FR 2099650 A1 19720317 FR 7126436 A 19710719 71 26436 1 2099650 La présente invention concerne un nouveau matériau constitutif d'électrode. Ce matériau à propriétés catalytiques est destiné plus particulièrement à entrer dans la composition de la couche active des électrodes, notamment d'électrodes métalliques réalisées au moins superficiellement en titane ou en alliage de 5 titane et renfermant éventuellement un noyau plus conducteur, par exemple en cuivre, aluminium, fer ou alliages de ces métaux. Les électrodes constituées au moins superficiellement du matériau à propriétés catalytiques conformes à la présente invention peuvent être utilisées dans des procédés électrochimiques divers tels que la protection cathodique, le des-10 salage ou l'épuration de l'eau, l'électrolyse de l'eau ou de l'acide chlorhydri-que, la production de courant dans une pile à combustible, la réduction ou l'oxydation de composés organiques ou la fabrication électrolytique de persels, mais elles conviennent particulièrement bien comme anodes dans l'électrolyse de solutions aqueuses d'halogénures de métaux alcalins, en particulier de chlorure 15 de sodium, tant en cellule à diaphragme qu'en cellule à mercure, où elles catalysent la décharge des ions chlore qui s'effectue sous une surtension remarquablement basse et pratiquement constante tout au long de la vie de l'électrode. Dans les conditions régnant dans la cellule, l'usure de telles anodes est insignifiante, ce qui leur assure une durée de vie pratiquement illimitée et dis-20 pense des opérations laborieuses d'ouverture de cellule et de renouvellement des électrodes. Conformément à l'invention, le nouveau matériau catalytique pour électrodes comprend un ou plusieurs éléments du groupe du platine à l'état métallique et/ou oxyde et du tellure à l'état oxydé. Le tellure peut être partiellement remplacé 25 par du tungstène ou du molybdène. On peut incorporer audit matériau catalytique un ou plusieurs métaux à l'état oxydé choisis parmi Fb, Bi, Sb, Sn, Cd, Ti, Ta et Nb. Le matériau catalytique conforme à la présente invention peut constituer la totalité de l'électrode ou bien uniquement la couche superficielle active de 30 celle-ci. En particulier, utilisé comme revêtement d'anodes métalliques pour l'électrolyse de solutions aqueuses de chlorure de sodium, le matériau conforme à la présente invention présente une très bonne adhérence au substrat et une surtension très faible au dégagement du chlore et permet des densités de courant ano-35 dique supérieures à 30 kA/m et même à 40 kA/m dans certains cas, au cours d'essais de longue durée. Pour la préparation d'électrodes, le nouveau matériau est généralement déposé sous forme de revêtement sur un support conducteur. Ce revêtement est 71 26436 2 2099650 appliqué selon les méthodes bien connues de dépôt. Lorsqu'on le dépose sous la forme d'une peinture on fait subir à la matière un traitement thermique, généralement après le dépôt de chaque couche et en tous cas après avoir déposé la dernière couche. Ce traitement thermique est effectué en atmosphère oxy-5 dante, de préférence dans l'air entre 300 et 600°C. Dans ces conditions, une partie importante du métal noble peut se retrouver dans le matériau catalytique à l'état d'oxyde. Les exemples qui suivent sont donnés à titre purement illustratif. Ils sont destinés à faciliter la compréhension de l'invention dont ils ne peuvent 10 en aucune façon limiter la portée. Exemple 1 On a préparé une solution à 0,1 at-g Ir/litre (solution A) par dissolution de l'acide chloro-iridique H^IrClg.xHgO dans du diméthylformamide (DMP). D'autre part, on a substantiellement dissous lômg de TeO^ dans 0,05 ml de HC1 15 concentré (solution