FR 2104858 A1 19720421 FR 7129882 A 19710816 71 29832 2104858 La présente invention se rapporte à un procédé de préparation de matières analogues à de la pâte à papier se composant de résines synthétiques qui servent à la production de papiers synthétiques ou de matières analogues à du papier. 5 Des tentatives pour préparer des matières analogues à de la pâte à papier en se servant de résines synthétiques comme matières de départ ont été faites autrefois sur une grande échelle, mais aucune de ces tentatives n'ont été couronnées de succès pour obtenir des matières analogues à de la pâte à papier qui soient satis-10 faisantes au point de vue propriétés et coûts. Des papiers préparés à partir de fibres courtes obtenues en coupant des fibres se composant de résines synthétiques n'ont jamais connu un grand développement étant donné qu'ils apparurent sur le marché en tant que papiers de second choix remplaçant les 15 papiers obtenus à partir de pâte à papier naturelle. Les raisons en sont les suivantes s 1) les fibres courtes sont de loin plus coûteuses que la pâte à papier naturelle ; 2) les fibres courtes ont des propriétés qui ne conviennent 20 pas à la fabrication du papier ; 3) les papiers finis ne présentent pas les propriétés dites analogues au papier, bien qu'ils en aient un grand nombre de caractéristiques. Les raisons mentionnées ci-dessas sant expliquées en détail 25 ci-après. Raison 1 : Il est inutile de dire qu'une résine synthétique est par elle-même coûteuse. On prépare les fibres courtes en coupant de longues fibres, obtenuœ à partir d'une telle résine synthétique, 30 par exemple conformément à un procédé de filage par extrusion, dont le rendement est inférieur aux procédés permettant d'obtenir d'autrés produits d'extrusion, tels, par exemple, que des pellicules, des feuilles, dés tubes, etc., et qui par suite, devient plus coûteux. 35 Raison 2 : Lors de la transformation des fibres courtes en papiers par l'utilisation d'une machine classique à papier, telle qu'une machine à table plate, qu'une machine à papier avec gros sécheur frictionneur ou qu'une machine à forme ronde, il est difficile 40 d'enlever, sans rupture, un papier humide contenant de l'eau à partir de la toile métallique. Ce qui revient à dire qu'une fois raffinée par une pile raffineuse, la pâte naturelle se transforme 71 29882 2104858 en des fibres dites "fibrillées" comportant "un grand nombre de fibres à ramification et qu'au moment de fabriquer le papier, les fibres de la pâte offrent une résistance suffisante du papier à l'état humide provenant de l'enchevêtrement de ces fibres de pâte 5 et due à la nature collante de l'eau présente entre des fibres extrêmement fines telles que des fibres à ramification intimement enchevêtrée s '/ etc., en plus de la propriété hydrophile de la pâte naturelle, tandis que les fibres courtes classiques servant à la fabrication du papier qui sont obtenues en coupant des fibres 10 synthétiques sont difficilement "fibrillées1" par raffinage , ce qui n'est pas le cas de la pâte naturelle mentionnée ci-dessus, et elles ne pourraient pas être soumises à une machine à papier à moins qu'on ne les utilise en combinaison avec un liant particulier ou en mélange avec de la pâte naturelle. 15 Raison 3 s la raison 3 est étroitement liée à la raison 2. Ceci revient à dire que les fibres courtes classiques en résine synthétique servant à la fabrication du papier sont difficilement "fibrillées" et que, du fait qusil y a moins d'enchevêtrement entre les fibres, 20 elles sont "bouffantes". De plus, les fibres extrêmement fines telles que les fibres à ramification, etc., ne remplissent pas les interstices formés par le croisement des fibres-troncs, ce qui fait que l'on obtient un papier grossier qui non seulement est inférieur en lissé mais encore manque d'aptitude à l'impression, etc. 25 Jusqu'à ce jour, de nombreux efforts ont été faits afin de résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus. Les efforts pour résoudre le premier problème, c'est-à-dire le problème du coût, ont, de façon uniforme, été orientés vers l'accroissement du rendement ou de la productivité du procédé de 30 filage. Récemment, un procédé à fil fendu présentant une bonne productivité a été mis au point pour former des fibres. Toutefois, ce procédé ne peut pas produire de fibres minces comparables à celles obtenues conformément à un procédé de filage qui sont, à leur tour, coupées en fibres courtes aptes à être soumises à la fabrication 35 du papier. Afin de résoudre le second et le troisième problème, on a adopté, d'une part, des procédés indirects dans lesquels on se propose d'arriver à accroître- la résistance du papier à l'état humide en soumettant à la fabrication du papier des fibres courtes 40 classiques en même temps que des fibres d'alcool polyvinylique filées 71 29882 2104858 et convenablement coupées ou des poudres ou en mélange avec de la pâte naturelle, et, d'autre part, des procédés directs dans lesquels on se propose d'obtenir plus ou moins de fibrillation en. soumettant des'fibres depolyvinyle acétal, des fibres de polyamide, 5 etc., à des traitements spéciaux chimiques ou mécaniques. Parmi ceux-ci, le procédé décrit dans le brevet japonais n° 9561/60 est très intéressant. Dans ses grandes lignes, ce procédé réside dans le fait "qu'on extrude sous forme de monofilaments continus un mélange d'au moins deux résines synthétiques thermo-"10 plastiques qui sont normalement solides et incompatibles l'une avec l'autre, qu'on étire ensuite à froid ces monofilaments pour leur donner une orientation moléculaire dans le sens longitudinal, qu'on coupe finement les monofilaments orientés et qu'on raffine mécaniquement les fragments coupés finement dans un solvant inerte pour 15 fibriller les monofilaments, qu'on mélange la matière résultante