FR 2088526 A1 19720107 FR 7117194 A 19710512 71 17194 i 2088526 Il y a deux méthodes pour effectuer le recuit de bandes d'acier inoxydable après laminage à froid. La première, dite conventionnelle, est le recuit à l'air libre. Dans ce mode d'opération la bande d'acier inoxydable est chauffée à la 5 température de recuit à l'air. Une couche d'oxyde se forme pendant cette opération et une opération ultérieure de décapage est nécessaire. La pratique habituelle consiste à enlever la couche d'oxyde par décapage à l'acide avec ou sans aide élec-trolytique. Le décapage est agressif dans son attaque de la 10 couche d! oxyde et du métal sous-jacent et il en résulte un ternissement de la surface. Après l'opération de décapage,1a bande est soumise à un nouveau laminage (finissage "skin pass") qui a un effet de planage et fait briller l'acier inoxydable. L'inconvénient majeur du recuit à l'air et du processus de 15 décapage est que la surface est laissés déficiente en chrome jusqu'à une profondeur ds pl«sieuïs centaines d'angstroms, et la surface déficiente en chrome est vulnérable à T'attaque par la corrosion» La seconde méthode consiste S effectue;: le recuit de 1 ' acier 20 inoxydable dans -ne atmosphère protectrice qui prévient, la formation d'une couche d'oxyde. L'atmosphère la plus communément utilisée est une atmosphère contenant de. 1!hydrogène, telle l'ammoniac dissocié. Ce procédé est connu sous le nom "recuit blanc" puisque aucune couche d'oxyde ne se forme et que la 25 surface de l'acier est laissée propre et brillante ,(bien qu'une pellicule d'oxydes mêlzngês très mines ne dépassant pas 150 angstrflras d'épaisseur se ferme à la surface de l'acier). L' opération de lécapage à l'acide est évitée, et la surface résultante n'est pas déficients en chrome; elle a donc une résistance supérieure 30 à la corrosion si on la compare aux-aciers inoxydables recuits à l'air. Un second avantage est que le finissage "skin pass" subséquent augmente encore le poli spéculaire de l'acier. Peur les epplications aux accessoires automobiles métalliques, on préfère X'acier inoxydable,ayant subi un recuit blanc, du type 3S 434 MSI i c^usc ds ses propriétés de résistance à la corrosion cfc de son coût relativement bas. parce qu'il y a des différences de couleur légères,mais perceptibles, c'un rouleau à l'autre de os matériau,afc entre es matériau et les parties chromées, les faV-d.cants d'accessoires automobiles métalliques recouvrent 40 souvent les pièces d'accessoires métalliques déjà formées de T BAD ORIGINAL 71 17194 2 2088526 quelques centaines d'angstroms de chrome. Ceci donne une coloration uniforme àteutes les parties d'un accessoire métallique. On a remarqué, cependant, que lorsque l'acier inoxydable,ayant subi un recuit blanc, de la série des types 400 A.ISI était 5 chromé sans traitement spécial de la surface, le dépôt de chrome avait un aspect gris mat ou terne déplaisant. Pour résoudre ce problème, la surface ayant subi le recuit blanc est d!habitude polie avant le chromage de cette r>urface„ Après l'opération de polissage, le chromage qui s'ensuit est brillant. Le problème du 10 polissage de l'acier avant le chromage a deux aspects : (1) le procédé coûte relativement cher et (2) des raies de polissage désagréables à voir sont généralement laissées sur la bande d'acier inoxydable. La présente invention vise à donner un traitement^Se^^aciSr/ 15 ayant subi un.recuit blanc,de la série des types 400 AISI, au moyen duquel l'acier peut être chromé, sans polissage antérieur de l'acier et.en conservant cependant l'apparence brillante de l'acier chromé. Ceci est obtenu en traitant l'acier ayant subi un recuit blanc dans un bain électrolytique,dans lequel l'acier 20 est anodique ou,au moins,est anodique pendant la partie linale du traitement. Le bain de traitement est constitué essentiellement d'une solution aqueuse d'an ou de plusieurs hydroxydes de métal alcalin, tamponnée à un.pH entre environ 12 et 13,5 avec un agent, tamponnant ne produisant pas d'ions susceptibles d'attaquer 25 l'acier inoxydable. il est possible d'employer l'hydroxyde ■•Sa sodium coiaue hydroxyde de métal alcalin dans la solution et l'agent tamponnant peut être un phosphate ou un carbonate de métal alcalin ou les deux. Un bain électrolytique convenable se compose de 2% d'hydroxyde de sodium (NaOH) , de 3% d®ortnophosphate 30 trisodique (na^PO^ .12 l^O) et de 4% de carbonate de sodium (Na2C0g5 . Le bain doit être maintenu à une température d'au moins environ 82°C, par exemple dsenviron 88°C. On a remarqué que le traitement anodique devait durer au moins environ une minute et pouvait pratiquement aller jusqu'à environ quatre minutes. La densité 2 35 de courant doit se situer au-dessous d'environ 54 raA pe.r cm de surface d'acier et varie en proportion inversa du temps de traitement. Pour un temps de traitement variant de une à quatre minutes, 2 la densité de courant varie d'environ 54 à 8,5 mA/cm , ou moinst de surface d'acier. 