FR 2070064 A1 19710910 FR 6940687 A 19691125 69 40687 4 2070064 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de nattes de fibres de collagène sous forme de membranes feutrées ou de couches spongieuses, procédé dans lequel de la peau et/ou des tendons ou d'autres tissus 5 conjonctifs riches en collagène d'animaux sont désagrégés par voie alcaline et/ou acide, sont broyés par voie mécanique, la masse de collagène broyée obtenue étant le cas échéant, avec addition simultanée d'agents de réticulation, de plastifiant si et/ou décomposés à activité thérapeutique ou 10 diagnostique, , mises en suspsension avec de l'eau pour préparer une pâte homogène de collagène, cette pâte étant gelée sous forme d'une couche et débarrassée de la majeure partie d'eau. Il est connu en médecine, et en particulier en 15 chirurgie, pour arrêter des hémorragies,d'utiliser comme campon et/ou pansement, des nattes de fibres de collagène appëLées également éponges de collagène. La fabrication de ces éponges de collagène a déjà été décrite dans la littérature technique. Dans les procédés connus de 20 fabrication de nattes de fibres de collagène, la peau et/ou les tendons de bovidés généralement désagrégés par voie alcaline et/ou acide, est broyée mécaniquement, la masse de collagène obtenue est, avec de l'eau, mise en suspension pour former une pâte homogène de collagène, 25 et après le réglage d'une valeur pH d'environ 7,0, la pâte de collagène obtenue est gelée sous forme de couche, après quoi la majeure partie de l'eau est éliminée de la couche de collagène congelé par lyophilisation ou par extraction avec des solvants organiques. 30 Ce procédé connu présente l'avantage qu'il est possible, de manière avantageuse, d'incorporer à la pâte de collagène, des composés qui modifient les propriétés de la natte de fibres de collagène préparée à partir de la pâte, composés tels que par exemple des durciseeurs 35 et/ou des plastifiants, ainsi que des composés à activités thérapeutiques et/ou de diagnostic, par exemple des composés freinant ou favorisant la coagulation du sang, des analgésiques, des antibiotiques ou des composés contenant 69 40687 i 2070064 des isotopes, ce qui permet de préparer des nattes de fibres de collagène à usages multiples sous forme de couches spongieuses. L'inconvénient de ce procédé connu réside toutefois 5 dans son coût relativement élevé et en règle générale plus de 80 % du coût de revient sont imputables à l'opération au cours de laquelle la majeure partie de l'eau présente est éliminée de la couche de collagène congenlée, ce qui veut dire que le coût de l'énergie lors de la lyophilisation ou 10 le coût des solvants lors de l'extraction augnëntent de manière inadmissible le coût du procédé et influencent de t manière désavantageuse sa rentabilité. Un autre inconvénient de ce procédé connu réside dans le fait qu'il permet certes la préparation de nattes de 15 fibres de collagène sous forme de couches spongieuses, mais non sous forme de membranes feutrées d'épaisseur plus faible et à aptitude de gonflement. Il existe toutefois une forte demande ipour des membranes de cette nature. Des membranes de cette nature ou des feuilles peuvent trouver des emplois 20 multiples en médecine, par exemple pour le traitement de brûlures de la peau, où il faut parfois recouvrir de grandes surfaces, pour protéger les zones endommagées contre des blessures extérieures ultérieures et pour empêcher qu'il y ait une infection de la plaie ou encore que le matériau de 25 pansement adhère à la plaie et en outre pour favoriser la guérison de plaies par l'admission de composés à activité thérapeutique, ainsi que pour empêcher,- par une absorption lente de 1'exsudât formé, la macération de la plaie. En outre, des membranes de cette nature peuvent être 30 utilisées comme substitution pour certaines membranes du corps, par exemple pour la dure-mère. Jusqu'ici, on ne disposait à cet effet que de membranes prélevées sur des nouveaux-nés, qui forment l'allantoïde, l'amnion et le chorion, ainsi que la dure-mère prélevée sur des cadavres, ou bien 35 il fallait employer des feuilles non organiques, par exemple des feuilles d'acétylecellulose ou des feuilles métalliques, par exemple des feuilles de tantale qui ne sont pas absorbantes et qui, au cours di-une deuxième opération, doivent de 40687 3 2070064 nouveau être enlevées. Les membranes utilisées jusqu'à présent pour les objectifs indiqués présentent en outre l'inconvénient qu'elles ne peuvent, en pratique, pas être chargées de composés ou de combinaisons à activité thérapeutique favorisant la