FR 2102236 A1 19720407 FR 7129440 A 19710811 71 29440 1 2102236 La présente invention concerne un procédé et un réacteur de raffinage pour la récupération du zinc de mattes de galvanisation, de débris et de résidu de ce métal. « Comme on le sait, les mattes provenant d'un procédé de galvani-5 sation consistent essentiellement en un mélange de composés zinc-fer contenant du zinc occIie, On a pu vérifier la présence dsune phase "Ç stable qui contient 6 à 6,25% de fer en équilibre avec du zinc fondu à la température de galvanisation. Cependant, la quantité de zinc est supérieure puisque l'alliage FeZng en phase ^ retient du zinc mécaniquement, la majeure 10 partie du fer existant dans la matte est présent comme phase "ÏJ qui se sédimente au fond du bain fondu et que l'on extrait périodiquement. Néanmoins, cette sépara'tion n'a lieu de manière complète que dans des cas très rares et la matte contient- invariablement du zinc occlus. En raison des variations de la quantité de zinc occlus,la teneur en fer de la matte varie de 3 à 4% et 15 même plus. Le fer contenu dans la matte de galvanisation dérive principalement de trois sources, à savoir : 1) Les sels de décapage non éliminés pendant l'étape de rinçage. 2) Les sels de fer formés par l'action du fondant sur la pièce 20 à galvaniser. 3) L'attaque directe de la pièce à galvaniser et de la chaudière de galvanisation par le zinc fondu. En général la quantité de mattes formée varie de 10 à 30% du zinc commercial consommé et normalement, elle est plus faible lorsque l'on 25 gplvanise des articles de configuration simple à surfaces lisses. Les facteurs qui affectent la formation des mattes sont la température du bain, le temps d'immersion, l'état superficiel de l'acier et la composition du bain. De tous ces facteurs, le plus important est la température du bain de galvanisation. 30 ïar conséquent, il est facile d'apprécier la valeur économique contenue dans ces mattes de galvanisation, ce qui fait que la demande des galvaniseurs augmente chaque jour pour un procédé permettant la récupération du zinc des mattes de galvanisation avec des rendements élevés. En vue de résoudre le problème de la récupération du zinc à 35 partir des mattes de galvanisation, on a mis au point jusqu'à présent divers procédés, basés les-uns sur la récupération partielle et les autres sur la récupération complète du zinc. 71 29440 2 2102236 Comme cela est logique, et étant donné que l'invention concerne un procédé de récupération complète du zinc, les procédés de la technique antérieure basés sur la récupération partielle du zinc n'offrent qu'un faible intérêt dans le cadre de l'invention, de sorte que 5 l'on citera ci-après seulement quelques uns des procédés de la technique antérieure reposant sur la récupération complète du zinc à partir des mattes de galvanisation, ces procédés étant,bien entendu cités exclusivement à titre comparatif. Les procédés de récupération complète du zinc des mattes 10 de galvanisation sont basés sur l'affinité supérieure du fer dissous pour l'aluminium, comme dans le procédé dit''à l'aluminium" ou dans la distillation du zinc sous pression atmosphérique ou sous vide. Le procédé à l'aluminium cité repose sur le facteur suivant : 1) L'aluminium a une affinité plus grande pour le fer que pour 15 le zinc et peut le déplacer des cristaux de phase ^ (la phase contient 6-6,25% de fer, le zinc constituant le restant de la phase de FeZn^). Cependant, dans la pratique, la quantité de zinc est plus grande puisque l'alliage "Z, retient du zinc mécaniquement. L'alliage de fer et dAluminium FeAl^, nécessite 20 25 26,97 x 3 = 55,85 ' soit environ 1,5 partie d'aluminium par partie de fer. L'alliage ^ contient 94 6 " 15>66 soit environ 15,5 parties de zinc par partie de fer puisqu' il renferme 94% de zinc et 6% de fer. A une matte contenant 4% de fer, il faudra ajouter 4 x 1,5= 6 kg 30 d'aluminium par 100 kg de mattes. On obtiendra 10 kg d'alliage FeAlg et 96 kg de zinc exempt de fer. 2) L'alliage FeAl^ qui se forme est beaucoup plus léger que le zinc fondu et il a un point de fusion élevé, 1150°C. La densité de cet alliage est d'environ 3,68 g/cm , ce qui est la moitié de la densité du zinc utilisé 35 en galvanisation, 7,04 g/cm . L'alliage flotte sur le bain fondu