FR 2063035 A1 19710702 FR 7035021 A 19700928 70 35021 1 2063035 La présente invention concerne la production de ciment dans des fours rotatifs et elle concerne plus particulièrement un procédé et un dispositif pour commander et réguler le fonctionnement des fours rotatifs à ciment de façon à obtenir un 5 fonctionnement stable ayant pour résultat une uniformité dans la qualité du produit et une amélioration dans le rendement du combustible . La présente invention est un perfectionnement à la demande de brevet déposée en France au même nom sous le n° PV 10 171 585 le 28 octobre 1968. Les fours rotatifs classiques que l'on utilise dans la production du ciment portland sont des cylindres d'acier ayant 3 à 8 mètres de diamètre et entre 30 et 240 mètres de long. Les cylindres sont recouverts intérieurement de briques réfractaires 15 et sont inclinés de 2 à 3 degrés par rapport au plan horizontal entre leur extrémité d'alimentation et leur extrémité de décharge. Le cylindre d'acier est supporté en des points espacés les uns des autres et un moteur électrique l'entraîne en rotation, par l'intermédiaire d'un train d'engrenages, à dès vitesses de l'or-20 dre de 20 à 120 tours par heure. Les matières premières du ciment, par exemple du calcaire, de l'argile ou du schiste finement broyés sont mélangées dans les proportions souhaitables et se présentent sous la forme d'une pâte fine ou d'un mélange pulvérulent sec qui est introduit à l'extrémité supérieure ou extrémité 25 d'alimentation du four rotatif. Pendant la rotation du four, les matières premières se déplacent lentement vers le bas du four avec une vitesse qui est fonction de la vitesse de rotation du four et passent par des zones successives appelées respectivement zone de séchage ou 30 zone à chaînes, zone de préchauffage, zone de calcination et zone de combustion ou de formation du clinker. Si les matières premières pénétrant à l'extrémité d'alimentation du four se présentent sous la forme d'une pâte contenant de l'eau, l'humidité est évaporée dans la zone à chaînes qui peut occuper 25% de la 35 longueur du four. Des chaînes sont suspendues à partir des parois du four pour faire contact avec la pâte et servir d'échangeur de chaleur pour évacuer l'humidité. La zone de séchage ou zone à chaînes n'existe pas nécessairement dans un four conçu pour utiliser uniquement tin mélange sec. Pendant que les matériaux se 40 déplacent vers le bas du four, ils sont lentement chauffés par 70 35021 2 2063035 un courant de gaz chauds produits par un brûleur situé a l'extrémité inférieure ou extrémité de décharge du four, ce courant circulant dans la direction inverse de celle du déplacement du matériau dans le four. Un ventilateur situé à l'extrémité d'ali-5 mëntation du four y crée une légère dépression et aspire les gaz de combustion chauds produits par le brûleur de façon à chauffer les matières premières se déplaçant dans la direction opposée, ce qui les oblige à subir des modifications successives étant donné que leur température aùgmente régulièrement. 10 La température des matières premières séchées augmente jusqu'à ce que la température de calcination soit atteinte, moment où. l'anhydride carbonique est libéré par ces matières premières, les carbonates se transformant en oxydes. La zone de calcination occupe la majeure partie de la longueur du four. La température 15 des matériaux varie peu dans la zone de calcination du fait que la réaction de calcination est endothermique et absorbe de la chaleur. Une mesure de la température des matières premières dans cette zone donne peu d'indications sur le degré de calcination. Au point situé vers le bas du four où la calcination est 20 achevée, il existe une grande différence de température entre les matériaux solides et les gaz chauds se déplaçant dans le sens opposé. Ainsi, lorsque la calcination est achevée, la température des matériaux solides commence à augmenter rapidement jusqu'au moment où débutent les réactions exothermiques de formation du 25 clinker. La chaleur produite par ces réactions chimiques amène la température des matières solides à augmenter rapidement de 400 à 450°C. La zone de combustion ou de formation du clinker est proche de l'extrémité de décharge du four et les matériaux restent à cette température élevée ou à une température proche 30 de celle-ci jusqu'à ce qu'ils quittent le four et soient refroidis ultérieurement. Le degré d'achèvement de la réaction chimique s'effectuant dans la zone de combustion ou de formation du clinker (clinkërisation) dépend de la composition de la charge, de la température régnant dans cette zone et de la durée de passage 35 à travers cette zone d'une variation de la charge. La conduite du four doit s'effectuer de façon à obtenir un clinker ayant des qualités satisfaisantes et de préférence des qualités uniformes. Les variables sur lesquelles un opérateur peut agir immédiatement et qui influencent directement le fonc-40 tionnement du four sont le débit d'alimentation du four, c'est- 70 35021 3 2063035 à-dire la vitesse avec laquelle les matières premières sont introduites à l'extrémité supérieure du four, la vitesse de rotation du four, le débit du combustible, c'est-à-dire la vitesse avec laquelle le combustible est injecté dans le four et y est 5 brûlé, et le débit des gaz de sortie, c'est-à-dire la vitesse à laquelle les gaz de combustion et les autres produits gazeux du four sont aspirés à travers ce dernier et évacués dans l'atmosphère à partir de l'extrémité d'alimentation. L'opérateur essaie de sélectionner, pour chacune de ces variables de commande, des 10 valeurs qui aboutiront à un fonctionnement stable du four et permettront la réalisation du volume nécessaire d'un produit souhaitable . Dans les anciens fours rotatifs à ciment, l'opérateur observait visuellement la couleur de la zone de combustion, la 15 position de la limite entre les zones de calcination et de combustion ainsi que les dimensions et la consistance du clinker, et il prenait des mesures correctrices basées sur ces observations en utilisant la faculté de jugement acquise par des expériences antérieures. En général, les performances des fours basées 20 sur ce type de commande étaient faibles en ce qui concerne la qualité du produit, son uniformité et le rendement du combustible. Dans un procédé plus récent, on a utilisé des instruments complexes pour détecter différents paramètres durant le fonctionnement du four. Ce procédé fournit un plus grand nombre d'informa-25 tions plus précises à l'opérateur pour déterminer l'action de commande appropriée. Cependant, les résultats obtenus restent fonction de l'interprétation du résultat des mesures par l'opérateur ainsi que de son jugement. Le domaine dans lequel tout dispositif de contrôle 30 reste effectif est une fonction directe de la précision avec laquelle est déterminée la relation entre la grandeur de réglage et la grandeur réglée. Si la relation est connue de façon exacte et ne varie jamais, on peut alors concevoir un dispositif de commande fonctionnant de façon satisfaisante pour toutes les 35 déviations de la grandeur réglée autour de la valeur de consigne. Cependant, dans la plupart des processus, la relation entre la grandeur de réglage et la grandeur réglée est uniquement obtenue par approximation et on obtient une relation, par exemple sous la forme d'une équation, qui est utilisable dans un domaine 40 limité. Par conséquent, plus la relation entre la grandeur de 70 35021 4 2063035 réglage et la grandeur réglée est compliquée, plus l'équation nécessaire pour obtenir un dispositif de commande qui fonctionne dans un domaine raisonnable est compliquée. Le domaine de fonctionnement effectif d'un dispositif de commande peut être défini 5 en spécifiant la déviation maximale permise de la grandeur réglée «autour d'une valeur normale ou valeur de consigne. Si la valeur réglée sort du domaine de fonctionnement du dispositif de commande, celui-ci peut être incapable d'exercer un contrôle sur le processus et une intervention externe est 10 normalement nécessaire pour maintenir ce contrôle. Dans un dispositif de contrôle d'un four à ciment, on peut perdre le contrôle du four si les conditions existant dans la zone de combustion du four sortent du domaine de fonctionnement effectif. Par exemple, si la longueur de la zone de combustion devient trop 15 faible à cause d'une perturbation dans le fonctionnement du four, la quantité de clinker dense dans la zone de combustion peut ne pas être suffisante pour résister à la force communiquée par la charge accumulée derrière la zone de combustion. Par conséquent, la charge peut être entraînée vers l'avant vers l'extrémité de 20 décharge du four sans que la réaction de clinkérisation soit terminée, ce qui a pour résultat l'obtention d'un produit de faible qualité. L'action correctrice commencée par le dispositif de commande peut ne pas être suffisante pour éviter ce mauvais fonctionnement. Par conséquent, il est souhaitable de détecter 25 et de devancer les écarts de la grandeur réglée en dehors du domaine de fonctionnement du dispositif de commande et de corriger la perturbation avant de perdre le contrôle de la conduite du four. Jusqu'ici il existe deux dispositifs de commande dif-30 férents. Un premier dispositif de commande répond aux mesures de la température dans la zone de combustion pour commander soit l'admission de chaleur dans le four soit la vitesse du four étant donné que c'est la température dans la zone de combustion qui représente le mieux les conditions existant dans le four. 35 Malgré des difficultés importantes, dues à l'environnement, qui gênent les mesures, la température de la zone de combustion reste la variable principale pour une commande de processus. Lorsque cette variable est utilisée seule pour contrôler l'admission de chaleur dans le four, la vitesse du four ou les deux, 40 la valeur mesurée peut en outre, et de façon indépendante, être 70 35021 5 2063035 entachée d'incertitudes. Il existe un gradient thermique suivant la longueur du four, et la température de la zone de combustion est déterminée en une position particulière du four. Cependant, il est possible que le matériau se trouvant dans le four soit 5 décalé longitudinalement. De tels décalages longitudinaux altèrent le gradient thermique et peuvent provoquer des variations erronées de la valeur mesurée de la température de la zone de combustion. Ces erreurs peuvent entraîner une action de commande incorrecte et, dans certains cas, une action de réaction positive 10 entraînant une perte du contrôle du four. Le second dispositif de commande est communément appelé dispositif de commande du courant d'entraînement du four (on appelle de façon abrégée "courant d'entraînement" le courant circulant dans l'induit du moteur pour y créer le couple d'en-15 traînement du four). Ce dispositif répond aux variations du couple du moteur nécessaires pour faire tourner le four en modifiant l'admission de la chaleur, la vitesse du four ou les deux. Cette variable est facilement mesurée et les techniques de mesure sont généralement insensibles à l'environnement. Cette variable est 20 aussi généralement insensible aux variations du gradient thermique. Cependant, le couple d'entraînement ne dépend pas directement de la température de la zone de combustion et est affecté par des variations dans le four. Bien que l'on puisse utiliser certaines techniques de compensation, il est difficile de com-25 penser l'élévation de température des parois du four et les variations dues à l'entraînement du four en particulier lorsqu'elles dépendent de variations apparaissant dans le processus, par exemple des modifications de la composition de la charge. Certains dispositifs de commande utilisent à la fois 30 des dispositifs de commande de la température et des dispositifs de commande du courant d'entraînement du four. Cependant, chaque dispositif de commande est utilisé indépendamment. Par conséquent les problèmes posés par chaque dispositif de commande restent présents dans le dispositif de commande global. 35 Par conséquent, la présente invention se propose de fournir un appareil et un procédé perfectionné pour commander un four rotatif à ciment. La présente invention se propose encore de fournir un appareil et un procédé perfectionné pour commander un four rota-40 tif à ciment de façon à compenser certaines incertitudes de 70 35021 6 2063035 mesure. . La présente invention se propose encore de fournir un appareil et un procédé perfectionné pour commander un four rotatif à ciment de façon à compenser les incertitudes apparaissant 5 dans la mesure de la température de la zone de combustion. La présente invention se propose aussi de fournir un procédé et un dispositif pour commander un four rotatif à ciment de façon à compenser les incertitudes apparaissant dans les mesures du couple. 10 La présente invention se propose enfin de fournir un procédé et un appareil pour commander un four rotatif à ciment et dans lequel on utilise des dispositifs de commande de la température et du courant d'entraînement de façon complémentaire. Suivant la présente invention, on mesure séparément le 15 couple nécessaire pour faire tourner le four et la température de la zone de combustion. Un premier signal est fourni en réponse à la différence existant entre les températures réelle et souhaitée de la zone de combustion. Un second signal est fourni en réponse aux mesures de couple. Les premiers et seconds signaux 20 sont alors combinés pour commander l'alimentation du four afin de maintenir la température de la zone de combustion à une valeur prédéterminée. Seule l'admission de chaleur est commandée pour un domaine étroit des perturbations dues au processus. Pour des perturbations plus importantes on contrôle la vitesse du four en 25 même temps que l'admission de chaleur. En dehors d'un domaine de variation prédéterminé les conditions de température sont contrôlées de façon non linéaire. On contrôle aussi la quantité de combustible fournie au four qui doit varier en fonction du courant d'entraînement du four. 30 La présente invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante d'une forme de réalisation particulière donnée à titre d'exemple et représentée au dessin annexé dans lequel : La figure 1 est un schéma représentant un four rotatif 35 à ciment suivant la présente invention. La figure 2 est un schéma de blocs représentant un dispositif de commande suivant la présente invention destiné à commander le fonctionnement du four rotatif à ciment représenté dans la figure 1. 40 La figure 3 est un schéma de blocs représentant l'orga 70 35021 7 2063035 nisation d'un appareil d'élaboration de modèle de processus utilisé dans le dispositif de commande représenté dans la figure 2. Les figuœs 4,4A-4C représentent un organigramme illustrant le fonctionnement du dispositif de commande représenté dans 5 la figure 2. La figure 1 représente schématiquement un four rotatif à ciment avec son appareillage associé. Un four rotatif 10 à ciment est muni à son extrémité supérieure ou extrémité d'alimentation d'une trémie d'alimentation 11 et d'un tuyau d'alimenta-10 tion 12 destinés à introduire le mélange des matières premières 13 dans l'extrémité supérieure du four 10. Les matières premières comprennent normalement du A^O^ , SiÛ2 , ï^O^ , MgCO^ et CaCO^ plus de petites quantités de ^0 , Na2® et soufre. Le mélange des matières premières peut se présenter sous la forme d'une 15 poudre sèche ou d'une pâte et peut être préchauffé dans un échan-geur de chaleur utilisant les gaz sortant du four. La forme de réalisation représentée est utilisable en particulier avec une pâte. Une section à chaînes 16 est disposée au voisinage de l'extrémité d'alimentation 14 du four pour assécher la pâte. On 20 peut ou non utiliser une section à chaînes 16 si l'on introduit un mélange sec à l'entrée du four. Si l'on utilise une section à chaînes dans un four fonctionnant avec des matériaux secs, cette section sert à préchauffer le mélange. Le four 10, incliné par rapport au plan horizontal d'un angle d'environ 3 degrés 25 entre l'extrémité d'alimentation 14 et l'extrémité de décharge 15, est entraîné en rotation par un moteur électrique 20 qui entraîne ici, comme représenté sur la figure, un pignon 21 en prise avec une couronne dentée 22 entourant le four 10 et fixée sur celui-ci. Lorsque le moteur 20 entraîne lé four 10 en rotation 30 par l'intermédiaire des engrenages 21 et 22, la rotation du four amène les matières premières ou charge à se déplacer lentement vers l'avant, la vitesse de cette progression vers l'avant de la charge dans le four 10 étant approximativement proportionnelle à la vitesse de rotation du four. On commande normalement le 35 moteur 20 de façon à entraîner le four 10 avec une vitesse de rotation constante et prédéterminée. A l'extrémité de décharge du four, une conduite d'alimentation 25 pour le combustible et une conduite d'alimentation 26 pour l'air primaire sont reliées à une chambre 27 de mélange 40 combustible-air. On peut utiliser comme combustible du gaz 70 35021 8 2063035 naturel, du charbon pulvérisé, du mazout ou une combinaison de ces éléments, le combustible alimentant la conduite 25 provenant d'une source convenable S. Un ventilateur 28 force l'air primaire à circuler dans la conduite 26 et à pénétrer dans la chambre 27. 