FR 2086303 A1 19711231 FR 7113560 A 19710416 71 13560 1 2086303 La présente invention concerne un nouveau procédé de production d'une composition de moulage améliorée à base de mélamine et la préparation d4articles moulés de cette composition. Plus particulièrement, l'invention concerne la prépa-5 ration d'une poudre de moulage à base de mélamine-formaldéhyde, consistant à incorporer dans cette poudre des quantités données d'une composition pulvérisée d'un polymère thermodurci à base de mélamine-formaldéhyde, ayant une granulométrie particulière. 10 En substance, le procédé selon 1'invention sert à produire une composition de moulage à base de mélamine-formaldéhyde, dans laquelle une certaine portion de la poudre de moulage a été soumise à un durcissemant en deux stades. L'un des principaux avantages découlant de l'invention réside dans la pôssi-15 bilité de récupérer et de réutiliser dans le procédé les £3eîi«fc» provenant des opérations de moulage de mélamine-formaldéhyde, par exemple les bavures et les pastilles brQlées dues à l'exposition de la poudre de moulage à des températures suffisamment élevées pour en effectuer un durcis-20 sement en l'absence de pression. Avec la poudre de moulage préparée selon les enseignements de l'invention, on peut former des articles plastiques de forme désirée par une technique de moulage par compression ou de moulage par injection, et les articles moulés ainsi formés possèdent des propriétés physiques 25 supérieures, quand on les compare aux propriétés des articles préparés avec des compositions de moulage normalaa % base de mélamine-formaldéhyde. La composition de moulage qui fait l'objet de 1!invention convient tout particulièrement pour la fabrication de vaisselle 30 moulée; cependant cette composition peut également servir à fabriquer des composants électriques et d'autres ustensiles ménagers.Les articles moulés qu'on obtient par le procédé qui vient d'être décrit sont caractérisés par une amélioration importante de la résistance à la flexion et par des améliora-35 tions notables du module de flexion, de la résistance au choc sur barreau entaillé Izod, de dureté et de résistance aux éraflures, quand on les compare aux articles moulés préparés ©vec des compositions normalisées de résine de moulage à base de mélamine. Llamélioration des propriétés physiques 40 qu'on obtient grâce à la présente invention corrobore la n 13560 2 2086303 théorie selon laquelle une composition thermodurcie (ou durcie) de mélamine-formaldéhyde en mélange avec une poudre de moulage normale de mélamine-formaldéhyde se comporte comme une charge réactive, alors que des charges inertes telles que l'ar-5 gile, n'agissent que comme diluants et ont en général un effet fâcheux sur les propriétés physiques de la composition de moulage. " La charge active de mélamine-formaldéhyde thermodurcie, qu'on utilise dans la composition de poudre de moulage, con-10 tient les proportions usuelles d'une charge fibreuse telle qu'une argile, l'amiante, le papier et, de préférence de l'alpha-cellulose. De façon facultative, on peut également incorporer dans le mélange des agents usuels de démoulage, des catalyseurs" de durcissement et des inhibiteurs de polymérisa-15 tion, du type que l'on utilise normalement dans les compositions de poudre de moulage. . * On peut préparer une composition de moulage satisfaisante, selon la présente invention, en ajoutant une composition pulvérisée "de mélamine-formaldéhyde durcie à une poudre de moulage 20 normale de mélamine-formaldéhyde en des concentrations comprises entre environ 1 à 50 pour cent en poids par rapport au poids total de la composition finale de poudre de moulage. La poudre de moulage normale est parfois appelée aux Etats-Unis "popcorn", mais dans la suite du présent mémoire on utilisera 25 l'expression "poudre de moulage normale". La limite supérieure de la concentration est déterminée par les propriétés d'écoulement du mélange des poudres de moulage, car la tendance