guérison de la plaie, et qu'en général, elles ne sont pas aptes à absorber 1'exsudât formé. Un autre inconvénient réside dans leur fabrication coûteuse et fastidieuse et en outre dans la difficulté de fabriquer des membranes de cette nature n'exerçant pas d'action antigène, avec des propriétés reproductibles. La présente invention a pour objectif de créer un procédé susceptible d'être exécuté de manière simple et peu coûteuse permettant de fabriquer des nattes de fibres de collagène sous forme de membrane feutrée ou de couche spongieuse à grande résistance mécanique et en même temps avec une excellent souplesse, à forte capacité d'absorption pour les liquides, à faible action antigène, à forte capacité de liaison à l'égard des substances solides et à action de stimulation de la fibrillogenèse. L'invention est basée sur la constatation qu'une pâte de collagène transformée en mousse, contenant éventuellement des agents de rëticulation,se réticule de manière très surprenante à des températures inférieures au point de congélation, mais non à des températures positives. Dès lors, si la pâte de collagène transformée en mousse, congelée sous forme d'une couche est mise en incubation à de basses températures, une harmonisation adéquate de la durée d'incubation et de la température d'incubation permet de contrôler la réticulation de manière telle qu'on obtient uniquement soit des nattes de fibres de collagène à faible aptitude de gonflement avec une réticulation non totale sous forme de membranes feutrées, soit des nattes de fibres collagènes à forte aptitude de gonflement et avec une réticulation tri-dimensionnelle fortement poussée sous forme de couches spongieuses, sans que, pour éviter l'effondrement de la structure en forme de réseau, la majeure partie de l'eau incluse dans la natte de fibres de collagène doive être enlevée à l'état congelé, comme cela est nécessaire par exemple dans le procédé connu 69 40687 v 2070064 pour la fabrication d'une éponge de collagène. L'utilisation industrielle des nattes de fibres de collagène fabriquées suivant l'invention de manière simple et peu coûteuse, ne couvre pas seulement des secteurs médicaux, mais également 5 de nombreux secteurs, techniques, lâ où il faut une membrane absorbante et résistant aux frottement, susceptible le cas échéant d'être combinée avec des matières plastiques ou des matières textiles, ou encore une couche à bonne résistance et à grande flexibilité, par exemple comme produit de rem-10 placement du cuir, aussi pour la fabrication du cuir de doublure ou encore dans d'autres secteurs industriels, par exemple pour la fabrication de tampons de menstruation. La présente invention a dès lors pour objet un procédé de fabrication de nattes de fibres de collagène sous 15 forme de membranes feutrées ou de couches spongieuses, dans lequel la peau et/ou les tendons ou d'autres tissus conjonctifs d'animaux, riches en collagène, sont désagrégés par voie alcaline et/ou acide,et sont ensuite broyés mécaniquement, la masse de collagène broyée obtenue étant, 20 le cas échéant avec addition d'agents de réticulation, de plastifiants et/ou de composés à action thérapeutique ou de diagnostic,mise en suspension avec l'eau pour former une pâte homogène de collagène, cette pâte étant congelée sous forme d'une couche et étant débarrassée de la majeure 25 partie de l'eau, procédé qui est caractérisé par le fait que la masse de collagène broyée est, avec transformation en mousse en présence d'air et/ou d'un gaz inerte, mise en suspension pour donner une pâte homogène de collagène avec une teneur en collagène d'environ 0,3 à 3 %» et des préfé-30 rence de 0,5 § 2 %3 par rapport au poids sec, le pH dé la pâte de collagène étant réglé à 3 à 5*5, et de préférence à 4 à 5a la pâte de collagène transformée en mousse étant, , sous forme d'une couche, congelée à des températures de -2 â - 40°CS de préférence à -5 à -30° C et étant conser-35 vée pendant 1 à 30 jours, et de préférence pendant 2 18 jours à la pression normale aux températures indiquées, après quoi la couche de collagène congelée est fondue à des températures d'environ 10 à 30° C et de préférence à 40687 r 2070064 la température de laboratoire,la natte de fibres de collagène fondue obtenue étant débarrassée de la majeure partie de l'eau par extraction mécanique et la natte de fibres de collagène ainsi exprimée étant le cas échéant séchée à la température de laboratoire. Conformément à une forme de réalisation avantageuse du procédé suivant l'invention, le collagène obtenu â partir de peaux et de tendons de bovidés par désagrégation