5 L'intérieur du four 10 est recouvert d'un matériau réfractaire (non représenté) qui est capable d'absorber la chaleur dégagée par une flamme 30 riche en énergie et de la transmettre aux gaz et à la charge traversant le four 10. Les gaz de combustion et les autres produits gazeux du four sont aspirés 10 dans celui-ci par un ventilateur aspirant 31 qui évacue ces gaz par l'intermédiaire d'un dépoussiéreur et d'une cheminée 32. Le ventilateur aspirant 31 crée une légère dépression dans le four, ce qui aspire de l'air secondaire SA provenant d'un refroidisseur 35 du clinker. Les gaz sortant de l'extrémité d'alimentation 14 15 du four 10 traversent une série de dépoussiéreurs 37, qui récupèrent la poussière, et traversent également un registre de sortie 38. La poussière peut être réintroduite dans le four par l'intermédiaire d'un conduit 190 et d'un dispositif d'alimentation en poussière 191. 20 Lorsque la charge se déplace lentement vers le bas du four, elle est chauffée par les gaz chauds circulant en sens contraire de son déplacement et également par la paroi réfractaire chauffée du four. La température de la charge sèche augmente jusqu'à atteindre la température de calcination. A ce 25 moment, le carbonate de calcium CaCO^ et le carbonate de magnésium MgCO^ commencent à se décomposer et à former du CaO et du MgO. L'anhydride carbonique C0£ libéré se joint au gaz de combustion et est aspiré hors du four 10 par le ventilateur 31. La zone du four 10 où cette réaction se produit est appelée la zone 30 de calcination. Cette réaction se poursuit sur la majeure partie de la longueur du four. La température de la charge change très peu dans cette zone du fait que la réaction de calcination est endothermique et absorbe de la chaleur. Une mesure de la température de la charge dans cette zone ne donne aucune indication 35 significative sur le degré de sa calcination. A l'endroit du four 10 où la calcination de la charge est achevée, il existe une grande différence de température entre la charge et les gaz de combustion et, par conséquent, il en résulte une augmentation rapide de la température de la charge. 40 La température à laquelle s'effectue la réaction exothermique de 70 35021 9 2063035 clinkêrisation est atteinte rapidement et la chaleur produite par cette réaction fait encore augmenter la température de la charge jusqu'à une valeur où les solides deviennent partiellement liquéfiés. La réaction de clinkêrisation se produit rapidement et fait 5 apparaître du (Ca0.9.(Si00 , (CaO":„ . (Alo0„, (CaO,,. (Alo0„) . (Feo0„), Z Z J M- Z ' O Z O qui sont les composés cristallins qui déterminent les propriétés physiques du ciment. La masse résultante partiellement fondue et de dimension variable continue à se déplacer vers le bas de la zone de combustion du four et sa température reste voisine de 10 la température maximale jusqu'à ce qu'elle approche de l'extrémité de décharge 15 du four. Lorsque la charge est à cette température, la plupart du CaO restant se combine avec le (CaO)2.(SiÛ2) pour former du (CaO;^•(SiÛ2). Le degré d'achèvement de cette réaction de clinkêrisation dépend de la composition de la charge, de la 15 température de la zone de combustion et de la durée de séjour d'un élément arbitraire de la charge dans cette zone. Lorsque le clinker chaud approche de l'extrémité du four, il commence à perdre une partie de sa chaleur qu'il cède à l'air secondaire pénétrant dans le four. A la sortie du four, 20 le clinker tombe sur une grille vibrante 40 dont le mouvement de va-et-vient est habituellement commandé par un moteur 192. De l'air est envoyé à travers la grille 40, par l'intermédiaire d'un ventilateur 41, pour refroidir le clinker. Une partie de l'air chauffé résultant devient l'air secondaire SA qui est aspiré 25 dans le four 10 par le ventilateur 31, le reste de cet air étant évacué dans l'atmosphère par un ventilateur 42 et par l'intermédiaire d'un cyclone à poussière 43. Le clinker refroidi est transporté par un convoyeur 45 jusqu'à un dispositif de broyage (non représenté) qui pulvérise ce clinker pour le transformer en 30 ciment. On prévoit un certain nombre de détecteurs pour contrôler les divers paramètres du fonctionnement du four et pour fournir des signaux électriques représentant les valeurs de ces paramètres. Ces signaux sont utilisés par le dispositif de com-35 mande suivant la présente invention pour diriger le fonctionnement du four. Comme représenté dans la figure 1, un détecteur 50 du débit d'alimentation du four est associé à la trémie 11 pour fournir à un dispositif de commande 51, par l'intermédiaire d'une ligné 52, un signal indiquant la vitesse avec laquelle la charge 40 F est introduite dans le four. Un dispositif de mesure 153 de la 70 35021 2063035 température, par exemple un thermocouple, est placé à proximité de l'extrémité d'alimentation 14 du four pour fournir un signal, transmis au dispositif de commande 51 par une ligne 54, indiquant la température des gaz à l'extrémité d'alimentation. On prévoit 5 également un analyseur 55 à proximité de l'extrémité d'alimentation 14 du four pour mesurer la teneur en oxygène des gaz qui sont évacués du four, le signal représentant la teneur en oxygène étant transmis au dispositif de commande 51 par une ligne 56. Un second dispositif de mesure 53 de la température est prévu au 10 voisinage de l'extrémité de la section à chaînes 16 du four pour fournir un signal, transmis au dispositif de commande 51 par la ligne 54, indiquant la température des gaz circulant dans le four en ce point. Un signal représentant le débit de la poussière tra-15 versant le conduit 190 et le dispositif d'alimentation en poussière 191 est appliqué au dispositif de commande 51 par l'intermédiaire d'un dispositif 159 destiné à mesurer ce débit, et d'un conducteur 160. Un détecteur 161, associé au moteur d'entraînement 20 du four, fournit un signal, représentant la vitesse de 20 rotation du moteur 20 lorsqu'il entraîne le four en rotation, au dispositif de commande 51 par l'intermédiaire du conducteur 162. Un détecteur 60, associé au moteur d'entraînement 20 du four, fournit un signal, représentant le couple développé par le moteur 20 et nécessaire pour entraîner le four avec une vitesse 25 de rotation prédéterminée, au dispositif de commande 51 par l'intermédiaire d'un conducteur 61. La température de la zone de combustion est déterminée par un détecteur 165, par exemple un pyromètre optique, qui détermine optiquement la température en un point précis. Le signal provenant du détecteur 165 est envoyé 30 au dispositif de commande 151 par l'intermédiaire du conducteur 166. Un signal représentant le débit du combustible admis dans la chambre de mélangé 27 est envoyé au dispositif de commande 51, par l'intermédiaire d'un détecteur de débit de fluide 59 associé à la conduite d'alimentation 25, ledit signal apparais-35 sant sur le conducteur 58. Le dispositif de commande 51 utilise les informations concernant le fonctionnement du four, qui lui sont fournies par des conducteurs 52, 154, 56, 54, 160, 162, 61, 166 et 58, pour faire apparaître des signaux de commande du four sur les conduc-40 téurs 65, 66 et 172. Le signal de commande appraissant sur le 7C 35021 U 2063035 conducteur 65 représente une valeur de consigne pour le débit du combustible et est envoyé à un organe de commande 68 destiné à contrôler le débit du combustible admis dans la chambre de mélange 27 et, par conséquent, l'admission de chaleur dans le 5 four 10. Le signal de commande apparaissant sur le conducteur 66 représente une valeur de consigne pour le débit des gaz de sortie et* est appliqué à un organe de commande 69 destiné à contrôler la vitesse d'un ventilateur aspirant 31 et, par conséquent, le débit des gaz de sortie. Le signal apparaissant sur le conduc-10 teur 66 et représentant la valeur de consigne du débit des gaz de sortie peut, dans une variante, être utilisé pour contrôler la position du registre 38, et de ce fait régler le débit des gaz de sortie. Le signal de commande apparaissant sur le conducteur 172 représente une valeur de consigne pour la vitesse du 15 four et est appliqué à un organe de commande 175 pour commander la vitesse de rotation du moteur d'entraînement 20 du four et, par conséquent, la vitesse de rotation du four 10. Les organes de commande 68, 69 et 175 sont des dispositifs analogiques classiques connus dans la technique et ne seront pas décrits en détail, ceci 20 étant valable pour les organes de commande 176, 177 et pour le positionneur 178. La figure 2 illustre les détails du dispositif de commande 51 représenté dans la figure 1. Dans la figure 2, le signal apparaissant sur le conducteur 52 et représentant la vitesse 25 d'introduction de la charge dans le four à partir de la trémie 11 est appliqué à un circuit logique de contrôle 101. Ce signal FEED représente par conséquent le débit d'alimentation instan- S CfiH tané du four. Le circuit logique de contrôle 101 compara la valeur actuelle et la valeur précédente du signal FEED scari- Si les va-30 leurs actuelles et précédentes diffèrent d'une valeur supérieure à une valeur donnée, on suppose qu'il existe une situation inhabituelle dans le four et le signal de sortie du circuit logique de contrôle 101 n'est pas utilisé avant qu'il ne reprenne une valeur correspondant à un domaine de variation raisonnable de 35 la valeur précédente du signal FEED . Le circuit logique de SC3.TI contrôle 101 sert à masquer des perturbations momentanées ou de courte durée et à indiquer une panne du détecteur 50. Lorsque le circuit logique de contrôle 101 continue à ne pas transmettre le signal FEEDscanau filtre 102 ceci peut servir d'alarme. La fonc-40 tion du circuit logique de contrôle 101 peut être réalisée par un 70 35021 U 2063035 calculateur numérique. Le filtrage et le lissage du signal FEED , destinés SCâïl à éliminer le bruit et les autres variations du signal n'ayant aucun rapport avec le débit d'alimentation, sont réalisés dans 5 un filtre 102. Le signal de sortie du filtre 102 est désigné par FFEED^. L'action de filtrage réalisée par le filtre 102 est représentée par l'équation : FFEED = FFEED , + K _ ,(FEED - FFEED , ) n n-1 feed scan n-1 où FFEED est la nouvelle valeur filtrée, n * * 10 FFEEDn_^ est la valeur filtrée précédente, FFEED„ „ est la valeur actuelle mesurée, scan ' Kfeed est constante filtrage. La fonction du filtre 102 peut être réalisée de façon convenable dans un calculateur numérique, les valeurs K^eetj » FFEEDn et 15 FFEEDn_^ étant emmagasinées dans la mémoire du calculateur. Ce calcul est effectué à de courts intervalles de temps, par exemple toutes les cinq secondes, pour s'assurer que le signal FFEED^ représente la condition de courant correspondant au débit d'alimentation. La constante K,. , est choisie de façon à être suf- feed 20 fisamment petite pour éliminer le bruit et les autres effets non souhaitables, mais de façon à ne pas être suffisamment petite pour amortir totalement le signal. Le circuit logique de vérification 89 reçoit des valeurs successives d'un signal TIG représentant la température SC3.T1 25 du gaz dans le four au voisinage de l'extrémité de sortie de la section à chaînes 16, ce signal apparaissant sur le conducteur 54 à la sortie des détecteurs 53. Si deux signaux successifs diffèrent d'une valeur supérieure à une valeur donnée, on suppose que le dispositif de mesure, par exemple un thermocouple, ne 30 fonctionne plus et on n'utilise pas la valeur actuelle du signal TIG .On utilise à la place la valeur précédente du signal SCâu TIG scan- Le circuit logique de contrôle 103 peut aussi répondre à une absence continue de la transmission du signal TIG vers scan le filtre 88 en réalisant une fonction d'alarme. Le filtre 88 35 reçoit le signal TI^scan et le filtre selon l'équation suivante : FTIG = FTIG , + K . (TIG - FIIG .) n n-1 t.xg scan n-1 où FTIG^ est la valeur actuelle du signal filtré, 70 35021 2063035 FTIGn_^ est la valeur précédente du signal filtré, TIG scan est la valeur mesurée actuelle, Kt^g est la constante de filtrage. Le signal FTIG peut être calculé toutes les minutes. La fonction n 5 du filtre 88 et du circuit logique de contrôle 89 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique, les signaux FTIG , FTIG -, et TIG et la constante K. . étant n n- x. se 3x1 £15 emmagasinés dans la mémoire du calculateur. Un signal représentant le débit d'admission de la pous-10 sière dans le four 10, par l'intermédiaire du dispositif d'alimentation en poussière 191, est fourni par le détecteur 159 et est transmis au dispositif de commande 51 par l'intermédiaire du conducteur 160. Le signal DR____est contrôlé par le circuit SGcll|l logique de contrôle 105 pour déterminer si le signal est une 15 .représentation précise du débit de poussière réel. Gomme c'est le cas de l'autre circuit logique, le circuit logique de contrôle 105 peut masquer des perturbations momentanées et, en réalisant une fonction d'alarme, peut déceler une panne du détecteur. Le signal DR , lorsau'il est transmis par 1'intermédiaire du 0 scan ' * ^ 20 circuit logique de contrôle 105, est appliqué au filtre 106 qui fournit un signal'FDRn d'après l'équation suivante : FDR = FDR , -r K, (DRC„A„ - FDR -, } n n-1 dr buAN n-1 où FDRn est la valeur actuelle du signal filtré, FDRn ^ est la valeur précédente du signal filtré, 25 DR est la valeur mesurée actuelle, r* /-» «T? -r\ K^r est la constante de filtrage. Le filtre 106 réalise ainsi des fonctions similaires à celles des filtres 102 et 08 par rapport au signal de débit de poussière. Les fonctions des circuits logiques de contrôle 105 et 30 106 peuvent être réalisées de façon appropriée dans un calculateur numérique. Le circuit logique de contrôle 107 reçoit, par 11 intermédiaire du conducteur 154, un. signal représentant la température du gaz à l'extrémité d'alimentation 14 du four, ce signal 35 étant mesuré par le dispositif 153. L'information de température représentée par ce signal est transmise, par l'intermédiaire du circuit logique de contrôle 107, pour masquer des perturbations 70 35021 W 2063035 momentanées et pour vérifier le fonctionnement du détecteur 153. Le signal FET est alors appliqué au filtre 108 pour être SCall filtré d'après l'équation suivante : FFET = FFET -, + K_ . (FET - FFET ) n n-1 fet scan n-1 5 où FFETn est la valeur actuelle du signal filtré, FFETn_^ est la valeur précédente du signal filtré, FET est la valeur mesurée actuelle, scan ' K^et est la constante de filtrage. La constante de filtrage Kj-et est choisie de façon à être suf-10 fisamment faible pour éliminer le bruit et les autres effets nuisibles du signal pour la vitesse de calcul utilisée, par exemple un calcul toutes les minutes. La fonction du circuit logique de contrôle 107 et du filtre 108 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique, les signaux FFETn , 15 FFET -, , FET et la constante Kp . étant emmagasinés dans la Ï1"*JL SCSii Icu mémoire du calculateur. La teneur en oxygène du gaz de sortie est déterminée par l'analyseur 55 pour fournir un signal 0XYgcan sur le conducteur 56, ce signal étant transmis par l'intermédiaire du circuit 20 logique de contrôle 109 au filtre 110. Le circuit logique de contrôle 109 peut réaliser une ou plusieurs des fonctions du circuit logique de contrôle 101 pour ce signal particulier. Le filtre 110 fournit un signal de sortie F0XYn suivant l'équation : F0XYn - FOXY^ + Koxy (0XYscan - FOXY^) 25 où F0XYn est la valeur actuelle du signal filtré, F0XYn_^ est la valeur précédente du signal filtré, 0XYscan est la valeur mesurée actuelle, KOXy est la constante de filtrage. Les fonctions du circuit logique de contrôle 109 et du filtre 30 110 peuvent aussi être réalisées dans un calculateur numérique, les signaux FOXY , F0XY„ , , 0XY et la constante de filtrage n n ■» j. .s Cclu KQXy étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. Le débit du combustible dans la chambre de mélange air-combustible 27 est utilisé comme paramètre dans certaines 35 formes de réalisation du dispositif de commande 51. Le détecteur 70 35021 15 2063035 59 fait apparaître un signal FUEL sur le conducteur 58. Après SCall avoir été examiné dans le circuit logique de contrôle 111, le signal FUEL. est appliqué au filtre 86. L'action de filtrage •SCau du filtre 86 peut être représentée par l'équation suivante : 5 FFUELn - FFUELn_1 4- (FBEL^ - FFDEL^) où FFUELn est la valeur actuelle du signal filtré, FFUELn_^ est la valeur précédente du signal filtré, FUEL,„„„., est la valeur mesurée actuelle, scan ' K^ei est constante de filtrage. 