FR 2079413 A1 19711112 FR 7104724 A 19710212 71 04724 1 2079413 La présente invention est relative à un procédé pour la prêdétermination des valeurs de consignes d'un train de laminoir finisseur à larges bandes commandé par calculateur électronique. La recherche de l'amélioration du rendement des laminoirs, tant au point 5 de vue de leur production qu'au point de vue de la qualité des produits laminés qu'ils délivrent, a depuis nombre d'années conduit les utilisateurs à équiper leurs installations de laminage de dispositifs de régulation automatique, destinés notamment à permettre l'obtention d'un produit d'une épaisseur déterminée constante. 10 Les dispositifs de régulation d'épaisseur actuellement utilisés matéria lisent les solutions que constructeurs et utilisateurs ont élaborées pour satisfaire au mieux, aux exigences souvent contradictoires que comporte le respect de sujétions et conditions nombreuses et variées. C'est notamment le cas lorsqu'on désire obtenir des produits laminés dont les tout premiers mètres 15 ont des dimensions conformes à ce qui était demandé. Une méthode bien connue pour contribuer au respect de ces dimensions consiste à prédéterminer certaines consignes, telles que : - la position des vis de commande du positionnement des rouleaux de chaque cages 20 ~~ la vitesse de rotation de chaque rouleau de travail, - la puissance à attribuer à chaque cage, etc.. Différents procédés ont déjà été élaborés à cette fin, parmi lesquels on peut citer ceux selon lesquels à partir des caractéristiques désirées de la bande, (épaisseur, largeur, température de sortie..) on sélectionne des coef-25 ficients de répartition de puissance entre les cages du laminoir, parmi un ensemble de répartition types, mis en mémoire dans un calculateur approprié. Ces coefficients sont le plus souvent déterminés pour une production normale, à partir de l'expérience du lamineur. Une telle méthode présente toutefois un certain nombre d'inconvénients, 30 parmi lesquels on peut citer : - la non possibilité de tenir compte des arrêts prolongés du train, ou de ses états particuliers ou accidentels (par exemple, usure prononcée d'un des cylindres) ; - la nécessaire limitation dans la possibilité d'adaptation desdits coeffi— 35 cients, du fait que les modifications à apporter sont obtenues par différence avec les valeurs de consignes attribuées à la bande précédente ; - la difficulté de trouver parmi les différentes répartitions-types mises en mémoire, une répartition qui conduise à l'obtention d'une bande bien plane. 71 04724 2 2079413 Il est en effet à remarquer que ce procédé ne tient que très sommairement compte de la planéité de la bande; - l'impossibilité de contrôler le profil en travers de la bande. La présente invention a pour objet un procédé permettant de remédier de façon efficace et rapide aux inconvénients- cités ci-dessus, et notamment de réduire le nombre des interventions manuelles de l'opérateur. Avant de définir de façon plus précise les différentes étapes du procédé de l'invention, on'va décrire successivement et à titre d'exemple, une séquence, d'opérations conduisant suivant une méthode connue, à la détermination des consignes d'un train -finisseur à six cages ; on décrit ensuite les modifications apportées à cette séquence pour se conformer au procédé de l'invention. Ces deux descriptions sont développées en liaison avec les figures 1 à 5 représentant un bloc-diagramme des principales opérations à exécuter. Les figures 1 et 2, dont les dessins se font suite l'un à l'autre, représentent une séquence complète des opérations exécutées suivant un procédé connu, ainsi qu'une séquence conforme au procédé de l'invention. Les figures 3 à 5 dont les dessins se font, suite l'un à l'autre, représentent une variante de la séquence conforme au procédé de l'invention. Les phases successives des processus sont reprises en numérotation croissante. 1. Dès que la bande à laminer quitte "le train dégrossisseur pour pénétrer dans lè train finisseur, un sous-programme (repéré TCK) , eh liaison avec des dispositifs de détection.de la position de la bande,est mis en service (départ) et, en plus de lâ position de l'ébauche, fournit le numéro identifiant le slab à laminer. 