à l'écoulement diminue à mesure qu'on augmente la concentration de la composition ajoutée c'est-à-dire de la composition durcie 30 (ou thermodurcie). En conséquence, la concentration préférée est comprise entre environ 10 et 35 pour cent en poids par rapport au poids total de la composition globale de ,l?i pouâ?e de moulage. ' ' On peut régler les propriétés d'écoulement de la poudre 35 de moulage et on peut améliorer les propriétés de "préformage en incorporant dans la composition de faibies proportions de certains lubrifiants bien connus, tels que l'eau, le stéarate de zinc, les amides d* acides gras, *es silicones et similairee.il est particulièrement avantageux d'introduire 40 dans la poudre de moulage un lubrifiant en une concentration 71 13560 3 2086303 pouvant aller jusqu'à environ 4 pour cent en poids de la composition de la poudre de moulage, alors que des concentrations supérieures à 4 pour cent exercent en général une action fâcheuse sur la brillance de l'article moulé. 5 La quantité de catalyseur qu'on utilise dans la composi tion globale selon l'invention est proportionnellement plus faible que celle qu'on incorpore normalement dans une poudre de moulage normale de résine mélamine-formaldéhyde,ter il n'est pas indispensable d'introduire un supplément de eetalyseur pour-cora.-10 penser la charge active thermodurcie de mélamine en mélange avec la poudre de moulage normale. En fait, quand on ajoute la charge thermodurcie à la poudre de moulage normale, il n'est pas indispensable d'introduire de catalyseur dans la composition, car la durée du durcissement au cours de 1*opérais tion de moulage peut être réglée de façon à compenser lé manqoo de catalyseur présent. La granulométrie de la charge thermodurcie de mélamine-formaldéhyde constitue un facteur important dans la présente composition et on obtient des articles moulés satisfaisants quand 20 la totalité (ÎOO pour cent) du composant plastique thermo-durci, que l'on doit ajouter à la poudre de moulage, est fcroyâe • à une granulométrie inférieure à 250 microns. On peut mélanger avantageusement la charge active thermodurcie de mélamine-formaldéhyde, selon l'invention, 25 avec d'autres systèmes de poudres de moulage telles que des poudres de moulage phénoliques ou des poudres de moulage à base d'urée, avec des résultats bénéfiques similaires. Pour préparer la poudre de moulage à base de mélamine-formaldéhyde selon l'invention, on fait réagir une solution 30 aqueuse industrielle de formaIdéhyde r contenant 37 pour cent en poids de formaldéhyde, avec de la mélamine dans un rapport molaire compris entre environ 1:1 et 3:1. On agite le mélange et on règle le pH de ce mélange à une valeur comprise entre 8 et 10 à l'aide d'une base telle que l'hydroxyde de sodium 35 ou l'hydroxyde d'ammonium. On chauffe le mélange au reflux jusqu'à formation d'un sirop. Pour préparer un composé de moulage avec ce sirop, on ajoute une charge usuelle telle qu'une argile, de l'amiante, du papier, des fibres etc. et, de préférence, de l'alpha-40 cellulose, en proportions comprises entre 20 et 70 parties 71 13560 4 2086303 par IOO parties de résine. Après un malaxage intime, on sèche la charge imprégnée et on ajoute les additifs usuels tels que des pigments, des catalyseurs de durcissement, des agents de démoulage et des agents de brillantâge. 5 On effectue le stade de séchage dans une étuve du type continu, dans laquelle la charge imprégnée progresse à travers un four sur une courroie et est mise en contact avec de l'air chaud à une température d'environ 77° à 100°C pour être débarrassée de l'humidité. La résine qu'on obtient à la sortie de 10 1'étuve est sous une forme granulaire grossière, qu'on appelle "popcom" ou "poudre de moulage normale". On réduit « les dimensions des granules de cette poudre normale en la faisant passer à travers un appareil de pré-broyage. On peut •jotites à cette matière finement granulée la quantité 15 désirée de charge pulvérisée de résine mélamine-formaldéhyde