analoguè à de la pâte avec une pâte naturelle pour la fabrication du papier conformément à un procédé connu". Toutefois, ce procédé également, ne dépasse pas un procédé à faible productivité dans lequel le mélange de résine est filé, c'est-à-dire est transformé 20 en monofilaments. En jugeant d'après les exemples décrits dans la publication japonaise précitée, ce procédé est d'un rendement extrêmement faible étant donné que l'opération de fibrillation exige plusieurs heures. De plus, la matière résultante analogue à de la pâte exige d'être utilisée en mélange avec plus de 25 f° de pâte de 25 bois, et ainsi, elle ne présente pas de propriétés satisfaisantes. En raison de tels problèmes certains des présents inventeurs ont antérieurement proposé un procédé pour la procédé pour* la préparation économique d'une matière analogue à de la pâte pouvant convenir à la fabrication du papier, dans lequel un mélange de 30 résines contenant au moins une résine thermoplastique apte à être orientée et au moins une résine thermoplastique incompatible ou moins compatible avec au moins l'une des premières résines est conformée en une forme appropriée, par exemple, une pellicule (ou une feuille) qui est obtenue avec une productivité plus élevée 35 qu'une fibre obtenue par extrusion, le mélange conformé est fortement étiré à une température appropriée, à laquelle le mélange peut être étiré pour orienter le produit conformé, et est coupé en courts fragments ayant une longueur appropriée dans le sens de l'étirage et ensuite les courts fragments sont raffinés pour former une 40 matière analogue à de la pâte. L'invention sus-mentiornée est fondée 71 29882 2104858 sur le moyen général du procédé décrit dans le brevet japonais n° 9561/60 dans lequel des résines synthétiques thermoplastiques incompatibles les unes avec les autres sont soumises à une opération de mélange, à 1'extrusion en monofilaments, à un étirage 5 mono-axial, au découpage et au raffinage, et ce procédé est caractérisé par le fait que ladite invention a apporté de grandes améliorations dans la productivité et la caractéristique du procédé de la technique antérieure. Ceci revient à dire que la caractéristique de l'invention précitée repose sur le fait que l'invention 10 dépasse l'idée établie que les fibres courtes utilisées pour la préparation de papiers en fibres synthétiques classiques sont obtenues par filage et découpage, en incluant le procédé décrit dans le brevet japonais précité n° 9561/60. De façon concrète, la caractéristique de l'invention précitée réside dans la décou-15 verte que conformément à un procédé comportant : 1'extrusion pour former une matière analogue à une pellicule ou à une feuille, l'étirage mono-axial, le découpage et le raffinage, il est possible d'obtenir des matières analogues à de la pâte qui, de loin, sont plus satisfaisantes que celles obtenues conformément à un procédé 20 dans lequel on soumet le mélange de résines précité au filage, au découpage et au raffinage. Un avantage que l'on peut obtenir conformément au procédé utilisant une matière analogue à une pellicule ou à une feuille comme matière de départ réside dans le fait que sa productivité 25 peut" être, de loin, plus élevée que dans le cas du procédé de filage. Par exemple, on peut accroître, dans une grande mesure, la quantité du mélange de résines à extrader, ce qui fait que l'on peut diminuer le nombre d'opérations, c'est-à-dire que le coût du traitement peut être fortement réduit. 30 Un autre avantage réside dans le fait que l'on peut simpli fier le mécanisme d'enlèvement ou de préhension, le mécanisme d'étirage, le mécanisme d'enroulement, etc., ce qui fait que l'on peut diminuer les coûts des machines et des équipements et réduire ainsi les frais fixes. 35 Un autre avantage réside dans le fait que dans le cas d'éti rage d'une matière analogue à une pellicule ou à -une feuille, comme dans la présente invention, les ennuis de découpage se trouvent réduits lors de l'opération d'étirage comparativement au cas de l'étirage de monofilaments, parce que les parties défectueuses, 40 telles que les interstices et les fissures sont plus susceptibles 71 29882 2104858 de déterminer le découpage dans le cas de monofilaments que dans le cas d'une matière analogue à une pellicule ou à une feuille, et que la présente matière analogue à une pellicule ou à- une feuille est stable lors d'un fort étirage» Ceci revient à dire que l'accrois-5 sement de la productivité devient possible. f Un autre grand avantage réside dans le fait que lorsqu'on le soumet au raffinage, la matière analogue à une pellicule subit un choc mécanique beaucoup plus grand que dans le cas de monofilaments, et, de ce fait, peut être fibrille avec un rendement élevé. 10 La présente invention a été mise en oeuvre à la suite de l'étude, du point de vue industriel, de l'invention précitée qui a été antérieurement proposée par certains des présents inventeurs, pour établir les conditions les plus avantageuses en ce qui concerne les types de résines et les proportions du mélange de résines, le 15 processus pour conformer le mélange de résines en une matière analogue à une pellicule, les conditions d'étirage et les moyens de raffinage. On va maintenant expliquer ci-après la présente invention en ce qui. concerne les points particuliers examinés. 20 1) Types de résines et proportions du mélange de résines : Le mélange de résines de la présente invention qui contient au moins une résine thermoplastique apte à être orientée et fibrillée et au moins une résine thermoplastique incompatible ou moins compatible avec au moins l'une des premières résines, est, 25 par exemple, un mélange comprenant la combinaison de polyéthylène avec au moins l'une des résines de polyéthylène, de copolymère de styrène, de chlorure de polyvinyle, de polycarbonate, de polyvinylacétal, d'oxyde de polyméthylène, de résine acrylique, de résine uréthane thermoplastique, de "Nylon" et de téréphta-30 late de polyéthylène, un mélange comprenant la combinaison de polypropylène avec au moins l'une des résines mentionnées ci-dessus, ou un mélange comprenant la combinaison de polystyrène avec au moins l'une des résines d'oxyde de polyméthylène et de "Nylon". 