FR 2083670 A1 19711217 FR 7111140 A 19710330 71 11140 î 2083670 Cette invention concerne un tissu non tissé qui est souple, absorbant et auto-porteur, et une méthode pour fabriquer un tel tissu. Des efforts considérables ont été fr.its afin de réaliser 5 des tissus non tissés bon marché, jetables, devant être utilisés comme produit de remplacement de tissus textiles. Il est particulièrement souhaitable de disposer d'un tel tissu en vue de l'utilisation comme chiffon d'essuyage industriel ou domestique, auquel cas la faculté de pourvoir être jeté devient une carac-10 téristique attrayante. Afin de répondre aux demandes du marché dans ce domaine, le tissu jetable doit être absorbant, résistant à la fois à l'état humide et à l'état sec, capable de retenir des liquides et bon marché. D'un point de vue économique, l'un des procédés les plus séduisants pour fabriquer un tissu de 15 remplacement textile non tissé est d'incorporer une quantité importante de fibres de pâte de bois dans le tissu. Bien qu'une nappe de pâte de bois non traitée soit très absorbante , sa résistance de cohésion est malheureusement faible , à la fois à l'état mouillé et à l'état sec,ses forces d'attraction capil-20 laire sont peu élevées ëfc sa capacité à retenir des fluides qui sont absorbés n'est pas satisfaisante. Dans le brevet E.U.A. N° 3.017.304, Burgeni parle de l'application de quantités contrôlées d'humidité à la surface d'une nappe de pâte de bois, ou lé, et ensuite de l'application 25 d'une pression dont la valeur varie entre des limites contrôlées afin de former une couche fibreuse cellulosique de densité accrue et fortement comprimée qui est solidaire du corps absorbant fibreux non comprimé de la bande. Ce traitement accroît la résistance de cohésion de la nappe, augmente les forces capillaires de la 30 nappe et accroît la capacité de rétention en fluide de la nappe. Quoique ce traitement puisse convenir à des applications dans lesquelles la nappe est enveloppée dans une enveloppe extérieure de protection on û® stabilisation, il n'est p.?>3 approprié pour produire un produit présentant 1?. résist-^Bce. la 35 stabilité et la pour un produit auto-porteur de rsmpiscernant pour tias ticvus textiles classiques utilisés -.-ruiffonsd5 uyeçe doa-sstiqu- chiffons d'essuyage industriels similc-5 Le brevet anglais n° 401.149 procéda pour fabriquer 40 un matériau non tissé présentant les propriétés da la psau de BAD ORIGINAL ? 71 11140 2 2083670 chamois et dans lequel des fibres de coton à l'état libre sont formées en une nappe ayant la forme d'une bande qui est disposée en arrangement de zig-zàg sur une table décrivant un mouvement alternatif, une couche au-dessus de 1'autre,jusqu'à ce que l'on 5 ait obtenu une structure suffisamment épaisse, d'autres couches étant disposées transversalement. On humidifie et on presse ensuite la structure dans une calandre après quoi un liant comportant une émulsion de caoutchouc contenant des adjuvants de vulcanisation comme base et qui est coloré de façon appropriée est pulvérisé sous pression sur la structure. La structure est ensuite séchée au four jusqu'à ce que la vulcanisation s'accomplisse et,achève le traitement. Le procédé décrit ci-dessus produit un matériau ressemblant au cuir qui ne possède pas le taux d'absorption ou les caractéristiques de capacité pouvant 25 permettre son utilisation comme remplaçant pour un tissu textile dans les applications des chiffons d'essuyage domestiques ou industriels. Dans le brevet E.U.A. N° 2.955.962, Engdahl décrit un tissu de revêtement non tissé fabriqué soit à 100% en fibres de 2o rayonne viscose, soit à 40% de fibres d'acétate de cellulose thermoplastiques et à 60% de fibres de viscose qui ne sont pas thermoplastiques. La force de ces tissus de revêtement est extrêmement basse, c'est-à-dire qu'elle est de l'ordre de 2 17 g/m et ils ne possèdent pas la capacité d'absorption désirée 25 afin de pouvoir être utilisés comme chiffons d'essuyage domestiques ou industriels. En outre, ces tissus de revêtement dont on parle dans le brevet Engdahl sont fabriqués à partir d'un pourcentage important de fibres textiles de rayonne viscose et, par conséquent, le produit résultant est bien plus cher qu'un 30 produit contenant une quantité importante de fibres de pâte de bois au lieu de fibres textiles de rayonne. Suivant