thermodurcie. On prépare la charge de résine mélamine-formaldéhyde thermodurcie par la même technique que la poudre de moulage qui vient d'être décrite sauf qu'on obtient la composition 20 thermodurcie en soumettant la poudre de moulage de mélamine-formaldéhyde à des températures plus élevées ou à une plus longue durée de traitement thermique, de sorte que la réticu-lation soit suffisante pour transformer la poudre de moulage en une composition non thermoplastique. Bien que la température 25 et la durée du traitement thermique soient des facteurs qui dépendent l'un de l'autre, il eet eaaeatiaI,pour garantir la thermoplasticité de la charge de polymère de mélamine-formaldéhyde, de soumettre ce polymère à une température qui est d'au moins 100°C pendant une durée minimale de 90 minutes et sans dépasser 30 la température maximale de 190° poaôan* 3 minutes en 1*absence de pression. Dans le cas où les déchets provenant de l'opération de moulage sont utilisés comme charge , on obtient la charge en transformant initialement la poudre de moulage en une pastille 35 par une opération d'emboutissage à froid et ensuite en préchauffant la pastille à une température qui ne dépasse pas 138°C pendant une durée d'une minute avant le moulage. Au cours de ce stade de pré-chauffage, on observe une très forte xéticula-tion du polymère, de sorte que la pastille, et en particulier 40 les pastilles qui ne conviennent pas pour le moulage par 71 13560 5 2086303 compression en raison d'un surchauffage ou d'un brûlage, peut ensuite être pulvérisée à la granulométrie désirée et être incorporée dans la poudre de moulage normale pulvérisée de mélamine-formaldéhyde ou substrat de poudre de moulage, en 5 proportions appropriées. Dans une opération normale, on moule ultérieurement les pastilles embouties à froid et préchauffées pour former des articles en matière plastique à des températures at sous des pressions élevées et, pendant ce temps, il se produit une 10 réticulation supplémentaire du polymère mélamine-formaldéhyde. Les articles moulés qui n'ont pas été acceptés par suite de défauts ou de la présence de bavures,, qu'on obtient à. la suite d'une telle opération de moulage, peuvent ensuite être broyée à la granulométrie appropriée et sont avantageusement incor-15 porés dans la poudre de moulage normale à base de mélamine-formaldéhyde . La charge thermodurcie et broyée qu'on obtient de cette façon peut ensuite être dispersée de façon uniforme et mélangée dans la poudre de moulage normale ou substrat de poudre de 20 moulage par un moyen approprié quelconque, par exemple par mélange à la main, mélange dans un broyeur à boulets, mélange à grande vitesse comme le mélange dans un appareil "Prpdex Henschel Mixer", fluidisation à l'air, etc. On utilise fréquemment un broyeur à boulets et, dans ce cas, l'appareil peut être constitué 25 d'un tambour rotatif contenant du silex ou des billes de porcelaine ayant le même diamètre ou des diamètres variés. On moule ensuite le produit broyé pour former des produits de formes diverses et pour cela on soumet les pastilles préformées à une technique de moulage par compression à des températures comprises 30 entre 120 et 190°C et sous des pressions comprises entre 98 et 2 280 kg/cm pendant une durée de 0,5 à 10 minutes, ou par une technique de moulage par injection à des températures allant d'environ 120 à 188°C et une durée de fermeture des mâchoires du moule comprise entre environ 50 secondes et 3 minutes. 35 Pour permettre de mieux comprendre l'invention, on donne ci-dessous quelques exemples qui permettront d'étudier en détail les divers stades du procédé. Cependant ces exemples sont uniquement donnés à titre illustratif et ne constituent nullement une limitation de l'invention. 