FR 2070206 A1 19710910 FR 7043023 A 19701130 70 43023 ! 2070206 La présente invention concerne des perfectionnements au déparaffinage d'huiles où l'huile est déparaffinée en présence d'un solvant non volatil tel qu'un mélange de méthyléthylcétone et de méthylirsobutylcétone ou un solvant du même genre. 5 II est connu dans la technique antérieure de déparaffiner des charges d'huiles de pétrole par refroidissement d'une solution huile/solvant dans des échangeurs à racloirs. Dans ce type de procédé, l'huile et le solvant sélectif sont mélangés à une température suffisante pour effectuer la dissolution complète *10 dans le solvant, de l'huile et de la paraffine qu'elle contient. Le degré de dilution dépend du solvant particulier utilisé et est réglé de façon à faciliter la manipulation et à fournir des vitesses optimales de filtration. La solution est refroidie à une vitesse de refroidissement uniformément petite, par exemple 15 de 0,6 à 2,8°C environ par minute, dans des conditions qui sont réglées de façon à éviter toute agitation notable de la solution durant la précipitation de la paraffine. Malgré les conditions réglées avec soin utilisées dans ce type d'opération industrielle il existe plusieurs inconvénients qui gênent l'opération indus-20 trielle. Le plus important de ces inconvénients est la perte de bonne transmission de chaleur en raison'du dépôt de paraffine sur les surfaces de l'échangeur. Un tel encrassement a été constaté à de nombreuses reprises après de courtes périodes de marche, par exemple de 12 à 48 heures. Comme conséquence directe 25 de la perte de la bonne transmission de chaleur, on perd la possibilité de réglage précis de la vitesse de refroidissement et, d'une manière correspondante, d'une croissance uniforme des cristaux. Cette croissance non uniforme des cristaux entraîne ensuite de plus petites vitesses de filtration. L'importante chu-30 te de pression à travers la section de refroidissement réduit aussi le débit maximal d'alimentation possible et nécessite de fréquents relâchements de la pression et des trains doubles d'échangeurs. L'écrasement physique des cristaux de paraffine sous l'action des racloirs peut contribuer aussi à une filtra-35 tion médiocre. Il est connu aussi dans la technique antérieure de déparaffiner des charges d'huiles de pétrole par refroidissement dans des échangeurs à racloirs en utilisant un procédé d'addition du solvant par petites quantités. ^0 Dans ce procédé- , le solvant est ajouté en plusieurs points 70 43023 2 2070206 le long de l'appareil de refroidissement. L'huile paraffineuae est refroidie sans solvant jusqu'à-ce qu'il se produise une certaine cristallisation de paraffine et que le mélange soit considé--rablement épaissi,. La première portion de solvant est introduite 5 à ce moment et on continue le refroidissement. Chaque portion de solvant est ajoutée suivant les besoins pour maintenir la fluidité, jusqu'à ce que la température désirée de séparation soit atteinte , et à ce moment on ajoute le reste du solvant désiré pour la filtration 10 Dans ce mode opératoire, qui est couramment utilisé dans l'industrie, il est bien connu et il. a été démontré à maintes reprises que la température de chaque portion de solvant doit être la même que celle du courant principal à son point d'addition. Si le solvant est à une température plus basse, il en résulte un 15 refroidissement brusque de la bouillie à ce point, avec pour résultat la formation de cristaux très fins.et une réduction de la vitésse de filtration; si le solvant est plus chaud ,.il en résulte une charge supplémentaire inutile pour les refroidisseurs à racloirs. Il y a lieu de souligner que tout le refroidissement 20 de la bouillie, dans ce procédé bien connu, est effectué à travers les parois des refroidisseurs à. racloirs, plutôt qu'à l'adide de solvants froids, Ce procédé exige un peu moins du coûteux échange de chaleur dans les échangeurs à racloirs que celui cité en premier lieu, parce quc'.un.. moindre refroidissement du solvant est ef-25 fectué dans