FR 2098310 A1 19720310 FR 7125220 A 19710709 71 25220 1 2098310 Ces dernières années ont vu le développe aient de divers métériaux souples de revêtement. Ces matériaux Oiii trouvé une utilisation particulière dans les applications récréatives en intérieur et à l'extérieur, telles que pister de course, terrains 5 d'athlétisme, tees de golf, greens de golf, écuries (étables), revêtements de terrains de jeux, et pistes pour courses de chevaux. Idéalement, les matériaux souples de revêtement devraient présenter plusieurs caractéristiques. Ils devraient être faciles 10 à appliquer, et la pose d'un revêtement satisfaisant ne devrait pas demander une grande qualification. Les ingrédients de la composition de revêtement devraient être bon marché. Leur manipulation devrait être sans danger, et la miae en place du revêtement ne devrait pas nécessiter d'appareils compliqués de do-15 sage et de mélange sur les lieux d'installation. Les compositions devraient durcir en un temps relativement court en donnant un revêtement utilisable en évitant ainsi les effets du mauvais temps et en fournissant à bref délai des revêtements utilisables pour degfoanifestations d'athlétisme. Elles 20 devraient égalemenijàe donner lieu pratiquement à aucun rétrécissement, de façon à éviter l'apparition de fortes tensions internes qui pourraient provoquer leur décollement (1) des moules utilisés pour contenir le matériau coulé, et (2) de la base. Elles devraient aussi avoir des propriétés de formation de 25 gel suffisantes pour résister à l'écoulement ou à l'affaissement lorsqu'on les coule sur les pentes légères des terrains d'athlétisme ou de jeux. Les caractéristiques particulièrement souhaitables pour un revêtement terminé comprennent la souplesse pour diminuer la fatigue musculaire, la résistance à 30 l'usure due au choc de pointes, de fers à cheval, etc.; la résistance à la lumière et à la dégradation occasionnée par l'oxydation ; une coloration attrayante ; une résistance en traction suffisante pour la course ou la marche, etc., la faculté de s'appliquer sous la forme d'un revêtement poreux ou non 35 poreux, suivant les exigences particulières de l'application ; et la capacité de résister aux dégradations provoquées par le gel et le dégel de l'eau au contact du revêtament. 71 25220 2 2098310 Une propriété particulièrement avantageuse des revêtements souples est la faculté de s'appliquer sous une forme poreuse, dont l'eau puisse s'évacuer. Ceci apporte d'importants avantages du point de vue de la construction, en dispensant de la 5 tâche très difficile que constitue un nivellement suffisamment précis pour éviter la formation de flaques en cas de pluie. Les revêtements poreux terminés permettent de tenir des réunions d'athlétisme sur les revêtements par temps pluvieux, sans se heurter aux difficultés auxquelles donne lieu un revêtement 10 recouvert d'eau. De même, un revêtement non poreux convenablement construit doit conserver une bonne résistance au dérapage,même lorsque le revêtement est mouillé. Une autre caractéristique avantageuse des matériaux de 15 revêtement pour applications récréatives est une résistance à l'inflammation telle qu'une allumette y tombant accidentellement ne soit pas la cause de pertes résultant d'une destruction par le feu. Bien qu'on ait utilisé dans le passé diverses combinaisons 20 de matériaux pour faire des revêtements destinés à une activité récréative ou athlétique, aucun matériau de revêtement antérieurement connu n'a fourni l'excellente combinaison de propriétés dé-crite^ci-dessus, tout en étant d'un prix réduit et facile à installer. 25 Les compositions résilientes de 1 'inventioij^euvent égale ment trouver des utilisations comme bandes médianes de routes et analogues, comme revêtements protecteurs ou pour d'autres applications en intérieur et en extérieur, pour lesquelles on peut avoir besoin d'un revêtement souple. 30 Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 272 098 décri vant un système de polyuréthanne chargé de caoutchouc et d'agrégat minéral, illustre l'utilisation de revêtements souples pour applications récréatives. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 338 861 enseigne un procédé pour faire une composition de 35 polyuréthanne plastifiée en combinant (1) une huile de dilution, (2) un polyuréthanne, et (3) du noir de carbone. On mentionne également les bulletins de la firme Sinclair 71 25220 3 2098310 PetroChemicals, Inc., concernant des résines liquides "Poly-B-D" : Product Data Bulletin. N° 505, Product Data Bulletin. N° 506, et Preliminary Product Data Bulletin. N° 507, publiés en Juin 1967, Août 1967 et Octobre 1967, respectivement. On peut 5 trouver des informations similaires dans les brevets français N° 1 483 693 et ïï° 1 485 817. le brevet des Etats-Unis d'Amérique IT0 3 427 366 décrit un système de polyuréthanne chargé au caoutchouc préparé en utilisant un polymère intermédiaire diénique à terminaison hydroxyle 10 auquel on peut mélanger des chargea telles que noir de carbone, huiles de dilution et pigments. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2 877 212 décrit des polymères résultant de la réaction de diisocyanates et de diols pour former des élastomères. On peut modifier les produits 15 par un mélange approprié avec du noir de carbone, de l'argile, de la silice et d'autres charges minérales, et on peut aussi les diluer avec des solvants convenables pour permettre leur application comme revêtements * Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 390 119 décrit 20 une composition de revêtement constituée d'un polyuréthanne et d'une huile de dilution dérivée du pétrole, pouvant renfermer une charge minérale comme de la silice, du kaolin, etc., et aussi du noir de carbone. On obtient un revêtement souple en coulant un mélange 25 contenant un polyuréthanne étendu à l'huile et un agrégat souple. Une composition prémélangée contient une huile de dilution, du noir de carbone, un polyol de poids moléculaire élevé et de préférence (1) une charge minérale et (2) un agent déshydratant. On ajoute un polyisocyanate ayant au moins 6 atomes de carbone et l'agrégat souple aux autres constituants prémé-3 0 langés en présence d'un catalyseur. On mélange jusqu'à consistance pratiquement homogène le polyisocyanate, l'agrégat souple et les autres constituants prémélangés, et on coule la composition obtenue sur une surface, ce qui fournit un revêtement souple durcissant rapidement. Le revêtement a normalement jusqu'à 5 35 cm environ d'épaisseur, de préférence 3 à 19 mm, et il est prêt à l'emploi,au bout d'environ 1 à 2 jours, bien que l'obtention 71 25220 2098310 4 des propriétés finales de traction puisse demander un peu plus de temps. On prépare une surface