FR 2058232 A1 19710528 FR 7029716 A 19700812 70 29716 i 2058232 Cette invention concerne une forme de l'impression sur surfaces planes ou impression planographique à sec qu'on pourrait appeler "impression planographique au caoutchouc de silicones". Elle concerne plus particulièrement d'une part les méthodes 5 pour fabriquer de nouvelles plaques pré-sensibilisées utilisables dans cette impression planographique à sec et pour les développer afin de les utiliser sur une presse d'impression planographique à sec offset ou directe,et d'autre part les nouvelles plaques d'impression proprement dites. 10 La planographie à sec ou au caoutchouc de silicones est une amélioration ou une simplification de la lithographie offset conventionnelle. Dans la lithographie offset conventionnelle, on applique une solution aqueuse de mouillage sur les régions vierges de la plaque d'impression. Cette solution de mouillage 15 mouilleles régions vierges hydrophiles de la plaque les rendant non réceptives à l'encre. Les parties imprimantes oléophiles de la plaque ne sont pas mouillées.par la solution aqueuse de mouillage et sont donc encrées par. les. rouleaux d'encrage. L'encre sur 1'image est ensuite imprimée sur un" blanchet de caoutchouc 20 d'où elle est "reportée" ou transférée au substrat d'impression finale, généralement unè feuille de papier. On reproduit le procédé pour chacun des tirages en un nombre aussi grand qu'on le désire. La lithographie donne d'excellents résultats ; mais le procédé nécessite des pres.ses d'impressions complexes ainsi 25 qu'un degré considérable d'habileté de la part des opérateurs. Un des problèmes principaux posés par l'impression lithographique est dû à la solution de mouillage qu'on doit soigneusement contrôler î.si l'on utilise trop peu de solution de mouillage les régions vierges s'altèrent et si l'on en utilise trop 30 il se produit une émulsification de l'encre. L'élimination.de la solution de mouillage exigerait un degré de qualification moindre de la part des opérateurs des presses ainsi qu'une simplification considérable de la conception des presses. La présente invention concerne une plaque lithographique pré-sensibilisée 35 qui élimine la solution de mouillage et une méthode de production de cette plaque. La méthode la plus courante de pré-sensibilisation des plaques d'impression photo-lithographique consiste à laver la surface de la plaque avec une solution aqueuse de sel de 40 diàzo'nium qui, après séchage., laisse une mince couche du composé 70 29716 2 2058232 diazoïque à la surface de la plaque. Lorsqu'il'est exposé aux radiations actiniques à travers une image négative sur support transpatent, le composé de •diazonium dans les parties inprimantes exposées est transformé en un composé oléophlle insoluble qui 5 adhère à la surface de la plaque tandis que le diazonium ribn exposé,reste soluble. Le lavage ultérieur de' la plaque exposée, par une solution aqueuse de développement;retire des régions vierges le composé diazoïque encore soluble et non exposé, mais laisse 1 ' image oléophile insoluble fixée sôlïdeiftent*. 10 L'image ainsi produite accepte 1'encre des rouleaux d'encrage. Dans l'impression planographique à sec ouaù silicone, les parties vierges de la plaque sont du caoutchouc de silicones élastique vulcanisé qui, à sec sans être mouillées par l'eau ou tout autre liquide, repoussent l'encre d'impression d'un 15 rouleau d'impression rotatif qu'on fait passer sur la plaque. Le Brevet Français N° 1.475.466 décrit une excellente plaque sensibilisée par le diazonium,qui peut être impressionnée par 11exposition à la lumière à travers une image positive sur support transparent. Dans ce cas, le composé de diazonium 20 formant l'image est situé sous la couche de caoutchouc:.de siiicohe. Dans les régions vieirges exposées,-lecBMpôsé de . diazonium devient insoluble, tandis que dans les régions imprimantes non exposées il reste soluble. Lorsque 1* plaque exposée est développée par lavage avec une solution de 25 développement, le diazonium encore soluble dans la partie imprimante se détache et est éliminé en même temps que le caoutchouc de silicone sua—jacent. On doit prendre des précautions particulières pour retirer le caoutchouc de silijcone vulcanisé afin de mettre à nu la partie imprimante 3.0 récéptive, à l'encre sous-jaceaite, mais si l'on effectue le .^tçavail soigneusement, il èn résulte une plaque à grand nombre de tirages. L'élimination du caoutchouc de ^silicone vulcanisé est généralement difficile, particulièrement'lôrsque le fil» a une épaisseur supérieure' à "quelques microns^ élfc/oïï ^lîëfeè-'gënërale-35 ment utilisesT des films d'une épaisseur' sûpèrïe^e-à ^vifelqués -ftiicr on©'. DansS" ^beaucoup' de cas, il serait -pré fér'abite à 'utiliser Urt film p&s!"épais "de silicone s'il n'était pas Vi* "difficile. • de*retirer "le^ êâoûtchbùc de silicone dans les .parties .imèï'iniàntes ; ;^>o'ur quelque raison "qui n*est pas actue'lJ-^^n^ev^âént^,. les - , 40 couches-:de"'càfïsûtchouc dé silicone plus épaiss'es semblent moins ftAD ORIGINAL 29716 3 2058232 portées que les couches très minces à s'altérer par le passage répété d'un rouleau d'encrage sur ces couches. Il est donc souhaitable de produire une copie-mère qui ne nécessite pas l'utilisation de couches indêsirablement minces de caoutchouc 5 de silicone. En outre, il est souhaitable de produire une plaque présensibilisée où l'image est liée solidement au silicone, mais où l'on puisse développer la plaque sans éliminer les portions de silicone ou sans détériorer de toute autre façon la surface 10 de la couche de silicone. La. production de cette plaque ou copie-mère implique la fixation d'une image réceptive à l'encre sur la surface de silicone» Toutefois c'est très difficile à réaliser, car les propriétés mènes du caoutchouc de silicone qui empêchent l'encre d'adhérer à ma surface agissent également 15 pour empêcher la substance formant l'image d'adhérer solidement à la surfaee de la matière à base de silicone. Ainsi les processus précédemment utilisés pour sensibiliser les plaques d'impression lithographique ne conviennent pas pour sensibiliser les plaques d'impression planographique à sec à revêtement 20 de caoutchouc de silicone. On a constaté que ni les solutions aqueuses de sensibilisateurs au diazonium ni les solutions dans les solvants organiques habituels n'adhèrent aussi bien qu'on le souhaite à la surface du