les échangeurs à ratîloirs. Dans ce procédé, le rendement en huile déparaffinée est normalement supérieur, mais les vitesses de filtration sont normalement plus petites. Par ailleurs il présente les mêmes inconvénients que ceux mentionnés précédemment. ^0 Dans les procédés décrits ci-dessus, la paraffine est d'abord obtenue sous la forme d'une paraffine non.déshuilée. Cette paraffine non déshuilée contient de l'huile qui doit être éliminée. Dans là pratique usuelle, comme indiqué dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2 915 450,- la paraffirie non;déshuilée 35 est mélangée avec un solvant, le mélange est chauffé au-dessus du point de trouble pour dissolution complète et est ensuite refroidi dans un équipement à racloirs à une température qui don-• ne"la paraffine désirée comme produit. En d'autres termes, le procédé est très semblable au déparaffinage tel que décrit pré-cédemment et présente les mêmes inconvénients que mentionnés pré- BAD ORIGINAL 70 43023 3 2070206 cédemment. Dans le brevet français n° 1 579 802, il est proposé un procédé pour déparaffiner les huiles, dans lequel l'huile est refroidie brus'quement par mise en contact avec un solvant froid, 5 en plusieurs points le long d'une tour verticale, tandis qu'on maintient une zone d'agitation intense à chaque point d'injection du solvant de manière qu'un mélange quasi-instantané, c'est-à-dire en une seconde ou moins se produièe à chaque point. Dans le procédé décrit dans le brevet ci-dessus mentionné, 10 tout le refroidissement de la bouillie est effectué par le solvant froid et il n'y a pas de refroidissement indirect par échan-geur à racloirs. L'agitation intense fait plus que compenser les effets nuisibles bien connus du refroidissement brusque et il en résulte la formation d'une bouillie de paraffine ayant 15 une structure cristalline exceptionnelle, avec des caractéristiques nettement supérieures de filtration-j à savoir une vitesse relativement grande de filtration et un bon rendement en huile déparaffinée. Il est décrit dans le brevet français n° 1 579 802 que l'agitation intense est réalisée par des mélangeurs mécani-20 ques, entraînés par un mécanisme à vitesse variable. Selon la présente invention, on a trouvé que la structure cristalline "exceptionnelle obtenue par le procédé du brevet français n° 1 579 80g permet de perfectionner le déshuilage de la paraffine non déshuilée en mélangeant la paraffine non déshul-25 lée avec une quantité supplémentaire de solvant et en chauffant ensuite le mélange à une température nécessaire pour dissoudre seulement la paraffine fondant à basse température, par exemple entre 4 et 27°C. Il n'est pas nécessaire de chauffer le mélange au-dessus du point de trouble comme décrit dans le brevet des 30 Etats-Unis d'Amérique n° 2 915 450. Le mélange paraffine-solvant résultant est ensuite filtré de façon qu'en obtienne une paraffine de qualité supérieure ne contenant sensiblement pas é'huile. Quand on applique ce procédé à des opérations de déparaffinage classiques dans des échangeurs à racloirs, on obtient comme pro-35 duit une paraffine de qualité peu ; atisfaisante. Une opération en usine utilisant un refroidissement classique suivi d'un déshuilage a montré que la teneur en huile de la paraffine raffinée pouvait être réduite au niveau désiré, mais la séparation entre les paraffines à bas point de fusion et à point de fusion 40 élevé n'a pas étjé obtenue. Le produit était mou et ne satisfai- 70 43023 4 2070206 sait pas aux exigences de qualité concernant la panaffine raffinée. Le dessin annexé représente schématiquemarfc un mode de mise en oeuvre de l'invention. g; Sur le dessin, la charge d'huile à déparaffiner est conduite à partir du réservoir de stockage 1, par la canalisation 2, au sommet de la tour" verticale de refroidissement 3> divisée en plusieurs étages 4, comportant chacun un agitateur 12 et des déflecteurs 36, et elle entre au premier étage 4(a) du 10 refroidisseur. Le solvant choisi est envoyé à partir du réservoir de stockage 5, par la canalisation 