35 Conformément à l'étude faite par les présents inventeurs, la composition de résine qui fournit une matière analogue à de la pâte ayant d'excellentes propriétés est un mélange de résines se composant de deux ou plusieurs éléments choisis parmi le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène et le chlorure de 40 polyvinyle, à condition que soit exclue la combinaison du 71 29832 2104858 polyéthylène avec le polypropylène. On obtient des résultats particulièrement satisfaisants en utilisant des mélanges se composant d'une résine polyoléfinique, en particulier du polyéthylène ou du polypropylène à densité moyenne ou élevée et 5 une résine de styrène,telle que du polystyrène, un copolymère t de-styrène greffé sur un caoutchouc styrène-butadiène, un polymère de styrène-butadiène-acrylonitrile, un polymère d'un ester de styrène-acrylonitrile acrylique, un polymère de styrène-acrylonitrile et des mélanges de deux ou plusieurs composés, 10 tels qu'un mélange de polystyrène et d'un caoutchouc styrène-butadiène j, etc. Quant aux proportions du mélange (en volume) des résines, on a constaté que l'on peut obtenir une matière analogue à de la pâte qui est la plus développée en fibrillation lorsque la 15 quantité totale de résines compatibles les unes avec les autres est inférieure à 75 i° en volume;, en particulier lorsque les volumes totaux de groupes de résines compatibles les unes avec les autress lesdits groupes étant incompatibles les uns avec les autres, sont égaux les uns aux autres. On suppose que ceci pro-20 vient du fait que lorsqu'une matière analogue à me pellicule formée à partir d'un mélange comportant au moins une résine susceptible de fibrillation et au moins une résine incompatible ou moins compatible avec ladite résine est étirée à la température d'étirage optimale et qu'ensuite une force mécanique externe 25 (battage-raffinage) y est appliquée9 les résines qui présentent une faible compatibilité l'une avec l'autre se séparent l'une de l'autre ou forment des fissures à l'interface entre lesdites résines, et les fissures se propagent et, par suite de l'étirage, la matière de la pellicule se fend et se fibrille plus facilement 30 dans le sens de l'étirage pour former des matières analogues à de la pâte comportant des fibres à ramification. Ceci revient à dire qu'on considère que plus le nombre d'interfaces de résines à faible compatibilité l'une avec l'autre est grand, qui déterminent la séparation ou la fissuration par raffinage, plus se 35 développe la fibrillation de la pellicule. La trituration mécanique du mélange de résines mentionné ci-dessus peut être effectuée conformément à n'importe lequel des procédés connus qui ont été largement utilisés pour le mélange des matières plastiques. Toutefois, conformément à 40 l'étude faite par les présents inventeurs, il suffit que les composants des résines conformés sous la forme de boulettes 71 29882 2104858 soient simplement mélangés les tins avec les autres et que le mélange résultant soit chargé directement dans une extrudeuse pour soumettre le mélange à l'action de trituration du cylindre et de la vi's de 1 * extrudeuse. 5 2) Procédé permettant de transformer le mélange de résines en une, matière analogue à une pellicule g Le mélange de résine peut être transformé en une matière analogue à une pellicule ou à une feuille conformément à un procédé classique d'extrusion à travers une filière plate et 10 au procédé perfectionné de gonflage ou d'insufflation proposé conformément à la présente invention. On va donner ci-après une explication du procédé perfectionné de gonflage ou d'insufflation. On met en oeuvre le précédé d'insufflation classique en 15 extrudant une résine thermoplastique à travers une filière cylindrique pour former un tube cylindrique, en pliant le tube et en ramassant le t5t.be au moyen d'un rouleau de pinçage et en enroulant le tube autour d'un cylindres soit au moment du découpage du tube en deux feuilles, soit après. Toutefois, conformé-20 ment au procédé classique d'insufflation, le mélange de résines thermoplastiques incompatibles entre elles que l'on utilise dans la présente invention ne peut pas être transformé en une pellicule continue, parce qu'au voisinage du rouleau de pinçage, au moyen duquel le tube est plié, le tube cylindrique dilaté est 25 fendu dans le sens longitudinal à l'endroit des parties pliées et ainsi le tube est fragmenté. Conformément au procédé perfectionné d'insufflation de la présente invention, de l'air est enfermé de façon étanche dans le tube cylindrique extradé à partir de la filière cylindrique 30 pour gonfler le tube et, avant que le tube soit plié au moyen du rouleau de pinçage, on rend le tube utile en maintenant la température du tube au-dessus du point de ramollissement d'une résine ayant le plus bas point de ramollissement parmi les résines constituant le mélange de résines et au-dessous du 35 point de fusion d'une résine ayant le plus bas point de fusion parmi lesdites résines,en empêchant par suite le tube de se rompre et ensuite on fait passer le tube à travers le rouleau de pinçage. Dans ce cas, le tybe cylindrique est comprimé pour former une pellicule ou feuille sensiblement plate. L'épaisseur 40 de la pellicule ou feuille ainsi formée est variable suivant le 71 29882 2104858 mode d'étirage adopté lors de l'opération ultérieure, mais en général elle est, de préférence, d'environ 10/*- à 1 mm. Lorsque le mélange de résines est transformé en une pellicule ou feuille conformément à un procédé tel que celui mentionné ci-dessus, la 5 , possibilité d'effectuer l'opération d'étirage ultérieure se trouve améliorée. 