10 La valeur de la constante K^ue^ dépend de différents paramètres et du débit pour lequel le signal FFUELn est calculé. La fonction du circuit logique de contrôle 111 et du filtre 112 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur, les signaux FFUEL , FFUEL , et FUEL et la constante de filtrage Kc,1o1 n n-i scan Tuex 15 étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. Un signal AMP , fourni par le détecteur 60 associé scan au moteur 20 et transmis au dispositif de commande 51 par l'intermédiaire du conducteur 61, peut représenter la chaleur instantanée à l'intérieur du four alors que les variations du signal 20 AMP gcan peuvent indiquer des variations correspondantes de la condition de la zone de combustion. Si le moteur 20 d'entraînement du four est un moteur à courant alternatif, et en supposant que la vitesse de rotation du four 10 est constante, le signal apparaissant sur le conducteur 61 est une mesure de la puissance 25 absorbée par le moteur 20 et représente le couple développé par le moteur 20 pour faire tourner le four 10. Si le moteur d'entraînement 20 est un moteur continu à champ constant, le signal apparaissant sur le conducteur 61 est une mesure du courant d'induit du moteur d'entraînement 20 et représente le couple développé par 30 ce moteur 20 pour faire tourner le four 10, avec un champ et des tensions d'alimentation constants. Dans la présente description, le moteur 20 est supposé être un moteur continu à champ constant, et le signal AMP apparaissant sur le conducteur 61 représente SCâZL le courant d'induit absorbé par le moteur ainsi que le couple 35 développé par le moteur 20. Différents moyens sont connus pour obtenir un signal représentant le couple pour des moteurs d'autres types. L'utilisation de signaux de mesure du couple, représentés par le signal AMPscan , pour contrôler le fonctionnement 70 35021 16 2063035 d'un four indépendamment des mesures réelles effectuées dans la zone de combustion est décrite dans la demande de brevet déposée en France au même nom sous le n° PV 171 585 le 28 Octobre 1968. Le filtrage et le lissage du signal AMP n pour éliminer le bruit et 5 les autres variations n'ayant aucun rapport avec les conditions de la zone de combustion, par exemple l'effet de la rotation du four sur le signal, sont réalisés, après l'examen du signal AMPgcan dans le circuit logique de contrôle 81, par un filtre 80. Le signal de sortie FAMP du filtre 80 est fourni par la relation suivante : n 10 FAMP„ = FAMP . + K (AMP - FAMP 1 ) n n-l amp scan n-i' où FAMPn est la nouvelle valeur du signal filtré, FAMP ^ est la valeur précédente du signal filtré, AMP „ est la valeur mesurée actuelle, scan ' est la constante de filtrage. amp 15 La fonction du filtre 80 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique, les valeurs Kaulp , FAMPn et FAMP i étant emmagasinées dans la mémoire du calculateur. Ce calcul est réalisé à de courts intervalles, par exemple toutes les cinq secondes, pour s'assurer que le signal FAMPn représente 20 la condition de courant correspondant au couple du moteur et forme une base précise pour l'action de commande. La constante Kamp est choisie de façon à être suffisamment faible pour éliminer le bruit et l'effet de la rotation du four sur le signal mais de façon à ne pas être suffisamment faible pour amortir 25 totalement le signal. La fonction du circuit logique de contrôle 81, qui compare les valeurs successives du signal AMP0 __ , peut SCciH aussi être réalisée dans un calculateur numérique, la valeur AMP_ __ étant emmagasinée en mémoire. scan Le détecteur 165 de la température de la zone de com- 30 bustion fournit un signal TBZ„ sur le conducteur 166. Ce ° scan détecteur peut se présenter sous différentes formes bien que l'on utilise couramment des pyromètres optiques ou d'autres dispositifs de mesure optiques. Le signal TBZgcan représentant la température de la zone de combustion est transmis, par l'inter-35 médiaire du conducteur 166, au circuit logique de contrôle 115. Le circuit logique de contrôle 115 compare la valeur actuelle du signal AMP avec la valeur précédente de ce signal. Si ces deux signaux diffèrent d'une valeur supérieure à une valeur 70 35021 17 2063035 donnée, on suppose qu'il existe une situation inhabituelle dans le four ou dans l'appareillage annexe et la valeur du signal TBZ n'est pas utilisée jusqu'à ce qu'elle revienne dans un scan domaine de variation raisonnable par rapport à la valeur pré- 5 cédente. Le circuit logique de contrôle 115 sert ainsi à masquer les perturbations momentanées ou de courte durée. Cette non utilisation du signal peut aussi indiquer une panne du détecteur 165 de la température de la zone de combustion et faire débuter une fonction d'alarme. La fonction du circuit logique de contrôle 10 115 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique, les signaux successifs provenant de l'appareillage associé au four étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. Le signal de sortie FTBZn du filtre 116 qui reçoit le signal TBZ„ est fourni par la relation : ° scan 15 FTBZn - FTBZn_1 + Ktbz (TBZscan - rTBZ^ où FTBZn est la nouvelle valeur du signal filtré, FTBZn_-^ est la valeur précédente du signal filtré, TBZ est la valeur mesurée actuelle scan Kti3z est la constante de filtrage. 20 La fonction du filtre 116 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique, les signaux FTBZn , FTBZn_^ et TBZscan et ^-a constante de filtrage étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. La valeur de la constante dépend de la fréquence des calculs pour le signal FTBZn et d'autres 25 paramètres du circuit et est choisie de façon à être suffisamment faible pour éliminer le bruit et d'autres effets non souhaitables dans le signal TBZscan. Le dispositif de commande 51 répond aux mesures effectuées, représentées par les signaux FFEEDn , , FDRn , 30 FFET , FOXY , FFUEL , FAMP et FTBZ , pour réaliser différentes n n n' n n fonctions de contrôle concernant l'admission de chsleur, la vitesse du four et le débit des gaz de sortie dans le four. Suivant une caractéristique de la présente invention, les signaux FAMPn provenant- du filtre 80 et FTBZn provenant du filtre 116 sont combinés 35 pour contrôler le débit de combustible. En réponse aux signaux filtrés FAMP et FTBZ le dispositif de commande fournit un signal n n de sortie FUEL sur le conducteur 65, ce signal étant transmis sp à l'organe de commande 68 pour contrôler la quantité de combustible 70 35021 U 2063035 introduite dans la chambre de mélange combustible-air 27. La figure 2 représente une forme de réalisation préférée du dispositif de commande suivant l'invention. Comme on pourra le voir d'après ce qui suit, certains buts et avantages de la 5 présente invention peuvent être obtenus en éliminant certaines sections ou boucles de contrôle dans le dispositif de commande 51. La forme de réalisation de base d'un circuit de commande suivant la présente invention doit répondre principalement à la température de la zone de combustion représentée par le signal 10 FIBZn qui est converti en un signal d'erreur ETBZn apparaissant à la sortie d'un amplificateur sommateur 120 qui répond en outre à une valeur de consigne TBZg^ de la température de la zone de combustion. La valeur de consigne de la température de la zone de combustion, représentée par le signal TBZgp est commandée par 15 l'opérateur par 11 intermédiaire d'un potentiomètre, d'une valeur mise en mémoire dans un calculateur numérique ou d'autres moyens équivalents, et est basée normalement sur l'analyse chimique des produits du four dont les résultats sont périodiquement communiqués à l'opérateur. Par exemple, si la teneur en chaux (CaO non 20 combiné) des produits du four est trop faible, l'opérateur diminue la valeur de consigne de la température de la zone de combustion. Par contre si la teneur en chaux est trop élevée, l'opérateur augmente la valeur de consigne de la température de la zone de combustion. Pour un type de four et un débit d'alimen-25 tation particuliers correspondant à une qualité particulière de produit, l'opérateur utilise des valeurs de consigne de la température de la zone de combustion basées sur des expériences antérieures pour choisir la valeur de consigne initiale de la température de la zone de combustion. 30 L'amplificateur sommateur 120 est d'un type bien connu dans la technique et fournit un signal d'erreur ETBZ proportionnel à la différence existant entre la valeur de consigne TBZgr) et la valeur filtrée actuelle FTBZn de la température de la zone de combustion, comme représenté par l'équation : 35 ETBZ = TBZ - FTBZ n sp n Le signal d'erreur ETBZn est positif si la valeur filtrée actuelle de la température de la zone de combustion est inférieure à la valeur de consigne et est négatif si la valeur filtrée actuelle de la température de la zone de combustion est supérieure à la 70 35021 2063035 valeur de consigne. La fonction de l'amplificateur sommateur 120 peut être remplie d'une façon appropriée par un calculateur numérique. Le signal ETBZn est alors transmis à un amplificateur sommateur 121 sous la forme d'un signal DELTBZn« Comme on peut le 5 voir sur la figure, le signal ETBZn est transmis par l'intermédiaire d'un multiplicateur 122 qui répond en outre au signal FTBZn-qui lui est transmis par l'intermédiaire du générateur de fonction 123. Cependant, dans la forme de réalisation décrite le multiplicateur 122 et le générateur de fonction 123 ne sont 10 pas nécessaires de sorte que DELTBZ = ETBZ . L'utilisation de n n ces signaux dans le dispositif de commande 51 représenté dans la figure 2 sera décrite ci-après. Un autre amplificateur sommateur 84 répond à la différence existant entre une valeur de consigne AMP du courant 15 d'entraînement du four et la valeur filtrée actuelle FAMP de ce n courant d'entraînement. Un filtre 125, recevant la valeur filtrée actuelle FAMP du courant d'entraînement du four, contrôle nor-n ' malement la valeur de consigne AMP^ du courant d'entraînement. Le filtre 125 peut être un filtre de valeur prédéterminée qui 20 fournit une valeur de consigne modifiée suivant une fonction particulière. Dans la forme de réalisation préférée la vitesse avec laquelle la valeur de consigne est modifiée est fonction d'un facteur de gain de stabilité dont on reparlera ci-après. En général, plus vite la valeur de consigne est modifiée moins 25 l'influence du courant d'entraînement dans le dispositif de commande est importante. L'opérateur peut fournir un signal qui supplante le signal fourni par le filtre 125. Par conséquent, l'amplificateur sommateur 84 fournit un signal DELAMPn représentant la différence entre la valeur de consigne AMP^ du cou-30 rant d'entraînement et la valeur filtrée actuelle FAMPn du courant d'entraînement d'après la relation : DELAMP_ = AMP - FAMP n sp n Le signal d'erreur DELAMPn sur le courant d'entraînement est positif si la valeur filtrée actuelle du courant d'entraînement est 35 inférieure à la valeur de consigne du courant d'entraînement et est négatif si la valeur filtrée actuelle du courant d'entraînement est supérieure à la valeur de consigne. La fonction de l'amplificateur sommateur 84 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique. 70 35021 20 2063035 Les signaux de sortie ETBZn et DELAMP^ des amplificateurs .sommateurs 120 et 84 sont appliqués à l'amplificateur sommateur 121 pour être combinés à un signal de réaction. Le signal de sortie de l'amplificateur sommateur 121 est alors transmis, 5 par l'intermédiaire d'un circuit de commutation 127, à un amplificateur sommateur 126 qui ajoute un signal représentant le débit de base du combustible. Le circuit de commutation 127 n'est pas nécessaire pour comprendre, la forme de réalisation de la présente invention. De même, le multiplicateur 130, l'amplificateur som-10 mateur 131 et les moyens de commutation représentés par l'interrupteur 132 ne sont pas nécessaires dans cette forme de réalisation. Le signal de sortie de l'amplificateur sommateur 121 est transmis à un dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus par l'intermédiaire du circuit 127, de l'amplificateur sommateur 15 126, des amplificateurs sommateurs 134 et 135 et du filtre 136. Le signal de sortie EFUEL du filtre 136 représente une erreur sur le débit du combustible apparaissant à ce moment dans le processus. Dans cette forme de réalisation de la présente invention, le signal d'erreur EFUELn sur le débit du combustible est 20 introduit dans le dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus pour être retardé d'une période correspondant au temps de réaction à une variation du débit de combustible. Le dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus utilise une valeur précédente du signal d'erreur sur le débit du combustible pour 25 fournir un signal de réaction FBn qui tient compte des actions correctrices précédentes sur le débit du combustible et ce signal est appliqué à l'amplificateur sommateur 121. Le signal de sortie de l'amplificateur sommateur 121 peut, dans ce cas particulier, être représenté par l'équation : 30 ERR = DELTBZ + DELAMP FB . n n n n où ERRn représente le signal d'erreur composite global actuel. La fonction de l'amplificateur sommateur 121 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique. Les signaux d'erreur composites ERR peuvent, dans un organe de commande in-35 dividuel, constituer la valeur de consigne FUEL^ , le signal FUELgp apparaissant sur le conducteur 65 étant alors transmis à l'organe de commande 68 pour régler la valeur de consigne du débit du combustible. Par conséquent, cet organe de commande combine la température de la zone de combustion et le couple du 70 35021 21 2063035 moteur nécessaire pour faire tourner le four afin de fournir, avec une réaction appropriée, un signal d'erreur global qui contrôle l'admission de chaleur dans le four en contrôlant l'admission de combustible dans la chambre de mélange air primaire-5 combustible 27. On peut améliorer le fonctionnement de cet organe de commande en améliorant les fonctions du multiplicateur 122 et du générateur de fonction 123 de façon qu'il contrôle le filtre 125 et de ce fait modifie la valeur de consigne AMP du courant 10 d'entraînement en fonction des variations de la température de la zone de combustion représentée par la valeur filtrée FIBZn- Le signal de sortie ETBZn de l'amplificateur sommateur 120 ainsi que le signal de sortie SGFn du générateur de fonction 123 sont appliqués au multiplicateur 122. Si le signal SGFn est nul, l'or-15 gane de contrôle ne tient pas compte de l'erreur de température et tout le contrôle est basé sur le courant d'entraînement. Le signal de sortie du générateur de fonction 123 est un facteur de gain de stabilité et est utilisé du fait que la température de la zone de combustion devient inutilisable comme variable de 20 contrôle lorsque le fonctionnement du four est perturbé et que ce four se met à fonctionner cycliquement à cause de perturbations inhabituelles. Inversement, lorsque le fonctionnement du foui* devient stable la température de la zone de combustion devient plus sûre ; la valeur de consigne du courant d'entraîne-25 ment pour un fonctionnement correct du four dérive et a tendance à maintenir la température de la zone de combustion à une valeur constante, ce qui provoque un chauffage trop fort ou trop faible du four. Comme on l'a vu précédemment, lorsque le fonctionnement du four est perturbé il est possible que la mesure de la tempé-30 rature de la zone de combustion fournisse des indications erronées sur les conditions existant dans le four lorsque la courbe de température du four se décale longitudinalement à cause des perturbations. Dans ce cas, le signal représentant le courant d'entraînement peut fournir plus tôt une indication sur 35 les variations réelles des conditions du four de sorte que le courant d'entraînement constitue alors une meilleure variable de contrôle pour stabiliser un four perturbé. Le multiplicateur 122 et le générateur de fonction 123 sont associés au filtre 125 pour améliorer le fonctionnement de l'organe de commande en con-40 trôlant dynamiquement la sélection ou la correction relative des 70 35021 2063035 signaux de température et de courant d'entraînement basés sur la stabilité du processus. La stabilité du processus peut être mesurée par un signal WSTT^ qui varie en fonction de la valeur filtrée de l'écart 5 du signal de température de la zone de combustion suivant la relation : WSITn " Kt0 (FTEV * Ktl + - + V1™ W où Kt0 à K sont des constantes de filtrage, la valeur de m étant inférieure d'une unité au nombre d'éléments 10 de filtrage, FTBZ est la valeur filtrée actuelle, n ' FTBZ -, est la valeur filtrée nrécédente, n-1 *- ' FTBZ est la valeur filtrée apparaissant m fois avant la n-m 1 r valeur filtrée actuelle. 