnement de l'outil = 0 G- 42 = 1 G 41 = 0 20 Q sera toujours égal à 0, 1 ou 2. On 25 ci-après (-1 )^ est désigné comme étant le facteur de signe (SP). 30 Les facteurs de signe sont utilisés pour déterminer les signes des paramètres décrits dans les équations (3) à (6) et ils déterminent directement les signes des facteurs de décalage L et M. Par conséquent, les paramètres x^ et avec la modification supplémentaire requise pour le décalage au point Pq représentent les 35 commandes de déplacement compensées. D'une manière analogue, les quantités xc2 et zq2 avec la modification supplémentaire requise pour le décalage au point P2 représentent les commandes de déplacement compensées correspondant au segment compensé 42. La figure 5, d'une façon plus frappante, illustre la façon 40 de calculer le facteur de signe et montre comment le facteur de signe donne les exemples suivants: i l™ou^i]!^ t Pon^tionG | (-1 )^=facteur de signe » ! 0 | G- 41 (o) { 1 j G 41(0) j 0 j G 42(1 ) } 1 j G 42(1) j + 72 14S92 u 2134476 varie pour les angles intérieur et extérieur. Une Trajectoire programmée contenant les segments 44, 45 et 46 définis respectivement comme les blocs de données 1, 2 et 3, est programmée dans le calculateur. Du fait de l'utilisation d'un outil de coupe de rayon R, un 5 facteur de décalage est nécessaire. Ceci change le positionnement des points P^ et si bien que les points P^c et P^c sont décalés des facteurs L^ , , L^, Cette figure est donc représentative d'un mouvement linéaire programmé typique si bien que les signaux à la sortie des calculs de compensation du fait du rayon de l'outil de 10 coupe seront les données xc2 et qui vont provoquer l'exécution des trajectoires de déplacements. En appliquant les principes décrits à propos de la figure 4, on dérive les relations suivantes de la considération de la figure 5 ' 15 zc2 = z2 + M2(SF) ~ M1 ^ W xc2 = x2 - L2(SE) + L|(SP) (8) Lorsque le programme compensé pour le bloc de déplacement 20 3 est déterminé, la quantité qui était utilisée pour déterminer le bloc de déplacement compensé 2 va changer et sera appelée E^. D'une manière semblable la quantité L1 calculée pour le déplacement compensé du bloc 2 va devenir la quantité L2 du bloc 3. On notera que dans les équations (?) et (8) les quantités et M2 ont des 25 signes opposés ainsi que les quantités L^ et L2- Ceci est significatif pour éviter 1'accumulation des erreurs d'arrondissement» Une erreur d'arrondissement dans le calcul des valeurs L et M pour un segment ne provoque pas d'erreurs cumulatives dans les segments suivants car les additions pour un segment deviennent des soustractions à 30 propos du segment suivant. La compensation d'outil de coupe est hors service lorsque démarre le premier segment et l'on doit la mettre en fonctionnement avant de commencer la coupe suivant le premier segment programmé. Lorsque la compensation de coupe est hors service, le déplacement 35 de la machine est commandé par le programme. Un déplacement de décalage est exigé avec une fonction programmée soit G- 41, soit G 42 qui commande une mise en service de la œmpensation d'outil de coupe. Ceci est illustré à la figure 6. À la figure 6, le segment programmé est en 51 et le segment 40 décalé est en 52- Le segment 51 défini par les paramètres x^ et z^ 72 14592 12 2134476 est le premier bloc d'un déplacement programmé qui doit être entrepris après mise en service de la compensation. A l'origine, la compensation est hors service et l'outil au point A. lorsque la fonction G 41 ou G 42 est reçue, il en résulte un décalage initial 5 pour déplacer le centre de l'outil de coupe du point A au point B. la logique de commande engendre un bloc de déplacement supplémentaire de x = Lq et z = Mq. la distance parcourue est égale au rayon R de l'outil qui est la compensation de décalage requise. La direction du déplacement est normale au segment programmé 51. Après ce 10 déplacement initial, la trajectoire du centre de l'outil est définie par le segment 52 et la compensation est terminée. Un déplacement semblable, mais en sens inverse, se produit lorsqu'une fonction G 41 ou G 42 étant en cours d'exécution, une commande G 40 lui est substituée qui met hors service la compensa-15 tion d'outil de coupe. Ce déplacement de sens inverse ramène l'axe de l'outil de coupe sur le segment programmé. A la figure 6, le triangle formé par les vecteurs R, Lq et Mq est semblable au triangle formé par les vecteurs x^ , z^ et 51 • On a donc : 20 Lo =- R 51 .x1 (9) Mq Rz^ 51 (10) Lq et Mq sont des paramètres avec des signes, le facteur signe SI? étant déterminé de la manière qui sera indiquée ci-après. 