caoutchouc de silicone, car la silicone n'est pas mouillé par ces solutions et les substances 25 sensibilisatrices n'adhèrent pas au caoutchouc de silicone. Il est possible de sensibiliser une surface de caoutchouc de silicone sèche en frottant un sel de diazonium soluble dans l'eau sous forme de poudre sèche sur la surface du caoutchouc de silicone/ On peut exposer la plaque ainsi préparée à travers 30 un support transparent portant l'image et on peut la laver à l'eau pour éliminer le composé de diazonium non exposé dans les régions vierges, tout en laissant la substance diazoïque exposée qui a réagi dans les parties imprimantes. Les parties imprimantes exposées reçoivent l'encre d'impression et la transfèrent 35 facilement sur la surface d'impression. Toutefois, dans les meilleures conditions, on ne peut imprimer que quelques centaines de copies avant que l'image ne devienne inutilisable. En outre, cette méthode ne se prête pas aux méthodes modernes de production en série à grande vitesse ; donc, même pour des plaques à nombre 40 de tirages limité, la méthode n'est pas intéressante du point de 29716 4 2058232 vue industriel. La méthode de la présente invention est une méthode d'application de la substance sensibilisatrice photosensible, qui permet non seulement une bonne adhérence entre la surface photosensible et la zone de fond en caoutchouc de 5 silicone, mais qui se prête également à des applications sur des installations modernes de production à grande vitesse. En outre t étant do nné que le développement de la plaque de la présente invention n'implique pas l'élimination d'une part'e de la couche de silicone, la couche de silicone peut être aussi 10 épaisse qu'on" le désire sans avoir une \nfluence néfaste sur les caractéristiques de développement ou sur la durée de la plaque. 'Dans les dessins suivants : La Figure 1 est une vue schématique en coupe transversale 15 de la nouvelle plaque à impression planographique de la présente invention ? La Figure 2 est une vue schématique en coupe transversale d'un second-mode de réalisation de là présente invention ; La Figure 3 est un schéma de principe illustrant les 20 étapes du présent procédé. Une coupe transversale de l'article suivant chaque opération se trouve également représentée. La Figure 4 est une vue schématique d'un procédé continu permettant de produire la plaque de la présente invention. Selon la présente invention, il est produit une nouvelle 25 plaque pré-sensibilisée d'impression planographique au caoutchouc de silicone comprenant un substrat revêtu sur au moins une de ses faces d'une couche.de caoutchouc de silicone vulcanisé qui repousse l'encre des rouleaux d'impression, une couche sensibilisatrice sus-jacente photosensible et un film polymère 30 transparent réceptif à l'encre. On produit essentiellement la nouvelle plaque en appliquant une mince couche d'un photo-sensibilisateur sur la surface d'un film support polymère transparent, en séchant le sensibilisateur, puis en assemblant le film polymère supportant le sensibilisateur et le substrat revêtu 35 de gomme de silicone, le sensibilisateur étant amené en contact adhésif.avec la surface de la gomme de silicone qui n'est pas encore vulcanisée, enfin en vulcanisant la gomme de silicone pour former le caoutchouc de silicone alors que le sensibilisateur est en contact avec lui. La couche sensibilisatrice photo-40 sensible et le film support sont ainsi suffisamment liés pour 29716 5 2058232 qu'on ne puisse les en détacher que difficilement. La nouvelle plaque pré-sensibilisée de la présente invention est prête à servir (exposition et développement) dans le procédé lithographique en exposant la plaque aux radiations 5 actiniques à travers une image négative sur support transparent, ce qui entraîne l'insolubilisation du sensibilisateur dans les régions imprimantes exposées et la formation d'une forte liaison entre le sensibilisateur escposé et l'ensemble des deux couches-suo-jacente (film polymère) et sous-jacente (silicone). Oh ne 10 comprend pas la nature exacte de cette liaison renforcée entre le sensibilisateur au diazonium exposé et- le caoutchouc de silicone et film polymère ; toutefois, le sensibilisateur au diazonium adhère plus fortement au caoutchouc de silicone et au film polymère après avoir été insolubilisé par exposition 15 aux radiations actiniques qu'avant cette exposition. Apparemment le caoutchouc de silicone pénètre également et traverse la couche sensibilisatrice et adhère légèrement au film polymère. Après exposition du sensibilisateur, l1adhérence entre 3a silicone et le film polymère semble accrue en formant une partie 20 imprimante .qui n'est pas éliminée au cours du développement, tandis que le film et le sensibilisateur dans les zones non exposées peuvent être éliminés et entraînés par la solution de développement. Après exposition, la plaque est développée grâce à une 25 solution aqueuse de développement ; ces solutions de développement sont bien connues dans la technique et sont généralement composées d'eau et d'un alcanol inférieur ou d'un solvant organique miscible à l'eau tel que l'acétone, etc. Le processus de développement permet de retirer des zones vierges non exposées portant la 30 couche de caoutchouc de silicone vulcanisé non réceptive à l'encre, le film et la couche sensibilisatrice. Les zones exposées du sensibilisateur et du film polymère sus-jacent ne sont pas éliminées et ces zones forment les surfaces d'impression réceptives à l'encre. Ainsi on produit une plaque d'impression 35 planographique qui recueille èt transfère l'encre dans les parties imprimantes, tandis que les zones vierges en caoutchouc de silicone ne fixent pas l'encre, sans qu'il soitbesoin pour autant d'utiliser des solutions de mouillage. En se référant aux Figures 1-4 on peut facilement comprendre 40 la nouvelle plaque d'impression planographique à sec et "la méthode 29716 6 2058232 de production de cette plaque. La Figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'une nouvelle plaque d'impression planographique comprenant un substrat 10 revêtu d'une couche 12 de caoutchouc de silicone 5 élastique vulcanisé. En contact adhésif intime avec la couche de caoutchouc de silicone vulcanisé 12 se trouve une couche 14 de substance sensibilisatrice formant l'image et photosensible qui est sus-jacente et adhère au film polymère transparent 16. Le fil& polymère 16 sert de substrat et de couche-support à la 10 couche sensibilisatrice 14. Dans le mode de réalisation préféré représenté sur la Figure 2, le film polymère est en contact non permanent avec un support anti-adhésif 18 qu'on peut facilement détacher du film polymère 16 à un moment quelconque compris entre la production de la plaque et l'exposition de la 15 plaque. En se reportant à la Figure 3, le schéma de principe illustre la méthode employée pour produire la nouvelle plaque d'impression planographique â sec consistant à enduire au moins une des faces du film polymère 16 d'une couche autosensibilisa-20 trice. 