40 Le traitement anodique de l'acier doit être employé avec BAD ORIGINAL 71 17194 3 2088526 une surface d'acier propre. Si l'acier a été sali avant le traitement, il doit être nettoyé . avec un produit de nettoyaae commercial, du type trempage, convenable, pour autant que le produit de nettoyage soit exempt de silicates. On a remarqué que des 5 produits de nettoyage contenant des silicates ' sont difficiles à rincer et laissent un résidu qui peut empêcher la réussite du traitement anodique. on a montré que le traitement anodique de l'invention est compatible avec le traitement conventionnel de l'acier inoxydable par lavage décapant à l'acide nitrique. 10 Le traitement conventionnel par lavage décapant entraîne la passivation de la surface d'acier inoxydable, est un procédé électrolytique et implique un traitement bipolaire, c'est-à-dire un renversement périodique de la polarité. D'une façon générale, aucun autre procédé électrolytique ne peut être employé en conjonc-15 tion avec le traitement anodique de cette invention, soit avant, soit après le traitement anodique, sans affectuer la surface de l'acier. La présente invention vise donc à 11 altération des propriétés de surface de la pellicule d'oxydes mélangés,relativement mince 20 (probablement entre 70 et 150 angstrôms d'épaisseur) et sans couleury que le procédé de recuit îjlanc laisse sur 1 ' acier. Cette pellicule, dont la composition est inconnue,bien qu'on pense qu'elle soit composée d'environ 60 à 65% d'oxydes de chrome et de fer, dans la proportion approchée de ces éléments 25 dans le métal de base, le reste étant supposé être de l'eau d'hydratation, doit être distinguée de la couche relativement épaisse et colorée,composée d'oxydes de fer et de chrome,qui reste sur l'acier inoxydable après un recuit à l'air. Lorsqu'un acier inoxydable,ayant subi un recuit blanc ,de la série des 30 types 400 AISI est traité anodiquemënt selon la présente invention, on a remarqué qu'il restait virtuellement indéfiniment passif à l'acide sulfurique (à température ordinaire), tandis que le même acier, ayant subi un recuit blanc,mais n'ayant pas été traité anodiquement, a semblé perdre sa passivité plutôt rapidement. 35 En conséquence, bien que l'invention vise tout particulièrement à traiter l'acier inoxydable ên vue d'un chromage ' ultérieur', la présente invention est néanmoins applicable à la passivation de l' acier inoxydable sans qu'on doive nécessairement par la suite le recouvrir d'une couche de chrome. Ainsi , le traitement anodique 40 de la présente invention peut être employé à la passivation de 71 17194 4 2088526 de l'acier inoxydable de la série des types 4OG AISI à la place de la technique conventionnelle,actuellement suivie,de passivation par lavage décapant à l'acide nitrique. Dans la technique antérieure, le brevet des E.U.A. 5 N° 3.247'.086 de Goldstein et al. décrit un traitement électrolytique de l'acier inoxydable visant à augmenter la résistance à la corrosion de l'acier. Le brevet s'applique au problème de la corrosion par piqûres,en particulier,et utilise un traitement anodique effectué préférablement dans un bain d'acide. Une solution 10 basique,telle celle iïhydroxyde de sodium,est décrite dans le brevet. On a montré qu'une telle solution basique ne convenait pas pour le traitement de l'acier inoxydable, en particulier si on devait la faire suivre d'un chromage, à moins que la solution ne soit tamponnée à un pH entre 12 et 13,5 utilisant un agent 15 tamponnant qui ne libère pas d'ions,pendant 1*électrolyse,susceptibles d'attaquer la surface de l'acier inoxydable. Un tel tamponnage de la solution n'est en aucune manière suggéré par Goldstein et al. Le brevet des E.U.A. n° 2.973.307 de Hahn s'applique à une 20 méthode de traitement de l'acier inoxydable. Ce brevet traite de la suppression de la couche d'oxyde d'un acier inoxydable recuit à l'air, ce qui le distingue du traitement des aciers recuits à blanc. De plus Hahn parle du polissage