FR 2086241 A1 19711231 FR 7113514 A 19710416 71 13514 1 2086241 La présente invention se rapporte à la fabrication d'objets en verre, et elle concerne, plus particulièrement, des appareils et procédés de fabrication de petites perles de verre, telles que celles qui sont utilisées dans 5 des accessoires réfléchissants. On utilise largement les petites perles de verre. L'une de leurs utilisations principales est le domaine des lentilles réfléchissantes dans des accessoires utilisés comme bornes de circulation, signaux et écriteaux d'avertis-10 sement. Lorsque la lumière tombe sur les perles qui se trouvent dans ces accessoires, elle est renvoyée par réflexion et plus ou moins focalisée sur la source lumineuse, ce qui permet d'observer plus facilement la borne ou l'écriteau. On utilise industriellement un certain nombre de 15 procédés pour fabriquer des perles de verre, et des procédés additionnels sont décrits dans la technique. Un procédé classique consiste à envoyer du verre broyé filtré dans une flamme à faible vitesse. La chaleur fait fondre les particules et leur fait prendre la forme de sphères à cause de 20 la tension superficielle. On refroidit alors les perles fondues pour les solidifier. Bien qu'il soit utilisé, le procédé pose des problèmes de manipulation, car on doit broyer, filtrer, chauffer et refiltrer le verre, ce qui implique de nombreux stades manipulatoires et entraine une usure 25 abrasive du verre sur l'appareillage. De plus, les perles ne sont pas produites à partir de verre neuf. Un autre procédé consiste à envoyer avec force un courant de verre fondu sur une surface de contact froide de laquelle le courant se disperse en gouttelettes. On envoie 30 aussi couramment un courant d'air au point de contact pour aider la dispersion du courant de verre. Ce procédé produit un pourcentage de fibres élevé et des particules de formes irrégulières, ce qui aboutit à une faible qualité. Un autre procédé encore consiste à envoyer un 35 courant de verre fondu dans un courant de gaz porteur animé d'une vitesse élevée, s'écoulant obliquement par rapport au courant de verre, qui disperse le verre en perles. Ce procédé aboutit à un pourcentage de fibres élevé, la régulation des dimensions des particules est difficile, la consom-40 mation de gaz est élevée et l'on ne peut guère agir sur les 71 13514 2 2086241 traitements ultérieurs tels que la trempe ou le revenu des perles de verre, du fait des différentes trajectoires de particules. Bien que l'on puisse utiliser les procédés 5 décrits, tout comme d'autres procédés, pour produire des perles de verre, on ressent le besoin d'un autre procédé possible, produisant par exemple des perles de verre de dimensions plus uniformes, ou de meilleure qualité, ou qui permette de manipuler plus facilement des verres spécifiques, ou bien encore 10 qui offre des avantages économiques. La présente invention offre ce procédé ainsi qu'un appareil permettant de le mettre en oeuvre. Toutefois, il va de soi que l'invention ne remplit pas nécessairement à la fois tous les besoins décrits, bien qu'elle en remplisse un ou plusieurs en général. De plus, 15 l'invention présente des intérêts et avantages qui ne sont pas énumérés ici, mais seront évidents pour l'homme de l'art. Selon l'invention, un procédé de fabrication de perles de verre consiste à étirer du verre fondu en fibres de verre, à solidifier les fibres, à envoyer les fibres de 20 verre solides dans une zone chauffée qui fond progressivement les extrémités et provoque la formation répétée de perles de verre pratiquement fondues sur lesdites extrémités des fibres de verre, à provoquer la séparation successive des perles de verre fondues des extrémités des fibres solides, 25 et à refroidir les perles de verre fondues séparées pour les solidifier. On peut produire les fibres dè verre solides dans un stade séparé, comme une opération distincte, ou bien comme une partie intégrante d'un procédé de fabrication en continu de perles de verre. 