14 0 Dans le mode de réalisation préféré/ le film polymère 16 est placé à la surface d'un support anti-adhésif 18, le film polymère restant en contact avec le support enti-adhésif au moins jusqu'à la mise en contact adhésif de la couche sensibilisatrice avec la couche de silicone. Le film polymère est coulé direc-25 tement sur la surface du support anti-adhésif par des processus bien connus des hommes du métier. Bien que l'utilisation d'un support anti-adhésif ne soit pas nécessaire, on préfère l'utiliser, car il permet d'utiliser un film polymère plus mince comme substrat de la couche sensibilisatrice que dans le cas où l'on 30 n'utilise pas de support anti-adhésif. • Lors de l'application du sensibilisateur 14 sur le film polymère 16, on met généralement en suspension le sensibilisateur dans un porteur liquide qui peut être ou ne pas être un solvant vis-à-vis du sensibilisateur et l'on applique le mélange ou la 35 solution sensibilisateur—solvant sur le film polymère par- tout moyen approprié tel que enduiseuse à rouleaux, marchant >-en ?.sens inverse, lame d'air, pulvérisateur, cuve pour trempage, ou tout autre moyen d'enduction. On sèche alors de façon à faire évaporer le porteur liquide, et .à laisser >le sensibilisateur sous forme 40 d'une couche mince» Une fois séchée, la couche sensibilisatrice 14 BAD ORIGINAL ' 70 29716 7 2058232 est amenée en contact étroit avec la couche de gomme de silicone non vulcanisée 12. On prépare la surface de gomme de silicone non vulcanisée sur laquelle est appliqué le sensibilisateur en appliquant 5 un couche de gomme de silicone 12 sur au moins une des faces d'un substrat 10. On applique la gomme de silicone par tout moyen approprié y compris les enduiseuses à lame, les enduiseuses à cylindre de Mayer, les enduiseuses à rouleaux, les pulvérisateurs, etc. La gomme de silicone doit être liée de façon 10 adhésive à la surface du substrat afin de ne pas risquer un décollage du lamifié par suite des contraintes qui s'exercent au cours du procédé d'impression. Généralement, vin adhésif distinct n'est pas nécessaire pour lier les silicones au substrat car les gommes de silicone sont généralement des adhésifs 15 puissants. Toutefois, on peut utiliser un adhésif distinct si la gomme de silicone particulière n'est pas suffisamment adhésive pour se lier au substrat. Le sensibilisateur 14 peut être amené en contact adhésif avec la gomme de silicone immédiatement après l'application de la gomme de silicone sur le substrat. 20 Toutefois, lorsque la gomme de silicone contient un solvant, il est préférable d'évaporer tout au moins une partie importante du solvant avant d'amener en contact le sensibilisateur avec la couche dé silicone. L'élimination du solvant accroît l'adhérence entre la couche sensibilisatrice et la silicone et empêche le 25 solvant de détériorer le film polymère. On évapore le solvant si nécessaire en chauffant légèrement la silicone par un moyen approprié tel que le chauffage aux infrarouges, l'air chauffé, etc. On doit toutefois veiller à ne pas vulcaniser le caoutchouc du silicone à cette étape, avant l'application du sensibilisateur ; 30 donc on doit évaporer rapidement le solvant. Au cas où il y aurait vulcanisation de la gomme de silicone avant sa mise en contact avec le sensibilisateur, le sensibilisateur n'adhérerait pas au silicone. Après avoir fait adhérer par pression la couche de silicone et la couche sensibilisatrice, on laisse durcir la 35 oouche de gomme de silicone. La méthode de durcissement de la gomme de silicone dépend de la gomme de silicone particulière employée. Beaucoup des gommes de siliconedurcissent à la température ambiante au bout d'un certain laps de temps et après exposition à l'humidité ; dans ces cas il n'est pas besoin 40 d'utiliser des processus de durcissement tels que le chauffage. 70 29716 8 2058232 Même si beaucoup des gommes durcissent à la température ambiante, on peut souvent utiliser le chauffage pour améliorer le durcissement ou pour durcir les gommes de silicones qui ne durcissent pas à la température ambiante. Lorsqu'on utilise la chaleur pour 5 durcir la couche de silicone ou pour augmenter le durcissement, on doit veiller à maintenir la température au-dessous de celle à laquelle le sensibilisateur se décompose ou est altéré de toute autre façon et au-dessous des températures auxquelles le film polymère fond ou se ramollit.L'étape de durcissement de la 10 méthode de la présente invention comprend des cas où on se contente de laisser durcir la gomme de silicone dans des conditions environnantes telles que la température ambiante ainsi que les-cas où l'on utilise des traitements actifs tels que. le chauffage. 15 Alors qu'on peut fabriquer séparément les nouvelles plaques, dans un mode de réalisation préféré on les fabrique d'une façon pratiquement continue comme le montre la Figure 4 r dans ce procédé on applique la matière polymère utilisée pour produire le film polymère transparent flexible 16 sur le support anti-20 adhésif 18 à l'aide d'un moyen d'enduction 30 et on sèche le lamifié dans un dispositif de séchage 31. Le séchage ou le durcissement du film polymère 16 s'effectue par des moyens connus tels que l'air forcé, réchauffé ou non, les infrarouges, le traitement par irradiation, etc. Après le processus de séchage, 25 on applique la couche sensibilisatrice 14 sur le film 16 par un moyen d'enduction 32, on retire l'excès de sensibilisateur à l'aide d'une lame d'air 33 et l'on fait sécher la couche sensibilisatrice dans un dispositif de séchage 34. On doit faire sécher la couche sensibilisatrice 14 de façon à ne pas activer le photosensibili-30 sateur et à des températures qui n'exercent pas une influence nuisible sur .le sensibilisateur. Les moyens de séchage des sensibilisateurs comme par exemple par l'air forcé, réchauffé