de la surface de l'acier inoxydable, une opération qui est évitée dans l'application de la 25 présente invention. Le brevet des E.U.A. N® 2.776.255 de Hammond et al. décrit un nettoyage anodique et alcalin de l'acier, utilisant une solution de nettoyage contenant NaOH, S^COg et Ceci est une opération typique de nettoyage électrolytique à l'aide d'une 30 solution alcaline et ne suggère pas la passivation ou le traitement anodique avant chromage effectué selon la présente invention, avec application spécifique aux aciers inoxydables de la série des types 400 AISI. On a constaté que la solution de nettoyage de Hammond et al. avait un pH de 11,7, ce qui est distinct d'un 35 pH entre environ 12 et 13,5, comme dans la présente invention. Dans les dessins ci-joints, La Figure 1 est une courbe des données expérimentales montrant la relation entre le temps de traitement anodique et la densité de courant,dans la mise en application de l'invention. 40 La Figure 2 est un schéma de fonctionnement du traitement 71 17194 5 2088526 d'une bande d'acier inoxydable selon la présente invention. L'invention vise au traitement de l4acier inoxydable de la série des types 400 AISI, qui a subi un recuit blanc. (Dans la série des types 400, les deux types 414 et 431 sont des aciers 5 inoxydables de type martensitique et ne sont pas normalement fabriqués sous forme de bandes ou de feuilles dans des buts décoratifs. Généralement, ces deux types ne subissent pas de recuit blanc et ne nécessitent pas un traitement anodique en vue d'un chromage, et ainsi l'invention s'applique principalement 10 au traitement des autres types d'aciers inoxydables à l'intérieur de la série 400.) Le recuit brillant laisse une pellicule d'oxydes mélangés qui est relativement mince et dont l'épaisseur varie entre 70 et 150 angstrôms. Dans l'éventualité que cet acier ne serait pas propre, il doit être pré-nettoyé. Le pré-nettoyage 15 peut être effectué avec n'importe quel produit de.nettoyage conventionnel du type trempage, pour autant qu'il ne contienne pas de silicates. Les produits de nettoyage contenant du silicate sont difficiles à rinces et laissent un résidu qui s'oppose à ce que le traitement anodique réussisse. L1acier inoxydable 20 recuit à blanc- peut aussi être pré-traits par lavage, décapant conventionnel à l'acide nitrique. Cependant, un lavage cecapant peut attaquer de façon microscopi.que la surface de l'acier et peut ne pas convenir pour cette raison. Quel que soit le traitement, aucun autre procédé électrolytique que le traitement 25 conventionnel par lavage décapant,mentionné ci-dessus,ne doit être utilise, car le traitement anodique de la présente invention en serait défavorrblement affecte. On pré/.are un bain électrolytique en plaçant un ou plusieurs hydroxydes de métal alcalin en solution aqueuse. En général,ces 30 hydroxydes sont des hydroxydes de sodium et de potassium, pour nommer deux des métaux alcalins les plus utilisés dans le commerce parmi les métaux alcalins qui constituent la Groupe la de la table périodique des éléments. On supposera donc que ">jydroxyâe de métal alcalin" signifie un hydroxyde formé a partir, d'un métal 3b alcalin trouvé dans le Groupe l'a de la table .périodique. On a trouvé que 1'hydroxyde de sodium était un hydroxyde de métal alcalin convenable fet il a été employé en solution aqueuse à la concentration de 20 grammes par litre, soit 2%. Un agent tamponnant est ajouté à la solution pour, tamponner le pH entre 40 environ 12 et 13,5. L'agent tamponnant doit être d'un type ne BAD ORIG'htAj 71 17194 6 2088526 produisant pas d'ions susceptibles d'attaquer l'acier inoxydable, et ainsi les composés contenant des halogènes doivent être évités en particulier. L'agent tamponnant typique est un phosphate de métal alcalin et, ou bien, un carbonate de métal alcalin. On a trouvé que 5 Na^CO-j et Na^PO^ . 12 HjO conviennent en solution aqueuse, avec NaOH, comme il est spécifié ci-dessus, lorsqu'on les ajoute respectivement aux concentrations d'environ 40 grammes par litre (4%) et 30 grammes par litre (3%) . Après la formation d'une telle solution, un objet en acier 10 inoxydable recuit à blanc qui, s'il est nécessaire, a été pré-lavé, comme il a été noté ci-dessus, est nettoyé et rincé (de l'eau froide convient parfaitement) et ensuite est immergé dans le bain électrolytique qu'on vient de décrire. Le bain doit être maintenu à une température au-dessus d'environ 82°C et l'objet en acier doit être 15 traité électrolytiquement. Plus précisément, l'objet en acier devient une anode électrique. Des matériaux convenant pour la cathode peuvent être en acier inoxydable des types 430 ou 434 &ISI. US courant électrique passe entre la cathode et l'objet anode pendant un temps d'au moins une minute. Le temps de traitement peut durer à 20 partir d'une minute, bien que des temps de traitement relutivment longs ne soient pas très pratiques du point de vue commercial. On pense qu'un intervalle convenable de temps de traitement est d'environ. 