FR 2094136 A1 19720204 FR 7120640 A 19710608 71 20640 1 2094136 On a récemment élaboré des procédés pour la fabrication d*étoffes constituées par un tissu de base revêtu d'une couclie de surface en polyuréthane, cette couche de surface ayant une apparence et une texture générales très proches de celle de la peau 5 de Suède naturelle. Le tissu de base peut être tissu, tricoté, ou non tissé. De telles étoffes ont des utilisations diverses et, en particulier, elles conviennent bien pour la confection des tiges et dessus de chaussures. Elles sont décrites, entre autres, dans les brevets anglais ïï"° 1.133.783 et B"° 1.144.176, et dans iO le brevet des Etats Unis N° 3.533.895. Un procédé particulièrement satisfaisant pour la fabrication de telles étoffes, est celui décrit dans le brevet anglais H° 1.133*783 précité. En pratique, ce procédé est généralement mis en oeuvre par application, sur un tissu de base, d'un revête-15 ment thermoplastique dont une face est en polyuréthane à chaîne linéaire, et en pressant ensuite cette face en polyuréthane, la couche thermoplastique étant ramollie, dans un moule en élastomè-re au silicone portant en creux la contrepartie de la texture de surface d'un suède, ce moule et le tissu étant ensuite refroidis, 20 le tissu et sa couche de revêtement étant finalement extraits du moule. C'est en général ainsi qu'un tissu porteur de la couche thermoplastique désirée est préparé, ce tissu étant ensuite façonné en surface par chauffage et pression. Malheureusement, les étoffes ainsi fabriquées conviennent peu pour la confection de 25 vêtements. Leur toucher est médiocre, parce qu'ils ne possèdent pas la souplesse ou "main" qui conviendrait„ Il semble que la cause de cet inconvénient réside en ce que la couche thermoplastique pénètre dans le tissu de base pendant l'opération de façonnage sous pression, et le raidit. 30 Selon l'invention, une couche d'arrêt en matière polymère est interposée entre le tissu de base et la couche thermoplastique, le tissu de base n'étant pas ainsi imprégné d'une masse continue de matière polymère. Une telle étoffe peut être fabriquée en revêtant le tissu de base d'une couche d'arrêt avant applica-35 tion de son revêtement thermoplastique, le tissu de base étant exempt de toute pénétration par imprégnation de la matière polymère, du fait que la couche d'arrêt est en une matière polymère qui ne flue pas au cours du façonnage subséquent de l'étoffe. La présence de cette couche d'arrêt empêche la matière ther-40 moplastique de revêtement de fluer au sein du tissu de base en 71 20640 2 2094136 cours de fabrication, particulièrement pendant l'opération de façonnage en surface. Normalement, la matière polymère de la couche d'arrêt gui se trouve à proximité immédiate de la surface du tissu de base 5 ne pénètre pas de façon appréciable dans celui-ci. Par conséquent, si le tissu de départ est exempt de toute matière polymère, le tissu de base de l'étoffe façonnée ainsi qu'il vient d'être décrit demeurera exempt de polymère dans toute son épaisseur. Toutefois un certain degré d'imprégnation, en surface seulement, du 10 tissu de base, ou même l'existence de petites portions de ce tissu imprégnées assez profondément ou même dans toute leur épaisseur, (c'est-à-dire la présence de "percéesw de petite surface de la matière polymère), peut ne présenter aucun inconvénient, ou même être désirable en vue d'améliorer la liaison entre le 15 revêtement de surface et le tissu de base. Bien qu'il soit essentiel que, dans le produit fini, le tissu de base soit pratiquement exempt de toute imprégnation continue par le polymère, une imprégnation de ce tissu par une mousse de polymère peut ne pas affecter sérieusement sa main, et cet-20 te mousse de polymère peut constituer la couche d'arrêt désirée, si elle ne flue pas au cours du façonnage par chauffage et pression, et se présente sous la forme soit d'une mousse à pores fermés, soit d'une mousse se recouvrant en surface d'une peau qui l'empêche de s'imprégner de la matière de la couche de revêtement 25 thermoplastique. Une telle matière polymère sous forme de mousse ne constitue évidemment pas une masse continue lorsqu'elle est imprégnée dans le tissu de base, même si elle est répartie