FR 2067313 A1 19710820 FR 7040952 A 19701116 70 40952 2067313 La présente invention concerne des feuilles flexibles dites "poromères", c'est-à-dire poreuses, qui imitent le suède, et la fabrication de ces produits. Dans le dictionnaire Webster, le mot "suède" est 5 défini comme désignant"une peau tannée dont le côté chair a été frotté pour être rendu duveté" et aussi une matière qui a été préparée de façon que sa surface imite celle d'une peau tannée ainsi traitée". Cette seconde définition, qui concerne un suède synthétique parfois appelé "suédine", 10 constitue l'objet de la présente invention. Le "suède" naturel est aussi appelé peau suédée, peausserie velours ou simili-daim. La plupart des articules en suède ou des articles présentant une finition du type suède sont sous forme 15 de feuilles flexibles. Ces matières sont d'un usage courant dans des articles d'habillement usuels et on les emploie, notamment pour confectionner des dessus ou empeignes de chaussures, des parements de manches d'habits et des gants. Elles peuvent comporter certaines ornemen-20 tations en plus de leur plaisante surface suédée, par exemple des piquages fantaisie, des côtes piquées et des perforations. Les matières suédées naturelles (c'est-â—dire les peaux d'animaux) nnt, après finition, la propriété 25 très avantageuse d'être "poromères", c'est-à-dire que ces matières présentent un grand nombre de perforations ou pores qui communiquent entre eux et qui laissent passer la vapeur d'eau provenant de la transpiration. Cependant, ces matières naturelles possèdent des propriétés variables 30 de résistance mécanique, de flexibilité, de couleur, de nuance etc..., selon le mode d'élevage de l'animal et le procédé de récupération des peaux et toutes ces variations exigent de nombreuses opérations de concordance pour garantir l'uniformité des produits. C'est ainsi que 35 les peaux d'animaux bien nourris et celles d'animaux médiocrement nourris présentent des différences d'épaisseur et de solidité. Les effets d'abrasion, les morsures d'insectes et.les maladies bactérieimes dont souffrent les animaux pendant leur croissance sont à l'origine de 40 défauts et/ou de changements de couleur des peaux. De 70 40952 2 2067313 légères modifications dans la technique du drayage et dans le réglage des couteaux servant à fendre les peaux ont pour effet de donner des peaux dont les épaisseurs et les caractéristiques de toucher ne sont pas les mêmes. L'effet cumulé de toutes ces variations constitue une limitation de la dimension utilisable de la peau et il est impossible d'obtenir une feuille continue de peau naturelle sans avoir à assembler des pièces en les cousant, d'où la présence de coutures qui déparent généra-10 lement la peau. On connaît déjà des procédés permettant de donner l'aspect du suède à une matière en feuille. Par exemple, une technique consiste à couler une couche d'ion plastisol sur une surface ayant de nombreuses particules 15 fines (par exemple un papier émeri), à appliquer une couche de recouvrement flexible sur le plastisol, à chauffer le plastisol jusqu'à gélification et à le fondre pour le faire adhérer à la couche de recouvrement, après quoi on sépare celle-ci de la surface à fines par— 20 ticules, ce qui donne une feuille flexible ayant l'aspect du suède (voir le brevet américain n° 3.312.586). Il -est également connu de couler sur une surface solide une pellicule d'une solution d'un polymère pouvant subir une inversion de phase (solution dite "à phase réversible") 25 et de procéder ensuite à une inversion de la phase de la solution dans un liquide miscible avec le solvant de cette solution et qui ne dissout pas le polymère, pour obtenir une matière poromère qui, après que la couche supérieure lisse a été effleurée, présente l'aspect du 30 suède (brevet américain n° 3 .284.274-) • Les produits à surface suédée que l'on obtient par ces procédés sont difficiles à gaufrer. La formation d'une surface gaufrée décorative ayant un fini de fines particules est beaucoup trop coûteuse. Le gaufrage 35 ultérieur d'une matière suédée a tendance à produire une compacité ou lustrage du suède dans la partie qui a subi la plus forte pression de gaufrage et, lorsque la matière suédée est une matière poromère, 1p gaufrage ultérieur diminue la vitesse de passage de la vapeur dseau et donne 40 un aspect luisant à la surface. 70 40952 3 2067313 La présente invention concerne un procédé de fabrication de feuilles poromères flexibles ayant l'aspect du suède, qui ne nécessitent pas une opération d'effleu-rage et qui peuvent être gaufrées sans donner lieu à l'in-5 convénient de la compacité ou lustrage. Ainsi, cette invention a pour objet un procédé de fabrication de matières poromères plates ou gaufrées, ayant l'aspect du suède, procédé qui est peu coûteux à mettre en oeuvre, qui peut être exécuté avec des appareils ;0 déjà existants et qui permet des cadences de production rapides et des réglages automatiques et semi-automatiques, ainsi que les produits qui sont obtenus par ce procédé, produits qui peuvent être stratifiés avec des étoffes ou bien utilisés sans aucun support. 15 L'invention comprend un procédé de fabrication de feuilles poromères flexibles ayant l'aspect du suède, procédé selon lequel on coule sur une surface solide une pellicule d'une solution d'un polymère pouvant subir une inversion de phase (solution dite "à phase ré-20 versible"), solution qui comprend un polyuréthane à chaîne allongée, une résine de chlorure de polyvinyle et un solvant miscible avec l'eau, on inverse la phase de cette pellicule de solution du polymère dans un liquide comprenant une proportion prépondérante d'eau et environ 25 0,5 à 25 % en poids d'un agent tensio-actif pour former une matière à trois couches, à savoir une couche de peau contiguè' à la surface solide, une couche de suède poromère qui est liée de façon lâche à la couche de peau et une couche de fixation poromère qui est intégrée à la couche 30 de suède, on sépare cette matière à trois couches de la surface solide et on sépare la couche de peau de la couche de suède, ce qui laisse une matière poromère à deux couches ayant l'aspect du suède, matière que l'on sèche. 