30 L'invention concerne également un appareil de production de petites perles de verre, qui comprend une plaque perforée comportant plusieurs perforations à travers lesquelles on peut étirer du verre fondu en fibres de verre, deux rouleaux en contact, écartés de la plaque perforée, 35 qui délimite un espace de pincement dans lequel on peut faire passer les fibres de verre en contact sous pression avec les rouleaux, une chambre ou zone de chauffage écartée des rouleaux, dans laquelle on introduit les fibres de verre pour en fondrè progressivement les extrémités et former des 40 perles de verre fondues résultantes, des moyens pour foire 71 13514 5 ano/;o/ii d-Uv/Ui-TJ. passer du gaz chauffé à travers la chambre de chauffage avec une force suffisante pour contribuer à détacher les perles fondues des extrémités des fibres et les propulser latéralement, et des moyens pour refroidir les perles de verre fondaes 5 séparées pour les solidifier. Il est recommandé d'envoyer les fibres solides dans et à travers des moyens de support de guidage avant de les envoyer dans la zone ou chambre de chauffage. Un moyen de support de guidage des fibres peut se trouver du côté de 10 l'entrée, par exemple au-dessus, ou du côté de la sortie, par exemple au-dessous des deux rouleaux en contact délimitant le pincement, ou à la fois au-dessus et en dessous du-dit pincement. Ces moyens peuvent ainsi envoyer les fibres dans le pincement et les en faire sortir. 15 En général, au moins un des rouleaux .est entraîné habituellement par des moyens qui peuvent faire varier sa vitesse de façon réglable, pour pouvoir appliquer une tension variable aux fibres lorsqu'elles sont tirées à travers le pincement. En faisant varier la vitesse des rouleaux, et donc 20 la tension sur les fibres, on peut faire varier leur épaisseur en les étirant encore vers le bas pour réduire leur épaisseur. On peut le faire parce que les fibres passent de l'état fondu sur la plaque perforée à l'état solide sur les rouleaux, et présentent un tronçon intermédiaire à l'état 25 plastique. L'un au moins des rouleaux et, de préférence, les deux comportent une surface élastique pour contribuer à tirer les fibres de verre entre le pincement des rouleaux. Il est avantageux que les rouleaux soient munis de moyens de re-30 froidissement pour les empêcher d'être surchauffés. Une pulvérisation d'eau dirigée dans le pincement des rouleaux est souvent appropriée bien que l'on puisse utiliser des rouleaux refroidis à l'intérieur par gaz ou par liquide. Il est recommandé que chacun des moyens de 35 support de guidage au-dessus et en dessous des rouleaux comporte plusieurs trous, à travers chacun desquels passe une seule fibre. Chaque fibre peut ainsi traverser un trou dans le moyen de guidage supérieur, passer dans le pincement des rouleaux et traverser un trou dans le moyen de guidage 40 inférieur au-dessous du pincement des rouleaux. Les trous 71 13514 4 2W6?.k\ du moyen de guidage de la partie supérieure, c'est-à-dire au-dessus des rouleaux, sont, en général, plus petits que les trous du moyen de guidage inférieur. L'invention sera décrite à présent avec davantage 5 de détails, en regard du dessin annexé donné à titre d'exemple non limitatif, et sur lequel : la figure 1 est une vue en élévation latérale, partiellement en coupe, représentant le nouvel appareil utilisé pour fabriquer des perles de verre selon l'invention ; 10 la figure 2 est une vue en élévation latérale, représentant un moyen de guidage destiné à envoyer les fibres de verre dans le pincement entre rouleaux et un moyen pour guider les fibres lorsqu'elles quittent le pincement inférieur ; 15 la figure 3 est une vue en plan des rouleaux représentés sur la figure 2 j la figure 4 est une coupe suivant la ligne 4-4 de la figure 2. Dans la mesure où cela est possible, les mêmes 20 éléments ou pièces qui apparaissent sur les figures sont désignés par les mêmes références. En se référant à la figure 1, on utilise un réservoir 10 pour retenir une masse de verre fondu 11. Le réservoir 10 est garni de matière