6, à travers les échangeurs de chaleur 7 et 8, dans lesquels la température du solvant est abaissée à celle suffisante pour refroidir l'huile à la température désirée. Le fluide de refroidissement entre dans les 15 échangeurs de chaleur 7 et 8 par les canalisations 32 et 34, respectivement, et sort par les canalisations 33 et 35. Le solvant quitte l'échangeur de chaleur 8 par la canalisation 9 et entre dans le collecteur 10. Lé collecteur comprend une série de canalisations parallèles conduisant à des entrées pour solvant 11 20 à tous les étages de la tour de refroidissement 3. Le débit pour chaque entrée est réglé par un régulateur de débit ou par tout autre moyen (non représenté). Le débit de solvant est réglé de façon à maintenir un gradient désiré de température le long de . la hauteur de la tour de refroidissement 3. La première portion 25 du solvant entre au premier étage, 4(a) , de la tour de refroidissement 35 elle est mélangée à peu près instantanément avec l'huile , en raison de l'action de l'agitateur 12(a). L'agitateur est entraîné par un moteur à vitesse variable 13 et le degré d'agitation est réglé par variation de la vitesse du moteur, 50 compte . ifcenu du débit à travers la tour de refroidissement. Le mélange huile-solvant peut passer de bas en haut ou de haut en bas à travers la tour de refroidissement 3 (on a représenté seulement une circulation de haut en bas). A diverses hauteurs le long de la tour de refroidissement, une quantité supplémentaire 55 de solvant refroidi à l'avance est introduite à chacun des divers étages 4, par les entrées 11, de façon à maintenir sensiblement le même abaissement de température de chaque étage de mélange au suivant et à fournir en même temps le degré désiré de dilution. Il y a lieu de noter qu'on peut utiliser un nombre quelconque 4P d'étages allant jusqu'à cinquante! toutefois, on doit en utiliser 70 43023 5 2070206 : au moins six. La solution huile-solvant avec la paraffine pré*-cipitée pas-se à partir de l'étage final de la tour de refroidissement par la canalisation 14, dans le refroidisseur à racloirs 15 dans lequel elle est encore refroidie pour précipiter 5 de la paraffine supplémentaire.Du refroidisseur 15, le mélange paraffine-huile passe par les canalisations 16 dans le filtre 17 où la paraffine est séparée de l'huile, sensiblement à la même température que celle à laquelle elle quitte le refroidisseur 15j à savoir entre -29 et +4°C environ. Le solvant contenant 10 l'huile dissoute quitte le filtre par la canalisation 18 pour aller vers le côté calandre du refroidisseur à solvant 7 et, de là, à la récupération de l'huile déparaffinée. La paraffine est évacuée du filtre 17 par la canalisation 20 et elle est mélangée de nouveau avec du solvant frais arrivant par la canalisation 15 21 et le mélange est passé au filtre de deuxième étage 22, dans lequel la paraffine est séparée de nouveau sensiblement à la même température que dans le filtre 17. Si on le désire, la charge d'alimentation des filtres peut être refroidie d'environ 2,8°C au-dessous de la température de filtration, pour tenir 20 compte d'un échauffement possible. Le gâteau de paraffine du filtre est lavé à l'aide de solvant frais arrivant par la canalisation 21', pour 1'enlèvement d'une quantité supplémentaire d'huile du gâteau de paraffine non déshuilée. Le solvant recyclé contenant une petite quantité d'huile est évacué du filtre 22 et 25 une partie de ce solvant est passée par la canalisation 2J comme liquide de lavage pour le gâteau de paraffine sur le filtre 17. Le reste est recyclé par la canalisation 24 pour diluer la charge du filtre 17. La paraffine non déshuilée est évacuée du filtre 22 par la canalisation 25 ët mélangée avec du solvant frais arrivant 50 par la canalisation 26, à une température suffisante pour réchauf fer le gâteau de façon à dissoudre seulement la paraffine à bas point de fusion, par exemple à 4°C environ-. Toutefois, cette température peut être portée jusqu'à 27°C environ, si on le désire, suivant la qualité finale de