35 Le procédé de base selon l'invention comprend les quatre opérations suivantes : coulage d'une pellicule d'une solution de polymère sur une surface, inversion de phase de la pellicule dans ion liquide comprenant une proportion prépondérante d'eau et un agent tensio-actif, 40 séparation de la matière formée d'avec la surface et 70 40952 4 2067313 séparation de la couche de peau faiblement adhérente de cette matière et séchage de la matière restante. Des modes d'exécution particuliers de ce procédé de base, qui donnent des matières poromères ayant l'aspect du 5 suède et d'autres caractéristiques, seront décrits ultérieurement. Le principal ingrédient que l'on utilise dans le présent procédé pour obtenir la feuille poromère flexible ayant l'aspect du suède est line solution d'un 10 polymère d'uréthane à chaîne allongée et d'une résine de chlorure de polyvinyle dans un solvant miscible avec l'eau, solution, qui est appelée dans l'industrie des matières plastiques solution de polymère "à phase réversible". Les polymères sont des mélanges d'un homopolymère de 15 chlorure de vinyle et d'un uréthane de polyester ou de polyéther, l'uréthane est le produit de réaction d'un polyester ou d'un polyéther polymère avec un poly-isocya-nate dont la chaîne a été allongée; avec une aminé organique et le solvant est un liquide miscible à l'eau tel que le 20 diméthylformamide ou le tétrahydrofuranne. La solution est appelée solution "à phase réversible" parce que, quand on en coule une pellicule et qu'on plonge cette pellicule dans un liquide qui est miscible avec le solvant de la solution mais qui ne dissout pas les polymères, 25 ces polymères subissent une "inversion de phase", c'est-à-dire qu'ils coagulent en formant une matière flexible comportant un grand nombre de petits trous ou pores qui communiquent entre eux et laissent passer la vapeur d'eau, d'où le qualificatif de "poromère" qui est donné au 30 produit séché. Le premier stade de Ge procédé consiste à couler une pellicule de la solution décrite sur une surface solide. Pour cette opération, on dispose de plusieurs techniques, par exemple l'enduction au couteau, l'utilisation d'un 35 barreau d'étalement, l'application au pinceau ou X'extension. La seule exigence est de former une pellicule lisse, d'épaisseur uniforme, du liquide appliqué sur la siarfaee. L'épaisseur de la pellicule liquide coulée est sjjpelée "épaisseur à l'état humide" et l'épaisseur de la pellieu-40 le après I6 inversion de phase est plus faible et; est appelée 70 40952 5 2067313 "épaisseur à l'état sec". On effectue aisément cette opération de coulée par un procédé continu dans lequel une "bande transporteuse passe sous une raclette et reçoit une pellicule de la solution de polymère qui doit être trans-5 férée au stade suivant. Le terme "pellicule" utilisé dans le présent mémoire désigne une couche ou un enduit de liquide et permet de distinguer cette couche de la matière à trois couches ainsi produite. Cependant, ce terme de pellicule ne signifie nullement que les dépôts de la so-10 lution sont très minces et comme on le verra dans les exemples, l'épaisseur de cette pellicule peut varier entre quelques dizaines de microns et plus de 1,6 mm. L'épaisseur à l'état humide de la pellicule coulée sera déterminée en partie par l'épaisseur finale 15 (épaisseur sèche) désirée et en partie par la concentration en polymère de la solution. Pour changer l'épaisseur sèche désirée de la matière, on peut soit modifier la concentration de la solution, soit changer l'épaisseur humide de la pellicule, cette seconde variable étant de 20 loin la plus facile à régler, surtout dans un procédé continu. Le procédé selon l'invention a permis d'obtenir des feuilles poromères à finition suédée dont l'épaisseur peut aller de 0,4 à 2 mm ; les seules limitations étant la perte de la structure suédée quand la pellicule est 25 trop mince et le retrait le long du bord de la pellicule coulée quand celle-ci est trop épaisse. La viscosité de la solution du polymère influe sur les conditions dans lesquelles on coule la pellicule et se répercute sur le choix du procédé de coulée. Si la 30 technique choisie est l'enduction au couteau ou l'extru-sion, la viscosité doit être comprise entre 10.000 et 75*000 centipoises environ, l'intervalle optimal se situant entre 20.000 et 30.000 centipoises. Etant donné que ces deux procédés de coulée sont les plus courants, il 35 semble inutile d'étudier plus avant ce problème de la viscosité sauf pour indiquer que l'on peut régler la viscosité de la solution pratiquement à toute valeur voulue, par chauffage ou par refroidissement ; cela veut dire que l'on peut étendre efficacement une solution très visqueuse par 40 un chauffage doux et, de façon analogue, on peut épaissir 70 40952 6 2067313 une solution de faible viscosité en la refroidissant. ' En ce qui concerne les surfaces solides qui sont envisagées dans le présent procédé, ces dernières peuvent être des surfaces solides pratiquement de n'importe quel 5 type, y compris des surfaces de supports séparables, des plaques de verre, des feuilles de caoutchouc, des bandes en polyoléfines, des moules métalliques ou des planches en bois. Le terme "solide" est utilisé pour distinguer cette surface d'une surfacs liquide ou d'une surface de pellicule à l'état gazeux ou de vapeur et il 10 ne signifie pas que la surface du support est exempte de flexibilité car des surfaces flexibles , par exemple les surfaces de bandes en polyoléfines etc..., sont fréquemment les plus souhaitables pour couler la pellicule de solution de polymère. Pour aboutir au meilleur résultat, la surface solide 15 ne doit pas présenter de dépressions profondes, de fissures ou d'autres irrégularités importantes de l'épaisseur ; cependant* l'invention comprend l'utilisation de surfaces décoratives, par exemple gaufrées. En fait, l'une-des caractéristiques les plus intéressantes de l'invention est justement la possibilité de 20 donner à la matière suédée une structure gaufrée et ce gaufrage ne pose aucun problème de diminution de la vitesse de passage de la vapeur d'eau ou de formation de surfaces luisantes, comme c'était le cas avec les suèdes poromères appartenant à la technique antérieure. 