souple (I) en mélangeant, pour former une composition prémélangée épandable ayant une viscosité 5 dans l'intervalle de 4000 à 100 000 centipoises à 25°C (visco-simètre Brookfield, 10 tours/mn, axe N° 6) de préférence 15 000 -35 000 centipoises, une huile de dilution,' un polyol de poids moléculaire élevé, principalement un diol ; du noir de carbone ; de préférence (1) une charge minérale et (2) un agent déshydra-10 tant, et habituellement un catalyseur pour le durcissement du polyuréthanne, (II) en ajoutant à cette composition prémélangée, sous agitation, (1) un agrégat souple et (2) un polyisocyanate ayant au moins 6 atomes de carbone, et, habituellement, pas plus de 46 atomes de carbone, et (III) en coulant le mélange 15 obtenu sur une surface sous une épaisseur pouvant atteindre environ 5 cm. On peut ensuite travailler brièvement le revêtement pour lui conférer une surface lisse. Normalement, tout le caractère collant disparaît en quelques heures, et le revêtement est dans un état utilisable en 1 à 2 jours. En 1 à 2 semaines, 20 il atteint pratiquement ses propriétés finales de résistance en traction. La composition prémélangée décrite ci-dessus doit avoir un seuil d'écoulement Brookfield d'au moins 10 (tel que défini dans l'exemple 11). On impose ce minimum de façon que la compo-25 sition appliquée contenant la composition prémélangée, l'agrégat souple et l'isocyanate ne s'affaisse pas lorsqu'on l'applique sur une surface à laquelle on a donné une pente pour faciliter l'écoulement. Il est préférable que la valeur maximale du seuil d'écoulement ne dépasse pas environ 100. Cependant, la seule 30 limitation est que le mélange obtenu (contenant la composition prémélangée, l'agrégat souple et l'isocyanate) puisse être travaillé pour former le revêtement désiré. Bien que l'on préfère ajouter les constituants au moyen .dans du procédé et/l^rdre indiqués ci-dessus, le seul facteur déter-35 minant, dans l'ordre d'addition des constituants dans la combinaison utilisée,est que le polyuréthanne ne soit pas préparé à 71 25220 2098310 5 l'avance, mais soit préparé in situ. Ceci signifie qu'on ne doit pas combiner le diol ec le polyisocyanaxe, surtout en présence d'un catalyseur, avant le mélange final de tous les ingrédients. Cependant, on peut incorporer l'agrégat souple dans la composi-5 tion prémélangée renfermant l'huile de dilution, le polyol à longue chaîne hydrocarbonée, le noir de carbone, la charge minérale et le catalyseur ; on peut mettre le tout dans des fûts et le transporteur sur le chantier où l'on ajoute le polyisocyanate. On peut faire varier dans une large mesure les proportions 10 des divers ingrédients du mélange destiné à préparer le revêtement. Toutes les parties indiquées ci-après sont en poids, la proportion de l'huile de dilution (1) est d'au moins une partie et ne dépasse pas environ 5 parties par partie de polyo3/(2), elle est de préférence de 2 à 3 parties. L'agrégat souple (3) 15 peut représenter (dans la structure non poreuse) environ 0,5 partie à 5 parties par partie de polyol, de préférence environ 1 à 3, et mieux encore environ 1 à 2. La proportion de noir de carbone (4) varie d'environ 0,15 à environ 0,5 partie par partie de polyol ; les charges minérales (5) vont de 0 à environ 20 2 parties par partie de polyol, et l'agent deshydratant (6) est présent dans une proportion de 0 à 0,5 partie par partie de polyol. On peut faire varier la quantité de catalyseur suivant la vitesse désirée de durcissement du polyuréthanne. La proportion 25 de catalyseur (7) est normalement d'environ O à environ 0,5 pour cent en poids par rapport au polyol à chaîne hydrocarbonée. La composition renfermant les ingrédients (1) à (?) ci-dessus peut être considérée comme une composition prémélangée à laquelle on ajoute l'isocyanate au moment de former le revêtement. On 30 préfère néanmoins un prémélange constitué des ingrédients (1), (2) et (4) à (7), l'agrégat souple étant ajouté sur place en même temps que l'isocyanate. Dans un aspect préféré de l'invention, on incorpore avec le polyol de haut poids moléculaire 5 à 20 pour cent en poids par 35 rapport au polyol total d'un polyol à chaîne courte ayant 2 ou 3 groupes hydroxyle, la proportion totale de polyol restant celle indiquée ci-dessus. Le polycl de faible poids moléculaire a un poids moléculaire compris entre 62 et 300. Le polyol peut 71 25220 6 2098310 porter des liaisons éther, des atomes d'azote d'aminé, ou d'autres hétéroatomes entre les groupes hydroxyle, et il peut être aromatique. Un polyol à chaîne courte préféré est la N,N-bis-(2-hydroxypropyl)-aniline. 5 On ajoute de préférence le polyisocyanate dans une propor tion telle qu'il y ait au moins un rapport équivalent des groupes isocyanate aux groupes hydroxyle fournis par les polyols, et de préférence pas plus d'environ 1,6 équivalent par équivalent d'hydroxyle, bien qu'un rapport aussi faible que 0,8 équi-10 valent de groupes isocyanate pour 1,1 groupe hydroxyle donne un produit satisfaisant. On préfère particulièrement un rapport équivalent des groupes isocyanate aux groupes hydroxyle de 0,95 à 1,5. Pour chaque partie en poids de polyol total, il y a environ 0,1-0,75 à 1 partie en poids de polyisocyanate. 15 Dans le revêtement final, les rapports des matériaux sont similaires aux rapports dans la composition prémélangée, sous réserve de certains ajustements en ce qui concerne l'addition du polyisocyanate. Si l'on base le rapport pondéral sur l'ensemble des poids du polyisocyanate et du polyol, c'est-à-dire sur le po-20 lyuréthanne (1) formé, la proportion d'huile de dilution (2) est d'environ 0,6 à environ 4,5 parties par partie de polyuréthanne, de préférence d'environ i,5 à 3 parties. L'agrégat souple (3) est présent dans la structure non poreuse dans une proportion d'environ 0,25 à environ 4,5 parties par partie de po-25 lyuréthanne, de préférence d'environ 0,75 à environ 2,5 parties. La chargqfainérale (4) est présente dans une proportion de 0 à environ 1,8 partie par partie de polyuréthanne, de préférence dans une proportion de 0,3 à 1,0 partie, et l'agent déshydratant (5) est présent dans une proportion de 0 à environ 0,5 partie. 