15 Normalement on utilise cinq éléments de filtrage de sorte que m = 4 pour obtenir une vitesse de variation de la température calculée sous forme de moyenne pondérée de la variation en se basant sur les cinq derniers calculs de la température de la zone de combustion. La variation mesurée et pondérée du signal de 20 température élaboré dans le générateur de fonction 123 est alors filtrée pour obtenir un signal d'après l'équation suivante : FAWST = FAWST , + K ^ (IWSTT I - FAWST ) n n-1 wst n n-1 où FAWST est la valeur filtrée actuelle, n ' FAWSTn_^ est la valeur filtrée précédente, 25 IWSTT I est la valeur absolue de la modification mesurée et pondérée de la température, *Vst est ~a constante ^e filtrage. Le facteur de gain de stabilité SGF est limité à une valeur n positive et normalement ne doit pas descendre au-dessous d'une 30 valeur minimale. Par exemple, le signal SGFn doit être normalement compris entre 0,2 et 1. Le facteur de gain de stabilité SGFn est alors envoyé au multiplicateur 122 et au filtre 125. Par conséquent, le signal d'erreur provenant du multiplicateur 122 est le produit du fac-35 teur de gain de stabilité SGFn et du signal d'erreur ETBZn sur la température de la zone de combustion. Le filtre 125 est alors alimenté par le signal FAMPn et le facteur de gain de stabilité 70 35021 23 2063035 SGFn pour fournir normalement une valeur de consigne AMP^ du courant d'entraînement suivant la relation : ^sp/n " «sp/n-l + Kasp où AMP est la nouvelle valeur de consigne du courant d'en- 5 traînement, AMP.gp/n_i est la valeur de consigne précédente du courant d'en traînement, FAMP„ est la valeur actuelle filtrée du courant d'entraîne n ment, 10 SGF est le facteur de gain de stabilité actuel, n 7 Kagp est la constante de filtrage. Par conséquent le facteur de gain de stabilité modifie la valeur de consigne du courant d'entraînement. Il modifie aussi l'écart DELTBZn de la température de la zone de combustion suivant l'équa 15 tion : DELTBZ = SGF ETBZ„ n n n où DELTBZn est le nouvel écart compensé de la température, ETBZn est l'erreur actuelle de la température de la zone de combustion, 20 SGF est le facteur de gain de stabilité actuel. n Lorsque le processus devient instable, le gain correspondant à l'erreur DELTBZn sur la température de la zone de combustion diminue de sorte que les signaux de courant d'entraînement les plus stables sont accentués. Cependant, lorsque le fonctionnement 25 est stable, le facteur de gain est maximisé de façon que les signaux de température de la zone de combustion deviennent la variable de contrôle principale. De cette façon, l'accentuation des deux signaux d'entrée est constamment modifiée pour obtenir un contrôle de la valeur de consigne FUEL du débit du combus- P «w 30 tible qui répond à la variable de contrôle la plus fiable a ce moment particulier. Il est évident que la fonction du multiplicateur 122, du générateur de fonction 123 et du filtre 125 peut aussi être réalisée dans un calculateur numérique. 35 II est bien connu que les fours à ciment sont le siège de processus non linéaires dont les conditions de fonctionnement 70 35021 24 2063035 doivent être maintenues à l'intérieur de domaines contrôlables relativement étroits. Lorsqu'un four à ciment se refroidit la qualité du clinker est inacceptable. Des conditions plus sévères peuvent arrêter le processus de clinkêrisation et éteindre les 5 flammes. A chaque fois que l'on détecte que le four a tendance à se refroidir, il est nécessaire d'entreprendre une action de commande pour corriger cette tendance aussi rapidement que possible sans perturber le four. En plus de la commande du débit d'alimentation et du débit de combustible, il est aussi possible 10 de commander la vitesse du four. La réponse à des variations de vitesse est plus rapide que la réponse à des variations de débit du combustiblé. Par conséquent un autre organe de commande répond à des perturbations importantes en contrôlant la vitesse du four alors que le contrôle du débitde combustible est utilisé en réponse 15 à des perturbations plus faibles qui peuvent être plus longues à corriger. En outre, grâce à l'addition de cet organe de commande, il est possible de maximiser la vitesse de production qui autrement est réduite lorsque la vitesse du four diminue. De plus, les variations de vitesse sont utilisées uniquement lorsque cela 20 est nécessaire, ce qui évite l'apparition d'autres perturbations dans d'autres parties du four, en particulier dans les fours à voie humide où une variation de vitesse peut provoquer une perturbation au voisinage de l'extrémité d'alimentations cette perturbation se propageant le long du four et modifiant les condi-25 tions de la zone de combustion, ce qui provoque un fonctionnement cyclique du four. Dans le dispositif de commande représenté dans la figure 2, le signal de sortie ERR de l'amplificateur sommateur 121 est appliqué à un circuit de commutation 127 et un circuit 30 de commutation 140. Le signal de sortie FERR du circuit 127 est n calculé suivant la relation : FERR = Kp , ERR n fch n où FERRn est l'erreur effective actuelle sur le débit du combustible, ERRn est l'erreur composite actuelle, 35 Kfch est une constante de proportionnalité. Le circuit 127 limite aussi la valeur du signal FERR^ à une valeur maximale FERR . Le circuit 140 fournit un signal SERR max ° n suivant l'équation : 70 35021 25 2063035 SEKR - K „ (ERR - K-.} n serr s n db où SERR est l'erreur effective actuelle sur la vitesse, n. ERRn est l'erreur composite actuelle, Kgerr est une constante de proportionnalité, 5 K,v est une constante de zone morte (K,, = FERR ab db max- Les circuits de commutation 127 et 140 permettent de commuter les modes de contrôle entre la vitesse du four et le débit du combustible. Les erreurs ERRn inférieures ou égales à une valeur de seuil;, représentées par le passage à une ligne de pente nulle 10 dans le circuit de commutation 127 et par le passage à une ligne de pente négative dans le circuit de commutation 140, traversent le circuit de commutation 127 et sont bloquées par le circuit de commutation 1^0. Par conséquent, les signaux d'erreur inférieurs ou égaux à la valeur de seuil affectent uniquement la valeur de 15 consigne du débit de combustible. Les signaux d'erreur supérieurs à la valeur de seuil traversent le circuit de commutation 140 et affectent la vitesse du four. Le signal SERRn qui représente la partie du signal d'erreur composite provenant de l'amplificateur sommateur 121 et 20 utilisé pour contrôler la vitesse du four est appliqué à l'entrée de l'amplificateur sommateur 141. Le signal de sortie de l'amplificateur sommateur 141 est désigné par DSERRn dans la figure 2. Si l'on n'utilise pas de circuit d'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement et de contrôle de la 25 vitesse pour des températures trop faibles, le signal DSERRn est égal au signal SERRn et l'amplificateur sommateur 141 n'est pas nécessaire. L'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement et le contrôle de vitesse pour des températures trop faibles seront expliqués ci-après. Le signal de 30 sortie de l'amplificateur sommateur 141 est alors transmis, en tant que signal d'erreur, au dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus par l'intermédiaire du filtre 1-4-2. Le filtre lq-2 fournit un signal d'erreur de vitesse suivant la relation : ESPD = ESPD , + K (DSERR - ESPD^ ,) n n-1 espa n n-1 35 où ESPDn est la valeur filtrée actuelle, ESPD i est la valeur filtrée précédente, n-1 70 35021 26 2063035 DSERRn est le signal d'erreur actuel sur la vitesse du four, Kespd est une conlstante de filtrage. La fonction du filtre 142 peut être réalisée de façon appropriée dans xin calculateur numérique, les signaux ESPDn , ESPDn ^ , 5 DSERRn et la constante de filtrage KeSp^ étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. Grâce à ce signal de réaction, on. peut voir que le signal de.réaction FB provenant du dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus est fonction des signaux d'erreur EFUEL et ESPD sur le débit du combustible et la vi-n n 10 tesse du four. Le signal DSEKRn est alors transmis par l'intermédiaire d'un amplificateur sommateur 143 pour.fournir un signal DELSPDn qui est égal au signal DSERRn si l'on n'utilise pas de circuit de contrôle de vitesse pour des températures élevées. Le signal 15 d'erreur de vitesse DELSPDn est combiné dans l'amplificateur sommateur 144 avec un signal de vitesse de base KSPD^ase qui est introduit par l'opérateur afin de fournir un signal de sortie KSPDn sur le conducteur 172 suivant l'équation suivante : KSPD = KSPD, DELSPD n base n 20 Durant des opérations de contrôle normales, lorsque le signal d'erreur composite ERRn possède une valeur permettant le contrôle du débit du fluide, la vitesse du four est maintenue à la vitesse de base K^P^ase* Cependant, pour des erreurs positives dépassant la valeur de seuil du circuit de commutation 140, la valeur de 25 consigne FUEL^ du débit du combustible reste maximale, sauf dans les conditions particulières décrites ci-dessous, alors que la vitesse du four est modifiée pour provoquer une action de commande et une réaction plus rapide du four. La fonction des circuits de commutation 127 et 140 et des amplificateurs sonmateurs 143 et 30 144 peut être réalisée dans des calculateurs numériques. Cependant, on a trouvé que lorsque la vitesse du four est modifiée il est souhaitable de réduire le débit du combustible. Pour obtenir ceci, un générateur de fonction 145 est alimenté par les signaux KSPD^age et DELSPDn et fournit un signal de 35 sortie f SPDn qui. est transmis à l'entrée du multiplicateur 130. Le signal d'entrée fSPD^ du multiplicateur est fourni par le générateur de fonction 145 suivant la relation : 70 35021 27 2063035 K -| (DELSPD + K.,) f spd = i + ssL2 s thi KSPDbase où fSPDn est une valeur actuelle d'un facteur de couplage, DELSPDn est un nombre négatif représentant le signal d'erreur actuel sur la vitesse, 5 KSPDbase est v^-tesse et dépendent de la fonction d'intensification néces saire qui varie suivant que le générateur de fonction particulier 145 est conçu pour une intensification correspondant aux températures trop faibles 10 ou trop élevées. Dans la présente description on considérera que le générateur de fonction 145 est conçu pour une intensification correspondant à des températures trop faibles. Le signal de sortie du générateur de fonction 145 est transmis au multiplicateur 130 pour fournir un 15 signal de sortie XTFERRn suivant la relation.: XFERR = fSPD TFERR n n n où XFERRn est la valeur actuelle du signal TFERRn après multiplication. Ceci fait apparaître un couplage entre les calculs du débit de 20 combustible et de vitesse. A chaque fois que la vitesse du four est réduite, la charge totale pénétrant dans le four diminue, ce qui signifie qu'une quantité de chaleur totale moindre sera nécessaire à l'extrémité d'alimentation pour conserver les mêmes conditions. Ce problème est particulièrement critique dans un 25 four à voie humide où environ 40% de la chaleur totale est échangée dans la section à chaînes pour évaporer l'eau contenue dans la charge. Si les chaînes reçoivent trop de chaleur pour la quantité de charge qui les traverse, on obtiendra un chauffage trop important lorsque la charge avance à travers le four. En 30 ajoutant le générateur de fonction 145 et le multiplicateur 130, dont les fonctions peuvent être réalisées dans un calculateur numérique, le débit de combustible est diminué à chaque fois que la vitesse diminue, la diminution du débit étant proportionnelle aux constantes K et K^, De cette façon, les conditions exis-35 tant dans le four au voisinage de l'extrémité d'alimentation sont contrôlées sans attendre la réaction de température à l'ex- 70 35021 28 2063035 trémité d'alimentation. Comme on l'a vu précédemment, le fonctionnement du dispositif de commande représenté dans la figure 2 est amélioré par l'utilisation d'un dispositif 133 d'élaboration de modèle de pro-5 cessus. Le dispositif 133 permet de contrôler le processus en tenant compte de toutes les variations provoquées par les actions de commande. Toute différence existant entre la réponse réelle et la réponse prévue est alors interprétée comme une perturbation à corriger par le dispositif de commande. Par conséquent, les 10 effets prévus des variations de vitesse doivent être introduits dans le modèle de processus pour éviter que le dispositif de commande du débit du combustible ne les considère comme des perturbations en plus des variations du débit du combustible. Comme on l'a vu ci-dessus, les variations de la vitesse du four sont in-15 troduites dans le dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus sous forme d'un signal ESPDn alors que les variations du débit du combustible sont introduites sous forme d'un signal EFUELn. Le signal d'erreur EFUELn peut être fourni par les amplificateurs sommateurs 126 et 134 et le filtre 136. Cependant, un 20 tel système est efficace uniquement si les conditions de fonctionnement moyennes du four ne varient pas. Le signal d'erreur ERRn représente des perturbations de courte durée aussi bien que des perturbations de longue durée. Ceci n'est pas souhaitable étant donné que les circuits de commutation ou circuits à seuil 25 127 et 140 doivent agir sur des variations supérieures au niveau de fonctionnement du courant d'entraînement du four. Pour éliminer l'effet des variations de longue durée et permettre aux circuits à seuil 127 et 140 de répondre à des variations de courte durée, on ajoute un calculateur 150 du débit de base du combus-30 tible, un amplificateur sommateur 151 et un filtre 152. Cette partie du circuit commande le débit du combustible de base pour lui donner une valeur moyenne en s1 appuyant sur une base continue ou dynamique et, par conséquent, peut être appelée unité de commande dynamique. Pour réaliser cette commande dynamique, le 35 signal de réaction FBn est appliqué au filtre 152 pour fournir un signal de sortie STFn représentant une fonction de commande suivant la relation : stf„ . sip + kstf (fbn - stfn_i) où STF est la valeur actuelle de la fonction de commande, n ' 70 35021 2063035 STFn_^ est la valeur précédente de la fonction de commande, FBn est le signal de réaction actuel, K tf est une constante de filtrage. La constante de filtrage est choisie de façon que le signal de 5 réaction FBn soit retardé d'une période constante. Le signal de sortie STF est alors appliqué aux amplificateurs sommateurs 121, 135 et 151. Ceci affecte le signal d'erreur composite ERR , fourni par l'amplificateur sommateur 121, de la façon suivante : ERR = SGF DELTBZ + DELAMP + FB - STF n n n n n n 10 La fonction de commande affecte aussi le calcul du signal FUELkase apparaissant à la sortie de l'amplificateur sommateur 151. Le second signal d'entrée de l'amplificateur sommateur 151 est un signal BASE^n fourni par le calculateur 150. Le calculateur 150 fourni un signal BASE^n = FFUELn lorsque le contrôle du système 15 est commencé. Par conséquent, l'amplificateur sommateur 151 fournit un signal FUELbase suivant la relation : FUELbase = BASEin + ^n ce qui fait varier le signal FtKLkase en fonction des variations provoquées par les actions de commande précédentes. Le signal 20 est appliqué à l'amplificateur sommateur 126 de sorte que l'on obtient un signal d'erreur globale TFERRn sur le débit du combustible d'après la relation : TFERRn = FERRn -I- FUEL^^ Le signal de sortie DFUELn de l'amplificateur sommateur 25 134 est donné par la relation : DFUELn = TFERRn - FDEL^ La fonction de commande affecte aussi le signal DFUELn auquel elle est ajoutée dans l'amplificateur sommateur 135 pour fournir un signal d'erreur globale commandée STFUELn suivant la relation : 30 STFUEL = DFUEL + STF n n n Le signal d'entrée EFUELn du dispositif 133 d'élaboration de processus est alors fourni par le filtre 136 suivant la relation : EFUELn - EFUEL^ + Ke&el (STFUEL^ - EFtlEL^) 70 35021 30 2063035 où EFUELn est la nouvelle valeur filtrée, EFUELn_-^ est la valeur filtrée précédente, STFUELn est l'erreur globale commandée actuelle sur le débit du combustible, 5 Kefuel est une constante de filtrage. Il est évident que la fonction du filtre 136 peut être réalisée dans un calculateur numérique, les signaux EFUELn s EFUELn ^ et STFUELn et la constante Ke_^ue^ étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. De même les fonctions des amplificateurs somma-10 teurs 126, 134 et 135, du calculateur 150 et du filtre 152 peuvent être réalisées de façon appropriée dans un calculateur numérique, les signaux STFn , STFn_-^ et FBn ainsi que la constante Kgtf pour le filtre 152 étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. 