25 . Quand on utilise la surface solide d'un support sépara - ble, la couche de peau (que l'on décrira plus en détail par la. suite) ne sera normalement pas adhérente mais elle eollera à la couche de suède et cette couche de peau doit être ultérieurement séparée de la couche de suède» Cependant, l'utilisation d3un 30 support séparable permet sa réutilisation immédiate pour recevoir une autre pellicule de là solution de polymère, comme i5 exige i® procédé continu. Si l'on utilise un support non séparable, il avrX parfois que la couche de peau se colle à la surface solide de sorte que la matière suédée est débarrassée de la eoueiï© de 35 peau aussitôt qu'elle a été enlevée de la surface solide, si bien que la couche suédée est prête à être séchee ; toutefois, cela nécessite l'opération supplémentaire de séparation de la couche de peau de la surface solide. Si cette surface est pratiquement lisse, cette opération est assez simple mais elle 40 devient de plus en plus compliquée lorsque la surface ferlent 70 40952 7 2067313 de plus en plus complexe. L'invention envisage également l'application d'agents de séparation sur des surfaces solides non séparables, avant de couler la pellicule de la solution de polymère, la présence 5 d'un tel agent ayant pour effet de faciliter la séparation ultérieur de la couche de peau de la surface solide. Parmi les agents de séparation on mentionnera les huiles de silicones, les savons à haut poids moléculaire et les cires. Le stade suivant du procédé consiste en une inversion 10 de la phase de la solution du polymère afin d'obtenir une feuille poromère flexible. On sait qu'une telle opération permet d'obtenir une masse de polymère comportant une multitude de trous minuscules intercommunicants ou pores, qui serviront ultérieurement à permettre le passage de la vapeur d'eau à tra-15 vers la matière. Pour réaliser cette inversion de phase, on place la pellicule coulée dans ion liquide qui comprend une proportion prépondérante d'eau et qui contient environ 0,5 à 25 % en poids d'un agent tensio-actif. L'eau se combine avec le solvant miscible et extrait ce solvant de la solution et on 20 obtient ainsi le polyuréthane et le chlorure de polyvinyle en une masse poreuse. La présence de l'agent tensio-actif dans le liquide provoque la formation d'une couche de peau (de polymère) contiguë à la surface solide, qu'il est facile de détacher de la pelli-25 cule pour faire apparaître l'aspect suédé sur la matière poreuse. En l'absence de l'agent tensio-actif dans le liquide d'inversion de phase, la couche de peau ne se forme pas et l'une des surfaces lisses de la matière finale devra être abrasée par frottement, drayage etc... pour faire apparaître l'aspect suédé. La J>0 présence d'un agent tensio-actif dans le liquide d'inversion de phase, permettant -d'obtenir une couche de peau facilement séparable, constitue une caractéristique nouvelle fondamentale de l'invention car l'usage d'un tel agent n'était pas connu auparavant dans ce type de procédé. 35 En ce qui concerne la nature de cet agent tensio-actif, on mentionnera les produits non-ioniques, anioniques, cationiques et amphotères, avee une préférence pour les produits non-ioniques et anioniques. Parmi les surfactifs non ioniques, on citera l'octyl-phénoxy-polyéthoxy-éthanol à 9 ou 10 moles d'oxyde d'éthy 40 lène et le mono-oléate de poïyoxyéthylène-sorbitanne à 10 moles 70 40952 8 2067313 d'oxyde d'éthylène. Parmi les agents anioniques, on altéra le sel sodique du sulfosuccinate de dioctyle et le dodécyl-benzène-sulfonate de sodium. Bien que les produits cationiques ne soient pas les agents préférés, on peut citer le bromure de 5 cétyl-triméthyl-ammonium et l'oxyde de cétyl-diméthyl-amine et parmi les surfactifs amphotères, bien qu'ils ne soient pas non plus les plus souhaitables, on indiquera le sel sodique d'un alcoolate acide d'hydroxy-cyclo-imidine quaternaire substitué par l'acide stéarique et l'acide {3 -araino-butyrique dont l'atome 10 d'azote porte un radical alkylique provenant des triglycérides de l'huile de coprah. En général, la concentration de l'agent surfactif dans le liquide d'inversion de phase peut varier entre environ 0,5 et 25 % du poids du liquide. Cependant chaque surfactif indi-15 viduel a un intervalle de concentrations dans lequel il donnera un produit poromère suédé ayant des qualités optimales. Par exemple, si le surfactif est à base d'une silicone non ionique, tel un copolymère de polydiméthyl-siloxane et de polyoxyalkylène (produit fabriqué par Union Carbide Corporation et vendu sous 20 l'appellation "L-540"), on obtient un produit acceptable avec une concentration de 0,5 à 25 % et un produit de très bonne qualité avec une concentration d'environ 0,5 à 8 %. La durée pendant laquelle la pellicule est exposée à l'action du liquide d'inversion de phase contenant l'agent 25 surfactif est appelée "durée de séjour". Cette durée peut être modifiée, pour obtenir l'aspect suédé voulu, en fonction de la température à laquelle on effectue l'inversion de phase et de l'épaisseur de la pellicule coulée. Le rapport entre cette durée et la température est tel que, pour une épaisseur humide constan-30 te, l'inversion de phase puisse se faire plus rapidement à une température plus élevée ou plus lentement à une température plus basse, la température influant sur la mobilité de 1 eau dans l'élimination du solvant miscible à l'eau de la'pellicule coulée. Ds une façon générale, on peut modifier la température 35 du liquide entre une valeur juste supérieure à son poiirc de congélation et une valeur juste inférieure à son point d'ébullifcîon ; cependant, pour chaque surfactif particulier, il existe un intervalle de températures dans lequel an obtient line matière suédée ayant la meilleurs qualité possible. Par 40 exemple, lorsqu'on, utilise le surfactif "L-54-011, on pîsa'; obteni.- BAD ORIGINAL 70 40952 9 2067313 des matières poromères utilisables à l'aspect suédé dans un liquide dont la température est comprise entre 5 et 50°C environ, un produit poreux suédé d'une qualité exceptionnelle étant obtenu à une température de 20 à 40°C, après une durée 5 de séjour d'environ 5 minutes. Le rapport entre la durée et la température qui permettra d'obtenir une matière poromère à l'aspect suédé d'une qualité optimale, par le procédé selon l'invention, sera facile à déterminer pour chaque type de surfactif. Le liquide dans lequel se produit l'inversion de phase 10 peut contenir, outre la proportion prépondérante d'eau et les agents surfactifs, des ingrédients supplémentaires. C'est ainsi que ce liquide peut contenir le solvant miscible à l'eau de la solution qui a été coulée sous forme d'une pellicule sur la surface solide. De plus, il peut contenir d'autres composants mis-15 cibles avec l'eau comme l'alcool éthylique et l'alcool méthy- lique. La quantité admissible du solvant miscible qui passe de la solution dans le liquide ne doit pas dépasser environ 18 % du poids du liquide. Au-dessus de cette proportion il devient plus difficile d'enlever la couche de peau de la matière flexible à 20 trois couches qui a été formée au cours du stade d'inversion de phase. On suppose que des concentrations importantes (par exemple de plus de 18 du solvant miscible à l'eau dans le liquide d'inversion de phase diminuent la mobilité de l'eau et de l'agent surfactif pour inverser la phase de la solution et réaliser la 25 formation d'une couche de peau contiguë au support et quand on exécute le procédé en continu, on doit régler très étroitement l'accumulation du solvant miscible dans le liquide d'inversion de phase. La matière en feuille flexible qu'on obtient par 30 ce procédé d'inversion de phase comprend, dans l'ordre suivant en partant de la surface solide, une couche de peau contiguë à cette surface, une couche de suède poreux qui adhère faiblement à la couche de peau et une couche de fixation poreuse qui recouvre la couche suédée et qui est intégrée à cette 35 dernière . On sépare la matière à trois couches du support solide, on la retourne et on détache la couche de peau ce qui laisse une feuille poromère flexible à deux couches, à savoir une couche poreuse suédée solidement liée à la couche de fixation poreuse pratiquement lisse. 