3) Conditions d'étirage ; On étire la matière mentionnée ci-dessus analogue à une pellicule ou à une feuille à une température à laquelle l'orientation 10 moléculaire est possible et qui est plus élevée que le point de ramollissement de ladite matière, mais inférieure à la température à laquelle ladite matière présente une fluidité évidente. On effectue l'étirage, basé sur la différence de vitesse entre, par - exemple, le cylindre d'alimentation et le cylindre d1 étirage. 15 ' Conformément à l'étude faite par les présents inventeurs, le degré d'étirage capable de donner "une excellente matière analogue à de la pâte,dont la fibrillation a été progressivement développée, est, de préférence, aussi élevé que possible, et il est nécessaire que la matière analogue à une pellicule ou à une 20 feuille soit étirée jusqu'à au moins 50 fo du degré d'étirage auquel on obtient l'orientation maximale dans les conditions d'étirage (les degrés d'étirage peuvent être mesurés conformément à la biréfringence ou à la résistance à la traction dans le sens de l'étirage de la matière étirée). On considère que 25 ceci peut être attribué au fait que la facilité de fibrillation par raffinage de la matière analogue à une pellicule est en rapport avec la facilité de propagation de la séparation ou de la fissuration aux interfaces des résines incompatibles présentes dans le mélange de résines et que, plus le degré d'étirage 30 est élevé, plus la propagation de la séparation et de la fissuration aux interfaces est facile. On peut effectuer l'étirage conformément à n'importe lequel des procédés de chauffage par infrarouge, de mise en contact avec une plaque chaude, de chauffage par bobine et de chauffage 35 par des liquides. Toutefois, en raison de l'étirage à un degré élevé, la matière analogue à une pellicule ou à une feuille a été amenée jusqu'à un état où elle peut se fibriller d'une façon extrêmement facile, ce qui fait qu'il n'est pas désirable d'adopter le procédé de mise en contact avec une plaque chaude dans 40 lequel la matière est mise en contact avec une matière solide au cours de l'étirage. /• 5* f 10 15 20 25 30 35 40 71 29882 2104858 i On considère que lorsqu'un choc dit thermique, tel qu'un refroidissement brusque et/ou vin chauffage-refroidissement brusque, est appliqué après l'étirage de la matière analogue à une pellicule ou à une feuille, une force est appliquée aux interfaces des résines particulières due probablement à la différence de retrait thermique entre les résines de types différents, ce qui fait que la matière analogue à une pellicule oi^à une feuille, est amenée à un état facilement fibrillable. L'application d'un tel choc thermique qui a un grand effet sur la fibrillabilité de ladite matière est telle que celle indiquée dans les exemples donnés ci-après. Afin d'étirer de façon stable à un degré élevé la matière analogue à une pellicule ou à une feuille, la distance séparant, par exemple, le cylindre d'alimentation et le cylindre d'étirage, doit être d'au moins 0,6 fois, et de préférence d'au moins 1,0 fois, la largeur de la pellicule non étirée. Toutefois, dans le cas où l'on étire un faisceau de pellicules, ladite largeur peut être une largeur apparente, c'est-à-dire projective. Il est efficace de mettre les pellicules à étirer en faisceau pour effectuer l'étirage stable au degré élevé mentionné ci-dessus. De plus, lorsque les pellicules sont mises en faisceau soit avant, pendant, soit après l'étirage, on ne peut obtenir de tels avantages que par suite de la rigidité du faisceau, non seulement l'opération de découpage dans l'opération ultérieure et facile, mais également l'amenée des pellicules jusqu'à un raffineur au moment du raffinage est facile ou bien le développement progressif du raffinage est rapide. 4) Moyens de raffinage s L'une des caractéristiques de la présente invention repose sur la découverte d'un procédé de préparation d'une matière analogue à une pâte de qualité supérieure en soumettant de petits fragments obtenus par découpage d'une matière fortement étirée analogue à une pellicule ou à une feuille à un raffineur servant à raffiner la pâte naturelle, par exemple, un rafineur du type à disque, du type cylindrique ou du type conique. Pour la production d'une substance fibreuse à partir d'une matière étirée analogue à une pellicule, on a, jusqu'à ce jour, adopté un procédé dit à fibres fendues, dans lequel la matière analogue à une pellicule est fendue en fibres par battage, torsion, frottement, brossage ou refendage continus ou au moyen d-'un courant d'air. 71 29882 10 2104858 Même si l'on avait dans l'idée que les fibres obtenues par le procédé à fibres fendues mentionné ci-dessus servaient à la préparation des papiers dits de second choix, c'est-à-dire du papier de fibres synthétiques, ceci ne signifie rien d'autre 5 . , que l'utilisation de fibres longues obtenues en refendant de façon continue la matière analogue à une pellicule conformément au procédé mentionné ci-dessus. Dans le cas du raffineur classique servant à raffiner la pâte naturelle, on applique une force pour broyer la pâte en fibres de manière que les fibres soient 10 aptes à être découpées. En conséquence, il n'a même pas été déduit par un technicien d'utiliser le raffineur de pâte naturelle. lors de la préparation de telles fibres longues à partir d'une matière analogue à une pellicule obtenue à partie de résines synthétiques. 