réfractaire 12 et 25 comporte à l'intérieur un passage d'écoulement 13 dans une paroi 60. Un orifice 61 permet aux produits de combustion de s'écouler d'une zone 18 de fusion à une zone 19 de mise en condition du verre. On utilise un tuyau 14 pour envoyer la masse de verre dans le réservoir. Le réservoir 10 comporte 30 la zone 18 de fusion et la zone 19 de mise en condition du verre, précitées. On envoie du combustible par un tuyau 15 dans un brûleur 16 auquel de l'air est insuflé par un ventilateur 17 pour fournir de la chaleur à la zone 18 de fusion. De même, un tuyau 15A de combustible, un ventilateur 17A et 35 un brûleur 16A servent à fournir de la chaleur à la zone 19. Une cheminée 20 est destinée à l'échappement des produits de combustion formés par le brûleur 16. L'ensemble du réservoir et du four est supporté par une plaque 21 dans laquelle est ménagée une ouverture 22. Une plaque perforée 23 se 40 trouve au fond du réservoir 10 et, pour empêcher les orifices 71 13514 5 2086241 ou perforations qui y sont ménagés de s'obstruer, un tamis est placé normalement sur elle. Une plaque ou grille perforée comportant des trous d'environ 1,2 mm de diamètre peut être placée auprès et autour de la plaque perforée pour empêcher 5 que des pierres et matières réfractaires ne bouchent les perforations de la plaque perforée, La plaque perforée peut être en titane, en platine ou en d'autres métaux ou même en matière céramique. La plaque perforée 23 comporte un ou plusieurs petits orifices ou ouvertures par lesquels le verre 10 fondu s'écoule pour former des fibres de verre fondues 24. En général, le diamètre des perforations de la plaque perforée peut être compris entre environ 2 mm et environ 6,2 mm. A mesure que les fibres de verre descendent, elles se refroidissent et prennent normalement l'état solide avant de tra-15 verser le pincement 25 compris entre deux rouleaux 26 et 27, ce qui est mis plus nettement en évidence star les figures 2 et 3. Chacun des rouleaux 26 et 27 peut être de n'importe quelle dimension appropriée. De façon typique, 20 ils peuvent avoir 5*1 cm de diamètre et être constitués chacun par un tube métallique comportant une couche de caoutchouc "Neoprene". Chaque rouleau comporte un essieu. Le rouleau 27 comporte un essieu 28. L'essieu 28 est monté dans des paliers à chaque extrémité, disposés dans un élément de sup-25 port 29. L'élément de support ou ferrure 29 est monté coulissant sur une base 30. Il est relié par un axe de pivotement 31 à un arbre 32. Un élément tubulaire 33 qui comporte une extrémité obturée comporte en son intérieur un ressort 35 contre lequel l'extrémité de l'arbre 32 exerce une pression 30 pour exercer ainsi une force sur le rouleau 27, de façon à le pousser au contact du rouleau 26. L'élément tubulaire 33 est monté sur un bloc 36 qui est fixé à la base 30. Le rouleau 26 est monté sur un essieu 37 qui est supporté à chaque extrémité par des paliers appropriés montés 35 dans des ferrures 38. L'essieu 37 émerge à une extrémité, et une poulie 39 est placée sur lui pour recevoir une courroie 40 qui assure la force d'entraînement nécessaire. La courroie 40 est montée, de façon à être entraînée, sur une poulie 42 qui est entraînée par un moteur électrique à vitesse 40 variable 43 et des engrenages appropriés. 71 13514 « 2086241 Une ouverture 41 est ménagée dans la base 30, de façon que les parties Inférieures des rouleaux 26 et 27 y pénètrent, et également pour constituer un moyen pour que les fibres de verre descendent après leur passage par le pin-5 cernent 25 entre rouleaux. Bien que l'on puisse faire pénétrer les fibres de verre 24 dans le pincement 25 et les faire traverser cet espace directement sans utiliser des moyens de support de guidage de quelque type que ce soit, il est en général re-10 commandé d'utiliser un guide pour faire entrer les fibres dans ce pincement ou les en faire sortir et, de préférence, pour ces deux fonctions. Comme le montrent les figures 2 et 4, les moyens de support de guidage comportent