alcaline et/ou acide est d'abord broyé par voie mécanique et pour l'élimination des impuretés, qui en règle générale sont responsables de l'action antigène du collagène non épuré, la masse de collagène obtenu est lavée à plusieurs reprises avec une solution de chlorure de sodium à 10%. La masse de collagène lavé est ensuite mise en suspension avec de l'eau d'un pH supérieur à 4, et de préférence de 4 à 5j pour donner une pâte de collagène appelée "pâte de collagène initiale", avec une teneur en collagène d'environ 8 à 13 % par rapport au poids sec. La pâte de collagène initiale obtenue est ensuite mélangée avec une quantité d'eau telle que la teneur en collagène du mélange obtenu, par rapport à la substance sèche, est de 0,3 à 3 %> et de préférence de 0,5 à 2 %3 avec addition le cas échéant de tanin, de plastifiant et/ou de composés à action de thérapeutique ou de diagnostic, après quoi le mélange obtenu est, avec formation de mousse, homogénéisé, de préférence dans un mélangeur à grande vitesse d'environ 500 à 800 tours par minute en présence d'air et enfin la pâte de collagène transformée en mousse est, sous forme de couches d'environ 0,3 à 5 cm, et de préférence de 0,5 § à 3 cm d'épaisseur, coulée dans des récipients, par exemple en matière plastique, verre ou métal et congelée de la manière indiquée et est incubés à ces températures-, après quoi les couches de collagène congelées sont, de préférence à la température du laboratoire, fondues et ensuite la majeure partie de l'eau est exprimée par voie mécanique. Les nattes de fibres de collagène déshydratées sont séchées à la température du laboratoire, éventuellement par projection d'un jet d'air sur une ou sur les deux faces du matériau à sécher, et pour empêcher la déformation, il s'est révélé 69 40687 t 2070064 utile de recouvrir la natte de fibres de collagène des deux côtés d'un tissu absorbant, par exemple de papier-filtre et de disposer au-dessus de ce papier-filtre, un tamis qui maintient la stabilité dimensionnelle du matériau à sécher. 5 La natte de fibres de collagène séchœ qui en règle gé nérale contient encore 10 % d'eau peut alors être découpée en morceaux de dimension et de forme appropriées, être scellée dans des feuilles en matière plastique et être stérilisée. 10 Pour l'exécution du procédé suivant l'invention, il importe, comme on l'a déjà signalé, que la pâte de collagène destinée à la congélation soit préparée avec formation de mousse, pour obtenir une pâte contenant de nombreuses bulles de gaz. Il s'est révélé avantageux d'homogénéiser la pâte de 15 collagène dans un mélangeur tournant à environ 500 à 800 tours par minute, avec addition simultanée d'air ou de gaz inertes, par exemple d'azote ou d'anhydride carbonique. Il a été constaté qu'une pâte de collagène d'une viscosité d'environ 200 à 600 cp, de préférence de 300 à 500 cp, peut 20 être transformée d'une manière particulièrement avantageuse en nattes de fibres de collagène de haute valeur. La viscosité peut être contrôlée de manière avantageuse par le réglage du pH ou de la teneur en collagène, une pâte de collagène à pH relativement faible présentant généralement une viscosi-25 té relativement élevée. - Comme on l'a signalé, le procédé suivant l'invention peut être contrôle de manière telle qu.e des nattes de fibres de collagène plus ou moins réticulées, avec une capacité d'absorption plus ou moins grande pour les liquides, peuvent 30 être obtenues. La capacité de gonflement de la natte de fibres de collagène obtenue dépend en première ligne de la durée d'incubation et de la température d'incubation, et la cas échéant des tanins additionnés à la pâte de collagène déterminent également la vitesse de réticulation ainsi que jj xe degré de réticulation de la natte de fibres de collagène ainsi obtenue. Il s'est révélé utile d'harmoniser les trois facteurs susmentionnés qui influencent la structure de la natte de fibres de collagène obtenuè, à savoir la durée d'incubation, 40687 2070064 fibres de collagène obtenue, à savoir la durée d'incubation* la température d'incubation et la teneur en tanin au cours d'essais préliminaires. En règle générale, une teneur d'environ 1 % d'aldéhyde glutarique par rapport au volume total du mélange de collagène, servant de tanin, ainsi qu'une incubation de 8 jours à -8°C conduisent à une éponge de collagène dont la structure réticulée tridimensionnelle est telle qu'après un gonflement, cette éponge reprend sa forme d'origine lorsqu'elle est comprimée, tandis qu'une incubation d'environ 2 jours à -20°C conduit à une natte de fibres de collagène sous