30 Le noir cj/e carbone (6) est présent dans une proportion d'environ 0,08 à environ 0,45 pàrtie, de préférence dans une proportion de 0,1 à 0,3 partie. L'huile de dilution représente au moins environ 12 et pas plus d'environ 60 pour cent en poids, et plus couramment 35 au moins 20 et pas plus de 50 pour cent en poids de la structure non poreuse, tandis que le polyuréthanne constitue au moins environ 5 et pas plus d'environ 35 pour cent en poids de la composition totale, de préférence au moins 10 et pas plus de 25 pour 71 25220 7 2098310 cent en poids de la structure non poreuse. Lorsqu'on applique le procédé de l'invention, il convient de commencer par combiner l'huile de dilution, les poly-ols, le noir de carbone, le catalyseur, la charge minérale (1) 5 et l'agent déshydratant (2), si l'on utilise ces deux derniers, et de mélanger pour former une masse homogène. On incorpore éventuellement l'agent déshydratant en vue d'empêcher l'accumulation d'eau libre ou d'éliminer celle qui peut avoir été introduite accidentellement. En présence d'eau, l'agent déshydratant 10 sera donc présent sous sa forme hydratée dans le revêtement terminé. Le polyisocyanate réagit avec toute trace d'eau présente. Le mélange est suffisamment stable à long terme pour qu'on puisse le stocker et l'expédier suivant les besoins. On dispose ainsi sur le chantier d'un mélange pratique, auquel il suffit 15 d'ajouter (1) un polyisocyanate et (2) de préférence un agrégat souple pour réaliser ion revêtement doué de souplesse et que l'on peut couler. On peut ensuite mélanger commodément ces produits avec un malaxeur à plâtre ou autre malaxeur, et ajouter le polyisocyanate soit pur, soit sous foime d'une solution dans un di-20 luant hydrocarboné après avoir ajouté l'agrégat souple. Lorsqu'on a obtenu une bonne homogénéité, normalement en quelques minutes, on peut appliquer la composition obtenue sur la surface à revêtir. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 272 098précité décrit un procédé convenable pour l'application du revêtement. 25 Une autre solution consiste à préparer le revêtement souple sur un support auquel il n'adhère pas, puis à le poser à la manière d'une moquette sur la surface de réception au moyen d'un adhésif approprié ou par un autre moyen de fixation. La surface de réception peut être tout dallage ou toute couche sous-30 jacente^chaussée telle que béton d'asphalte, béton de ciment Portland, macadam, etc. Lorsque la couche sous-jacente est poreuse ou que des drains y sont installés, on peut rendre poreux le revêtement souple de l'invention en réduisant la proportion de liant, c'est-à-dire de constituant contenant le poly-35 uréthanne, et en augmentant la proportion d'agrégat souple. On obtient une surface poreuse en portant le rapport des parties d'agrégat souple aux parties de polyuréthanne à une va 71 25220 8 2098310 leur supérieure à environ 5:1. Le revêtement devient de plus en plus poreux au fur et à mesure que la proportion d'agrégat souple augmente. Au-dessus d'un rapport d'environ 23 parties d'agrégat souple pour une partie de polyuréthanne, le revêtement devient 5 trop peu résistant pour être utilisable. Un intervalle préféré pour le rapport de l'agrégat souple au polyuréthanne, lorsqu'on désire une structure poreuse, va d'environ 5 à environ 10 parties d'agrégat souple pour une partie de polyuréthanne. On préfère particulièrement un rapport d'environ 6 à 8 parties 10 d'agrégat souple à une partie de polyuréthanne. Il est à noter que la compacité éventuelle^lors de la formation du revêtement/ influe également sur la porosité. Lorsque le revêtement formé en utilisant la présente invention est poreux, qu'il est posé sur un support poreux et 15 qu'il est combiné à un tapis du type gazon, on obtient un terrain de jeu présentant les caractéristiques esthétiques et fonctionnelles des revêtements antérieurs, mais possédant en plus l'avantage d'être poreux, et de rester sec. Le polyol est essentiellement uq&iol de poids moléculaire 20 élevé, mais il peut y avoir de faibles quantités de polyols d'ordre supérieur. Les polyols de poids moléculaire élevé ont généralement un poids moléculaire d'au moins 1000 et ne dépassant pas environ 5000, de préférence dans la gamme d'environ 1000 à 3000, et mieux encore, de 2000 à 2800. Les groupes hydroxyle 25 sont habituellement sur les atomes de carbone terminaux ou à leur voisinage (à moins d'environ 4 atomes de carbone de distance) et sont séparés par des chaînes d'au moins environ 40 atomes de carbone. La chaîne de carbone est amorphe, c'est-à-dire qu'elle est relativement exempte de zones susceptibles de cristalliser. 30 On peut facilement préparer la chaîne hydrocarbonée/polymérisant des oléfines susceptibles de polymérisation par addition anio-nique en présence d'un catalyseur organo-métallique. On pourra consulter, par exemple, Hayashi et Collaborateurs,"journal of Polymer Science" Partie A, 2, 2571 - 2594 (64) et le brevet des 35 Etats-Unis d'Amérique N° 3 055 952. On peut introduire les groupes hydroxyle aux extrémités du polymère, par oxydation ou par addition d'aldéhydes, de cétones ou d'oxydes. Les diols sont de 71 25220 Q 2098310 préférence des alcools primaires. On peut szasl f&ire sppel à une pclyniérisaticn radicalaire au moyen -3x oxyde d'hydro-gène dans un alcool. Gn peut préparer les polyols à p£rti_ ic monomères tels 5 que butadiène, styrène, isoprène, alpha-méthyl-styrène, 4-butyl-styrène, 2-éthylbutaaiène, etc. Les oléfinee ont normalement environ 4 à 10 atomes de carbone. Le polymère est de préférence un polybutadiène. Les polyols de haut poids moléculaire peuvent renfermer 10 jusqu'à 25 moles pour cent de polyols d'ordre supérieur (plus grand que deux) et plus courammeni^ias plus d'environ 20 moles pour cent de polyols d'ordre supérieur. Ordinairement, les polyols d'ordre supérieur ne dépassent pas les triols. Les polyols de faible poids moléculaire, normalement des 15 di- ou triols, ont généralement leurs groupes hydroxyle les plus éloignés séparés par environ 2 à 12 atomes, et ils ont normalement environ 2 à 18 atomes de carbone. Outre le carbone, les atomes séparant les groupes hydroxyle peuvent être l'oxygène, l'azote ou le soufre. Ces polyols ont normalement 6 à 20 18 atomes de carbone et comportent 0 à 2 hétéroatomes. On peut également envisager 11 utilisation dans 1!invention de mélanges de diols de poids moléculaire élevé ainsi que de mélanges d'un ou plusieurs diols de poilé moléculaire élevé avec des polyols de faible poids moléculaire. 