25 L'opération de mise en service du facteur de compensation d'outil de coupe va par conséquent comprendre les étapes suivantes. Initialement, l'axe de l'outil de coupe est en A qui est la dernière position programmée avec le système de compensation hors service. Puis, la commande engendre un bloc de déplacement consis-30 tant en les décalages Mq et Lq. Ceci s'accomplit à une certaine vitesse de déplacement relative ouvrage-outil, modérée, lorsque le code G 41 ou G 42 est reconnu et transféré dans la mémoire active du calculateur. Après que le déplacement de décalage a été complète, le programme de déplacement tel que modifié par les facteurs de 35 décalage calculés reprend. Les facteurs de signes (SP) pour les facteurs MQ et 1Q peuvent donc- être définis comme suit : Pour une mise en service : 40 (SP)Mq = +(-1)Q (SF)x (11) 72 14592 13 2134476 (SF)Lq = -(-1)Q (SE)z (12) Pour une mise hors service iQ (SF)MQ = -(-1)y (SF)x (13) (SP)L0 - -1(-1)^ (SP)z (14) Dans ces expressions, (SE)Mq et (SF)Lq sont les signes des décalages respectifs Mq et Lq, tels que définis dans les figures précédentes. 10 Un "un" logique peut par conséquent être utilisé pour indiquer une direction de déplacement de décalage moins et un "zéro" logique pour indiquer une direction de déplacement de décalage plus. Les quantités (SP)x et (SP)z sont les signes du premier "bloc de déplacement par rapport aux axes qui suit une commande programmée de 15 mise en service de la compensation d'outil de coupe, c'est à dire une fonction de code G 41 ou G 42. Dans le cas d'une mise hors service de la compensation, les quantités (SP)x et (SP)z sont les signes de la direction du déplacement par rapport aux axes dans le dernier "bloc de commande qui a précédé la commande G 40. 20 Les figures 7 et 8 servent à comprendre comment la compen sation d'outil de coupe se produit dans le cas où il s'agit d'usiner un segment circulaire. A la figure 7> un segment linéaire 56 doit être suivi d'un segment circulaire 57- Par conséquent, des segments compensés 58 et 59 doivent être suivis lorsqu'on utilise un outil de 25 rayon R. Les positions sont définies dans un plan de coordonnées x-z pour calculer les relations de compensation. A la figure 7 les triangles 61 et 62 sont des triangles rectangles semblables, ce qui permet d'écrire les relations de similitude entre les côtés. 30 Dans un but de clarté, une partie de la figure 7 est re produite agrandie à la figure 8. Plusieurs relations géométriques peuvent être déduites de la similitude des triangles rectangles 63 et 64. En outre : 35 =a2=ia2+ka2 ^ r = AP - R = Vi2 + h2 - R (16) cl 40 On parvient ainsi à l'équation du second dégré : i 2S2 - 2i zi + A2 - R 2x2 = 0 (1 7) a a a 72 14592 14 2134476 5 10 2 2 2 2 2 étant donné que A (z - S ) = A (-x ), les racines de l'équation ci-dessus peuvent s'écrire : VÇ 2„2 .2 zA + x VR„ S - A x = a s2 (18) les équations le plus directement utilisées dans le calcul de la compensation de décalage sont les suivantes : R = Vi + k - R (16) EL = VJ. -2 S2 = x2 + z2 (19) A = iz - SR - xk (20) zA + Ve 2S2 - A2 15 ia = (18) b Ka=VV^l7 (15) les facteurs i et k définis respectivement par les équations (18) a. cl 20 et (15) sont les composantes du vecteur rayon compensé R utilisées cl dans l'interpolation circulaire. L'inspection de la figure 7 montre que la compensation pour le déplacement rectiligne correspondant au segment 56 qui précède le segment circulaire 57 est : 25 L = i - ia (21) M = K - k (22) cl Les facteurs L et M sont des quantités dénuées de signe. Les facteurs L et M modifient le rayon programmé suivant x et z aussi bien pour le bloc de déplacement rectiligne que pour le bloc de déplace-30 ment circulaire. On est donc à présent à même d'apprécier, que la compensation du rayon de l'outil de coupe peut être obtenue en programmant les dimensions et le profil de l'ouvrage usiné dans la mémoire du calculateur et en même temps, en programmant les algorithmes du 35 décalage dans le calculateur. Lorsque la compensation est exigée, tout ce que l'opérateur a à faire, est d'informer le calculateur \ du rayon du nouvel outil. Le calculateur utilise alors le rayon de l'outil et en liaison avec les algorithmes programmés et le profil, calcule le décalage requis pour chaque segment du profil. 