FR 2106346 A1 19720505 FR 7132103 A 19710906 71 32103 1 2106346 La présente invention concerne un procédé permettant de préparer des produits de condensation mélamine-formaldéhyde plastifiés, les produits obtenus par ce procédé et leurs utilisations. 5 La préparation de produits de condensation mélamine- formaldéhyde à plastification interne par condensation de la mélamine et du formaldéhyde en milieu aqueux en présence de lactames, comme le caprolactame, est connue. Ces résines de mélamine plastifiées se prêtent surtout à la fabrication de 10 matières à mouler par compression et de solutions de résines servant à imprégner des supports en papier et tissus (cf. 1er fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne n° 1 595 36Ô et brevet français n° 1 576 969). 15 Toutefois, la stabilité à la conservation de ces solutions de résines est relativement limitée. En outre, l'utilisation du caprolactame provoque un enchérissement des produits. En raison du point de ramollissement relativement bas de la résine, la transformation des solutions de résine en poudre est difficile, 20 et, au stockage, les poudres ont tendance à prendre en masse. La Demanderesse a maintenant trouvé que l'on peut éviter ces inconvénients si l'on condense la mélamine et le formaldéhyde en milieu aqueux en ajoutant, simultanément ou postérieurement, un lactame et un sucre. Les solutions de résines obtenues se 25 distinguent par une stabilité à la conservation nettement accrue par rapport à celle des solutions de résines d'imprégnation décrites par exemple dans le premier fascicule publié de la demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne n° 1 595 36Ô et qui sont à base de mélamine, de formaldéhyde et d'un lactame seul, 30 Même lorsqu'on a remplacé une grande partie du lactame, par exemple du caprolactame, par le sucre dont le prix est plus bas, on obtient un effet de plastification égal à celui obtenu avec le lactame seul, de sorte que l'on réalise une économie importante. En outre, le point de ramollissement des résines de 35 mélamine plastifiées selon l'invention est en règle générale supérieur à celui des produits à base de mélamine, de formaldéhyde et de lactame seul. Par suite, lorsqu'on transforme la résine en une poudre, par exemple dans un séchoir par pulvérisation, on peut travailler avec une vitesse de production plus grande, et la 40 poudre n'a pas tendance à s'agglomérer à la conservation. 71 32103 2 2106346 Les résines de mélamine plastifiées selon l'invention possèdent par ailleurs des propriétés améliorées d'imprégnation et d'étendage dues à une plus grande viscosité des solutions, laquelle présente un effet particulièrement positif à l'enduction 5 du papier. Dans le brevet français n° 827 014 on décrit déjà, certes, des produits de condensation de la mélamine, du formaldéhyde et d'un sucre, tel que le glucose ou le saccharose. Toutefois les sucres, utilisés seuls, sont peu appropriés comme agents 10 plastifiants de résines de mélamine-formaldéhyde. Il est donc tout à fait surprenant que, dans des résines plastifiées . connues à base de mélamine, de caprolactame et de formaldéhyde, on puisse remplacer par exemple la moitié de la proportion en poids de caprolactame par un sucre, corps moins coûteux, sans 15 faire apparaître des inconvénients, tels qu'une moindre plastification, un jaunissement ou une moins bonne résistance à l'eau, et, au contraire, en obtenant même des propriétés techniques supérieures. La présente invention concerne donc de nouveaux produits de 20 condensation mélamine-formaldéhyde plastifiés qu'on obtient en condensant de la mélamine et du formaldéhyde en milieu aqueux et en ajoutant, simultanément ou ultérieurement, un lactame de formule : (CH9)n / ^ \ 25 RN >c = o (I) dans laquelle R représente un atome-d'hydrogène ou un radical alkyle contenant de là 4 atomes de carbone et n est un nombre entier dont la valeur va de 3 à 11, 30 et un sucre, la quantité totale de lactame et de sucre représentant de 3 à 15$ du poids du mélange de mélamine et de formaldéhyde et la quantité de sucre représentant au moins 1,5$ et au maximum 7,5% du poids du mélange de mélamine et de formaldéhyde. La condensation de la mélamine avec le formaldéhyde en 35 milieu aqueux, qui s'effectue de préférence en présence d'un lactame de formule I et d'un sucre, peut être effectuée-selon les techniques usuelles pour la préparation des produits de condensation mélamine-formaldéhyde. On condense par-exemple la mélamine et le formaldéhyde dans un rapport molaire de 1:1 à 40 1 : 6, de préférence de 1 : 1,5 à 1 : 2,0. 