FR 2070780 A1 19710917 FR 7044018 A 19701208 70 44018 1 2070780 La présente invention a pour objet un procédé de purification de cendres de pyrites et de pyrrhotine ; elle se rapporte plus particulièrement à un pro cédé pour purifier des cendres de leur contenu en métaux non ferreux, arsenic et soufre. On sait que, pour qu'elles puissent être utilisées dans l'industrie métallurgique, les cendres de pyrite et de pyrrhotine doivent présenter une teneur élevée en fer et être pratiquement exemptes de métaux non ferreux tels que Cu, Zn, Pb, ainsi que d'arsenic et de soufre. Les limites maximum tolérées de ces teneurs décroissent constamment. On sait présentement que, pour qu'un produit soit acceptable commercialement, il ne faut pas qu'il contienne plus de 0,03~0,05% de chacun des métaux tels Cu, Zn, Pb et plus de 0,01 à 0,03$ de chacun des métalloïdes As et S (United States Steel - La fabrication le travail et le traitement de l'acier 1957)• Les métaux non ferreux sont éliminés par transformation en chlorures ou sulfates solubles suivie de lixivation acide des sels, ou par transformation en chlorures (par traitement avec Cl-,, HC1, CaCl2, etc.) puis séparation des cendres par volatilisation de ces chlorures à haute température. L'élimination de l'arsenic est effectuée soit durant le grillage de la pyrite soit durant les divers stades de purification tels réduction magnétisante-, chloruration, enrichissement magnétique, lixivation, compression à température élevée en pastilles(pelletisation). L'élimination du soufre contenu dans les cendres est effectuée en partie durant les différentes étapes de purification précédemment citées. En général les cendres à la fin de ces traitements présentent encore une teneur trop élevée en soufre, à l'exception de celles qui sont agglomérées en pastilles (pellets) durcies à des températures supérieures à 1 150°C. Dans une demande antérieure au nom de la demanderesse (brevet italien n° 772 287), a été décrit un procédé de purification de cendres de pyrites par séparation des métaux non ferreux tels Cu, Zn, Pb, Au, Ag, NiCo, Cd et Mn. Ces procédés sont effectués selon les étapes suivantes : a) préchauffage à des températures comprises entre 600° et 850°C et réduction totale ou partielle (20 à 100%) de l'hématite en magnêtite. Cette opération est réalisée par injection dans vji réacteur à lit fluidisé3d'une quantité d'air inférieure à la quantité nécessaire pour obtenir la combustion totale d'un combustible hydrocarboné qui y est simultanément introduit; b) chloruration et oxydation des cendres réduites à des températures comprises entre 650° et 950°C, dans un réacteur à lit fluidisé. Le mélange gazeux, formé d'air et de 1 à 20$ de chlore circule à contre-courant des 70 44018 2 2070780 cendres.,La quantité de chlore employée est en excès de 5 à 20% par rapport à la quantité stoechiométrique nécessaire pour la formation des chlorures non ferreux ; c) lavage à 1'eau des vapeurs de chlorure métallique de façon à obtenir une 5 solution dont les métaux sont récupérés par des méthodes hydrométallurgi ques conventionnelles. Les cendres, purifiées des métaux non ferreux mais contenant toujours du soufre, sont directement envoyées au stade de pelletisation, lorsque leur teneur en fer est suffisamment élevée 5 sinon elles subissent au préalable un 10 enrichissement magnétique après une réduction magnétisante préalable. Le soufre est volatilisé sous la forme de S02 durant le durcissement à température élevée des pellets. Suivant une variante de ce procédé (demande de brevet 18 688 A/68 en Italie), la réduction est effectuée à des températures supérieures, (c'est-15 à-dire de l'ordre de 850° à 950°C) et durant un intervalle de temps suffisamment long (30 à 90 minutes) pour que l'on obtienne une