ou non, et dans des conditions non activantes, sont bien connus des hommes du métier s1 intéressant à la production des plaques 35 lithographiques. On prépare le composite substrat-gomme de silicone non vulcanisée en appliquant la gomme de silicone sur le substrat à l'aide d'un moyen d'enduction 40, puis en éliminant le solvant de la gomme de silicone grâce à un moyen de séchage 41 sans 40 vulcaniser la gomme de silicone. La gomme de silicone non 70 29716 9 2058232 vulcanisée adhère fortement au substrat 10 et, après vulcanisation, est liée suffisamment fortement pour résister au décollage au cours du processus de fabrication ultérieur et du cycle d'impression. Après que le solvant soit évaporé de la gomme 5 de silicone, la couche sensibilisatrice 14 est pressée contre la gomme de silicone non vulcanisée par des cylindres opposés 35. On laisse alors seopérer la vulcanisation de la gomme de silicone. On peut enrouler la plaque sur une bobine et la laisser durcir avant de la découper en plaques distinctes ou on peut 10 découper la bande continue en plaques distinctes immédiatement et les laisser durcir en tant que plaques distinctes. Après durcissement de la gomme de silicone, on peut alors détacher le support anti-adhésif du film polymère. En réalité on peut détacher le support anti-adhésif à n'importe quel moment 15 après l'assemblage des couches sensibilisateur et silicone, pourvu que l'adhérence entre le sensibilisateur et la silicone soit supérieure à l'adhérence entre le film polymère et le support anti-adhésif. Dans un processus préféré, on laisse en place la feuille-support anti-adhésàre durant le processus de 20 production et de transport pour assurer la protection de la surface de la plaque, le support anti-adhésif étant retiré juste avant l'exposition de la plaque. 70 29716 10 2058232 Dans la présente description et dans les présentes revendications, le terme "sensibilisateur" s'applique de façon générale aux photosensibilisateurs au diazonium. Les sensibilisateurs au diazonium utiles dans la présente invention sont généralement 5 des sensibilisateurs solubles dans l'eau à action nêgativè ou des sensibilisateurs insolubles dans l'eau à action positive, les photosensibilisateurs au diazonium solubles dans l'eau à action négative étant préférés. Les sensibilisateurs solubles dans l'eau les plus généralement employés sont les produits de condensation 10 d la» .aldéhyde avec des sels doubles de zinc et de para-diazodiphényl-amine. D'autres photosensibilisateurs à base de diazonium représentatifs sont décrits dans le brevet E.U.A. N° 2.649.373. On dissout généralement le sensibilisateur au diazonium dans un porteur liquide inerte, tel que l'eau ou un mélange eau-alcanol 15 inférieur. On peut employer d'autres solvants tels que le méthyl-cellosôlve, la méthylisobutylcétone, la méthyléthylcétone, l'acétone ou l'acétate d'éthyle, en prenant bien soin de choisir un solvant qui ne dissolve pas le film-support sous-jacent. On applique alors la suspension ou solution de développement sur le film par des 20 moyens conventionnels tels que lame d'air, cylindre de Mayer ou enduiseuse à rouleaux marchant en sens inverse. On sèche alors la couche sensibilisatrice à la température ambiante ou à des températures élevées qui n'exercent pas d'effet nuisible sur le sensibilisateur. Ên général, les sensibilisateurs au diazonium 25 résistent à des températures pouvant atteindre environ 70°C pendant quelques heures. Le terme "film polymère" employé dans la présente description et dans les revendications s'applique à un film polymère qui est réceptif à l'encre, qui peut être ramolli par les solvants et qui 30 transmet les radiations actiniques, permettant ainsi au sensibilisateur d'être exposé. Le film polymère joue un rôle très important comme support du sensibilisateur. Le sensibilisateur non exposé n'est pas suffisamment cohérent pour former une couche non supportée. Le film polymère peut ne pas être supporté ou peut 35 être supporté par une bande-support anti-adhésive, pourvu que la surface du support anti-adhésif ait moins d'adhérence pour le film que le film n'en a pour la couche sensibilisatrice. L'épaisseur du film polymère à employer n'est pas cruciale, des films d'une épaisseur de Ô,25à 12,7étant appropriés. Toutefois, il est 40 préférable que le film ait une épaisseur comprise entre 0,50 Ai et 70 29716 h 2058232 et 2,5yU. Dans la plupart des cas, ces films polymères préférés ne sont pas suffisamment forts pour être auto-portants et doivent ainsi être employés avec un support anti-adhésif. On choisit le film employé pour la production d'une plaque particulière en 5 fonction du photosensibilisateur spécifique employé, de façon à obtenir une bonne adhérence entre le film et le sensibilisateur. Le film polymère doit être perméable au liquide de développement afin que le liquide de développement puisse pénétrer et traverser le film pour dissoudre le sensibilisateur au diazonium non exposé. 10 il est en outre désirable que le film puisse être ramolli par un solvant, facilitant ainsi l'élimination du film qui surmonte le sensibilisateur au diazonium non exposé, à l'aide de la solution de développement. Pour ces raisons, on préfère utiliser des films polymères plus minces, ayant par exemple une épaisseur -comprise 15 entre 0,50 yU et 2,5 yu , car on les retire plus facilement des zones non exposées et ils sont généralement plus perméables. Lorsque le sensibilisateur est un sel de diazonium soluble dans l'eau à action négative, le film polymère préféré est un film non soluble dans l'eau et qui ne peut pas être ramolli par des hydrocarbures 20 tels que ceux qui peuvent être présents dans les encres d'impression. L'acétate de polyvinyle,. le formai polyvinylique et le butyral polyvinylique sont des exemples préférés de ces films. Ces films sont perméables aux mélanges alcool-eau employés classiquement pour développer les plaques lithographiques exposées et on lave 25 facilement ces films sur les zones non exposées en même temps que les composés sensibilisateurs au diazonium solubles sous-jacents. Les films qui sont normalement solubles dans l'eau mais qui sont durcis et amenés à un état insoluble par le diazonium sous l'action de la lumière sont également satisfaisants. Parmi les 30 films représentatifs solubles dans l'eau, citons les polyacrylamides, le méthacrylate de polyvinylméthyle, la pyrrolidone polyvinylique, l'alcool polyvinylique et les éthers alcoylcellulosiques, tels que - méthylcellulose, hydroxyéthylcellulose et carboxyméthylhydroxyéthyl-cellulose. 