FR 2102124 A1 19720407 FR 7129008 A 19710806 71 29008 1 2102124 La présente invention concerne de nouvelles compositions comprenant un minerai finement divisé et un polymère soluble dans l'eau à chaîne pratiquement droite et à poids moléculaire élevé, ainsi qu'un procédé de réalisation d'agglomérats à partir de 5 telles compositions ; de tels agglomérats ont des propriétés excellentes. Il est courant d'agglomérer certains minerais finement broyés, par exemple les minerais de fer, de manière à permettre un transport et un traitement faciles et commodes. On réalise 10 les agglomérats en mouillant d'abord le minerai finement divisé à l'aide d'eau, puis en mettant la matière humide sous forme d'agglomérats de dimensions appropriées. On durcit alors ces agglomérats à l'aide de chaleur. Ces agglomérats présentent cependant deux inconvénients. 15 D'abord leur résistance avant le durcissement peut ne pas être suffisante pour empêcher leur désintégration lors de leur manipulation. Ensuite, lors du chauffage, ils peuvent se désintégrer en raison de l'effritement provoqué par exemple par la pette de leur résistance physique ou d'une libération brutale d'humidité libre 20 ou liée. Une telle libération incontrôlée et explosive d'humidité est évidemment indésirable et réduit la production. Le procédé classique pour résoudre ce problème consiste, dans le cas de la mise en granulés de minerai de fer;à ajouter de la bentonite ou de la chaux éteinte au minerai avant l'agglomération. Ceci 25 n'est pas toujours acceptable, car, pour être efficace, l'addition doit être par exemple de l'ordre d'environ 0,5 # en poids du minerai et les quantités à utiliser posent un problème important de manipulation des matières de départ. De plus, la nécessité d'acheter de si grandes quantités d'additifs accroît les prix du 30 traitement de façon notable. Un autre inconvénient, dans le cas des minerais métallifères, est que, du fait de l'introduction d'une grande quantité d'additifs, la teneur en métal des agglomérats se trouve réduite, ce qui réduit le rendement des procédés d'extraction ultérieurs. 35 On constate qu'on peut réaliser de nouvelles compositions permettant de produire des agglomérats qui ne présentent pas ces inconvénients. 71 29008 2 2102124 Selon l'invention, on réalise des agglomérats contenant un minerai finement divisé , une certaine quantité de polymère soluble dans l'eau, à chaîne pratiquement droite et à poids moléculaire élevé et de l'eau. 5 Elle concerne aussi un procédé de réalisation d'agglomérats selon lequel on mélange un minerai finement divisé avec une solution aqueuse contenant une quantité efficace d'un polymère soluble dans l'eau, à chaîne pratiquement droite et à poids moléculaire élevé, puis on traite le mélange obtenu de manière 10 ^ former des agglomérats. Par poids moléculaire élevé, on désigne des poids moléculaires compris entre 50.0 000 et 25 000 000, de préférence compris entre 1 000 000 et 20 000 000. Bien qu'on préfère que les polymères aient une chaîne droite, on peut tolérer une petite 15 quantité de polymères à chaînesramifiées, et l'invention concerne aussi des polymères contenant de petites proportions de chaînes ramifiées. Parmi les polymères qui conviennent, on peut citer par exemple le polyacrylamide, le polyacrylonitrile et le polyméthyl-20 acrylamide. Des polymères convenables peuvent provenir de monomères à insaturation éthylénique, par exemple d'acrylamide, d'acry-lonitrile et de méthylacrylamide. Des copolymères préparés par copolymérisation d'acrylamide, d'acrylonitrile ou de méthylacrylamide conviennent aussi. On peut aussi utiliser selon l'inven-25 tion les sels alcalins ou alcalino-terreux des polymères. On constate qu'on peut aussi utiliser des polymères à poids moléculaire-élevé tels que des polyalkoxylates formés par condensation d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de propylène ou d'oxyde de butylène ou de leurs mélanges avec de l'eau, des alcools 30 ou des phénols.» De préférence, les polymères solubles dans l'eau, à chaîne pratiquement droite et à poids moléculaire élevé utilisés selon l'invention sont des polyélectrolytes solubles dans l'eau. Par polyélectrolytes,on