71 13560 6 2086303 Exemple 1 Préparation de poudre de moulage normale. Dans un réacteur équipé d'un condenseur de reflux, d'un thermomètre et d'un agitateur, on introduit 126 parties (1,0 mole) de 5 mélamine et 178 parties (2,2 moles) d'une solution aqueuse à 37 pour cent de formaldéhyde. On agite le mélange pendant environ 5 minutes pour briser les agrégats éventuels et on règle le pH à une valeur de 8,5 à 9 (électrode en verre à 25° C) en utilisant une solution normale d'hydroxyde de 10 sodium. On chauffe le mélange de réaction au reflux pendant 15 minutes et on poursuit le reflux jusqu'au moment où une goutte de résine devient hydrophobedans 25 cm^ d'éau (25° C) et que la viscosité mesurée à la coupelle "Ford" est d'environ 25 secondes. On refroidit ensuite la résine jusqu'à 15 70° C. On mélange intimement le sirop de résine (63 pour cent de matières solides) et 94 parties en poids d'un floc de pâte d'alpha-cellulose dans un mélangeur ayant des lames en Sigma pendant 45 minutes. On sèche le mélange de cellulose 20 et de résine dans un courant d'air pendant une heure à une température de 88° C et à 18 pour cent d'humidité relative , On moule par compression la poudre de moulage pulvérisée à 154° C et sous une pression de 98 kg/cm2 pendant 5 minutes. Exemple 2 25 A. Préparation de la charge réactive. On prépare uné poudre de moulage normale à base de mélamine par la même technique que dans l'Exemple 1, et pour cela on ajouté à 100 parties en poids delà poudra do moulage à base de résine sèche, 0,20 partie d'anhydride phtalique, 0,5 partie de stéarate de ' 30 zinc et 0,5 partie de bioxyde de titane rutile. On moule par compression la poudre de moulage mélamine-formaldéhyde ainsi préparée, à une température de 174° C et sous une pression de 140 kg/cm2 pendant trois minutes pour obtenir ainsi une matière plastique réticulée et durcie. On pulvérise le 35 polymère thermodurci ainsi obtenu à uno granulométrie inférieure à 100 microns sur un broyeur rotatif à turbiné en utilisant un tamis de 0,5 mm. B. Préparation de poudre de moulage. On combine 25 parties en poids de la charge réactive préparée dans la partie A avec 40 75 parties en poids de poudre de moulage normale 71 13560 7 2086303 mélamine-formaldéhyde de 1'Exemple 1, par une technique de mélange à la main pendant environ 3 minutes. On moule par compression la poudre de moulage ainsi obtenue à une température de 154° C sous une pression de 98 kg/cm2 pendant une 5 durée de 5 minutes. Exemple 3 On procède comme dans l'Exemple 2 sauf qu'on mélange 65 parties en poids de la poudre de moulage normale de mélamine-formaldéhyde préparée comme dans l'Exemple 1 avec 35 parties 10 en poids de charge réactive préparée comme dans la partie A de l'Exemple 2. Exemple 4 On procède comme dans l'Exemple 2 sauf qu'on ajoute à la poudre de moulage 0,3 pour cent en poids de noir de carbone, 15 par rapport au poids de la composition finale de poudre de moulage et on combine la poudre normale pulvérisée de mélamine-formaldéhyde et la charge réactive en utilisant pour le mélange un "Prodex Henschel Mixer". Exemple 5 20 On procède comme dans l'Exemple 4 sauf que la poudre de moulage normale et la charge réactive sont mélangées dans un broyeur à boulets pendant 8 heures. Exemple 6 Préparation de poudre de moulage. Dans un réacteur 25 équipé d'un condenseur à reflux, d'un thermomètre et d'un agitateur, on introduit 126 parties (1,0 mole) de mélamine et 178 parties (2,2 moles) d'une solution aqueuse à 37 pour cent de formaldéhyde. On agite le mélange pendant environ cinq minutes pour rompre les agrégats éventuels et on règle 30 le pH à une valeur comprise entre 8,5 et 9 (électrode en verre à 25° C) en utilisant une solution normale d'hydroxyde de sodium. On chauffe le mélange de réaction au reflux en 15 minutes et on poursuit le reflux jusqu'au moment où une goutto de résine devient hydrophobe dans 35 en? d'eau (25° C) et que 35 la viscosité mesurée à la coupelle "Ford" est d'environ 25 secondes. On refroidit alors la résine à 70° C. On mélange intimement dans un mélangeur à lames en "Sigma" pendant 45 minutes le sirop de résine (63 pour cent de matières solides) et 94 parties d'un floc de pâte 40 