15 Des présents inventeurs ont envisagé, en tant que moyen pour transformer m fibres une'telle matière analogue à une pellicule, l'utilisation du raffineur de pâte naturelle qui n'avait pas été pris en considération par les techniciens. Il s'ensuit que les inventeurs ont constaté que l'on peut obtenir des matières ana-20 logues à de la pâte pouvant convenir à la fabrication de papiers ayant d'excellentes propriétés et avec un tel rendement élevé auquel on ne se serait jamais attendu, en extrudant un mélange de résines thermoplastiques incompatibles sous la forme d'une pellicule, en étirant la pellicule jusqu'à un degré élevé, en 25 découpant la pellicule étirée en fragments d'une dimension appropriée et en raffinant les fragments au moyen d'un raffineur de pâte naturelle. Le raffineur est un appareil qui a été très largement utilisé pour le raffinage de la pâte dans l'industrie du papier. 30 D'une façon générale, le raffineur se compose de deux plateaux de broyagej, proches l'un de l'autre, l'un des deux ou tous deux pouvant tourner, et son mécanisme est tel que lorsque l'on introduit un échantillon sous pression entre les plateaux, il est transformé en fibres à la suite de chocs avec les arêtes 35 des lames faisant saillie sur les surfaces des plateaux pendant qu'il passe entre les plateaux sous l'action de la pression d'introduction et de la force centrifuge. Il existe des raffi-neurs de type conique, de type cylindrique et de type à disques. Dans le cas où une matière étirée monoaxialement est décou-40 pée, raffinée au moyen d'un raffineur, transformée en fibres et 71 29882 2104858 fibrillée, si la longueur de la matière découpée est excessivement courte, les fragments passent sans toucher les lames des plateaux de broyage du raffineur et ont peu de chances de subir le raffinage, et l'évolution de ce dernier devient extrêmement 5 lente,tandis que si la longueur des fibres est excessivement longue, la matière coupée obstrue les gorges des lames et, dans les cas exceptionnels, est fondue et solidifiée par suite de la chaleur de frottement. A la suite d'expériences minutieuses, on a constaté que la longueur, dans le sens d'étirage de la matière 10 découpée, est de préférence comprise dans l'intervalle de 5 mm à 30 mm. Pour le raffinage de la matière découpée mentionnée ci-dessus, on utilise un raffineur destiné à raffiner la pâte naturelle qui est du type à disques, du type conique ou du type cylindrique, 15 comme mentionné précédemment. Toutefois, si la distance entre les plateaux de broyage dudit raffineur est excessivement faible, le découpage dans le sens longitudinal de la matière ou le colmatage des gorges des lames se produit, tandis que si la distance est excessivement grande, le raffinage demande un laps de temps 20 relativement long. La distance précitée varie suivant le type du raffineur, le type des plateaux de broyage et la composition du mélange de départ des résines sur des gammes comprises de préférence entre 0,1 mm et 1 mm, dans le cas, par exemple, d'un raffinBur à disque unique ayant des plateaux de broyage de 5 mm 25 " de profondeur de gorges, de 2,5 mm de largeur de gorges et de 3 mm d'intervalle entre gorges® Le raffinage au moyen du raffineur est effectué dans un liquide inerte vis-à-vis de la résine, par exemple de l'eau, un alcool Inférieur, etc. En général, on préfère utiliser de 30 l'eau. Dans ce cas, la concentration des fragments étirés mono-axialement est de préférence d'environ 0,1 à 3 Afin d'aider l'action de raffinage uniforme, il est désirable d'ajouter un dispersant tel, par exemple, que de la carboxyméthyl cellulose ou du polyacrylate de sodium. 35 La présente invention est exposée ci-après plus en détail en se référant à des exemples. Exemple 1 Un mélange comprenant un propylène (qualité pellicule, Chisso 1077) et un polystyrène (Styron 666) effectué dans des proportions 40 (en volume) telles que celles représentées sur le tableau 1 a été 71 29882 2104858 amené à une trémie d'extrudeuse ayant 40 mm de diamètre de cylindre et a été ensuite extrudée à la température maximale de cylindre de 240°C pour préparer une pellicule ayant une largeur 'de 300 mm et une épaisseur de 150 Ja. „ Cette pellicule a été étirée de façon 5 continue jusqu'à 12 fois sa longueur à une température de four de 130°C, en utilisant une machine à étirer du type à chauffage par infrarouge ayant une distance cylindre d'alimentation à cylindre d'étirage de 3 000 mm et a été ensuite coupée à une'longueur de 10 mm dans le sens de l'étirage pour obtenir des fragments. Aux 10 copeaux ainsi obtenus, on a ajouté de l'eau de manière que la concentration des copeaux soit de 1 %. Ultérieurement, on a ajouté 0,5 de carboxyméthyl cellulose et on a chargé le mélange résultant à raison de 80 litres/minute dans un raffineur de 304*8 mm, à disque unique j, du type Waldron ayant un intervalle de gorges de 15 lames de 3 à 4 mm et une profondeur de gorges de 5 mm. On a fait passer, de façon répétée, le mélange entre-les disques, une fois, à une distance entre disques de 0,5 mm et, trois fois, à une distance entre disques de 0,3 mm* Il ssensuit que le raffinage pouvait être poursuivi uniformément sans colmatage de l'espace compris 20 entre les plateaux de broyage ou des rainures des lames avec les copeaux ou une matière analogue à de la pâte formée après raffinage. Les propriétés de la matière résultante analogue à de la pâte sont celles données dans le tableau 1» TABLEAU 1 Polypropylène (% en volume) 0 25- 35 45 ' 50 55 65 75 90 100 Polystyrène en volume) 100 75 65 55 50 45 35 25 10 0 Raffinage,(égout-tage) (cm ) (Note 1) 870 700 410 150 80 140 340 600 740 850 Résistance du papier à l'état humide (m) (Note 2) Non mesurable 5 27 45 62 45 30 7 Non mesu-. rable Non mesurable T1 Dans le. cas d'un mélange polypropylène-polystyrène, dans lequel la quantité de lcune des résines était inférieure à 25 on ne pouvait pas obtenir de matière analogue à une pâte qui avait été 40 f ibrillée de façon satisfaisantes, la résistance du papier à l'état 71 29882 2104358 humide était sensiblement nulle n:'était pas mesurable et le papier ne pouvait pas être enlevé de la toile métallique. Par ailleurs, dans le cas d'un mélange de résines, dans lequel la quantité de l'une des résines était comprise entre 25 $> et 75 on a obtenu 5 une matière analogue'à une pâte et fibrillée de façon satisfaisante et ayant une résistance élevée du papier à l'état humide. Cette matière analogue à de la pâte pouvait être transformée avec succès en papier par l'utilisation d'une machine à papier classique du type à toile longue ou du type à toile circulaire. 