2. Le numéro du slab est identifié dans une mémoire à tambour (TMB) du calculateur électronique affecté au laminoir, ce qui permet de connaître : - la qualité de l'acier k - l'épaisseur h.7 désirée à la sortie de la dernière cage - la température T7 désirée à la sortie de la dernière cage - la température désirée au bobinage = 3- La mémoire à tambour fournit, également les valeurs D^- des diamètres des rouleaux de travail des six cages. Au moyen d'un sous-programme (repéré DTL) et relié à un ensemble d'appareillages de mesure, on mesure l'épaisseur h;L, la température T} et la largeur B de l'ébauche à la sortie du train dégrossisseur. 5. La valeur de la vitesse V7 à la sortie du train finisseur, est déterminée au moyen d'un modèle thermique connu A (par exemple des abaques prédéterminées), en fonction de la température T7 et de l'épaisseur h.7. 71 04724 3 2079413 6. On en déduit le flux de matière par unité de largeur = V7 x hy. 7. On sélectionne dans la mémoire (TMB) du calculateur, la réduction d'épaisseur r6 à réaliser à la dernière cage. Cette sélection est effectuée à partir des caractéristiques de la "bande 5 (à savoir notamment son épaisseur hy, sa largeur B). Ces différentes valeurs de rg sont introduites dans la mémoire une fois pour toutes, elles résultent de l'expérience du lamineur. 8. Connaissant h7 et r6, on peut trouver l'épaisseur d'entrée à la dernière cage hg. 10 9« On choisit parmi des répartitions—types de puissances entre les différentes cages, emmagasinées dans le tambour TMB, celle qui correspond au mieux aux caractéristiques de la "bande. Il s'agit là encore de données empiriques, pouvant être modifiées par le lamineur, (la référence 9' sur la figure 1 = distribution de puissances). 15 10. On distribue suivant la loi sélectionnée en 9, la puissance totale 'de laminage obtenue grâce à un modèle approprié B, fournissant la puissance totale absorbée par le train de laminoir, en fonction de facteurs tels que , hy, T7, k ... : on connaît ainsi les puissances Wj .. .W5 développées aux cinq premières cages, la puissance Wg nécessaire à la sixième cage étant 20 par ailleurs déterminée à partir de h.7, rG, V7, k. 11. On vérifie si aucune des puissances ne dépasse pas la puissance maximum admissible W^. Au cas où. il n'en est pas ainsi, 1'opérateur est averti par un signal d'alarme, et prend toute mesure jugée appropriée^ (la référence 11 figure 1 = alarme). 25 12. On détermine les épaisseurs h2, h3, h.^, h5 de la bande entre les différentes cages par le modèle B. On connaît hg, ainsi que la puissance attribuée à la cinquième cage, ce qui permet de déterminer £l5, puis h.^, hg... par un calcul progressif analogue. . 13. A partir de la loi de conservation du flux ( =constante), on calcule les 30 vitesses linéaires de la bande Y^...Yq en commençant par V7."h7= Vg-hg etc.. Après avoir calculé les réductions : h. -h. / i-1 x . rl> r2 •■•r5 (ri = Z ) i-1 on détermine les valeurs dés glissements "en avant" gi ...gg (g^ est une fonction univoque connue de ). Les vitesses périphériques des cylindres de travail N ...N sont connues par la formule : 1 6 v. N. = 1 1 + gj- -.0? 71 04724 k 2079413 15 20 25 30 35 Connaissant les diamètres D^. des cylindres de travail, on peut alors fixer les valeurs de consigne des vitesses angulaires des moteurs qui les commandent . 1^. On détermine les valeurs des forces exercées aux six cages à partir d'un 5 modèle C prédétermine (donnant P^ en fonction de tu , de , T7, k..). 15• On vérifie si la force totale admissible n'est pas dépassée et dans le cas contraire, un signal d'alarme avertit l'opérateur, (la référence 15 sur la figure 2 = alarme). 16. On calcule ensuite les consignes de position des vis de serrage sj .. s6 10 à partir d'un modèle D (par exemple r P. S.. = h. - —— 1 1 », M. 1 (M^ = module de rigidité de la cage considérée). 17- Les consignes à donner aux moteurs actionnant les tendeurs de boucle sont définies dans la mémoire TMB à partir des caractéristiques de la bande (données empiriques connues par avance)r (La référence 17' sur la figure 2 = tendeurs de boucle). 18. A ce stade, on peut commander le positionnement de tous les servomécanismes du train (référence 55, figure 2), à partir de leurs consignes; 1) de positions des vis de serrage (s^) 2) de vitesses des moteurs d'entraînement (IL )" 3) de forces aux dispositifs de contrôle automatique d'épaisseur (P^) t) de position des guides "latéraux 5) de couple et de position des tendeurs de boucle 6) de.référence à la jauge à rayons X (jauge d'épaisseur) 7) de vitesse des rouleaux,d'entrée. A ce moment, la bande peut entrer dans la première cage, (La référence 18 sur la figure 2 = sortie consignes). 