B). En mélangeant 2 ml de la solution A à la totalité de la solution B, on a obtenu une composition qui a été appliquée au pinceau en plusieurs couches sur des plaquettes de titane préalablement dégraissées à chaud dans du trichloré-thylène et décapées durant 4 à 5 heures à 90°C environ dans une solution aqueu-20 se d'acide oxalique à 10 %. Pour l'application de la composition, on a disposé les plaquettes de titane, à l'air, sur une plaque chauffante portée à une température de 100 à 125°C. Après chaque application, on les a soumises à un traitement thermique intermédiaire de 15 minutes entre 350 et 450°C. Après la 5ème application, on les a soumises à un traitement thermique final de 16 25 heures à 475°C en présence d'air. La quantité de matière ainsi déposée était 2 d'environ 13 g/m . Ce revêtement qui renfermait 2 at-g d'ir pour 1 at-g de Te présentait une bonne adhérence au substrat ainsi qu'en ont témoigné les tests d'arrachement au ruban adhésif appliqué sous pression. Les plaquettes de titane ainsi revêtues ont été soumises, en tant qu'ano-30 des, à deux tests différents : l'un pour la détermination de la surtension de 2 dégagement du chlore sous une densité de courant anodique fixée (10 kA/m ), l'autre pour la détermination de la consommation de métal noble en fonction de la quantité de chlore dégagé. Pour le test de surtension, les plaquettes sont utilisées comme anodes 35 dans l'électrolyse d'une saumure à 250 g NaCl/kg, saturée en chlore à 60°C et à pH 2 environ. Dans ces conditions, les plaquettes de cet exemple ont présen- p té une surtension de 155 ni? pour une densité de courant anodique de 10 kA/m . D'autre part, pour le test de consommation, les plaquettes sont utilisées 71 26436 i 2099650 comme anodes dans me cellule à cathode mobile de mercure pour l'électrolyse d'une saumure saturée en chlorure de sodium et en chlore, entre 80 et 85°C, sous une différence de potentiel anode-cathode maintenue constante, le test étant arrété après réduction de moitié de la densité de courant initiale géné- 2 5 ralement comprise entre 30 et 40 kA/m . Dans ces conditions, les plaquettes 2 testées ont produit 105 tonnes de chlore par m de surface anodique active sous 2 une densité de courant anodique moyenne de 24 kA/m et la consommation de métal noble s'est révélée inférieure à 80 ng Ir/tonne Cl^. Exemple 2 10 A 6 ml de la solution A de l'exemple précédent, on a mélangé 16 mg de TeO^ substantiellement dissous dans quelques gouttes de HC1 concentré. On a appliqué 5 couches de cette composition sur des plaquettes de titane dans les conditions stipulées à l'exemple 1 ; lés divers traitements thermiques ont été exécutés de la même manière. 2 15 Le poids du revêtement ainsi obtenu était d'environ 13,5 g/m ; il renfer mait 6 at-g d'ir pour 1 at-g de Te et son adhérence au substrat était parfaite. Au test de surtension exécuté dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont présenté une surtension de 90 mV sous me 2 densité de courant anodique de 10 kA/m . 20 Au test de consommation également exécuté dans les conditions définies à 2 1* exemple 1, ces mêmes plaquettes ont produit 133 tonnes Cl_/m sous me densi- 2 té de courant anodique moyenne de 30 kA/m et la consommation d'ir s'est révélée inférieure à 80 mg/tonne Olj,. Exemple 3 25 A 4 ml de la solution A de l'exemple 1, on a mélangé 0,37 ml d'me solu tion de WClg dans du DMF à 0,49 at-g W/l, ainsi que 3,2 mg de TeO^ substantiellement dissous dans quelques gouttes de HC1 concentré. L'application de cette composition en 5 couches sur des plaquettes de titane et les traitement thermiques ont été réalisés comme dans les exemples pré-30 cédents. 