décomposition pratiquement complète de l'arséniate de fer. La chloruration qui succède â cette réduction est réalisée en maintenant dans les gaz effluents une concentration en oxygène supérieure à 3%- De cette façon, l'arsenic encore présent après la 20 chloruration est sous la forme d'un arséniate soluble que l'on sépare des cendres purifiées par lixivation acide. Cependant, dans ce cas également, le soufre résiduel n'est complètement éliminé que durant la pelletisation à température élevée. Suivant une autre variante du procédé (demande de brevet italien n° 25 19 ^52 A/68), la réduction est effectuée en présence de HC1 et à des températures de 850° à 950°C de façon à obtenir une désulfonation et une déarsénifi-cation élevées. Dans la chloruration ultérieure,1a concentration en oxygène est maintenue la plus faible possible dans les gaz çffluents, de façon que l'on obtienne une complète élimination du soufre et de l'arsenic résiduels 30 simultanément à la volatilisation des chlorures métalliques non ferreux. Les cendres finalement obtenues ne nécessitent aucun traitement additionnel si ce n'est, dans le cas ou la teneur en fer est faible, un enrichissement en fer, et ils peuvent être aisément utilisés dans l'industrie métallurgique. Une caractéristique commune des trois procédés présentés ci-dessus (bre— 35 vet italien n° 772 287, demandes de brevets en Italie n° 18 688 A/68 et n° 19 ^52 A/68) est que la phase de chloruration est toujours précédée d'une réduction partielle des cendres d'hématite en magnétite. Le soufre qui se trouve initialement dans les cendres est éliminé pour la plus grande partie 70 44018 3 2070760 avec les effTu.en.ts gazeux. La demanderesse, et ceci forme l'objet de la présente invention, a pu constater que les cendres de pyrite et de pyrrhotine peuvent être libérées des métaux non ferreux, de l'arsenic et du soufre sans exiger une préalable, 5 même partielle réduction en magnétite lorsque l'on ajoute auxdites cendres, provenant du four de grillage â une température de 500° à 800°C, 200-25 kg de pyrite par tonne de cendres et qu'on les traite dans un lit fluidisé â une température de 850° à 950°C par un mélange de chlore et de gaz contenant de l'oxygène, dans lequel le chlore est de l'ordre de 105 à 120% en volume par 10 rapport aux quantités stoechiomêtriques nécessaires pour la chloruration de l'arsenic et des métaux non ferreux présents dans les cendres et dans la pyrite additionnée, la teneur en oxygène du mélange gazeux étant telle que les gaz effluents contiennent de 0,5 à 5% en volume d'oxygène. Grîce à l'addition de pyrites aux cendres, succédant à la combustion, la 15 température du lit fluidisé reste fixée à la valeur souhaitée sans que l'on ait à faire appel à des sources de chaleur extérieures. La purification des cendres peut être effectuée en une ou deux étapes. Il est ainsi possible que l'oxydation et la chloruration aient lieu dans un seul lit fluidisé dans lequel sont simultanément introduits les cendres de pyrite, 20 la pyrite et, par le bas, le chlore et de l'air ou tout autre mélange gazeux contenant de l'oxygène. Il est également possible d'introduire dans un premier lit fluidisé les cendres de pyrite et la pyrite fraîche ainsi que, par le bas, l'air et les gaz provenant du deuxième étage, tandis que, dans ledit deuxième étage, la cendre de pyrite et la pyrite fraîche provenant du premier étage 25 sont traitées par un courant d'air et de chlore introduit par le bas. Il est bien entendu que les quantités totales d'air, de chlore et de pyrite introduites doivent être égales à celles qui sont indiquées dans la présente description. Lorsque l'on effectue la purification des cendres de pyrite suivant le 30 procédé selon la présente invention, il est possible d'obtenir : - des cendres exemptes de métaux non ferreux, d'arsenic et de soufre, - des solutions, légèrement acidifiées par les acides chlorhydrique ou sulfu-rique, à teneur élevée en métaux non-ferreux, - des gaz effluents à teneur élevée en dioxyde de soufre (S02). 