forme d'une mambrane feutrée, dont le degré de réticulation est relativement réduit, de telle sorte que la structure tridimensionnelle s'effondre lors du séchage et que l'on obtient une membrane comparativement peu gonflable d'une résistance mécanique et d'une souplesse élevées. Les conditions qu'il y a lieu de respecter sont fonction de la nature de la pâte de collag ne initiale utilisée. A titre de repère, on peut se servir du tableau d-dessous permettant toutefois des recoupements : Conditions opéra- pour obtenir tionnelles approxi- une membrane une couche matives feutrée spongieuse Température d'incubation, °C Durée d'incubation en j ours Teneur en tanin, % d'aldéhyde glutarique sur le volume d'ensemble de la pâte de collagène Teneur en plastifiant, % de sorbitol sur le volume d'ensemble de la pâte de collagène Pour l'exécution du procédé suivant l'invention, on peut incorporer à la pâte de collagène les tanins traditionnels servant de durcisseurs pour les protides. On a constaté qu'il était avantageux d'utiliser de l'aldéhyde glutarique -20 à -40 0,5 § 2 0,1 à 1 1 à 3 -2 à -8 2 à 14 1 à 3 0,1 à 1 69 40687 i 2070064 ou des résines de mélamine-formaldêhyde , qui physiologiquement ne présentent pas de danger. Les tanins peuvent être utilisés en diverses concentrations. On a constaté qu'il était préférable de prévoir des concentrations d'environ 0,1 à 3 %s de préférence de 0,2 â 2 % par rapport au volume total de la pâte de collagène. Pour le contrôle des propriétés élastiques des nattes de fibres.de collagène fabriquées par le procédé suivant l'invention il s'est en outre révélé utile d'additionner à la pâte de collagène des plastifiants, notamment lorsque cette pâte est destinée à la fabrication de nattes sous forme de membranes feutrées. On peut incorporer à la pâte de collagène les plastifiants traditionnels connus, par exemple la glycérine ou le sorbitol. Des plastifiants peuvent être utilisés en diverses 15 concentrations. Il s'est révélé préférable de prévoir des concentrations d'environ 0,1 à 3 % » et de préférence de 0,3 à 1 % par rapport au volume total de la pâte de collagène. Si les plastifiants sont additionnés en concentrations supérieures à celles qui ont été indiquées, cela peut conduire à des nattes 20 de fibres dé collagène exagérément hydratées avec une résistance à la traction réduite. Si l'on incorpore à la pâte de collagène des composés à activité thérapeutique, on peut faire appel à des composés traditionnels déjà appliqués en chirurgie, par exemple de compo-25 sés freinant ou favorisant la coagulation du sang, en outre des désinfectants, des analgésiques, des antibiotiques et similaires. Si l'on ajoute à la pate de collagëçe des composés à activité diagnostique 3 il peut s'agir de composés contenant des isotopes radioactifs. Les composés à activité thérapeutique 30 et/ou de diagnostic peuvent être utilisés en diverses concentrations. Il s "est révélé utile de déterminer les concentrations appropriées au moyen d'essais préliminaires, pour empêcher que lors de l'emploi de ces composés à des concentrations trop élevées, les protéines du collagène soient précipitées. 35 Lorsqu'on utilise des antibiotiques, on a constaté qu'il était préférable d'adopter des concentrations d'environ 20 à 100 56, et de préférence de 30 à 60 % par rapport au poids sec du collagène contenu dans la pâte de collagène. Pour l'exécution du procédé suivant l'invention, il s'est révélé avantageux que 69 40687 1 2070064 la majeure partie de l'eau des couches de collagène fondues à des températures d'environ 10 à 30°C, de préférence à la température de laboratoir§,soit éliminée par pression mécanique. L'extraction de l'eau peut avoir lieu par les procédés connus 5 traditionnels, par exemple par compression de la natte de fibres de collagène posée sur une base solide â l'aide d'un rouleau en caoutchouc ou par compression entre deux cylindres presseurs rotatifs, dont la distance peut être réglée. Suivant l'épaisseur de la natte de fibres de collagène, une fente entre les 10 deux cylindres presseurs d'environ 0,2 à 0,5 cm et de préférence de 0,3 cm s'est révélée appropriée. Si les nattes de fibres de collagène préparées, éventuellement après découpage en morceaux de- formes et de dimensions appropriés et après scëLage dans une feuille en matière plas-15 tique, par exemple une feuille en chlorure de polyvinyle, sont stérilisées, une stérilisation à l'aide d'isotopes Co^°, par exemple avec un dosage de 2 à 4 Mrad, ou à l'aide d'oxyde d'éthylène s'est révélée avantageuse, étant donné que de ce fait les propriétés de la natte de fibres de collagène ne 20 sont pas influencées de manière défavorable. Conformément à une forme de réalisation préférée du procédé de 1* invention, la pâte de collagène contenant le cas échéant les additifs susmentionnés est coulée dans des récipients dans lesquels avaient été introduits au préalable des 25 tissus textiles de fibres ou de filaments naturels ou synthétiques, et est ensuite traitée comme indiqué. Les nattes de fibres de collagène obtenues de cette manière conviennent de manière avantageuse au traitement de plaies qui risquent d'adhérer aux pansements classiques. 