25 Une combinaison préférée de polyols consiste en un poly- butadiène-diol (poids moléculaire moyen 2500-2800) et en K,N-bis(2-hydroxypropyl)aniline. On utilise de préférence cette' combinaison dans un rapport de 4 à 10 parties en poids du poly-butadiène-diol à 1 partie de N,M-bis(2-hydroxypropyl)aniline, 30 Une autre combinaison préférée de polyols est un mélange d'un polybutadiène à terminaison hydroxy d'un poids moléculaire d'environ 1400, d'un polybutadiène à terminaison hydroxy d'un poids moléculaire d'environ 2900 et de N,IJ-bis(2-hydro3ypropyl) aniline utilisés dans un rapport de poids de 2-4î4-7;1 respec-35 tivement. La charge minérale peut être constituée d'une ou plusieurs des charges usuelles, argiles, calcaire, sable, talcs,tripoli, silice, ciment, etc. Celles-oi peuvent être utilisées isolément 71 25220 10 2098310 ou en mélange. Les charges préférées sont des charges non absorbantes. La grosseur des particules de la charge peut varier dans de larges limites, allant d'environ 0,84 mm à une poudre. Habituellement, les particules des charges ont 5 une grosseur dans la gamme de 0,049 à 0,59 mm et de préférence égale ou inférieure à 0,074 mm. L'agrégat souple utilisé peut provenir de caoutchoucs naturels et synthétiques ou d'autres matériaux élastiques. On peut se procurer dans le commerce des particules de caout-10 chouc à l'état de poudre de brossage ou meulage du caoutchouc, de broyats de pneumatiques hors d'usage, de granules de polyuréthanne, etc. Comme autres matériaux élastiques utilisables, on citera des particules de liège ou de caoutchouc-mousse. La forme des particules n'a pas d'importance, mais la plus grande 15 dimension peut atteindre environ 25 mm, plus couramment d'environ 10 à 18 mm. Ordinairement, la charge traverse un tamis de 6,73 mm d'ouverture de maille mais ne traverse pas, de préférence, un tamis de 0,59 mm d'ouverture de maille. Cependant, la présence d'un faible pourcentage, jusqu'à 10 $ en poids, 20 de fines particules n'a pas d'effets préjudiciables. Les charges préférées ont des particules approchant pour la plupart la dimens ion moyenne. Seules certaines huiles de dilution conviennent dans la présente invention. Le point d'aniline doit être dans la gamme 25 d'environ 24 à 55°C, et la viscosité Saybolt doit être dans la gamme d'environ 200 à 6000 secondes universelles à 38°C, de préférence dans la gamme de 300 à 2500 et mieux encore, dans certains cas, d'environ 1400 à environ 2100. Pour être utilisable dans le système, l'huile ne doit pas suinter ni exsuder 30 après la pose, et elle doit avoir une viscosité relativement faible pour permettre l'introduction de la charge. La volatilité de l'huile de dilution doit être telle qu'il ne se perde pas plus de 10 % en poids de l'huile lorsqu'on effectue un essai ASTM D-2288-64-T modifié. L'essai modifié con-35 siste à placer 10 g de l'huile dans un cristallisoir cylindrique de 80 mm de diamètre et d'une hauteur de 40 mm, et à maintenir le système à 105°C pendant 24 heures. 71 25220 2098310 Une huile de dilution particulièrement préférée est une coupe de la fabrication des huiles de graissage? On extrait la coupe par un solvant aromatique, tel que le phénol, et l'on utilise l'extrait obtenu qui a une viscosité Saybclt d'environ 5 2100 secondes universelles à 38°C, et un peint d'aniline de 38°C. les huiles de dilution de viscosité supérieure peuvent également être utilisées en combinaison avec d'aur-res tuiles de dilution de viscosité plus faible pour réduire le "viscosité du prémélange. 10 les polyisocyanates sont en général us dii^oejana-e ou des mélanges de diiaocyanate avec des polyisocyanates d'ordre supérieur, n'ayant habituellement pas plus de 5 groupes isocyanate. D'ordinaire, dans les mélanges de diisocyanates et de polyisocyanates d'ordre supérieur, les polyisocyanates d'ordre 15 supérieur sont présents dans une proportion non supérieure à 50 équivalents pour cent, et ne dépassant ordinairement pas environ 20 équivalents pour cent. On utilise, de préférence, des diisocyanates. Comme il a déjà été indiqué, les polyiaocyanates d'ordre supérieur (supérieur à deux) ont au moins 12 atomes de 20 carbone et ne dépassent habituellement pas 46 atomes de carbone, les diisocyanates ayant en général environ S à 24 atomes de-carbone . Comme illustrations des polyisocyanates, on citera le di~ phényldiisocyanate, le bis-(isocyanatophényl)-méthane, le 1,5-25 naphtalène-diisocyanate, le polyphényl-polyméthylène-isocyanate ("PAPI", vendu par la firme Upjohn Co.), le toluène-diisocyana-te, l'hexaméthylène-diisocyanate, le dodécaméthylène-diisocyana-te, le 1,4-diisocyanatocyclohezane, etc. Un polyisocyanate particulièrement préféré est le poly-(méthylène-phénylène-3 0 polyie o cyanat e). Comme il a déjà été indiqué, on peut ajouter les polyisocyanates à la composition prémélangée, soit à l'état non dilué, soit en solution. Lorsqu'on opère en solution, la concentration des polyisocyanates est généralement d'environ 30 à 35 80 pour cent en poids. On peut utiliser divers catalyseurs d'usage courant pour la polymérisation des polyuréthannes. Ceux-ci comprennent le 71 25220 12 2098310 dilaurate d'étain-dibutyle, le diazabicyclo-octane, l'octoate stanneaux, etc. On préfère le dilaurate d'étain-dibutyle. On peut utiliser dans la présente invention des noirs de carbone ayant un diamètre moyen de particules d'environ 5 10 à environ 70 millimicrons* Le noir de carbone augmente la dureté, la résistance à la traction et à la déchirure, et la résistance aux intempéries. On préfère particulièrement des noirs de carbone d'un diamètre moyen de particules d'environ 20 à environ 55 millimicrons. 10 Du fait de la faible dimension et de la nature de ses particules, il est difficile de disperser le noir de carbone dans le système. On l'introduit, de préférence,dans l'huile de dilution avant la formation de la composition prémélangée en faisant circuler l'huile et le noir de carbone à travers une 15 pompe à fort cisaillement ou un broyeur à colloïdes. On peut aussi ajouter d'autres produits à des fins spéciales. Il est avantageux d'ajouter un agent déshydratant pour minimiser la quantité d'eau présente lorsqu'on combine le polyol et le polyisocyanate. La quantité d'agent déshydratant 20 sera d'environ 0,5 à environ 5 i° en poids (par rapport à la composition totale), habituellement d'environ 1 à 4 en poids. Il y aura normalement environ 0,01 à 0,5 partie d'agent déshydratant par partie de polyol. Comme exemples des agents déshydratants, on peut citer l'oxyde de calcium, le chlorure 25 de calcium, etc. On peut aussi utiliser de faibles quantités de plastifiants comme le phtalate de diiso-octyle pour réduire la viscosité du prémélange. Une fois formé, le.revêtement peut être peint en utilisant 30 une peinture ayant une résistance et une souplesse suffisantes pour résister aux pointes, etc. On peut utiliser des peintures aux solvants, contenant, par exemple, comme liant un bitume fluxé ou "cutback" acrylique, ainsi que des peintures au latex, des vinyles/acryliques,etc. Lorsqu'on utilise des peintures aux 35 solvants, il est commode d'utiliser, comme diluant, un diluant léger. On peut également utiliser divers pigments pour communiquer n'importe quelle couleur désirée. Si on désire une couleur verte, on peut utiliser de l'oxyde de chrome. On peut ré 71 25220 1 ^ 2098310 pandre sur le revêtement un agrégat de caoutchouc, qui s'enchâsse dans le polyuréthanne avant le durcissement et que l'on peut peindre ensuite pour avoir une structure superficielle imitant le gazon. 