40 La figure 9 est un schéma-bloc permettant de comprendre 72 14592 15 2134476 comment le concept inventif est utilisé dans une machine-outil à commande numérique, la figure 9 est une sorte d'organigramme montrant l'écoulement des données au travers du système et comment les signaux de commande nécessaires sont engendrés. 5 Un programme 100 contenant le profil programmé et éventuel lement un rayon d'outil présumé, est utilisé pour exciter une commande d'entrée formant lecteur de bande 101. le programme 100 peut être emmagasiné sous diverses formes, telles que bande magnétique ou perforée, carte perforée, ou toute autre forme d'emmagasinage 10 connue du technicien. L'information disponible sur la bande 100 est convertie sous'forme numérique par le lecteur 101, si bien que des informations numériques sont disponibles en un point de jonction 102 à la sortie du lecteur 101 . Les impulsions présentes à la jonction 102 et les données 15 introduites par des commutateurs d'axes 103 et 104 sont fonction-nellement combinées pour déterminer les directions des déplacements le long des axes x et z dans le bloc 106;. Les commutateurs 103 et 104 sont des commutateurs de symétrie utilisés pour déterminer la direction des déplacements le long des axes x et z. Le programme 20 comprend les informations relatives aux directions de déplacement le long des axes x et z, normalement définies comme étant positives. En plaçant les commutateurs 103 et 104 dans leur position inverse on commande des déplacements dans les directions négatives. Il en résulte l'usinage d'une pièce qui est opposée symétriquement à la 25 configuration programmée. Comme on l'a expliqué précédemment, le profil de la pièce qu'il oonvient d'usiner, est divisé en segments, chacun de ces segments figurant au programme par un bloc de données. A la figure 9, le premier bloc de données est figuré par l'indice 1 , si bien que 30 x.| et z.j représentent les positions dans un plan x-z du premier segment du profil. Le second bloc de données est figuré par l'indice 2, si bien que x2 et z2 représentent les positions dans le plan x-z du second segment du profil. Ces blocs de données contiennent également les algorithmes relatifs auxdécalages d'axes. Une 35 transition adoucie d'un segment au suivant exige du système qu'il considère simultanément deux blocs consécutifs de données. En conséquence, le premier bloc de données x^z^ pénètre dans un dispositif d'emmagasinage 108. De là, ce bloc de données est actif et commande le déplacement des organes de la machine-outil. Pendant ce 40 temps, le bloc de données suivant qui correspond au second segment 72 14592 16 2134476 est emmagasiné en 107. Quand les opérations dictées par-le "bloc 1 de données sont terminées, le bloc 2 de données devient le bloc actif et assume à son tour la commande du déplacement des organes de la machine-outil. L'appel des données du second bloc de la po-5 sition d'emmagasinage 107 s'effectue par l'intermédiaire d'une porte ET 109 dont l'activité est commandée par un signal d'entrée de transfert/inhibition. Etant donné que les données du segment emmagasiné sont indépendantes de la compensation de décalage nécessitée par le rayon 10 de l'outil, il est nécessaire de combiner les données emmagasinées avec les calculs de décalage exécutés par le calculateur. Ceci est indiqué par le bloc de calcul fonctionnel 111 dans lequel les déplacements x£ et zq sont calculés en combinant les données emmagasinées relatives au segment considéré, le facteur de signe cal-15 culé par le calculateur et les facteurs de décalage L et M calculés à partir des algorithmes précédemment définis . Afin de calculer les facteurs de décalage M et L, l'opérateur injecte dans le calculateur l'information relative au rayon du nouvel outil par l'intermédiaire d'une commande d'entrée de données 20 112. L'information relative au rayon peut être lé rayon réel de l'outil ou la variation de rayon par rapport à une valeur présumée comme expliqué précédemment. Lorsque l'information relative au rayon de l'outil est injectée dans le calculateur, 1'opérateur"doit savoir si oui ou non l'information programmée sur la bande 100 con-25 tient une valeur de rayon présumé pour en déduire ce qu'il doit réellement injecter dans le calculateur, à savoir le rayon de l'outil qui va être utilisé ou la différence de rayon de cet outil