2 Le poids du revêtement ainsi obtenu était de quelque 11,5 g/m ; il renfermait 2 at-g d'Ir pour 0,9 at-g de W et 0,1 at-g de Te et son adhérence au substrat était parfaite. Au test de surtension exécuté dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, 35 les plaquettes ainsi revêtues ont présenté me surtension de 95 mV sous me 2 densité de courant anodique de 10 kA/m . Au test de consommation également exécuté dans les conditions définies à 2 l'exemple 1, ces mêmes plaquettes ont produit 63 tonnes Cl^/m sous me densité 71 26436 " 2099650 2 de courant anodique moyenne de 31 kA/m et la consommation d1Ir était de l'ordre de 100 mg/tonne Cl^. Exemple 4 A 15 ml de solution A de l'exemple 1, on a mélangé 10 ml d'une solution 5 de nitrate de plomb dans du DMF à 0,2 at-g Pb/l, ainsi que 79»8 mg de TeO^ substantiellement dissous dans 0,2 ml de HC1 concentré. L'application de cette composition sur des plaquettes de Ti et les traitements thermiques ont été réalisés dans les conditions stipulées à l'exemple 1. 2 Le poids du revêtement ainsi obtenu était de quelque 27 g/m ; il renfer-10 mait 2 at-g de Pb pour 1,5 at-g d'ir et 0,5 at-g de Te et son adhérence au substrat, contrôlée par les tests au ruban adhésif, s'est révélée bonne. Au test de surtension exécuté dans les mêmes conditions qu'à l'exenple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont présenté une surtension de 96 mV sous une 2 densité de courant anodique de 10 kA/m . 15 Au test de consommation également exécuté dans les conditions définies à 2 l'exemple 1, ces mêmes plaquettes ont produit 120 tonnes ClVm sous une densi- 2 té de courant anodique moyenne de 25 kA/m et la consommation d'Ir était de 75 mg/tonne Cl^. Exemple 5 20 A 1,5 ml de solution A de l'exemple 1, on a mélangé une solution de 77»2mg d'acétate de bismuth et de 8 mg de TeO^ dans HC1 concentré. L'application de cette composition sur plaquettes de Ti et les traitements thermiques ont été réalisés dans les conditions de l'exemple 1, mais l'application s'est faite en 6 couches au lieu de 5. 2 25 Le poids du revêtement ainsi obtenu était de quelque 22 g/m ; il renfer mait 2 at-g de Bi pour 1,5 at-g d'ir et 0,5 at-g de Te et son adhérence au substrat était très bonne. Au test de surtension exécuté dans les mêmes conditions qu'à l'exenple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont présenté une surtension de 90 mV sous une 2 30 densité de courant anodique de 10 kA/m . Exemple 6 On a dissous du nitrate de rhodium dihydraté Rh(N0j)j.2Hg0 à froid dans du diméthylformamide (DMF) de manière à obtenir une solution à 0,1 at-g Rh/l que l'on a mélangée à une solution de TeO^ dans l'acide chlorhydrique 12 N, 35 de manière à obtenir tin rapport Rh/Te de 2. L'application de cette composition sur des plaquettes de Ti et les traitements thermiques ont été réalisés dans les conditions stipulées à l'exemple 1. 2 Le poids du revêtement ainsi obtenu était de quelque 5 g/m ; il renfer- 71 26436 5 2099650 malt 2 at-g Rh pour 1 at-g Te et son adhérence au substrat, contrôlée par les tests au ruban adhésif, s'est révélée très bonne. Au test de surtension exécuté dans les mêmes conditions qu'à 1'exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont présenté une surtension comprise entre 315 2 5 et 430 mV sous une densité de courant anodique de 10 kA/m . Au test de consommation également exécuté dans les conditions définies à 2 l'exemple 1, ces mêmes plaquettes ont produit 15 tonnes ClVm sous une densité 2 de courant anodique moyenne de 20 kA/m et la consommation de Rh était de 1 ' ordre de 200 mg/tonne Cl^. 