uniformément sur toute la surface de ce tissu, et elle peut donc sans inconvénient le pénétrer soit partiellement, soit même dans toute 30 son épaisseur. Les étoffes préférées, préparées selon l'invention, sont celles dans lesquelles la couche d'arrêt n'est présente qu'en surface du tissu de base et, en particulier, il est jugé préférable que cette couche d'arrêt soit séparée de la surface du tissu 35 de base sous-jacent pâr une couche pénétrable dans laquelle elle s'accrochera -cette couche intermédiaire étant plus pénétrable que le tissu de base- en vue de conserver à ce tissu aon drapé et son toucher initiaux, après que la couche extérieure de revêtement y a été appliquée. 4-0 Cette couche pénétrable peut être constituée par une mince 71 20640 3 2094136 couche d'une mousse souple qui peut pénétrer dans le tissu de "base mais qui, de préférence, demeurera en surface de ce tissu. Toutefois, cette couche pénétrable est le plus fréquemment formée par des fibres appartenant au tissu de base, et la couche d'arrêt 5 est maintenue en place sur ce tissu par lesdites fibres, qui s'incorporent dans sa masse. Les fibres constituant ladite couche pénétrable peuvent faire partie intégrante du tissu de base, et former sa face endroit. Cette couche pénétrable peut donc, avec avantage, être for-10 mée par un soulèvement des fibres du tissu de base, pour constituer sur sa face endroit une couche pileuse qui maintient les couches subséquentes écartées du corps de ce "tissu. Ainsi, le tissu, de base peut être un tissu de coton formé de fils pelucheux et rendu lui-même pelucheux sur l'une de ses faces par un procë-15 dé classique, par exemple par une succession de brossages ou grattages et de rasages, tel que ceux couramment utilisés pour la fabrication de tissus pileux d'une certaine densité et d'une certaine longueur de poils, ou bien être un tricot de coton fait en fils pelucheux, et brossé sur l'une de ses faces. Ce tissu 20 peut aussi être un tricot de coton ou de nylon dont l'une des faces forme des bouclettes, ou constitue un revêtement pileux. Un autre genre de tissu convenant à l'emploi est un feutre fait de fibres de coton, de polyamide ou de polyester, par exemple, détachées ou liées les unes aux autres, et rendu pelucheux sur l'u-25 ne de ses faces. Les fibres constituant la couche pénétrable peuvent aussi être les fibres d'une couche fibreuse distincte liée au tissu de base. Cette couche pénétrable distincte peut être constituée par une étoffe non tissée, lâche ou pelucheuse, de préférence formée 30 par des fibres du type précité, et adhérant au tissu de base soit par stratification, soit par piquage à l'aiguille. Lorsqu'une mousse est utilisée pour constituer ladite couche pénétrable, une mousse de polyuréthane non thermoplastique, qui peut être appliquée par stratification, ou une mousse acry-35 lique à liaisons transversales, qui peut être appliquée par en-duction, convient bien à cet effet. La matière constitutive de la couche d'arrêt doit posséder plusieurs propriétés, y compris la capacité de pouvoir être appliquée en couche mince sur le tissu de base, et la souplesse né-40 cessaire pour un tissu de vêtement. Cette matière doit être non 71 20640 ♦ 2094136 thermoplastique, en ce sens qu'elle doit demeurer essentiellement rigide lorsqu'un chauffage et une pression lui sont appliqués au cours de l'opération de façonnage. Cette matière peut avantageusement être constituée par une composition à "base de 5 polyuréthane à liaisons transversales, mais elle peut aussi être constituée, par exemple, par une composition de caoutchouc nitri-le cuit, une composition à base d'un polymère acrylique à liaisons transversales, ou une composition contenant à la fois un caoutchouc nitrile cuit et un polymère acrylique à liaisons transver-10 sales. En général la composition utilisée est appliquée sous forme liquide, et dans des conditions telles qu'elle n'imprégnera pas ou n'imprégnera que très peu le tissu de base, cette composition liquide étant cuite ou durcie par formation de liaisons transversales, sur le tissu de base. De préférence, cette couche 15 est appliquée sans pression, et avantageusement par report à partir d'un papier de support. Une composition pouvant être