d'alpha-cellulose. On sèche le mélange de résine et de cellulose 13560 8 2086303 dans un courant d'air pendant une heure à une température de 88° C et avec une humidité relative de 18 pour cent. On broie la résine sèche résultante (100 parties) dans un broyeur à boulets avec 0,20 partie d'anhydride phtalique, 5 0,5 partie de stéarate de zinc et 0,5 partie de bioxyde de titane rutile pendant huit heures. On moule par compression la poudre de moulage ainsi obtenue, à une température de 154° C et sous une pression de 98 kg/cm2 pendant trois minutes. Exemple 7 10 A. Préparation de la charge réactive. Dans un réacteur équipé d'un condenseur à reflux, d'un thermomètre et d'un agitateur, on introduit 126 parties ( 1,0 mole) de mélamine et 178 parties (2,2 moles) d'une solution aqueuse à 37 pour cent de formaldéhyde. On agite le mélange pendant environ 15 5 minutes pour briser les agrégats- - éventuels et on règle le pH entre 8,5 et 9 (électrode en verre à 25° C) en utilisant une solution normale d'hydroxyde de sodium. On chauffe le mélange de réaction jusqu'au reflux en 15 minutes et on poursuit le reflux jusqu'au moment où une goutte de résine 20 devient hydrophobe dans 35 cm d'eau (25° C) et que la viscosité mesurée à l'aide d'une coupelle "Ford" est d'environ 25 secondes. On refroidit alors la résine jusqu'à 70° C. On mélange intimement dans un mélangeur à lames en "Sigma" pendant 45 minutes le sirop de résine (63 pour cent de matières 25 solides) et 94 parties d'un floc de pâte d'alpha-cellulose. On sèche le mélange de cellulose et de résine dans un courant d'air pendant 4 heures à 88° C et à une humidité relative de 4 pour cent. On broie 100 parties de la résine sèche ainsi obtenue dans un broyeur à boulets avec 0,20 partie d'anhydride 30 phtalique et 0,5 partie de stéarate de zinc pendant 5 heures. Avec la poudre de moulage ainsi obtenue, on prépare une pastille par emboutissage et ensuite on chauffe à une température suffisante pour provoquer la réticulation et pour cela on fait passer la pastille entre les plateaux d'un dispositif 35 de chauffage à haute fréquence ayant une tension de 2,7 volts à la grille et avec une durée de séjour de 60 secondes. On refroidit les pastilles et on les broie dans un broyeur automatique du type à turbine en utilisant un tamis de 0,5 mm pour obtenir ainsi un produit pulvérisé dont la granulométrie 40 est en totalité inférieure à 100 microns. 71 13560 9 2086303 B. Préparation d'une poudre de moulage. On mélange 75 parties en poids de. la poudre de moulage normale de l'Exemple 6 avec 25 parties en poids d'une charge réactive préparée comme dans la partie A., par une technique de mélange à la 5 main. On moule par compression la poudre de moulage ainsi obtenue/ à une température de 154° C et sous une pression de 98 kg/cm2, pendant 3 minutes. Exemple 8 On combine et on mélange à la main 75 parties en poids 10 d'une poudre de moulage normale selon l'Exemple 6 et 25 parties en poids de la charge réactive préparée comme dans l'Exemple 2 (Partie A). On moule par compression cette poudre de moulage dans les mêmes conditions que dans l'Exemple 6. 15 Exemple 9 On procède comme dans l'Exemple 7 sauf qu'on mélange 50 parties en poids de poudre de moulage normale avec 50 parties en poids de la charge réactive. Exemple 10 20 On procède comme dans l'Exemple 7 sauf qu'on mélange 25 parties en poids de la poudre de moulage normale avec 75 parties en poids de la charge réactive. Exemple 11 On procède comme dans l'Exemple 7 sauf qu'on ajoute à 25 la canposition de la poudre de moulage 0,3 pour cent en poids de noir de carbone, par rapport au poids de la composition finale de la poudre de moulage,et on mélange la poudre de moulage avec la charge réactive dans un broyeur à boulets. Exemple 12 30 A. Préparation de la poudre de moulage. Dans un réacteur équipé d'un condenseur à reflux, d'un thermomètre et d'un agitateur, on introduit 756 parties (6 moles) de mélamine et 1362 parties (16 moles) d'une solution