71 32103 3 2106346 En dehors de la mélamine, du formaldéhyde, du lactame et du sucre, le milieu de réaction peut contenir, en proportions allant jusquTà 20°/,, d'autres substances capables de former des amino-plastes, par exemple de l'urée, de la thio-urée, de la benzo-5 guanamine, des toluène-sulfonamides, des amides et également d'autres composés réactifs, tels que des alcools, des glycols, des aminés. Lorsqu'on ajoute simultanément le lactame et le sucre au début de la réaction de polycondensation, le milieu de réaction 10 doit contenir de 3 à 15$, de préférence de 5 à 10$ en poids d'un lactame de formule I et d'un sucre, par rapport au mélange de mélamine et de formaldéhyde. En outre, la proportion de sucre, par rapport au mélange de mélamine et de formaldéhyde, est de 1,5 a 7,5$ en poids et de préférence de 2,5 à 5$ en poids. On 15 obtient les meilleurs résultats avec les proportions relatives d'environ 1 : 1 en poids entre le lactame et le sucre. En dehors du mode opératoire préféré qui consiste à condenser la mélamine et le formaldéhyde en milieu auqueux en présence d'un lactame de formule I et d'un sucre, on peut égale-20 ment effectuer la condensation uniquement en présence d'un lactame de formule I.et ajouter ensuite un sucre ou effectuer la condensation en présence d'un sucre et ajouter ensuite un lactame de formule I. Finalement, on peut également ajouter un lactame de formule I et un sucre à la suite de la condensation de la 25 mélamine et du formaldéhyde. Parmi les lactames de formule I, on citera la pyrrolidone, la N-méthylpyrrolidone, le caprylolactame., le laurolactame et surtout 1' ^-caprolactame. Les sucres sont surtout des oses et des oligo-holosides. 30 Parmi les oses, on citera surtout les hexoses, comme le glucose, le galactose, le mannose, le fructose et le sorbose, et des pentoses, comme l'arabinose, le. xylose et le ribose. Parmi les oligo-holosides, on citera des di-holosides, comme le saccharose (sucre de canne), le lactose (sucre de lait), le 35 maltose (sucre de malt), le cellobiose, ainsi que des tri- holosides, comme le raffinose, et des tétra-holosides, comme le stachyose. On utilise de préférence des oses de 5 à 6 atomes de carbone, comme le glucose, ou des di-holosides., comme le saccharose. 71 32103 4 2106346 On peut utiliser les solutions de résines de mélamine plastifiées préparées conformément à l'invention, telles quelles ou de préférence après addition d'un accélérateur approprié, comme l'acide formique, le chlorure d'ammonium, le sulfate 5 d'ammonium, un phosphate acide de sodium, le bis-benzène-sulfonate d'éthylène, l'acétate de diéthylaminoéthanol, comme solutions de résines d'imprégnation ou pour la préparation de matières à mouler par compression. A cet effet, on utilise les composants mélamine, formaldéhyde, lactame, sucre et autres 10 additifs éventuels en quantités telles que l'on obtienne des solutions de résine à 30-70%, de préférence à 50-60$. Les solutions de résines d'imprégnation conviennent à l'utilisation dans l'imprégnation de matières'de support cellulosiques ou de tissus, tels qu'on les utilise pour la fabrication de plaques stratifiées 15 ou pour le revêtement superficiel du bois et des matériaux dérivés du bois. Les matières de support qui conviennent sont des papiers absorbants (papiers "Overlay" et papiers décoratifs), des nappes fibreuses et des étoffes textiles en fibres naturelles ou synthétiques. Pour la préparation des matières à mouler par 20 compression, on peut mélanger d'abord les solutions de résines à imprégner avec des matières de charge, telles que la poudre de