15 Grâce à ces fonctions, l'unité de commande dynamique transfoïrme effectivement des variations de longue durée apparaissant dans le signal d'erreur composite ERR^ en variations permanentes apparaissant dans le signal Dans ce circuit, le signal de réaction FBn traverse le filtre 152 pour faire appa-20 raître une constante de temps. Bien qu'une certaine quantité de combustible soit ajoutée en réponse au signal de réaction, une quantité similaire est soustraite et ajoutée au débit de base du combustible dans l'amplificateur sommateur 151. Ce signal est aussi soustrait du signal de sortie de l'amplificateur sommateur 25 121, laissant ainsi uniquement des variations de courte durée dans le signal d'erreur composite. Etant donné que le dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus doit encore répondre aux variations globales afin de maintenir le signal de sortie du filtre 152 à la valeur modifiée, le signal de sortie du filtre 30 152 est renvoyé au dispositif 133 par l'intermédiaire de l'amplificateur sommateur 135. Le dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus, représenté en détail dans la figure 3, comporte deux tableaux de retards dans lesquels les signaux d'erreur EFUELn et ESPD^ sont 35 emmagasinés à chaque fois qu'une action de commande est entreprise. Si, par exemple, il est nécessaire de calculer la valeur du signal de commande toutes les cinq minutes, pour amorcer une action dé commande, cette valeur du signal de commande est mise 70 35021 31 2063035 en mémoire dans le dispositif d'élaboration de modèle de processus et les valeurs des signaux de commande précédemment emmagasinées sont décalées d'une position d'emmagasinage, dans le dispositif 133, à chaque fois qu'une nouvelle valeur y est intro-5 duite. En supposant qu'il s'écoule un intervalle de cinq minutes entre les calculs des valeurs des signaux de commande, le quatrième emplacement d'emmagasinage sur le tableau contiendra la valeur du signal de commande calculée vingt minutes plus tôt. Le retard réel introduit dans le dispositif d'élaboration de modèle 10 de processus correspond à la période de temps qui s'écoule entre les débuts d'une action de commande et la réponse du four à cette action de commande se traduisant par la modification de l'état de la zone de combustion, ce retard étant fonction des caractéristiques d'un four particulier. Dans un four classique, le 15 retard entre une action de commande, par exemple une modification de la valeur de consigne du débit du combustible, et la réponse dans la zone de combustion du four peut être de l'ordre de trente à trente-cinq minutes ou plus. D'autre part, les retards entre les actions de commande modifiant la valeur de consigne de la 20 vitesse et la réponse à ces actions de commande dans la zone de combustion du four peuvent être plus faibles. Le tableau de retards du dispositif d'élaboration de modèle de processus contient un nombre d'emplacements d'emmagasinage suffisant pour que l'intervalle disponible pour les retards dans le tableau 25 pour les deux signaux d'erreur engloble la caractéristique de retard ou caractéristique de réponse du four commandé. Comme on peut le voir en particulier dans la figure 3, les signaux d'erreur EFUEL et ESPD sont transmis, par l'intermédiaire d'une n n unité arithmétique AU à une mémoire M qui, dans un calculateur 30 numérique, constitue le tableau de retards. L'unité arithmétique AU fournit aussi un signal de réaction FBn qui est envoyé à l'amplificateur sommateur 121. Suivant des intervalles de temps correspondant aux actions de commande, l'unité arithmétique AU doit calculer un signal de réaction FBn suivant l'équation sui-35 vante : FB = EFUEL ESPD n n-x x-y où FBn est la valeur actuelle du signal de réaction, EFUEL est la valeur du signal d'erreur sur le débit du I1"X combustible calculée et emmagasinée dans le tableau 70 35021 32 2063035 du dispositif d'élaboration de modèle de processus qui correspond au délai entre une action de commande du débit de combustible et la réaction dans la zone de combustion, ce délai étant une caractéristique du 5 four considéré, ESPDn_y est la valeur du signal d'erreur sur la vitesse calculée et emmagasinée dans le tableau du dispositif d'élaboration de modèle de processus qui correspond au délai entre une action de commande de la vitesse 10 et la réaction dans la zone de combustion, ce délai étant une caractéristique du four considéré. Si l'on utilise un four à voie humide et que l'on utilise un perfectionnement décrit ci-après pour fournir un signal de réaction d'entrée CHAMPn qui répond à la variation du couple, le 15 signal de réaction FBn est calculé suivant l'équation : FB = EFUEL + ESPD + CHAMP n n-x n-y n Le signal CHAM?n peut être emmagasiné dans la mémoire M et être introduit dans cette mémoire par l'unité arithmétique AU comme représenté dans la figure 3. 20 On vient de décrire un dispositif de commande pour un four rotatif à ciment qui détecte le couple du moteur d'entraînement et la température de la zone de combustion et qui répond en contrôlant la valeur de consigne du débit de combustible et la valeur de consigne de la vitesse du four. Le paramètre ayant 25 l'effet le plus important sur l'action de commande suivante est choisi en réponse à la stabilité du four, la température de la Q zone de combustion étant la meilleure variable de contrôle lorsque le processus est stable et le signal de couple étant la meilleure variable de contrôle lorsque le processus est instable. 30 On a représenté des moyens qui répondent à ces deux signaux pour déterminer la stabilité en faisant passer de façon continue le rôle prépondérant de l'une à l'autre des variables de contrôle. Puis le signal d'erreur composite qui, grâce à l'utilisation d'une unité de commande dynamique et d'un modèle de processus 35 dynamique, reflète uniquement les erreurs dues aux perturbations du processus, est alors analysé pour déterminer sa valeur par rapport à une valeur de seuil. Si la valeur de ce signal est inférieure à la valeur de seuil, ceci indique que la perturbation peut être modifiée en faisant varier le débit du combustible. Si ?Û 35021 33 2063035 la valeur de ce signal est supérieure à la valeur de seuil, cela indique qu'une action correctrice plus rigoureuse est nécessaire et la vitesse du four est modifiée. Cependant, ces variations de vitesse sont transmises au dispositif de commande du débit du 5 combustible pour faire diminuer le débit de combustible afin de tendre à stabiliser la température à l'extrémité d'alimentation lorsque la vitesse du four varie. Comme on l'a vu précédemment, un transfert de chaleur d'environ 40% a lieu dans la section à chaînes d'un four par 10 voie humide, ce qui a une influence déterminée sur les variations du couple. En outre, il existe des contraintes qui font que les températures à l'extrémité d'alimentation du four doivent être maintenues entre des limites données. Un contrôle correct des températures à l'extrémité d'alimentation du four doit mini-15 miser les perturbations qui sont propagées vers la zone de combustion. De plus, si la température de la charge quittant la section à chaînes est constante le reste du système restera constant et le contrôle sera minimisé. Cependant, la température de la charge dans les fours à voie humide lorsque celle-ci quitte 20 la section à chaînes et dans les fours à voie sèche lorsque celle-ci quitte la zone d'échange de chaleur n'est pas disponible. On peut calculer la température de la charge en se basant sur d'autres variables qui sont susceptibles d'être entachées d'erreurs et qui ne sont pas sûres. Cependant, la température à 25 l'extrémité d'alimentation peut être obtenue de façon précise et sûre et contribue à une bonne commande globale si elle reste constante. Une telle commande peut être réalisée à l'aide d'une boucle de contrôle comportant un circuit logique de contrôle 107 et un filtre 108, qui fournit le signal FFETn , ainsi qu'un 30 amplificateur sommateur 90, un filtre 167, un amplificateur à zone morte 168, et un dispositif de contrôle 91 de la température des gaz. Cette boucle de contrôle sert à maintenir une température relativement constante pour les gaz au voisinage de l'extrémité d'alimentation 14, à fournir une source de chaleur d'inten-35 sité relativement constante pour la charge pénétrant dans le four et une courbe de température relativement constante entre l'extrémité de décharge et l'extrémité d'alimentation du four. La température des gaz à l'extrémité d'alimentation du four ne dépend pas dès actions de commande qui font varier le débit du 40 combustible et par conséquent, de la variation de l'admission 70 35021 34 2063035 de chaleur dans le four due à des actions de commande amorcées dans la boucle de contrôle du couple ou la boucle de contrôle de la zone de combustion précédemment décrite. Normalement, lorsque le débit du combustible augmente ou diminue pour, régler les con-5 ditions existant dans la zone de combustion, la boucle de contrôle de la température à l'extrémité d'alimentation du four règle le débit des gaz de sortie pour maintenir une chaleur suffisante dans la section de préparation de la charge du four comportant les zones de séchage et de préchauffage. 10 L'amplificateur sommateur 90 fournit un signal d'erreur DFETn sur la température à l'extrémité d'alimentation en comparant la température réelle, représentée par le signal filtré FFETn , à une valeur de consigne modifiée FET^ fournie par le filtre 167. Le signal FET^ est obtenu suivant l'équation : 15 FET , = FET , n + K. _ (FFET - FET , -, ) sp/n sp/n-1 fetsp n sp/n-1 où ^"^Sp/n est ^-a valeur de consigne modifiée actuelle, FETSp/n_i est la valeur de consigne modifiée précédente, FFETn est la valeur actuelle de la variable mesurée, K,. . est une constante de filtrage. retsp 20 La fonction du filtre 167 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique, les signaux FETg^^ , FETgp^n_^ et FFETn ainsi que la constante KfetSp étant emmagasinés dans la mémoire du calculateur. En outre, la valeur de consigne peut être supplantée par un signal FET fourni par l'opérateur. sp 25 Une erreur est déterminée par l'amplificateur sommateur 160 qui fournit un signal de sortie DFETn suivant la relation : DFET = FET , - FFET n sp/n n La fonction de l'amplificateur sommateur 160 peut aussi être réalisée dans un calculateur numérique. 30 L'organe de commande 91 de la température des gaz détermine un débit souhaité des gaz sortant du four et fonctionne à la fois d'une façon proportionnelle et par intégration. La fonction de l'organe de commande 91 de la température des gaz est représentée par l'équation suivante de son signal de sortie 35 EXIT n EXIT = EXIT t -i- K-, DFET + IC DFET -, n n-1 1 n ^2 n-1 70 35021 35 2063035 où Exn?n est le débit souhaité des gaz de sortie, EX2Tn_^ est le débit précédent des gaz de sortie, DFETn est le signal d'erreur actuel sur la température, DFETn_-^ est le signal d'erreur précédent sur la température, 5 et ^ sont des constantes de l'organe de commande. Le signal de sortie EXITn de l'organe de contrôle 91 est appliqué à l'organe de commande 69 par l'intermédiaire du conducteur 66 et du commutateur logique 92. Dans la forme de réalisation représentée, le signal EXITn est utilisé pour commander la vitesse du 10 ventilateur 31 mais il peut, dans une variante, servir à commander la position du r egistre 38. Le commutateur logique 92 relie normalement l'organe de commande 91 à l'organe de commande 69, comme représenté, mais il peut également servir à interrompre cette liaison comme cela sera décrit ci-après. Si la fonction de 15 l'organe de commande 91 de la température des gaz de sortie est réalisée dans un calculateur numérique, les signaux EXITn , EXITn-l > et DFETn_^ ainsi que les constantes et doivent être emmagasinés dans la mémoire du calculateur. Des valeurs excessives du signal d'erreur DFET indi- n 20 quent que le fonctionnement du four sera bientôt perturbé si une action correctrice n'est pas entreprise. Par exemple, l'extrémité de décharge du four peut être chaude et on peut diminuer le débit du combustible pour la refroidir. Une diminution excessive de la température à l'extrémité d'alimentation indique que l'on 25 a trop réduit le débit du combustible. Ceci peut provoquer une chute de température excessive lorsqu'une charge plus froide arrive en haut du four. Lorsque ceci est le cas, l'amplificateur à zone morte 168 intensifie la valeur de consigne du combustible pour tenter de supplanter la valeur de consigne principale afin 30 d'essayer de corriger cette perturbation avant qu'elle se débloque réellement. Une telle action est particulièrement utile pour faire diminuer le débit du combustible lorsque la vitesse du four décroit afin de maintenir la température à l'extrémité d'alimentation dans les limites permises. Par conséquent, l'am-35 plificateur à zone morte 168, dont la fonction peut être réalisée dans un calculateur numérique, fournit un signal fDFETn suivant l'équation : aFETn " Kdfet 70 35021 36 2063035 où fDFETn est la fonction de commande actuelle de la température à l'extrémité d'alimentation, DFET est l'erreur actuelle, n Kdfet est un facteur d'amplification, 5 ^dbfet est une constante de l'amplificateur 168 telle que celui-ci fournit un signal fDFETn = 0 pour des valeurs DFET inférieures à K,, - . . n dbret Par conséquent, le signal fDFETn affecte la valeur de consigne du débit du combustible uniquement durant les déviations excessives 10 de la température à l'extrémité d'alimentation représentés par le signal FFETn- La valeur de consigne du débit du combustible est affectée du fait que l'amplificateur à zone morte 168 est relié à une entrée de l'amplificateur sommateur 131. Par conséquent, lorsque l'on ajoute cette fonction de commande de la tem-15 pérature à l'extrémité d'alimentation, le signal de sortie FUELgp de l'amplificateur sommateur 131 est fourni par la relation suivante : FUEL = XTFERR + fDFET sp n n où FUEL est la valeur de consigne du débit de combustible. sp 20 XTFERR est le signal d'erreur actuel du débit de combustible n compensé par des variations de vitesse, des actions de commande précédentes et des variations de longue durée, fDFETn est la fonction de commande de la température à l'extrémité d'alimentation. 25 Par conséquent, si la température à l'extrémité d'alimentation est trop faible et que l'erreur est inférieure à la valeur de seuil de l'amplificateur à zone morte 168, le signal EXITn augmente pour faire augmenter le débit de gaz dans le four et la température à l'extrémité d'alimentation. Cependant, si la tem-30 pérature à l'extrémité d'alimentation devient suffisamment faible, le débit du combustible augmente. De même, si la température à l'extrémité d'alimentation devient trop importante on diminue d'abord la puissance du ventilateur aspirant 31 puis l'amplificateur à zone morte 160 fait décroître la valeur de consigne 35 FUEL„ du débit du combustible. sp Non seulement cette boucle de contrôle répond aux variations du débit du combustible et de la vitesse provoquées 70 35021 37 2063035 par des différences de conditions dans la zone de combustion, mais elle contrôle aussi le système en réponse aux caractéristiques des matières premières pénétrant dans l'extrémité d'alimentation ou aux variations de la vitesse d'avance de la charge. Par exem-5 pie, si les matières premières nécessitent une quantité de chaleur plus importante, la température des gaz à l'extrémité d'alimentation du four décroît. La boucle de contrôle augmente le débit des gaz de sortie pour transférer plus de chaleur vers l'extrémité d'alimentation du four, ce qui maintient une courbe de tem-10 pérature souhaitée. En outre, si une modification suffisante de la charge apparaît,la boucle de contrôle modifie la valeur de consigne du débit du combustible pour augmenter l'admission de chaleur. Si cette action n'était pas entreprise, la diminution résultante de la température des gaz à l'extrémité d'alimentation 15 du four pourrait affecter éventuellement les conditions existant dans la zone de combustion et pourrait apparaître comme une perturbation nécessitant une action correctrice plus rigoureuse par 1'intermédiaire de la boucle de commande du couple précédemment décrite. Par conséquent, cette boucle de contrôle de la tempé-20 rature à l'extrémité d'alimentation tend à compenser les perturbations et les effets des autres actions de commande entreprises par le dispositif de commande. Le circuit logique 169 d'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement détecte les perturbations 25 du four et tend à entreprendre une action correctrice avant que le reste du dispositif de conmande détecte ces variations. Par conséquent, il améliore l'organe de commande en permettant d'entreprendre une action correctrice plus tôt afin de minimiser l'importance de la perturbation. 