40 La couche suédée comprend une série de cellules 70 40952 10 2067313 tubulaires allongées, étroitement serrées et s'étendant perpendiculairement à partir de la couche de fixation. Les extrémités exposées des parois des cellules se terminent sensibleffiSCt dans un plan qui est parallèle à celui de la couche de fixation, 5 sauf si l'on utilise un motif gaufré, de sorte que le suède présente une finition uniforme. Les parois des cellules font partie intégrante de la couche de fixation de sorte que la couche de fixation et la couche saédée agissent conjointement pour former une matière ayant une forte résistance à l'usure. 10 On peut caractériser le produit selon l'invention par son épaisseur, sa densité et d'autres propriétés physiques mais l'appréciation de l'aspect suédé est une affaire purement subjective. On juge la couche de peau selon ses caractéristiques d'adhérence, c'est-à-dire selon la facilité avec laquelle on 15 peut la séparer, et on juge la couche suédée selon l'aspect des cellules, c'est-à-dire selon que ces cellules sont trop fines ou trop denses pour ressembler à un vrai suède, sont moyennes (ressemblance avec un suède d'un bel aspect) ou trop grossières et maculées pour avoir l'aspect d'un suède. La meilleurs 20 combinaison de couche de peau et de couche suédée est celle d'une couche de peau peu adhérante, facilement séparable à la main, et d'une couche suédée à cellules moyennes, ce qui donne un aspect analogue à celui d'un bon suède. Le stade suivant du procédé consiste à séparer la 25 matière de la surface solide, à la retourner, à enlever la couche de peau et à sécher le produit. Tous ces stades sont très simples et ne posent aucun problème. Pour détacher la matière à trois couches obtenue pendant le stade d'inversion de phase, il suffit simplement de soulever le produit pour le détacher de la 30 surface. Dans un procédé continu, on peut effectuer facilement es:; te opération en enroulant le produit sur un tambour collecteur. On retourne le produit pour amener la couche de peau par dessus car, après que cette couche a été enlevée, l'aspect sisadé apparaît par-dessous, intégré à la couche de fixation sous-35 jacente qui est également poreuse. Pour enlever la couche de peau, il suffit de la détacher à la main de la couche de suède à laquelle elle adhère faiblement. Dans le cas d'une pièce de produit obtsnu ayant un bon suède (déterminé subjectivement) et une kO bonne couche de peau (selon la définition qui en a été donnée) 70 40952 n 2067313 il n'est pas plus difficile de séparer la couche de peau d'avec le suède que d'enlever la peau d'une banane mûre» A mesure que la couche de peau devient d'une qualité plus médiocre, elle adhère plus fortement à la couche suédée de sorte qu'elle 5 se déchire quand on veut l'enlever et on arrive mime à un stade où il est impossible d'enlever cette peau à la main et on est alors obligé d'avoir recours à une opération de drayage ou d'effleurage. Dans un procédé continu, on peut enlever une couche de peau ayant les qualités voulues en l'enroulant simple-10 ment sur un tambour collecteur. Le séchage peut se faire par des techniques très diverses, par exemple à l'air, en étuve ou sous vide. On doit prendre des précautions pour éviter que les variables du séchage, par exemple la température et la durée ne prennent pas 15 des valeurs qui risqueraient d'abimer le produit. D'une façon générale, les copolymères d'uréthane et de chlorure de vinyle selon l'invention se dégradent au-dessus de 180°C de sorte qu'on peut effectuer le séchage au-dessous de cette température. Pendant le séchage, les constituants volatils de la solution de 20 polymère et les liquides absorbés pendant le stade d'inversion de phase sont éliminés et on obtient une feuille poromère flexible, sensiblement sèche et ayant un aspect suédé. On remarquera que l'ordre, des opérations successives, séparation de la matière d'avec la surface solide, retour-25 nement de cette matière, enlèvement de la couche de peau et séchage, peut être modifié sans que le produit final en soit changé. Par exemple, on peut sécher la matière sur la surface solide avant de la séparer de cette surface, la retourner etc... cette façon de la sécher est plus difficile car les ingrédients 30 volatils ne se dégagent que plus lentement de la surface adjacente à la surface solide, pour la raison que cette dernière est imperméable et relativement épaisse. On peut enlever la matière de la surface et la sécher avant de détacher la couche de peau, mais cette façon d'opérer implique le séchage de la peau et 35 comme celle-ci sera mise au rebut, son séchage est une opération inutile. La technique de loin la meilleure consiste à enlever d'abord la matière de la surface solide, à la retourner, à détacher la couche de peau et à sécher la matière restante, car la surface solide est alors enlevée très tôt et elle peut être 40 aussitôt réutilisée et la couche de peau n'est pas soumise à lav-s 70 40952 12 2067313 opération de séchage .inutile avant sa mise au rebut. Un mode d'exécution particulier du présent procédé consiste, après l'inversion de phase, c'est-à-dire après que la pellicule coulée a été plongée dans le liquide comprenant 5 une partie prépondérante d'eau et un agent tensio-actifs à laver la matière dans un autre liquide qui contient une proportion prépondérante d'eau mais pas d'agent fcensio-actif. Ce lavage séparé assure une éliminasion plus complète du solvant miscible à l'eau de la solution du polymère et permet d'obtenir une matière suédée 10 plus robuste. De mime que dans le stade d'inversion de phase, un certain rapport entre la durée et la température est prévu pour le stade de lavage. On a constaté que toute température supérieure à la température ambiante mais inférieure au point d'ébullition de l'eau permettait une élimination rapide des dernières traces «îu 15 solvant miscible de la matière et cet intervalle de températures est préféré, alors qu'une température inférieure à la température ambiante et pouvant descendre jusqu'à une valeur voisine du point de congélation de l'eau aurait