paraffine désirée. A titre 35 de variante, la paraffine non déshuilée peut être évacuée du . filtre 22 par la canalisation 25 et mélangée avec du solvant frais à une température plus basse que celle nécessaire pour qu'on atteigne la température désirée. La bouillie de paraffine non déshuilée résultante peut être passée ensuite à travers un simple échangeur-de chaleur (non représenté sur le dessin), de BAD 70 43023 2070206 6 façon qu'on obtienne la température désirée nécessaire pour dissoudre seulement la paraffine à bas point de fusion, par exemple entre 4 et 27°C environ. Le mélange de solvant et de paraffine bouillant à de hautes températures non dissoute est envoyé par 5 la canalisation 27 vers le filtre 28 dans lequel la paraffine bouillant à de hautes températures est séparée du solvant. Le gâteau de paraffine sur le filtré, est lavé à l'aide de solvant frais introduit par la canalisation 29. Le gâteau de paraffine est extrait et passé par la canalisation 30 pour récupérer la parafé 10 fine. La paraffine à bas point de fusion dissoute et le solvant sont évacués par la canalisation 31 e"t envoyés vers la récupération de solvant. La description ci-dessus et le dessin annexé concernant un procédé avec deux étages de filtration et un étage de déshuilage. 15 ce n'est pas nécessairement la meilleure façon d'opérer qui dépend de la charge de départ traitée et de l'équipement disponible dans une installation particulière. Pour des charges de départ de basse viscosité, qui sont faciles à traiter, le déparaffinage peut être effectué dans un seul étage de filtration et le déshui-20 lage (également dans un seul étage de filtration' . Avec des charges de départ de viscosité plus élevée, qui sont habituellement plus difficiles à traiterj les combinaisons suivantes peuvent être utilisées: (a) Deux étages de flltuaËton dam le déparaffinage, suivis 25 d« un seul étage de filtration dans le déshuilage, (b) Deux étages de filtration dans le déparaffinage,suivis de deux étages de filtration dans le déshuilage, . (c) un seul étage de filtration dans le déparaffinage,suivi de deux étages de filtration dans le déshuilage. 30 n sera évident pour l'homme de l'art que. chaque variante, particulière présente des -■■avantages en ce qui concerne, soit la surface de filtration , soit les besoins en solvant frais, avec les avantages associés concernant le refroidissement et la récupération. 35 N'importe quelle huile de pétrole ou fraction de distilla tion de cette huile peut être déparaffinée par le procédé de la présente invention. En général, ces huiles ou ces fractions de distillation auront un intervalle de distillation compris entre les limites- larges de 26o°G environ et 70G°C environ. Les charges 40 d'huile préférées sont les huiles lubrifiantes et spécialement 8ad oriq'nal 70 43023 7 2070206 les fractions d'huiles distillant dans l'intervalle de 290 à 650°C environ. Ces fractions peuvent provenir d'une source quelconque , comme les pétroles bruts paraffiniques en provenance d'Armoc, de Kdweit, du Panhandle, du Nord de la Louisiane, de 5 Tua Juana, etc. N'importe quel solvant à basse viscosité pour huiles peut être utilisé dans le procédé de la présente invention. Comme exemples de tels solvants, on peut mentionner les cétones, ayant de 3 à 6 atomes de carbone, comme l'acétone, la méthyléthylcé-10 tone (MEK) et la méthylisobutylcétone (MIBK) et les hydrocarbures de masse moléculaire peu élevée comme l'éthane, le propane, le propylène et le butane, ainsi que des mélanges des cétones précédentes et des mélanges des cétones précédentes avec des composés aromatiques comme le benzène et le toluène et des mé-15 langes de ces cétones avec des hydrocarbures de masse moléculaire peu élevée, comme un mélange acétone-propylène. De plus, les hydrocarbures halogènes de masse moléculaire peu élevée comme le dichlorométhane et le dichloroéthane et leurs mélanges peuvent être utilisés comme solvants. Des exemples particuliers de mé-20 langes de solvants utilisables sont les suivants : méthyléthyl-cétone et méthylisobutylcétone, méthyléthylcétone et toluène, dichlorométhane et dichloroéthane. Les solvants préférés sont les cétones. Un mélange de solvants particulièrement préférée* est un mélange de méthyléthylcétone et de méthylisobutylcétone. 