1 minute à environ 4 minutes. La densité de courant varia en proportion inverse du temps de traitement et doit être au 2 25 maximum d'environ 54 ntA/cm Le bain doit être agité pendant la durée pendant laquelle l'article placé dans le bain est traité électrolytiquement. Dans le cas d'une bande, d'acier inoxydable subissait un traitement électrolytique, le mouvement de la bande dans le bain est 35 généralement suffisant peur fournir l'agitation du bain nécessaire. Après le traitement anodique, comme il a été noté ci-dessus, l'objet doit être rincé dans l'eau et ensuite séché. Comme il a été noté ci-dessus, la surface de l'objet traité anodiquement est rendue passive par le traitement. Donc ce traitement peut 40 servir à remplacer le traitement électrolytique conventionnel 3.AD ORIGINAL 71 17194 7 2088526 par lavage décapant à l'acide nitrique; ordinairement utilisé dans le traitement des aciers inoxydables de la série des types 400 AISI. Cependant, le traitement anodique de la . présente invention convient particulièrement en vue d'un chromage • 5 ultérieur de l'acier, et est généralement effectué dans le cas des accessoires automobiles métalliques. Le chrome métallique est généralement déposé électrolytiquement ( dépôt cathodique) par l'utilisation d'une solution contenant 25 grammes par litre d'acide chromique (CrOg), en combinaison avec un sulfate qui 1q fournit un ion sulfate (S0^),de sorte que le rapport suivant est obtenu : CrOg : SO^ = 100 : 1. Généralement,on obtient un revêtement de 0,25 à 0,50 micromètres de chrome sur l'acier traité anodiquement,en utilisant une densité de courant d'environ ? 155 mA/cm " de surface,pour un temps de traitement d'environ J5 3 minutes» Le chromage de l'acier traité anodiquement peut avoir lieu immédiatement aprèè le traitement anodique ou après un laps de temps de quelques jours ou de quelques mois consécutif à ce traitement anodique. Comme il a été noté ci-dess.us, le traitement anodique de 20 la présente invention prévient la nécessité d'un polissage de la surface de l'acier inoxydable recuit à blr.nc avant l'opération de chromage. Le poli spéculaire ou le brillant de l'objet chromé, traité anodiquement et non poli, est excellent, et aucune raie de polissage, naturellement, ne peut se voir,puisque le polissage 25 a été éliminé. On a remarqué que, pour toute densité de courant donnée, ou tout temps de traitement donné,dans le traitement anodique, le poli spéculaire du chromage salfcêrisur augmente avec le nombre total de coulombs reçu, jusqu'à ce. que le brillant optimal soit atteint sur un intervalle de quantités 30 d'électricité reçues. Un traitement prolongé au-delà de cet intervalle rend la surface de l'acier, trop passive pour accepter un chromage,et alors un objet en acier.qui a. été "sur-traité" contient habituellement:du chrome "en taches". Pour expliciter cela, disons que ,pour toute densité de courant donnée (ou temps 35 de traitement), lorsque le temps (ou la densité de courant) du traitement augmente, le brillant du produit ultérieurement chromé varie uniformément, d'un aspect notablement terne, via un aspect moins terne, jusqu'à, -finalement, un brillant optimal ou uniforme qui peut être atteint sur un certain intervalle de temps de 40 traitement (ou de densités de courant). Si cet intervalle de temps 7T 17194 8 2088526 de traitement (ou de densités de courant) est dépassé pour cette densité de courant particulière (ou ce temps de traitement), le pouvoir de chromage sur la surface traitée anodiquement est défavorablement affectée. 