30 Une bonne mesure de 1'importance d'une perturbation est la vitesse à laquelle le signal FAMPn varie. D'après ce qui précède, le signal FAMP^ représente le couple ou le courant d'entraînement nécessaire pour créer ce couple et constitue le paramètre le plus fiable durant des conditions instables. Par conséquent, le 25 circuit logique 169 d'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement répond au signal DELAMP^ , représentant le signal d'erreur sur le courant d'entraînement, et au signal FAMP pour fournir une fonction d'intensification représentée n par le signal FF . Le signal FF est calculé en déterminant tout r ° n n 40 d'abord une vitesse de variation DERAMPn du courant d'entraînement 70 35021 38 2063035 suivant l'équation : DERAMP = K, (FAMP - FAMP .) n damp N n n-1' Par conséquent, la valeur du signal DERAMPn varie comme la vitesse de variation du signal FAMPn. Le signal DERAMPn est comparé avec 5 une fonction du signal DELAMP qui varie de façon à rendre nécessaire l'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement si le signal DERAMP^ est suffisamment important pour indiquer que le signal FAMP va devenir inférieur à une valeur de consigne dans vin nombre prédéterminé de mesures ou 10 d'actions de commande et si le signal DERAMP^ est supérieur à une constante. Dans de telles conditions, aucune action immédiate n'est entreprise. Après un certain délai les signaux DELAMPn et FAMP sont réexaminés pour déterminer si cette condition existe n encore. Si cette condition persiste, on intensifie la vitesse de 15 variation du courant d'entraînement. Suivant la forme de réalisation préférée de l'invention, on détermine deux facteurs de vitesse. On calcule une variation de vitesse qui est proportionnelle à la vitesse de variation et on la compare avec une proportion donnée du signal d'intensification précédent. Par conséquent, il 20 existe deux signaux, un qui est proportionnel à la vitesse de variation actuelle et l'autre qui est proportionnel à la fonction d'intensification précédente. On utilise le signal le plus grand pour fournir le signal FFn- En utilisant cette intensification de la vitesse de 25 variation du courant d'entraînement, la vitesse du four peut être diminuée autant que cela est rendu nécessaire par la vitesse de variation déterminée à chaque mesure. Cependant, la vitesse du four n'est modifiée que d'un certain pourcentage durant chaque mesure. Les variations de vitesse du four qui pourraient provenir 30 de phénomènes transitoires sont limitées. Par exemple, une variation de vitesse importante peut provoquer l'arrêt de la diminution du signal FAMPr pour une mesure puis continuer à le faire décroître dans les mesures successives. Si les variations de vitesse répondent uniquement au signal DERAMP^ , la vitesse du 35 four reviendrait à sa valeur de base durant la seconde mesure puis décroîtrait durant la troisième mesure. L'utilisation de deux signaux évite que cela se produise. La fonction d'intensification répond aussi à d'autres variations. Durant le fonctionnement normal du système lorsque l'on utilise l'intensification 40 de la vitesse de variation du courant d'entraînement, le circuit 70 35021 2063035 logique de régulation de vitesse tend à réduire la vitesse du four lorsque le circuit logique d'intensification tend à augmenter la vitesse du four, l'effet résultant étant que la vitesse est maintenue constante et qu'il est nécessaire de continuer à 5 la modifier. Le signal FFn représentant la fonction d'intensification est appliqué à l'amplificateur sommateur 141 de sorte que, lorsque l'on utilise l'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement dans le système, le signal DSERRn représentant l'erreur composite due aux variations de vitesse 10 est obtenu d'après l'équation : DSERR = SERS. -I- FF n n n La valeur FFn étant emmagasinée dans la mémoire d'un calculateur si la fonction de l'amplificateur sommateur 141 est réalisée dans un calculateur numérique. Par conséquent, la vitesse du four 15 KSPDn répondra à des combinaisons appropriées de la vitesse de variation du couple déterminéesen comparant les valeurs du signal de couple FAMPn et la valeur de la variation globale représentée par le signal DELAMPn pour produire une intensification de la variation de la vitesse. 20 Si la température de la zone de combustion représentée par FTBZn devient trop importante, le signal d'erreur ETBZn devient négatif. Le signal ETBZn , qui est appliqué au multiplicateur 122, est aussi appliqué à un organe de commande 170 de la température qui est relié à un générateur de fonction 123 afin 25 de répondre à la valeur modifiée WSTTn de la température pour fournir un signal de sortie TEMP suivant la relation : ° n TEMP = ETBZ H- K. ^ WSTT n n tf n où TEMP est la valeur actuelle de la fonction de commande de la n température, 30 ETBZ est la valeur actuelle de l'erreur sur la température de n la zone de combustion, WSTT est la valeur pondérée actuelle de la fonction de com-n mande de température, Kt£ est une constante de proportionnalité. 35 Durant le fonctionnement normal le signal ETBZfl représente les erreurs de température de la zone de combustion normalement contrôlables, les erreurs dues à une température trop importante étant représentées par des valeurs négatives du signal TEMPn- 70 35021 40 2063035 Ces valeurs négatives ne sont pas suffisantes pour que le circuit à seuil 171 fournisse un signal HTEMPn représentant une fonction d'intensification pour des températures trop élevées durant le fonctionnement normal. Cependant, si la température est trop 5 importante le signal de sortie HTEMPn est obtenu d'après la relation : HTEM'n = \tf TEMPn où HTEMP est la fonction d'intensification actuelle de la varia-n tion de vitesse, 10 TEMPn est une valeur actuelle modifiée de l'erreur de température, est une constante de proportionnalité. Le signal de sortie du circuit à seuil est tel que le signal HTEMP est toujours inférieur à une valeur minimale HTEMP . . n min 15 Lorsque le signal HTEMP^ apparaît il est appliqué à un amplificateur sommateur 143 pour modifier le signal d'erreur de vitesse DELSPDn fourni par cet amplificateur, de sorte que le signal de sortie de l'amplificateur sommateur 143 peut s'exprimer de la façon suivante : 20 DELSPD = DSERR + HTEMP n n n Par conséquent, la vitesse et, par l'intermédiaire du générateur de fonction 145, le débit du combustible sont modifiés pour des excursions de température supérieures à une valeur particulière. C'est-à-dire que la vitesse du four décroît et provoque une dimi-25 nution du débit du combustible. De cette façon'une température trop importante peut être corrigée rapidement sans provoquer de perturbations de longue durée dans le four. S'il apparaît une petite augmentation de vitesse, l'action correctrice n'est pas brutale et le four répond de façon régulière pour faire baisser 30 la température. Cependant, cette augmentation de vitesse peut provoquer une chute finale importante de la température de la zone de combustion, ce qui entraîne le refroidissement du four. Ceci peut se produire si la charge dans le four se déplace vers l'extrémité de décharge 15. Par conséquent, la perturbation 35 thermique du four est évitée en faisant décroître la vitesse et le débit du combustible de façon importante tout en laissant le débit des gaz aussi important que possible. Une fois que la température trop élevée est corrigée on peut ajouter du combustible. 70 35021 2063035 Pour la température la plus faible la position de la flamme se stabilise pour maintenir la distribution de chaleur ou la courbe de température appropriée dans le four. Eh modifiant la vitesse, on diminue la charge pour maintenir l'équilibre thermique et 5 permettre des variations plus importantes du débit du combustible pour arrêter les variations de température tout en essayant d'éviter des perturbations provoquant le fonctionnement cyclique du four. Par conséquent, la diminution du débit du combustible exprimée en pourcentage est plus importante que la diminution 10 de vitesse exprimée en pourcentage de sorte que l'équilibre thermique global du four se trouve encore réduit. On prévoit aussi un signal de priorité pour le débit du fluide lorsque la température devient trop importante. Ce signal est fourni par un interrupteur 178 qui transmet l'erreur 15 ETBZn sur la température de la zone de combustion au générateur de fonction 173 jusqu'à ce que le signal TEMPn atteigne la valeur de seuil du circuit à seuil 171. Le générateur de fonction'173 fournit un signal de sortie fETBZn qui est appliqué à l'amplificateur sommateur 131. Le signal fETBZn est donné par l'équation : ETBZ - Kp, 2 20 fETBZn - Kfunc ( S fdel, fr où fETBZn est la valeur actuelle de la fonction de priorité, ETBZn est la valeur actuelle de la température de la zone de combustion, 25 Kfunc est une constante de proportionnalité, Kfdei est une fonction de la zone morte, Kfr est une constante de proportionnalité. Le générateur de fonction 173 est conçu de façon que le signal fEBTZ soit nul jusqu'à ce que le signal ETBZ indique que la 30 température de la zone de combustion a atteint une valeur déterminée par et *-a valeur de consigne TBZ^. Par conséquent, la fonction est toujours négative et, lorsqu'on l'applique sur une entrée positive de l'amplificateur sommateur 131, fait diminuer la valeur déconsigné du débit du combustible lorsqu'elle 35 apparaît. Par conséquent, l'interrupteur 132 se trouvant dans la position représentée dans la figure 2, dans la présente forme de 70 35021 2063035 réalisation qui comporte un organe de commande de la température à l'extrémité d'alimentation, on obtient une valeur de consigne du débit du combustible suivant la relation : FUEL = XFERR + fDFET + fETBZ sp n n n 5 où XFERR est l'erreur affectée au débit du combustible, modifiée n par une fonction de l'erreur affectée à la vitesse, fDFETn est une fonction de l'erreur de la température à l'extrémité d'alimentation, fETBZn est la valeur actuelle de la fonction de priorité. 10 De cette façon, la valeur de consigne du débit du combustible répond à des températures excessives de la zone de combustion en plus de répondre à l'erreur obtenue par voie normale sur la température de la zone de combustion. Si l'on utilise le circuit d'intensification de la vitesse pour des températures trop élevées, 15 le circuit à seuil 171 ouvre 1'interrupteur 178, de sorte que le signal de priorité pour la température à l'extrémité d'alimentation et le signal indiquant une température trop élevée ne peuvent pas exister simultanément. Si la température de la zone de combustion, représentée 20 par le signal FTBZn , devient inférieure à la valeur de consigne de cette température, représentée par le signal TBZ , le signal S13 d'erreur ETBZn devient positif. Pour une valeur de seuil positive, le circuit à seuil 174 fournit un signal d'intensification LTEMPn pour des températures trop faibles, ce signal étant appliqué à 25 un amplificateur.sommateur 141. La valeur du signal LTEMPn , qui doit être supérieure à une valeur minimale, est calculée d'après la relation : LTEMP^ - (TEMPn - K^) où LTEÎ4Pn est la valeur actuelle de la fonction d'intensification, 30 TEMPn est la valeur actuelle modifiée de l'erreur de température, K-itf est une constante de proportionnalité, K-bitf est une constante de zone morte. Lorsque le signal d'intensification pour des températures trop 35 faibles est ajouté, l'amplificateur sommateur 141 fournit un signal DSERR suivant la relation : n 70 35021 43 2063035 DSERR = SERR f FF + LTEMP n n n n de sorte que le signal de sortie est une fonction de la partie de l'erreur composite attribuable à la vitesse, de la fonction d'intensification, et, lorsque la température est vraiment trop 5 faible, de la fonction d'intensification pour les températures trop faibles. L'addition de la fonction d'intensification pour les températures trop faibles a l'effet de ralentir le four, et, lorsque ce signal est introduit dans l'amplificateur sommateur 141, il réalise un couplage avec le débit du combustible. En 10 outre, les conditions de température trop faible sont renvoyées vers le dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus et sont intégrées dans le modèle sous forme d'un signal d'erreur composite ESPD sur la vitesse. Un circuit logique de priorité 95 pour la teneur en 15 oxygène reçoit la valeur de réglage FUEL du débit du combus- sp tible sur le conducteur 65 et le signal de sortie de vitesse KSPDn apparaissant sur le conducteur 172 en plus du signal de sortie EXITn de l'organe de commande 91. Le circuit logique de priorité 95 reçoit le signal FOXY qui représente la valeur fil-20 trée du signal de sortie, apparaissant sur le conducteur 56, du détecteur d'oxygène 55. En outre, le circuit logique 95 reçoit une valeur de consigne FRSP du taux d'alimentation pour fournir, en conjonction avec la vitesse, un débit d'alimentation. Le circuit logique de priorité 95 a la possibilité de calculer la 25 teneur en oxygène prévue et d'utiliser ce signal pour remplacer la teneur en oxygène mesurée. Une forme de réalisation du circuit logique de priorité est décrite dans la demande de brevet déposée en France au même nom sous le n FV 171 585 le 28 octobre 1968. Le circuit logique de priorité 95 calcule le débit actuel des gaz 30 de sortie et calcule une valeur prévue pour la teneur en oxygène des gaz de sortie basée sur les nouvelles conditions existant dans le four. Si la teneur en oxygène prévue est inférieure à celle qui correspond à un débit minimal, une nouvelle valeur de priorité pour le débit des gaz de sortie est calculée. Si le 35 débit recalculé est supérieur à celui permis par le ventilateur 31, on détermine une nouvelle valeur de priorité pour le débit du combustible, inférieure à la valeur de consigne FUEL du débit du combustible, en utilisant la capacité maximale du ventilateur 31. La valeur de consigne recalculée pour le débit du 70 35021 44 2063035 combustible entraîne une teneur en oxygène minimale de sécurité dans les gaz de sortie lorsque le débit des gaz de sortie est maximal. Un signal représentant le débit de priorité des gaz de sortie est calculé par le circuit logique de priorité 95, ou 5 si cela est nécessaire un signal représentant le débit maximal des gaz de sortie est appliqué par le circuit logique de priorité 95 à un commutateur 92, ce signal ayant la priorité sur le débit EXITr des gaz de sortie déterminé par l'organe de commande 91 de la température des gaz. De même, si le circuit logique de 10 priorité 95 calcule une nouvelle valeur de consigne du débit du combustible, un signal représentant cette nouvelle valeur de consigne est appliqué au commutateur logique 132, ce signal ayant la priorité sur la valeur de consigne FUEL^ déterminée par l'amplificateur sommateur 131. La fonction du circuit logique de 15 priorité 95 peut être réalisée de façon appropriée dans un calculateur numérique, la mémoire du calculateur étant utilisée pour emmagasiner les signaux nécessaires aux calculs. Le circuit logique de priorité 95 assure que la teneur en oxygène est supérieure à une valeur de sécurité minimale et 20 qu'aucune matière combustible ni oxyde de carbone apparaît dans les gaz de sortie. Le circuit logique de priorité 95 contrôle la teneur en oxygène des gaz de sortie et détermine quelle sera la nouvelle teneur en oxygène après les actions de commande considérées. Si la teneur en oxygène prévue est inférieure à la 25 valeur minimale prescrite, le circuit logique 95 exerce une action prépondérante. L'ordre de priorité est tel que le débit des gaz de sortie calculé par l'organe de commande 91 de la température des gaz est sacrifié en premier lieu pour permettre de maintenir le débit du combustible souhaité déterminé par 1'ampli-30 ficateur sommateur 131, le circuit logique 95 calculant une nouvelle valeur de consigne du débit des gaz de sortie qui aboutira à la teneur en oxygène prévue selon la valeur minimale de sécurité pour le débit de combustible souhaité. Cependant, si le débit des gaz de sortie ne peut pas être ajusté d'une façon 35 suffisante pour fournir la teneur en oxygène minimale nécessaire, le circuit logique 95 règle également le débit du combustible pour obtenir la teneur minimale de sécurité en oxygène pour le débit maximum des gaz de sortie. Ce circuit logique 95 évite ainsi l'apparition de conditions dangereuses en évitant le choix 40 de débits de combustible et de gaz de sortie qui diminuent la :c 35021 45 2063035 teneur en oxygène de ces gaz de sortie au point d'atteindre une valeur inférieure à la valeur minimale de sécurité. Bien que la forme de réalisation