35 on peut mélanger les polymères feuillogèries solubles dans l'eau avec un sel de diazonium soluble dans l'eau et couler la composition entière à la surface d'un support anti-adhésif pour produire un film polymère soluble dans l'eau contenant le sel de diazonium. Après exposition aux radiations actiniques, 40 le sensibilisateur et le film exposés deviennent insolubles, tandis 70 29716 12 2058232 que le sensibilisateur et le film non exposés restent solubles dans l'eau. On élimine le sensibilisateur et le film non exposés solubles grâce à une solution aqueuse de développement de façon à mettre à nu les régions vierges non réceptives à l'encre à base de 5 caoutchouc de silicone, laissant les parties imprimantes réceptives à l'encre insolubles comme surface d'impression. Les films qui peuvent être ramollis par les solvants mais qui sont insolubles clans l'eau, employés dans la présente invention, comprennent le butyral polyvinylique, le formai polyvinylique, le chloracétate 10 polyvinylique, l'acétate polyvinylique, les films époxy, les polyesters, et les esters cellulosiques tels que l'acétate de cellulose, le propionate de cellulose et 1 *acéto-butyrate de cellulose. Si le film polymère est soluble dans l'eau ou simplement perméable à l'eau et peut être ramolli par les solvants, les 15 films polymères préférés pour la présente invention sont les films qui réagissent avec le sensibilisateur au diazonium ou sur lesquels on fait réagir le sensibilisateur au diazonium durant l'exposition aux radiations actiniques, formant ainsi une liaison plus forte entre le sensibilisateur au diazonium et le film polymère. 20 On ne comprend pas parfaitement ce renforcement de la liaison entre le diazonium exposé et le film polymère, mais on l'appelle "tannage". Comme précédemment mentionné, le film peut être autoportant ou non autoportant, les films non autoportants étant supportés par une bande-support qu'on peut détacher. On peut également employer 25 les films autoportants en même temps qu'un support anti-adhésif. Pour supporter le film sensibilisé selon 1'invention, on peut utiliser pratiquement tout support anti-adhésif qu'on détachera facilement" et proprement du film sensibilisé. La surface, du support anti-adhésif à employer dépend de la composition du film support. 30 Toutefois, les bandes-support ayant des surfaces anti-adhésives appropriées -pour les différents films polymères sont bien connues et sont faciles à obtenir dans le commerce. On préfère que le support ait une surface lisse sensiblement plane, car les supports anti-adhésifs plus lisses assurent généralement un film polymère 35 plus lisse et ainsi une surface d'impression plus lisse et plus uniforme. Les résines de mélamine, le chlorure stéaratochromique et - le caoutchouc de silicone sont parmi les nombreuses surfaces anti-adhésives bien connues qui supportent le film support du sensibilisateur. 40 Le substrat auquel le caoutchouc de silicone est lié peut être 70 29716 13 2058232 pratiquement toute feuille ou bande qui présente une résistance suffisante pour être utilisée comme plaque d'impression. Les matériaux pouvant servir de substrat comprennent le métal, les matières plastiques, le papier, le papier revêtu de clinquant, 5 les matières plastiques revêtues de clinquant, etc... On préfère que le matériau constituant le substrat soit suffisamment flexible pour être utilisé dans les presses d'impression planographiques. Les substrats d'un poids et d'une résistance comparables à ceux qu'on trouve généralement satisfaisants pour servir de plaques 10 d'impression lithographique peuvent être utilisés dans la présente invention. La tôle d'aluminium lisse est le matériau préféré comme substrat. Plus le substrat est lisse, plus mince est la couche de gomme de silicone qu'on peut y appliquer et ainsi on préfère les plaques lisses. 15 Les caoutchoucs de siliconesqu'on peut utiliser dans la présente invention sont bien connus. Ce sont essentiellement des élastomères à haut poids moléculaire compris entre environ 400.000 et 800.000 et formés par une réticulation modérée de diorganosiloxanes linéaires (de préférence le diméthylsiloxane) 20 et inhibés par les radicaux acyloxy, hydroxyle ou oxime. La réticulation est généralement due à l'action de carboxylates métalliques, et si nécessaire à l'action du chauffage ou de l'humidité. Ces caoutchoucs de siliconessont généralement appélés "silicones élastomères" et sont formés par le durcissement ou 25 polymérisation poussée des "gommes de silicones!* Les silicones élastomères, formée© par la polymérisation poussée des gommes, peuvent être caractérisées d'une façon générale comme les diméthylpolysiloxanes durcis à réticulation modérée de haut poids moléculaire, par exemple d'un poids moléculaire moyen 30 de 400.000 à 800.000. La réticulation modérée est indiquée par des rapports R/Si très voisins de 2, et généralement supérieurs à 1,95 ou même à 1,99, et généralement inférieurs à 2,1 ou même 2,01, 200 à 500 unités diméthylpolysiloxane étant généralement présentes entre les sites de réticulation. Par contraste, les 35 résines de silicones à réticulation beaucoup plus dense qu'on n'a pas trouvées intéressantes comme zone de fond sont considérées comme utiles dans le domaine industriel et ont des rapports- R/Si de 1,2 à 1,5. Les gommes de siliconesreprésentatives comprennent les 40 diorganopolysiloxanes présentant le motif suivant qui se répète pour 29716 14 2058232 former une chaîne linéaire : 1 R •Si - O-f > i -* n dans lequel n peut être aussi petit que 2 ou aussi grand que 20.000 ou plus, et où les radicaux R dans la chaîne peuvent être identiques ou non, chaque radical R étant un groupement alcoyle ou aryle monovalent, un groupement aryle ou alcoyle halogéné ou 10 «n groupement cyanoalcoyle, un faible pourcentage du nombre total des radicaux R étant les radicaux vinyle, phényle, ou vinyle ou p'hényle halogéné , la majeure partie des radicaux R étant généralement: des groupements méthyle. Bien qu'un radical R intérieur puisse devenir un site de 15 réticulation, selon en quelque sorte le mécanisme de durcissement, la réticulation concerne plus fréquemment les groupements terminaux qui peuvent être : R R-^i-0- 20 à R HO - ii - 0 - k 25 (AcO^Ii - 0 - R HON = li - 0 - où "R" a la même signification que ci-dessus et où Ac est un radical monoacyle aliphatique saturé. 