19. Dès que la bande est engagée dans la première cage, on effectue une mesure de la force Pj. 20. On,compara le résultat de la mesure à la valeur prédite. Si l'erreur excède une certaine.valeur, on effectue une correction appropriée de position des vis dés cinq cages suivantes, de façon à égaler la valeur prédite à celle mesurée. On peut procéder de la même façon à la cage 2. On ne dispose le plus souvent pas d'un temps suffisant pour pouvoir effectuer des corrections à partir de mesures faites aux cages suivantes. 71 04724 5 2079413 21. Pendant le passage de la bande, on mesure une série de grandeurs : forces, positions des vis, courants et tensions moteurs (pour obtenir W^), positions des vis, vitesses des moteurs, température de sortie, épaisseur de sortie. 5 22. On recalcule ensuite les valeurs des épaisseurs de bande h2...h6 entre *fc© cages à partir de 1 'équation =C et des mesures de et de hy. 23. A partir de ces valeurs recalculées, on détermine de nouvelles valeurs des paramètres intervenant dans les modèles B et C, lesquelles sont alors réintroduites dans la mémoire du calculateur permettant ainsi de réaliser 10 un contrôle adaptatif permanent du processus de laminage. (La référence 23 sur les figures 2 et 5 = calcul nouveaux coefficients). Les modifications et perfectionnements apportés au procédé schématisé ci-dessus 1 à 23 sont relatives notamment à la méthode de répartition de la puissance du laminoir entre les cages (à l'exception de la dernière où la ré— 15 - duction est donnée). Dans la séquence classiquement connue ci-dessus, on sélectionne parmi un ensemble de coefficients mis en mémoire dans le calculateur, ceux qui se rapportent à une bande dont les caractéristiques correspondent au mieux à celles de la bande à laminer. Ces coefficients sont déterminés pour une production normale à partir de l'expérience du lamineur. Telle que décrite 20 ci-dessus, cette méthode présente les inconvénients déjà cités plus haut. Les améliorations faisant l'objet de l'invention présente, ont comme objet de contrôler le fonctionnement du train de façon à obtenir une bande plane ayant le profil désiré Zy. Ces améliorations sont basées sur : 25 1 - la détermination permanente des bombés a ^ des cylindres, pendant une campagne de laminage. Les bombés sont en relation avec le profil en long des cylindres. Un modèle F rend compte de la manière dont ils sont affectés par l'usure, un modèle thermique E rend compte de la façon dont ils sont affectés par la dilatation des cylindres ; ces modèles consistent, 30 par exemple, en abaques, formules, capteurs, ... 2 - la détermination de la force à développer à la sixième cage pour obtenir le profil désiré (ici, donc, c'est la force que l'on impose et non la réduction, comme dans le procédé connu) 3 - la répartition de la puissance du laminoir entre les cages de façon à ce 35 que la bande reste plane ; cette condition peut être traduite de la façon suivante : il faut que l'écart relatif entre les profils de la bande à l'entrée et à la sortie de la cage reste inférieur à une certaine valeur limite, dite critique. 71 04724 6 2079413 On peut décrire cette condition sous la forme : p _ Se — Es ^ p cr_ ( 1 ), formule dans laquelle : 1 - >:e - p. = indice de planéité (ou écart relatif) Ee = profil de la "bande à l'entrée Es = profil de la bande à la sortie P crit. = indice critique de planéité (fonction expérimentale des dimensions, de la température et de la nature de l'acier). Dans le cas* où plusieurs répartitions s'avèrent possibles, on adopte de préférence celle qui conduit à la distribution des puissances la plus uniforme entre les différentes cages. - Se rapportant maintenant au schéma 1-23 déjà décrit, les perfectionnements apportés par l'invention peuvent se schématiser comme suit : 2k. Aux caractéristiques désirées à la sortie, il faut adjoindre le profil transversal E7. ' ■ 25. A partir d'un modèle thermique du bombé E, on calcule les valeurs instantanées des bombés compte-tenu dë 1'échauffement des- cylindres pendant le passage des bandes précédentes, et de leur refroidissement pendant le temps où. il n'y a pas de bande en cours de laminage. 26. On'corrige ces valeurs pour tenir compte de l'usure en utilisant un modèle F ou un capteur approprié. On obtient ainsi à tout instant, les bombés réels des cylindres, notamment au moment où la bande'va entrer dans les différentes cages. (La référence 26 sur la figure 3 = correction Usure). 