10 Exemple 7 On a dissous séparément, dans du DMF, du trichlorure de rhodium hydraté et du chlorure tungstique WClg. A 10 ml de la solution de Rh titrant 0,0245 at-g/l, on a ajouté 0,166 ml de la solution de W titrant 0,4q at-g/l et 6,5 mg d'oxyde de tellure TeOg préalablement dissous dans 0,1 ml d'acide chlorhydrl-15 que concentré. 4 couches de cette composition ont été appliquées à froid sur des plaquettes de titane qui ont été séchées à l'air durant 30 minutes et chauffées à 350°C durant 15 minutes après chaque application. On leur a fait subir un traitement thermique final de 66 heures à 500oCo 2 20 Le poids moyen du revêtement ainsi obtenu avoisinait 7 g/m et son adhé rence s'est révélée excellente. Il renfermait 6 at-g Rh pour 1 at-g Te et 2 at-g W. Au test de surtension exécuté dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont présenté une surtension de 350 mV" sous un:e 2 - - 25 densité de courant anodique de 10 kA/m . Exemple 8 ^ Cn a dissous sépa£i®eEtffr clans du DMF, du CrGl^.ôl^O et du RuCl^ hydraté de manière- à obtenir des solution à 0,46 at-g Cr/l et 0,5 at-g Ru/l respecti- -- vement, que l'on a mélangées dans un rapport déterminé et on y a ajouté la 30 quantité désirée de Te02 en solution dans HC1 12 N pour obtenir un rapport Ru/Cr/le de 3/2/1. Appliquée sur des plaquettes de titane dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, cette composition a donné, après recuit, un revêtement renfermant 3 at-g Ru pour 2 at-g Cr et 1 at-g Te, dont l'adhérence était satisfaisante et 35 qui présentait également des propriétés de polarisation anodique .intéressantes dans la saumure chlorée. Exemple 9 En dissolvant de l'acide chloro-iridique ^IrClg.xH^O dans du diméthyl- 71 26436 6 2099650 suif oxyde (DMSO), on a préparé une solution à 0,019 at-g Ir/l (solution A). On a aussi préparé une solution à 0,194 at-g Rh/l (solution B) en dissolvant du nitrate de rhodium Kh(N0_) dans du glycol. 3 3 Enfin, on a substantiellement dissous 25,3 mg de TeO^ dans quelques gout-5 tes de HC1 concentré (solution C). En mélangeant 50 ffll de solution A 1,65 ml de solution B et la totalité de solution C, on a obtenu une composition qui a été appliquée sur des plaquettes de titane 10 préalablement dégraissées et décapées comme à l'exemple 1. Pour l'application de la composition, on a disposé les plaquettes de titane, à l'air, sur une plaque chauffante portée à une température d'environ 100°C. Après chaque application, on a soumis les plaquettes à un traitement 15 thermique de 5 minutes à 400°C. Après avoir appliqué 12 couches dans les conditions précitées, on a encore appliqué 6 couches en effectuant des traitements thermiques intermédiaires de 15 minutes à 440°C. Pour terminer, on a procédé à un traitement thermique de 16 heures à 20 4-75°C en présence d'air. 2 La quantité de matière ainsi déposée était d'environ 8 g/m . Ce revêtement qui renfermait 6 at-g Ir et 2 at-g Rh poirlat-g Te adhérait fortement au substrat, comme en ont témoigné les tests d'arrachement au ruban adhésif. Au test de surtension exécuté dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, 25 les plaquettes ainsi revêtues.ont montré une surtension de 135 mV sous une 2 densité de courant anodique de 10 kA/m . ■ D'autre part, au test de consommation également réalisé dans les conditions stipulées à l'exemple 1, ces mêmes plaquettes ont produit plus de 63 t 2 de chlore par m de surface anodique active sous une densité de courant moyenne 2 30 de 24 kA/m . A ce stade, la limite d'utilisation n'était pas encore atteinte et le test de consommation se poursuivait. Exemple 10 On a préparé une solution A, à 0,1 at-g Ir/l en dissolvant de l'acide chloro-iridique H^lrClg .xH^O- dans un volume donné d'éthanol auquel on a ajouté 35 ensuite un même volume de chloroforme puis un même volume de térébenthine "a" (fraction distillant à une température supérieure à 150°C) soufrée à 20 % par chauffage à reflux, pendant environ 3 h, de 80 g de cette térébenthine "a" en présence de 20 g de.soufre. 