30 Les gommes de siliconespolymérisables sont de préférence mises en présence d'un catalyseur qui peut au besoin favoriser le durcissement, comme on le sait généralement, et sont également additionnées de charges, par exemple la silice, pour améliorer les propriétés mécaniques. Les catalyseurs employés dans les 35 compositions de caoutchoucsde siliconescomprennent les sels •résultant de l'action d'un acide organique carboxylique sur l 'étain, le -zinc ou autres métaux polyvalents, et sont bien connus dans lë métier. Les composés de gommesde siliconesdisponibles dans le commerce fournissent généralement, après durcissement, 40 "des couches de caoutchouc de silicone satisfaisantes qui adhèrent 70 29716 15 2058232 fortement au substrat et ont d'excellentes propriétés mécaniques qui réduisent au minimum les problèmes d'usure, usure qui peut se produire par manipulation physique et également par abrasion sur la presse. Ce n'est pas une nécessité vitale que l'élastomère soit 5 chargé . Ainsi une gomme de silicone SE-76(General Electric Company), qui a un poids moléculaire moyen de 400.000 à 500.000 est un exemple d'une gomme de silicone non additionnée de charges qui, après vulcanisation et transformation en élastomère, fournit une surface adhésive satisfaisante. Parmi les gommes de silicones 10 appropriées qui, après vulcanisation, fournissent des couches de caoutchouc de silicone excellentes, citons : "RTV 118","RTV 108", de "Clear Seal'/ Dow General Electric ; "Bath Tub Caulk","Silastic 140", "Sylguard 186" et "Catalyseur 186", Dispersion RTV "236 RTV 732", "Dispersion 92-009", XC-20-575, XC-20-576, XC-20-577, XC-20-583, 15 XC-20-586 et XC-20-589 de Dow Corning . En outre, en se repportant aux silicones élastomères utiles dans la présente invention, on peut se reporter à le description de la demande de brevet en instance déposée aux E.U.A. sous le N® 706.286 le 19 Février 1968. L'épaisseur utile minimum de silicone est la quantité minimum 20 qui couvre complètement la surface du substrat. Il n'existe pas' fonctionnellement d'épaisseur maximum réelle de silicone qui soit inopérable. Les films épais de caoutchouc de silicone nécessitent généralement des durées de traitement plus longues que les films minces ; toutefois, du point de vue pratique, il est préférable 25 de limiter l'épaisseur du film à quelques dizaines de microns ; et si on le désire on peut maintenir cette épaisseur inférieure à 25 microns. Exemple 1 On a enduit au moyen d'un cylindre de Mayer une bande-support 30 de papier couché anti-adhésif à fini brillant de qualité commerciale ("Transkote Patent A" de S.D. Warren Company ), d'une solution de butyral polyvinylique dans un solvant ôn quantité suffisante pour former un film sec de 0,0025 mm d'épaisseur. On a séché ce film, puis on l'a enduit d'une solution à 2% du produit 35 de condensation du chlorure double de zinc et de para-aminodiphényl-amine diazotée avec un poids équimoléculaire de formaldéhyde, le solvant étant un mélange eau-isopranol dans le rapport 75:25. On a effectué l'enduction et le séchage de la feuille sensiblisée sous la lumière jaune. 40 On enduit une feuille d'aluminium propre de 127 ya au moyen 70 29716 16 2058232 d'un cylindre de Mayer avec suffisamment de polysiloxane en chaîne linéaire à poids moléculaire élevé ("RTV 108" de General Electric) pour produire une douche de silicone d'environ 50,8 d'épaisseur. Immédiatement après application de la couche de silicone sur la 5 tôle métallique et, alors qu'elle était encore collante, on a pressé la surface séchée du film au diazonium sensibilisé contre celle du revêtement au caoutchouc de silicone non vulcanisé à l'aide de cylindres afin de les coller l'une à l'autre. On a alors enroulé ce lamifié sur une bobine et on l'a laissé reposer pendant toute 10 une nuit pour permettre la vulcanisation du caoutchouc de silicone. Après 24 heures, on a découpé dans le lamifié une feuille de 25,4 cm x 38,1 cm. On a décollé la couche-support, et on a exposé pendant 30 secondes la surfâee au travers d'une image négative sur support transparent à l'action d'un arc jaillissant entre deux 15 électrodes de charbon (puissance du courant : 35 kVA) à une distance de 88,9 cm. On a alors lavé la plaque exposée à l'aide d'un tampon de coton mouillé avec un mélange d'eau et d'fespr opanol dans le rapport 75:25, jusqu'à ce qu'on ait retiré des zones vierges de la plaque la diazonium non exposé et le film de butyral polyvinylique 20 sus-jacent. On a laissé sécher la plaque, puis on l'a montée et on l'a tirée en tant que plaque d1impression/sur un duplicateur offset "Multilith" dont on avait retiré les rouleaux de mouillage garnis de molleton. On a arrêté le tirage après avoir obtenu 5000 copies, môme si les copies encore imprimées étaient 25 satisfaisantes. Exemple 2 On a enduit un papier anti-adhésif de type commercial (Transkote Patent A de S.D. Warren Company ) de 1 g 1/2 rapporté -au poids sec, par mètre carré, de formai polyvinylique 30 (Formvar 7/70 de Monsanto ) appliqué sous forme d'une solution à 5% dans l'acétone. On l'a séché, puis on l'a enduit d'environ 100 mg par mètre carré d'un produit de condensation du formaldéhyde avec le chloruré double de zinc et de para-diazo-diphénylamine, appliqué sous forme d'une solution à 2% dans un mélange d'eau et 35 d'isopranol dans le rapport 2il. On a appliqué le revêtement au diazonium et on a séché à une température inférieure à 70°C sous la lumière jaune. On a enduit une tôle d'aluminium propre d'une couche de 15 grammes par mètre carré de caoutchouc de silicone "RTV" 40 (Dispersion de Silicone 236 de Dow Corning ), et alors que cette bad original 70 29716 17 2058232 couche était encore humide, on la collait à la Couche au diazonium portée par le film de formai polyvinylique supporté par la bande-support anti-adhésive. On-laissait le "sandwich" reposer pendant toute la nuit à la température ambiante pour permettre la 5 vulcanisation du caoutchouc de silicone. Puis on décollait la couche-support anti-adhésive et l'on exposait la surface non couverte au travers d'une image négative sur support transparent pendant 30 secondes à l'action d'un arc jaillissant entre 2 électrodes de charbon (intensité du courant s 35anïères) à un% distance de 66 cfli. 10 Puis on développait la surface exposée en-tamponant à l'aide d'un