la présente invention, il est fourni un tissu non tissé absorbant et. auto-porteur comprenant une feuille allongée le fibres cellulosiques courtes et de fibres synthétiques d8ar~ 35 mature plus longues qui sont entremêlées et réparties au hasard? ladite feuille présentant sur sa face extérieure un dessin gaufré pour accjto£fcx-e les caractéristiques de souplesse, de taux d'absorption et de capacité d'absorption de ladite feuille, ledit dessin étant', défini par arêtes et aillons cou- 40 vrant sensiblement toute .5 a suriaos tte ladite feuille, la BAD ORIGINAL 71 11140 3 2083670 densité de la feuille dans les régions desdits sillons étant plus élevée que la densité de ladite feuille dans les régions desdites arêtes; et un réseau d'adhésif reliant entre elles les fibres dans ladite feuille pour accroîte la résistance mécanique et la 5 résistance à l'abrasion de ladite feuille sans en détruire la souplesse. Nous allons maintenant décrire la présente invention en plus de détail avec référence aux dessins annexés, dans lesquels ; La Figure 1 est un diagramme de fabrication représentant 10 les opérations successives entrant en ligne de compte dans la fabrication du tissu non tissé suivant l'invention; La Figure 2 est une vue en perspective d'un tissu non tissé suivant cette invention; et La Figure 3 est une vue en coupe prise le long de la ligne 15 3-3 de la Figure 2 représentant la répartition de l'adhésif dans le tissu. On peut le mieux comprendre la méthode de fabrication du tissu non tissé, auto-porteur, absorbant de cette invention en se référant au diagramme de fabrication de la Figure 1. 20 La rayonne en balles est amenée en passant par une opération d'ouverture de la rayonne. On peut utiliser tout équipement d'ouverture de la rayonne approprié; cependant, dans le mode de réalisation préféré de l'invention, la rayonne en balles est amenée dans une machine d'alimentation préalable Rando 25 qui ouvre légèrement la rayonne et amenée ensuite à une ouvreuse-mélange use Rando qui termine l'opération d'ouverture. Ces deux machines, la machine d'alimentation préalable Rando et 1'ouvreuse-mélangeuse Rando sont fabriquées par la Curlator Company of Rochester, New York. La rayonne ouverte est ensuite 30 amenée dans une goulotte d'alimentation dans laquelle la rayonne ouverte est formée en une nappe fibreuse, une goulotte d'alimentation qui a donné toute satisfaction est celle appelée CMC-Evenfeed,- fabriquée par CMC Corporation, of Charlotte, North Caroiina. 35 On défibre la .pâte de bois repliée en feuilles en la faisant passer sous forme de cylindre continu de feuilles de pâte de bois dans un défibreur qui défibre la pâte de bois et donne à cette pâte de bois défibrée la forme d'une nappe fibreuse peu comprimée. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, on utilise un 40 défibreur tfoa;. cependant, on peut utiliser d'autres défibreurs, 71 11140 4 2083670 par exemple des broyeurs à marteaux ou des défibreurs à disques. Le défibreur Joa est fabriqué par Joa, Inc. of North Wales, Florida. La nappe de rayonne provenant de la goulotte d'alimentation et la nappe de pâte de bois provenant du défibreur passent par 5 une opération de mélange qui est réalisée en amenant les deux nappes dans une précarde qui mélange intimement les fibres de rayonne et de pâte de bois ensemble. Le procédé est contrôlé d'une façon telle qu'environ 75% de fibres de pâte de bois sont mélangées à environ 25% de fibres de rayonne dans l'opération 10 de mélange. Les fibres mélangées sont ensuite amenées dans une machine d'alimentation Rando et dans une machine de fomation de nappes.Rando qui forme à partir des fibres mélangées une nappe fibreuse vergée pneumatiquement. La machine d'alimentation Rando et la machine de formation de nappes Rando sont fabriquées 15 par la Curlateur Company. La machine d'alimentation Rando saisit les fibres de pâte de bois mélangées et forme une natte d'alimentation qui est envoyée dans la machine de formation de nappes Rando. La nappe est amenée dans la machine de formation de nappes Rando et elle 20 est attaquée par des picots d'un cylindre briseur en rotation qui peigne les fibres individuelles provenant de la natte d'alimentation, et les fibres sont portées pneumatiquement dans un venturi présentant une coupe dont la surface augmente dans la direction