7 2099650 71 26436 On a aussi préparé une solution B à 0,2 at-g Te/l par dissolution de chlorure de tellure TeCl^, obtenu en faisant réagir du chlore sur du tellure, dans 2 volumes d'éthanol auxquels on a ensuite ajouté 5 volumes de térébenthine "a" soufrée à 40 %, le tout étant chauffé au bain-marie jusqu'à disparition du précipité formé. Enfin, on a préparé une solution C par mélange de 1 volume d'éthanol, 1 volume de chloroforme et 1 volume de térébenthine "a". En mélangeant 2 ml de solution A 0,5 ml de solution B et 4,5 ml de solution C, on a obtenu une composition qui a été appliquée sur des plaquettes en titane préalablement dégraissées et décapées comme décrit à l'exemple 1. Cette application s'est faite à l'air et à la température ambiante. Après chaque application, on a soumis les plaquettes à un traitement thermique de 15 minutes à 500°C. Après avoir appliqué 10 couches dans les conditions précitées, on a procédé, pour terminer, à un traitement thermique de 5 heures à 500°C, en présence d'air. 2 Le poids du revêtement ainsi obtenu était d'environ 7 g/m . Le dépôt renfermait 2 at-g d'ir pour 1 at-g de Te et il adhérait fortement au substrat. Au test de surtension exécuté dans les conditions spécifiées à l'exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont montré une surtension de 14-5 mV sous une den- 2 s lté de courant anodique de 10 kA/m . D'autre part, au test de consommation également réalisé dans les conditions stipulées à l'exemple 1, ces plaquettes ont produit plus de 140 tonnes de chlore/m^ en 5 mois de fonctionneront" "înînt errompu, sous une densité de courant moyenne de • A ce stade, la limite d'utilisation n'était pas atteint^test de consommation se poursuivait. En dissolvant de l'acide chloro-iridique H^IrClg.xH^O dans de l'-éthanol, on a préparé une solution A, à 1 at-g d'lr/1. On a d'autre part, préparé une solution B d'acide allotellurique dans l'éthanol à 0,5 at-g Te/l. L'acide allotellurique a été obtenu en maintenant à 150°C pendant une heure et demie, en tube scellé, de l'acide tellurique emple 11 H2Te04.2H20. Enfin, on a mélangé 1 ml de solution A 1 ml de solution B 10 ml d'alcool hexylique normal 71 26436 8 2099650 6 ml de chloroforme et 2 ml de térébenthine "b" (fraction distillant entre 158 et l60°C) soufrée à 20 %. On a appliqué 10 couches de cette composition sur des plaquettes en 5 titane dans les conditions stipulées à l1exemple 10. Les divers traitements thermiques ont été réalisés de la même manière. 2 Le poids de revêtement ainsi obtenu était d'environ 7 g/m . Le dépôt renfermait 2 at-g d'ir pour 1 at-g de Te et son adhérence au substrat était très bonne. 10 Au test de surtension réalisé dans les conditions spécifiées à l'exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont montré une surtension de 150 mV sous une densité de courant anodique de 10 kA/m . D'autre part, au test de consommation également réalisé dans les conditions stipulées à l'exemple 1, ces plaquettes ont produit plus de 40 tonnes 2 15 de chlore/m en 6 semaines de fonctionnement ininterrompu sous une densité de g courant voisine de 30 kA/m . A ce stade, la limite d'utilisation n' était pas atteinte et le test de consommation se poursuivait. Exemple 12 En dissolvant 0,45 g de chlorure de ruthénium jRuCl_,.x£L0 dans 8 ml d'é- 3 2 20 thanol auquel on a ajouté ensuite 6 ml de chloroforme et 6 ml de la térébenthine "a" soufrée à 20 % de lrexemple 10, on a préparé une solution A, contenant 0,1 at-g Ru/1. D'autre part, on a préparé une solution B d'acide chloro-iridique à 0,1 at-g Ir/l en ajoutant à 5 mi de la solution A de l'exemple 8, 13 ml d'éthanol, 25 16 ml de chloroforme et 16 ml de la térébenthine "a" soufrée à 20 % de l'exemple 10. Enfin, on a mélangé 1 ml de solution A 3 ml de solution B 1 ml de la solution B de l'exemple 10 30 et 7 "il de la solution C de l'exemple 10. On a appliqué 10 couches de cette composition sur des; plaquettes en titane dans les conditions stipulées à l'exemple 10. Les divers traitements thermiques ont été exécutés de la même manière. 