25 Durant la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, la charge d'huile de pétrole est introduite dans la tour de refroidissement 3 à une température située au-dessus de ses points d'écoulement et de trouble. Dans le cas d'une fraction d'huile contenant une quantité relativement petite de paraffine 30 l'huile peut être introduite à la température ambiante. Dans le cas d'une huile contenant une quantité relativement grande de paraffine, on utilisera une température élevée. En général, la teneur en paraffine de la charge d'huile varie entre 10 et 25 % en poids et les points d'écoulement et de trouble seront com-35 pris entre 21 et 76,5°C environ et entre 24 et 79,5°C environ respectivement. Le solvant, ou le mélange de solvants , sera refroidi à l'avance à une température assez basse pour permettre le refroidissement de l'huile à la température désirée. Il sera évident pour l'homme de l'art que la température exacte du solvant qui 40 70 43023 8 2070206 sera utilisée dépendra de la quantité d'huile à refroidir et de la quantité de solvant à ajouter à l'huile, c'est-à-dire du degré de dilution que l'on recherche durant l'étape de filtration et de 5 la température désirée à la sortie de la tour. Le solvant refroidi à l'avance est ajouté d'une manière échelonnée le long de la hauteur de la tour de refroidissement de façon à maintenir une vitesse moyenne globale de refroidissement inférieure à environ 5,6°C pa:ç6iinute et de préférence comprise entre 0,5 et environ 2,8°C 10 par minute. En général, la quantité de solvant ajoutée sera suffisante pour donner un rapport en poids liquide/solide compris entre 5/1 et 20/1, à la température de déparaffinage, et un rapport en volume solvant/huile compris entre 1,5/1 et 5/1. En général, le degré d'agitation doit être suffisant pour 15 que le mélange soit quasi-instantané, c'est-à-dire que le mélange de l'huile et du solvant soit pratiquement complet en une seconde ou moins. De cette manière, les effets nuisibles du refroidisses ment brusque sont compensésj la vitesse de refroidissement est réglée plus facilement et on obtient de plus grandes vitesses de 20 filtration. On comprendra mieux l'invention d'après le mode de mise en oeuvre préféré et les exemples non limitatifs donnés ci-après. Si l'on se reporte à la figure, une fraction d'huile lubrifiante de distillation, ayant un intervalle de distillation de 371 à 25 477°C, une teneur en paraffine comprise entre 18 et 21$ environ en poids et des points initiaux d'écoulement et de trouble compris respectivement entre 29,4 et 35°0 environ et entre 32,2 et 37,8°C environ, est introduite à partir du réservoir de stockage 1, par la canalisation 2, dans le premier étage 4(a) de la tour de re-30 froidissement 3, à une température de 37,8 à 43,3°C. Un solvant tel qu'un mélange de 50$ en poids de méthylisobutylcétone et 50$ en poids de méthyléthylcétone est envoyé , du réservoir de stockage 5, par la canalisation 6, aux échangeurs de chaleur 7 et 8, dans lesquels le solvant est refroidi par. des méthodes classiques à 35 une température comprise entre -29 et -40°C. Dans le mode de mise en oeuvre préféré , le filtrat froid de la canalisation 18 est utilisé pour prérefroidir le solvant dans l'échangeur de chaleur 7. Le filtrat entre par la canalisation 32 et sort par la canalisation 33. Le solvant est encore refroidi dans l'échangeur de cha-^0 leur 8 à l'aide de propane liquide, ou d'un autre fluide de refroidissement approprié, entrant par la canalisation 34 et sortant 70 43023 9 2070206 par la canalisation 35. On préfère que le solvant soit prérefroidi à une température qui permettra le refroidissement de l'huile à une température comprise entre -6/7 ~3S9°C environ, bien que des températures plus basses puissent être utilisées. Le 5 solvant refroidi