précédemment décrite soit directement utilisable pour la commande d'un four à voie 5 sèche, on a trouvé que dans les fours à voie humide dans lesquels un mélange pâteux est introduit dans le four 10 à l'extrémité d'alimentation lq-, les conditions existant dans la zone à chaînes 16 ont un effet important sur le couple. Ces conditions ne font pas apparaître de modifications dans la température de la zone 10 de combustion mais peuvent affecter directement le signal FAMPn» Lorsque la pâte pénètre dans la section à chaînes et que l'humidité s'évapore, elle devient visqueuse et remonte sur les parois du four ce qui lui donne un angle naturel de repos important. Lorsque la charge sèche, le poids d'eau est perdu et 15 la poudre qui reste glisse le long des parois du four avec un faible angle de repos nécessitant un couple très faible. Le couple total nécessaire pour faire tourner la zone à chaînes dépend énormément de la quantité de charge humide à déplacer. Plus vite la charge est séchée, moins il y a de matériau humide à faire 20 tourner et moins le couple nécessaire est important. Si le matériau est séché plus tôt, la température de la charge séchée quittant la zone à chaînes sera plus importante et on disposera de plus de temps pour chauffer le matériau. Par conséquent, la température de la charge à la sortie de la zone à chaînes est fonc-25 tion du couple nécessaire pour faire tourner cette zone à chaînes. Lorsque la température augmente le couple nécessaire diminue. Par conséquent, lorsque l'admission de chaleur dans la section à chaînes 16 augmente, la valeur du couple nécessaire pour faire tourner cette section à chaînes diminue. Si cette variation est 30 interprétée comme étant due à une modification des conditions de la zone de combustion on en déduira qu'il est nécessaire d'ajouter du combustible. Cependant, dans ce cas il est nécessaire de diminuer le débit du combustible. Ainsi, les variations effectives à l'extrémité d'alimentation du four dans la zone à chaînes 35 16 entraînent des actions de commande erronées lorsque ces variations sont interprétées comme des variations provenant de la zone de combustion. On a déterminé que dans certains types de fours les variations du couple résultant de modifications dans la section à chaînes peuvent être du même ordre de grandeur que les 40 variations provoquées par des modifications dans la zone de 7C 35021 46 2063035 combustion. On peut tenir compte de cet effet correctement en fournissant un signal CHAMPn qui représente l'effet des conditions variables dans la zone à chaînes sur le couple. Les signaux filtrés représentant le débit d'admission 5 FFEEDn de la charge sèche, la température FTIGn des gaz à la sortie de la zone à chaînes, le débit d'admission FDRn de la poussière, la température FFETn à l'extrémité d'alimentation, la vitesse du four représentée par la valeur de consigne KSPDn et, à partir de l'opérateur, un signal PMIF représentant le pourcentage 10 d'humidité dans la charge et le signal TMPF représentant la température d'entrée de la charge sont appliqués à un calculateur de température 180. On calcule initialement une fonction de température de la charge à la sortie de la zone à chaînes en réalisant un équilibre thermique autour de la zone à chaînes en utili-15 sant la température de la poussière, de la charge et des gaz à la sortie de la zone à chaînes comme signaux d'entrée. De la chaleur est évacuée de la zone à chaînes par le gaz sec à la sortie de l'extrémité d'alimentation, l'humidité évacuée de la pâte sous forme de vapeur, la poussière et la charge quittant la 20 zone à chaînes. Par conséquent, la fonction de température de la charge quittant la section à chaînes, représentée par le signal TSCn , est fournie de façon approchée par la relation : TSCn - Krad + C™n Cp.feedFT®)/(1-PMIF) + EXITn-l + 25 FDR CK.j FTIG K,„ - FFET j C + n id n dt n p-dust PMIF FFEED (C „ -!- 1000 FFET ;/(l-PMIF)l n p-vap n J /(FFEEDn Cp_£eed; où FTMP et PMIF sont des signaux introduits par l'opérateur et représentant la température de la charge et le 30 pourcentage d'humidité de la charge, %-feed ' S>-g ' ^p-chgas ' ^p-dust et %-vap sont respectivement les chaleurs spécifiques de la charge, des gaz à l'entrée de la zone à chaînes, des gaz à la sortie de la zone à 70 35Û21 47 2063035 chaînes, de la poussière, et la chaleur de vaporisation, Kratj est une constante de rayonnement, Kid et Kdt sont ^es constantes utilisées pour déterminer la 5 quantité réelle de poussière dans le four. La valeur instantanée TSC est filtrée dans le calculateur de n température 180 pour obtenir une valeur TSCFn suivant la relation TSCF = TSCF -, + K - (TSC - TSCF , ) n n-1 scf v n n-1' où TSCF est la valeur actuelle filtrée, n ' 10 TSCFn_^ est la valeur filtrée précédente, TSC est la nouvelle valeur calculée, n Kgc£ est une constante de filtrage. La valeur instantanée filtrée est modifiée pour obtenir un signal TSCTn à la sortie du filtre 181 suivant l'équation : 15 TSCT = TSCT , -i- K (TSCF„ - TSCT , ) n n-1 tsc n n-l où TSCT est la valeur filtrée modifiée actuelle, n TSCT ■ ^ est la valeur filtrée modifiée précédente, TSCF est la valeur filtrée actuelle n KL est une constante. tsc 20 L'amplificateur sommateur 182, recevant le signal de température TSCT et la valeur filtrée instantanée TSCF , détermine alors n n une fonction d'erreur DSCTn suivant l'équation suivante : DSCT = TSCT - TSCF n n n où DSCT est la valeur actuelle de la différence de température, n 25 TSCT est la valeur modifiée actuelle, n TSCF est la valeur instantanée actuelle. n Le signal de différence est alors appliqué au filtre 183 pour fournir un signal CHAMPn , envoyé vers le dispositif 133 d'élaboration de modèle de processus, suivant l'équation : 30 CHAMPn - CH&MP^ + Kchamp (DSCTn - CHAMP^) où CHAMPn est la variation calculée actuelle du couple due à 70 35021 48 2063035 des variations dans la zone à chaînes, CHAMPn_-^ est la variation précédente du couple, DSCTn est la valeur actuelle de la différence de température, Kchamp est une constante de proportionnalité. 5 Par conséquent, une variation dans la zone à chaînes qui apparaît immédiatement dans le signal FAMPn apparaîtrait, sans l'addition du signal de variation du couple ou du courant d'entraînement dans la zone à chaînes, comme une perturbation de la température de la zone de combustion. Cependant, le signal de 10 réaction FBn provenant du dispositif 133 d'élaboration de.modèle de processus est, avec l'addition de la variation du couple ou du courant d'entraînement dans la zone à chaînes, calculé suivant 1'équation : FB ■= EFUEL + ESPD + CHAMP n n-x n-y n 15 de sorte que ce signal apparaît immédiatement comme un facteur de décalage dans le signal d'erreur composite ERRn provenant de l'amplificateur sommateur 121 et que l'effet des variations est ainsi minimisé. Les figures 4, 4A, 4B et 4C, désignées ci-après dans 20 leur ensemble par figure 4, représentent un organigramme du fonctionnement du dispositif de commande de la figure 2. Dans cet organigramme plusieurs paramètres représentant le débit d'admission de la charge sèche, la température des gaz à la sortie de la zone à chaînes, le débit d'admission de la poussière, 25 la température à l'extrémité d'alimentation, la teneur en oxygène à l'extrémité de décharge, le débit du combustible, le couple du moteur et la température de la zone de combustion, sont mesurés, contrôlés et filtrés. Chacun de ces signaux sont détectés de façon continuelle et sont envoyés au filtre pour obtenir pério- 30 diquement des valeurs filtrées FFED , FTIG , FDR , FFET , n n n n FOXY , FUEL , FAMP et FTBZ . Le circuit logique de contrôle n n n n ° n associé à chacune des entrées compare les signaux d'entrée successifs et si les valeurs de deux signaux diffèrent de plus d'une valeur prédéterminée, on utilise la valeur précédente au lieu de 35 la valeur actuelle. Le signal d'erreur ETBZn apparaissant à la fin de la période de contrôle est déterminé à partir de la valeur filtrée FTBZn de la température de la zone de combustion et de la valeur 70 35021 49 2063035 de consigne TBZ de la température de la zone de combustion. La sp température FTBZ de la zone de combustion fournit un facteur de gain de stabilité SGFn indiquant la stabilité du processus. Le signal FAMPn représentant le couple du moteur est modifié pour 5 obtenir une valeur de consigne AMP^^ qui est aussi fonction du facteur de gain de stabilité SGFn> La valeur de consigne modifiée du coùple et la valeur filtrée FAMPn sont alors combinées pour fournir un signal d'erreur DELAMPn. Le facteur de gain de stabilité est aussi combiné avec l'erreur ETBZn sur la température de 10 la zone de combustion pour obtenir une déviation DELTBZn de la température de la zone de combustion. Dans la forme de réalisation préférée d'un dispositif de commande pour un four à voie humide, il est nécessaire de calculer ensuite la température de la charge quittant la zone à 15 chaînes pour les conditions qui existaient durant la dernière période de commande, le signal obtenu étant désigné par TSCF^ s ce signal étant ensuite modifié pour obtenir un signal TSCT . A l'aide de ces deux valeurs il est possible de calculer le signal CHAMPn qui représente la partie de la variation du couple qui est 20 due à des variations de conditions dans la zone à chaînes. Ce signal CHAMP^ est une fonction des signaux TSCFn et TSCTn. Une fois que les différentes erreurs ont été calculées, il est possible de remettre à jour le modèle de processus. Les variations prévues dues aux actions de commande précédentes sur la vitesse 25 et le débit du combustible sont calculées et ajoutées aux variations provenant des modifications de conditions dans la zone à chaînes pour obtenir un signal de réaction globale FBn> Le signal de réaction FBn est filtré pour déterminer une nouvelle fonction de commande STFn et une nouvelle valeur de base FUEL,oase du 30 débit du combustible. Ces deux signaux sont renvoyés en combinaison avec d'autres signaux vers le dispositif d'élaboration de modèle de processus sous forme d'un signal d'erreur EFUELn sur le débit du combustible. En outre, la déviation DELTBZn de la température de la 35 zone de combustion, l'erreur DELAMPn sur le couple ou le courant d'entraînement du four, et le signal de réaction FBn sont combinés avec la fonction de commande STF oui est. soustraite pour n obtenir une erreur composite globale ERR^ représentant des perturbations de courte durée dans la zone de combustion. La pertur-40 bation de courte durée représentée par EERn est comparée avec 7G 35021 2063035 une valeur de seuil FERRmay représentant une valeur maximale pour le contrôle du débit du combustible afin de limiter la partie du signal ERRr devant être corrigée en modifiant le débit d'entrée du combustible dans le four. Le signal ERRn est aussi comparé à 5 une zone morte de vitesse pour faire varier la vitesse du four si la valeur de ERR est supérieure à la zone morte, la partie du signal ERRn affectée à la vitesse étant désignée par SERR.n> - Si l'on utilise une intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement, le dispositif de commande 10 détermine si cette intensification a lieu durant l'action de commande précédente. Si cela est le cas, on calcule une première diminution de vitesse en fonction de la vitesse de variation du courant d'entraînement du four et une seconde diminution de vitesse qui correspond à un pourcentage de la variation de vitesse 15 effectuée par l'action de commande précédente. La valeur la plus importante est comparée avec une valeur minimale acceptable. Si la variation prévue est inférieure à la valeur minimale,l'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement est terminée. Si elle ne l'est pas, on utilise la valeur la plus 20 importante de la diminution de vitesse. S'il n'existait pas d'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement durant la période de commande précédente, la vitesse de variation du courant d'entraînement est examinée. Si la vitesse de variation entraîne le signal FAMP^ , représentant le couple 25 du moteur, à devenir inférieur à une valeur de consigne en un nombre prédéterminé de mesures et si la vitesse de variation est supérieure à une valeur constante, on effectue d'autres mesures. Si ces deux conditions n'existent pas l'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement n'est pas néces-30 saire. Si les deux conditions existent et si le dispositif .de commande indique que la mesure actuelle est la seconde mesure consécutive pour satisfaire les conditions, on fait débuter l'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement et on calcule et réalise une variation de vitesse proportionnelle 35 à la vitesse de variation du courant d'entraînement. Si l'on utilise une intensification de la variation de vitesse pour des températures trop élevées ou trop fortes ou un circuit de priorité pour le débit du combustible lorsque la température est trop élevée, on détermine une fonction de tempéra-40 ture à partir de l'erreur ETBZn sur la température de la zone de 7C 35021 2063035 combustion. L'intensification pour des valeurs de température trop élevées ou trop faibles est utilisée uniquement si la valeur de l'erreur sur la température de la zone de combustion est extérieure à une zone morte. En supposant que l'on utilise une inten-5 sification de la variation de vitesse pour une température trop élevée, la fonction de température TEMPn et la température pondérée modifiée WSTT sont analysées pour déterminer si cette intensification peut être arrêtée. Si cela n'est pas possible, on calcule une fonction d'intensification HTEMP de la variation n 10 de la vitesse pour une température trop élevée. A chaque fois que cette fonction est utilisée, le débit du combustible diminue suivant la fonction fSPDn de couplage de la vitesse et du débit du combustible. Si l'intensification n'était pas utilisée durant la mesure précédente, les signaux TEMP^ et WSTTn sont examinés 15 pour déterminer si cette intensification est nécessaire. Si cela est le cas on calcule le signal HTEMPn. Un processus identique est suivi pour une intensification de la variation de vitesse pour des températures trop faibles. Si l'intensification existe précédemment, les signaux 20 TEMP et WSTT sont examinés pour déterminer s'il est possible n n d'arrêter cette intensification. Si cela n'est pas possible on détermine une diminution de vitesse et une diminution appropriée du débit du combustible. Si l'intensification n'était pas utilisée jusqu'ici, on examine les signaux TEMP_. et WSTT^ et on uti-25 lise cette intensification si cela est nécessaire. Une fois que les variations de vitesse et de débit du combustible sont déterminées en se basant sur les différentes mesures, toutes les variations de vitesse sont combinées pour obtenir tin signal de variation de vitesse DELSPDn. En outre, 30 toutes les variations de vitesse excepté celle qui est déterminée par la fonction d'intensification HTEMPn sont combinées et filtrées pour obtenir un signal de réaction ESPDn qui est appliqué au dispositif d'élaboration de modèle de processus. Dans une variante, les fonctions d'intensification pour la vitesse et le 35 débit du combustible peuvent être ajoutées aux signaux de commande mais non au signal de réaction. Ce signal de réaction est obtenu en se basant sur des mesures précédentes, chaque facteur étant retardé suivant les caractéristiques du processus. La variation de vitesse globale résultante DELSPDn est ajoutée à 40 la vitesse de base KSPDbase pour obtenir la valeur de consigne /c 35021 52 2063035 KSPD de la vitesse du four. n Le signal de réaction sur le débit du combustible dépend d'une valeur de base FUEL^ du débit du combustible'et de la partie TFERR de l'erreur globale affectée au débit du combustible 5 pour obtenir un signal représentant la variation DFUEL du débit du combustible auquel est ajoutée la fonction de commande STFn pour obtenir une représentation STFUELn de la variation commandée du débit du combustible. Lorsque cette fonction est filtrée le signal de sortie EFUELn est envoyé à l'entrée du dispositif 10 d'élaboration de modèle de processus. Le signal TFERRn est alors compensé par le couplage fSPDn ciébit de combustible-vitesse pour obtenir une variation composée XTFERR^ Si la température de la zone de combustion est supérieure à la valeur de consigne mais inférieure à une valeur qui 15 nécessiterait une intensification de la variation de vitesse pour les températures trop élevées, on ajoute une fonction de priorité fEBTZ au signal XTFERR^. On détermine une valeur de consigne FET de la température à l'extrémité d'alimentation en fonction de la valeur filtrée FFETn de la température à l'ex-20 trémité d'alimentation et on détermine une erreur DFETn sur la température. Si la valeur du signal DFETn est extérieure à une zone morte, une variation fDFETn du débit du combustible est combinée avec les signaux fEBTZn et XTFERRn pour obtenir une valeur de consigne FUEL^ du débit du combustible qui est utili-25 sée pour régler l'organe de commande de la source de combustible. On utilise aussi une erreur DFETn sur la température à l'extrémité d'alimentation pour déterminer un nouveau débit des gaz de sortie. La teneur en oxygène des gaz quittant le four, représentée par F0XYn , le débit actuel EXITn des gaz de sortie, 30 la valeur de consigne FUEL du débit du combustible et la vites- sp se du four KSPD^ ainsi qu'une valeur de consigne du taux d'alimentation sont aussi mesurés pour déterminer la nouvelle valeur du débit des gaz de sortie. Le débit prévu pour les gaz de sortie est alors comparé avec la capacité d'écoulement et la valeur 35 prévue pour le courant d'oxygène à la sortie du four. La nouvelle valeur du débit des gaz de sortie est alors déterminée pour assurer une valeur de sécurité pour la teneur en oxygène. Si nécessaire, les débits des gaz de sortie précédemment déterminés et les valeurs de consigne pour le combustible sont modifiés. 