pour effet de réduire la mobilité de l'eau et sa capacité d'élimination 20 du solvant, de sorte qu'une telle température n'est pas recommandée . Il n'est pas nécessaire que le liquide utilisé pour ce lavage contienne un agent tensio-actif car cet agent ne faciliterait pas ni ne ginerait pas une nouvelle inversion de 25 phase ou la formation de la couche de peau. Ce liquide peut contenir d'autres liquides miscibles avec l'eau comme l'alcool méthylique, l'alcool éthylique, l'acétone et les restes du solvant miscible provenant de la solution du polymère j toutefois, si la concentration de ce solvant résiduel dépasse environ 5 30 une partie risque de revenir dans la couche de suède qui s'affaisserait. Le terme "affaissement" veut dire que les cellules tubu-= laires allongées, étroitement serrées, qui ont été préalablement formées dans la couche de suède, se ramollissent et s'aplatissent en une surface pratiquement lisse,, ce qui fait disparaître l'as» 35 pect suédé. Par conséquent, dans ce stade ultérieur de lavage, la concentration du solvant miscible provenant de la solution du polymère doit être réglée à une valeur inférieure à 5 % environ du poids du liquide « On peut si l'on veut effleurer la matière poromère 40 sèche à l'aspect suédé qui a été, produite par le procédé 70 40952 13 2067313 fondamental ou par la variante comportant une opération supplémentaire de lavage, effleurage qui peut se faire à l'aide d'une surface abrasive ou d'un tambour abrasif afin de réduire l'épaisseur "sèche" de la matière ou, en d'autres termes, obtenir 5 un suède synthétique d'une profondeur réduite. Cette opération est d'ailleurs facultative dans la préparation des produits selon l'invention car on obtient sous effleurage une matière suédée poromère parfaitement satisfaisante. Après l'enlèvement de la peau, le séchage et, éventuellement, l'effleurage qui 10 vient d'être indiqué, on peut stratifier le produit final avec une étoffe pour obtenir une matière plus solide. La stratification avec une étoffe d'une feuille poreuse, par exemple d'une feuille préparée par le procédé selon l'invention, permet d'obtenir un produit que l'on appelle 15 pellicule ou feuille "supportée". Les étoffes qu'on utilise pour une telle stratification peuvent être en fibres naturelles ou synthétiques et peuvent être tissées ou non tissées. En général, pour effectuer la stratification,on étale une mince couche d'adhésif sur la surface de la couche de fixation puis on presse 20 une couche d'étoffe en contact intime avec cette surface. Si la couche d'adhésif est suffisamment mince, la matière suédée restera poreuse. Cependant, la plupart des adhésifs ne sont pas eux-mêmes poreux et leur incorporation dans une matière poreuse en réduit la porosité, c'est-à-dire la vitesse de passage de la 25 vapeur d'eau. Un autre mode de mise en oeuvre du procédé fondamental décrit consiste, après avoir coulé la pellicule de solution du polymère sur la surface solide, à placer une couche d'étoffe en contact intime avec la surface de la pellicule et à pres-30 ser légèrement cette étoffe dans la couche humide de la solution de manière qu'une partie de cette solution monte dans l'étoffe pour fixer ensuite celle-ci à la matière suédée formée. Après les opérations d'inversion de phase, d'enlèvement de la peau et de séchage et/ou le lavage ultérieur dans ion liquide comprenant 35 une proportion prépondérante d'eau, on obtiendra une matière supportée sans avoir utilisé un adhésif. On peut utiliser dans ce but les mêmes étoffes que dans la variante précédente, c'est-à-dire des étoffes tissées ou non tissées, en fibres naturelles ou synthétiques. 40 Le produit obtenu par le présent procédé est une 70 40952 14 2067313 feuille poromère flexible ayant un aspect suédé. Cette feuille résiste bien à l'usage et peut être utilisée dans des produits finals très variés. Les exemples suivants décrivent l'exécution de 5 l'invention et ils montrent la gamine des produits pouvant être obtenus ainsi que les limites de certaines variables impliquées. Dans ces exemples qui ne sont nullement limitatifs de la portée de l'invention, les pourcentages et les parties de matières qui sont indiqués sont des pourcentages pondéraux et des parties 10 rapportées à 100 parties de polymère, snns indication contraire. Les vitesses de passage de la vapeur d'eau (VPVE) ont été déterminées par l'essai décrit dans la norme ASTM E96-53T. EXEMPLE 1 ^ On prépare une solution de polymère à phase 15 réversible avec les matières suivantes : Matières Parties Diméthyl-formamide 561,0 Résine de chlorure de polyvinyle (VI = 0,95) 25,0 2Q Noir de carbone 4,0 Eau 5,0 Adipate de polybutylène 70,0 4,41-di-isocyanato-diphényl-méthane 30,0 Propène-diamine se 2^ * On ajoute cette aminé dans la proportion nëeassaîï?e pour obtenir la viscosité désirée de la solution par un allongement de la chaîne du polyuréthane. On prépare cette solution en effectuant tin broyage aux boulets sur une partie du solvant et de la résine de chlo-rure de polyvinyle avec le noir de carbone de manière à obtenir une suspension en faisant réagir séparément 1'adipate de polybutylène avec le 4,4'-di-isocyanato-diphénylméthane pour former un polyuréthane et en mélangeant la suspension et ce mélange de réaction (polyuréthane) avec le reste du solvant et du chlorure 35 de polyvinyle et l'eau puis en ajoutant la propène-diamiae pour allonger la chaîne du polyuréthane jusqu'à la viscosité désirée (environ 10 000 à 75 000 centipoises). On coule la solution sous la forme d'une pellicule su une plaque de verre de manière que l'épaisseur "humide6' de la 40 pellicule soit de 1 mm et on place cette pellicule dans un liquide 70 40952 15 2067313 à 30°C qui comprend une proportion prépondérante d'eau et 0,5 % d'un surfactif non-ionique à base de silicone vendu sous le nom mL-54o" (copolymère de polydiméthyl-siloxane et de polyoxy- alkylène, fabriqué par Union Carbide Corporation) pour former 5 une feuille flexible à trois couches, à savoir une couche de peau contiguë à la plaque de verre, une couche de suède poromère qui adhère de façon lâche à la peau et une couche de fixation poromère qui surmonte la couche de suède et qui est intégrée avec cette dernière. On enlève ensuite la couche qui a subi une inver- 10 sion de phase de sa plaque de verre, on la retourne, on détache la couche de peau et on sèche le produit dans une étuve à 120°C pendant une heure. Dans le tableau I ci-après sont indiquées les propriétés physiques de la matière poromère à l'aspect suédé qui est obtenue dans cet exemple. 