de l'écoulement des fibres ce qui a pour 25 résultat de diminuer la vitesse des fibres portées pneumatiquement et au fur et à mesure qu'elles s'écoulent en se rapprochant d'un tamis de condensation sur lequel se forme une nappe fibreuse. La machine de formation de nappes Rando est réglée pour produire une nappe de fibres d'une force d'environ 119 g/m et présentant 30 un niveau da reprise drhuir.idité d'environ 9,5%. Après formation de la nappe sur le cylindre du condenseur de la machine de formation de nappes Rando, elle est entraînée par un convoyeur à bande perforée afin'd*amener la nappe à un poste d'humidification. A ce poste, de l'eau est pulvérisée 35 sur les faces opposées de la nappe par un dispositif de pulvérisation à plat pneumatique ou hydraulique qui envoie une quantité d'eau appropriée sur la nappe. Dans la méthode de formation préférée, on ajoute à la nappe une quantité d'humidité totale égale à environ 35% (au-dessus de la valeur de reprise) 40 en poids. Des niveaux d'humidité trop faibles onthabituellement 71 11140 5 2083670 pour résultat une médiocre définition du dessin et, par conséquent, une diminution de la résistance à l'écaillage. Des niveaux d'humidité exagérément élevés ont pour résultat une faible capacité d'absorption du produit fini. 71 11140 6 2083670 La nappe humidifiée est ensuite amenée au poste de gaufrage qui comprend un cylindre de gaufrage monté de façon rigide et un cylindre de gaufrage monté sur ressort séparés par un étranglement. Le cylindre monté sur ressort peut être chargé afin 5 de fournir la pression de gaufrage désirée à la nappe humidifiée. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, une nappe dont la largeur est d'environ 1 mètre est amenée dans l'étranglement formé par les cylindres de gaufrage et sur lesquels la surface occupée par les nervures représente environ 30 % 10 de la surface cylindrique des cylindres, et on applique aux cylindres une charge totale d'environ 3,2 tonnes. La pression de gaufrage devrait être suffisante pour assurer l'obtention d'un dessin clair mais il ne faut pas qu'elle soit exagérée afin de ne pas provoquer la perforation de la nappe ou un affaiblissement 15 de sa résistance. Les cylindres de gaufrage présentent des zones de nervures alignées et des zones de sillons alignés, les zones de la nappe comprises entre des régions de nervures alignées étant vigoureusement comprimées afin de déterminer des zones fortement comprimées étroites, et les zones de la nappe alignées 20 entre les parties opposées comportant des sillons ne sont que légèrement comprimées afin de produire des zones relevées. Si on le désire, les cylindres de gaufrage peuvent être chauffés au moyen d'huile chaude ou de tout autre fluide de chauffage approprié passant dans sa partie centrale et, dans le mode de 25 réalisation préféré de cette invention, les cylindres sont chauffés à une température allant d'environ 68 à 77° C. On peut faire varier la température des cylindres de gaufrage en fonction des pressions de gaufrage particulières appliquées à la feuille c'est-à-dire, on peut employer des températures 30 plus basses avec des pressions qui augmentent. En outre, il est possible de choisir divers degrés d'humidification, en fonction des paramètres pression-température de l'opération de gaufi'age; cela signifie qu'on peut, utiliser des pourcentages d'humidj.ficati-T. plus bas si l'on augmente la pression et la température de 35 gaufrage. Le niveau d'humidité de la nappe doit être auxfixant pour assurer que la nappe conservera son dessin gaxiixâ pendant les opérations suivantes, Dans certains cas, les fitA&s au... sont utilisées peuvent être capables de conserver un demain abc-au par gaafrage sans artditioii c^îj'aiaidité. 