35 Les cendres purifiées conformément à l'invention, présentent des teneurs en chacun des éléments suivants inférieures à 0,03% : Cu, Zn,Pb, S et As. Ces cendres, après un éventuel enrichissement, si elles présentent une teneur faible en fer, forment une excellente matière brute pour la production de pellets, 70 44018 k 2070780 éponge de fer ou, dans tous les cas pour la préparation de matières à degré de métallisation élevé destinées à l'industrie métallurgique. Les solutions conformes au procédé de l'invention, présentent une teneur élevée en métaux non ferreux ainsi qu'une acidité faible et contiennent fer 5 et arsenic, ainsi que cuivre éventuellement, à l'état de valence le plus faible. Il est apparu que ceci constituait un avantage économique réel dû à l'usage réduit d'agents de neutralisation et de cémentation pour la récupération du cuivre. Enfin, les gaz, après lavage et séparation ultérieure des chlorures mé-10 talliques et des composés d'arsenic, des poudres fines entraînées par les gaz, du chlore et d'une partie du S02, contiennent, à coté de K2 et de 02 une quantité importante de S02 et peuvent être effectivement employés pour la production d'acide sulfurique. Le procédé en deux étapes conforme à l'invention peut être conduit -de 15 la façon suivante. Les cendres de pyrite purifiées, provenant de l'installation de grillage des pyrites, sont introduites à une température comprise entre 500° et 800°C dans un premier réacteur de chloruration opérant à une température de 850° à 950°C. De la pyrite, à raison de 25-200 kg par tonne de cendres, est également 20 introduite dans lfe réacteur (200 kg de pyrite servent à porter les cendres de 500° a 950°C tandis que 25 kg servent à porter la température de 800° à 850°C). L'air est introduit par le bas ; cet air assuré la totale combustion de la pyrite (environ 3STm3 d'air par kg de pyrite, soit 75~600 Nm3/t de cendres), il est introduit en même temps que le gaz provenant du deuxième réacteur de chlo-25 ruration, contenant les chlorures métalliques et le chlore n'ayant pas réagi. Les gaz quittant le premier réacteur contiennent de 0,5 à 5% en volume d'oxygène. Dans le premier réacteur, a lieu une purification partielle des cendres et la combustion de la pyrite en même temps que le dégagement de chaleur, qui permet le maintien de la température à la valeur souhaitée et la volatilisa-30 tion des chlorures qui se forment au cours de la réaction des métaux non-fer-reux avec le chlore. Les cendres, partiellemënt purifiées dans le premier réacteur, pénètrent dans un second réacteur,, fonctionnant également à une température comprise entre 850° et 950°C, dans lequel elles entrent en contact avec le chlore (105 35 à 120% des quantités stoechiométriques nécessaires pour la chloruration des métaux non-ferreux et de l'arsenic contenus dans les cendres de pyrite de départ et dans la pyrite), à sa concentration maximum, de façon à purifier les cendres elles-mêmes de façon satisfaisante. 