5 On a remarqué qu'un temps de traitement minimal d'environ 1 minute est nécessaire pour éviter un aspect terne du produit chromé. Pour un temps de traitement d'environ 1 minute, la densité de courant en milliampères par centimètre carré peut Être d'environ 54. Toute densité de courant supérieure aura 10 pour effet un produit dont le pouvoir de chromage n'est pas uniforme ; une densité de courant inférieure aura pour effet un produit d'aspect quelque peu terne. Lorsque le temps de traitement augmente au-delà d'une minute, la densité de courant est abaissée en dessous de 54 mA de façon à fournir un produit 15 chromé résultant brillant. Pour tout temps de traitement (ou densité de courant), il y a généralement un intervalle de densités de courant (ou de temps de traitement) pour lequel le produit chromé résultant sera brillant,et non d'aspect terne,et présentera encore un pouvoir de chromage 20 uniforme. Pour un procédé commercial, il est souhaitable de retenir le temps de traitement le plus petit possible, cependant, il doit être noté que, lorsque le temps de traitement approche de la limite d'une minute, les variations permises de la densité de courant, à l'intérieur desquelles on peut encore obtenir un 25 produit chromé brillant, sont étroites. Une bande d'acier a été chromée avec succès, selon la présente invention, en la déplaçant dans une solution et en la traitant anodiquement dans un bain électrolytique pendant un temps de traitement d'environ 73 secondes. Cependant, des échantillons individuels d'acier ont été traités 30 anodiquement avec succès,pour un temps de traiteïhent d'environ 2 8 minutes et une densité de courant d'environ 4,0 mA/ cm de support. L'intervalle des densités de courant permises pour un temps de traitement donné quelconque (et l'intervalle dès temps 35 de traitement pour une densité de courant donnée quelconque) peut varier selon les différents types d'acier inoxydable, ainsi que selon les différentes fournées du même type d'acier inoxydable. On a trouvé que, si on utilise la solution spécifiée ci-dessus NaOH, ^200^ et Na^PO^ . 12 E^O, le temps de traitement 40 peut varier d'environ 1 à 4 minutes, et la densité de courant 71 17194 9 2088526 2 d'environ 52 mA à 8,6 mA/cm , et que,dans ces conditions,de bons résultats étaient obtenus, en particulier pour l'acier inoxydable de type 434 AISI. Ce qui est essentiel est que le nombre total de coulombs reçu soit supérieur à celui qui donne comme résultat 5un produit chromé d'aspect terne et inférieur à celui qui donne comme résultat un faible pouvoir de chromage. L'intervalle approprié peut être facilement déterminé. La Figure 1 est une courbe des données expérimentales montrant la relation entre le temps de traitement anodique et la densité 10 de courant. On notera que l'intervalle est plutôt large pour les basses valeurs de la densité de courant; pour les densités de 2 courant dépassant 54 mA/cm , des chromages ternes sont obtenus. L'aire désignée par A est,de façon générale,l'intervalle à 1'intérieur duquel des chromages acceptables (brillants) sont 15 obtenus. On notera que l'aire A est approchée. Quelques uns des chromages situés en dehors de 1* aire peuvent être acceptables, selon le degré de poli spécu'.aire voulu. Il peut y avoir des variations d'un rouleau à l'autre; les données particulières de la Figure 1 sont faites à partir d'un rouleau ea particulier. 2c Les échantillons expérimenta»; ont été traités dans des expériences an bêcher; on a constaté quelques variations dans las résultats du traitement lorsque le traitement s été effectue en continu sur une bande. Comme il a été noté ci-dessus, 1s. température de la solution électrolytique utilisée poar le traitement anodique de la présente invention doit être maintenue au-dessus d'environ 82°C. Pour Ses températures inférieures à environ 82 °C, le chrcsn&ge résultant consécutif à un tel traitement a ds toute évidence un aspect terne. Comme il est note ci-dessus, le pH de la solution doit être 20 maintenu entre environ 12 et 13,-5» Des solutions caustiques pures, telles celles suggérées par Goldstein et, al„ dans le brevet noté ci-dessus, sor>t beaucoup trop basiques et ne donnent pas une passivation convenable de la surface d'acier inoxydable, si la solution est trop basique, c'est-à-dire si le pH est au-dessus 3T; "le 12,5/la surface i'nrâer inoxydable est plaquée de manière terne ou devient si passive gu' elle, n'£;.ccepts plus un chromage. D'un autre côté, si la solution de chrcraçge tend .vers le côte acide, c'est-à-dire ni son pi-! est inférieur, à environ 12, le chromage ast terne et strié, " " ' "> Cnxrr/.. il ~ été noté ci-dessus, la solution dë'traitèment D ORIGINAL 71 17194 10 2088526 électrolytique utilise un hydroxyde de métal alcalin. On pense que les hydroxydes formés à partir des éléments du Groupe la de la table périodique des éléments conviennent très bien, particulièrement 1'hydroxyde de sodium et 1'hydroxyde de potassium, 5 du point de vue de la facilité de les trouver dans le coicmerce. La concentration de NaOH peut aller d'environ 1% à 3%. Comme agent tamponnant, dont le rôle est de maintenir le pH à un niveau entre 12 et 13,5, 1'orthophosphate trisodique et le carbonate de sodium ont été spécifiquement employés avec l'hydro-10 xyde de sodium. Les intervalles de concentrations peuvent aller de 2% à 6% pour et de 1,5% à 4,5% pour Na^PO^ . 