par rapport à une valeur présumée et si cette différence est positive ou négative. L'information est ensuite transmise dans le calculateur 30 Par l'intermédiaire d'une porte ET 113 ÇLui est excitée par une fonction G- 40 indiquant que la compensation d'outil de coupe est hors service. Le rayon R et l'information indiquant si l'outil est sur- ou sous-dimensionné, sont emmagasinés dans une mémoire 114. Les signaux numériques représentant l'information fournie par la 55 bande 100 pénétrent aussi dans la mémoire 114 en provenance du point de jonction 102. L'information relative au rayon R est emmagasinée de manière permanente dans la mémoire 114 parce que cette information concerne tous les segments tant que l'outil n'est pas changé. 40 L'information programmée concernant le profil et l'infor- 72 14592 1 ^ 2134476 mation concernant le rayon sont ensuite combinées pour calculer les facteurs M et L pour chaque segment dans une étape de calcul 116. les facteurs de décalage M et I pour le premier segment sont ensuite emmagasinés dans une mémoire 117 dans laquelle ils deviennent des 5 données actives, tandis que les facteurs de décalage et 1^ calculés pour le second segment sont emmagasinés jusqu'à ce qu'à leur tour ils deviennent actifs à la fin des opérations relatives au premier segment, les facteurs de décalage actifs M et 1 sont transférés, dans le bloc de calcul fonctionnel 111 dans lequel ils 10 participent au calcul des déplacements x et z . w v_» Du fait de la nécessité d'emmagasiner les facteurs M et 1 concernant le segment de données suivant, les facteurs de décalage emmagasinés sont extraits de leur magasin 116 par application d'une fonction codée G- 41 ou G- 42 à une porte ET 118. les fonctions 15 codées G 41 et G 42 indiquent que la compensation de rayon d'outil est en service avec respectivement l'outil à gauche ou à droite, la sortie de la porte ET 118 est reliée à une porte ET 119 qui est excitée par 'une fonction de transfert XPR indiquant que les opérations relatives au segment précédent sont terminées et que les don-20 nées relatives au segment emmagasiné sont appelées à passer à la phase active. les fonctions G 40, G 41 et G 42 qui véhiculent l'informa.-tion de mise hors ou en service sont insérées dans le programme 100 aux endroits appropriés. Les informations électriques correspondantes 25 sont par conséquent reçues au point de jonction 102 et emmagasinées en 121. Les informations sur la compensation emmagasinées en 121 sont ensuite transférées dans une mémoire 122 de façon que la fonction de compensation d'outil de coupe appropriée soit active tandis que la fonction de compensation suivante est emmagasinée en 121. 30 L'appel de la fonction de compensation emmagasinée en 121 en vue de son passage à la phase active en 122 s'effectue au moyen d'une porte ET 123 excitée par la fonction de transfert XER. La fonction active G en 122 est combinée avec l'information relative au rayon R pour calculer le facteur de signe SE dans 35 un bloc de calcul 124- le facteur de signe est aussi utilisé pour calculer les fonctions de déplacement xq et zc dans le bloc de calcul fonctionnel 111. Les fonctions G emmagasinées dans les blocs 121 et 122 sont aussi utilisée pour engendrer les signaux DEPART et ARRET de 40 compensation dans les blocs 126 et 127- Le signal DEPART engendré 72 14592 18 2134476 en 126 l'est lorsqu'un signal G 40 "hors service" est en activité et que l'on reçoit un signal G- 41 ou G 42 de mise en service. Lorsque le bloc 126 n'émet pas de signal DEPART, il émet un signal DEPART, ce dernier signal indiquant l'absence d'un signal DEPART. 5 Le signal ARRET de compensation est engendré par le bloc 127 lorsque l'un des signaux G 41 ou G 42 de mise en service de la compensation est en activité et qu'un signal G 40 de mise hors service est reçu. En l'absence d'émission du signal ARRET, le bloc 127 émet un signal ARRET qui signifie précisément cette absence 10 d'émission. L'information relative au rayon R emmagasiné dans le bloc 114 et l'information x2, z2 emmagasinée dans .le bloc 107 sont transmises par des conducteurs 129 et 128 à un bloc de calcul 131 où les quantités Mq et Lq sont calculées. Le bloc de calcul 131 est excité 15 par les signaux ARRET et DEPART pour être sûr que les facteurs Mq et Lq appropriés sont utilisés pour chaque segment du profil. Comme on l'a expliqué précédemment, les fonctions de décalage Mq et Lq sont utilisées