40 Aprëa gaufrage» le fcissv» ae-n fciasé est amené à \uï porfha BAD ORIGINAL 71 11140 7 2083670 de scellement des lisières qui comprend deux jeux de cylindres de scellement des lisières. L'un des jeux de cylindres comporte des parties surélevées alignées destinées à produire des bords de scellement dans le sens transversal et s'étendant au travers 5 de la largeur de la nappe. L'autre jeu de cylindres comporte des parties surélevées alignées afin de fournir des scellements dans le sens de la machine sur la nappe et pour diviser ainsi la nappe en une série de tissus non tissés qui seront séparés de la nappe par un moyen de coupe placé à 1'extrémité de la ligne de 10 fabrication du tissu. Si on le désire, l'opération de scellement des lisières peut être réalisée à l'extrémité de la ligne de fabrication du tissu, c'est-à-dire après le séchage de l'adhésif. Après scellement des lisières de la nappe, à la fois dans le sens transversal et dans le sens de la machine, on lui fait 15 passer deux postes d'application d'adhésif auxquels elle est amenée par des convoyeurs à bandes perforées. Au premier poste, une face de la nappe (la face qui n'est pas en contact avec la bande du convoyeur) reçoit une pulvérisation d'adhésif et on applique un vide partiel à travers le convoyeur et la nappe non 20 tissée en alignement avec la pulvérisation d'adhésif et du côté de la nappe qui ne reçoit pas une pulvérisation d'adhésif. L'application d'un vide accroît la pénétration de l'adhésif dans la nappe et réduit les projections et l'enlèvement d'adhésif et permet donc de réduire le gaspillage de liant. Après pulvéri-25 sation de la nappe sur une face, elle passe sur un autre convoyeur d'une manière telle que la face de la nappe ayant reçu la pulvérisation est en contact avec la bande du second convoyeur et le côté de la nappe n'ayant pas reçu de pulvérisation fait face vers le haut. On procède à l'application d'une pulvérisation 30 d'adhésif sur la face qui n'est pas en contact avec la bande du convoyeur et on applique un vide partiel à travers la nappe à partir du côté opposé de celle-ci de la façon et pour les raisons qui ont été exposées, lors de la description du premier poste d'application d'adhésif. 35 L'adhésif qu'on appliquera de préférence à la nappe est que réticulable. Une telle formulation de liant ur produire un tissu non tissé résistant au solvant comprend 90 % d'un adhésif pâteux, par exemple HA-8 qui est un liant Rhoplex acrylique vendu par Rohm & Haas, et 10 % de 40 K-3 qui est un adhésif fluide (liant Rhoplex acrylique) qui est 71 11140 8 208367^ également vendu par Rohm & Haas. La grande quantité d'adhésif pâteux ,si on la compare à la quantité d'adhésif fluide,est -nécessaire pour assurer une résistance élevée à la traction dans la structure non tissée. Une formulation d'adhésif recommandée 5 pour fabriquer le produit suivant cette invention consiste dans les pourcentages suivants en poids : 23,52 Rhoplex HA-8 à 46 % d'extraits secs 2,60 Rhoplex K-3 à 46 % d'extraits secs 73,20 H20 10 0,50 NH^Cl (catalyseur) 0,18 Triton GR5 (agent mouillant) La formulation d'adhésif décrite ci-dessus est appliquée par des pompes au moyen de pulvérisateurs. Dana un mode de réalisation préféré de cette invention, on utilise un total d'environ 15 11 % de dépôt d'adhésif en poids (extraits secs), 50 % de cette quantité étant ajoutés à chacun des deux postes de pulvérisation d'adhésif. La quantité de dépôt d'adhésif est régulée par une pression pneumatique., la dimension de la buse et la vitesse d'avancement de la nappe de matériau non tissé sur le convoyeur. 20 Une buse plate de pulvérisation de 23 centièmes a donné un dépôt d'adhésif de 11 % pour une vitesse de nappe égale à 6 m/minute. Après application de l'adhésif à la nappe, la.nappe, est convoyée à une chambre de réchauffage afin de sécher la nappe et de sécher ensuite l'adhésif, c'est-à-dire d'achever la réaction de réticu-25 lation. La température du four pour sécher et réticuler est maintenue de préférence à environ 149° C. Si on utilise des adhésifs autres que des liants réticulables, on soumettra la nappe à un traitement approprié de séchage de l'adhésif pour l'adhésif particulier que l'on utilise. 30 Après les opérations de séchage et de réticulation, les tissus non tissés individuels sont séparés de la nappe en coupant la nappe à mi-distance le long de ses zones de lisière scellées. La rayonne utilisée dans le tissu non tissé suivant cette invention est une fibre de rayonne à résistance élevée au mouillé. 