30 Les exemples ci-dessous servent à illustrer plus en 20 détail l'invention. Exemple 1 100 g de la pâte de collagène initiale susmentionnée avec une teneur en collagène de 8 % par rapport au poids sec sont 35 mélangés avec 500 ml d'eau froide, après quoi le mélange obtenu est, avec une lente addition de 20 ml d'une solution à 10 % de triméthoxytriazine et de 20 ml de glycérine,homogénéisé dans un mélangeur tournant à 800 tours/minute pour une donner une pâte de collagène transformée en mousse. La pâte de 69 40687 AO 2070064 collagène transformée en mousse est coulée sous forme de couches de 1 cm d'épaisseur dans des cuvettes en matière plastique, est congelée à la température de - 20*C et est maintenue â cette température pendant 3 jours. Ensuite les couches de col 5 lagène congelées sont lentement fondues à la température du laboratoire et sont déshydratées directement après entre deux cylindres presseurs entre lesquels subsiste une fente d'environ 0,3 cm. La natte de fibres de collagène déshydratée est séchée à la température ordinaire entre deux papiers filtre recouverts 10 chacun d'un tamis métallique. Les propriétés physiques de la membrane feutrée obtenue ont été soumises à des essais. Les résultats obtenus sont mentionnés dans 'le tableau 1 ci-dessous TABLEAU 1 Epaisseur de la membrane feutrée de collagène 0,3 cm *5 Teneur en collagène par rapport à la substance sèche 84,5 % Gonflement dans 0,9 % de NaCl après 24 h 4,82 fois le poids d' origine. 20 Gonflement dans 0,01 HC1 normal après 24 h 8,60 fois le poids d'origine Résistance à la traction d'une bande de 0,2x1x4,5 cm 4,2 kg Température de contraction (°C) 68 2 25 (pour une température de contraction du collagène initial de 48) La membrane feutrée a été scellée dans des feuilles de 6û chlorure de polyvinyle et stérilisée avec des isotopes CO d'une dose de 2,5 Mrad. 30 Exemple 2 Le procédé décrit à l'exemple 1 a été répété dans trois nouveaux essais, au cours desquels il a été ajouté à la pâte de collagène, pendant l'homogénéisation, 0,5 g des antibiotiques bacitracinç,néomycine et tétracycline. On a obtenu les 35 résultats avantageux correspondants prévus. Exemple 3 Le procédé décrit à l'exemple 1 a été répété en deux essais, qui différaient uniquementpar le fait que, pendant l'homogénéisation, un courant d'air ou d'azote a été injecté 40687 2070064 dans la pâte de collagène. Les résultats obtenus correspond daient à l'attente. Exemple 4 Le procédé décrit à l'exemple 1 a été répété, sauf que la pâte de collagène transfoimée en mousse a été coulée dans des récipients sur le fond desquels avaient été placés des tissus textiles constitués par de la gaze de pansement. Les résultats étaient conformés à l'attente. Exemple 5 100 g de la pâte de collagène initiale indiquée avec une teneur en collagène de 13,5 % par rapport à la substance sèche ont été mélangés avec 1 litre d'eau, contenant 6 ml d'acide chlorhydrique normal, 10 ml de sorbitol ainsi que 3 ml d'aldéhyde glutarique à 25 %. Le mélange obtenu a été homogénéisé de la manière indiquée, après quoi la viscosité de la pâte de collagène transformée en mousse a été réglée à 300 cp par addition de la quantité nécessaire d'une solution concentrée de bicarbonate de soude. La pâte de collagène obtenue a été traitée par la méthode décrite à l'exemple 1. Les résultats obtenus correspondaient à l'attente. Exemple 6 Cet exemple illustre l'incidence de la concentration du tanin sur la teneur en collagène et sur l'aptitude au gonflement de la natte de fibres de collagène prête à l'emploi. On traite chaque fois 30 g de la pâte de collagène initiale susmentionnée ayant une teneur en collagène de 8,5 %» par rapport à la substance sèche, avec la quantité d'aldéhyde glutarique mentionnée dans le tableau 2 ci-dessous et on procède comme indiqué à l'exemple 1. La pâte de collagène transformée en mousse a été incubée pendant 6 jours à - 20°C. Les résultats obtenus sont réunis dans le tableau 2 ci-dessous. 