pour indiquer les décalages requis dans les positions où l'outil change de trajectoire entre des segments successifs 20 du profil programmé pour éviter'le phénomène de dépouille de la pièce usinée. Les facteurs de décalage Lq et Mq calculés en 131 sont ensuite utilisés pour' calculer les décalages Xq et Zq en 132. Les calculs de Xq et zQ sont également faits en accord avec les signaux DEPART et ARRET, ainsi qu'en accord avec le facteur de signe 25 SE calculé au poste 124. Les facteurs de décalage calculés Xq et Zq sont ensuite transmis au poste d'exécution 133 en relation avec les signaux "en service" et "hors service" engendrés en réponse aux signaux DEPART et ARRET. Ceci est indiqué par la présence de portes ET 134 et 136 qui reçoivent respectivement les signaux "hors ser-30 vice" et "en service" en plus des facteurs de décalage Xq et Zq. Les facteurs de décalage calculés xQ et Zq sont aussi utilisés pour déterminer l'effet de ces facteurs sur le signe des facteurs M et L comme il est indiqué aux postes 137 et 138. Les facteurs M et L sont aussi par conséquent utilisés au calcul de 35 xc et zc dans le bloc.fonctionnel.de calcul 111, si bien qu'une exécution correcte des informations programmées et calculées est réalisée. Les fonctions représentées par les blocs 139, 143, 149 et 151 illustrent un mode de réalisation permettant d'assurer que 40 les signaux DEPART et ARRET sont correlés de façon convenable aux 72 14592 19 2134476 segments appropriés pour assurer que les modifications commandées par les données du programme sont exécutées aux instants opportuns. les signaux DEPART et ARRET engendrés sur les sorties des générateurs 126 et 127 sont combinés pour engendrer un 5 signal de transfert/inhibition XER comme indiqué en 139. le dispositif correspondant comprend deux portes ET 141 et 142. La porte ET 141 reçoit le signal de transfert engendré lors de l'exécution du transfert des données comme indiqué en 133* ainsi que le signal DEPART. Lorsque ces deux signaux sont présents, un signal est engen-10 dré par la porte ET 141 et transmis à la porte ET 142. La porte ET 142 est aussi excitée par le signal ARRET. Un signal de transfert est donc engendré quand un signal de transfert est reçu du poste 133 indiquant "informations exécutées". En l'absence d'un tel signal de transfert du poste 133, le poste 139 engendre un signal d'inhibition. 15 Ce signal est appliqué comme indiqué à la porte ET 109 pour éviter le transfert de données pendant l'utilisation des données actives d'un segment. Les signaux "en service" et "en service" nécessaires à l'excitation des portes ET 146, 136 et 147 sont engendrés dans un 20 poste 143 d'emmagasinage de signal "en service". Ce poste d'emmagasinage est excité par une porte ET 144 qui reçoit les signaux DEPART et transfert. Lorsqu'un signal de transfert est présent sur la porte ET 144, un signal "en service" est engendré, si bien que les données du segment actif sont exécutées au poste d'exécution 133- S'il n'y 25 a- pas de signal DEPART à l'entrée de la porte ET 144, un signal "en service" est engendré qui provoque un transfert de données, si bien que les informations correspondant au segment emmagasiné passent à la phase d'activité. Un autre poste d'emmagasinage représenté en 149 et 30 151 est utilisé pour engendrer les signaux "hors service" et "hors service" qui sont utiles pour éviter l'appel inconsidéré des données emmagasinées et exécuter l'appel en temps opportun de ces données. Ceci s'exécute par l'intermédiaire d'une porte ET 152 qui reçoit les signaux ARRET et de transfert XER pour exciter le poste d'emmagasi-35 nage 149- Lors de l'excitation de ce dernier poste, une autre porte ET 153 est excitée qui excite le poste "hors service" 151 amenant ce dernier à engendrer l'un des signaux_"hors service" ou "hors service". Une boucle de réaction ramène le signal "hors service" sur une porte ET 154 qui reçoit aussi le signal de transfert pour 40 provoquer la restauration du poste d'emmagasinage 151. D'une manière 72 14592 20 2134476 analogue, la sortie du poste d'enunagasinage 149 comporte une boucle de réaction parvenant à une porte ET 156 qui reçoit aussi le signal de transfert XER pour exécuter la restauration du poste d'emmagasinage 1 49 • 72 14592 21 2134476 REVENDICATIONS 1) Procédé pour la fourniture de la compensation relative au rayon de l'outil de coupe dans une machine-outil à commande numérique