70 44018 5 2070780 Les gaz s'échappant du deuxième réacteur ne doivent contenir que de très faibles quantités d'oxygène (moins de 1%) ; de cette façon, les cendres sont également dêsulfurées et déarséniêes. On obtient ceci en introduisant dans le second réacteur air et pyrite en plus du chlore. Au lieu d'air, il est égale-5 ment possible d'employer un gaz à faible teneur en oxygène (par exemple, une partie du gaz quittant le premier réacteur après séparation des chlorures métalliques). La pyrite, la pyrrhôtine ou le soufre élémentaire permettent de consumer l'excès d'oxygène indésirable et permettent de plus la fourniture de la chaleur 10 nécessaire. Les cendres obtenues, purifiées des métaux non-ferreux, de l'arsenic et du soufre, sont alors envoyées aux traitements ultérieurs (réduction magnétisante, réduction directe, pelletisation à froid ou à chaud). Les gaz passent dans le premier réacteur dit réacteur de chloruration, dans les séparateurs 15 de poussières et sont enfin lavés à l'aide d'eau. Les gaz quittant la colonne de précipitation contiennent encore la plus grande partie du SO 2 provenant de la combustion de la pyrite et sont renvoyés à la production d'acide sulfurique. Lorsque l'on opère en une seule étape, il convient que les gaz effluents 20 contiennent de très faibles concentrations en oxygène (inférieures à \%), afin d'obtenir des cendres purifiées de l'arsenic et désuLfurées. Lorsque l'on opère en deux ou en une seule étape, la quantité de pyrite ajoutée est nettement réduite en fonction de la quantité de sulfures imbrulés encore présente dans les cendres à traiter. 25 La durée de séjour total varie en général en fonction de la teneur en impuretés et des températures adoptées dans le procédé, c'est-à-dire entre 30 et 120 minutes. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante et à l'examen de la figure jointe, données 30 à titre non limitatif, et qui représentent différents modes de réalisation de l'invention. Dans les exemples donnés, sauf indication contraires les pourcentages sont exprimés en poids. La figure 1 représente un mode de réalisation d'une installation pour la 35 conduite d'un procédé en deux étages conforme à l'invention. Les cendres "A", retirées à Une température moyenne de 800°C, d'une installation de grillage de la pyrite, sont introduites dans le réacteur à lit fluidisé I par une conduite 1a tandis que par la conduite lb on introduit dans 70 44018 6 2070780 le même réacteur de la pyrite "B" qui peut être différente de la pyrite alimentant l'installation de grillage, le taux d'alimentation pouvant s'élever à 60-70 kg de FeS2 (calculé à 100% de pureté) pour 1 000 kg de cendres. Au "bas du réacteur, par la conduite 1e, de l'air E est introduit en quantités 5 telles que l'appareil d'analyse de la teneur en oxygène des gaz H quittant l'enceinte IV indique une teneur en oxygène dé 3 à 5% en volume. Ce résultat est obtenu à l'aide de quantités d'air comprises entre 150 et 300 Nm3 par tonne de cendres, alors que les calculs indiquent qu'une quantité de 180 à 220 Km3 est théoriquement nécessaire. 10 L'emploi d'air, "bien entendu, peut être réduit en fonction de la teneur des gaz en oxydes non-ferreux qui, par réaction avec le chlore, libèrent l'oxygène. D'autres paramètres agissent dans une direction contraire (la nécessité d'employer des quantités supérieures d'air) tels que, par exemple, la teneur en fer ferreux et le soufre à l'état de monosulfure et de sulfure 15 dans les gaz de départ3 ainsi que l'action de diluent exercée par les gaz provenant du réacteur II et qui contiennent moins de 1% d'oxygène. A la base du réacteur I, par la conduite 1g, on introduit le gaz provenant du réacteur II qui contient N2, 02 et Cl2 non convertis, (0,2 à 0,8% en volume), S02, As20g et AsClg et les chlorures des métaux non ferreux et du fer. 20 Une totale combustion de la pyrite B prend place dans le réacteur I, ce qui provoque la montée de la température à 900°C environ *, de même, prend place une conversion partielle des oxydes métalliques non-ferreux contenus dans A qui se transforment en chlorures, tout ceci étant fait aux dépens du chlore et des chlorures de fer provenant du réacteur II. Les fines poussières 25 entraînées par les gaz sont récupérées dans le cyclone III (séparateur de poussières) et ramenées au lit de