10 Note 1 : Mesure de la résistance à la filtration (égouttage) : Pour la mesure du degré de raffinage (égouttage) de la pâte naturelle, on a employé un procédé utilisant un essayeur de raffinage canadien. Toutefois, lorsqu'on a soumis à ce procédé la matière 15 analogue à de la pâte objet de la présente invention, la matière flottait (à moins d'utiliser un dispersant ou un agent analogue) étant donné qu'elle présentait une faible répulsion vis-à-vis de l'eau et un faible poids spécifique et on ne pouvait obtenir aucun indice d'égouttage reproductible. 20 Le degré de raffinage, c'est-à-dire le degré de fibrillation peut être naturellement mesuré de façon corrélative en évaluant la facilité de passage d'un fluide à travers chacun des matelas préparés à partir de matières analogues à de la pâte, dans des conditions définies. Ceci revient à dire que plus est difficile le passage 25 (plus est faible l'aptitude à la filtration) d'un liquide à travers un matelas pris parmi ceux qui sont égaux en poids et qui ont été préparés dans les mêmes conditions, plus est fine et plus est fibrillée la matière analogue à de la pâte constituant ledit matelas. En se basant sur la théorie ci-dessus, on a effectué la 30 mesure du degré de raffinage (égouttage) conformément au procédé mentionné ci-après en utilisant un essayeur de raffinage canadien normal. Appareil d'essai s essayeur de raffinage canadien normal. Procédé d'essai s 35 a) On a pesé avec précision 2,0 + 0,02 grammes d'une pâte sèche. *5 b) On a ajouté la pâte pesée à environ 1 000 cnr d'eau et on a agité au moyen d'un désintégrateur de pâte J I S jusqu'à une graduation de 300 fois pour préparer une dispersion. 71 29882 H 2105858 c) On a chargé la dispersion dans un cylindre d"égouttage et on a égalisé avec les doigts aussi uniformément que possible les fibres de pâte qui flottaient» d) On a effectué 1'égouttage de la même manière que lors du 5 procédé de mesure du raffinage (l1égouttage) réglé dans un » J I S-P-8121 poux former une couche de matelas de pâte sur la plaque du tamis. e) On a légèrement comprimé la couche de matelas formée sur la plaque de tamis avec une toile métallique de 084 mm 10 empêchant la flottation et ayant la forme d'un cercle de 95 mm de diamètre que l'on avait bordé d'un fil de cuivre pour amener le poids de ce dernier à 30 g. f) On a progressivement rempli d'eau le cylindre d'égouttage. g) Conformément à la mise en oeuvre du procédé de mesure du 15 raffinage (égouttage) réglé dans un J I S, on a mesuré la quantité d'eau égouttée du tube latéral. 20 b) Quantité d'eau 1 000 Baffinage = égouttée à partir X 535337^ Quantité- (Egouttage) du tube latéral d'eau d'eau cm3 égouttée + égouttée à du tube partir du latéral trou inférieur Note 2 Résistance du papier à l'état humide. La longueur avant rupture (m) du papier à l'état humide 25 lorsque la concentration d e la pâte était de 20 fa a été calculée sur la base du poids à l'état complètement sec. Là résistance du papier à 1'état humide de la pâte naturelle (pâte broyée) est de 30 à 60 m. Exemple 2 30 Un mélange comprenant un polypropylène (Chisso 4017) et -un chlorure de polyvinyle (Eanevinyl S-1008 ; incorporé, en se basant sur le poids du chlorure de vinyle à 1,6 i° en poids de stéarate de calcium et à 4 ^ en poids de sulfate de plomb tribasique comme stabilisants) dans des proportions telles (en volume) que celles repré-35 sentées sur le tableau 2, a été amené à une trémie d'extrudeuse de 40 mm de diamètre et a été ensuite extrudé à une température maximale de cylindre de 220°C pour préparer une pellicule ayant une largeur de 400 mm et une épaisseur de 100 ^ . Cette pellicule a été étirée jusqu'à 10 fois sa longueur (environ 90 $ du taux d'étirage 40 avant rupture) à 120°C de la même manière que dans l'exemple 1 COPY 71 29882 2104858 et à été ensuite raffinée au moyen d'un raffineur à disque unique pour obtenir une matière analogue à de la pâte. la relation entre les proportions de mélange des matières de départ et le raffinage (égouttage) de la matière analogue à de la pâte est celle donnée 5 dans le tableau 2. TABLEAU 2 Polypropylène {$> en volume) 0 25 35 45 50 55 65 75 100 Chlorure de polyvinyle (#) 100 75 65 55 50 45 35 25 0 Raffinage , (égouttage) (cnr) 850 660 280 130 110 140 300 550 850 15 De la même manière que ci-dessus, pour préparer une pellicule ayant une épaisseur de 100y- , on a extrudé, à une température maximale de cylindre de 250°C,un mélange comprenant un polyéthylène (Showlex 6 050) et un polystyrène (Styron 666) dans des proportions telles que celles représentées sur le tableau 3» Cette pellicule a 20 été étirée jusqu'à 12 fois sa longueur (environ 90 i° du taux d'étirage avant rupture) à 120°C et a été ensuite raffinée au moyen d'un raffineur à disque -unique pour obtenir une matière analogue à de la pâte. Le raffinage (égouttage) de la matière ainsi obtenue, analogue à de la pâte, est celui donné dans le tableau 3» 25 TABLEAU 3 100 0 850 On comprend, d'après les tableaux qui précèdent, que l'on peut obtenir une matière analogue à de la pâte et fibrillée de 35 façon satisfaisante lorsque la proportion de l'un des composants du mélange de résines est inférieur à 75 % comme dans l'exemple 1. Exemple 3 On