35 Bien qu'on puisse utiliser pour la fabrication de tissus non tissé de la rayonne à ténacité, normale et de la rayonne haute ténacité et à grand allongement, on a observé sur les tissus non tissés fabriqués avec des rayonnes à résistance élevée au mouillé une résistance supérieure d'environ 30 % dans le sens de la 40 machine et dans le sens transversal au cours des essais au sec 71 11140 9 2083670 et une résistance de 35 % à 40 % plus élevée dans le sens de la machine et dans le sens transversal au cours des essais au mouillé. On a étudié l'emploi des fibres de coton. Cependant, la nécessité de fournir un coton blanchi afin d'éliminer les 5 impuretés a présenté un obstacle,en ce qui concerne le coût,à l'emploi du coton et, également, les fibres de coton n'ont pas donné un tissu non tissé présentant les propriétés de résistance à la traction nécessaires à des applications ofc. intervient un essuyage vigoureux. Il serait possible d'utiliser le coton dans 10 une structure non tissée suivant cette invention là où la structure n'est soumise qu'à des applications légères, c'est-à-dire lorsqu'on ne l'emploie pas pour des utilisations industrielles sévères. Dans le mode de réalisation préféré de cette invention, la fibre textile utilisée avec la pâte de bois pour fabriquer le 15 tissu absorbant non tissé auto-porteur suivant cette invention est une rayonne à résistance élevée au mouillé dont le titre allait de 1,5 à 3,0 deniers et la longueur allait de 40 à 51 mm. La fibre de rayonne préférée pour emploi dans un tissu non tissé est celle dont le titre est de 1,5 denier, la longueur de 40 mm 20 et présentant une résistance élevée au mouillé. On peut également employer d'autres fibres comme, par exemple, des fibres de polyamide ou des fibres du type du polyéther dans le tissu non tissé de cette invention. Il est éminemment souhaitable d'employer une partie importante 25 de fibres de pâte de bois dans le tissu non tissé suivant cette invention car la pâte de bois est relativement bon marché si on compare son prix au coût des fibres textiles relativement longues telles que la rayonne et le coton,et la pâte de bois a d'excellente caractéristiques d'absorption. En vue d'assurer le défibrage uni-30 forme de la pâte de boisson peut ajouter aux feuilles de pâte de bois un produit de désagrégation, par exemple le Velvetol, fabriqué par Quaker Chemical Company. Bien qu'on utilise une précarde pour mélanger les fibres de pâte de bois et les fibres de rayonne, le fait de mélanger 35 les fibres de pâte de bois et les fibres de rayonne, dans l'appareil d'alimentation Rando,en utilisant également l'appareil d'alimentation Rando comme moyen de mélange pour les fibre^ entre dans le cadre de cette invention car le moyen de mélange pour les fibres impose d'importantes limitations de vitesse dans l'opération de 40 fabrication. On a obtenu les meilleurs résultats en utilisant 71 11140 10 2083670 une précarde pour mélanger les fibres en proportion convenable avant d'amener le mélange à l'appareil d'alimentation Rando. Reportons-nous maintenant aux Figures 2 et 3, Le produit fabriqué suivant la méthode décrite ci-dessus va faire l'objet 5 de la discussion. Le tissu non tissé 10 suivant cette invention a un poids sec absolu égal à environ 122,4 - 125,9 grammes par mètre carré ce qui équivaut à une reprise (environ 8 %) en poids de 136 grammes par mètre carré. Le tissu 10 a une largeur d'environ 31 cm et une longueur d'environ 36 cm. Cependant, on 10 peut faire varier ces dimensions. Le tissu consiste en une zone de lisière scellée 12, plusieurs zones élevées 14 séparées par plusieurs* zones étroites fortement comprimées 16. Dans le mode de réalisation préféré de cette invention, les zones surélevées comprennent approximativement 70 % de la surface gaufrée (compte 15 non tenu de la zone de lisière scellée) du tissu. Reportons-nous à la Figure 3. Il apparaît de façon évidente que l'adhésif 18 forme une couche qui pénètre partiellement dans les zones surélevées et revêt la face supérieure du tissu pour empêcher son effilochage. La partie interne des zones surélevées reste 20 non liée afin de fournir des zones excellentes de stockage de fluide ce qui a pour résultat de donner au produit d'excellentes caractéristiques de capacité d'absorption. L'adhésif 18 forme un réseau lié à travers le tissu non tissé dans les zones étroites 16 fortement comprimées. Le fait 25 de donner au dessin du liage le nom de "réseau" dans les zones fortement comprimées est fait dans l'intention de déterminer la condition dans laquelle toutes les fibres d1 une zone comprimée sont liées ensemble, ainsi que la condition dans laquelle certaines des fibres ne sont pas liées à d'autres mais où un parcours 30 