27. En utilisant un modèle G donnant le profil de la bande en fonction des paramètres de la passe (h7 28. On détermine alors l'épaisséUr de la bande à l'entrée de la dernière cage à partir du modèle C. On est ainsi ramené à l'opération 9 du schéma initial. Il faut ensuite vérifier si la répartition des "puissances trouvée en première approximation conduit a, l'obtention d'une bande plane. 29. Disposant des bombés o' des cylindres, des forces P^ exercées à toutes les cages et des épaisseurs entre cages," on peut calculer les profils de la bande à la sortie des différentes cages : £1 ...Z6 à partir du modèle G. 3Q. On détermine les valeurs des indices de planéité à toutes les cages à partir de la formule (1). 31. On vérifie que les valeurs critiques de l'indice de planéité ne sont 71 04724 7 2079413 dépassées à aucune cage. Ces valeurs sont calculées par un modèle H approprié. S'il en est ainsi, on poursuit le calcul à l'opération 16. 32. Sinon, par un algorithme approprié, on modifie la loi 9 de la répartition de la puissance entre les cages et on adapte en conséquence, les coeffi-5 cients contenus dans la mémoire. Ensuite, le calcul recommence en 10 avec cette nouvelle répartition, jusqu'à obtention de toutes valeurs satisfaisantes pour les . (La référence 32 figure 1 = nouvelle distribution des puissances). 33« Dès que la bande quitte la cage, on recalcule tous les à partir du 10 modèle E, et on s'en sert pour recalculer les valeurs de utilisés à l'opération 25- 3^. S'il y a eu une intervention manuelle, on corrige les valeurs des coefficients de la mémoire de sorte qu'il soit tenu compte des corrections du lamineur lors de la prédétermination des consignes relatives au slab 15 ' suivant. Suivant une variante (cf. figure 3 à 5) 5 des modifications apportées par le procédé de l'invention au processus initial connu, la détermination 28 de l'épaisseur hg à l'entrée de la dernière cage est suivie des opérations successives suivantes : 20 35- Sélection d'une répartition de forces à partir d'un ensemble de répartitions-types emmagasinées dans le tambour. La répartition choisie est évidemment celle qui correspond le mieux aux caractéristiques de la bande. (La référence 35 sur la figure 3 = distribution des forces). 36. A partir d'un modèle de force C (analogue à celui indiqué à l'opération 1U), 25 on calcule les forces P.- à appliquer aux différentes cages. 37* On contrôle si la force maxima admissible Pm n'est pas dépassée. Si c'est le cas, un dispositif d'alarme avertit l'opérateur qui prend toute mesure appropriée. (La référence 37 sur la figure 3 = alarme). 30 38. On calcule ensuite les différentes épaisseurs de la bande hx ...h5 au moyen du modèle C. 39- On utilise le modèle D de cédage pour déterminer les différentes valeurs de s. . 1 ^0. On dispose ainsi des consignes de forces et de positions des vis à fournir 35 aux dispositifs de contrôle automatique de l'épaisseur. (La référence 1j0 figure U - sortie consignes). 1+1. Au moyen du modèle G, fournissant le profil de la bande en fonction de ses paramètres (bu , , B,a P^), on détermine les profils £2 à des bandes entre les cages. 71 04724 8 2079413 1+2. On en déduit les indices de planéité par la formule (1). 1+3. On détermine les valeurs des critiques grâce au modèle H. 1+1+. On compare les p^ à leur p^ critique, ce qui conduit aux deux cas ci-après repris sous A et B. 5 A. Dans le cas où chaque p^ est inférieur à son critique correspondant, la planéité de la "bande est considérée comme "bonne, et le schéma des opérations se continue comme suit : 1+5. Détermination des r^, V^, ïh suivant un procédé analogue à celui repris sous 13- 10 1+6. On introduit les consignes dans les servomécanismes de régulation de la vitesse des moteurs de commande des cylindres. (La référence 1+6 sur la figure 1+ = sortie consignes ). 1+7. On détermine la puissance absorbée par chaque cage grâce au modèle B. 15 1+8. On vérifie que cette puissance ne dépasse pas une valeur maxima ¥ . (La référence 1+8 sur la figure 5 = alarme). m 1+9. On recherche en mémoire les consignes relatives aux tendeurs de "boucle. (La référence 1+9 figure 5 = tendeurs de "boucles). 