12 ^0. On pense que tous les phosphates et, ou bien,tous les carbonates des métaux alcalins conviennent. Par exemple, le carbonate de potassium et le phosphate de potassium sont tenus pour des agents 15 tamponnants efficaces. Le bain reste efficace sur un large intervalle de concentrations aussi longtemps que le pH reste entra environ 12 et 13,5. En partant des valeurs de concentration; données, le bain continut d3opérer pour des concentrations moitié ou double,approximativement ?o de la concentration originale. Quant au bain électrolytique, la solv.tion doit être telle qu*elle ne libère pas d'ions susceptibles d'attaquer la surface de l'acier inoxydable ou la pellicule recuiteà blanc sur la surface. Bien que l'action électrolytique ne tjoit pas exactement 2R connue, I.a réponse de la pellicule recuite à blanc à son environnement. est. modifiée par cette action. On pense qu'il y a vsr certain renforcement de la pellicule recuiteà blanc pendant le traitement anodique électrolytique de la présente invention. On pense que la libération d'oxygène à la surface de l'cLjat 30 en acier est impliquée dans l'action électrolytique,- et ainsi .tes substances qui libèrent de l'oxygène (et ne Libèrent pas peur autant d'ions susceptibles d'attaquer la surface de l'acier) conviennent pour la mise en pratique de l'invention. Exemple 35 Des échantillons d'acier inoxydable recuit à blanc du type 434 AISI, ayant la configuration 23 en x 5 cm x 0,05 as.,. sont placés dans une solution de pH 13.. 5 '4% de 3% de ila^PG^. 1211, et 2% de NaOH) d'approximativement.4 litres et sent électrolytiquement traités, le bain étant agité et les échantillons 40 étant rendus anodiques. A la suite -3 a traitement anodique, les BAD ORIGINAL 71 17194 ii 2Q88526 échantillons subissent un chromage avec du chrome métallique par dépôt électrolytique cathodique dans une solution de 25 grammes par litre de CrOg et de 0,25 gramme ' par litrë d'ions SO^, de façon à avoir le rapport 100 : 1. Des surfaces de 5 18 cm x 5 cm x 0,25 à 0,50 pm de chrome sont déposées, à l'aide 2 d'une densité de courant de 155 mA/cm et d'un temps de traitement de 3 minutes. La température du bain de chromage est de 52°C. Le Tableau suivant donne l'effet des variations de température sur le poli spêculaire des objets chromés pour différentes 10 densités de courant et différents temps de traitement. On voit apparaître la nécessité de maintenir la température au-dessus d*environ 82°C. TABLEAU I Temp. 15 °c Densité de courant Temps de traite-mA/cm ment - minutes Quantité Poli d'électri- après cité reçue- chromags coulomb/cm 20 38 49 60 25 71 82 30 93 38 35 49 60 71 82 40 93 38 49 4,0 H 8 7,8 M If «f ri II 8 1,912 fl 0,956 ji tt « H 3,720 Terne Terne avec stries Légèrement terne Très légèrement terne Excellent Excellent Très terne Terne Terne Terne Excellent Excellent Terne Terne T\ 17194 2088526 Densité de Temps de Quantités d'élec-Temp. courant traitement tricité reçue Poli après °C mA/cra^ minutes Coulomb/cm^ chromage 60 7,8 8 3,72o Légèrement 5 terne 71 " " " Très légèrement terne 82 " « « Excellent 93 .. .. « Excellent 10 38 " 4 1,860 Très terne 49 " ■ Terne 60 " " n Terne 71 " " " Légèrement terne 15 82 n " " Excellent 93 " " " Excellent Des échantillons d'acier inoxydable du type 434 recuits à blanc provenant de différents rouleaux ont été coupés en échantillons de 5 cm x 20 cm et soumis à un pre-traitement 2 20 anodique en vue d'un chromage (8,6 mA/cm , 4 minutes dans 40 g/1 de Nâ2C03, 30 g/1 de Na3F04 . 