cellulose, la farine de bois, les fibres d'amiante, les fibres de verre, les pigments et d'autres additifs usuels, tels que les agents de démoulage, dans un appareil de mélange approprié, et , 25 procéder ensuite à un séchage et un broyage du produit. Mais on peut également déshydrater les solutions aqueuses de résine additionnées éventuellement d'un accélérateur et les transformer en poudre dans une installation appropriée, par exemple un atomiseur. Les produits obtenus conviennent par. exemple 30 à l'utilisation comme résines de revêtement pour la fabrication d'objets moulés par compression à surface ennoblie à partir de matières à mouler par compression du type aminoplaste à base par exemple de résine d'urée et de résine de mélamine, selon-le procédé décrit dans le brevet anglais n° 913 445 ou dans le 35 brevet suisse n° 450 715 : dans ce procédé, on soumet d'abord une matière à mouler par compression à base de résine d'urée ou dé résine de mélamine à un durcissement partiel dans le moule ; on applique la résine de revêtement à l'état granulaire ou pulvérulent sur la surface de l'objet moulé et on poursuit la fabrica-40 tion de l'objet moulé de manière que la résine de revêtement 71 32103 5 2106346 amenée à fusion s'écoule uniformément à la surface de l'objet et que la résine étendue sur l'objet durcisse complètement avec le support sous forme d'un objet cohérent possédant une surface lisse, brillante et qui résiste aux taches (effet de "glaze"). 5 Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois la limiter. Dans ces exemples les indications de parties et de fi s'entendent en poids, sauf indication contraire. Exemple 1.- Dans un ballon à trois tubulures équipé d'un agitateur, d'un 10 thermomètre et d'ion condenseur à reflux, on mélange à froid 126,L g de mélamine (1 mole), 9 g dT £. -caprolactame (soit 5% par rapport à la matière sèche de mélamine-formaldéhyde), 9 g de saccharose (sucre "cristal", soit 5$ par rapport à la matière sèche de mélamine-formaldéhyde), 180,2 g de formaldéhyde aqueuse 15 à 30$ (1,8 mole ) et 5,3 g d'eau (en théorie, on doit donc obtenir line solution à 60$ de résine); on règle à pH 9,2 à l'aide d'une solution de soude caustique (il faut environ 3,6 ml ► de solution normale de NaOH). Ce mélange est chauffé à 90°C en 15 à 20 mn. A cette température, la mélamine passe en solution. 20 A 90°C, on condense la résine jusqu'à ce que 10 ml du sirop de résine donnent avec 18 ml d'eau à 20°C un trouble laiteux persistant ; on interrompt ensuite la condensation par refroidissement, c'est-à-dire qu'on ramène le sirop de résine (solution de résine de mélamine A) en 20 mn à température ambiante. Les 25 impuretés éventuelles sont éliminées par filtration. Une partie de la solution de résine de mélamine A est concentrée à 1*évapora-teur rotatif sous vide à 40°C jusqu'à 80$ de matières sèches ; on coule alors sur des tôles et on sèche ensuite à l'étuve à vide dans les mêmes conditions jusqu'à 1$ d'humidité résiduelle. 30 La mousse vitreuse obtenue est broyée en une poudre fine (poudre de résine de mélamine A) au mortier. Le point de ramollissement (au bloc Kofler) est de 108°C. Exemple 2.- On opère comme décrit dans l'exemple 1 mais à la place de 35 9 g d' £.-caprolactame et 9 g de sucre cristal on utilise 4,5 g d' £ .-caprolactame et 4,5 g de sucre cristal (soit 2,5$ de chacun des composants par rapport aux matières sèches de mélamine-formaldéhyde). Par ailleurs, les 5,3 g d'eau.supplémentaires sont supprimés. On obtient un sirop de résine:(solution de résine de 40 mélamine B) possédant des propriétés analogues à celles du 71 32103 6 2106346 produit de l'exemple 1. Une partie de cette solution est déshydratée comme décrit dans l'exemple 1. La poudre de résine de mélamine B possède un point de ramollissement de 108°C au bloc Kofler. 5 Exemple 3.