une partie supérieure 44 et une partie inférieure 45. Chacune des parties 15 des moyens de support de guidage représentées est similaire, bien que ces deux parties soient placées dans des positions inversées l'une par rapport à l'autre. La partie supérieure 44 des moyens de support de guidage est un bloc, par exemple en carbone, bien qu'il puisse être en d'autres matières, 20 comportant des trous régulièrement espacés pour recevoir les fibres de verre individuelles. La partie inférieure du bloc de carbone comporte un nez 44A qui va plus bas que le sommet des rouleaux et pénètre légèrement dans la zone du pincement entre rouleaux, de façon que les fibres de verre qui en sor-25 tent atteignent ce pincement, et ne soient sans support que sur une petite partie du trajet, très rapidement après avoir quitté le support de bloc de carbone. Le support inférieur 45 peut également être constitué par un bloc de carbone comportant une série de trous verticaux généralement alignés sui-30 vant une ligne s'étendant sur presque toute la longueur du bloc. Le bloc 45 comporte un nez 45A à son extrémité supérieure qui pénètre légèrement dans la zone de pincement entre rouleaux pour recevoir les fibres lorsqu'elles sortent de ce pincement. Des pattes en U 48 sont montées aux extrémités 35 du bloc 44, et des pattes en U 49 sont montées aux extrémités du bloc 45 pour constituer des moyens de support pour les guides des fibres de verre. Des trous 46 dans le bloc 44 et des trous 47 dans le bloc 45 ont une dimension leur permettant de recevoir 40 les fibres de verre, La dimension des trous peut varier 71 13514 7 2086241 selon la dimension de litres de verre désirée, mais en général, pour l'utilisation dans la fabrication de perles de verre, les trous ménagés dans les blocs peuvent présenter un diamètre d'environ 1,27 à 2,,54 mm pour loger une fibre d'environ 0,25 swi 5 de diamètre. Il est ainsi conseillé que ces trous aient un diamètre environ cinq à dix fois plus grand que les fibres qu'ils guident. On peut régler en partie le diamètre des fibres de verre 24 par la dimension des trous ménagés dans la plaque 10 perforée 23, la profondeur de la masse de verre fondu dans le réservoir 10, la température du verre et la vitesse à laquelle on fait tourner les rouleaux 26 et 27. Des trous de grande dimension dans la plaque perforée 23 conduisent à des diamètres de fibres plus grands que ceux que l'on obtient avec 15 des trous plus petits. En outre, une augmentation de la température du verre aboutit, en général, à des fibres plus grandes et une augmentation de la profondeur de verre au-dessus de la plaque perforée 23 aboutit à une augmentation du diamètre des fibres dans une mesure limitée. La hauteur de 20 verre fondu peut être, par exemple, de 2,54 à 15*24 cm au-dessus de la surface supérieure de la plaque perforée 23. Une diminution de la vitesse des rouleaux 26 et 27 aboutit à une augmentation du diamètre des fibres de verre. En outre, la nature de la composition du verre elle-même aura line 25 influence appréciable sur le diamètre des fibres de verre, du fait que certaines compositions sont plus fluides que d'autres. Des températures de four d'environ 1040°C à 1430°C, avec une température de plaque perforée comprise entre envi-30 ron 790°C et 1095°C sont, en général, appropriées. Bien que les fibres de verre soient solides lorsqu'elles pénètrent dans le pincement 25, la vitesse des rouleaux peut avoir une influence sur leur diamètre en provoquant leur étirage, car la partie supérieure de la fibre 35 la plus proche du réservoir de verre fondu est encore plastique. L'étirage des fibres encore plastiques en réduit le diamètre. Lorsque les fibres de verre émergent du bloc de guidage 45, elles passent à l'avant d'un brûleur, comme le montre la figure 1. Un tuyau 51 envoie un mélange d'air 71 13514 8 2086241 et de gaz au brûleur 50 de combustible. La zone de combustion 52 du brûleur 50 est entourée par une matière réfractaire 53. L'ensemble du brûleur 50 est supporté par des supports 54 