et offre plus de facilité de séparation que dans le cas de la matte. L'enlèvement de la mousse de surface est plus facile et plus efficace que dans le procédé 71 29440 3 2102236 de soutirage utilisé couramment pour séparer l'alliage*^ du fond du bain de zinc fondu. Le procédé à l'aluminium n'a pas reçu la faveur du public « pour les raisons suivantes ; 1) le rendement est assez faible puisque l'on 5 ne récupère environ que 60% du zinc, 2) le zinc récupéré a souvent une forte teneur en aluminium, 3) l'alliage FeAl,, séparé est mélangé de beaucoup de zinc et invendable et 4) la consommation d'aluminium nécessaire pour le procédé élève son prix de revient. Ultérieurement, on a mis au point un autre procédé dit 10 'procédé à l'aluminium modifié'i Ce procédé est basé sur le fait que l'aluminium a une plus grande-affinité pour le fer que pour le zinc et que le zinc se dissout dans le plomb fondu avec une plus grande solubilité, comprise entre 2% à la température de solidification et 14% à 720°C. Le procédé consiste à faire 15 fondre du plomb dans un récipient de fonte et à y ajouter 10% en poids de matte. La température du bain est portée à 700°C. Quand tout le zinc de la matte est dissous dans le plomb fondu, on ajoute une quantité d'aluminium équivalent à 1,5 partie par partie du fer contenu dans la charge. L'alliage Fe-Al se sépare et flotte à la partie supérieure, la séparation 20 entre le plomb et l'alliage Fe-Al étant complète en raison de la plus grande différence de leurs densités. On écume enfin l'alliage Fe-Al du bain de plomb. On laisse ensuite refroidir suffisamment la solution Pb-Zn pour séparer le zinc. On peut laisser sédimenter le zinc et le séparer ensuite ou bient le séparer avant la formation d'une croûte. Le plomb du bain peut 25 être recyclé par des opérations ultérieures; le zinc récupéré de cette manière contient environ 0,2 à 0,3% de fer et de faibles quantités d'aluminium et de plomb. Le Bureau Of Mines des E.U.A. a récemment mis au point un nouveau procédé à l'échelle du laboratoire : ce procédé a pour but de 30 récupérer le zinc des mattes de zinc et l'aluminium des alliages de zinc moulés sous pression. On fait fondre ensemble en proportions convenables la matte de zinc et les résidus d'alliages de zinc mou lés sous pression, de manière à former le solide intermétallique Fe2Al^ qui est facilement retiré de la masse fondue par filtration et centrifugation. 35 On a réussi à obtenir une récupération atteignant 92% du zinc disponible. La zinc raffiné contenait 0,02% de fer et 0,2% d'aluminium. On a ensuite réduit la teneur en aluminium à moins de 0,01% par fusion avec le chlorure de zinc. 71 29440 4 2102236 On notera qu'il est seulement nécessaire de disposer d'un appareillage peu coûteux lorsque la température opératoire est basse. Le procédé semble intéressant pour la récupération du zinc à partir de débris de métaux .En outre, les besoins en aluminium sont faibles puisqu'il 5 faut seulement 1,2 partie d'aluminium par partie de fer au lieu de 1,5 partie dans le "procédé à l'aluminium". Ce procédé serait utilisable si 11 on disposait de grandes quantités de débris d'alliages de zinc moulés sous pression. Il a une application limitée lorsque la demande de ces débris est élevée, car on peut ne pas 10 disposer de la quantité suffisante par rapport à la quantité de mattes produite. Le procédé à l'aluminium ou le procédé à l'aluminium modifié semblent parfaits dans leur principe mais présentent des difficultés d'exécution et l'on n'obtient pas une séparation nette du zinc et du bain de plomb ou de FeAl^ et du bain de zinc. En outre les phases séparées 15 entraînent invariablement avec elles du plomb métallique ou du zinc. Le procédé consomme des quantités considérables d'aluminium qui se perd sous forme de FeAl^. Bien qu'il soit possible de l'utiliser comme procédé discontinu, il n'a pas trouvé la faveur des galvaniseurs car il nécessite une certaine dextérité dans les manipulations. 