- Dans un ballon à trois tubulures équipé drun agitateur, d'un thermomètre et d'un condenseur à reflux, on mélange à froid 126,1 g de mélamine (1 mole), 9 g d'£ -caprolactame, 9 g de glucose (5% de chacun de ces deux derniers constituants par 10 rapport aux matières sèches de mélamine-formaldéhyde), 100,2 g de formaldéhyde aqueux à 30^ (1,Ô mole ) et 5,3 g d'eau (on doit donc obtenir en théorie une solution de résine à 60fo) ; on règle à pH 9,2 par NaOH N. On porte le mélange à 90°C en 15 à 20 mn. A cette température, la mélamine passe en solution. On poursuit 15 la condensation à 90°C jusqu'à ce que 10 ml de sirop de résine donnent avec 10 ml d'eau à 20°C un trouble laiteux persistant. On interrompt alors la condensation par refroidissement, c'est-à-dire qu'on ramène le sirop de résine à température ambiante en 20 mn. Les impuretés éventuelles sont éliminées par filtration. 20 Exemple 4.- On opère exactement comme décrit dans l'exemple 3 mais on remplace les 9 g de glucose par 9 g d'arabinose. On obtient un sirop de résine possédant des propriétés analogues à celles du sirop de l'exemple 3-25 Exemple 5.- On opère comme décrit dans l'exemple 1 mais on remplace 1'£ -caprolactame par 9 g d' a-pyrrolidone (butyrolactame). On obtient un sirop de résine possédant des propriétés analogues à celles du sirop de l'exemple 1. 30 Exemple 6.- On condense comme décrit dans l'exemple 1 mais on ajoute les 9 g d' £ -caprolactame et 9 g de sucre à la solution de résine finie et froide. Une partie de cette solution de résine est déshydratée et broyée comme dans l'exemple 1. Le point de 35 ramollissement au bloc Kofler est de 104°C. Exemple 7.- On condense comme dans l'exemple 1 mais les 9 g d' £ -caprolactame sont introduits avant condensation et les 9 g de sucre après condensation dans la solution de résine froide, sous 40 agitation. 71 32103 7 2106346 La résine broyée présente un point de ramollissement au bloc Kofler de 107°C. Exemple 8.- On condense comme décrit dans l'exemple 1 mais les 9 g de sucre sont introduits à la condensation et les 5 9 S d' £ -caprolactame dans la solution de résine refroidie, sous agitation. La résine broyée possède un point de ramollissement de 105°C au bloc Kofler. A titre de comparaison, on prépare les 10 solutions de résine de mélamine connues ci-après. Solution de résine de mélamine AQ On condense comme décrit dans l'exemple 1 mais on part d'un mélange de 126,1 g de mélamine (1 mole) et 180,2 g de formaldéhyde aqueuse à 50 % (1,8 mole) ; le mélange ne contient 15 donc ni caprolactame ni sucre cristal ; d'autre part, on supprime également les 5>j5 g d'eau supplémentaire. Par déshydratation de la solution de résine de mélamine AQ comme décrit dans l'exemple 1, on obtient une poudre de résine de mélamine Aq présentant un point de ramollissement de 110°C au bloc Kofler. 20 Solution de résine de mélamine A-^ : On condense comme décrit dans l'exemple 1 mais on remplace les 9 g d'£ -caprolactame et 9 g de sucre cristal par. 18 g d'-caprolactame (10 % des matières sèches de.mélamine-formaldéhyde). 71 32103 8 2106346 La déshydratation de la solution de résine de mélamine comme décrit dans l'exemple 1 donne une poudre de résine mélamine A^ présentant un point de ramollissement de 104°C au bloc Kofler. 5 Solution de résine de mélamine A^ '• On condense comme décrit dans l'exemple 1 mais on utilise 18 g de sucre cristal (10 % des matières sèches de mélamine-formaldéhyde) à la place des 9 g de caprolactame et 9 g de sucre cristal. . 10 La déshydration de la solution de résine de mélamine comme décrit dans l'exemple 1 donne une poudre de résine de mélamine A^ présentant un point de ramollis- . sement de 109°C au bloc Kofler. Solution de résine de mélamine : 15 On condense comme décrit dans l'exemple 2 mais on utilise 9 g d'£-caprolactame (soit 5 % des matières sèches de mélamine-formaldéhyde) à la place de 4,5 g de caprolactame et 4,5 g de sucre cristal. 20 La poudre de résine obtenue par déshydrata tion de la solution présente un point de ramollissement de 105°C au bloc Kofler. Solution de résine de mélamine B2 : On condense comme décrit dans l'exemple 2 25 mais on utilise 9 g de sucre cristal (5$ par rapport aux matières sèches de mélamine-formaldéhyde) à la place des 4,5 g de caprolactame et 4,5 g de 71 32103 9 2106346 sucre cristal. La- poudre de résine obtenue par déshydratation de la solution présente un point de ramollissement de 109°C au bloc Kofler. 