5 On peut aussi mélanger la composition pré&élangée avec l'isocyanate et la répandre sur n'importe quel substrat convenable en la vaporisant ou en l'écrasant en couche fine d'environ 1,5 à 3 mm d'épaisseur, et on peut répandre l'agrégat de caoutchouc sur la surface pour lui donner unej^exture parti-10 culière. On utilise principalement l'agrégat de caoutchouc peur des raisons esthétiques, car il fournit un aspect agréable et donne une sensation confortable au pied. Il constitue également une bonne base pour la peinture. Cependant, cette 15 modification de la texture n'est pas indispensable à la résistance au dérapage, le revêtement de texture non modifiée ayant une excellente adhérence, même lorsqu'il est mouillé. Lorsqu'il est étendu en couche mince comme il a été décrit ci-dessus, on peut répandre sur le revêtement d'autres 20 agrégats tels que sable, fragments de roches, coquilles de noix broyées, etc., pour lui donner une texture rugueuse ou du genre papier abrasif pour des allées, des sols de garage, etc* On peut aussi coller sur le revêtement une structure du genre tissu pour lui conférer 1'aspect du gazon tout en con-25 servant la souplesse de la structure. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention; sauf indications contraires, toutes les parties sont en poids. Dans ces exemples, on prépare plusieurs compositions 30 dont on examine les propriétés physiques. Exemple 1 On introduit dans un mélangeur 1230 parties d'une huile de dilution (ayant une viscosité Saybolt de 2100 SU à 38°C et un point d'aniline de 38°C) préalablement chauffée à 105°C, 35 125 parties de "Raven" 15 (noir de carbone, fabriqué par la firme ColumbianCarbon Company ayant une grosseur moyenne de particules de 27 millimicrons), 325 parties d'argile calcinée, et 71 25220 14 2098310 100 parties d'oxyde de calcium. On mélange le système jusqu'à ce qu'il soit homogène, puis on le fait circuler dans une pompe "Moyno" jusqu'à ce que tous les solides soient dispersés. 5 On ajoute dans le mélange 410 parties de polybutadiène- diol (poids moléculaire moyen 2500 à 2800, vendu sous le nom de R-45 M par la firme Arco Chemicals, Inc.), 50 parties de N,K-bis-(2~hydroxypropyl)-aniline, et 0,82 partie de dilaurate d'étain-dibutyle comme catalyseur, et on mélange jusqu'à con-sistance homogène. Ce mélange est appelé prémélange dans le présent mémoire. On ajoute 480 parties de la poudre de brossage du caoutchouc de grosseur telle que 100 $ des particules traversent un tamis de 6,73 mm d'ouverture de maille, un maximum de 30 # 15 en poids traverse un tamis de 1,19 mm d'ouverture de maille et un maximum de 5 % traverse un tamis de 0,59 mm d'ouverture de maille, et ayant une longueur maximale d'environ 13 mm. On mélange ensuite l'ensemble de la composition jusqu'à consistance homogène . 20 Exemple 2 A 333 parties de la composition entière de l''exemple 1, on ajoute, en mélangeant, 15 parties de bis-(isocyanatophényl)-méthane ("NC0-10" vendu par la firme Kaiser Aluminum and Chemical Co.). On pose ensuite comme un revêtement le mélange 25 soigneusement malaxé. Le revêtement durcit en deux heures environ. Au bout de 3 jours à la température ordinaire, le revêtement a les propriétés indiquées ci-dessous : 3 jours à la température ordinaire 30 Résistance à la traction, kg/cm2 7,9 Allongement à la rupture, % 194 Résistance à la déchirure, kg/cm 4,3 35 Dureté, Shore A 27-32 Rétrécissement Néant Exemple 3 On fait circuler dans une pompe à engrenages une certaine quantité de prémélange de l'exemple 1, et on suit le même mode 71 25220 15 2098310 opératoire que dans l'exemple 2, ce qui dorme les résultats suivants : 5 Résistance à la traction, kg/cm2 Allongement à la rupture, °/o Résistance à la déchirure, kg/cm 240 4,3 30-32 Néant 7,7 10 Dureté, Shore A Rétrécissement On soumet ensuite le revêtement à un "essai d'endurance" dans lequel un appareil à pointes simulant une chaussure de course frappe 5000 fois le revêtement. Il n'en résulte prati-15 quement aucune perte de poids, et la surface reste en bon état. Exemple 4 Cet exemple montre les résultats obtenus en utilisant diverses qualités de noir de carbone. 20 de dilution décrite dans l'exemple 1, 39 parties d'argile calcinée, 12 parties d'oxyde de calcium et 15 parties de "Raven" 15. On fait circuler ce mélange dans une pompe à engrenages pendant 5 minutes à une température comprise entre 82 et 105°C. 25 diène-diol décrit dans l'exemple 1,6 parties de N,N-bis-(2-hydroxypropyl)-aniline, 0,1 partie de dilaurate d'étain-dibuty-le, on mélange l'ensemble de la composition jusqu'à homogénéité, et on laisse reposer pendant 24 heures. 30 natophényl)-méthane en mélangeant, et on forme un revêtement d'environ 18 mm d'épaisseur. Le revêtement a les propriétés décrites dans l'essai K° 1 du tableau I ci-dessous. On suit un mode opératoire analogue avec divers noirs de carbone, et l'on obtient les résultats du tableau I. On introduit dans un mélangeur 148 parties de l'huile On ajoute à ce mélange homogène 49 parties du polybuta- On ajoute à cette composition 15 parties de bis-(isocya- Numéro de l'essai 1 2 3 4 5 Noir de carbone utilisé "Raven" 15 "States" F-12 "Statex" B-1 2 Noir "Statex"5 Noir "Mollaoo"4 TABLEAU I Essais au bout de 40 heures à température ordinaire Dureté Shore "A" 28 29 28 22 24 Résistance à la traction, kg/cm2 9,73 9,38 8,82 7,42 7,49 Allongement Résistance à la rupture, f° à la déchirure, kg/cm 175 180 200 210 215 4,55 4,57 4,48 3,60 3,29 K) m ho ho o Essai au bout de 40 heures à température ordinaire et 6 jours à 60°C CT\ 1 2 3 4 5 "Raven" 15 "Statex" F-12 1 "Statex" B-12 Noir "Statex"5 Noir "Mollaoo ,i4 46 46 42 44 43 13,4 13,7 11,2 12,0 11 ,8 130 140 153 150 160 3,40 2,53 2,95 2,50 2,61 ho o 1 Diamètre moyen de particules 29 millimicrons (produit de la firme Columbian Carbon Co.) ^ 2 h o h h ^25 '• " " " " " 11 " LU 3 4 33 54 62 ff II tt 71 25220 2098310 Exemple 5 Cet exemple montre l'effet du noir de carbone utilisé comme charge, sur le comportement aux intempéries; On introduit dans un récipient 150 parties de l'huile 5 de dilution décrite dans l'exemple 1, 30 parties de noir de "Mollaco" (noir de carbone ayant un diamètre moyen de particules de 62 millimicrons, fabriqué par la firme Columbian Carbon Company), 30 parties d'argile calcinée et 12 parties d'oxyde de calcium. On mélange ces ingrédients enagitant énergiquement, 10 au moyen d'un "Dispersator". On ajoute ensuite un mélangeant 50 parties du poly-butadiène-diol décrit dans l'exemple 1j 6 parties de N,N-bis(2-hydroxypropyl)aniline, et 0,1 partie de dilaurate d'étain-dibutyle . 