cendres,par la conduite 2a,du réacteur II, opérant à 900°-950°C. Ces cendres, en plus du fer et de la gangue, contiennent les métaux non-ferreux n'ayant pas encore réagi, pratiquement tout le As de départ et tout 30 le soufre des sulfates de métaux alcalino-terreux présents (Ca5 Ba). Le soufre sous la forme de monosulfure et le soufre pyritique sont pratiquement absents. On introduit alors dans le réacteur II pour chaque tonne de cendres de départ A, 1+0 à U8 kg supplémentaires de pyrite B (calculés sous la forme de FeS2 a 100%) et, depuis le bas du yéacteur on insuffle 100-200 Nm3 d'air E 35 et une quantité de chlore F égale à 105~120% de la quantité stoechiométrique nécessaire pour la transformation des métaux non-f.erreux initialement présents dans les cëndres A et B. . La quantité d'air et de pyrite peut également être inférieure aux va- BAD ORIGINAL 70 44018 T 2070780 leurs indiquées ci-dessus lorsqu'elles sont réglées de telle façon qu'un appareil d'analyse placé sur la conduite de gaz 1g permet de constater la présence de 0,2-0,3% en volume d'oxygène lorsque l'on opère à 900°C ou de 0,7-0,8$ lorsque l'on opère à 950°C. Cette dernière température peut être 5 aisément obtenue grâce à la quantité considérable de chaleur fournie par les cendres et à la chaleur réactionnelle libérée par la réaction entre air et pyrite. En plus de la combustion des pyrites, on obtient également à cet étage une chloruration : 10 - des métaux non-ferreux, suivant la réaction MO + Cl2 >MC12 + 1/2 02 - d'une petite partie de l'hématite Fe203 + 3C12 s-2FeCl3 + 3/2 02 - de la pyrite 15 FeS2 + Cl2 s- FeCl2 + 2S02 - des sulfates alcalino-terreux MSOi,. + Cl2 >MC12 + S02 + 02 - des arséniates (et leur décomposition thermique) 2FeAs0lf + 3C12 ^^3 + 2AsCl3 + 5/2 02 20 2FeÂs0ll >- Fe203 + As203 + 02 Toutes ces réactions sont favorisées par la faible teneur en 0des gaz. Pratiquement toutes ces réactions fournissent de l'oxygène et permettent de réduire la quantité d'air à introduire par la conduite 2e. Les cendres purifiées D s'échappent du réacteur II par 2d et sont dispo-25 nibles pour des traitements ultérieurs (c'est-à-dire récupération de chaleur, réduction magnétisante, réduction en éponge de fer, etc.). Les gaz chauds G provenant de I, après être passés dans le cyclone III sont lavés dans l'enceinte IV. Les chlorures métalliques et les composés d' arsenic sont précipités quantitativement. En opérant suivant la présente 30 invention, le taux S02/C12 dans les gaz G est tellement élevé qu'il permet la précipitation quantitative du Cl2 dans l'enceinte IV également suivant la réaction : Cl2 + S02 + 2H20 >2HC1 + H2S0[f Après lavages, les gaz H ne contiennent donc que S02 (13-15$ en poids), 35 02 (3-5$ en poids) et ïï2 et H20, et ils conviennent parfaitement pour l'obtention de B^SO^., en les introduisant par exemple dans le circuit d'une installation de grillage soit en amont soit en aval du lavage à l'eau des gaz sulfureux, selon "qu'ils contiennent des brouillards acides ou non. 70 44018 8 2070780 Grâce aux procédés opératoires conformes à la présente invention, la solution K contient des ions Fe et As (et en partie les. ions Cu) sous une forme réduite ; en outre, elle contient une acidité libre inférieure à celle gui peut être obtenue dans une installation de volatilisation chlorurante 5 conventionnelle. Ceci est dû au fait que le Cl2 libre contenu dans le gaz G est inférieur lorsque l'on opère suivant l'invention, compte-tenu de ce qu'il a tendance à réagir avec la pyrite dans les parties supérieures du four dans lequel la pyrite est alimentée. La solution K montre par conséquent une teneur en FeCl2 supérieure, et une teneur en HC1 et B^SO^ inférieure, à celles que l'on obtient en opérant en l'absence de FeS2. Ces trois faits (acidité moindre, absence de Fe+++ et présence modérée de Cu+ ) entraînent une économie considérable en réactifs (chaux pour la neutralisation, déchets de fer pour la cémentation, etc.) dans les étapes.hydrométallurgiques ultérieures de récupération des métaux'valables de la solution. 