désigne des polymères substitués compor-35 tant un certain nombre de groupes ioniques. Ainsi, les polymères qu'on préfère utiliser selon l'invention sont par exemple llacide polyacryli 71 29008 3 2102124 d'acrylamide, d•acrylonitrile ou de méthylacrylamide avec de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique } des sels de sodium de copolymères d'acide maléique avec, par exemple, du styrène ou de l'éther méthylique et vinylique ; le sel de sodium 5 de la carboxyméthyl-cellulose j des polymères à base d'amidon modifié par synthèse, par exemple du polyacrylonitrile greffé par de l'amidon, des polymères contenant des groupes aminés, par exemple des polymères de diméthylaminoéthylméthacrylate ; et des polymères contenant des groupes ammonium quaternaire. 10 On peut réaliser ces polymères par tout procédé convenable connu, les polymères décrits peuvent former une solution très visqueuse dans l'eau pure. Une telle solution ne convient pas dans certains cas pour les appareillages classiques utilisés 15 par exemple pour la mise en granulés des minerais de fer ; cependant, on peut abaisser la viscosité d'une telle solution aqueuse en ajoutant des sels minéraux, par exemple du chlorure de sodium, du sulfate de sodium ou du chlorure de potassium. On peut aussi utiliser des eaux salines naturelles, par exemple 20 de l'eau de mer ou de l'eau souterraine. Ceci est un avantage au point de vue de la rentabilité lorsqu'on traite les minerais dans des régions où. seule une eau saline est disponible. Des quantités de polymères qui donnent satisfaction sont comprises entre 0,5 g et 5 kg /t de minerai finement.divisé. 25 On préfère ajouter 5 g à 2,5 kg, et tout particulièrement 10 g à 1 kg de polymère par tonne de minerai. On dissout avantageusement le polymère dans l'eau utilisée afin de les mélanger avec le minerai. Par exemple, on peut utiliser une concentration de polymère dans de l'eau de mer com-30 prise entre 0,01 et 1 % en poids, de préférence entre 0,05 et 0,5 $> en poids, avec un dispositif de pulvérisation d'eau d'un appareil classique de mise en granulés à disque rotatif incliné, par exemple l'appareil "Dravo" utilisé pour la réalisation de granulés de minerai de fer. 35 Lorsqu'on durcit les agglomérats réalisés suivant le pro cédé qui vient d'être décrit par chauffage dans un four, la désintégration due à l'effritement et provoquée par exemple par 71 2*3008 4 2102124 la perte de la résistance physique ou par une libération brutale et incontrôlée d'humidité libre ou liée, se trouve réduite» l'invention concerne un procédé de réalisation d'agglomérats durcis selon lequel on fabrique d'abord un agglomérat à partir 5 d'un mélange contenant un minerai finement divisé, un polymère soluble dans l'eau, à chaîne pratiquement droite et à poids moléculaire élevé, et de l'eau, puis on durcit les agglomérats par traitement thermique. Le traitement nécessaire pour faire durcir les agglomérats 10 dépend essentiellement de la nature de celui-ci. En général, le traitement normal nécessaire pour le durcissement de pastilles ou d'agglomérats classiques convient. Ainsi, par exemple, on peut durcir des pastilles contenant du minerai de fer finement lentement divise en les chauffant/de la température ambiante à une tempe-15 rature comprise entre 1200° et 1350°C dans un four classique pour pastilles de minerai de fer à- grille rectiligne, à grille ou à cuve. On peut mettre en oeuvre l'invention pour réaliser des agglomérats de minerai finement divisé quelconque. Par exemple, on 20 peut l'utiliser pour fabriquer des briquettes de poussière de charbon, des briques, notamment des briques réfractaires, et des céramiques, ainsi que pour la réalisation de pastilles de minerai finement divisé tel que des oxydes de fer, des oxydes de cuivre, des barytes, des sulfures de plomb et de zinc et des 25 suif vires de nickel. On peut aussi mettre en oeuvre l'invention pour réaliser des agglomérats composites, par exemple contenant un minerai, un additif destiné à former un laitier et un agent réducteur. On peut utiliser de tels agglomérats composites pour réaliser 30 une opération de fusion. La plage granulométrique qui convient pour les minerais métallifères utilisés selon l'invention va de 10 à 1000 microns, et de préférence de 20 à 300 microns. On peut aussi mettre en oeuvre pour la réalisation de pas-35 tilles de catalyseurs et de supports de catalyseurs. Dans un autre mode de réalisation, l'invention concerne la fabrication de granulés d'engrais. 