50. On introduit dans les servomécanismes correspondants les valeurs 20 des dernières consignes provenant du -servotrain 55 (guides latéraux, tendeurs de "boucle, jauge d'épaisseur, vitesse des rouleaux d'entrée), (La référence 50 sur la figure 5 = sortie consignes). La suite des opérations est reprise au schéma initial à partir de 19. B. Dans le cas où l'un quelconque des p^ est supérieur à sa valeur cri-25 tique, on introduit deux types de correction, dans la mémoire à tambour à savoir, une 51 s portant sur deux au moins des épaisseurs tu et une autre 52, portant sur deux au moins des forces , ces corrections étant déterminées à partir des modèles G, C, et des p^. Ces corrections introduites dans le tambour TMB, permettent, suivant une séquence analogue 30 à celle reprise de' 38 à 39 de déterminer un nouveau jeu 53 de consigne Sj ... Sg .Le processus peut alors être repris à partir de 1+1. La variante décrite ci-dessus, présente par rapport à celle reprise sous les figures 1 et 2, les avantages de permettre de procéder plus tôt à l'introduction des premières consignes dans les servomécanismes, 35 ainsi que d'une moindre durée totale. Il ne sort pas du domaine de l'invention de baser la détermination des consignes cherchées, sur une répartition de la réduction totale entre les différentes cages. Dans ce cas, après avoir déterminé les épaisseurs 71 04724 9 2079413 de la bande entre les cages, on calcule les valeurs des différents P^. En suivant une méthode de calcul s'inspirant de ce qui est décrit ci-dessus, on calcule alors les 2^ et on contrôle la planéité de la bande à la sortie des cages. Si une correction est nécessaire, on calcule et introduit une 5 nouvelle répartition des réductions, dans la mémoire du calculateur. Ayant maintenant décrit quelques schémas représentant des séquences opérationnelles conformes au procédé de l'invention, on en définit ci-après les caractéristiques essentielles. Le procédé objet de la présente invention, relatif à la prédétermination 10 des consignes d'un train de laminoir finisseur pour larges bandes, commandé par calculateur, dans lequel, on impose des données telles que : - l'épaisseur de la bande à la sortie de la dernière cage du laminoir, - la température de la bande à la sortie du laminoir, - la température désirée de la bande à la bobineuse, 15 on donne : - la nature de l'acier de la bande, - les diamètres des cylindres de travail, on effectue des mesures telles que : - la largeur de la bande 20 - la température de la bande - l'épaisseur de la bande, ces trois mesures étant effectuées à la sortie du train dégrossisseur, et dans lequel, au moyen de modèles mathématiques, et/ou d'abaques, connus en eux-mêmes, on détermine la vitesse de la bande à la sortie du laminoir, est essentiellement caractérisé en ce que, en 25 faisant notamment usage de dispositifs automatiques, modèles mathématiques, abaques et capteurs, on effectue les opérations ci-après, la valeur du profil de la bande à la sortie du laminoir étant par ailleurs imposée : - on détermine les valeurs instantanées du bombé des cylindres, compte-tenu de leur usure et de leur état thermique, 30 - on détermine la force à appliquer à la dernière cage, - on détermine l'épaisseur de la bande à l'entrée de la dernière cage, - on choisit, par exemple parmi des répartitions-types de puissance entre les différentes cages, répartitions emmagasinées dans une mémoire du calculateur, celle qui correspond au mieux aux caractéristiques de la bande, 35 - on distribue suivant la répartition choisie, la puissance totale absorbée par le'laminoir, et on vérifie que la puissance de chaque cage ne dépasse pas un maximum donné , - on détermine successivement les épaisseurs de la bande entre les diffé 71 04724 10 2079413 rentes cages, les vitesses linéaires de "bande, les réductions et glissements correspondants, et enfin les vitesses périphériques des cylindres de travail, et les valeurs de consignes des vitesses angulaires des moteurs de commande de ces cylindres, 5 on calcule les forces exercées dans les cages du laminoir, on vérifie si ces forces ne dépassent pas une valeur maxima donnée, - on vérifie si la répartition des forces trouvées ci-dessus permet d'obtenir une "bande plane, de préférence de la manière suivante : - on calcule les profils des "bandes à la sortie des différentes cages, 10 - on calcule pour chaque cage un coefficient de planéité à partir d'une formule du genre de celle repérée (1) et on vérifie que ce coefficient reste inférieur à une. valeur critique donnée, - si la condition ci-dessus n'est pas remplie, au moyen d'un algorithme