cuite ou durcie par formation de liaisons transversales, et destinée à constituer la couche d'arrêt désirée, peut être ainsi formée par une application par report à partir d'un papier de supporttempo-20 raire, le tissu de base étant appliqué, face endroit en-dessous, sur ladite composition et, après cuisson ou durcissement par création de liaisons latérales de cette composition, l'ensemble est détaché du papier de support. Cette façon de procéder est particulièrement avantageuse lorsque le tissu de base est porteur 25 en surface d'une couche de fibres pénétrable, du fait qu'elle réduit l'aplatissement de ces fibres. Le revêtement thermoplastique est en général appliqué et lié à la couche d'arrêt avant l'opération de façonnage bien que, si on le désire, la matière thermoplastique utilisée puisse être 30 injectée à l'état de fusion entre la couche d'arrêt et la surface de moulage du moule, immédiatement avant l'opération de façonnage, la couche de revêtement étant ainsi simultanément créée et façonnée au cours de cette opération. En général, la couche thermoplastique est entièrement en polyuréthane mais, dans certains 55 cas, il est préférable que seule la partie supérieure de cette couche, c'est-à-dire sa partie qui est la plus proche de.la surface à laquelle on désire donner l'aspect du suède, soit en po-^lyuréthane, et que sa base, c'est-à-dire sa partie adjacente à la couche d'arrêt, soit en une autre matière thermoplastique,. 40 par exemple en chlorure de polywinyle. Bien que la couche de 71 20640 5 2094136 revêtement qui est soumise à l'opération de façonnage doive être toute entière thermoplastique, la surface de cette couche qui su-' "bit l'opération de façonnage peut être traitée après cette opération, par exemple comme décrit dans la demande de brevet anglaise 5 ÎT° 70/58.654, par une solution de poly-isocyanate, en vue de former des liaisons transversales dans les fibres de surface de cette couche. De la sorte, le revêtement du tissu est constitué par du polyuréthane thermoplastique à chaîne linéaire comportant en surface une peau fibreuse en polyuréthane à liaisons transversa-10 les. Diverses autres modifications mineures et évidentes peuvent être apportées au procédé décrit. Par exemple, -une ou plusieurs couches d'accrochage peuvent être appliquées, pour améliorer l'adhérence entre le revêtement thermoplastique et la couche 15 d'arrêt et (ou) entre la couche d'arrêt et le tissu de base. La couche d'arrêt peut être constituée par un stratifié comportant deux ou plusieurs matières différentes. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui va suivre, descrip-20 tion donnée à titre purement explicatif et nullement limitatif, et avec référence aux dessins annexés, dont chacune des six figures est une coupe faite dans une étoffe porteuse d'une couche de revêtement. La figure 1 représente en coupe un tissu 1 sur lequel a 25 été appliquée une couche 2 de polyuréthane thermoplastique. La figure 2 représente le même tissu après qu'il a subi une opération de façonnage au cours de laquelle la surface de la couche 2 a été mise en contact sous pression, et pendant qu'elle était chaude, avec la paroi d'un moule dont la surface de moulage por-30 tait la contrepartie d'une multitude de fines cavités, le résultat étant la formation de fibres 3 en polyuréthane saillant au-dessus de la surface de la couche de revêtement, et donnant à cette surface l'aspect et le toucher du suède naturel. Sous l'effet de la pression exercée, une partie de la couche 2 a été re-35 foulée dans le tissu de base et l'a traversé comme on le voit en 4 sur la figure 2, et ce tissu a ainsi perdu sa souplesse. La figure 3 représente un tissu de base 1 et une couche de revêtement 2 entre lesquels a été interposée une couche d'arrêt 5, et la figure 4 représente le produit obtenu après l'opération 40 de façonnage en surface. La couche d'arrêt 5 n'a pas pénétré 71 20640 6 2094136 dans le tissu de "base. Il en résulte que cette couche d'arrêt n'a effectué que peu ou pas de percées au travers de ce tissu. Un léger degré d'imprégnation du tissu de hase par la couche d'arrêt peut, évidemment, être désirable pour assurer un accrochage 5 adéquat de la couche d'arrêt sur le tissu de base, et