20 Parmi les procédés de récupération complète de la technique antérieure, celui par distillation a constitué la technique la plus répandue pour la récupération du zinc. Ce procédé consiste à soumettre la matte à une distillation à température élevée, sous pression atmosphérique ou à des températures plus faibles sous pression réduite. Tous les techniciens 25 familiarisés avec la métallurgie du zinc connaissent à fond cette technique. C'est pourquoi il n'est pas nécessaire d'entrer plus en détail. Cependant, on mentionnera que le procédé de distillation exige des investissements élevés d'installation et de production et une main d'oeuvre qualifiée, en même temps que les rendements métallurgiques très grands. 30 D'autre part, ce procédé dépend énormément du prix des mattes sur le marché et n'est rentable que dans les époques où le prix des mattes est relativement bas puisque dans le cas contraire le prix élevé des mattes s'ajouterait au prix de revient de production lui-même extrêmement élevé, de sorte que la rentabilité du procédé laisserait beaucoup à désirer, 35 s u r to ut si l'on tient compte que les rendements de la récupération du zinc par cette technique ne sont pas très intéressants. 71 29440 5 2102236 En vue de pallier les inconvénients existant dans les techniques antérieures de récupération du zinc à partir des mattes de galvanisation et pour répondre à la demande croissante des galvanisateurs sur le marché mondial mondial, d'un procédé optimal à tous points de vue, la demanderesse 5 a fait porter ses efforts vers un procédé par lequel la récupération du zinc des dites mattes a lieu avec un rendement métallurgique particulièremait élevé,de l'ordre de 95 à 98% du zinc présent dans le produit de départ, en même temps que la mise en pratique de ce procédé et d'un bas prix de revient du point de vue de l'installation et de la production, l'emploi 10 d'une main d'oeuvre spécialisée étant inutile et le zinc obtenu ayant une pureté élevée. Tous ces objets sont atteints de manière surprenante par le procédé de l'invention. L'invention repose sur le principe que les métaux des groupes 15 IIA et IIIA de la Classification Périodique des Eléments ainsi que les alliages des métaux de ces deux groupes ont une plus grande affinité pour le fer que pour le zinc, de sorte qu'ils peuvent déplacer le zinc des cristaux • de la phase de FeZn^. Comme on l'a mentionné précédemment, les matières premières 20 à utiliser dans le procédé de l'invention sont principalement les mattes provenant des opérations de galvanisation et tous ces vieux métaux e t résidus contenant du zinc donc la récupération est intéressante logiquement du point de vue économique. Cependant,le procédé de l'invention est décrit ci-après avec l'emploi comme matière première des mattes de 25 galvanisation sans pour autant limiter le cadre de l'invention à l'utilisation desdites mattes, puisque l'on a pu vérifier que le procédé a une efficacité identique avec d'autres matières premières contenant du zinc. Le procédé de raffinage selon l'invention pour la récupéra-30 tlon du zinc des mattes de galvanisation, débris et des rés idus de ce métal,est caractérisé essentiellement par les étapes suivantes : a) On fait fondre les mattes , débris ou résidus de zinc jusqu'à obtention d'une phase liquide; b) On ajoute à la masse fondue un métal choisi dans les groupes 35 IIA et IIIA et/ou un alliage desdits métaux; et c) On traite la masse dans un réacteur pour provoquer la désagrégation de cette dernière en favorisant la formation et la séparation d'oxydes et d'aluminiures au moyen d'un turbo-agitateur contenu dans le réacteur 71 29440 6 2102236 qui envoie la masse vers le fond en lui faisant frapper celui-ci et les parois dudit réacteur, avec obtention d'un courant en circuit fermé dans le sens vertical, de haut en bas au centre de la masse, et de bas en haut à la périphérie, coupé ou interrompu par les pallettes du turbo-agitateur. 