15 On ajoute et mélange à la main 75 parties d'une pou dre de brossage du caoutchouc du type décrit dans l'exemple 1. Lorsque le mélange est homogène dans toute sa masse, on y ajoute ensuite 15 parties de bisi-(isocyanatophényl)-méthane et on mélange à la main. 20 On coule ensuite la composition sous une épaisseur de 12,5 mm, on la laisse durcir, puis on la soumet à un essai de résistance aux intempéries dans un appareil11 VJ'eather-O-meter" (marque commerciale de la firme Atlas Electric Devices, Inc.) pendant 300 heures. On examine ensuite la couche sous un verre 25 grossissant en vue de détecter des indices d'altération par les intempéries tels que "peau de crocodile", fissuration, et, décoloration. En se servant d'une échellQ&e 0 à 10 dans laquelle 10 signifie la rupture totale du revêtement et 0 représente l'absence de changement d'aspect, la couche préparée a la 30 cotation 0. Exemples 6 et 7 En utilisant le même mode opératoire que dans l'exemple 5, on prépare un revêtement contenant 151 parties de la même huile de dilution que dans l'exemple 1, 40 parties du polybu-35" tadiène-diol de l'exemple 1, 5 parties de F,!ï-bis-(2-hydroxy-propyl)-aniline, 0,2 partie de dilaurate d'étain-dibutyle, 12 71 25220 2098310 parties d'oxyde de calcium, 75 parties de la même poudre de brossage de caoutchouc que dans l'exemple 1, et 15 parties de bis-(isocyanatophényl)méthane. On remplace le noir de carbone de l'exemple 5 par 5 75 parties d'un silicate d'aluminium calciné ayant une grosseur de particules de 1,8 micron et de 1,2 micron dans les exemples 6 et 7, respectivement. les deux revêtements préparés contiennent aussi 7 parties d'oxyde de chrome (pigment vert) pour donner au revêtement 10 la couleur du gazon. Au bout de 300 heures au "Weather-O-meter", les deux revêtements ont une cotation de 5, ce qui indique que les revêtements portent des fissures très visibles. On observe également à un certain degré un effet de "peau de crocodile"• 15 Exemple 8 En utilisant le mode opératoire de l'exemple 5, on prépare un revêtement ayant la composition suivante ; TABLEAU II 151 parties de l'huile de dilution de l'exemple 1 20 40 parties du polybutadiène-diol de l'exemple 1 5 parties de N,N-bis-(2-hydroxypropyl)-aniline 0,2 partie de dilaurate d'étain-dibutyle 75 parties d'argile MgO 12 parties de CaO 25 7 parties de pigment vert à l'oxyde de chrome de 75 parties de la poudre de brossage/caoutchouc de l'exemple 1 15 parties de bis-(isocyanatophényl)-méthane. Au bout de 300 heures au "Weather-O-meter", le revê-30 tement est profondément fissuré et reçoit la cotation 7 sur l'échelle de 0 à 10 de l'exemple 5. Exemple 9 Dans une pompe mélangeuse équipée d'un mélangeur à hélice, on introduit 54,9 parties de l'huile de dilution 35 de l'exemple 1, portée à une température de 105°C, 5,58 parties de noir de carbone ayant un diamètre moyen de particules de 33 millimicrons, 14,5 parties d'argile calcinée et 4,46 parties 71 25220 2098310 d'oxyde de calcium. Après homogénéisation, on '.3,> parties -iu polybutadiène-diol de l'exemple 1, sn tjae 2,2 par ties de N,N-bis-(2-hydroxypropyl)-aciline e ■ C,C36 partie 5 de dilaurate d'étain-dibutyle et on fait passer tout ce mélange dans un broyeur à colloïdes. Dans la suite de cet exemple, ce mél ?.:;£« ^era appelé "prémélange". On introduit dans un malaxeur à plâtre 460 parties 10 de ce "prémélange", 150 parties de la poudre de brossage de caoutchouc du type décrit dans l'exemple 1 et 25 parties de bis-(isocyanato-phényl)-méthane, et on mélange ensuite jusqu'à homogénéité. On applique ensuite le mélange à la raclette pour 15 former une piste de saut en longueur. On répand ensuite sur la composition arasée des grains de cette même poudre de brossage de caoutchouc. Après durcissement pendant environ 16 heures, on élimine par un courant d'air l'excès de grains, et on applique sur 20 le revêtement deux couches d'une peinture verte à base acrylique . On détermine,après un durcissement d'une journée,les propriétés de la piste. Les résultats sont les suivants : Propriétés (Durcissement 1 .jour) 25 Dureté, Shore A 25-30 Résistance à la traction, kg/cm^ 5,95 Allongement à la rupture, 14-2 Résistance à la déchirure, kg/cm 2,06 Exemple 10 30 En utilisant le "prémélange" de l'exemple 9, on mé lange 5,2 parties de bis-(isocyanatophényl)-méthane et 94,8 parties de "prémélange", et on ajoute ensuite diverses quantités de poudre de brossage de caoutchouc. On forme ensuite des revêtements avec ces mélanges 35 et on les essaye. Les résultats sont donnés sur le tableau III ci-dessous pour les essais N° 1 à 10. Pour l'essai N° 11, on emploie le même mode opératoire, mais on utilise 3,94 25220 20 2098310 parties d*isocyanate, 72,4 parties du "prémélange" et 23,6 parties de poudre de brossage de caoutchouc. Pour l'essai N° 13, on utilise le même mélange de base que pour les essais 1 à 10, sans ajouter de poudre de brossage de oaoutohouo. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 TABLEAU III Parties Parties Résistan- Résistan- Allongement Résistance en Porosité de "pré- de poudre ce à la ce à la à la rup- compression, (définit, mélange" + de bros- déchirure traction, ture, $ kg/cm2 pour une comme lais- isocyanate sage de kg/cm kff/cm2 réduction de sant une caoutchouc s/ l'épaisseur à 75 i° hauteur d'eau de l'épaisseur de 2,5 cm initiale s'écouler en 2 mn ou moins) 5 95 Trop faible pour donner des résultats reproductibles ou des revêtements utilisables 10 90 11 II 11 tt u 11 1? V 15 85 0,18 0,7 73 0,7 poreux 20 80 0,36 1,12 130 0,63 i» 25 75 1,62 2,66 133 1,40 H 30 70 1 2,59 130 1,68 ti 35 65 1,9r- 2,87 135 2,17 u 40 60 2,5? 3,57 187 3,36 ti 45 55 3,76 5,32 157 4,43 tt 50 ijO 3,22 5,32 160 4,83 trèt. pt u v' 62 38 5,37 9,17 145 7,28 76,4 23,6 3,40 7,56 195 5,11 non poreux 100 1,79 4,27 215 2,38 71 25220 » 22 2098310 Exemple 11 En utilisant le prémélange de l'exemple 9, on effectue des essais rhéologiques pour déterminer les propriétés de non-écoulement ou de gélification du système. On utilise un viscosimètre 5 Brookfield modèle RVF avec un axe N° 5. On fait fonctionner le viscosimètre à 2 et 4 tours/minute, et on obtient les résultats suivants : 2 tours/mn 4 tours/mn Viscosité du prémélange 17 200 cPo 13 800 cPo 10 On détermine la valeur du seuil d'écoulement Brookfield en divisant par 100 la viscosité en centipoises à 2 tours/mn diminuée de la viscosité en centipoises à 4 tours/mn, ce qui donne une valeur de 34. La valeur obtenue du seuil d'écoulement Brookfield constitue une indication des propriétés 15 de non-écoulement de la composition après addition du polyisocyanate et de l'agrégat élastique. On trouve qu'un mélange ayant les proportions de la composition appliquée à la raclette de l'exemple 9, lorsqu'il est posé sous la forme d'un tapis de 18 mm, a la propriété de ne pas s'affaisser lorsqu'on l'applique 20 sur une surface ayant une pente de 2,5 