passe de l'échangeur de chaleur 8, par la canalisation 9, au collecteur 10. Dans le mode de réalisation préféré, la tour de refroidissement est divisée on 16 étages 4 et le collecteur consiste en 16 entrées parallèles 11 pour le solvant une pour chaque étage de mélange. Bien que ce ne soit pas repré-10 senté sur le dessin, le solvant entrant à chaque étage par l'entrée 11 est de préférence subdivisé encore et injecté dans l'étage par une multiplicité de petites buses d'injection placées de manière-appropriée, comme décrit ci-dessus. Le débit d'introduction du solvant à chaque étage est réglé de façon à donner l'abaisse-16 ment désiré de température par étage, de préférence simplement en prévoyant un nombre approprié et des dimensions appropriées des buses d'injection pour chaque étage. Chacun des 16 étages séparés est pourvu d'une turbine d'agitation 12 qui a une vitesse de rotation suffisante pour réaliser un mélange suffisant des con-20 tenus des étages. La vitesse d'injection du solvant sera de préférence dans le domaine d'écoulement turbulent; elle peut varier entre 15,25 et 30,5 mètres par seconde ou plus et est maintenue dans l'intervalle de 5 à 30 fois la vitesse périphérique des aubes de la turbine. L'huile et le solvant entrant dans le premier 25 étage 4(a) sont mélangés quasi-instantanément. A mesure que le mélange huile-solvant descend dans Ig/èour de refroidissement , il est mélangé quasi-instantanément avec le contenu de chaque étage suivant et avec le solvant supplémentaire qui est ajouté à chaque étage. Comme résultat du mélange simultané extrêmement rapide de 3° l'huile plus chaude, ou du mélange huile-solvant plus chaud, venant de l'étage précédent et du solvant froid avec le contenu de chaque étage, la température du mélange total' dans un étage donne reste sensiblement constante. Ainsi, la température de la bouillie s'abaisse par une série de pas nets ou de refroidis-35 sements brusques tandis que la bouillie avance dans la tour. Et ce qui est très surprenant, il en résulte la formation de cristaux de paraffine d'une grosseur très uniforme et d'une structure très compacte, ayant des caractéristiques de filtration nettement supérieures. ^■0 Le mélange huile-solvant quitte le bas de la- tour de re- BAD opinai/ 70 43023 2070206 10 froidlssement 3 sous la forme d'une bouillie contenant les cristaux de paraffine.Si un refroidissement supplémentaire est nécessaire, la bouillie est refroidie par le refroidisseur à- racloirs classique 15 à -18°0 environ et elle passe ensuite dans le3 filtres rotatifs 17 et 22, où elle est filtrée à -18°C environna cire provenant du filtre du deuxième étaf;c est mélangée avec du solvant frais arrivant par la canalisation 26 pour former un mélange à 4,4-°C5 tempérât lire à laquelle la paraffine bouillant à de basses températures se dissout,laissant la paraffine bouillant à de hautes températures toujours en suspension dans le solvant.Cette paraffine bouillant à de hautes températures est séparée par le filtre 28 à 4-,4-°C et envoyée dans la zone de récupération de la paraffine. Exemple 1 - Les résultats obtenus en introduisant raie huile lubrifiante légère de distillation et une huile lubrifiante lourde de distillation dans l'unité décrite ci-dessus sont indiqués ci-après : Charge ÎTombre Rende- Rendement en Point de °,o d'éta- ment en paraffine fusion de d*huile ges huile " la paraf- par rar>- déparaf- ^ -ine port à~ finée poro a poit la lapa- la cnarge parafxme ^ - raffiné non déa- ° huilée Huile lubrifiante légère de distillation (52 cSt. à 37,8°C)3 78,8 6,7 33 60 ^Os3 Huile lubrifiante lourde de dis— - • tillation (302 cSt à 37,8°c) 3 74-,6 8,5 37 82,2 ^0,5 Ces résultats montrent qu'une paraffine ayant une très basse teneur en huile peut être préparée par le procédé de la présent© invention. Exemple 2 - ■ ml ■■KM Wl II II I. ■!! Il I I Un distillât neutre 150IT ayant une teneur en paraffine &AD ORIGINAL 70 43023 2070206 11 sèche de 19,8$ en poids a été déparaffiné et cecristallisé par des refroidisseurs à racloirs classiques