aqueuse à 37 pour cent de formaldéhyde. On agite le mélange pendant plusieurs 35 minutes pour rompre les agrégats éventuels et pour former une dispersion uniforme de mélamine dans la totalité du mélange. On règle le pH du mélange à 8,0 (électrode en verre à 25° C) en utilisant une solution normale d'hydroxyde de sodium. On chauffe alors le mélange de réaction jusqu'au reflux et on 40 poursuit le reflux jusqu'au moment où une goutte de la résine 71 13560 10 2086303 limpide devient hydrophobe (Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Volume 2, Page 30) dans 25 cm3 d'eau (25° C). On refroidit la résine, on l'incorpore dans 582 grammes d'alpha-cellulose et on mélange à la main jusqu'à disparition 5 complète de sirop résineux libre. On mélange alors le produit dans un mélangeur à lames m Sigma pendant une heure. On sèche le mélange d'alpha-cellulose et de résine dans un courant d'air pendant une heure à une température de 88° C et une humidité relative de 18 pour cent. On broie le 10 produit séché résultant sur un broyeur à tamis de manière à obtenir une poudre dans laquelle la grosseur maximum des particules est inférieure à 800 microns. B. A 75 parties de la poudre de moulage préparée dans la partie (A), on ajoute 0,5 partie de stéarate de zinc, 0,5 15 partie de bioxyde de titane rutile, 0,13 pour cent d'anhydride phtalique et 25 parties de la charge réactive broyée similaire à celle de l'Exemple 2 (A) et ensuite on introduit le mélange dans un broyeur et on le broie pendant une heure. A ce stade, on introduit 0,3 gramme de noir de carbone dans ce mélange. 2O Après une heure de broyage, on pulvérise 2 parties d'eau dans le broyeur en évitant de former une zone concentrée d'eau, dont la présence se traduirait par la formation de grumeaux. On poursuit le mélange pendant quatre heures. On moule la résine sous une pression de 210 kg/cm2 et une température de 175° C 25 pendant trois minutes et oh obtient ainsi une pièce moulée possédant une excellente brillance de surface. La mesure d'écoulement par le procédé "Rossi Peak" indique une augmentation de 35 pour cent de l'écoulement par rapport à celui de la poudre non additionnée d'eau. 30 Exemple 13 A. La préparation de la poudre normale de moulage est la même que dans la partie A de l'Exemple 12. B. A cette poudre de moulage normale de la partie (A), on ajoute 0,5 partie de stéarate de zinc, 0,5 partie de bioxyde 35 de titane rutile et une quantité suffisante de la charge réactive (préparée comme dans la partie A de l'Exemple 2) pour que la composition finale de la poudre de moulage consiste en un mélange de parties égales de poudre de moulage de la partie (A),.d'une qualité convenant pour le moulage par transfert, et 40 de charge réactive. On broie le mélange dans un broyeur à boulets 71 13560 11 2086303 pendant cinq heures. On moule la résine en utilisant un moule à transfert sous une pression de 210 kg/cm2 et à une température de 175° C pendant cinq minutes. Dans le Tableau ci-après on résume les propriétés physiques 5 des produits obtenus selon les Exemples 1 à 11. Pour mesurer ces propriétés, on utilise des méthodes normalisées de l'ASTM qui sont indiquées dans les têtes de colonnes du tableau. Les données de ce tableau font ressortir les améliorations obfconuao pour loc propriétés physiques, particulièrement 10 en ce qui concerne la résistance à la flexion, de la composition moulée de polymère mélamine-formaldéhyde, lorsqu'on ajoute la charge active et thermodurcie de mélamine-formaldéhyde à la composition normale de poudre de moulage, constituant le substrat. TABLEAU , PROPRIETES PHYSIQUES DES ARTICLES MOULUS h! S U1 ON Q Méthode Essai d'éraflage Ex. Composition de la matière de mélange Résistance à la flexion (kg/cm) Q) ON (DOS ,J ,J s Résistance a choc Izod su: barreau entaillé (kgm/2,54 cm d'entaille) S H H NO) S i 1 LÀ "négatif" (g) "positif" (g) n 'n 3 X \ fS Q) &> OHX S — £8 3 Pd Q Procédé d'essai ASTM D790 D790 D256 D1505 (g) (g) (1) 100 % Poudre broyée normale mélamine-formald. s de — 1118 10054 0,029 121 225 250 (2) 75 % Poudre broyée normale me1aminé-formald. 