cm par mètre. Exemple 12 On soumet un revêtement durci ayant la même composition que la composition appliquée à la raclette de l'exemple 9 à. un essai d'inflammabilité suivant la méthode ASTM intitulée : 25 "Proposed Tentative Method of Test for Détermination of the Self-Extinguishing Properties of Finished Textile Floor Cover-ing Materials", datée du 12 Mars 1969. L'essai spécifie que l'on doit utiliser comme source contrôlée de chaleur un comprimé de Methenamine, Eli Lilly 30 N° 1588 que l'on enflamme, pour déterminer si le feu se propage su^le matériau essayé jusqu'à un diamètre de 15 centimètres environ. La composition décrite ci-dessus satisfait à cet essai. Il ressort clairement des résultats précédents que les composi-35 tions de l'invention sont utilisables pour la préparation de revêtements doués de bonnes propriétés de résistance à la trac- 71 25220 23 2098310 tion et durcissant rapidement aux températures- ambiantes, donnant un revêtement utilisable. Les revêtements résilients ont une bonne résistance à la déchirure et de bonnes qualités antidérapantes. On constate en outre que les revêtements ne sont 5 pas glissants, même lorsqu'ils sont mouillés. En cas de détérioration du revêtement, celui-ci est aisément réparé sans qu'il subsiste de solution de continuité. Les revêtements ont un bon comportement en fonction de la température : il ne deviennent pas cassants à -23°C, ni trop mous à 10 60°C. De plus, les compositions conservent pratiquement leurs bonnes propriétés de traction sur toute la gamme de températures donnée ci-dessus, bien qu'un^feertaine baisse se manifeste à haute température,tout en conservant leur souplesse. On peut utiliser les compositions pour d'autreB appli-15 cations que des aires récréatives, telles que carreaux ou plaques acoustiques, isolation, tapis non tissés, écrans protecteurs, etc. Les produits que propose l'invention sont attrayants; ils forment de bonnes liaisons avec la peinture ; ils sont durables ; ils se préparent facilement avec le métériel existant 20 sans danger notable pour les opérateurs ; ils s'accrochent ais-ment sur diverses surfaces, telles qu'agrégats, béton, bois, etc., et ils ne sont pas très sensibles aux conditions climatiques. Exemple 15 25 On introduit dans un mélangeur à contre-courant à agitateur hélicoïdal, 650 parties d'une huile aromatique ayant une viscosité Saybolt à 58°C de 500 secondes universelles, 100 parties de noir de carbone "Statex" F-12 sous forme de perles, 150 parties d'oxyde de calcium, 425 parties d'argile calcinée, 355 50 parties d'un polybutadiène à terminaison hydroxyle ayant un poids moléculaire de 1380, 554 parties d'un polybutadiène à terminaison hydroxyle ayant un poids moléculaire de 2900, 94 parties de N,IT-bis(2-hydroxypropyl)aniline, et 1 partie de dilaurate d'étain-dibutyle. Avant l'addition deqfcolyols et du 35 dilaurate d'étain-dibutyle, on mélange les autres ingrédients du prémélange jusqu'à consistance homogène, et on les passe dans un broyeur à colloïdes pour disperser complètement le noir 71 25220 24 2098310 de carbone, la chaux vive et l'argile dans les huiles. En utilisant le prémélange dont la composition est indiquée ci-dessus, on prépare un revêtement coulé en mélangeant 470 parties du prémélange, 125 parties de l'agrégat sou-5 pie traversant à cent pour cent un tamis de 4,76 mm d'ouverture de maille, et 35 parties de "NC0-10". Le revêtement obtenu a les propriétés suivantes : Dureté Shore "A" 35-40 2 Résistance à la traction 8,2 kg/cm 10 Allongement 220 % Résistance à la déchirure 4,8 kg/cm Exemple 14 On prépare un prémélange ayant une viscosité de 7500 centipoises, mesurée sur un viscosimètre Brookfield à 20 tours/ 15 minute, en mélangeant 104 parties d'une huile aromatique ayant une viscosité Saybolt à 38°C de 1350 secondes universelles, 26 parties d'une huile aromatique ayant une viscosité Saybolt à 38°C de 300 secondes universelles, 6,5 parties de noir de carbone "Statex" F-12 sous forme de perles, 11,2 parties de chaux 20 vive, 52 parties d'argile calcinée, 46 parties d'un polybuta-diène-diol (poids moléculaire moyen 2500-2800, vendu sous le nom de "R-45 M", par la firme Arco Chemicals, Inc.), 7,6 parties de N,N-bis(2-hydroxypropyl)aniline, et 0,1 partie de dilaurate d'étain-dibutyle. Avant l'addition du diol, de l'aniline et du 25 dilaurate d'étain-dibutyle, on broie les autres ingrédients du prémélange dans une pompe à engrenages pour assurer une dispersion poussée des ingrédients solides dans l'huile. On prépare une coulée de revêtement en utilisant 470 parties du prémélange décrit ci-dessus, 150 parties d'agrégat 30 élastique passant à 100 pour cent à travers un tamis de 4,76 mm d'ouverture de maille et 29 g de "NC0-10". Avant durcissement, la composition obtenue a une viscosité de 19 500 centipoises à 25°C, mesurée sur un viscosimètre Brookfield avec un axe N° 5 à 20 tours/minute. 35 Après durcissement, le revêtement coulé a les propriétés suivantes : 71 25220 „„ 2098310 Dureté Shore "A" 35-40 Résistance à la traction 7,1 kg/cm" Allongement 143 $ Résistance à la déchirure - 3 f 08 kg/cm Il va de soi que la présente invention a été décrite ci-dessus à titre purement indicatif,mais nullement limitatif, et que l'on pourra lui apporter toutes modifications de détail conformes à son esprit sans sortir de son cadre. 71 25220 26 2098310 REVENDICATIONS 1. Revêtement souple pouvant avoir jusqu'à 5 cm d'aspais-seur, caractérisé par le fait qu'il contient (1) 1 partie en poids d'un polyuréthanne préparé in situ à partir d'un polyiso-5 cyanate et d'un polyol, ce polyol se composant d'au moins 50 % en poids d'un diol de poids moléculaire de 1000 à 5000 et le polyisocyanate étant utilisé dans un rapport en équivalent de 0,8 à 1,50 groupe isocyanate par groupe hydroxyle du polyol, (2) 0,6 à environ 4,5 parties en poids d'une huile de dilution 10 ayant un point d'aniline compris dans la gamme d'environ 24 à 55°C et une viscosité Saybolt allant d'environ 200 à 6000 secondes universelles à 38°C, (3) environ 0,25 à environ 4,5 parties d'agrégat élastique, cet agrégat ayant une dimension maximale atteignant environ 2,5 cm et traversant un tamis de 6,73 mm 15 d'ouverture de maille, (4) 0 à environ 1,8 partie d'une charge minérale ayant une grosseur comprise dans la gamme de 0,84 mm à la poussière, (5) 0 à environ 0,5 partie d'un agent déshydratant ou de sa forme hydratée, (6) 0 à environ 0,5 partie de catalyseur pour polyuréthanne, et (7) 0,08 à environ 0,45 par-20 tie de noir de carbone ; cette huile de dilution est présente dans une proportion allant d'environ 12 à environ 60 # en poids de la composition totale,et le polyuréthanne est présent dans une proportion d'environ 5 à environ 35 i° en poids de la composition totale. 