éviter, tout décollage subséquent d§6ette couche. Lorsque le produit terminé doit avoir l'apparence du suède sur ses deux faces et que, par suite, une couche d'arrêt est appliquée sur chacune des faces du tissu de base, il est particulièrement important que les per-10 cées des couches d'arrêt au travers du tissu de base soient réduites à un minimum. La figure 5 représente un tissu 1 à surface pelucheuse 6, les fibres formant cette surface pelucheuse s'étendant de 0,5 à 1 mm au-dessus du corps du tissu de base. Une fine couche d'ar-15 rêt 5, en polyuréthane susceptible de former des liaisons latérales, est appliquée par report à partir d'une feuille de papier de support temporaire, et ce polyuréthane est pratiquement maintenu hors de tout contact avec le tissu de base, par ladite couche pelucheuse. Les fibres de cette couche pelucheuse pénètrent 20 dans le polyuréthane susceptible de former des liaisons transversales, et certaines d'entre elles viennent en contact avec le papier de support temporaire de la couche d'arrêt, et sont couchées ou rabattues sur celle-ci. Ces fibres ainsi rabattues se redressent lorsque le papier de support est ensuite décollé de 25 la couche d'arrêt. Lorsque la couche de polyuréthane à chaîne linéaire est appliquée à la mahière décrite, les fibres de la couche pelucheuse la traversent, comme on le voit sur la figure 6. Si cette couche 2 est assez mince pour être ensuite transformée dans sa presque totalité en une couche de fibres 3 ayant 30 l'aspect du suède, sa perméabilité est telle que le produit final obtenu est capable de laisser . passer des quantités mesurables de vapeur d'eau. Or, cette perméabilité à la vapeur d'eau, qui caractérise le degré d'aération de l'étoffe fabriquée, est une propriété 35 très désirable dans le cas d'étoffes destinées à la confection de vêtements. Il convient, par exemple, que le poids de la mince couche d'arrêt, et celui de la mince couche de surface pouvant être convenablement pénétrée par les fibres d'une couche pelucheu- p se, soient tous deux compris entre 65 et 85 g/m • 40 L'opération de façonnage, dans un moule en élastomère au 71 20640 7 2094136 silicone dont; la surface de moulage porte la contrepartie de la téxture en surface du suède, peut s'effectuer soit entre des cylindres presseurs, soit dans une presse à plateaux. Le moule et le polyuréthane doivent être refroidis avant extraction hors du 5 moule de l'étoffe porteuse de son revêtement. Les exemples ci-après, donnés à titre purement explicatif et nullement limitatif, permettront -une meilleure compréhension de l'invention. Dans ces exemples, les Marques de fabrique sous lesquelles certains des produits utilisés sont offerts sur le 10 marché sont données entre parenthèses. EXEMPLE 1 Il a été préparé une composition destinée à former une couche d'arrêt contenant en poids : Solution prépolymère d'un polyuréthane ^ polyester (Impranil OHW) 100 parties Poly-isocyahate (Imprafix TH) 5 " Catalyseur (Imprafix BE) 5 " Pigment incorporé à une résine polyester 4 " Cette composition a été appliquée sur un papier de support 2q temporaire détachable, sous forme d'une couche d'un poids à sec de 60 g/m . Un tissu en nylon, tricoté sur chaîne, brossé et pe- O sant 65 g/m j a été ensuite appliqué, face endroit en-dessous, sur ladite couche de composition humide étendue sur son papier de support, puis chauffé à 100°C pour provoquer la formation de 2^ liaisons transversales dans le polyuréthane, en vue de constituer la couche d'arrêt désirée, le papier de support temporaire étant ensuite détaché. Un mélange polyuréthane thermoplastique et à chaîne linéaire préparé dans un mélangeur Bambury a été coulé sur le tissu de „ base en nylon et porteur de la couche d'arrêt, à raison de 150 yo p ^ g/m dans une machine Zimmer d'enduction à chaud. La composition en poids de ce mélange était la suivante : Polyuréthane thermoplastique à chaîne linéaire (Estane 5*701) 400 parties Acide stéarique 17»5 " ^ Silice synthétique 4 " Pigment vert 10 Cire polymère (Rosswax 160) 1*25 11 40 Le tissu ainsi complètement revêtu a été ensuite 'découpé en feuilles de la dimension des plateaux d'une presse à plat-. Un 71 2Û6fcO 8 2094136 moule constitué par une feuille d'un élastomère