15 TABLEAU I 2 Résistance à la traction (kg/cm ) 15 Allongement {%) 133,2 Essai de frottement Ford (nombre de cycles supporté) 200 20 Abrasion Taber (perte de poids % après 1000 cycles) 0 VPVE 9200 g/l00m2/h Cet exemple illustre le procédé fondamental selon l'invention avec la formation de la matière poromère à l'aspectsué- 25 dé et la formation de la couche de peau contiguë au support séparable et il montre qu'après avoir enlevé la peau faiblement adhérente, on obtient une feuille poromère flexible ayant tin aspect suédé. EXEMPLE 2 : On coule une solution de polymère à phase réver-30 sible, ayant la même composition que dans 1'exemple 1, pour former plusieurs pellicules dont les épaisseurs "humides" sont différentes, après quoi on poursuit le traitement comme dans l'exemple 1.. Dans le tableau II sont indiquées les épaisseurs "humides" des diverses pellicules et, en regard de chaque épais-35 seur, une estimation subjective du type de la structure suédée ainsi obtenue. (Tableau II page suivante) 70 40952 16 2067313 TABLEAU II Epaisseur "humide" de la pellicule Type de structure suédée coulée (mm) obtenue Q24 Peau peu adhérente., cellules 5 très fines 0,75 Peau peu adhérente„ cellules très fines 1,1 Peau peu adhérente, cellules moyennes 1,5 Peau peu adhérente, cellules 10 moyennes 1,9 Peau peu adhérente, léger retrait sur les bords 2,3 Peau peu adhérente, retrait notable sur les bords Cet exemple montre que si l'épaisseur "humide" de 15 la pellicule coulée est faible, on obtient une structure suédée à cellules très fines mais qu'avec une épaisseur humide plus importante, on constate un retrait notable le long des bords. Cet exemple montre également que l'épaisseur "humide" possible est comprise entre moins de 0,4 mm environ et plus de 2,3 mm 20 environ, l'intervalle préféré étant d'environ 1 à 2 mm. EXEMPLE 3 : On coule une solution de polymère ayant la même composition que dans l'exemple 1, sous forme d'une pellicule dont l'épaisseur "humide" est de 1 mm, sur une surface solide 25 et on place cette pellicule dans un liquide qui comprend une proportion prépondérante d'eau et 0,5 % du surfactif de silicone non-ionique "L-540", à une température de 30°C mais pendant des durées variables. Le tableau III ci-après indique les diverses durées de séjour et les estimations subjectives des structures 30 obtenues dans chaque cas. T A B L E A U III Durée de séjour dans le bain Type de structure d'inversion de phase (minutes) 0,5 Peau adhérente, pas de struc- 35 ture suédée 1,0 Peau adhérente, structure suédée médiocre 1,5 Peau peu adhérente, bonne structure suédée 2,0 Peau peu adhérente,- bonne 40 structure suédée 70 40952 17 2067313 TABLEA U III (suite et fin) Durée de séjour dans le bain d'inversion de phase (minutes) Type de s truc tiare 5 2,5 Peau peu adhérente, structure suédée bonne 3,5 Peau peu adhérente, structure suédée bonne 4,5 Peau peu adhérente, structure suédée bonne 10 6,0 Peau peu adhérente, structure suédée bonne 10 Peau peu adhérente, structure suédée bonne 20 Peau peu adhérente, structure suédée bonne 15 30 Peau peu adhérente, structure suédée bonne 6o Peau peu adhérente, structure suédée bonne Cet exemple montre que la durée de séjour dans le bain d'inversion de phase doit être suffisante pour permettre à 20 l'eau de se mélanger avec le solvant miscible pour enlever ce solvant de la pellicule coulée avec la solution du polymère en vue de produire la matière poromère à l'aspect suédé selon l'invention. Comme on le voit, dans le cas du surfactif "L-5^0", à j50°C, la durée de séjour minimale est de 1,5 minute mais aucune limite su-25 périeure n'est imposée à cette durée. Si la température du bain est plus élevée ont peut réduire la durée de séjour et inversement, si la température du bain est plus basse, la durée minimale de séjour doit être accrue. EXEMPLE 4 : 30 On prépare une solution de polymère ayant la même composition que dans l'exemple 1 et on coule comme dans ce exemple une pellicule de 1 mm d'épaisseur puis on place la pellicule coulée dans un liquide qui comprend une proportion prépondérante d'eau et 0,5 % du surfactif "L-540". Dans chaque 35 cas la durée de séjour est constante (5 minutes) mais la température du liquide est différente. Le tableau IV ci-dessous indique les diverses température du liquide d'inversion de phase et donne une estimation subjective de la structure obtenue ainsi que certaines propriétés physiques du produit final. 70 40952 18 2067313 TABLEAU 17 Température du liquide d'inversion de phase T°Q) 5 5 10 15 10 20 25 15 30 40 45 20 50 Type de structure Peau adhérente, structure suédée médiocre Peau adhérente, structure suédée médiocre Peau^ peu^ adhérente, structure suédée médiocre Peau peu adhérente, bonne structure suédée Peau peu adhérente, bonne structure suédée Peau peu adhérente, bonne structure suédée Peau adhérente? bonne structure suédee Peau adhérente, structure suédée médiocre Peau adhérente, structure suédée médiocre 25 Propriétés physiques de l'échantillon dent l'inversion de phase a été effectuée à 50°0 VPVE (g/100m /h.) 9800 Résistance à la traction (kg/cm^) 14 Allongement (%) 129 Cet exemple montre que pour chaque surfactif et pour-30 chaque durée de séjour, il existe un intervalle de température qui permet d'obtenir line peau peu adhérente et une bonne s truste® suédée. En dehors de cet intervalle, ou bien la peau se colle à la couche suédée ou bien la structure suédée est détériorée® ou bien encore on observe à la fois ces deux phénomènes® Oet 35 exemple montre encore que si l'on utilise le surfactif indique (c'est-à-dire le produit "L-540") avec une durée de séjour de 5 minutes, la température du liqtdi.de pour former une peau peu adhérente et une bonne structure suédée se situe entre 20 et 30°C environ. 70 40952 19 2067313 EXBJELE 5 : On prépare une solution de polymère ayant la même composition que dans l'exemple 1 et on coule une pellicule dont l'épaisseur "humide" est de 1,5 mm sur un papier 5 détachable. On: place ensuite la pellicule dans un liquide comprenant une proportion prépondérante d'eau et 1 % d'un surfactif qui est différent dans chaque cas, la température du liquide étant toujours de 60°C et la durée de séjour étant toujours de 30 minutes. Le tableau V ci-desscus indique 10 les divers agents surfactifs utilisés et donne une estimation subjective du type de structure obtenue ainsi que certaines propriétés physiques pour deux des échantillons. TABLEAU Y 15 Echantillon Surfactif Non-ioniques 20 B 25 D 30 E 0 ctyl-phénoxy-polyéthoxy-éthanol à 9 moles d'oxyde d'éthylène Mono-oléate de polyoxy-éthylène-sorbitanne à 10 moles d'oxyde d'éthylène 0xyde.de polyéthylène Copolymère de polydi-méthyl-siloxane et de p olyoxy alkyl ène Anioniques Stéarate de sodium Type de structure Peau non adhérente, bonne structure suédée Peau non