25 2. Revêtement suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le polyol renferme 5 à 20 $ en poids du polyol total, d'un polyol à chaîne courte ayant 2 à 3 groupes hydroxyle, dont les groupes hydroxyle les plus éloignés sont séparés par environ 12 atomes au maximum, et ayant un poids moléculaire dans la gamine 30 de 62 à 300. 3. Revêtement suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le polyol de poids moléculaire élevé est un diol d'un poids moléculaire allant de 2000 à 4000 provenant de la polymérisation du butadiène. 35 4. Revêtement suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ce polyol de poids moléculaire élevé est un mélange de 71 25220 £7 2098310 polybutadiène s à terminaison hydroxyle j,;--.:;- -l--s tciis moléculaires d'environ 1400 et 2900 respecti*;-3nr:r: :.ar..: *jû rapport de 2-4 parties en poids de V/e I4CO, a 4-7 parties en poids de polybutadiène 290G, aur ^a base du poids 5 total des polyols, avec cette condition supplémentaire que le produit contienne également 1 partie en poids ie N,ÎT-bis(2-hyaroxypropyl)aniline par rapport au poids global de tous les polyols. 5. Revêtement suivant la revendication 1, caractérisé en 10 ce que le polyisocyanate 2 8 à 46 atomes de oa* ccne et est constitué par au moins 50 équivalents pour cent de diisocyanate, 6. Revêtement suivant la revendication 1, caractérisé en ce que (1) l'huile de dilution est présente dans une proportion allant d'environ 1,5 à 3 parties en poids, (2) l'agrégat élas- 15 tique est présent dans une proportion d'environ 0,75 à environ 2,5 parties en poids, (3) la charge minérale est présente dans une proportion d'environ 0,3 à 1,0 partie en poids et (4) le noir de carbone est présent dans une proportion allant d'environ 0,1 à 0,3 partie en poids. 20 7. Revêtement suivant la revendication 6, caractérisé en ce que ce polyuréthanne dérive d'un polyol qui est un mélange renfermant 80 à 95 ^ en poids d'un polybutadiène-diol d'un poids moléculaire de 2000 à 4000, 5 à 20 fo en poids d'un polyol ayant 2 à 3 groupes hydroxyle et de poids moléculaire allant de 25 62 à 300, et au moins un polyisocyanate choisi dans le groupe constitué du 4,4*-méthylène-diphényl-diisocyanate, du tolylène-diisocyanate et du 4,4-diphényl-diisocyanate. 8. Revêtement suivant la revendication 7, caractérisé en ce que l'huile de dilution a une viscosité Saybolt de 300 à 2500 30 secondes universelles à 38°C, et est présente dans une proportion d'environ 20 à environ 50 en poids, et le polyuréthanne est présent dans une proportion allant d'environ 10 à environ 25 % en poids. 9. Revêtement suivant la revendication 8, caractérisé en 35 ce que (1),le polyisocyanate est le bis(isocyanato-phényl)- méthane utilisé dans un rapport équivalent allant de 0,95 à 1,5 groupe isocyanate par groupe hydroxyle, (2) le noir de car 71 25220 2098310 bone est présent dans une proportion d'environ 0,2 partie en poids, (3) l'agent déshydratant est de l'oxyde de oaloium présent dans une proportion d'environ 0,2 partie en poids, (4) la charge minérale est de l'argile calcinée présente dans une proportion 5 d'environ 0,5 partie en poids, (5) l'agrégat élastique est présent dans une proportion d'environ 1,3 partie en poids et (6) l'huile de dilution est présente dans une proportion d'environ 2,1 parties en poids et a une viscosité d'environ 1400 à environ 2100 secondes universelles à 38°C, et un point d'aniline de 38°0 10 et le revêtement résilient a environ 3 à 19 mm d'épaisseur. 10. Revêtement suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'agrégat élastique est présent dans une proportion d'environ 4 à 5 parties en poids. 11• Revêtement suivant la revendication 1, caractérisé 15 en oe que (1) le polyisocyanate est un bis(isooyanatophényl)-méthane, (2) le polyol est un mélange de 333 parties d'un polybutadiène à terminaison hydroxyle ayant un poids moléculaire de 1380, 554 parties d'un polybutadiène à terminaison hydroxyle ayant un poids moléculaire de 2900, et 94 parties de N,N-bis(2-20 hydroxy-propyl)aniline et (3) cette huile de dilution a une visoo-sité Saybolt de 1350 secondes universelles à 38°C. 12. Composition prémélangée destinée à la préparation d'un revêtement élastique in situ qui contient (1) une partie d'un polyol constitué en majeure partie d'un diol d'un poids 25 moléoulaire de 1000 à 5000, "(2) 1 à 5 parties d'une huile de dilution ayant un point d'aniline dans la gamme d'environ 24 à 55°C et une viscosité d'environ 200 à 6000 secondes universelles à 38°C, (3) 0 à 2 parties d'uné charge minérale ayant des particules de grosseur comprise dans la gamme de 0,83 mm à la pous-30 sière, (4) 0,15 à 0,5 partie de noir de carbône, (5) 0 à 0,5 partie d'agent déshydratant et (6) 0,0 à 0,5 partie d'un catalyseur, le constituant préformé ayant une viscosité dans la gamme de 4000 à 50 000 centipoises à 25°C et un seuil d'écoulement Brookfield d'au moins environ 10, 71 2S220 29 2098310 13* Procédé de formation d-'un re7Ôtei*££.t ssuple, caractérisé en ce qu'il consiste à combiner une composition suivant la revendication 12 avec un polyisocyanate ayant au moins 6 atomes de carbone et pas plus de 46 atomes de carbone, le rapport équiva-5 lent isocyanate/hydroxyle se situant dans la gamme de 0,95 à î,5s1, et avec environ 0,25 à 4,5 parties d'agrégat élastique (par rapport au poids du polyuréthanne préparé à partir dudit polyisocyanate et dudit polyol), et en ce que l'on répand le mélange sous une épaisseur d'environ 3 mm à environ 25 mm, sur une 10 surface oîi il durcit rapidement en donnant un revêtement solide, dur et souple. 14. Revêtement souple ayant jusqu'à environ 25 mm d'épaisseur, caractérisé en ce qu'il contient (1) 1 partie en poids d'un polyuréthanne préparé in situ à partir d'un polyisocyanate et 15 d'un polyol, ce polyol se composant pour au moins 50 en poids d'un diol ayant un poids moléculaire de 1000 à 5000, et ce polyisocyanate étant utilisé dans un rapport équivalent de 0,8 à 1,50 groupe isocyanate par groupe hydroxyle de ce polyol, (2) 0,6 à environ 4,5 parties en poids d'une huile de dilution ayant un 20 point d'aniline dans la gamme d'environ 24 à 55°C et une viscosité Saybolt d'environ 200 à 6000 secondes universelles à 38°C, (3) environ 5 à environ 23 parties d'un agrégat élastique, ce dernier ayant une grosseur maximale pouvant aller jusqu'à environ 25 mm et traversant un tamis de 6,73 mm d'ouverture de maille, 25 (4) environ 0 à environ 1,8 partie d'une charge minérale ayant une grosseur comprise dans la gamme de 0,83 mm à de la poussière, (5) 0 à environ 0,5 partie d'un agent déshydratant ou de sa forme hydratée, (6) 0 à environ 0,5 partie d'un catalyseur pour polyuréthanne, et (7) 0,08 à environ 0,45 partie de noir de 30 carbone.