15 Les avantages principaux qu'il est possible d'obtenir en opérant suivant l'invention sont les suivants : - élimination de la phase de préchauffage et de la réduction magnétisante des cendres en amont du stade de purification. La chaleur nécessaire au maintien de la température des réacteurs de chloruration à la valeur souhaitée est 20 fournie par la pyrite, de préférence la même qui fournit les cendres à la phase de grillage ; - utilisation intégrale du soufre initialement présent dans la pyrite avec récupération du S02 aussi bien dans le procédé de grillage que dans les procédés de chloruration et d'oxydation ; ^5 - obtention de cendres exemptes, outre des métaux non-ferreux, d'arsenic et de soufre. Ceci permet d'employer directement les cendres pour la production par exemple d'épongés de fer ou pour la pelletisation à basse température ; - taux élevé de purification des métaux non-ferreux avec une consommation li- 30 mitée en Cl2 car on n'emploie aucun carburant contenant de l'hydrogène pou vant conduire à la formation d'eau et en plus provoquant l'hydrolyse des chlorures métalliques et par conséquent une chute de rendement ; - une économie en matières premières nécessaires pour récupérer les métaux précieux des solutions contenant les chlorures, ces solutions ont en fait 35 une acidité faible et1 contiennent des cations au degré de valence le plus bas. EXEMPLE 1 On retire d'une installation dans laquelle un grillage est effectué dans 70 44018 9 2070760 un lit fluidisé, 1 000 kg/h de cendres de pyrite d'Espagne se trouvant à une température de 800°C ; ces cendres ont la composition pondérale suivante {%)■ Fe total 60,15 Fe*1" 5,1*5 S total 1,17 As 0,32 Cu 0,91 Zn 2,^7 Pb 0,98 BaO 0,32 CaO 0,16 MgO 0,09 AI2O3 0,58 SiO 2 1*,25 15 Ces cendres sont introduites dans le réacteur à lit fluidisé I, dans lequel sont simultanément introduits 73 kg/h de pyrite d'Espagne B ayant la composition suivante : Fe 1*2,36 S W,51 As 0,U3 Cu 0,77 Zn 1,82 Pb 1 ,oi* BaO 0,22 CaO 0,12 MgO 0,07 A1203 0,1*1 SiO 2 3,05 On introduit par le "bas du réacteur 2jk Itm3/h d'air E ainsi que le gaz 30 provenant du réacteur II. Les conditions opératoires sont les suivantes : - température 900°C - durée de séjour dans le lit fluidisé 60 mn - teneur en oxygène des gaz effluents G 3,3 à 3,5$ en volume 35 . Les poussieres C recueillies dans les cyclones ainsi que la masse pulvérulente provenant du lit fluidisé du réacteur I sont amenées vers le réacteur de chloruration II. Le mélange ainsi amené a la composition suivante : 70 44018 10 2070780 10 Fe total 6k,08 S total 0,100 S, sous la forme de monosulfure traces As 0,1^0 Cu 0,030 Zn 0,090 Pb 0,030 Dans le même réacteur, on introduit J8 kg/h. de la même pyrite B utilisée dans la première étape et par le bas on introduit 1 i+5 Mm3/h d'air et 50 kg/h de Cl2 correspondant à environ 110$ des quantités stoechiométriques nécessaires pour transformer en chlorures tout le cuivre, le zinc et le plomb amenés dans le réacteur par les cendres et les pyrites. Dans les conditions opératoires stables, les conditions suivantes sont maintenues : - température 950°C - durée de séjour dans le lit fluidisé 60 m - teneur en oxygène du gaz ayant réagi 0,5 à. 0,8$ en volume 20 Les cendres D recueillies ont la composition suivante : Fe total 6k,92 S total 0,025 S, sous la forme de monosulfure traces 15 25 30 35 As 0,025 Cu 0,008 Zn 0,015 Pb 0,015 Les gaz G, quittant le réacteur I, après dépoussiérage, sont lavés dans une solution aqueuse. Dans les conditions