a transformé en une pellicule ayant une épaisseur de 100 j* un mélange réalisé suivant un rapport de 55 s 45 (en volume) ql'un 40 polyéthylène à densité élevée (Showlex 6 050) et d'un polystyrène Polyéthylène (fo en volume) 25 35 45 50 55 65 75 Polystyrène (^ en volume) 100 75 65 55 50 45 35 25 Raffinage , (égouttage) (cm ) 860 670 390 150 90 150 370 600 COPY 71 29882 2104858 résistant aux chocs (Styron 475). Après l'avoir étirée jusqu'à 14 fois sa longueur, à 100°C,la pellicule a été découpée jusqu'à une longueur de 10 mm et a été ensuite raffinée de la même manière que dans l'exemple 1 pour obtenir une matière fibrillée de façon 5 satisfaisante et analogue à de la pâte. Cette matière analogue à dé la pâte a été soumise à la fabrication du papier pour préparer un papier composé de fibres fibrillées extrêmement fines qui pouvaient être facilement enlevées de la toile métallique. Exemple 4 10 On a amené à une trémie d'extrudeuse de 40 mm de diamètre un mélange réalisé suivant un rapport de 50 : 50 (en volume) d'un polypropylène (Chisso 4 017) et d'un polystyrène (Styron 666) et ce mélange a été ensuite extrudé sous la forme d'une pellicule tubulaire à travers une filière à soufflage de 100 mm de diamètre, 15 à une température maximale de cylindre de 240°C. La pellicule tubulaire a été amenée ultérieurement à un rouleau de pinçage tout en la refroidissant avec de l'air jusqu'à une température comprise entre 110° et 120°C et a été ensuite enlevée tout en comprimant le tube pour préparer une pellicule stratifiée ayant une largeur de 20 300 mm et une épaisseur de 200 /«■ . Cette pellicule a été étirée de la même manière que dans l'exemple 1, et a été ensuite découpée jusqu'à une longueur de 15 mm dans le sens de l'étirage pour obtenir des copeaux. On a ajouté ces copeaux à de l'eau jusqu'à une concentration de 1 % et le liquide résultant a éjfé incorporé à 25 0,005 i° (en se basant sur le poids de l'eau précitée) de polyacry-late de sodium (Aron A-20p) et a été ensuite chargé dans un raffineur à double disque du type Bauer de 914,4 mm ayant un intervalle entre gorges de lames de 5 mm et une profondeur de gorges de 5 mm et on l'a fait passer une fois entre les disques après avoir amené 30 les intervalles à 0,3 mm pour obtenir une matière analogue à de la pâte. La matière analogue à de la pâte ainsi obtenue a été fibrillée de façon excellente et avait un degré de raffinage (égouttage) de 70 cm^. Exemple 5 35 On a transformé en une pellicule ayant une épaisseur de 100 jj. , un mélange réalisé suivant un rapport de 65 : 35 (en volume) d'un polypropylène (Chisso 1 077) et un polystyrène résistant aux chocs (Styron 475). Cette pellicule a été étirée jusqu'à un taux tel que celui apparaissant sur le tableau 4 dans un bain de glycérine à 40 120°C, a été découpée à une longueur de 10 mm dans le sens de 71 29882 17 2101358 l'étirage et a été ensuite raffinée de la même manière que dans l'exemple 1 pour obtenir une matière analogue à de la pâte. Les propriétés de la matière ainsi obtenue, analogue à.de la pâte, sont celles indiquées dans le tableau 4. TABLEAU 4 Taux d'étirage (fois) 4 6 8 10 12 13 Biréfringence (An*10~^) 9/5 14,5 20,0 24,0 26,0 Rupture Raffinage (égouttage) (cm ) 807 640 590 470 350 - Résistance du papier à l'état humide (m.) Non mesurable 10 18 25 30 - 10 15 25 20 30 35 Il résulte du tableau 4 qu'on peut obtenir une excellente matière analogue à de la pâte lorsque l'on étire la pellicule jusqu'à plus de 6 fois sa longueur, mais que l'on ne peut pas obtenir une excellente substance analogue à de la pâte lorsque l'on étire la pellicule à moins de 6 fois sa longueur. Exemple 6 Conformément à l'exemple 1, on transforme séparément en pellicules d'une épaisseur de lOO^u d'une part un mélange réalisé suivant un rapport de 60 : 40 (en volume) d^i polypropylène (Chisso 1 077) et d'un chlorure de vinyle (Eanevinyl S-1008) et d'autre part un mélange réalisé suivant un rapport de 60 ; 40 (en volume) d'un polyéthylène (Showlex 6 050 et d'un polystyrène (Styron 666). Chaque pellicule a été étirée jusqu'à un taux (basé sur le taux maximal d'étirage) tel que celui indiqué dans le tableau 5, a été coupée à une longueur de 10 mm dans le sens de l'étirage et a été ensuite raffinée au moyen d'un, raffineur à disque unique pour obtenir une matière analogue à de la pâte. Le taux maximal d'étirage de la première pellicule était de 11 fois sa longueur et celui de la seconde pellicule était de 14 fois sa longueur. Le degré de raffinage (égouttage) de chacune des matières ainsi obtenues analogues à de la pâte est celui indiqué sur le tableau 5. 71 29882 2104858 TABLBAP 5 Taux d'étirage basé sur le taux d'étirage maximal ($) 0 30 40 50 60 70 80 90 Raffinage (égouttage) Polypropylène/ chlorure de vinyle Plus de 850 770 720 460 370 310 260 210 Polyéthylène/ polystyrène Plus de 850 810 720 510 420 360 310 250 Ainsi que cela ressort du tableau 5, on peut obtenir une matière analogue à de la pâte très nettement excellente lorsque le taux d'étirage est supérieur à environ 50 % basé sur le taux maximal d'étirage et qu'on ne peut obtenir aucune fibrillation suffisante 15 lorsque le taux d'étirage est inférieur à cette valeur. Exemple 7 On a tranformé en une pellicule de 120d"épaisseur un mélange réalisé suivant un rapport en volume de 60 s 40 d'un polypropylène (Chisso 1 077) et d'un polystyrène (Styron 666). Cette pellicule a 20 été étirée jusqu'à 12 fois sa longueurs à 130°Cj, a été découpée à une longueur telle que celle indiquée sur le tableau 6 et a été ensuite raffinée de la même manière que dans l'exemple 1. Les propriétés des matières résultantes ànalogues à de la pâte sont telles que celles mentionnées sur le tableau 6. 