au silicone et portant en surface la contrepartie de la texture de surface du suède a été placé sur la surface enduite d'une feuille de tissu porteur de son revêtement, et ce moule avec cette feuille ont 5 été ensuite mis entre les deux plateaux d'une presse à plat chauffés à 170°C. Les plateaux de la presse ont été ensuite rapprochés l'un de l'autre jusqu'à ce qu'ils soient tous deux juste en contact avec le moule et la feuille0 Ce moule et cette feuille porteuse dudit revêtement ont été préchauffés pendant une minute, p 10 puis une pression de 42 g/cm leur a été appliquée, pendant une minute. La presse a été ensuite ouverte et le moule et la feuille ont été retirés et abandonnés au refroidissement à température ambiante. Le tissu porteur de son revêtement a été ensuite extrait du moule, et on a ainsi obtenu une étoffe porteuse d'un re-15 vêtement ayant l'apparence et le drapé d'un bon suède, et possédant les propriétés physiques générales d'un tissu de confection. EXEMPLE 2 _____ Un tissu de coton satiné pesant 255 g/m a été brossé et rasé suivant le procédé habituel dans l'industrie textile, pour 20 former sur l'une de ses faces une couche pelucheuse à fibres courtes et denses. Ce tissu a été ensuite revêtu sur sa face pelucheuse, et à la manière décrite dans l'exemple 1, d'une couche o d'arrêt d'un poids à sec de 85 g/m . On a ensuite appliqué sur le tissu porteur de cette couche 25 d'arrêt une couche de polyuréthane thermoplastique à chaîne li-néaire, à raison de 170 g par m , et le tissu de base porteur de ces deux couches a été façonné en surface comme décrit dans Ife-xemple 1. Après séparation du tissu porteur de ses deux couches et 30 de la feuille élastomère au silicone, une solution d'isocyanate a été pulvérisée sur la face fibreuse du tissu, à raison de 240 2 g par m , cette solution ayant en poids la composition suivante: Poly-isocyanate (Imprafix TH) S parties Xylène 248 11 35 Trichloréthane 120 " Acétate d'éthyle 32 " Le tissu ainsi préparé a été ensuite chauffé à 80°C pendant 2 mn pour en éliminer le solvant par évaporation, puis maintenu pendant 3 jours à température ambiante pour permettre la formation 40 de liaisons transversales. Finalement, la surface de ce tissu a 71 20640 9 2094136 été légèrement brossée. L'étoffe obtenue avait une apparence très proche de celle du suède, une bonne résistance à l'éraflement et ,à l'abrasion, un drapé satisfaisant, et elle convenait parfaitement pour la confection de vêtements. 5 EXEUIPLE 3 p Une étoffe de coton tissé pesant 135 g/m a été traitée à la façon habituelle pour former une couche pelucheuse sur l'une de ses faces. Cette étoffe a été ensuite revêtue sur sa face pelucheuse, et à la manière décrite dans l'exemple 1, pour obtenir p 10 une couche d'un poids à sec de 70 g/m . L'étoffe ainsi préparée a été ensuite revêtue à raison de 120 g/m d'une couche de polyuréthane thermoplastique à chaîne linéaire. L'étoffe porteuse de son revêtement a été introduite dans 15 un moule constitué par une courroie sans fin en élastomère au silicone portant la contrepartie de la texture de surface d'un suède sur sa face en contact avec la face traitée de l'étoffe. Cette courroie sans fin passait autour d'un tambour de grand diamètre maintenu à 170°C, et une pression était appliquée sur l'étoffe 20 revêtue, au moyen d'une deuxième courroie sans fin et de deux rouleaux pressant sur cette deuxième courroie en direction du tambour. La vitesse de rotation de ce tambour était telle que la courroie et l'étoffe en cours de traitement étaient soumis pendant 4 mn environ à la pression relativement faible exercée par 25 la deuxième courroie sans fin en direction du tambour et, pendant un temps très court compris dans ces 4 mn, à la pression relativement forte appliquée en direction du tambour par les deux rouleaux presseurs. La courroie et l'étoffe revêtue ont été ensuite refroidis, 30 et l'étoffe façonnée sur sa surface revêtue a été détachée de la courroie. L'étoffe finalement obtenue avait l'apparence, le bon drapé et les propriétés physiques générales d'un bon suède. EXEMPLE 4 35 Un tissu de coton satiné pelucheux sur l'une de ses faces, et semblable à celui de l'exemple 2, a été revêtu sur sa face pelucheuse, comme