5 Comparaison de la stabilité, de la "durée B" et de la viscosité des solutions de résine de mélamine selon l'invention et de solutions connues de résine de mélamine. a) composition des solutions de résines : Composé Solution de résine de mélamine 10 . An A A-, A0 B B, B0 0éÊx.j7 1 2 £-ZX.27 1 2 Mélamine, en moles 1111 11 1 Formaldéhyde, en moles 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 £. -caprolactame, en $ 15 par rapport aux matières sèches de mélamine- -5 10- 2,55 formaldéhyde sucre cristal, en % par rapport aux matières sèches de mélamine- -5 -10 2,5- 5 formaldéhyde 20 b) Méthodes d'essai : I. Stabilité de la solution de résine. , La solution de résine est versée dans un bêcher de 150 cm 25 jusqu'à une hauteur de 5 cm ; le bêcher est recouvert d'une feuille d'aluminium et conservé à 20 + 0,2°C. On contrôle visuellement tous les jours les modifications éventuelles (trouble, gélification) de la solution. Avant d'apprécier le trouble, il faut agiter la solution avec une baguette de verre. La solu-30 tion a dépassé le trouble témoin lorsque les points qui se trouvent sur la plaque glissée sous le bêcher ne peuvent plus être distingués correctement. Cette plaque consiste en ion stratifié décoratif blanc portant des points noirs appliqués à la machine à écrire. 35 II. Mesure de la durée de durcissement des résines de mélamine sur la plaque (durée B). 1. Appareillage : Plaque à durée B : Bloc plan (21,5 x 14,5 x 2 cm) de cuivre à revêtement de 40 chrome dur, avec chauffage électrique de 450 ¥. La plaque à 71 32103 10 2106346 durée B porte des ouvertures latérales pour le thermomètre de contact et le thermomètre à mercure. Dispositif de réglage de la température : Thermocontact de platine ; domaine de mesure : 0- 330°C. 5 Bardeau de bois : 30 x 2,4 x 0,4 cm. Plaque de stratifié : 10 x 10 (résine de mélamine). 2. Exécution de la mesure : 10 Dans la partie centrale de la plaque à durée B, on délimite un champ carré de 9 cm de côté en rayant avec une aiguille. La plaque est enduite d'un agent de démoulage. Mesure de la durée de durcissement des solutions de résines. 15 On fait couler goutte à goutte sur la surface carrée 1 ml de solution de résine à 50-60% à l'aide d'une pipette et on répartit de manière homogène sur les 81 cm à l'aide du bardeau ci-dessus chauffé au préalable pendant 1 mn. La solution de résine est 20 étendue dans ce carré jusqu'à ce qu'elle ne se rassemble plus en formant des gouttes. On suit le durcissement de l'enduit de résine en enfonçant le coin de la plaque stratifiée carrée dans le revêtement en cours de durcissement. L'essai est terminé lorsque la résine éclate 25 sous la pénétration de la plaque stratifiée. On note la durée qui s'est écoulée de l'application jusqu'à l'éclatement de l'enduit, qui constitue la durée de durcissement. Mesure sur une poudre de résine : 30 Sur les poudres de résine, on opère en principe de manière analogue : on applique en enduit 0,5 g de résine. III. Viscosité selon Brookfield. La solution maintenue à 20°G par un thermostat est placée dans un bêcher de 250 ml, forme haute ; on détermine la viscosité 35 dans les conditions suivantes : appareil : Brookfield LVF broche : n° 1 vitesse : 60 c) Résultats des essais : 40 Comme les résines de mélamine non accélérées durcissent 71 32103 n 2106346 relativement lentement, la "durée B" a été déterminée sur les solutions de résine non accélérées et sur les solutions de résine accélérées. Comme accélérateur, on a utilisé une solution aqueuse à 35% d'acétate de diéthylaminoéthanol (produit de 5 neutralisation d'une mole de diéthylamino-2 éthanol et une mole d'acide acétique). On a introduit sous agitation V,j (par rapport aux matières sèches) de cette solution d'accélérateur dans la solution froide de résine, en agitant jusqu'à homogénéité. Solutions de résines non accélérées : solution de résine de mélamine Aq A A^ A2 B B1 B2 /Qlx.l/ ^fîx.27 4 Stabilité (jours/20°C) 3 25 15 5 10 7 4 Durée B (secondes à 150°C) 480 670 720 450 550 640 750 