5 On notera que les oxydes de zinc qui se détachent dans le réacteur passent à la récupération ultérieure dans une installation classique de filtration, par exemple un filtre en poche. Pour la mise en oeuvre de la seconde étape, il est préférable que l'addition du métal choisi parmi les métaux des groupes IIA et IIIA 10 et/ou un alliage de ceux-ci s'effectue à une température comprise entre la température de liquidus de la masse et 800°C, le métal ou l'alliage mentionnés étant avantageusement incorporés sous forme de morceaux de vieux métaux } grenaille, etc., en vue fournir une grande surface de contact entre ceux-ci et la matte, les débris ou les résidtis fondus 15 contenant du zinc. De préférence à la fusion de la matière contenant du zinc, on ajoute de l'aluminium en raison de sa grande affinité pour le zinc et de sa facile disponibilité dans le commerce, ainsi qu'un alliage de ce métal avec le zinc; on a constaté que pour l'élimination optimale du fer contenu 20 dans la masse fondue, on devra incorporer l'aluminium dans une proportion atteignant 1,2 partie en poids par rapport au fer présent dans ladite masse fondue. En rapport avec ce qui précède, il faut indiquer que les résultats des analyses du produit en zinc final sont tout à fait surprenants 25 puisqu'avec des mattes ayant une teneur en fer de l'ordre de 6 à 7%, on a pu obtenir des produits dans lesquels le pourcentage en fer est réduit à quelques dixièmes, le zinc obtenu étant si pur qu'il satisfait totalement les exigences commerciales et industrielles. D'autre part, dans le cas où l'on utiliserait une quantité d'aluminium en excès, on obtiendrait un produit 30 final à base d'aluminium et de zinc qui est également d'une grande utilité commerciale et industrielle comme alliage zinc-aluminium. Comme on l'a mentionné précédemment, l'aluminium constitue le métal préféré à ajouter à la masse fondue qui contient du zinc. Cependant, et bien que l'invention est décrite ci-après en référence particulière à 35 ce métal, le procédé de l'invention n'est pas limité à l'utilisation exclusive de l'aluminium. 71 29440 7 2102236 On met en oeuvre la troisième étape du procédé de l'invention, comme on l'a déjà dit, dans un réacteur muni d'un turbo-agitateur dans lequel, à la fin de la réaction, les oxydes et aluminiures de fer à l'état pulvérulent, totalement exempts de zinc métallique, flottent à la surface 5 du zinc fondu totalement séparés de celui-ci, et sont facilement retenus ou séparés à l'aide de n'importe quel outil lors de la mise en lingots du zinc fondu. Une caractéristique importante du procédé de l'invention réside dans le fait que le réacteur peut s'utiliser comme four de fusion 10 des mattes et simultanément comme réacteur. Les principales variables du procédé de raffinage pour la récupération du zinc des mattes de galvanisation et autres résidus contenant ce métal-, sont la température du réacteur, la température des masses fondues, la vitesse du turbo-agitateur du réacteur, le diamètre 15 du turbo-agitateur qui est lui-même fonction du diamètre du réacteur, la longueur des pallettes du turbo-agitateur, l'inclinaison des pallettes du turbo-agitateur, le pourcentage du métal et/ou de l'alliage des groupes IIA et IIIA, de préférence l'aluminium, par rapport à la teneur en fer et la profondeur du turbo-agitateur dans le bain métallique; toutes 20 ces variables sont étrdtement reliées entre elles et commandent de manière décisive le rendement de la récupération du zinc. On également pu constater qu'il est convenable d'introduire un courant d'oxygène dans le réacteur puisque, de cette manière, on accélère de façon surprenante la réaction. 25 Le procédé décrit ci-dessus est mis en oeuvre selon l'inven tion dans un réacteur dont la caractéristique principale est sa construction extrêmement simple et économique, sa manipulation étant en ouvre d'une telle simplicité qu'elle peut être effectuée par du personnel non spécialisé. Quant au résultat obtenu dans cet appareil, on peut dire 30 qu'il permet d'obtenir le rendement maximal en récupérant jusqu'à 98% du métal formant la base des vieux métaux ou mattes de galvanisation, le produit obtenu contenant un minimum de fer comme impureté. Un autre des avantages de l'appareil de l'invention est le temps réduit pendant lequel il est nécessaire de le maintenir en fonction-35 nement pour obtenir la séparation du fer contenu dans la matte ou les vieux métaux du métal de base (zincî, ce temps pouvant être, après fusion des vieux métaux de la matte, de quelques 30 mn selon les conditions dans 71 29440 8 2102236 lesquelles se trouve la masse fondue au début du procédé et selon les autres variables qui interviennent dans celui-ci. Si ces conditions sont les conditions idéales, ce qui est facile à obtenir, le temps de réaction sera notablement inférieur à celui indiqué ci-dessus. 