adhérente} bonne structure suedée Peau non adhérentej bonne structure suedée Peau non adhérente ; bonne structure suedée Peau légèrement adhérente , bonne structure suédée 35 H I 40 Sel sodique du sulfo-succinate de dioctyle Peau légèrement adhérente, bonne structure suédée Lauryl-sulfate de sodium Peau non adhérente ? Dodécyl-benzène sulfonate de sodium Acide éthyl-naphtalène-sulfonique bonne structure suedee Peau non adhérente, bonne structure suédée Peau non adhérente bonne structure suedee 70 40952 20 2067313 Echantillon Surfactif Cationiques Type de s terac 51 10 M 15 Bromure de cétyl-trimé thyl-ammoniiunî Oxyde de cétyl-diméthyl-aminé Amphotères Sel sodique d'un alcoolate acide d'hydroxy-cyclo-imidine quaternaire substitué par l'acide stéarique Acide p>-amino-butyrique dont 1*azote porte un radical alkylique des triglycérides de l'huile de coprah. Echantillon VPVE (g/1 OOm /h) Résistance à Ia2 2q traction (kg/cm ) Allongement (%) Abrasion Taber (perte de poids % après 1000 cycles) Essai de frottement 25 Pord (nombre de cycles supportés) G 9400 16 121 Peau légèrement adhérente, bonne structure suédée Peau adhérent «, bonne structure suédée Peau adhérente? bonne structure suèdee Peau adhérentej structure suédee médiocre H 9100 22 167 416 Cet exemple montre que les surf actif s non-ioniques, anioniques et cationiques permettent d'obtenir une structure et une peau acceptables, alors qu'avec des surfactifs amphotères, jO on n'obtient qu'un produit assez médiocre. EXEMPUS 6 : On prépare une solution de polymère ayant la même composition que dans l'exemple 1 et on coule une pellicule de 1,5 mm d'épaisseur "humide", que l'on traite comme daas 35 l'exemple 1. On place la pellicule coulée dans un liquide d'inversion de phase qui comprend une proportion prépondérante d'eau et des concentrations variées du surfactif de silicone non-ionique KL-540", la température du liquide étant toujours de 60®0. Dans tous les cas la durée de séjour est de 30 minutes, 40 Le tableau VI ci-après indique les différentes concentrations 70 40952 21 2067313 de l'agent "L-540", une estimation subjective de la structure obtenue et certaines propriétés physiques de deux échantillons. TABLEAU VI ^ Echantillon Concentration du "L-540" (°/o) Type de structure A 0,5 Peau non adhérente, bonne structure cellulaire B 1 jO Peau non adhérente, 10 bonne structure cellulaire C 2,0 Peau non adhérente, bonne structure cellulaire c D 2,5 Peau non adhérente bonne structure cellulaire E 3,5 Peau non adhérente, bonne structure cellulaire 20 F 4,Q Peau légèrement adhérente, bonne structure cellulaire G 4,5 Peau légèrement adhérente, bonne structure cellulaire ^ H 5,0 Peau légèrement adhérente, bonne structure cellulaire I 6,5 Peau légèrement adhérente, bonne 30 structure cellulaire 7,00 Peau légèrement adhérente, bonne structure cellulaire K 8,00 Peau adhérente, structure cellulaire passable L 10,00 Peau adhérente, structure cellulaire passable M 15,00 Peau adhérente, structure cellulaire 40 passable 35 70 40952 22 2067313 TABLEAU VI (suite) m o 20,00 25,00 30,00 10 Echantillon VPVE (g/100m2A) Résistance à la~ traction (kg/cm ) -15 Allongement (%) Abrasion Taber (perte de poids % après 1000 cycles) Essai de frottement Eord (cycles supportés) 20 G 9800 14,9 120 0 523 Peau adhérente, structure cellulaire passable Peau adhérente, structure cellulair® passable Peau adhérente, structure cellulaire médiocre S 9800 15 113 0 549 Cet exemple montre qu'avec le surfactif utilisé, l'intervalle des concentrations de cet agent qui permettent d'obtenir à la fois une peau peu adhérente et une bonne structure cellulaire est compris entre 0,5 % et 3,5 % environ j 25 de 4,0 à 8,0 % environ, le produit obtenu est acceptable et de 8 à 25 % environ il est tout juste passable. EXEMPLE 7 : On prépare une solution de polymère ayant la même composition que dans l'exemple 1 et on coule une pellicule 30 dont l'épaisseur "humide" est de 1,5 mm. On place la pellicule dans un liquide d'inversion de phase qui comprend une proportion prépondérante d'eau, des concentrations différentes du surfactif "L-540" et des proportions différentes d'autres liquides miscibles à l'eau, à savoir le diméthyl-forsamide, 35 l'alcool méthylique et l'acétone. Le tableau VII indique les concentrations du surfactif et des liquides miscibles avec l'eau et il donne une estimation subjective de la strucmare finale et certaines propriétés physiques de trois échantillons-o La température dù liquide d'inversion de phase est constante 40 (60°G) ainsi que la durée de séjour (5 oinutes). 70 40952 23 2067313 I ABiEAtt VII 15 Echantillon Idquide Conc entr ati on miscible du liquide à l'eau miscible (%) A B 10 G D E 20 3E* Diméthyl- 5,0 formamide Diméthyl— formamide 11,0 Diméthyl-formamide 18,0 Diméthyl-formamide _)>-18,0 Alcool méthylique 5,0 Acétone 5,0 Concentration Type de du produit structure m 0,5 0,5 0,5 10,0 0,5 0,5 Peau non adhérente, bonne structure cellulaire Peau non adhérente, bonne structure cellulaire Peau adhérente, bonne structure cellulaire Peau adhérente, bonne structure cellulaire Peau non adhérente, bonne. structuro cellulaire Peau nom adhérente, bonne structure cellulaire Echantillon 25 VPVE (g/100m2/h) Résistance à la,- 30 35 40 A 8700 E 8200 1 7500 traction (kg/crn^) 14,5 17,6 21,5 Allongement (%) 98 110 137 Cet exemple montre que l'addition au liquide d'inversions d'une faible proportion d'un autre liquide miscible à l'eau ne modifie pas le type de structure obtenue et qu'une concentration du solvant miscible de la solution du polymère (diméthyl-formamide) supérieure à 18 % environ a une action nuisible sur le produit finalement obtenu. EXEMPLE 8 : On prépare une solution de polymère ayant la même composition que dans l'exemple 1 et on coule une pellicule dont l'épaisseur "humide" est de 1 mm sur un papier détachable, la suite du traitement étant la même que dans l'exemple 1 sauf qu'après l'inversion de phase dans le liquide qui laas 70 40952 34 2067313 proportion prépondérante d'eau et environ 0,5 % de "L-5W, on placé la matière dans un autre liquide qui comprend également une proportion prépondérante d'eau mais sans surfactif5 pendant 30 minutes à la température de 40°Ga Le 5 tableau VIII ci-après donne les propriétés physiques du produit obtenu dans ce mode d'exécution particulier du procédé, ainsi qu'une estimation subjective de la structure formée. 