sur la base 30. Les produits de combustion chauds sortant 5 du brûleur 50 forment une zone 55 de formation de sphères dans laquelle sont envoyées les fibres de verre solides 24. Les extrémités des fibres de verre 24 fondent lorsqu'elles pénètrent dans la zone 55 et forment de petites perles de verre fondues sur ces extrémités. La pesanteur et la vitesse 10 des produits de combustion qui sortent du brûleur 50 provoquent la séparation des perles fondues des extrémités des fibres et leur projection à l'extérieur et vers le bas dans un milieu de trempe liquide 56 qui se trouve dans un récipient 57• Lorsque chacune des perles fondues se sépare de l'extrémité 15 des fibres 24, une autre perle s'y forme immédiatement par fusion des extrémités des fibres de verre, et les perles fondues ainsi formées se séparent à leur tour, par l'action combinée des forces de pesanteur et des produits de combustion qui quittent l'embouchure du brûleur 50. 20 Le brûleur 50 doit produire une température élevée et une vitesse de flamme faible. La vitesse de flamme effective agit sur la dimension des perles. En outre, le brûleur doit produire une flamme régulière pour empêcher un déplacement excessif non nécessaire des fibres pendant 25 l'opération de formation des perles. Les températures de la zone 55 de formation de sphères peuvent, en général, être comprises entre 760°C et 18206C, selon la conception et le fonctionnement du brûleur, ainsi que la composition du verre utilisé. Les brûleurs air-gaz sont particulièrement utiles 30 p our fournir la chaleur nécessaire à la zone de formation de sphères. Dans certains exemples, on peut apporter de l'oxygène au brûleur. La combustion dans le brûleur lui-même s'avère être très appropriée. Les brûleurs à combustion externe ne semblent pas fonctionner au mieux. On peut utiliser 35 des ailettes à rayonnement dans les brûleurs pour obtenir les températures maximales. Pour les brûleurs larges, tels que ceux qui ont plus de 15*25 cm de large, on peut former des compartiments dans l'embouchure du brûleur pour obtenir une distribution de flamme uniforme. 71 13514 9 2086241 Les fibres qui pénètrent dans la zone de formation de sphères peuvent être rapprochées, par exemple distantes d'environ 1,27 m»* En outre, il n'est pas nécessaire que les fibres soient de dimensions uniformes, bien qu'elles puissent 5 l'être. En alternant les dimensions des fibres envoyées dans la zone de formation de sphères, on ne peut les rapprocher davantage que lorsqu'elles sont pratiquement de la même dimension. 10 La dimension des perles de verre produites sera en général d'environ 5 à 10 fois plus grande que celle des fibres de verre, bien que le rapport spécifique varie selçn les conditions particulières mises en jeu et la composition du verre. De façon typique, en utilisant un verre au carbonate 15 de sodium, une fibre de verre d'environ 0,18 mm de diamètre produit des perles de verre présentant un diamètre moyen d'environ 1,81 mm. Une fibre de verre d'environ 0,254 mm de diamètre donne des perles d'environ 2,29 n® de diamètre, et une fibre de verre d'environ 0,472 mm de diamètre donne des 20 perles de verre d'environ 2,795 mm de diamètre. En appliquant le procédé décrit et en utilisant l'appareil représenté et décrit, on obtient différentes perles de verre d'environ 0,127 à 5*59 mm de diamètre. L'invention est particulièrement appropriée pour 25 produire des perles de verre en utilisant des verres qui sont visqueux une fois fondus, tels que des verres à base de chaux sodée. On préfère en fait les verres présentant la consistance de mélasses pour l'opération d'étirage lors de la formation des fibres de verre. On peut réduire les tempé-30 ratures de four pour rendre le verre fondu plus visqueux. L'abaissement de la température du verre aboutit à augmenter la durée pendant laquelle il reste réfractaire et l'économie en combustible, et à diminuer les investissements. Lorsqu'on met en oeuvre l'invention, on doit 35 maintenir le verre au-dessus de la température de liquidus