5 Selon l'invention, le réacteur est constitué par une cuve destinée à contenir les mattes, vieux métaux ou résidus à l'état fondu, dans laquelle est situé un agitateur destiné à faire circuler la masse fondue en courants descendant et ascendant. Cet agitateur est monté sur un arbre actionné à son extré-10 mité supérieure par un moteur, l'agitateur étant amovible pour permettre son introduction au début et son retrait à la fin du procédé. La cuve, peut être de constitution courante, -.'comrité celles destinées à contenir des métaux fondus et peut être munie ou non d'un d'un brûle u r . Dans: le. premier cas, les vieux métaux ou 15 mattes sont fondus dans la cuve même et, dans le second cas, on les fait fondre dans un four séparé et on les transvase à l'état fondu dans la cuve qui constitue le réacteur. La cuve est munie en outre d'un orifice de sortie pour fumées et gaz qui sont envoyés à l'extérieur à travers une chambre de sépa-20 ration qui permet de récupérer les oxydes du métal de base puisque, dans certains cas, par exemple s'il s'agit de la récupération de zinc, la faible quantité d'oxydes de ce métal est d'une grande valeur. L'agitateur est constitué au moins par un rotor à base d'une série d'ailettes radiales dotée d'une certaine inclinaison pour 25 obtenir la circulation de la masse fondue de la manière indiquée précédemment. Le rotor peut comporter également un anneau périphérique situé autour des ailettes qui sont comprises entre le moyeu et ledit anneau. L'anneau peut être mobile ou fixe. Dans le premier cas, il 30 est solidaire des ailettes et dans le second il est indépendant de celles-ci. Le diamètre du rotor est fonction du diamètre de la cuve pour obtenir le courant désiré de la masse fondue qui est envoyée vers le fond de la cuve au centre, pour remonter à la périphérie sur les parois de la cuve. La cuve est de préférence basculante pour faciliter l'extrac-35 tion du métal fondu. Le rotor, ainsi que l'arbre qui le porte et le moteur ou les éléments 1 Actionnant, peuvent être montés sur une console 'mpÊiletr vérti-: calement et montée sur un support mobile lui-même sur des rails ou tournant 71 29440 9 2102236 de sorte que, outre l'extraction du rotor de la cuve, on peut le déplacer latéralement pour libérer la cuve et faciliter ainsi sa manipulation. Ce «système permet en outre de disposer un couvercle sur la cuve pour fermer son goulot pendant le fonctionijement du rotor afin 5 d'éviter des projections,ledit couvercle étant muni d'un orifice de sortie de fumées. Ce couvercle peut également être traversé par un conduit pour l'entrée d'air dans le cas où l'on désire faciliter et accélérer la réaction. L'arbre du rotor peut être refroidi intérieurement pour éviter la transmission de la chaleur vers les éléments mécaniques supérieurs 10 tels que coussinets transmissions etc. Les autres caractéristiques de l'appareil selon l'invention sont décrites ci-après en référence aux figures du dessin annexé dans lequel : - la figure 1 représente une vue en élévation d'un réacteur avec coupe partielle de la cuve et de son couvercle ; 15 - la figure 2 représente une vue de dessus du même réacteur; - la figure 3 représente une vue en plan de l'installation représentée aux figures 1 et 2; - la figure 4 représente une vue en élévation et unevue en plan d'un rotor avec anneau périphérique; 20 - la figure 5 représente une vue en élévation et une vile en plan . d'un rotor sans anneau périphérique. Comme on peut le voir dans les figures, le réacteur est constitué par une cuve 1 destinée à contenir le métal fondu, dans laquelle est logé un rotor 2 qui peut se déplacer axialement. 25 La cuve 1 comprend un revêtement interne 3 d'un matériau spécial,tel que carborundum, graphite etc., un garnissage isolant 4 et un revêtement extérieur et carcasse 5. Le réacteur est constitué par un arbre 6 à l'extrémité inférieure duquel sont disposées radielement une série d'ailettes présentant 30 une certaine inclinaison. Ce rotor, comme indiqué dans les figures 4 et 5, peut comporter les ailettes 7 et un anneau périphérique 8 qui peut être solidaire des ailettes ou indépendant de sorte qu'il tourne avec les ailettes ou qu'il soit fixe. Le rotor 2 peut être constitué comme indiqué à la figure 5 seulement par les ailettes 7 sans l'anneau périphérique 8. 