Viscosité (cP/20°C) 92 85 76 101 87 78 98 20 Solutions de résines accélérées : solution de résine de mélamine AQ A A1 A2 B B1 B2 i/3Dx.l/ 2px.2_7 Durée B (secondes à 150°C) 120 140 170 125 175 195 135 30 Les résultats obtenus montrent que les deux solutions de résine de mélamine selon l'invention, A et B ( £, -caprolactame + saccharose en tant qu'additif plastifiant) possèdent une stabilité à la conservation très supérieure à celle des solutions de résine connues correspondantes ne contenant pas d'additif 35 plastifiant ou bien contenant des quantités égales d' £ -caprolactame seul ou de sucre seul à l'état condensé.. Ces résultats correspondent à un grand avantage industriel dans la fabrication des résines liquides. En outre, les solutions de résine selon l'invention A et B possèdent une viscosité supérieure à celle des 40 solutions de résine connues A-^ et B-^ contenant comme additif 71 32103 12 2106346 plastifiant 1' £ -caprolactame seul. Cette viscosité plus forte est avantageuse à l'enduction du papier. EXEMPLES D'APPLICATION : Exemple I : 5 Préparation de stratifiés décoratifs : On ajoute aux solutions de résines de mélamine A (de l'exemple 1) et B (de l'exemple 2) 1% d'une solution aqueuse à 35^ d'acétate de diéthylaminoéthanol (par rapport aux matières sèches) comme accélérateur. Ces solutions de résine accélérées servent à 10 imprégner les papiers. A titre de comparaison, on utilise également pour imprégnation des papiers les solutions de résine de mélamine connues Aq, A-p A2, B-^ et B2, accélérées de la même manière. Pour l'imprégnation, on imbibe les papiers de surface et 15 décoratifs par les solutions de résine, on laisse égoutter la résine en excès puis on sèche dans une étuve à circulation d'air à 110°C jusqu'à une humidité résiduelle de 4 à 6%. La teneur en résine des papiers imprégnés a été déterminée par la méthode suivante : 20 à l'aide d'un emporte-pièce, on découpe un échantillon de 1 dm du papier non imprégné et du papier imprégné et on pèse les échantillons : la différence de poids entre les deux échantillons correspond au poids de résine appliquée ; la teneur en résine 25 du papier imprégné $, est calculée par l'équation : teneur en résine f0 = Poids de résine appliquée, grammes x 100 poids du papier imprégné, grammes On obtient les résultats suivants : 31 r, . non imprégné, imprégné teneur en Papier g/m2 g/m" résine, $ décoratif blanc 175 350 50 35 de surface 40 114 65 Ces papiers sont utilisés pour fabriquer un stratifié à la composition suivante, avec les durées et température de compression indiquées dans le tableau ci-après : 71 32103 13 2106346 1 papier de surface 1 papier décoratif 6 papiers Kraft imprégnés de résine phénolique. Sur ces produits stratifiés, on a déterminé le degré de 5 durcissement par la méthode de coloration et la stabilité aux crevasses selon la norme allemande DIN 53.799 ; on a obtenu les résultats suivants : Tempé- Durée Note de coloration /Stabilité aux crevasses 10 raJere com- ( DIN 53 *'799 } comptes- près- a a a a comptes- pression sion Aq A A1 A2 B B1 B2 15 140 °C 15 mn 3-4 2-3 bonne bonne 3 bonne 2-3 bonne 3 bonne 3 bonne 3 bonne 150°C 15 mn 4-5 4 crevas- , 3-4 bonne 3-4 bonne 4 bonne 4 bonne 4 bonne 20 160°C 15 mn 5-6 4 crevas- bonne ses 4-5 bonne 3-4 4-5 crevas- bonne ses en "cheveltré' 5 bonne 4 crevasses Mesure de la "note de coloration". Solution colorante : 0,1 g de Rouge Solide Kiton et 8 g d'Hg .25 SO^ concentré dilué à volume final de 1 litre par l'eau. Cette solution est portée au bouillon ; on y plonge alors l'échantillon à examiner pendant 10 mn et on apprécie ensuite la coloration de l'échantillon selon une échelle témoin. 30 Note 1 = durcissement insuffisant Note 4 = durcissement idéal Note 7 - durcissement excessif. Les résultats obtenus montrent que, avec les solutions de résine selon l'invention A et B, ( £-caprolactame/sucre =1:1) 35 on obtient un effet plastifiant et une stabilité aux crevasses identiques à ceux obtenus avec les solutions de résine A^ et B^ connues, lesquelles contiennent à l'état condensé une quantité double de 1' £-caprolactame relativement coûteux. 