71 29008 5 2102124 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'exemples particuliers. Exemple 1 5 On prépare des solutions de polymères dans de l'eau de mer en mettant en oeuvre le procédé suivant. On ajoute 5 parties de polymère à 995 parties d'eau de mer filtrée. On mouille soigneusement le polymère avec l'eau avant de commencer l'agitation. On agite alors à l'aide d'un agitateur 10 mécanique à faible vitesse jusqu'à ce que pratiquement la totalité du polymère se soit dissoute. On utilise oes solutions comme additifs destinés à favoriser la aise en granulés pour fabriquer des pastilles d'oxyde de fer à partir de matières "Haaersley" à mettre en pastilles. 15 La matière "Hamersley" est un minerai de fer du type hématite finement divisé (environ 63 de fer) avec un indice Blaine compris entre 2 500 et 2 700. On dilue les solutions de polymères à l'eau de mer pour que la concentration en polymère soit égale à 0,1 ^ en poids, et on pulvérise cette solution di-20 îuée sur la matière "Hamersley" sur un dispositif de mise en pastilles ayant un disque rotatif incliné de 46 cm de diamètre et on prépare des pastilles dont la dimension est comprise entre 6,4 et 9,5 mm. Le disque est incliné à 52° et tourne à 24 tr /mn. On prépare de manière analogue des pastilles desti-25 nées à permettre la comparaison, sans additif de mise en pastilles et en utilisant 0,5 # de bentonite comme tel additif. On analyse la teneur en eau et en additif des pastilles non durcies. On mesure la résistance moyenne à l'écrasement des pastilles non durcies préparées avec chaque additif, à l'aide d'un appareil 30 classique d'essai de la résistance à l'écrasement. On mesure la résistance moyenne à la chute des pastilles non durcies en déterminant le nombre moyen de chute de 46 cm sur une Surface dure sans rupture des pastilles. L'appareil utilisé pour la mesure de la résistance à la chute comprend une série de six 35 petites bottes comportant des fonds chargés par un ressort et à ouverture automatique. La pastille tombe de 46 cm sur une plaque d'acier polie. On peut faire tomber simultanément six pastilles dans des conditions reproductibles. 71 29008 6 2102124 Dans une expérience initiale, on fait durcir des pastilles réalisées à partir de la matière "Hamersley" sans utiliser d'additif. On constate que la plus grande partie de l'effritement et de la rupture des pastilles se produit entre 290° et 460°C. 5 II se produit une désintégration négligeable lorsqu'on chauffe à des températures supérieures à 550°C. En conséquence, pour montrer l'effet de l'additif de mise en pastilles sur l'effritement et la rupture des pastilles, il suffit de les durcir partiellement par chauffage à 550°C, 10 On durcit en partie par chauffage lent à 550°C des échan tillons de pastilles préparés à l'aide de chacun des additifs. Le pourcentage en poids de fine matière désintégrée au cours du durcissement partiel est mesuré par passage de la matière partiellement durcie sur un tamis à maille de 3,2 mm et pesée 15 des matières fines séparées. Les résultats obtenus à partir de pastilles réalisées avec divers additifs figurent dans le Tableau I. TABLEAU I Additif de mise en pastilles kg d'additif par tonne d'oxyde de fer $ en poids d'humidité dans les pastilles Résistance moyenne à l'écrasement (kg) Résistance moyenne déterminée par chutes successives % en poids de fines particules formées lors du chauffage Bien 7,5 1,15 2,5 2 Bentonite 4,9- 7 1,36 4 1 Polymère 1 * 0,157 8 1,59 8,0 0,1 Polymère 2 ** 0,157 7,5 1,82 12 0,05 Polymère 3 *** 0,157 8 3,18 12 0,08 KJ «û o o 00 ** *** Polyacrylamide hydrolysé à 2 $ environ et de poids moléculaire à peu près égal à 3 millions Copolymère 2:1 d*acrylamide et d'acrylate de sodium dont le poids moléculaire moyen est d'environ 3 millions Polymère d'oxyde d'éthylène à chaîne droite ayant un poids moléculaire moyen d'environ 