caractérisé en ce qu'il consiste à : définir un profil par 5 rapport à un système d'au moins deux axes de coordonnées rectangulaires ; diviser ce profil en segments successifs, chaque segment étant défini par une expression mathématique différente des expressions relatives aux segments immédiatement adjacents ; convertir l'expression mathématique relative à chaque segment en données numé-10 riques et consigner les données numériques relatives à ces segments dans un programme lisible par un calculateur, chacun des segments du profil étant représenté par un bloc de données ; définir un décalage par rapport aux axes de coordonnées nécessité pour chaque segment par un rayon présumé de coupe ; écrire un algorithme de 15 décalage pour chaque axe, ces algorithmes étant écrits en fonction du rayon présumé et des axes de coordonnées ; programmer ces algorithmes et les consigner dans le programme en même temps que les données numériques relatives aux segments ; provoquer le déclenchement de la compensation de coupe en injectant dans le calculateur 20 l'information relative au rayon de l'outil qu'il est prévu effectivement d'utiliser sur la machine-outil associée et permettre au calculateur d'effectuer le calcul de décalage requis en accord avec les données des segments et les algorithmes emmagasinés. 2) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce 25 lue le dernier point défini par 1'expression mathématique pour un segment précédent étant identique au premier point défini par l'expression mathématique pour le segment suivant, si bien qu'un point commun existe entre segments adjacents, on définit des facteurs de décalage pour ce point commun par rapport à ces axes et l'on intro-30 duit les facteurs de décalage de ce point commun dans ces algorithmes pour éviter une découpe intempestive de l'ouvrage en cours d'usinage. 3) Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il consiste : à émettre des codes "en" ou "hors" "service" et notamment : un premier code "en service" indiquant de plus que l'ou- 35 til de coupe se trouve à la droite du profil programmé ; un second code "en service" indiquant de plus que l'outil de coupe se trouve à la gauche du profil programmé ; un troisième code indiquant que la compensation automatique pour variation de dimension de l'outil est hors service, et à insérer ces codes dans le programme aux endroits 40 appropriés, si bien que la compensation de coupe est mise en service 72 14592 22 2134476 au début du premier segment et mise hors service à la fin du dernier segment. 4) Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comprend la fourniture de signes définissant les directions 5 des facteurs de décalage par rapport aux axes de coordonnées. 5) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le profil programmé est celui de la partie qui doit être découpée, et en ce que les algorithmes sont programmés en utilisant une valeur présumée de rayon. 10 6) Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le profil programmé est la trajectoire centrale d'un outil ayant un rayon présumé. 7) Procédé suivant la revendication 1 , caractérisé en ce que l'information relative au rayon de coupe est le rayon de l'outil. 15 8) Procédé suivant les revendications 1 et 5> caractérisé en ce que l'information relative au rayon de coupe est la différence entre le rayon de l'outil effectivement utilisé et la valeur présumée ." 9) Commande numérique pour machine-outil ayant un outil 20 de coupe mobile par rapport à un ouvrage, munie d'un dispositif permettant d'introduire automatiquement un décalage compensateur des différences de dimension entre les outils successivement utilisés par la machine, du type commandé par un programme tel qu'une bande magnétique ou perforée portant des blocs d'informations lus succes-25 sivement,chaque bloc d'informations concernant un segment d'un profil par rapport à au moins deux axes de coordonnées et comportant un calculateur numérique universel commandé par la bande programme, caractérisée en ce qu'elle comprend : un clavier de données permettant d'injecter dans le calculateur la valeur du rayon de l'outil 30 de coupe qui va être utilisé sur la machine ; un dispositif de détermination de la direction du déplacement de l'outil par rapport aux axes ; des postes d'emmagasinage de deux blocs d'informations successives lues sur la bande, ces informations contenant notamment les algorithmes de décalages pour chacun des décalages d'axes, un 35 poste d'emmagasinage des caractéristiques de l'outil ; des postes d'emmagasinage des fonctions de compensation de coupe en relation avec les deux blocs d'informations ci-dessus, des postes de calcul des quantités suivantes : facteurs de décalage M et 1 pour chaque segment;facteur de signe SE ; fonctions de décalage MQ et LQ dans 40 les positions où l'outil change de trajectoire entre segments succès- 72 14592 2134476 sifs ; décalages correspondants Xq, Zq par rapport aux axes ; décalage compensateur final x , z par rapport à chaque axe et un poste c c final d'exécution des commandes. 