71 32103 ii 2106346 Exemple IX : Préparation de matières à mouler par compression : A la solution de résine de mélanine A (exemple 1) on ajoute comme accélérateur 1$ (par rapport aux matières sèches) d'une 5 solution aqueuse à 35$ d'acétate de diéthylaminoéthanol. A partir-de cette solution de résine accélérée, on prépare une matière à mouler par compression de la manière suivante : On introduit dans un malaxeur à double cuve 116 g de solution de résine de mélamine A accélérée, 29 g de .poudre de cellulose, 10 3 g de sulfure de zinc (pigment blanc, produit du commerce, de marque "Sachtolith") et 1 g de stéarate de zinc.. On malaxe pendant 15 mn à température ambiante, on étend ensuite en couche mince sur une tôle et on sèche à-1'étuve à vide à 40°C jusqu'à 3 à 4$ d'humidité résiduelle. La masse dure est ensuite broyée finement. 15 A titre comparatif, on prépare une matière à mouler par com pression connue et par ailleurs analogue, en utilisant à la place des 116 g de la solution accélérée de résine de mélamine A, une -quantité égale de la solution de résine de mélamine connue AQ, accélérée de manière analogue. 20 Les deux matières sont moulées par compression à 150°C.et 2 350 kg/cm . Yis-à -vis de la matière à mouler préparée à partir de la solution de résine Aq connue, la matière à mouler à base de la solution de résine A selon l'invention présente un meilleur comportement au fluage ; dans une épreuve où elle est soumise à 25 des variations de température, elle présente également une meilleure résistance aux formations de crevasses. Exemple III: Ennoblissement superficiel de corps moulés par compression : La solution de résine de mélamine A (exemple 1) est addition-30 née de 1$ (par rapport aux matières sèches) d'une solution aqueuse à 35$ d'acétate de diéthylaminoéthanol comme accélérateur. La solution de résine accélérée est déshydratée comme décrit dans l'exemple 1. La poudre de résine A accélérée obtenue, dans ces conditions présente au bloc Kofler un point de ramollissement de • 35 108°C ; on l'utilise comme "émail" pour l'ennoblissement superficiel de corps de résine de mélamine moulés par compression. A titre de comparaison, on prépare de manière analogue des poudres de résine accélérées à partir des solutions de résine de mélamine connues Aq et A-^, et on les utilise également dans une 40 opération d'ennoblissement superficiel. La' poudre de résine A 71 32103 15 2106346 accélérée présente au bloc Kofler un point de ramollissement de 110°C ; la poudre de résine accélérée A-^, dans les mêmes conditions, présente un point de ramollissement de 104°C. Les poudres de résine sont étendues telles quelles à la 5 surface de matières à mouler à base de mélamine-formaldéhyde durcies au préalable par compression (température de pressage : 2 .» 150°C ; pression : 350 kg/cm ) ; après saupoudrage de la résine, " on replace les objets moulés sous pression. La résine appliquée en poudre se liquéfie momentanément et durcit en 90 secondes en un 10 émail dur et résistant à l'éraflage. Les objets moulés possèdent un aspect très brillant analogue à celui de la porcelaine. Les trois résines en poudre permettent d'obtenir de bons résultats mais les résines en poudre A et A-^ plastifiées par de 1' -caprolactame possèdent un comportement particulièrement avanta-15 geux à l'écoulement, c'est-à-dire qu'elles permettent d'émailler entièrement des objets moulés possédant de grandes surfaces. Vis-à-vis de la résine en poudre A-^ plastifiée par 1' £ -caprolactame seul, la résine en poudre A selon l'invention modifiée par de 1' £ -caprolactame et du sucre présente un point 20 de ramollissement nettement accru. Par conséquent, une résine selon l'invention peut être séchée par atomisation ou mise à l'état pulvérulent avec des productionsaccrues de l'atomiseur. En outre, en raison de son point de ramollissement accru, la résine pulvérulente A selon l'invention présente une tendance 25 amoindrie à la prise en masse et pose moins de problèmes à la conservation que la résine en poudre A-^. 