69 40687 2070064 TABLEAU 2 aldéhyde glutarique Teneur en collagène Gonflement après 24 h. en solution à 25 % par rapport à la dans 0,9 % dans 0,01 ajouté substance sèche NaCl HC1 normal 5 ml % multiple du poids d'origine 0,5 81,4 5a04 7»97 1,0 75,5 13,1 12,6 1,5 84,5 17,6 20,3 2,0 83,5 25,2 22,2 10 2,5 82,0 24,8 28,0 Exemple 7 > Cet exemple montre l'influence de la concentration du plastifiant sur la teneur en eau qui doit être calculée sur la base delà teneur en collagène et sur l'aptitude au gonflement 15 de la natte de fibres de collagène prête à l'emploi. Conformément au procédé décrit à l'exemple 1, on a mélangé des échantillons de 30 g de la pâte de collagène initiale indiquée, avec une teneur en collagène de 8,5 % par rapport à la substance sèche, avec 1 ml d'aldéhyde glutarique à 25 % 20 et avec les quantités de glycérine indiquées dans le tableau 3 ci-dessous, après quoi on a procédé comme susmentionné. La pâte de collage une transformée en mousse a été incubée â - 20°C pendant 6 jours. Le résultat figure dans le tableau 3 ci-dessous. TABLEAU 3 teneur en collagène par rapport à la substance sèche 25 Quantité de glycérine ajoutée ml Cf i0 Gonflement après 24 H. dans 0,9 % dans 0,01 NaCl HC1 normal mult-iple du poids d'origine 30 0 2 5 10 75,5 66 8 7 28,8 17,4 13,1 5,37 2,80 1,89 12,6 6,18 3,05 2,78 cemple Cet exemple illustre l'incidence de la durée d'incubation 35 à - 20°C sur l'aptitude au gonflement delà .natte de fibre de collagène prête à l'emploi, dans une solution à 0,9 % de NaCl. Trois échantillons de 100 g de la pâte de collagène initiale ont été traités comme décrit à l'exemple 1, mais les pâtes 69 40687 2070064 de collagène transformées en mousse ont été incubées à - 20°C pendant des durées différentes. Le premier échantillon a été incubé pendant 55 heures, le deuxième a été incubé pendant 71 heures et le troisième a été incubé pendant 121 heures. 5 Ensuite on a déterminé l'aptitude au gonflement des nattes de fibres de collagène prêtes à l'emploi qui ont été obtenues. Les résultats montrent que lorsque la durée d'incubation augmente, l'aptitude au gonflement des nattes de fibres de collagène obtenues augmente également, ce qui est dû à une 10 réticulation plus, poussée. Exemple 9 100 g de la pâte de collagène initiale indiquée plus haut, avec une teneur en collagène de 13,5 % par rapport à la substance sèche sont mélangés avec 500 ml d'eau, 2 ml de 15 sorbitol et 3 ml d'aldéhyde glutarique à 25 %» dans un mélangeur tournant à 800 tours/minute et sont mis en suspension pour donner une pâte de collagène homogène avec transformation en mousse. Le pH de la pâte de collagène transformée en mousse a été réglé à 5 avec une solution saturée de bicarbonate de 20 soude . La pâte de collagène obtenue a été congelée sous forme d'une couche à - 8°C et a été incubée pendant 8 jours à cette température. Ensuite la couche de collagène congelée a été fondue à la température du laboratoire, après quoi l'eau a été éliminée dans la mesure du possible par pression mécanique 25 de la natte de fibres de collagène fondue. La natte ainsi exprimée a été sëchée entre deux feuilles de papier filtre et deux tamis, à la température du laboratoire. On a obtenu 2 environ 1 m de natte de fibre de collagène sous forme d'une couche spongieuse de 0,5 cm d'épaisseur avec une teneur en 30 eau d'environ 10 %. Exemple 10 500 g de la pâte de collagène initiale susmentionnée, d' une teneur en collagène de 13 % par rapport au poids sec et d'un pH de 4,5,ontété traités avec 4,5 1 d'eau, 7,5 ml de sor-35 bitol, 10 ml d'aldéhyde glutarique à 25 % et 10 ml d'acide chlorhydrique 1,5 N, après quoi le mélange obtenu a été mélangé pendant trois heures dans un mélangeur tournant à faible vitesse. 30 ml de solution saturée de bicarbonate de sodium ont été ajoutés au mélange obtenu, pour diminuer la 69 40687 2070064 10 15 20 25 30 viscosité de ce mélange. Le mélange préparé a été ensuite homogénéisé avec transformation en mousse dans un mélangeur tournant à la vitesse élevée de 600 tours/minute. La pâte de collagène transformée en mousse a été incubée pendant 14 jours à la température de - 8°C. Le traitement ultérieur correspond à celui décrit à 1' exemple 9. On a obtenu des résultats avantageux conformes à l'attente. Exemple 11. Le procédé décrit à l'exemple 9 aété répété, sauf qu'il a été ajouté à la pâte de collagène, pendant l'homogénéisation, 3g de bacitracine sous forme de poudre. Les résultats obtenus correspondaient à l'attente. Exemple 12 Cet exemple illustre l'incidence exercée par le tannage à l'aide de tanin sur l'aptitude d'absorption de liquide, l'aptitude d'absorption