25 TABLEAU 6 Longueur coupée (mm) 1 3 5 7 10 15 20 30 40 50 Raffinage (égouttage) 800 750 680 400 250 200 200 200 200 200 Résistance du papier à l'état humide (m) Non mesurable 2 7 30 40 45 45 45 45 45 Divers .3*. A» X Aucune progressiez du raffinage Légère quantité de matière non raffinée Satie-faisant Cf 00 G2 Plateaux de broyage légèrement colmatés Plateaux de broyage colmatés m 71 29882 19 2104858 Hrésulte du tableau 6 que si la longueur de la matière découpée est inférieure à 5 mm, le raffinage ne progresse pas, tandis que si la longueur est supérieure à 30 mm, les plateaux de broyage sont colmatés et aucun raffinage continu n'est possible. 5 Exemple 8 On a transformé en une pellicule de 80^. d'épaisseur un mélange réalisé suivant un rapport en volume de 70 : 30 d'un polypropylène (Chisso 1 077) et d'un polystyrène (Styron 475). Cette pellicule a été étirée jusqu'à 10 fois sa longueur, à 120°C, on l'a 10 laissée refroidir à la température ambiante, on l'a réchauffée jusqu'à 120°C et on l'a ensuite immédiatement refroidie brusquement dans de l'eau à 4°C. La pellicule soumise aux traitements de réchauffage et de refroidissement (choc thermique) et une pellicule non traitée ont été séparément découpées à une longueur de 10 mm 15 dans le sens de l'étirage et ont été ensuite raffinées de la même manière que dans l'exemple 1. Les propriétés des matières résultantes analogues à de la pâte sont telles que celles mentionnées dans le tableau 7. TABLEAU 7 20 25 Produit non traité Produit traité 'Z Raffinage (égouttage) ( cm ) 500 300 Résistance du papier à 1'état humide (m) 25 35 Biréfringence (AnXlO""^) 22,0 22,5 Comme indiqué par la valeur .de biréfringence, le produit 30 traité s'est trouvé amélioré en ce qui concerne son aptitude au raffinage sans aucune nouvelle orientation appréciable. On considère que ceci peut être attribué au fait que par suite de la différence de retrait thermique entre le polypropylène et le polystyrène une force appliquée à l'interface entre les deux composés a joué un rôle 35 comme on l'a expliqué dans ce qui précède. Exemple comparatif Des copeaux du mélange réalisé suivant un rapport de 65 s 35 de polypropylène et de polystyrène utilisé dans l'exemple 1 ont été transformés en une dispersion aqueuse à 1 $ et ont été ensuite 40 raffinés pendant 1 heure au moyen d'un raffineur normal Niagara TAPPI. Toutefois, le raffinage n'a pas évolué avec succès et la 71 29882 2104858 matière résultante ne se présentait pas sous la forme de fines fibrilles mais sous la forme de fibres épaisses et courtes. Le «Z degré de raffinage (égouttage) du produit était de 800 cm et la résistance du papier à l'état humide n'était pas mesurable. 5 Comme on l'a expliqué dans ce qui précède, il est possible, conformément au présent procédé, d'obtenir économiquement des matières analogues à de la pâte avec une extrême facilité et en de grandes quantités. De plus» ces matières analogues à de la pâte offrent de très excellentes propriétés et, de ce fait, peuvent 10 être transformées en papiers sans aucune aide particulière de pâte naturelle. Les matières analogues à de la pâte obtenues conformément au présent procédé sont utilisables non seulement dans la fabrication du papier mais également dans la production de tissus non tissé, 15 de matières pour le cuir synthétique ; de filtres, d'absorbants, de coton hydrophile, de fils retors, etc. 71 29882 ^ 2104358 REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de matières analogues à de la pâte utilisant des résines synthétiques comme matières de départ, ce procédé étant caractérisé par le fait quf un mélange de résines 5 comportant au moins une première résine synthétique thermoplastique apte à être orientée et fibrillée et au moins une seconde résine synthétique thermoplastique incompatible ou moins compatible avec au moins l'une des premières résines, la quantité totale des résines synthétiques thermoplastiques compatibles les unes avec les autres 10 n'étant pas supérieure à 75 % en volume, est transformé en une pellicule ou feuille, qui est ensuite étirée à un taux d'au moins 50 % du taux maximal d'étirage, découpée à une longueur appropriée dans le sens de l'étirage et ensuite soumise au raffinage. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé par le 15 fait que la pellicule ou feuille découpée est soumise au raffinage dans un raffineur en présence d'un liquide inerte. 3» Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé par le fait que le mélange de résines comporte au moins deux résines thermoplastiques choisies parmi le polyéthylène, le polypropylène, 20 le polystyrène et le chlorure de polyvinyle, à l'exclusion d'un mélange polyéthylène-polypropylène. 4. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé par le fait que les volume s totaux des groupes de résines synthétiques thermoplastiques compatibles les unes avec les autres, lesdits 25 groupes étant incompatibles les uns avec les autres, sont égaux les uns aux autres. 5. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé par le fait que le mélange de résines est transformé en une pellicule ou une feuille par un procédé de moulage pour soufflage dans lequel la 30 pellicule ou la feuille se présentant sous une forme tubulaire est prise pendant le pressage du tube et pendant le maintien de ce dernier à une température supérieure au point de ramollissement d'une résine ayant le plus bas point de ramolissement et inférieure au point de fusion d'une résine ayant le plus bas point de fusion parmi 35 les résines constituant le mélange de résines. 6. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé par le fait que la pellicule ou la feuille étirée est soumise à un choc thermique occasionné par tin refroidissement brusque et un chauffage brusque. 40 7. Procédé conforme à la revendication 2, caractérisé par le fait que la pellicule ou la feuille étirée est découpée à une longueur de 0,5 à 3 cm dans le sens de l'étirage.