71 32103 16 2106346 REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de produits de condensation plastifiés de mélamine-formaldéhyde, caractérisé en ce que l'on condense la mélamine avec le formaldéhyde en milieu aqueux en 5 ajoutant, simultanément ou ultérieurement, un lactame répondant à la formule I : ^(CH2)^n RN- ——C = 0 (I) dans laquelle R est un atome d'hydrogène ou un radical alkyle 10 ayant de 1 à 4 atomes de carbone et n est un nombre entier dont la valeur va de 3 à 11, et un sucre, la proportion totale du lactame et du sucre étant de 3 à 15$ en poids par rappdrt au poids du mélange de mélamine et de formaldéhyde et la quantité de sucre représentant au moins 15 1,5$ et au maximum 7,5$ du poids du mélange de mélamine et de formaldéhyde. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on condense la mélamine avec le formaldéhyde en milieu aqueux en présence d'un lactame de formule I et d'un sucre. 20 3» Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on condense la mélamine avec le formaldéhyde en milieu aqueux en présence d'un lactame de formule I, puis on ajoute un sucre. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on condense la mélamine' avec le formaldéhyde en milieu aqueux 25 en présence d'un sucre et on ajoute ensuite un lactame de formule 1. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on condense la mélamine avec le formaldéhyde en milieu aqueux et on ajoute ensuite un lactame de formule 1 et un sucre. 30 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise, comme lactame de formule I, 1' £ -caprolactame. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme sucre un ose ayant de 5 a 6 atomes de carbone ou un diose. 35 8. Procédé selon la revendication 7> caractérisé en ce que l'on utilise comme ose le glucose ou l'arabinose. 9- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on utilise comme diose le saccharose. 10. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que 40 le milieu de réaction contient, au début de la réaction de 71 32103 17 2106346 polycondensation, de 5 à ÎO^ en poids d'un lactame de formule I par rapport au mélange de mélamine et de formaldéhyde, et un sucre. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, 5 caractérisé en ce que la proportion de sucre, par rapport au mélange de mélamine et de formaldéhyde, est de 2,5 à 5% en poids. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le rapport pondéral entre le lactame et le sucre est d'environ 1:1. 10 13- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on condense la mélamine et le formaldéhyde dans un rapport molaire de 1 : 1 à 1 : 6, de préférence de 1 : 1,5 à 1 : 2,0. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, 15 caractérisé en ce que l'on utilise la mélamine, le formaldéhyde, le lactame et le sucre en quantités respectives telles que l,on obtienne des solutions de résine à des concentrations de 30 à 70$, de préférence de 50 à 60%. 15. Produits de condensation plastifiés de mélamine- 20 formaldéhyde, caractérisés en ce qu'ils sont obtenus par condensation de la mélamine avec le formaldéhyde en milieu aqueux, sous adjonction simultanée ou subséquente d'un lactame de formule I ^ RH 0 = 0 (I) 25 dans laquelle R est un atome d'hydrogène ou un radical alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone et n est un nombre entier dont la valeur va de 3 à 11, et d'un sucre, la quantité totale du lactame et du sucre représentant de 3 à 15% du poids du mélange de mélamine et de formal- 30 déhyde et la quantité de sucre représentant au moins 1,5% et au maximum 7,5% du poids du mélange de mélamine et de formaldéhyde. 16. Utilisation des produits de condensation plastifiés de mélamine-formaldéhyde selon la revendication 15, à l'état de solutions de résine d'imprégnation pour la fabrication de supports 35 imprégnés en papier ou tissu ou pour la fabrication de matières à mouler par compression. 17. Utilisation des produits de condensation plastifiés de mélamine-formaldéhyde selon la revendication 15, à l'état de poudres de résines, comme résines de revêtement pour la fabrica- 40 tion d'objets moulés ennoblis en surface.