12 H20, 20 g/1 de NaOH à 82°C). Le chromage a été effectué immédiatement après le traitement. Les résultats sont les suivants : Echantillon N° Chromage 25 1 Brillant 2 3 4 5 30 6 " " L'effet du pH sur le pouvoir de chromage d'un acier inoxydable type 434 traité anodiquement est démontré par le Tableau suivant. Tous les échantillons ont été traités anodiquement dans une solution de traitement comme celle décrite ci-dessus pendant 35 5 minutes à 10,8 mA/cm , pour une température de bain de 82°C. 71 17194 13 2088526 TABLEAU II L'effet du pH sur le pouvoir de chromage de l'acier inoxydable type 434 traité anodiquement pH du bain de traitement Chromage 5 11,0 Terne 11,5 Légèrement terne 12,0 Excellent 12,5 Excellent 13,0 Excellent lO 13,5 Excellent 13,5 Terne, striés, manque de chrome Il apparaît que le pH doit se situer entre environ 12 et 13,5, si l'on veut obtenir un bon poli spéculaire. 15 Placage continu d'une bande La Figure 2 est un schéma de fonctionnement illustrant le traitement d'une bande 8 d'acier inoxydable selon la présente invention, La bande est,par exemple,»emmagasinée sur un dispositif dérouleur 10 et est ensuite transportée via une opération de pré-2i lavage par trempage,désignée par le chiffre 12. Après le prélavage par trempage, la bande est rincée par pulvérisation,comme il est indiqué au numéro 14. Apres le rinçage par pulvérisation, la bande passe dans un réservoir de traitement 16,qui peut être de manière avantageuse divisé en deux sections 16a et 16b par 25 l'utilisation d'une construction conventiosnelie 18 faisant office de barrière. Une construction 2€»,jouant le rôle d'anode, et une constructior 22 ,jouant le rôle de cathode,sont respectivement situées à l'intérieur des sections 16s efc 16b du réservoir de traitement, et chaque construction peut être placée des deux aj côtés de la bande d'acier à l1intérieur des sections respectives du réservoir,de manière à obtenir le traitement électrolytique d'un ou des deux côtés de la bande. Le réservoir de traitement est rempli d'une solution électrolytique 24 du type décrit ci-dessus dans la mise en pratique de la présente invention. 2^ La bande sort du réservoir de traitement et esc soumise à un rinçage par pulvérisation dans 1e, section 26, puis est séchée dans une section de séchage 2 8, et est finalement enroulée sur un dispositif enrouleur 30» A l'intérieur du réservoir de traitement 16, un courant : positif va de la construction 20 «jouant le rôle d'anode,à la bande 8 et,de là, en passant par la bande, à la construction 22, 71 17194 14 2088526 jouant le rôle de cathode.La construction 18,faisant office de barrière,empêche qu'aucun courant important ne s'écoule directement de la construction 20,jouant le rôle d'anode,à la construction 22,jouant le rôle de cathode. Ainsi, la bande d'acier 5 inoxydable est traitée cathodiquement dans la première section de traitement 16a et est ensuite traitée anodiquement dans la seconde section de traitement 16b. Il doit être noté que la présente invention implique le traitement anodique dans la seconde section 16b du réservoir de traitement. On emploie 2,e 10 procédé consistant à traiter d'abord cathodiquement et ensuite anodiquement,de sorte qu'aucune connexion électrique directe ne doit être reliée à la bande d'acier inoxydable, en évitant ainsi la formation d'un arc électrique qui pourrait se produire entre la bande et les connexions électriques. On a montré que 15 le rapport du traitement cathodique au traitement anodique devait se situer entre environ 1 : 2 et 2 : 3 pour produire un chromage brillant sur la bande d'acier. Le rapport peut être défini comme la longueur (dans la direction du mouvement de la bande) de. la bande 8 à l'intérieur de la section 16a du 20 réservoir (quand elle est cathodique) à la longueur de la bande a l'intérieur de la section 3.6b du réservoir (quand elle est anodique)» L'influence du rapport traitement cathodique à traitement anodique est montré sur le Tableau suivant ; TABLEAU III L'effet du rapport du traitement cathodique au traitement anodique sur le pouvoir de chromage d'un matériau traité anodiquement Densité de courant 30 ma/cm2 S, 6 12,9 19,4 Aspect du chromage Rapport cathode-anode (bande) 35 25,8 32,3 38,8 1:1 Terne Terne Terne Terne Terne Terne 2:3 1:2 - Terne Terne Légèrement Terne terne Légèrement terne 1:3 Terne Terne Terne Terne Terne Terne Terne Terne Terne Terne Terne Brillant Brillant Terne Légère- Terne ment terne Terne Terne Terne Term. 71 17194 15 2088526 On a montré que la décoloration de la surface de l'acier résultait quelquefois de l'opération bipolaire indiquée sur la Figure 2. En résuisant la largeur (la dimension .flans une direction perpendiculaire au mouvement de la bande) de la construction 5 22 jouant le rôle de cathode, on réduit la décoloration. La réduction de la décoloration est sans doute due à ce que la densité de courant est plus uniforme sur toute la largeur de la bande, lorsqu'on utilise une construction jouant le rôle de cathode plus étroite (effet de bord moindre). 