et aussi déparaffiné et déshuilé par le procédé de refroidissement avec dilution de la présente invention en utilisant un mélange 50/50 de méthylisobutylcétone et de méthyléthylcétone comme solvant * La température de déparaffinage était de -17,8°C et la température de recristallisation ou de déshuilage était de 26,7°C/ On a obtenu les résultats suivants : BAD OWGINAL | 70 43023 10 15 20 12 TABLEAU I 2070206 Comparaison de la production -de paraffine cristalline raffinée par recristallisation classique et par un procédé intégré utilisant un déshuilage Procédé Déparaffinage classique et recrista,llisation (installation industrielle ) Source des informations (1) Opération de déparaffinage Type de refroidissement Etages de filtration Température, °C Rapport solvant frais : charge Rendement en huile déparaffinée par rapport à la charge,% en poids fo en poids d'huile dans la paraffine non déshuilée Vitesse de filtration de 1'huile déparaffinée, litres/heures-mètre carré 25 Surface totale de filtration nécessaire pour 15,9^3 de charge par heure (m2) avec racloirs 3-consécutifs -17,3 2,6 74.2 23.3 1Ô7( Procédé intégré de déparaffinage par refroidissement avec dilution et de dé-s hui1âge(Ins t al-lation pilote en laboratoire) Refroidissement aved dilution 2-contre- Un 1) courant -17,8 5,5:1(2) 78,8 6,5 379(1} seul -17,8 (2) 102,2 47 ,4 3,8:1 76,5 14,0 419 28,8 (2) Production de paraffine (Recristallisation ou déshuilage) Type de refroidissement 30 Etages de filtration Rapport solvant frais ajouté/charge paraffineuse initiale Rendement en produit par rapport à la charge pa-35 raffineuse,$ en poids Vitesse de filtration de la paraffine non déshuilée, litres/heure-m avec racloirs 3-contre-courant 1,0:1 Béant Un seul 1,15:1 Néant Un seul 1,25:1 6,2 175 (1) 40 Surface totale de filtration nécessaire pour 15,^m3 de paraffine non déshuilée par heure (m2) 268,5 6,7 236 66,9 6,7 285 55,7 70 43023 ' ' 13 2070206 (3) Besoins totaux pour le traitement de 15,9nrVh de charge pa-raffineuse Solvant frais total,ra^ 73,9(58,0) 80,3(61,2) Surface totale de filtration, m2 171,9 61,3 41,8 Surface estimée des refroidisseurs à racloirs (m2) 663 186 186 Quantité de produit utile recueillie,m3 12,78 13,59 13,23 10 15 (1) Filtre primaire seulement (2) Le rapport solvant/'frais/charge était - maintenu intentionnellement plus élevé que dans une opération usuelle où il est de 2,6:1". La paraffine raffinée obtenue par les deux procédés a été analysée par chromatographie en phase gazeuse avec les résultats suivants : TABLEAU 2 Analyses par chromatographie en phase gazeuse de paraffines cris- ^ tallines raffinées Procédé Recristallisation Procédé intégré de depa- raffinage par refroidis-n installa ion sement avec dilution et de industrielle remise en boullie et dé_ shuilage 25 Etages de filtration Déparaffinage 3 consécutifs 2 contre- 1 seul courant étage Recristallisation 3 contre-courant Néant Néant Déshuilage 1 seul 1 seul Teneur en huile de la -50 paraffine non déshuilée % en poids 23,3 6,5 14 Produit (paraffine raffinée ) Distribution des n-paraffines CQ, 1,6 2,4 2,1 55 c|J 3,5 4,1 3,6 C25 6,8 7,1 6,4 C26 10,0 10,1 9,4 C27 11,1 10^8 10,5 4^0 c28 11,2 10,6 10,5 C29 _ 10,4 9,7 9,8 BAD 10 70 43023 14 2070206 c30 7,94 7,3 . 7,5 6,4 - 6,1 6,3 c32 3,8 3,8 4,0 33 2S5- 2,6 2,7 C34 3,2 1,3 1,4 C35 ."M 1,2 1,4 Surface non résolues- 22,3 23,0 24?4 Point de fusion, °C 60,0-61,1 60,0 60,0 Teneur en huile,$ en poid; s 0,3 •4 0,3 Z.0,3 Pénétration de l'aiguille à 25°C 12-13 11 11 Température de coloration >54,4 °C 54,4 >54,4 15 20 25 "Picking/Blocking",°C 38,9-43,9 39,4-44j-4 3954-44,4 * Surface due au déplacement dans la ligne de base en $ de la surface totale. Indique la présence de paraffines-non normales mais pas le $ total indiqué. - Les résultats ci-dessus montrent que le procédé de la présente invention élimine la coûteuse recristallisation de la paraffine , et utilise 70$ en moins de surface de filtration et de surface raclée que les procédés classiques. On recueille 84$ de produits utiles au lieu de 80$ par les