de sang ainsi que l'activité de coagulation du sang de la natte de fibres de collagène prête à l'emploi, lorsque cette natte a été préparée suivant le procédé-décrit à l'exemple 9 sous forme de couches spongieuses. Le procédé décrit à l'exemple 9 a été répété, sauf qu' aucun agent de réticulation n'a été ajouté à un échantillon témoin. L'absorption de liquide des nattes de fibres de collagène obtenues a été déterminée dans une solution à 0,9 % de NaCl et l'absorption du sang a été déterminée avec du sang traité avec de l'héparine. Au cours de cet essai, les échantillons ont chacun été placés pendant 60 secondes dans la solution intéressée. Les résultats obtenus figurent au tableau 4 ci-dessous. TABLEAU 4 Tanin Absorption de ^ Absorption de Activité 3) liquide (mul- (multiple du de coagula- tiple du poids poids d'origine) tion du sang s d'origine) pas d'addition ^échantillon témoin) 20 Avec addition d'adldé-hyde glutarique 130 5,3 •+ 1,9 33,0 + 6,2 + + + + 69 40687 2070064 1) 60 Sec. dans une solution de NaCl à 0,9 K 2) 60 sec. dans du sang traité avec de 1' héparine. 3) Méthode décrite dans J. Biomed. Mater. Res. 2, 245 (1968) Les résultats montrent que la natte de fibres de collagène non tannée présente une capacité d'absorption comparativement faible ainsi qu'une forte activité de coagulation du sang, tandis que la natte de fibres de collagène tannée avec l'aldéhyde glitarique présente une forte aptitude d'absorption des liquides et du sang, mais seulement une faible activité de coagulation du sang. L'activité de coagulation du sang de la natte de fibres de collagène non tannée est probablement due au fait que lors du contact du sang avec la grande surface spongieuse de la natte de fibres de collagène, les thrombocites du sang éclatent en raison de la modification locale de la viscosité, . ainsi qu'au fait que le sang dissout une partie de l'éponge de collagène avec formation irréversible d'un gel, de telle sorte qu'il se forme sur la plaie ensanglantée un revêtement uniforme de collagène exerçant l'action d'un tampon. Exemple 13 Cet exemple illustre l'influence qu 'exerce l'eau présente dans la couche de collagène congelée sur la formation de la structure réticulaire de la natte de fibres de collagène. Au cours d'essais comparatifs, une pâte de collagène 25 ayant la composition décrite à l'exemple 9 a été congelée suivant la méthode traditionnelle sous forme d'une couche, après quoi la majeure partie de l'eau présente a été éliminée de la couche de collagène congelée par lyophilisation. Par ailleurs, un autre échantillon de pâte de collagène a été congelé sui-30 vant le procédé de l'invention à - 20°C et a été incubé pendant 8 jours à la température indiquée en présence de l'eau se trouvant dans la couche. L'aptitude au gonflement dans l'eau des nattes de fibres de collagène obtenues a été déterminée. Les résultats montrent que la natte de fibres de collagène 35 fabriquée suivant le procédé traditionnel présente, au début de la période de gonflement,une aptitude au gonflement moindre que la natte de fibres de collagène préparée suiv nt le procédé de l'invention; tandis qu'après une durée de gonflement plus longue, l'aptitude au gonflement des deux échantillons est 69 40687 Àt 2070064 pratiquement la même. Exemple 14 250 g de la pâte de collagène initiale (poids sec du collagène : 13 %) ont été mélangés avec 1,7 1 d'eau, 5 ml de 5 sorbitol (vendu dans le commerce sous la marque "Karion F") et 8 ml d'une solution d'aldéhyde glutarique à 25 %, avec transformation en mousse, après quoi la pâte de collagène transformée en .mousse a été congelée à -8°C sous forme d'une couche de 1 cm d'épaisseur et a été incubée pendant 3 jours. 10 Après la fusion, l'eau a été éliminée sous pression mécanique. La natte de fibres de collagène obtenue était constituée par une éponge de collagène d'environ 1 cm d'épaisseur présentant les propriétés suivantes : teneur en eau 77 % 15 teneur en collagène, par rapport au poids sec 23 % absorption d'eau par rapport au poids humide du collagène 400 g E^0/100 g collagène 20 absorption d'eau par rapport au poids, du collagène 2000 g R^O/100 g collagène La natte de fibres de collagène déshydratée a été déshydratée une nouvelle fois sous une pression de 250 atm. 25 La ©uche obtenue ayant la nature d'une membrane a été sté--- rilisée et conservée en milieu stérile. Lorsque cette couche ayant la nature d'une membrane est humidifiée avec de l'aau, elle absorbe immédi-atement et rapidement cette eau avec formation de la couche d'origine de 1 cm d'épaisseur. BAD ORIGINAL 40687 2070064 