mélange d'eau et d'isopropanol dans le rapport 2 : 1, qui retirait des zones non exposées le composé au diazonium non décomposé et le formai polyvinylique, laissant à nu dans ces zones une surface de caoutchouc de silicone, mais laissant dans lès zones 15 exposées une image réceptive à l'encre. On séchait la plaque développée, puis l'on faisait des tirages de la plaque d'impression sèche sur un duplicatateur offset rotatif dont on avait retiré les rouleaux de mouillage. Les exemples suivants décrivent la préparation d'autres 20 plaques lithographiques sèches en utilisant les processus décrits dans l'Exemple 2. Toutefois, on fait varier les films support, la composition du caoutchouc de silicone et les conditions d'exposition, comme le montrent les exemples. Le sensibilisateur est tel qu'il est décrit dans l'Exernple 1, sauf indication contraire. Les plaques 25 à nombre de tirages moyen ou grand produites selon ces exemples fournissent des copies satisfaisantes, sans qu'il soit besoin d'utiliser des solutions de mouillage pour mouiller les zones vierges des plaques. Exemple 3 30 On applique un film-support d'acétaté polyvinylique("AYAA" de Union Carbide ) sur un support anti-adhésif, sous formé d'une solution à 10% dans un mélange d'isopropanol et d'eau dans le rapport 9:1, en quantité suffisante pour fournir 3 grammes par mètre carré, " rapportésau poids sec, d'acétate polyvinylique. 29716 18 2058232 On a appliqué sur la surface d'une tôle d'aluminium la couche de caoutchouc de silicone (21 grammes par mètre carré, en poids sec, sous forme d'une composition de silicone RTV Dow Corning XC-20-577) en quantité suffisante pour fournir 21 grammes de 5 caoutchouc de silicone par mètre carré, en poids sec. On a exposé la plaque pendant 40 secondes et on 1'a développée avec un mélange d'isopropanol et d'eau dans le rapport 1 : 5.. Exemple 4 On a appliqué un film constitué du copolymère acétate de 10 vinyle-acide crotonique (Gelva C3V20 de Monsanto) sous forme d'une solution à 10 % dans un mélange à parties égales d'isopropanol et de toluène, en quantité suffisante pour fournir 4,2 grammes, en poids sec, de film par mètre carré. On a appliqué le "Silastic RTV-732" de Dow Corning sur le 15 substrat d'aluminium, en quantité suffisante pour fournir 30 grammes, en poids sec, par mètre carré. On a exposé la plaque pendant 40 secondes et on l'a développée avec un mélange d'isopropanol et d'eau dans le rapport 1:4. Exemple 5 20 on a appliqué un film de pyrrolidone polyvinylique ("K30" de General Aniline and Film) sur le support anti-adhésif sous forme d'une solution à 10 % dans l'isopropanol, en quantité suffisante pour fournir 2,4 graiumes, en poids sec, par mètre carré. On a appliqué sur le substrat d'aluminium 21 grammes par mètre carré, 25 en poids sec, du "RTV 118" de General Electric. On a exposé la plaque pendant 60 secondes et on l'a développée au toluène. Exemple 6 On a appliqué sur le support anti-adhésif un film de 4,5 grammes, en poids sec, par mètre carré, d'alcool polyvinylique 30 ("vinol 125" de Air Réduction) sous forme d'une solution à 10 % dans l'eau.' . La couche sensibilisatrice était constituée d'un mélange d'environ 100 milligrammes du produit de condensation du formal-déhyde avec le chlorure double de zinc et de .para-diazodiphénylami-35 ne, et de 100 milligrammes d'acide acrylique par mètre carré, déposé sous forme-d'une solution dans l'eau "contenant 2 % de chacun des deux dits ingrédients. - ' -1, r La couche de caoutchouc de: silicone était le.RTV silicone XC-20-577 de Dow Corning -(18 gratomes par mètre carré). 40 on exposait là plaque pendant 60 secondes, et on la 70 29716 19 2058232 développait avec un mélange en parties égales d'isopropanol et d'eau. Exemple 7 On appliquait le butyral polyvinylique (Butvar 76 de 5 Monsanto) sur le support anti-adhésif sous forme d'une solution à 5 % dans l'isopropanol, en quantité suffisante pour fournir un film de 2 grammes, en poids sec, par mètre carré. Le sensibilisateur était un produit de condensation sulfoné du formaldéhyde et du chlorure double de zinc et de para-diazo-10 diphénylamine formant environ 0,1 gramme, en poids sec, par mètre carré, et déposé sous forme d'une solution à 2 % qui contenait environ 2 % de l'agent de mouillage ("Tergitol TMN" d'Union Carbide que 1'on dit être 1•éther triméthylnonylique de polyéthylène-glycol ). 15 On a appliqué sur le substrat d'aluminium le RTV 108 de General Electric, en quantité suffisante pour fournir 20 grammes, en poids sec, par mètre carré. On a exposé la plaque pendant 30 secondes et on l'a développée avec vin mélange d'eau et d'isopropanol dans le rapport de 2:1. 20 Exemple 8 On a appliqué sur le support anti-adhésif 11éthylcellulose ("Ethocel" de Dow Chemical Company, 20 centipoises), sous forme d'une solution à 2,5 % dans un mélange d'isopropanol et d'eau dans un rapport de 9:1, en quantité suffisante pour fournir 2,25 25 grammes, en poids sec, par mètre carré. On a appliqué sur le substrat en aluminium le RTV silicone XC-20-577 de Dow Corning, en quantité suffisante pour fournir 21 grammes de silicone, en poids sec, par mètre carré. On a exposé la plaque pendant 40 secondes et on l'a dévelop-30 pée avec un mélange d'eau et d'isopropanol, en parties égales. Le développement retirait l'éthocel des parties imprimantes et des zones vierges, et à la fin de cette opération, les parties imprimantes étaient toutes encore fermement fixées et imprimaient des images claires et propres. 35 Exemple 9 On a préparé un film non supporté de butyral polyvinylique pesant 23 grammes, en poids sec, par mètre carré. On a enduit ce film non supporté d'un sensibilisateur, on l'a séché, on l'a appliqué sur un substrat revêtu de caoutchouc de silicone et on 40 l'a développé en utilisant les matériaux et méthodes décrits 29716 20 2058232 dans l'Exemple 2. Exemple 10 Dans un autre processus, on a enduit le RTV 732 de Dow Corning sur une tôle d'aluminium de 127 microns. On a mélangé le 5 produit de condensation du chlorure de zinc et de la p-amino-diphénylamine diazotée avec le formaldéhyde (2 %), l'alcool polyvinylique (2 %), le "Tergitol TMN" (0,2 %) et l'eau (95,8 %) et l'on a enduit le support anti-adhésif "Transkote Patent A " de la S.D. Warren Company avec le mélange résultant. On a séché la 10 couche sensibilisatrice et on l'a collée au composite aluminium -RTV 732 (Dow Corning)« On a laissé reposer pendant toute la nuit la gomme de silicone pour laisser s'opérer la vulcanisation, puis on a retiré le support anti-adhésif. On a exposé la plaque au travers d'une image négative sar support transparent pendant trois 15 minutes et on l'a développée à l'aid® du. mélange eau-isopropanol. La plaque à noaibre de tirages aoyss ainsi produite donnait des copies claires, en utilisant un duplicateur offset "Multilith 1250" et.de l'encre "ML- 36" produite per Addressograph-Multigraph. 