2 Le poids du revêtement ainsi.obtenu était d'environ 4 g/m . Le dépôt 35 renfermait les éléments Ru-Ir-Te dans les proportions atomiques respectives de 0,5/1,5/1 et son adhérence était satisfaisante. Au test de surtension réalisé dans les conditions spécifiées à l1 exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont montré me surtension de 140 mV" sous me den- 71 26436 9 2099650 2 site de courant anodique de 10 kA/m . D'autre part, au test de consommation également réalisé dans les conditions stipulées à 1'exemple 1, ces plaquettes ont produit plus de 120 tonnes 2 de chlore/m en fonctionnant en permanence à des densités de courant comprises 5 entre 29 et 23 kA/m . A ce stade, la limite d'utilisation n'était pas atteinte et le test de consommation se poursuivait. Exemple 13 En dissolvant du chlorure de ruthénium RuCl^.xHgO dans un volume donné d'éthanol auquel on a ajouté ensuite un même volume de chloroforme puis de té-10 rébenthine "a" soufrée à 20 % de l'exemple 10, on a préparé une solution A, contenant 0,2 at-g Ru/1. En opérant de même avec du chlorure de rhodium RhCl^.xH^O, on a préparé une solution B contenant 0,2 at-g Rh/l. Enfin, on a mélangé 3 ml de solution A 15 2 ml de solution B 1 ml de la solution B de l'exemple 10 et 14 ml de la solution C de l'exemple 10. • On a appliqué 10 couches de cette composition sur des plaquettes en titane dans les conditions stipulées à l'exemple 10. Les divers traitements therml-20 ques ont été exécutés de la même manière. 2 Le poids du revêtement ainsi obtenu était d'environ 4 g/m . Le dépôt renfermait les éléments Ru-Rh-Te dans les proportions atomiques respectives de 3/2/1 et son adhérence au substrat était satisfaisante. Au test de surtension réalisé dans les conditions spécifiées à l' exemple 1, 25 les plaquettes ainsi revêtues ont montré me surtension de 245 mV sous me den- 2 sité de courant anodique de 10 kA/m . D'autre part, au test dé consommation également réalisé dans les conditions , 2 stipulées à l'exemple 10, ces plaquettes ont produit 120 tonnes de chlore/m en travaillant sans interruption sous une densité de courant moyenne de 24 kA/ 30 m . La consommation de métal noble s'est révélée inférieure à 20 mg de Rh + Ru par tonne de chlore produit. - Exemple 14 - En dissolvant du chlorure de ruthénium RuCl^.xHgO dans du'n-pentanol, on a préparé une solution' A à 1 at-g Ru/1„ 35 En opérant de même avec *du chlorure de rhodium RhCLj.xH^O, on a préparé me solution B à 0,5 at-g Rh/l. • . , : Enfin, on a mélangé - 5 ml de solution'A 1,7 ml de solution B 71 26436 1 2099650 0,84 ml de la solution B de l'exemple 11 et 41,5 ml de n-pentanol. On a appliqué J couches de cette composition sur des plaquettes en titane dans les conditions stipulées à l'exemple 10 sauf en ce qui concerne les trai-5 tements thermiques. Ceux-ci ont été fixés à 15 minutes à 350°C après chaque application et évaporation du solvant excédentaire, et à 1 heure à 500°C comme traitement final. 