35 L'inclinaison des ailettes 7 ainsi que le diamètre du rotor sont fonction des dimensions de la cuve, en vue d'obtenir la circulation de la masse fondue de haut en bas au centre et de bas en haut à la périphérie. 71 29440 10 2102236 L'arbre 6 est relié à sa partie supérieure, par exemple au moyen d'un système de poulies 9 au moteur d'entraînement 10. L'arbre 6 peut comporter une portion inférieure solidaire du rotor et une autre portion supérieure 6' refroidie intérieurement pour éviter 5 la transmission de la chaleur de la masse fondue vers les organes mécaniques supérieurs tels que coussinets, transmissions etc., les deux portions de l'arbre étant réunies au moyen d'un collier 11. L'arbre 6' et les mécanismes de transmission et l'entraînement peuvent être montés sur une console 12 déplaçable en sens vertical sur un 10 support 13, lequel peut lui-même se déplace horizontalement sur des rail 14 pour permettre l'extraction et l'introduction du rotor 2 dans la cuve 1 et son déplacement en un point suffisamment éloigné de la cuve 1 pour faciliter le basculement de cette dernière. Le support 13 peut être rotatif, ce qui permet également de déplacer la console 12 en dehors de la verticale 15 de la cuve 1. La console 12 peut également porter un couvercle 15 qui repose sur l'ouverture de la cuve 1 lorsque le rotor 2 y est introduit. On évite de cette manière les projections pendant le fonctionnement du réacteur, le couvercle 15 pouvant être muni d'une ouverture 16 qui est reliée au conduit 20 d'extraction de fumées. Ce couvercle peut également être traversé par un conduit pour l'entrée d'air dans la cuve 1. La cuve 1 peut être montée avec possibilité de rotation autour des coussinets "17 sur le support 18 pour permettre son basculement par l'action des vérins 19. 25 Bien que la cuve représentée par les dessins annexés soit destinée à recevoir le métal fondu, elle peut être munie de brûleurs et servir en même temps de cuve de fusion. Pendant le fonctionnement du rotor 2, la masse fondue) est envoyée vers le fond de la cuve par la partie centrale, frappe le fond et 30 les parois, mais remonte par la partie extérieure, ce qui produit une circulation en circuit fermé, dans le sens vertical, de haut en bas au centre de la masse et de bas en haut à la périphérie, ledit courant étant coupé ou interrompu par les ailettes de l'agitateur. Le conduit d'extraction des fumées qui est branché sur l'ouver-35 ture 16 du couvercle 15 conduit à une chambre de séparation pour la récupération des oxydes qui peuvent se produire. L'action de l'agitateur dans la masse fondue de mattes ou vieux métaux provoque la désagrégation de cette masse en favorisant la formation 71 29440 11 2102236 d'oxydes et d'alumiriures et leur séparation du métal de base qui reste à l'état fondu et exempt de fer, lesdits oxydes et aluminiures restant sous forme de cendres au-dessus de la masse fondue et l'on obtient un métal contenant un minimum de fer et dont la récupération peut atteindre 98%. Les exemples ci-après illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, on utilise comme matière première des mattes provenant de la galvanisation et comme métal des groupes IIA et IIIA ou on utilise l'aluminium. EXEMPLE 1 Dans le réacteur selon l'invention, on charge puis on fait fondre 500 kg d'une matte de galvanisation ayant l'analyse suivante : Zn TOTAL = 95,98 % Zn métal = 92 % Pb = 0,64 % Fe = 2,98 % Sn = 0,14 % Al = 0,15 % Cd =;• 0,02 % Cu = 0,011% Ag = 0,001% Mg = 0,004% Sio2 = 0,017% Lorsque la masse est fondue, à une température inférieure à 650°C, on incorpore l'aluminium et on agite en utilisant un turbo-agitateur à une vitesse supérieure à 800 t/mn. Lorsque la réaction est terminée, après environ 20 mn, on extrait la masse pulvérulente d'oxydes et d'aluminiures de fer et des autres métaux contenus dans la matte et on récupère un zinc donnant l'analyse suivante : . Analyse du Zn. obtenu ; Fe = 0,12 % Al = 0,27% .Bihnmétallurgique - Zn total contenu 479,90 kg Zn métal contenu dans les mattes 460 kg Zn métal obtenu 426 kg Oxydes bruts récupérés 70 kg . Rendement par rapport au Zn métal contenu 92.6 % EXEMPLE 2 On répète le procédé de l'exemple mais en utilisant 500 kg d'une matte contenant 6% de fer et 90,2% de zinc métallique. Dans