10 millions. K> O NJ NJ -Ci 71 29008 8 2102124 Exemple 2 Dans une autre série d'expériences, on utilise les quatre copolymères A, B, C et D du Tableau H comme additifs d'agglomération pour préparer des pastilles (c'est-à-dire les agglomérats) d'oxyde de fer. TABLEAU II A Copolymère 2s1 d'acrylamide et d'acrylate de sodium ayant un poids moléculaire d'environ 3 millions B Copolymère 12:1 d'acrylamide et de méthacrylate de sodium ayant un poids moléculaire d'environ 9 millions C Copolymère 1:1 d!acrylamide et d'acrylate de sodium ayant un poids moléculaire d'environ 5 millions D Copolymère cationique de diméthyl-aminoéthyl-métha crylate et d'acrylamide ayant un poids moléculaire d'environ 9 millions L'échantillon d-'oxyde de fer utilisé dans ces expériences donne l'analyse du Tableau III. 71 29008 9 2102124 TABLEAU III Analyses thermogravimétrique. chimique et granulométriaae du minerai Données thermogravimétriques (lO°C/mn) 5 Perte en eau libre 21-î77°C 0,46 % Perte en eau de goethite 177-416°C 2,20 # Perte en eau de kaolinite 416-599°C 0,68 # Perte en COj de calcaire 599-899°C 0,54 % Perte totale en poids 21-899°C 3,88 # 10 Analyse chimique (par rapport au poids à sec) Fe total 62,0 # Si02 3,9 * A1203 2,3 % CaO 0,58 # 15 Analyse granulométrique à l'état humide (mm) > 0,422 3,60 % 0,422-0,124 7,72 * 0,124 - 0,066 18,00 % 0,066 - 0,053 4,74 * 20 0,053 - 0,043 3,34 % 0,043 62,60 1° On prépare des pastilles à l'état cru (c'est-à-dire des agglomérats) à l'aide du minerai de la manière générale suivante, en utilisant un dispositif de mise en pastilles à disque de 1 m 25 "Head-Wrightson". On introduit de manière continue le minerai sec sur le disque à l'aide d'un ensemble d'alimentation à trémie vibrante "Syntron" et on ajoute par pulvérisation la quantité nécessaire d'eau de mer ou de solution de polymère et d'eau de mer. 30 On tamise les pastilles crues provenant du disque à l'aide d'un tamis mécanique maillé secoué Danver et l'on utilise le produit dont la dimension est comprise entre 0,95 et 1,59 cm pour mesurer les propriétés et vérifier l'effritement. 71 29008 10 2102124 On mesure le poids spécifique apparent, le poids spécifique des pastilles, la résistance à la compression, la résistance à la chute, la température d'effritement par la libération d'eau libre des agglomérats et la vitesse de la grille en ina-5 tallation simulée destinée au durcissement des agglomérats suivant les procédés généraux décrits ci-dessous. Mesure du poids spécifique apparent On détermine le poids spécifique apparent de chaque préparation en pesant un volume connu de pastilles (13,6 1). 10 On détezmine aussi le poids spécifique des pastilles en mesurant le volume d'un échantillon pesé de pastilles immergées dans le kérosène ( 0,782 g/cm ) dans une fiole jaugée. On porte ces résultats qui donnent le poids spécifique des pastilles et donnent une mesure plus sûre de la porosité des pastilles que 15 la densité apparente. Mesure de la résistance à la compression On réalise des échantillons homogènes à l'aide du disque en contrôlant de manière continue les résistances des pastilles à l'aide d'un appareil d'essai de compression simple de petite 20 dimension. On réalise ensuite des mesures statistiques plus précises du produit qui a résisté à l'aide d'une machine d'essai de pastilles Shova. Dans cette machine, on utilise une cellule à charge de 5 kg pour Vérifier la résistance , des pastilles crues et une cellule à charge de 500 kg pour vérifier celle des 25 pastilles cuites. On fait fonctionner la machine avec une vitesse constante de fermeture de 12 mm/mn. Dans tous les cas, laT dimension des pastilles est de 12,7 + 1 mm avant essai. Essai de chute des pastilles On laisse tomber des pastilles crues d'une hauteur de 46 cm 30 sur une plaque d'acier pour vérifier la résistance au choc. On essaie dix pastilles de chaque préparation de diamètre égal à 12,7 + 1 mm et on leur fait subir au maximum 30 chutes. On note la somme des cassures qui augmente progressivement. Détermination de la sensibilité à la chaleur 35 lia détermination de la température d'effritement pour chaque lot est réalisée à l'aide d'un simulateur mis au point par CSIBO Minerai