approprié, on modifie la loi de répartition des puissances entre les 15 cages, on calcule les nouvelles valeurs correspondantes des coefficients de planéité, jusqu'à ce qu'ils soient tous inférieurs à leur valeur critique correspondante, - on effectue ensuite les opérations successives suivantes : — détermination des consignes, de positionnement des vis de serrage et 20 des forces aux dispositifs automatiques de contrôle d'épaisseur, — choix des consignes pour les dispositifs tendeurs de "boucle, — introduction de toutes les consignes dans les servomécanismes correspondants. Une fois toutes les consignes introduites dans les servomécanismes cor-25 respondants, la bande est introduite dans le laminoir et, se basant notamment sur des mesures effectuées sur la bande en cours de laminage, ou sur l'un ou l'autre appareillage du lamindir, on peut, suivant un procédé connu en soi, modifier un ou plusieurs des paramètres conditionnant le fonctionnement du laminoir, de façon à réduire tout écart éventuellement constaté entre les 30 consignes imposées et les valeurs correspondantes mesurées ou observées, ou à tenir compte de toutes modifications apportées auxdits paramètres, par une intervention manuelle de l'opérateur. Suivant une variante avantageuse du procédé ci-dessus, la détermination de l'épaisseur de la bande à l'entrée de la dernière cage est suivie des 35 opérations successives ci—après : - sélection d'une répartition des forces à appliquer aux différentes cages, par exemple à partir d'un ensemble de répartitions-types, emmagasinées dans la mémoire du calculateur, 1 04724 n 2079413 - détermination des forces à appliquer à toutes les cages du laminoir, sauf la cage de sortie, et vérification si ces forces ne dépassent pas une valeur maxima déterminée, - détermination des différentes épaisseurs de la bande, - détermination des consignes de positionnement des vis de serrage, - introduction dans les servomécanismes correspondants, des consignes de serrage des vis et des forces appliquées aux cages, - détermination des profils de la bande entre les différentes cages, - détermination d'indices de planéité, par exemple au moyen de la formule (1), des valeurs critiques de ces indices et comparaisons des unes aux autres, - en cas de valeur insuffisante d'un de ces indices, on introduit deux types de corrections dans la mémoire (un portant sur l'épaisseur de la bande, l'autre sur les forces appliquées) pour modifier la répartition choisie pour les forces appliquées aux cages, et on recommence le calcul jusqu'à ce que tous les indices de planéité soient inférieurs à leur valeur critique propre, - on détermine ensuite les réductions, les vitesses linéaires des bandes, les glissements, les vitesses circonferentielles des cylindres de travail, - on introduit les consignes de vitesses des moteurs dans les servomécanismes correspondants, - on détermine la puissance absorbée par chaque cage, on vérifie que ces puissances restent inférieures à une valeur maxima donnée, - on recherche en mémoire et on introduit les consignes relatives aux tendeurs de boucle, et on donne les consignes relatives aux guides latéraux et aux jauges d'épaisseur. Le processus de laminage se continue conformément aux remarques indiquées à la suite de la revendication principale, le processus de l'invention étant limité à la détermination des consignes du train de laminoir. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, elle est susceptible de nombreuses autres variantes, accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention. 71 04724 12 2079413 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour la prédétermination des consignes d'un train de laminoir finisseur pour larges "bandes, commandé par calculateur, dans lequel, on impose des données telles que : 5 - l'épaisseur de la "bande à la sortie de la dernière cage du laminoir, — la température de la "bande à la sortie du laminoir, — la température désirée de la "bande à la "bobineuse, on donne :. — la nature de l'acier de la bande, 1.0 — les diamètres des cylindres de travail, on effectue des mesures telles que : — la largeur de la bande, — la température de la bande, — l'épaisseur de la bande, ces trois mesures étant effectuées à la sortie du 15 train dégrossisseur, et dans lequel, au moyen de modèles mathématiques et/ou d'abaques, connus en eux-mêmes, on détermine la vitesse de la bande à la sortie du laminoir, caractérisé