cet exemple, la 71 29440 2102236 vitesse du turbo-agitateur est supérieure à 900 t/mn. Le temps de réaction est de 22 mn. On obtient les résultats suivants : Analyse du Zn obtenu : Fe = 0,12% Al = 0,27 % 5 Zn métal contenu dans les mattes 451 kg Zn métal obtenu 406 kg Oxydes bruts récupérés 90 kg Rendement par rapport au Zn métal contenu 90 % 8XEMPLE 3 10 On répète le procédé de l'exemple 1 mais en utilisant 300 kg d'une matte contenant 2,4% de fer et 92,8% de zinc métallique. Dans cet exemple, la vitesse du turbo-agitateur est supérieure à 850 t/mn. Le temps de réaction est de 18 mn. On obtient les résultats suivants : 15 Analyse du Zn obtenu : Fe = 0,08% Al = 0,18% Zn métal contenu dans les mattes 278,4 kg Zn métal obtenu 251 kg Oxydes bruts récupérés 46 kg Rendement par rapport au Zn métal contenu 90,1 % 20 EXEMPLE 4 On répète le procédé de l'exemple 1 mais en utilisant 500 kg d'une matte contenant 5,20% de fer et 91 % de zinc métal. Cependant, dans cet exemple, la température des mattes fondues est supérieure à 650°C et la vitesse du turbo-agitateur est inférieure à 700 t/mn. Le temps de réaction 25 est de 2 h 20 mn. Les résultats obtenus sont les suivants : Analyse du Zn obtenu : Fe = 0,20 % Al = 0,18% Zn métal contenu dans les mattes 455 kg Zn métal obtenu 401 kg 30 Ojydes bruts récupérés 92 kg Rendement par rapport au Zn métal contenu 88,10% Comme on peut le remarquer, cet exemple illustre le temps de réaction excessivement long obtenu lorsque l'on modifie la température des mattes et la vitesse du turbo-agitateur. Cependant le rendement obtenu 35 est également très bon et semblable à ceux obtenus dans les exemples précédents. 71 29440 13 2102236 REVENDICATIONS 1 - Procédé de raffinage pour la récupération du zinc des mattes de galvanisation, vieux métaux et résidus de ce métal, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) on fait fondre les mattes, 5 vieux métaux ou résidus de zinc jusqu|à obtention d'une phase liquide; b) on ajoute à la masse fondue un métal ou un alliage choisi parmi les métaux des groupes IIA et IIIA; c) on traite la masse dans un réacteur pour provoquer la désagrégation de celle-ci en favorisant la formation et la séparation des oxydes et aluminiures au moyen d'un agitateur contenu dans 10 le réacteur qui envoie la masse dans le fond, de manière qu'elle frappe celui-ci et les parois du réacteur, de manière à obtenir un courant en circuit fermé dans fe sens vertical de haut en bas au centre de la masse et de bas en haut à la périphérie, coupé ou interrompu par les ailettes de l'agitateur. 15 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'addition du métal ou alliage choisi parmi les métaux de groupes IIA et IIIA s'effectue à une température comprise entre la température de liquidus de la masse et 800°C. 3 - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce 20 qu'on ajoute à la masse fondue de l'aluminium. 4 - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on ajoute à la masse fondue un alliage aluminium-zinc. 5 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on ajoute l'aluminium dans une proportion atteignant 1,2 partie en poids par 25 rapport au fer contenu dans la masse. 6 - Réacteur pour la récupération du zinc contenu dans les vieux métaux, résidus et mattes, caractérisé en ce qu'il comprend une cuve destinée à contenir les mattes, vieux métaux ou résidus à l'état fondu, dans laquelle est logé un agitateur monté sur un arbre branché par son extré-30 mité supérieure à un moteur d'entraînement, ledit agitateur étant amovible pour permettre son introduction au début et son extraction à la fin du procédé, la cuve comportant en outre une canalisation de sortie des fumées qui sont envoyées dans une chambre de séparation pour la récupération des oxydes entraînés. 35 7 - Réacteur selon la revendication 6, caractérisé en ce que 1'agitateur est constitué au moins par un rotor comprenant une série 71 29440 14 2102236 d'ailettes ou de pallettes présentant une certaine inclinaison fixées radialement sur ledit arbre. 8 - Réacteur selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agitateur comprend au moins un rotor comportant des ailettes ou pallettes et un anneau périphérique, les ailettes étant disposées entre l'anneau et 1'arbre.