Laboratories de Ryde. Au cours de cette mesure, les petits 71 29008 11 2102124 lots de pastilles (20 à 25) sont en atmosphère de séchage contrôlée en température et en circulation d'air. On règle la vitesse du gaz de manière que l'effritement des pastilles soit le même que celui qui se produit dans les 3,8 cm de la partie supérieure 5 d'un lit à pleine hauteur séché dans des conditions simulées de fonctionnement. On suspend les échantillons de 20 à 25 pastilles dans un panier en fils métalliques suspendu à ujjie colonne de manoeuvre. On modifie les températures de séchage au cours d'essais successifs pour déterminer la température d'effritement 10 par libération d'eau libre, c'est-à-dire la température qui provoque l'effritement d'une à cinq pastilles d'un lot. Vitesse simulée de la grille On détermine le profil de température sous la hotte qui permet une vitesse maximale de la grille, (et en conséquence 15 une production maximale) sans effritement notable. On utilise le môme dispositif que pour les' mesures de sensibilité thermique, mais on travaille avec un lit à pleine hauteur. On simule le fonctionnement avec des circulations d'air dans les deux sens, et on contrôle le débit du gaz en mesurant sa perte de charge. On effec-20 tue un tamisage initial dans un simulateur à pot en verre, de manière qu'on puisse observer le lit de pastilles au cours du cyole de séchage et de cuisson. On vérifie les données recueillies à partir du pot de verre avec un pot à corps chauffé destiné à simuler les faibles pertes thermiques d'une installation classique. 25 Pot de verre : On utilise une colonne en verre "lyrex" de 7,6 cm de diamètre et on place un lit de 40,7 cm de pastilles crues au-dessus d'un lit de 10 cm de pastilles préalablement cuites. Ceci correspond à la pratique industrielle. On soumet alors le lit à un programme de séchage comportant des variations 30 de températures et des conditions de tirage qu'on peut obtenir à à vçnt l'aide des boîtes/et a grille dans une installation insdustrielle. l'ensemble simule le déplacement du lit le long de la grille. Pot à "corps chauffé": On remplace le pot de verre par une chambre en acier revêtue de matière réfractaire à base de fibres 35 de kaolinite ayant 7,6 cm de diamètre. On peut travailler à des températures pouvant atteindre les températures de cuisson. Les pertes thermiques sont suffisamment faibles pour que les 71 29008 12 2102124 profils temps-température soient les mêmes que ceux qu'on obtient avec un simulateur d'installation à grille à trous de 35»5 cm. Les résultats des essais figurent dans le Tableau IV. 71 29008 13 2102124 TABLEAU IV Mesures de sensibilité thermique Expérience n° 1 2 3 4 . 5 6 7 8 5 Additif de mise en pastilles A B B B - - C D . Concentration (kg/t de pastilles cuites) 0,135 0,135 0,135 0,068 0 0 0,135 0,135 10 Débit de minerai arrivant sur le disque (kg/h) Pastille à l'état cru - - 227 227 227 - Humidité (%) 8,1 7,8 8,0 7,6 7,4 7,5 9,4 8,3 15 Poids spécifique (g/cm3) 3,54 3,66 3,52 3,54 3,54 3,62 3,47 3,32 Poids spécifique apparent (g/o»3) 2,13 2,10 2,12 2,07 2,12 2,20 2,04 2,21 20 Résistance (kg par pastille) 2,7 4,1 4,8 2,9 2,5 2,7 1,9 4,0 25 Essai de chute : -Nbre de chutes pour la 1 ère rupture -Nbre de ruptures pour 30 chutes Résistance (kg/ pastille cuite) V-H 1 o o o O 1 324 307 fm 308 26 2 p O 1 1 1 1 30 Température d'effritement (eau libre) (sensibilité à la chaleur) °C 221 221 232 221 193 193 243 218 35 Vitesse de la grille (s/boîte à vent) mm 33 30 45 45 27 Débit de matière produite (100 correspond à l'absence d'additif) - - 137 150 100 100 167 40 Le Tableau V montre les avantages des expériences 3, 4, 5» 6 et 7 qui permettent d'utiliser une vitesse maximale de la grille. 71 29008 14 TABLEAU Y 2102124 Expérience n° 3 4 5 6 7 33 30 45 45 27 1 121 121 121 121 121 2 171 143 171 171 171 3 210 182 177 177 182 4 221 204 182 182 193 5 238 216 188 188 204 6 249 216 193 193 216 7 . 