2 La quantité de matière ainsi déposée était d'environ 5 g/m . Le dépôt renfermait les éléments Ru-Rh-Te dans les proportions atomiques respectives 10 de 12/2/1 et son adhérence au substrat était très bonne. Au test de surtension réalisé dans les conditions spécifiées à l' exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues présentaient une surtension de 95 mV sous une densité de courant anodique de 10 kA/m . D'autre part, au test de consommation également réalisé dans les condi- 15 tions stipulées à 1* exemple 1, ces plaquettes ont produit plus de 82 tonnes de 2 chlore/m en fonctionnant sans interruption sous des densités de courant com- 2 prises entre 36 et 25 kA/m . A ce stade, la limite d'utilisation ji1était pas atteinte et le test de consommation se poursuivait. v Exemple 15 20 On a dissous séparément, dans du n-hexanol, du RhCl'hydraté et du SbCl_ 3 5 de manière à obtenir respectivement des solutions à 0,5 at-g Rh/l (solution A) et à 1 at-g Sb/l (solution B)» On a mélangé 5 ml de solution A .1,1 ml de solution B 25 1,4 ml de la solution B de l'exemple 11 et 42,5 ml de nrhexanol. Ch. a appliqué au pinceau 7 couches de cette composition sur des plaquettes de titane préalablement dégraissées et décapées comme à l'exemple 1. Pour l'application, on a disposé leis plaquettes sur une plaque chauffante à 70°C 30 environ. Après chacune des 6 premières applications, elles ont subi me cuisson intermédiaire de 15 minutes à 500°C, tandis qu'après la 7ème application elles ont subi tin traitement thermique final de 1 heure à 500°C. La quantité de matière ainsi déposée était de 2,6 g/m . Le revêtement qui renfermait les éléments Rb-Sb-Te dans un rapport atomique de 7/3/2 a par-35 faitement résisté au test d'arrachement par ruban adhésif appliqué sous pression. Au test de surtension réalisé dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, les plaquettes ainsi revêtues ont présenté une surtension de 450mV sous une 71 26436 2099650 2 densité de courant anodique de 10 kA/m . Les caractéristiques des 15 exemples détaillés ci-dessus sont reprises au tableau suivant. Exemple n* Rapport atomique Epaisseur en g/m Adhérence Surtension en mV à 10 kA/m Test de consommation sous tension constante Cl pro-2 duit en . 2 t/m densité de courant moyenn| en kA/m métal ncble consommé en mg/tCl^ produit 1 2 Xr/l Te 13 bonne 155 105 24 2 6 Ir/l Te 13,5 excellente 95 133 30 3 2Ir/0,9W/0,lïe 11,5 H 95 63 31 100 2Fb/l,5Ir/0,5Te 27 bonne 96 . 120 25 75 5 2Bl/l,5Ir/0,5Te 22 très bonne 90 6 2 Rh/l Te 5 » n 315-^30 15 20 200 7 6Rh/2W/l Te 7 excellente 350 8 3Ru/2Cr/l Te satisfaisante intéressante 9 6lr/2Rh/l Te 8 très bonne 135 > 63 24 10 2 Ir/l Te 7 Il R 1^5 >llfO 33 11 2 Ir/l Te 7,* lt M 150 > 60 30 12 0,5Ru/lIr/l Te satisfaisante lifO >120 29-23 15 3 Ru/2Rh/l Te 3,7 n 24-5 120 zb 14 12Ru/2Hh/l Te 5 très bonne 95 > 82 36-25 15 7Rh/3Sb/2 Te 2,6 excellente %50 71 26436 12 2099650 REVENDICATIONS 1 - Matériau catalytique pour électrodes caractérisé en ce qu'il comprend un ou plusieurs éléments du groupe du platine à l'état métallique et/ou oxydé et du tellure à l'état oxydé. 2 - Matériau catalytique pour électrodes selon la revendication 1, carac-5 térisé en ce que le tellure est partiellement remplacé par du tungstène ou du molybdène. 3 - Matériau catalytique pour électrode selon l'une ou l'autre des revendications précédentes, caractérisé en ee qu'au moins un desdits éléments du groupe du platine est l'iridium. 10 4 - Pfetériau catalytique pour électrodes selon l'une quelconque des reven dications précédentes, caractérisé en ce que, outre ledit ou lesdits éléments du groupe du platine et le tellure, il contient un ou plusieurs métaux à l'état oxydé choisi(s) parmi Fb, Bi, Sb, Sn, Cd, Ti, Ta et Nb. 5 - Electrode pour procédés électrochimiques, caractérisée en ce qu'elle 15 est constituée au moins superficiellement d'un matériau catalytique conforme à l'une quelconque des revendications précédentes.