20 On a préparé une solution de résine formant un film polymère et ayant la composition suivante : Parties en Poids Formvar 12/85 (formai polyvinylique vendu par 25 > Monsanto) 20 Diacétone-aleool 50 Butanol 50 Ethanol■ 50 Xylol 100 30 Bleu Monastral (duPont), pigment coloré 5 On.a appliqué cette solution au moyen d'un cylindre de Mayer N°12 sur un papier anti-adhésif à fini brillant ("Transkote Patent A" de S.D. warren Company) et on a fait sécher les papiers enduits pendant i/2 minute à l'aide d'un courant d'air chaud à 93,3° C. 35 On a ensuite enduit la feuille séchée au moyen d'un cylindre de Mayer H° 6 1 l'aide d'une solution sensibilisatrice de la composition suivante : 70 29716 21 2058232 Parties en Poids Produit de condensation d'un aldéhyde avec le chlorure double de zinc et de para-aminodiphénylamine diazotée 1 5 Eau 100 Isopropanol 50 On a fait sécher la feuille ainsi enduite pendant 1/2 minute dans un courant d'air chaud à 65,6° C, On a enduit une feuille d'aluminium propre de 127 microns 10 à l'aide d'un cylindre de Mayer N° 26 avec une couche de Gomme de Silicone N° XC-20-577 de Dow Corning qu'on avait diluée avec un poids égal de toluène. On séchait alors la souche ainsi enduite pendant une minute à l'aide d'un courant, d'air ayant une température de 121° C afin d'éliminer le toluène. On pressait la 15 surface encore collante de la gomme de silicone contre la couche sensibilisatrice au diazonium supportée par le film polymère (formai polyvinylique) porté à son tour par le support anti-adhésif "Transkote". On a soumis au vieillissement le lamifié ainsi produit pendant 20 24 heures à la température ambiante et à l'humidité pour laisser le temps à la gomme de silicone de se transformer en caoutchouc de silicone par vulcanisation. Après cette période de traitement, on a détaché, .de la feuille la bande-support anti-adhésive et on l'a mise au rebut, mettant 25 à nu la couche de formai polyvinylique. On a alors exposé pendant 30 secondes la feuille sensibilisée,au travers d'une image négative sur support transparent,à l'action d'un arc jaillissant entre deux électrodes de charbon (courant de puissance : 35 kva) à une distance de 88,9 cm. On a alors frotté la plaque exposée à l'aide 30 d'un tampon de coton mouillé avec un mélange d'eau et d'isopropanol dans le rapport 50:50, pour éliminer des zones non imprimantes de la plaque le diazonium non exposé et le film de formai polyvinylique sus-jacent. On a alors complètement séché la plaque et on l'a montée sur 35 le cylindre d'un duplicateur offset "Multilith N° 1250" dont on avait retiré les rouleaux de mouillage. On a alors tiré la plaque sèche sur la presse à sec en utilisant de l'encre lithographique "ML 36" d'Addressograph-Multigraph. On a ainsi pu tirer plus de 10.000 copies satisfaisantes. 29716 22 2058232 R E V ENDICATI-ONS 1. Uûq plaque d'impression planographique à sec,caractérisée par le fait qu'elle comprend : un substrat, une couche de caoutchouc de silicone en liaison adhésive avec au moins une des faces du substrat, une couche sensibilisatrice photosensible en liaison 5 adhésive avec ladite couche de caoutchouc de silicone, ët un film polymère recouvrant la couche sensibilisatrice. 2. Une plaqué d'impression planographique selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le film polymère peut réagir avec le sensibilisateùr photosensible exposé pour être lié plus 10 solidement au sensibilisateur dans les parties imprimantes exposées. 3. 'Une plaque d'impression planographique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait que le sensibilisateur photosensible est un sensibilisateur au diazonium. 15 4. Une plaque d'impression planographique selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisée par le fait que le sensibilisateur au diazonium est soluble dans l'eau lorsqu'il n'est pas exposé et est insoluble dans l'eau lorsqu'il est exposé et que le film polymère est perméable à l'eau. 20 5. Une plaque d'impression planographique selon la revendication 3, caractérisée par le fait que ledit film polymère est soluble dans l'eau et qu'il forme, avec ledit sensibilisateur au diazonium, une seule couche sus-jacente et liée de façon adhésive à ladite couche de caoutchouc de silicone, ledit sensibilisateur au 25 diazonium étant dispersé dans ladite couche unique. 6. Une méthode de préparation d'une plaque d'impression planographique à sec caractérisée par : a) l'application d'un sensibilisateur photosensible sur un film polymère ; 30 b) l'application d'une gomme de silicone vulcanisable sur au moins une des faces d'un substrat; c) la stratification par contact du sensibilisateur photosensible et de la gomme de silicone non vulcanisée; et, d) le durcissement de la gomme de silicone en un caoutchouc 35 de sili.cone élastomère, le sensibilisateur étant en contact adhésif avec 3a silicone. 7. Une méthode selon la revendication 6, caractérisée par le fait que le film polymère sur lequel on applique le sensibilisateur est porté par un support anti-adhésif. 70 29716 23 2058232 8. Une méthode selon la revendication 6 ou 7, caractérisée par le fait qu'on vulcanise la gomme de silicone en laissant la plaque reposer à la température ambiante après avoir mis en contact la couche sensibilisatrice et la couche de silicone. 5 9. Une méthode selon la revendication 6, 7 ou 8, caractérisée par le fait qu'on applique sur le film polymère le sensibilisateur dans \an porteur liquide et qu'on élimine ensuite le porteur liquide. 10. Une méthode selon la revendication 6, 7 ou 8, caractérisée par le fait que le sensibilisateur et ledit film polymère forment 10 une seule couche grâce à : a) la dispersion d'un sensibilisateur photosensible soluble dans l'eau, dans unè solution aqueuse d'une matière polymère fèuillogène,• b) l'application de ladite dispersion sensibilisateur-polymère sur un support anti-adhésif; et, 15 c) le séchage de la dispersion pour former un film polymère soluble dans l'eau.