dans la cuve pour empêcher la dévitrification. Le refroidissement rapide qu'on réalise en tirant la fibre à travers la plaque perforée empêche la dévitrification après qu'elle ait quitté le four. 71 13514 io 2086241 On peut recueillir les perles de verre dans un grand nombre de milieux de trempe tels que l'eau, l'huile ou des solvants organiques, ou simplement de l'air refroidi. On règle la trempe du fait que les perles parcourent une dis- 5 tance sensiblement uniforme et assez courte de 0,91 à 2,13 m pour atteindre le milieu de trempe.On réalise généralement ainsi un refroidissement relativement uniforme, et on atteint o des résistances dépassant 14000 kg/cm . Il n'est pas obligatoire de fabriquer les fibres 10 de verre en concevant cette fabrication comme une partie intégrante d'un procédé en continu de fabrication des perles de verre. On peut préparer et stocker séparément les fibres de verre,par exemple sur des bobines, puis les utiliser ultérieurement pour préparer les perles de verre selon 1'in-15 ventlon. Lorsqu'on produit des perles de verre à partir de fibres de verre préformées, on peut envoyer directement les fibres dans une zone de formation de sphères chauffée, pour former des perles sur leurs extrémités. Les fibres de verre préformées ne sont pas nécessairement amenées entre les 20 rouleaux, bien qu'on puisse utiliser des moyens de guidage de fibres, tels que l'un des blocs de carbone décrit dans le présent mémoire, pour maintenir les fibres en position et les guider dans la zone chauffée. L'invention est décrite avec davantage de détails 25 dans les exemples non limitatifs qui suivent. EXEMPLE 1 : On fond et maintient à une température de four de 1260°C du verre à la chaux sodée dans l'appareil décrit et représenté sur les figures. Les trous de la plaque de 30 platine perforée ont 5>16 mm de diamètre. Le diamètre moyen des fibres est de 0,33 Mm et l'on fait fonctionner les rou-« leaux à une vitesse de 2,74 m à la minute. La température du brûleur de formation de perles est de 1360°C et l'on produit les perles à un rythme de 1,53 kg/trou/jour. Le 35 diamètre moyen des perles obtenues est de 1,97 mm et la distance au milieu de trempe (eau) est de 137*2 cm» On produit des perles présentant des résistances à la compression o pouvant atteindre 15700 kg/cm . 71 1351* n 2086241 EXEMPLE 2 : On fait fondre par déplacement et on maintient à une température de four de 1290°C du verre à base de chaux sodée dans l'appareil décrit et représenté sur les figures. 5 Les trous de la plaque de platine perforée ont 6,35 mm de diamètre. Le diamètre moyen des fibres est de 0,51 mm et l'on entraîne le rouleau à une vitesse de 4,3 m par minute. La température des brûleurs de formation des perles est de 1680°C, et l'on produit les perles à une cadence de 4,63 kg/trou 10 et par jour. Le diamètre moyen des perles obtenues est de 2,20 mm et la distance au milieu de trempe est de 155 cm. On produit des perles présentant des résistances à la com-pression pouvant atteindre 15500 kg/cm . 71 13514 12 2086241 REVENDICATIONS 1.- Procédé de production de perles de verre, caractérisé en ce qu'il comprend les stades consistant à envoyer des fibres de verre solides dans une zone chauffée 5 qui en fond progressivement les extrémités et provoque la formation répétée de perles de verre pratiquement fondues sur lesdites extrémités ; à provoquer la séparation successive des perles de verre fondues des extrémités des fibres solides ; et à refroidir les perles de verre fondues séparées pour 10 obtenir des perles de verre solides. 2.- Procédé de production de perles de verre, caractérisé en ce qu'il comprend les stades consistant à étirer du verre fondu pour obtenir des fibres de verre solides ; à envoyer les fibres de verre solides dans une zone 15 chauffée qui en fond progressivement les extrémités, et provoque la formation répétée de perles de verre pratiquement fondues sur lesdites extrémités ; à séparer successivement les perles de verre fondues des extrémités des fibres solides ; et à refroidir les perles de verre fondues pour obtenir 20 des perles de verre solides. 