en ce que, en faisant notamment usage de dispositifs automatiques, modèles mathématiques, abaques et capteurs, on effectue les opérations ci—après, la valeur du profil de la bande à la sortie du la— 20 minoir étant par ailleurs imposée : — on détermine les valeurs instantanées du bombé des cylindres, compte-tenu de leur usure et de leur état thermique, — on détermine- la force à appliquer à la dernière cage, — on détermine l'épaisseur de la bande à l'entrée de la dernière cage, 25 - on choisit par- exemple parmi des répartitions-types de puissance entre les différentes cages, répartitions emmagasinées dans une mémoire du calculateur, celle qui correspond au mieui: aux caractéristiques de- la bande, — on distribue suivant la répartition choisie, la puissance totale absorbée par le laminoir, et on vérifie que la puissance de chaque cage ne dépasse 30 pas un maximum donné, — on détermine successivement les épaisseurs de la bande entre les différentes cages, les vitesses correspondantes, et enfin les vitesses périphériques des cylindres de travail, et les valeurs de consignes des vitesses angulaires des moteurs de commande de ces cylindres, 35 — on calcule les forces exercées dans les cages du laminoir, on vérifie si ces forces ne dépassent pas une valeur maxima donnée, — on vérifie si la répartition des forces trouvées ci-dessus permet d'obtenir une bande plane, de préférence de la manière suivante : 1 04724 13 2079413 - on calcule les profils des "bandes à la sortie des différentes cages, - on calcule pour chaque cage un coefficient de planéité à partir d'une formule du genre de celle repérée (1) et on vérifie que ce coefficient reste inférieur à une valeur critique donnée, — si la condition ci-dessus n'est pas remplie, au moyen d'un algorithme approprié, on modifie la loi de répartition des puissances entre les cages, on calcule les nouvelles valeurs correspondantes des coefficients de planéité, jusqu'à ce qu'ils soient tous inférieurs à leur valeur critique correspondante, — on effectue ensuite les opérations successives suivantes : - détermination des consignes de positionnement des vis de serrage et des forces aux dispositifs automatiques de contrôle d'épaisseur, - choix des consignes pour les dispositifs tendeurs de "boucle, - introduction de toutes les consignes dans les servomécanismes correspondants. 2.— Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la détermination de l'épaisseur de la "bande à l'entrée de la dernière cage est suivie des opérations successives ci-après : — sélection d'une répartition des forces à appliquer aux différentes cages, par exemple à partir d'un ensemble de répartitions-types, emmagasinées dans la mémoire du calculateur, — détermination des forces à appliquer à toutes les cages du laminoir, sauf la cage de sortie, et vérifications si ces forces ne dépassent pas une valeur maxima déterminée, — détermination des différentes épaisseurs de la bande, — détermination des consignes de positionnement des vis de serrage, — introduction dans les servomécanismes correspondants, des consignes de serrage des vis et des forces appliquées aux cages, — détermination des profils de la bande entre les différentes cages, — détermination d'indices de planéité, par exemple au moyen de la formule (1), des valeurs critiques de ces indices et comparaisons des unes aux autres, — en cas de valeur insuffisante d'un de ces indices, on introduit deux types de corrections dans la mémoire (un portant sur l'épaisseur de la bande, l'autre sur les forces appliquées) pour modifier la répartition choisie pour les forces appliquées aux cages, et on recommence le calcul jusqu'à ce que tbus les indices de planéité soient inférieurs à leur valeur critique propre, — on détermine ensuite les réductions, les vitesses linéaires des bandes, les 1 04724 2079413 glissements, les vitesses circonférentielles des cylindres de travail, - on introduit les consignes de vitesses des moteurs dans les servomécanismes correspondants, - on détermine la puissance absorbée par chaque cage, on vérifie que ces puissances restent inférieures a une valeur maxima donnée, - on recherche en mémoire et on introduit les consignes relatives aux tendeurs de boucle, et on donne les consignes relatives aux guides latéraux et aux jauges d'épaisseur. 3.- Installation pour la conduite du procédé suivant la revendication 1 ou 2. 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