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de nattes de fibres de collagène sous forme de membranes feutrées ou de couches spongieuses, dans lequel la peau et/ou les tendons ou d'autres tissus c^njonctifs riches en collagène d'animaux sont désagrégés par voie alcaline et/ou acide et broyés mécaniquement, la masse de collagène broyée obtenue étant, le cas échéant avec addition simultanée d'agents de réticulation, de plastifiants et/ou de composés à activité thérapeutique ou diagnostique , mise en suspension avec de l'eau pour donner une pâte de collagène homogène, laquelle est congelée sous forme d'une couche et débarrassée de la majeure partie de l'eau, caractérisé par le fait que la masse de collagène broyée est, en présence d'air et/ou d'un gaz inerte, mise en suspension avec transformation en mousse pour donner une pâte de collagène homogène ayant une teneur en collagène de 0,3 à 3 %» de préférence de 0,5 à 2 % par rapport au poids sec, le pH de la pâte de collagène étant réglé à 3 - 5*5, et de préférence à 4 - 5» la pâte de collagène transformée en mousse étant, sous forme d'une couche, eongelée à des températures de -2 à - 40°C, de préférence de -5 à -30°C, et étant conservée sous pression normale et aux températures indiquées pendant 1 à 30 jours, de préférence pendant 2 â 8 jours, après quoi la couche de collagène congelée est fondue à des températures d'environ 10 à 30° C, de préférence à la température de laboratoire, tandis qu'ensuite la majeure partie de l'eau est éliminée par pression mécanique de la natte de fibres de collagène fondue obtenue, la natte de fibres de collagène ainsi exprimée étant le cas échéant séchée à la température de laboratoire. 2.Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on met en suspension la masse de collagène broyée dans un mélangeur tournant à une vitesse d'environ 500 à 800 tours par minute, en présence d'air et éventuellement avec admission d'un gaz inerte, pour obtenir une pâte de collagène homogène. 69 40687 M 2070064 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que le gaz inerte admis est de l'azote ou de l'anhydride carbonique. 4.Procédé suivant les revendications 1 à 3» carac- 5 têrisê par le fait que l'on règle le pH ou la teneur en collagène de la pâte de collagène transformée en mousse à une valeur telle que la viscosité de la pâte de collagène est d'environ 300 à 500 cp. 5. Procédé suivant les revendications 1 à 4, carac- 10 têrisê par le fait que l'on incorpore à la pâte de collagène, en tant qu'agent de réticulation, de l'aldéhyde glutarique ou des résines de mélamine-formaidéhydè en concentrations de 0,1 à 3 de préférence de 0,2 à 2 %, par rapport au volume total de la pâte de collagène. 15 6. Procédé suivant les revendications 1 à 5, carac térisé par le fait que l'on incorpore à la pâte de collagène, en tant que plastifiant, de la glycérine ou du sorbitol en concentrations d'environ 0,1 à 3 ?» de préférence de 0,2 à 1 %, par rapport au volume total de la pâte de 20 collagène. 7. Procédé suivant les revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on incorpore à la pâte de collagène, en tant que composé à action thérapeutique, un composé freinant ou favorisant la coagulation du sang, un composé 25 analgésique ou un antibiotique en concentrations d'environ 10 à 100 %t de préférence de 30 â 60%, par rapport au poids sec du collagène présent dans la pâte de collagène. 8. Procédé suivant les revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on incorpore à la pâte de collagène 30 en tant que composé à activité diagnostique, un composé contenant des isotopes. 9- Procédé suivant les revendications 1 à 8, carac- * tprisé en ce qu'on congèle la pâte de collagène sous forme d'une couche d'une épaisseur de 0,2 à 5 cm, et de 35 préférence de 0,5 â 3 cm. 10o Procédé suivant les revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l'on étend la pâte de collagène sur un tissu textile à base de fibres ou de filaments 69 40687 2070064 naturels ou synthétiques sous forme d'une couche qui est ensuite congelée. 11. Procédé suivant les revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l'on exprime l'eau de la 5 natte de fibres de collagène fondue au moyen de deux cylindres presseurs rotatifs écartés l'un de l'autre d'environ 0,2 à 0,5 cm, et de préférence de 0,3 cm. 12. Procédé suivant les revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que la natte de fibres de collagène 10 exprimée, éventuellement après application de feuilles aspirantes sur une ou sur les deux faces, est séchée entre deux tamis par projection d'un jet d'air.