10 Exemple Comme réservoir de traitement 16, on emploie un réservoir de 160 cm de large sur 8,28 m de long pour une profondeur de 36 cm. Une double barrière 18 faite de volets de néoprène en feuilles est utilisée entre les parties anodique et cathodique. 15 La longueur de traitement anodique est de 3,53 m et la longueur de traitement cathodique est de 1,77 m (polarité de la bande). On utilise cinq électrodes au-dessus et au-dessous de la bande. Le réservoir est recouvert intérieurement d'une feuille de polyéthylène de 0,15 mm d'épaisseur. La solution 24 contient 20 136 kg de Na2C03 (4%) , 102 kg de Na3P04 . 12 H20 (3%) et 68 kg de NaOH (2%) . La température de traitement est 88°C et la solution est chauffée à l'aide de vapeur. Un rouleau de 63,5 cm de large d'acier inoxydable recuit à blanc du type 434 se déplace à une vitesse linéaire de 2,75 m par minute. Une densité de courant 25 de 32,3 mA/cm est maintenue du côté anodique (section 16b) de la double barrière. Après traitement, la bande est rincée, séchée à l'air chaud et enroulée avec un papier interfolié. Des échantillons ont été coupés sur le devant et sur l'arrière de chaque enroulement et ont été chromés. Les deux côtés supérieur 30 et inférieur du rouleau traité ont été obtenus avec un placage brillant. 71 17194 16 2088526 REVENDICATIONS 1. Une méthode de préparation d'un objet en acier inoxydable, ayant subi un recuit blanc, de la série des types 400 AISI, caractérisés par le fait qu'elle consiste à traiter l'objet dans 5 un bain électrolytique, maintenu à une température supérieure à environ 82°C, par un courant électrique de pas plus"d'environ 54 mA 2 par cm de surface de l'objet pendant au moins une minute environ, l'objet étant rendu anodique pendant ledit traitement électrolytique, tandis que ledit bain est maintenu à un pH d'environ 12 à 10 13,5, le bain étant pratiquement exempt d'ions susceptibles de réagir avec l'acier inoxydable dans les conditions susdites. 2. Une méthode selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le bain électrolytique consiste essentiellement en une solution aqueuse tamponnée d'un hydroxyde de métal alcalin. 15 3. Une méthode selon la revendication 2, caractérisée par .le fait que 1'hydroxyde de métal alcalin est 1'hydroxyde de sodium. 4. Une méthode selon la revendication 3, caractérisée par le fait que la concentration de 1'hydroxyde de sodium est d'environ 20 grammes par litre. 20 5. Une méthode selon la revendication 2, 3 ou 4, caractérisée par le fait que la solution est tamponnée à 1'aide d'un phosphate ou d'un carbonate de métal alcalin. 6. Une méthode selon la revendication 5, caractérisée par le fait que l'agent tamponnant est un mélange d'orthophosphate tri- 25 sodique et de carbonate de sodium. 7. Une méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que le bain électrolytique comprend environ 4% de carbonate de sodium, environ 3% d'orthophosphate tri-! sodique dodécahydraté et environ 2% d'hydroxyde de sodium. 30 8. Une méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée par le fait que le pH du bain est maintenu à la valeur de pH 13. 9. Une méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée par le fait que la température du bain est 35 d'environ 88°C. 10. Une méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait que le traitement électrolytique est d'une durée suffisante pour fournir une quantité totale d'électricité qui rende l'objet susceptible de recevoir un 40 chromage brillant sans nécessiter de polissage, la quantité totale 71 17194 17 2088526 d'électricité étant supérieure à celle dont il résulte un revêtement de chrome terne et inférieure à celle dont il résulte un revêtement de chrome faiblement adhérent. 11. Une méthode selon 1'une quelconque des revendications 5 1 à 10, caractérisée par le fait que le traitement électrolytique est d'une durée d'environ une minute à environ quatre minutes pour une densité de courant d'environ 54 mA à environ 8,6 roA par cstti^ de surface de l'objet. 12. Une méthode selon 1'une quelconque des revendications 10 1 à 11, caractérisée par le fait qu'elle comprend l'opération supplémentaire de chromage de l'objet traité anodiquement. 13. Une méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée par le fait que l'objet en acier est une bande d'acier qu'on fait passer à l'intérieur du bain.