40 Une fois que toutes ces fonctions sont réalisées, la 70 35021 2063035 nouvelle valeur de la vitesse du four KSPD , du débit de combus- n 5 tible FUEL et du débit des gaz de sortie EXIT est transmise sp n par le dispositif de commande aux différents organes de commande pour effectuer la commande du four. Après une période de temps prédéterminée, le dispositif de conmande détermine un nouveau groupe de conditions. 7C 35021 54 2063035 REVEND I C A î IONS 1. Procédé pour commander un four rotatif à ciment comportant des moyens d'entraînement (60) pour entraîner normalement le four en rotation à une vitesse constante et des moyens de chauffage (27) destinés à provoquer la transformation d'un maté-5 riau se trouvant dans le four au niveau de la zone de combustion, caractérisé par le fait qu'il consiste : a) à mesurer le couple (AMP ) fourni par les moyens SCau d'entraînement du four et à mesurer la température du matériau (TBZgcan) dans la zone de combustion du four, 10 b) à déterminer une déviation (DELTBZn) de la tempéra ture de la zone de combustion entre une valeur prédéterminée (TBZgp) et la valeur mesurée (TBZgcan) de la température de la zone de combustion, et une erreur (DELAMPn) sur le couple à partir de la valeur mesurée de ce couple, 15 c) à fournir un signal de réaction (FBn) et une fonc tion de commande (STFn) fonction de ce signal, b) à combiner la déviation (DELTBZn) de la température de la zone de combustion, l'erreur (DELAKPn) sur le couple, le signal de réaction (FBn) et la fonction de commande (STFn) pour 20 obtenir une erreur globale (ERRn), e) à attribuer un premier domaine de valeurs de l'erreur globale à une erreur (FERRn) sur le débit du combustible, cette erreur sur le débit du combustible servant de base pour le contrôle (FUELgp) des moyens de chauffage, et à attribuer les erreurs 25 globales dont la valeur sort du premier domaine mentionné à une erreur de vitesse (SERR^), ladite erreur de vitesse servant de base pour le contrôle (KSPDn) des moyens d'entraînement, f) à déterminer une valeur de base (BASE^n) pour le débit du combustible en réponse à une valeur initiale (FUEL ) scan 30 du débit du combustible et à l'apparition de la fonction de commande (STFn), ce qui fait varier la valeur de base du débit du combustible en réponse à des pertubations de longue durée dans le processus, g) à contrôler l'admission de chaleur dans le four en 3 5 réponse â l'erreur sur le débit du combustible (FERR^) et à l'apparition du signal de base (BASEin) pour le débit du combustible et à contrôler les moyens d'entraînement en réponse à l'erreur de vitesse (SERB^), 70 35021 2063035 h) à emmagasiner les signaux d'erreur précédents sur le débit du combustible et la vitesse, la production du signal de réaction consistant à combiner des valeurs choisies de l'erreur sur la vitesse et le débit du combustible représentant des varia-5 tions prévues pour la température de la zone de combustion et pour les valeurs mesurées du couple, dues au contrôle des moyens d'entraînement et des moyens de chauffage réalisés précédemment, ladite fonction de commande apparaissant en réponse à la production du signal de réaction, ce qui permet de contrôler l'admis-10 sion de chaleur dans le four et de contrôler les moyens d'entraînement en réponse à des pertubations de courte durée. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il consiste en outre à déterminer la stabilité thermique (WSTT ) du four à partir de la valeur mesurée (TBZ ) de xi s Ccin 15 la température de la zone de combustion, la détermination de la déviation de la température de la zone de combustion et de l'erreur sur le couple dépendant de la stabilité thermique pour modifier les contributions relatives de ces signaux à l'erreur globale du processus en fonction de la stabilité thermique du four. 20 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il consiste en outre à contrôler à l'aide d'un signal (FFn) les moyens d'entraînement pour réduire la vitesse du four lorsque certaines vitesses de variation prédéterminéesdu couple sont atteintes, ces vitesses de va-25 riation étant déduites de la valeur mesurée du couple. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé par le fait que le contrôle des moyens d'entraînement, à l'aide du signal (KSPDn) détermine une variation de vitesse (DELSPDn) à partir de l'erreur de vitesse (SERR^) 30 et combine cette variation de vitesse avec une vitesse de base (KSPD^ase) et, en réponse à la détermination de la variation de vitesse et de la vitesse de base, modifie le contrôle des moyens de chauffage en fonction de l'erreur (FERE^) sur le débit du combustible, la diminution de la combinaison de la variation de vi-35 tesse et de la vitesse de base entraînant des moyens dé contrôle de l'admission de chaleur à faire diminuer l'admission de chaleur dans le four. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé par le fait que la déviation (DELTBZn) 70 35021 56 2063035 de la température de la zone de combustion est obtenue en déterminant une erreur (ETBZn) sur la température de la zone de combustion en réponse à la valeur mesurée de cette température, les moyens de contrôle d'admission de chaleur répondant en outre, par 5 l'intermédiaire des signaux (HTEMPn,fSPDn) à l'erreur sur la température de la zone de combustion lorsque les erreurs sont supérieures à des valeurs prédéterminées. 6. Procédé de contrôle suivant les revendications 1, 2, 3, 4 ou 5 caractérisé par le fait que l'organe de contrôle 10 des moyens d'entraînement répond à une erreur (ETBZn) sur la température de la zone de combustion dépendant de la valeur mesurée de la température et de la stabilité du four, déterminée par la mesure de la température de la zone de combustion, en faisant décroître la vitesse du four en réponse aux erreurs de température 15 de la zone de combustion indiquant, par l'intermédiaire des signaux ( HTEMP n,DELSPDn) que la température de la zone de combustion dépasse une valeur prédéterminée. 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4, 5 ou 6, caractérisé par le fait que l'organe de con- 20 trôle des moyens d'entraînement répond aux erreurs sur la température de la zone de combustion, dépendant de la valeur mesurée de cette température, qui représentent, par l'intermédiaire des signaux (LTEMPn,DSERRn), des températures de la zone de combustion inférieures à une valeur prédéterminée. 25 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7 pour un four comportant une zone à chaînes (16) destinée à faire contact avec une charge humide pénétrant dans le four et à assécher celle-ci, caractérisé par le fait qu'il consiste en outre à mesurer les températures des gaz (TIGgcan, 30 FET „ ) aux extrémités de la zone à chaînes, à mesurer le débit d'alimentation ou vitesse d'avance de la charge (FEED ) et de scan la poussière (DR ___), et à répondre à ces valeurs mesurées en scan indiquant l'effet produit sur la valeur mesurée du couple (AMP est fonction des conditions existant dans la zone à SCdll 35 chaînes (16), et en modifiant immédiatement et directement le signal de réaction (FBn) pour annuler les variations, provoquées par les variations de condition dans la zone à chaînes, apparaissant dans la valeur mesurée du couple. 9. Dispositif de commande d'un four rotatif à ciment 40 comportant des moyens d'entraînement (20) pour entraîner normale 70 35021 57 2063035 ment en rotation le four à une vitesse constante, des moyens de chauffage (27) provoquant une transformation des matériaux se trouvant dans la zone de combustion du four, des moyens (60) de détection du couple répondant au couple fourni par les moyens de 5 commande pour fournir un signal de sortie (AMPgcan) représentant le couple, des moyens (165) de détection de la température répondant à la température des matériaux dans la zone de combustion pour fournir un signal de sortie (TBZ„„„_) représentant la tempé- SCclll rature et des moyens de commande comportant des moyens (123) ré-10 pondant aux moyens (165) de détection de la température pour indiquer la stabilité thermique du four, des moyens (125,84), répondant aux moyens (165) de détection du couple et aux moyens (123) indiquant la stabilité thermique pour fournir un signal d'erreur (DELAMP) sur le couple, des moyens (120, 122) répondant 15 aux moyens (165) de détection de la température et aux moyens (123) indiquant la stabilité thermique pour fournir un signal de déviation (DELTBZn) de la température de la zone de combustion, des moyens (121) répondant au signal d'erreur (DELAMP) sur le couple et au signal de déviation (DELTBZn) de la température de 2 0 la zone de combustion pour fournir un signal d'erreur globale (ERR^), et des moyens (127, 126, 130) répondant au signal d'erreur globale pour fournir un signal (FUEL^) destiné à modifier l'admission de chaleur dans le four. 10. Dispositif de commande suivant la revendication 9, 25 caractérisé par le fait qu'il comporte en outre des moyens ( 127, 140) répondant aux moyens (127, 126, 130) déterminant l'erreur globale pour fournir un signal d'erreur (FERS. ) sur le débit du n combustible pour un premier domaine de valeurs des erreurs globales, et pour fournir un signal d'erreur de vitesse (SERRn) pour des 3 0 erreurs globales situées en dehors de ce premier domaine de valeurs, les moyens de chauffage répondant aux signaux d'erreur sur le débit du combustible pour contrôler l'admission de chaleur dans le four, et les moyens d'entraînement répondant aux erreurs de vitesse pour modifier la vitesse du four, et des moyens (83) pour 35 emmagasiner les signaux d'erreur sur la vitesse et sur le débit du combustible précédemment fournis par les moyens de commande, répondant à un signal d'erreur précédent sur la vitesse et sur le débit du combustible pour fournir un signal de réaction (FB ) réprésentant une variation prévue du signal de sortie des moyens de 40 détection du couple et de la température (60,165), due aux actions 70 35021 2063035 de commande précédentes, le signal de réaction (FBn) étant combiné à la déviation (DELTBZn) de la température de la zone de combustion et à l'erreur (DELAMP) sur le couple dans les moyens (127, 126, 130) déterminant l'erreur globale. 5 11. Dispositif de commande suivant la revendication 10, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre des moyens (152) pour fournir un signal de fonction de commande (STFn) en réponse au signal de réaction (FBn), afin de combiner le signal de fonction de commande avec la déviation de la température de la zone de com- 10 bustion, le signal d'erreur sur le couple et le signal de réaction dans les moyens (121) déterminant l'erreur globale, des moyens (151, 126) répondant au signal d'erreur (FERR^) sur le débit du combustible et aux moyens (152) fournissant la fonction de commande pour fournir un signal de base (FUEL^ase) .pour le débit du 15 combustible, ce signal étant modifié pour des perturbations de longue durée, le signal de base étant combiné ( dans les moyens 126) au signal d'erreur sur le débit du combustible pour obtenir un signal (FUEL^) indiquant la valeur du débit du combustible, lesdits moyens de chauffage (27) répondant au signal (FUEL ) pour sp 20 contrôler l'admission de chaleur en réponse à des perturbations de courte durée. 12. Dispositif de commande suivant l'une quelconque des revendications 9, 10 ou 11, caractérisé par le fait que les moyens (120, 122) fournissant un signal de déviation de la tempé- 25 rature de la zone de combustion et les moyens (125, 84) fournissant un signal d'erreur sur le couple répondent aux moyens (123) indiquant la stabilité thermique pour faire varier les contributions relatives des signaux de déviation de la température de combustion et d'erreur sur le couple à l'erreur globale en 30 fonction de la stabilité thermique du four. 13. Dispositif de commande suivant l'une quelconque des revendications 10, 11 ou 12, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre des moyens (169) répondant aux moyens de détection du couple et aux moyens fournissant un signal d'erreur sur 35 le couple, pour fournir une fonction (FF ) d'intensification de la vitesse de variation du courant d'entraînement qui doit être ajoutée au signal d'erreur (SERH^) sur la vitesse en réponse à des vitesses de variation prédéterminées du couple, lesdites variations du couple modifiant la vitesse du four. 40 14. Dispositif de commande suivant l'une quelconque 70 35021 59 2063035 des revendications 10, 11, 12 ou 13, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre les moyens (141) répondant au signal d'erreur sur la vitesse pour fournir un signal de variation de vitesse (DELSPDn), des premiers moyens (144) répondant à ce dit signal 5 et à un signal de vitesse de base prédéterminée (KSPD^age) pour fournir un signal de vitesse (KSPDn), et des seconds moyens (145,.130) répondant au signal de variation de vitesse (DELSPDn) et aux signaux de vitesse de base (KSPDba ) pour modifier le signal d'erreur (FERRn) sur le débit du combustible, la diminution 10 de la vitesse provoquant une diminution de l'erreur sur le débit du combustible. 15. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 9, 10, 11, 12, 13, 14, caractérisé par le fait que les moyens (120, 122) fournissant un signal de déviation de la tempé- 15 rature de la zone de combustion comportent des moyens (120) répondant aux moyens de détection de la température pour fournir un signal d'erreur (ETBZn) sur la température de la zone de combustion, ledit dispositif comportant en outre des moyens (170, 171) répondant aux températures de la zone de combustion possédant une va-20 leur supérieure à la valeur prédéterminée de cette température pour faire décroître l'admission de chaleur à l'entrée du four. 16. Dispositif de commande suivant l'une quelconque des revendications 10, 11, 12, 13, 14, caractérisé par le fait que les moyens (120, 122) fournissant un signal de déviation de la 25 température de la zone de combustion fournissent un signal d'erreur (ETBZn) sur la température de la zone de combustion en réponse aux moyens de détection de la température, ledit dispositif de commande comportant en outre des moyens (170, 174) répondant au signal d'erreur de température de la zone de combustion pour four-30 nir un signal d'intensification de la variation de la vitesse pour les faibles températures (LTEMPn) lorsque les températures de la zone de combustion deviennent inférieures à la température prédéterminée de la zone de combustion, et des moyens (141) destinés à ajouter ledit signal d'intensification au signal d'erreur de 35 vitesse. 17. Dispositif de commande suivant l'une quelconque des revendications 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, destiné à commander un four à voie humide comportant une zone à chaînes (16) faisant contact avec une charge humide pénétrant dans le four et asséchant celle-ci, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre des 70 35021 60 2063035 moyens (153, 53) pour,mesurer les températures des gaz aux extrémités de la zone à chaînes, des moyens (51) destinés à mesurer le débit d'alimentation ou la vitesse à laquelle la charge pénètre dans le four, des moyens (159) destinés à mesurer la vi-5 tesse à laquelle la poussière est introduite dans le four, et des moyens (180, 181, 183) répondant à ces moyens de mesure et reliés aux moyens (83) fournissant le signal de réaction (FBn) pour indiquer l'effet des conditions existant dans la zone à chaînes (16) sur le couple mesuré par les moyens de détection 10 (60) afin de modifier immédiatement et directement le signal de réaction (FBn) pour annuler ces variations dans le signal de sortie des moyens de détection du couple.