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on étire le verre fondu à travers une plaque perforée comportant plusieurs petits orifices pour former des fibres de verre fondues, on refroidit les fibres 25 fondues pour obtenir des fibres solides, on envoie les fibres solides dans des moyens de support de guidage des fibres, puis dans la zone chauffée à un rythme réglé compatible avec la formation des perles. 4.- Procédé selon la revendication 3» carac-30 térisé en ce que les moyens de support de guidage des fibres se trouvent en partie au-dessus et en partie au-dessous de deux rouleaux en contact délimitant un pincement, lesdits moyens de support dirigeant les fibres dans ce pincement et les faisant sortir de celui-ci, l'un au moins des rouleaux 35 étant entraîné pour appliquer une tension aux fibres passant dans le pincement entre rouleaux. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'au moins l'un des rouleaux comporte un revêtement élastique, et en ce que la température des j i ] i i 71 13514 13 2086241 rouleaux est réglée par des moyens de refroidissement. 6.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens de support de guidage comportent plusieurs trous, dont chacun guide une seule fibre. 5 7*- Procédé selon la revendication 4, caracté risé en ce que les parties des moyens de support qui se trouvent au-dessus des rouleaux comme celles qui se trouvent au-dessous desdits rouleaux comportent plusieurs trous à travers chacun desquels est guidée une seule fibre, les trous 10 de la partie supérieure des moyens de support étant plus petits que ceux de leur partie inférieure. 8.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la zone chauffée présente un écoulement gazeux qui courbe les fibres et provoque la propulsion laté- 15 raie de chaque perle fondue qui se forme et se sépare de l'extrémité des fibres dans une zone de refroidissement et de solidification des perles. 9.- Appareil de production de petites perles de verre, caractérisé en ce qu'il comprend une plaque perforée 20 comportant plusieurs perforations à travers lesquelles on peut étirer du verre fondu en fibres de verre ; deux rouleaux en contact, écartés de la plaque perforée, qui délimite un espace de pincement par lequel on peut faire passer les fibres de verre en contact sous pression avec les rouleaux ; 25 une chambre de chauffage, écartée des rouleaux, dans laquelle on introduit les fibres de verre pour en fondre progressivement les extrémités et former des perles de verre fondues qui en résultent ; des moyens pour faire passer du gaz chauffé à travers la chambre de chauffage avec une force 30 suffisante pour contribuer à détacher les perles fondues des extrémités des fibres et les propulser latéralement j et des moyens pour refroidir les perles de verre fondues séparées pour les solidifier. 10.- Appareil selon la revendication 9# carac- 35 térisé en ce qu'il comprend un moyen de guidage des fibres destiné à les guider séparément de la plaque perforée dans le pincement entre rouleaux. 11.- Appareil selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de guidage des fibres 40 destiné à les guider séparément de la sortie du pincement 71 13514 14 2086241 entre rouleaux dans la chambre de chauffage. 12.- Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'au moins l'un des rouleaux présente une face élastique et en ce que l'un au moins des rouleaux est entraîné 5 en rotation par des moyens d'entraînement. 13.- Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen pour refroidir les rouleaux. 14.- Appareil selon la revendication 9, carac-10 térisé en ce que le moyen pour faire passer le gaz à travers la chambre de chauffage est constitué par un brûleur à gaz à faible vitesse. 15.- Appareil selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'un des rouleaux est entraîné en rotation 15 par des moyens d'entraînement comportant des moyens de commande à vitesse variable.