260 216 199 199 227 8 277 271 232 227 280 9 249 221 193 201 260 10 210 199 166 177 238 11 210 199 166 177 238 12 238 204 182 188 238 13 277 227 193 199 249 14 321 271 204 221 269 15 371 310 238 274 299 16 416 354 310 327 360 17 432 382 399 416 410 18 449 399 432 432 477 19 521 482 449 449 566 20 621 566 560 557 660 21 721 660 671 671 760 22 871 871 871 871 871 23 871 871 871 871 871 24+ 1371 1371 1371 - 1371 Vitesse de la grille (s/boîte à vent) 5 Température dans la hotte*(°C) Botte à vent n° 10 15 20 25 30 Bottes à vent 1 à 7 Boîtes à vent 8 à 18 Boîtes à vent 19+ tirage de 43 millibars soufflage de 43 millibars soufflage à 30,5 millibars 35 40 Exemple 3 Cet exemple montre l'effet sur la viscosité des solutions aqueuses de polyélectrolytes de l'addition de sels minéraux. On mesure les viscosités à 15,6°C à l'aide d'un viscosimètre Brookfield en utilisant des cylindres n° 1 et 2, tournant tous deux à 10 tr/mn. Les résultats apparaissent dans le Tableau VI qui concerne les solutions des polymères B et C de l'exemple 2. 71 29008 15 2102124 TABLEAU VI Polymère Concentra- Viscosité Viscosité dans tion en poly- dans l'eau une solution mère, $> en pure aqueuse à 3 # poids (centipoise) de chlorure de sodium Viscosité dans une solution aqueuse à 3 # de sulfate de sodium C C C B B B 0,1 0,2 0,3 0,25 0,5 0,75 680 1340 1860 225 475 870 10 17 30 6 10 10 10 22 36 10 21 47 Il est bien entendu que l'invention n'a été décrite et représentée qu'à titre d'exemple préférentiel et qu'on pourra apporter toute équivalence technique dans ses éléments constitutifs sans pour autant sortir du cadre de l'invention, qui est défini dans les revendications annexées. 71 29008 16 2102124 REVENDICATIONS 1, Agglomérats caractérisés en ce qu'ils comprennent un minerai finement divisé, une quantité efficace d'un polymère soluble dans l'eau et à chaîne pratiquement droite et de l'eau, 5 le polymère ayant un poids moléculaire compris entre 500 000 et 25 000 000, et de préférence entre 1 000 000 et 20 000 000. 2. Agglomérats selon la revendication 1, caractérisés en ce que le polymère est un polyélectrolyte soluble dans l'eau. 3. Agglomérats selon la revendication 2, caractérisés en 10 ce que le polymère est de l'acide polyacrylique, de l'acide polyméthacrylique, un copolymère d'acrylamide, d'acrylonitrile ou de méthylacrylamide avec l'acide acrylique ou l'acide métha-crylique, un sel de sodium d'un copolymère d'acide maléique avec du styrène ou de l'éther méthylique et vinylique, un polymère 15 d'amidon modifié par synthèse, un sel de sodium de carboxyméthyl-cellulose, un polymère contenant des groupes aminés, du poly-diméthylaminoéthylméthacrylate ou un polymère contenant des groupes ammonium quaternaire. 4. Agglomérats selon l'une quelconque des revendications 20 1 à 3, caractérisés en ce qu'ils comprennent un sel minéral, de préférence du chlorure de sodium^du sulfate de sodium ou du chlorure de potassium. 5. Agglomérats'selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisés en ce qu'ils comprennent 0,5 g à 5 kg ou 25 de préférence à 2,5 kg, notamment 10 g à 1 kg de polymère par tonne de minerai finement divisé. 6. Agglomérats selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le minerai finement divisé est de l'oxyde de fer dont les particules ont une dimension 30 comprise entre 10 et 1000 microns, de préférence entre 20 et 300 microns. 7. Procédé de réalisation d'agglomérats selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on mélange un minerai finement divisé avec une solution aqueuse contenant 35 une quantité efficace de polymère soluble dans l'eau à chaîne pratiquement droite et à poids moléculaire élevé et on traite le mélange résultant de manière à former des agglomérats. 71 29008 17 2102124 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on dissout le polymère dans une solution aqueuse d'un sel minéral avant mélange avec le minerai finement divisé, le polymère étant dissous de préférence dans de l'eau de mer. 5 9» Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la concentration du polymère dans l'eau de mer est comprise entre 0,01 et 1 # en poids, et de préférence entre 0,05 et 0,5 % en poids, les agglomérats étant réalisés de préférence à l'aide d'un dispositif de mise en pastilles à disque rotatif incliné. 10 10. Procédé de réalisation d'agglomérats durcis, carac térisé en ce qu'on chauffe les agglomérats selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.