10 G? A B L E A ïï VIII P Eé sis tance à la traction (kg/cm ) 15,5 Allongement (%) 140 Essai de frottement lord (cycles supportés) 250 15 Abrasion Taber pas de perte de poids après 1000 cycles VFVE 9500g/1 OOmfVh. Structure Bonne structure suédée, peau non 2q adhérente Cet exemple montre que le produit obtenu a des propriétés physiques légèrement meilleures que celles du produit formé par le procédé de base (voir le tableau I) et que sa structure est tout aussi bonne. Il montre également 25 que la structure de suède poromère est formée dans le bain d'inversion de phase et que l'opération complémentaire de trempage et rinçage n'influe pas sur cette structure-, EXEMPLE 9 Î On prépare une solution de polymère ayants la ®ême 30 composition que dans l'exemple 1 et on coule une pellicule (épaisseur "humide" 1,5 mm) sur une bande transporteuse lisse en acier inoxydable. Après l'inversion de phase dans le liquide comprenant une proportion prépondérante d'eau et 0\3 % de "L-540"a à une température de 30°G pendant 20 on 35 rince la matière dans un bain séparé comprenant une proportion prépondérante d'eau mais sans surfactif, à une température de 60°C pendant 15 minutes. Ce liquide de rinçage contient divers liquides miscibles à l'eau, à des concentrations différentes0 Le tableau IX indique les liquides miscibles à l'eau, leurs 40 concentrations, le type de structure obtenu et certaines 70 40952 25 2067313 propriétés physiques d'un échantillon du produit final. TABLEAU IX Acétone Isopropanol Diméthyl-formamide Concentration du liquide miscible à l'eau Type de structure 10 VPVE (g/100m2/h) Résistance à la2 traction (kg/cm ) 15 Allongement (°/ Peau non adhérente, bonne structure 9800 Peau non adhérente, bonne structure Peau non adhérente, structure médiocre 20 11,2 100 Cet exemple montre que le bain de rinçage peut contenir divers liquides miscibles avec l'eau à des concentrations variables mais faibles, sans que cela ait aucune répercussion sur la structure suédée finalement obtenue, mais qu'une concentration supérieure à 5 % âu solvant miscible de la solution du polymère a une action nuisible sur cette structure. EXEMPLE 10 î On procède comme dans l'exemple 8 sauf que l'on fait 23 varier la température du liquide utilisé pour le rinçage après l'inversion de phase, ainsi que la durée de séjour dans le bain de rinçage. Le tableau X donne les températures du bain, les durées de séjour dans le bain et une estimation subjective de la structure finale obtenue. 30 TABLEAU X Température du bain Durée de séjour de rinçage (°C) dans le bain de rinçage (minutes) 35 40 5 15 25 15 15 15 Type de structure Peau non adhérente, bonne structure suédée Peau non adhérente, bonne structure suédée Peau non adhérente, bonne structure suédée 70 40952 26 2067313 40 1> Peau non adhérente, bonss structure suédée 50 15 Peau non adhérente, berne structure suédée 5 60 15 Peau non adhérente, bonas structure suédée 65 15 Peau non adhérente, bons.® structure suédée 75 15 Peau non adhérente, bonn© structure suédée 90 15 Peau non adhérente, bonne structure suédée 70 30 Peau non adhérente, bonne structure suédée 15 70 45 Peau nen adhérente, bonne structure suédée 70 60 Peau non adhérente, bonne structure suédée 20 95 120 Peau non adhérente, bonne structure suédée. Cet exemple montre que la température du bain peut varier depuis une valeur juste supérieure au point de congélation de l'eau jusqu'à une valeur à peine inférieure à son point d'ébullition et aussi que la durée de séjour dans le 25 bain peut varier entre moins de 15 minutes et 2 heures ou plus, sans répercussion sur la structure suédée ni sur la peau formée. 70 40952 27 2067313 REVENDICATIONS 1.- Un procédé de fabrication de produits poromères (poreux) flexibles ayant l'aspect du suède, caractérisé en ce qu'on coule sur une surface solide une pellicule d'une 5 solution d'un polymère pouvant subir une inversion de phase, solution qui comprend un polymère d'uréthane à chaîne allongée, une résine de chlorure de polyvinyle et un solTont miscible à l'eau, on inverse la phase de cette pellicule de solution de polymère dans un liquide qui comprend une -10 proportion prépondérante d'eau et environ 0,5 à 25 % en poids d'un agent surfactif pour former une feuille flexible à trois couches, à savoir une couche de peau contiguë à la surface solide, une couche de suède poromère qui adhère faiblement à la couche de peau et une couche de fixation, poromère qui. 15 est intégrée à la couche de suède, on sépare cette feuille à trois couches de la surface et on sépare la peau de la couche de suède, ce qui laisse une feuille poromère flexible à deux couches ayant l'aspect du suède, puis on sèche ce produit. 20 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'après l'inversion de phase dans le liquide comprenant une proportdm prépondérante d'eau et environ 0,5 à 25 % d'un agent surfactif, on met la feuille formée dans un liquide comprenant une proportion prédominante d'eau mais 25 pas d'agent surfactif pour en éliminer plus complètement le solvant miscible à l'eau. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la viscosité de la solution de polymère est comprise entre 10.000 et 75*000 centipoises environ. 30 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur à l'état humide de la pellicule coulée est comprise entre 0,4 et 2 mm environ, plus particulièrement entre 1 et 1,6 mm environ. Procédé selon la revendication 1, caractérisé 35 en ce que la température du liquide d'inversion de phase est comprise entre 5 et 70°G environ, plus particulièrement entre 20 et 30°0 environ. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent surfactif est choisi parmi des agents 40 non-ioniques, des agents anioniques, des agents catioaiques 70 40952 28 2067313 et des agents amphotères, notamment parmi des agents non-ioniques , des agents anioniques et des agents cationiques. 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la concentration de l'agent surfactif dans le 5 liquide d'inversion de phase est comprise entre 0,5 et 8,0 % en poids environ. 8.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'après avoir séparé la couche de peau, on soumet la couche de suède à une opération d*effleurage pour 10 diminuer l'épaisseur à l'état sec du produit. 9.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on inverse l'ordre des opérations de séchage et de séparation: de la couche de peau. 10.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé 15 par le fait que le liquide d'inversion de phase, qui comprend une proportion prépondérante d'eau et environ 0,5 à 25 % d'un surfactif, contient moins de 18 % en poids environ du solvant miscible à l'eau de la solution du polymère. 11.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, carac-térisé par le fait qu'après avoir séparé la couche de peau, on stratifié une étoffe sur la couche de fixation lisse du produit. 12.- Les produits qui ont été obtenus par un procédé selon 1'une quelconque des revendications précédentes.