décrit dans l'exemple 1, d'une couche d'un p poids à sec de 85 g/m . Sur le tissu ainsi revêtu par report, il a été appliqué une couche du polyuréthane thermoplastique à chaî- O 40 ne linéaire de l'exemple 1, mais d'un poids de 70 g/m . Le tissu 71 20640 10 2054136 ainsi CŒgjlèfteineïilb préparé a été façonné en surface comme décrit dass 1'exemple 1. L'étoffe obtenue après détachement de la feuille d1élastomère au silicone avait l'apparence d'un bon suède, le drapé sou-5 pie et les autres propriétés physiques d'un tissu de confection. La perméabilité de ce tissu à la vapeur d'eau, mesurée suivant la méthode établie par J.E. Kanagy et .R.A. Vickers et décrite dans le "Journal de l'Association des Chimistes Américains du Cuir", Vol. 45, page 211 (1950), a été trouvée égale à 0,8 O 10 mg/cm /heure. Les exemples qui suivent donnent différentes compositions possibles de la couche d'arrêt. Dans chaque cas, le traitement effectué après cuisson ou prise de la couche d'arrêt par établissement de liaisons transversales d'arrêt était le même que celui 15 de l'exemple 1, et le produit obtenu était pleinement satisfaisante EXEMPLE 5 La couche d'arrêt avait la composition suivante en poids: Caoutchouc de latex nitrile (Breon 1.512 E1) 100 partis 20 Latex acrylique (Primai HA8) 5 " Epaississeur (Collacral VL) 5 " Pâte vulcanisante 7 " Cette composition a été appliquée sur un tissu tricoté, par une opération de report identique à celle décrite dans l'e- p 25 xemple 1, et sous forme d'une couche d'un poids à sec de 60 g/m . Cette couche a été séchée à 120°C pendant une minute et demie, puis cuite à 180°C pendant une minute et demie, après quoi le papier de support temporaire en a été détaché. EXEMPLE 6 30 On a préparé un plastisol à base de chlorure de polyvinyle, ayant en poids la composition suivante : Chlorure de polyvinyle en pâte (Yestolit GH) 100 parties Phtalate de dioctyle 106 11 Epaississeur 1,25 " 55 Pigment 10 " Stéarate de calcium 3 11 Cette pâte a été appliquée sur un papier de support tempo- O raire, sous forme d'une couche d'un poids de 100 g/m , et elle a été ensuite cuite à 180°C pendant 2 mn. Après refroidissement, on 40 a appliqué sur le papier de support une couche d'un poids à sec 71 20640 n 2094136 10 de 50 g/m2 ayant en poids la composition suivante : Caoutchouc de latex nitrile (Hycar 2.600 H 37) 100 parties Latex au chlorure de polyvinyle (Breon 151) 10 " Epaississeur (Gollacral VL) 5 " Pâte vulcanisante 7 " p Un tricot de coton pesant 120 g/m a été appliqué sur ce revêtement humide, lequel a été ensuite séché et cuit comme indiqué à l'exemple 5» Le papier de support temporaire a été ensuite détaché du tissu ainsi revêtu. Pour provoquerlkncrage du polyuréthane à chaîne linéaire, une mince couche d'accrochage a été appliquée par enduction, puis séchée à 120^» Cette couche d'accrochage avait en poids la composition suivante : Polyuréthane thermoplastique (Estane 15 5.713P1) 16 parties Méthyléthylcétone 80 " Tétrahydrofuranne 20 " EXEMPLE 7 Un tricot de coton pesant 85 g/m a été revêtu d'une couche 20 d'une composition à "base de latex acrylique qui contenait en poids ; Latex acrylique (Primai HA8) 90 parties Latex acrylique (Primai ASE-60) 3 " Hydrogénophosphate diammonique 1 " 25 Eau 7 " Cette composition a été appliquée sur le tricot de coton 2 par report, et à raison d'un poids à sec de 100 g/m . Elle a été ensuite séchée et cuite à 180°C pendant 3 EXEMPLE 8 2 30 Une étoffe de coton tissée d'un poids de 170 g/ma été re vêtue d'une couche d'une composition acrylique semblable à celle de l'exemple 7» mais qui contenait 4 parties en poids de Primai ASE-60o Cette composition a été appliquée sur le tissu au rouleau 35 à racle, à raison d'un poids à sec de 100 g/m . Elle a été ensuite séchée et cuite à 150°C pendant 4 mn. exemple 9 Un tissu en coton tricoté d'un poids de 85 g/m a reçu par stratification une couche de 0,5 mm d'épaisseur d'une mousse de po-40 lyuréthane non thermoplastique d'un poids de 26 kg au m?. Cette 71 20640 12 2094136 stratification a été effectuée à la flamme„ la surface découverte de la couclie de mousse a reçu ensuite par report une couche d'arrêt ayant la même composition que celle de l'exemple 1. Les produits obtenus conformément à chacun des exemples 1 5 et 3 à 9 ont été ensuite traités par une solution de poly-isocya-nate, de la manière décrite à l'exemple 2, et il en est résulté une amélioration de la résistance à l'usure de la surface des étoffes ainsi préparées, lesquelles avaient bien l'apparence d'un suède. 