stables, on retire du circuit 500 l/h de solution K, ayant la composition suivante (en g/l) : Fe total k,0 T, ++ Fe k,Q As total 7,2 » +++ As 7,2 Cu total 20,3 Cu+ 8,2 Zn 5k,k Pb 0,7 BAD ORIGINAL 70 44018 11 2070780 20 25 30 Les pertes en fer du fait de la volatilisation du FeC^ s'élèvent à 0, tandis que la consommation en chlore s'élève à 2,5^ kg/h. Le gaz H provenant du lavage a la composition suivante en pourcentage volumique : 5 N2 82,7$ °2 3,0$ so2 11* ,3$ EXEMPLE 2 On retire d'une installation de grillage, 1000kg/h de cendres de pyrite 10 d'Espagne A que l'on introduit avec 120 kg/h de pyrite dajis un réacteur à lit fluidisé. Les cendres et la pyrite ont la même composition que celle qui est indiquée dans 1'exemple 1. On introduit par le fond du réacteur 300 Ita3/h d'air et 51 kg/h de Cl^, 15 correspondant à 115$ des quantités nécessaires pour la chloruration stoechio-métrique du cuivre, du zinc et du plomb présents. Dans les conditions stables, les conditions opératoires sont : - température 950°C - durée de séjour dans le lit fluidisé 90 mn - teneur en 02 des gaz G 0,5~0,8$ en volume. Les cendres recueillies ont la composition suivante : Fe total 6U,78 S total 0,030 S, à l'état de monosulfure traces As 0,030 Cu 0,010 Zn 0,0i*0 Pb 0,030 Du circuit de précipitation, on retire 500 1/h de solution K ayant la composition (en g/l) suivante : Fe total 11,7 Fe++ 11,5 As total 6,7 35 As+++ 6,7 Cu total 19j8 Cu+ 10,1 Zn 53,0 Pb 0,8 70 44018 12 2070780 Les pertes en fer du fait de la volatilisation du FeCl2 s'élèvent à 0,8% tandis que la consommation en chlore est de 6,5 kg/h. Le gaz H, provenant de lavage, présente la composition suivante, exprimée en pourcentage volumique : 5 U2 83,2 02 0,6 S02 16,2 Bien entendu, la présente invention n'est mollement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, elle est susceptible de nombreuses autres 10 variantes, accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on s'écarte pour cela de l'esprit de l'invention. 70 M018 13 2070780 REVENDICATIONS 1.- Procédé de purification de cendres de pyrite ou de pyrrhotine en vue de l'élimination des métaux non-ferreux, de l'arsenic et du soufre présents, caractérisé en ce que lesdites cendres de pyrite, provenant du four de 5 grillage à 500-800°C sont additionnées de quantités de pyrite correspondant à 200-25 kg de FeS par tonne de cendres, en fonction de la température des cendres puis sont traitées dans un lit fluidisé à 850~950°C par un mélange de chlore et de gaz contenant de l'oxygène, dans lequel le chlore correspond à 105-120$ des quantités stoechiométriques nécessaires pour la chloruration 10 des métaux non-ferreux et de l'arsenic présents dans les cendres et dans les pyrites ajoutées, et l'oxygène est en quantité telle que les gaz effluents contiennent encore de 0,5 à 5% de leur volume d'oxygène. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on opère en deux étages, les cendres, la pyrite, un gaz contenant de l'oxygène 15 et les gaz provenant du deuxième étage étant amenés au premier étage tandis que les cendres provenant du deuxième étage, la pyrite, le chlore et le gaz contenant l'oxygène sont amenés au deuxième étage, les quantités totales de pyrite et de mélange gazeux contenant chlore et oxygène ajoutées étant égales . aux quantités précitées. 20 3-.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on opère en Tan seul étage. U.— Procédé suivant une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le gaz contenant de l'oxygène est l'air. 5.- Procédé suivant une quelconque des revendications 1 à ^ caractérisé 25 en ce que la quantité d'oxygène dans les gaz effluents est inférieure à \% en volume. 6.- Cendres purifiées obtenues à l'aide du procédé suivant une quelconque des revendications 1 à 5-