10) Commande numérique suivant la revendication 9, carac-5 térisée en ce qu'elle comporte un lecteur de bande dont la sortie est connectée en parallèle au dispositif de détermination de la direction du déplacement de l'outil, au poste d'emmagasinage des caractéristiques de l'outil et au premier poste d'emmagasinage (121) des fonctions de compensation. 10 11) Commande numérique suivant la revendication 9, carac térisée en ce que : le poste d'emmagasinage du bloc d'informations actives relatives à un segment du profil, le poste d'emmagasinage des fonctions de compensation actives et un poste d'emmagasinage des facteurs de décalage du segment actif sont précédés chacun 15 par une porte ET reliée par une de ses entrées à la sortie du poste d'exécution des commandes. 12) Commande numérique suivant la revendication 9, caractérisée en ce que : le clavier de données est connecté au poste d'emmagasinage des caractéristiques de l'outil par l'intermédiaire 20 d'une porte ET excitée par une fonction (G40) de compensation d'outil et le poste de calcul des fonctions de décalage 1 et M est connecté au poste de calcul du décalage compensateur final x z par rapport à chaque axe par l'intermédiaire d'une seconde porte ET excitée par les autres fonctions (&41 + G-42) de compensation d'outil fournies 25 par les sorties des postes d'emmagasinage des fonctions de compensation. 13) Commande numérique suivant la revendication 9, caractérisée en ce que les sorties des postes d'emmagasinage des fonctions de compensation sont en outre connectées à deux générateurs engen- 30 drant respectivement : les signaux DEPART et DEPART pour le premier ; les signaux ARRET et ARRET pour le second. 14) Commande numérique suivant les revendications 9 et 13, caractérisée en ce que les sorties DEPART et ARRET des générateurs sont reliées en parallèle sur les postes de calcul des décalages 35 ^ans ^es positions où l'outil change de trajectoire et des décalages correspondants Xq, Zq par rapport aux axes. 15) Commande numérique suivant la revendication 9, caractérisée en ce que les caractéristiques de 1'outil emmagasinées sont son rayon R et l'indication s'il est surdimensionné ou sousdimension- 40 né par rapport à une valeur présumée. 72 14592 24 2134476 16) Commande numérique suivant les revendications 9, 14 et 15> caractérisée en ce que le poste de calcul des décalages Mq Lq dans les positions où l'outil change de trajectoire est en outre connecté au poste d'emmagasinage des caractéristiques de l'outil 5 et au poste d'emmagasinage du bloc d'informations correspondant au s e gment ina c t if. 17) Commande numérique suivant la revendication 13, caractérisée en ce que : la sortie DEPART du premier générateur est reliée à un poste générateur de la fonction inhibition ; la sortie 10 DEPART du premier générateur est connectée à un poste d'emmagasinage de la fonction "en service" engendrant les signaux "en service" et "en service" et la sortie ARRET du second générateur est connectée à un poste d'emmagasinage de la fonction "hors service" engendrant sur ses sorties les signaux "hors service" et "hors service" , les 15 sorties de ces postes étant connectées en des points appropriés'du calculateur pour éviter l'appel inconsidéré des données emmagasinées en réserve pendant l'exécution des données actives d'un segment et provoquer l'appel de ces données en réserve en temps opportun. 18) Commande numérique suivant la revendication 9, carac-20 térisée en ce que le poste de calcul des décalages correspondants Xq, Zq par rapport aux axes, est connecté au poste de calcul du décalage compensateur final xc zc par rapport à chaque axe par l'intermédiaire de postes dans lesquels est examinée l'incidence des facteurs de décalage Xq, Zq sur le signe des facteurs de décalage 25 M et L.