procédés classi- . ques avec seulement un faible accroissement des besoins en solvant . Exemple 3 - Un distillât 1.400N de l'ouest du Canada, ayant une teneur en paraffine sèche de 23$ a été déparaffiné et recristallisé par-des refroidisseurs à racloirs classiques, et aussi déparaf-^0 finé en utilisant un mélange 30/70 de méthyléthylcétone et de méthylisobutylcétone comme solvant et déshuilé par le procédé de la présente invention. On a obtenu les résultats suivants ; Tableau 3 Production de cire cristalline raffinée pour comparaison par 35 un procédé classique de déparaffinage plus recristaH^Bation et par le procédé intégré de la présente invention. Procédé Déparaffinage Intégré-déparaf- classique + finagè par re- recristallisation froissement avec dilution . -Déshuilage bad original 10 15 70 43023 15 (1) Opération de déparaffinage Type de refroidissement Surface raclée Etages de filtration 3 Température °C ~3,9 Rapport solvant frais/ charge ' 5,1 Rendement en huile déparaffince par rapport à la charge,$ en poids 68 % en poids d'huile dans la paraffine non déshuilée 20-25 Vitesse de filtration de l'huile déparaffinée, litres/ heure'-mètre carré (primaire) 52,9 Surface totale de filtration en m2 pour 15,9m3 de charge paraffineuse par heurë' 195*1 (2° Production de paraffine (Recristallisation 2070206 Refroidissement par dilution 2 -3,9 4,5-5,5 7M-9,1 118,0 148,6 ou déshuilage) Type de refroidissement Etages de filtration 20 Température, °C Solvant frais supplémentaire/charge- paraffineuse Rendement en produit par rapport à la charge paraffineuse, $ en poids 25 Vitesse de filtration de la paraffine non déshuilée litres/heux,e-mètre carré (primaire) r Surface de filtration en mc pour 15,9^3 de paraffine 30 non déshuilée/heure Surface raclée 3 26,7 "2,4 8,5 81,4 Néant 1 26,7 2,5 8,5 548,1 73,3 213,7 (3) Besoins totaux pour 15,9 de charge paraffineuse par heure 35 40 Solvant frais total,m3 119,2 Surface totale de filtration (m2) 371,6 Surface estimée des refroidisseurs à racloirs,(mp) 1 208 Quantité de produits utiles recueillie ,(m3) 12,16 (4) Qualité de la paraffine raffinée Teneur en huile,% en poids 0,8 Point de fusion, °C 82,2-8^,0 Pénétration de l1aiguille a 25 0 u-10 111,3-127,2 218,3 185,8. 13,20 8 BAD ORIGINAL 70 43023 1g 2070206 Les résultats ci-dessus;, montrent que le procédé de la présente invention élimine-la coûteuse recristallisation et utilise 40# en moins de surface' de filtration et .c©a BlLâër&bleBiiart nua'iHB de surface de refroidisseurs à racloirs que le procédé .lassique. Avec un besoin à peu près égal en solvant frais* on recueille 83# de produit utile, au lieu de TJ% pour le procédé classique. bad original 70 43023 2070206 17 REVENDICATIONS 1 - Procédé pour dé-paraffiner une fraction de pétrole paraffineuse, caractérisé en ce qu'on refroidit brusquement ladite t fraction paraffineuse en y injectant un solvant de déparaffinage cj froid, dans plusieurs étages, de façon à réaliser un refroidissement quasi-instantané du mélange résultant dans chaque étage, on agite continuellement chacun desdits étages dans des conditions telles qu'il se produise un mélange quasi-instantané, on évacue un mélange paraffine-solvant à une température comprise -jq entre -28,9 et +4,4°C, on sépare une paraffine non déshuilée dudit mélange paraffine-solvant, on mélange ladite paraffine non déshuilée avec du solvant frais h une température comprise entre 4,4 et 26,7°C et on sépare une paraffine à point de fusion élevé dudit mélange paraffine non déshuilée-solvant. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant est un mélange 50/50 ou 30/70 de méthyl-éthylcé-tone et de méthylisobutylcétone. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la température de déparaffinage est de -17,8°C 20 et que la paraffine non déshuilée est mélangée avec du solvant frais et séparée à 26,7°C. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la température de déparaffinage est de "£5,9°C et que la paraffine non déshuilée et mélangée avec du solvant 25 frais et séparée à 26,7°C. BAD