continu de fibres liées peut être tracé entre les faces opposées de la nappe. Le réseau lié procure au tissu une résistance élevée à l'écaillage afin d'empêcher sa déstratification ou sa division pendant l'usage. En outre, le réseau lié accroît la résistance à la traction du produit. ii 2083670 REVBHDICATIOHS 1. Un tissu non tissé souple, absorbant et auto-porteur, caractérisé par une feuille allongée de fibres cellulosiques courtes et de fibres synthétiques d'armature plus longues qui sont en-5 tremêlées et réparties au hasard; ladite feuille présentant sur sa face extérieure un dessin gaufré pour accroître les caractéristiques de souplesse, de taux d'absorption et de capacité d'absorption de ladite feuille, ledit dessin étant défini par plusieurs arêtes et sillons couvrant sensiblement toute la lO surface de ladite feuille, la densité de la feuille dans les régions desdits sillons étant plus élevée que la densité de ladite feuille dans les régions desdites arêtes; et un réseau d'adhésif reliant entre elles les fibres dans ladite feuille pour accroître la résistance mécanique et la résistance à l'abrasion 15 de ladite feuille sans en détruire la souplesse. 2r Un tissu non tissé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite feuille comprend plus de 50% de fibres cellulosiques courtes. 3. Un tissu non tissé suivant la revendication 1 ou 2, carac-20 térisé par le fait que ladite feuille comprend jusqu'à 30% desdites fibres synthétiques, le reste de ladite feuille étant composé desdites fibres cellulosiques courtes. 4. Un tissu non tissé suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé par le fait que lesdites fibres cellulosiques courtes 25 sont des fibres de pâte de bois. 5. Un tissu non tissé suivant la revendication 1, 2, 3 ou 4, caractérisé par le fait que lesdites fibres synthétiques sont de la rayonne. 6. Un tissu non tissé suivant la revendication 1, 2, 3, 4 ou 5, 30 caractérisé par le fait que ledit réseau d'adhésif forme un réseau lié de fibres sur toute l'épaisser de la feuille dans lesdites zones de densité plus grande. 7. Un tissu non tissé suivant la revendication 1, 2, 3, 4, 5 ou 6, caractérisé par le fait que ledit adhésif est un latex 35 acrylique réticulable. 8. Un tissu non tissé suiy_aftt"TTaTrevendication 1, 2, 3, 4, 5, 6 "^"^S^TT^cârâct^êri^^pârle fait que le réseau adhésif forme dans les zones desdites arêtes une couche liée de fibres qui s'étend à partir des faces des zones des arêtes en ne traversant que 40 partiellement la feuille afin de laisser non liées des parties 1 11140 71 11140 12 2083670 internes desdites zones des arêtes. 9. Une méthode de fabrication d'un tissu non tissé suivant la revendication 1, caractérisée par les opérations suivantes : gaufrage d'une nappe de fibres cellulosiques non comprimées, 5 orientées au hasard, afin de réaliser un dessin à sa surface, ladite nappe ayant un niveau d'humidité suffisant pour conserver lesdits dessins groupés pendant les opérations suivantes; application d'un adhésif sur la surface de ladite nappe; et ensuite séchage dudit adhésif. 10 10. Une méthode suivant la revendication 9, caractérisée par le fait que les faces opposées de la nappe sont humidifiées avec de l'eau avant gaufrage. 11. Une méthode suivant la revendication 9 ou 10, caractérisée par le fait que lesdites faces opposées sont gaufrées avec les 15 mêmes dessins. 12. Une méthode suivant la revendication 9, 10 ou 11, caractérisée par le fait qu'on applique ledit adhésif sur lesdites faces gaufrées en pulvérisant un adhésif sur chaque face et en appliquant un vide à la nappe en alignement avec le jet d'adhésif du côté 20 de la nappe qui est opposé à la face soumise à pulvérisation. 13. Une méthode suivant la revendication 9, 10, 11 ou 12, caractérisée par le f ait que le gaufrage des faces opposées de ladite nappe définit plusieurs zones surélevées séparées par des zones fortement comprimées. 25 14. Une méthode suivant la revendication 13, caractérisée par le fait qu'on applique ledit adhésif sur lesdites faces opposées de façon à former un réseau d'adhésif entre les faces opposées dans les zones fortement comprimées et à former dans les zones surélevées une couche d'adhésif qui ne pénètre que partiellement 30 dans la nappe fibreuse, l'intérieur des zones surélevées restant de ce fait non lié par l'adhésif.