10 Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, mais s'étend à toutes les variantes conformes à son esprit. 71 20640 13 2094136 REVENDICATIONS 1. Etoffe, caractérisée en ce qu'elle comporte un tissu de "base substantiellement exempt de toute pénétration par imprégnation d'un polymère, et porteur d'un revêtement thermoplastique 5 comportant une surface en polyuréthane ayant l'apparence d'un suède, et en ce qu'une couche d'arrêt en matière polymère est interposée entre le tissu de base et ledit revêtement. 2. Etoffe, selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière polymère de la couche d'arrêt qui se trouve du côté 10 de cette couche adjacente à-la surface du tissu de' base ne pénètre pas dans ce tissu dans une mesure notable,. 3o Etoffe selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche d'arrêt est maintenue distante de la face endroit du tissu de base, et est accrochée à ce tissu par une couche inter-15 médiaire à pores ouverts. 4-. Etoffe selon la revendication 3, caractérisée en ce que cette couche à pores ouverts est formée par des fibres noyées dans la couche d'arrêt. 5. Etoffe selon la revendication 4, caractérisée en ce que 20 lesdites fibres font partie intégrante du tissu de base, et s'étendent au-dessus de la face endroit de ce tissu0 6. Etoffe selon la revendication 4 ou la revendication 5j caractérisée en ce que lesdites fibres s'étendent au moins jusqu'à la surface de la couche d'arrêt la plus éloignée du tissu de base. 25 7® Etoffe selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisée en ce que la couche d'arrêt est constituée par un polyuréthane à liaisons transversales. 8. Etoffe selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisée en ce que sa couche de revêtement thermoplastique 50 comporte une couche de chlorure de polyvinyle recouverte par une couche de polyuréthane. 9« Procédé de fabrication d'une étoffe comportant un tissu de base et un revêtement thermoplastique dont la couche de surface est en polyuréthane et a l'apparence d'un suède, ce procédé 35 comprenant les opérations suivantes : application de la couche de revêtement thermoplastique sur le tissu de base; façonnage de la surface en polyuréthane de la couche de revêtement au moyen d'un moule en élastomère au silicone dont la surface de moulage constitue la contrepartie de la texture de surface d'un suède, cette 40 opération s'effectuant pendant que la couche de revêtement est 71 20640 14 2094136 ramollie; refroidissement du moule et du tissu ainsi revêtu; et extraction du tissu hors du moule, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte l'opération qui consiste, avant l'application de la couche de revêtement thermoplastique, à appliquer sur 5 le tissu de "base une couche d'arrêt, ce tissu de "base étant pratiquement exempt de toute pénétration par imprégnation de matière polymère, la couche d'arrêt étant en une matière polymère qui ne flue pas au cours de l'opération de façonnage en surface du tissu. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce 10 que la couche d'arrêt est appliquée pratiquement à la surface seulement du tissu de base,* 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche d'arrêt est appliquée par un procédé de report. 12. Procédé selon la revendication 10 ou la revendication 15 11 caractérisé en ce que, avant application de la couche d'arrêt, on applique sur la surface du tissu de base une couche à pores ouverts dans laquelle s'accroche la couche d'arrêt. 13. Procédé selon l'une des revendications 10, 11 et 12, caractérisé en ce que la couche d'arrêt est formée par applica- 20 tion d'une composition à base de polyuréthane susceptible de liaisons transversales, et par chauffage du tissu ainsi revêtu, pour provoquer la formation de liaisons transversales dans le polyuréthane. 14o A titre de produit nouveau, tout produit obtenu par 25 application du procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 13.