25 % Bavures broyées de A la main 1406 9913 0,030 123 200 225 (3) 65 % Poudre broyée normale mélamine-formald. 35 % Bavures broyées de A la main 1448 9984 0,033 123 200 225 (4) 75 % Poudre broyée normale mélamine-formald. 25 % Bavures broyées 0,3 % Noir de carbone de Mélangeur "Prodex-Henschel" 1258 8999 0,033 12C 125 150 (5) 75 % Poudre broyée normale mélamine-formald. 25 % Bavures broyées 0,3 % Noir dç carbone de Broyeur à boulets 1237 9070 0,026 122 250 275 (6) 100 % Poudre de moulage mélamine-formald. - 752 8156 0,025 117 225 250 (O ro o oo o\ OJ o ui TABLEAU (SUITE) Ex. Composition de la matière Méthode de mélange /td 8g d MM •P Q) e 11H.S •rlW\ 01 cr> ^ (3 X 05H ■— 0) tJ — dM_ a) o g H-r) g ■S a> tn Sr4 * § 4-1 ~ 3 M id 3 g O H) a >o s.* h C! O M3) m H fi N 3rl ■P H 13 H CM (!) m 0J-HN.+J •HOUfl) Et! m Û n -P & a) vu XI a ci -Pi a ,q a) — >0 (7) 75 % Poudre de moulage mélamine-formald. 25 % Pastilles durcies broyées (8) 75 % Poudre de moulage mélamine-formald. 25 % Bavures broyées (9) 50 % Poudre de moulage mélamine-formald. 50 % Pastilles durcies broyées (10) 25 % Poudre de moulage mélamine-formald. 75 % Pastilles durcies broyée s (11) 75 % Poudre de moulage mélamine-formald. 25 % Pastilles durcies broyées 0,3 % Noir de carbone A la main 1132 8859 A la main 1160 9070 A la main 1090 9070 A la main 1202 9491 Broyeur aux boulets 1118 8929 0,025 0,032 0,025 0,022 0,026 f—I 3g G) X Q PS 118 120 119 121 121 Essai d'éraflage Princton "négatif" "positif" (g) (g) 200 250 175 150 275 225 275 200 175 300 VI M- V>l Ul OS O H tv !>0 O 00 ON UJ O 71 13560 14 2086303 REVENDICATIONS 1. Un procédé de préparation d'une composition de moulage améliorée, caractérisée en ce qu'il consiste : (A) à combiner une charge fibreuse avec un sirop résineux d'un 5 condensât de formaldêhyde et de mélamine; (B) à sécher la matière combinée provenant du stade (A); et (C) à ajouter et homogénéiser avec la matière séchée du stade (B) environ 1 à 50 pour cent en poids, par rapport au poids total de la composition de moulage, d'une composition 10 préparée î (a) en combinant une charge fibreuse avec un sirop résineux d'un condensât de formaldêhyde et de mélamine, (b) en séchant la matière combinée de (a), (c) en faisant durcir à une température élevée et en pulvérisant 15 la composition obtenue en (b). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait durcir la composition du stade (c) en la chauffant à une température d'au moins 99°C pendant une durée de 90 minutes et en ne dépassant pas une température de 190°C pendant une 20 durée de 3 minutes. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait durcir la composition au stade (c) en la moulant à une température d'environ 120°C à 190°C et sous une pression 2 d'environ 98 à 280 kg/cm . 25 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on broie la composition durcie au stade (c) en particules d'une grosseur inférieure à 250 microns. 5. Composition de moulage obtenue par le procédé selon la revendication 1, 30 6. Composition de moulage obtenue par le procédé selon la revendication 4. 7. Article moulé, caractérisé en ce qu'on l'obtient par un procédé qui consiste : (A) à combiner une charge fibreuse avec un sirop résineux 35 d'un condensât de formaldêhyde et de mélamine; (B) à sécher la matière combiné© provenant du stade (A); (C) à ajouter et homogénéiser avec la matière séchée du stade (B) environ 1 à 50 pour cent en poids, par rapport au poids total de la composition de moulage, d'une composition 40 préparée : 71 13560 15 2086303 (a) en combinant une charge fibreuse avec un sirop résineux d'un condensât de formaldêhyde et de mélamine, (b) en séchant la matière combinée de (a), (c) en faisant durcir à une température élevée et en pulvéri-5 sant la composition obtenue en (b); et (D) à mouler la composition du stade (c) à une température ot sous une pression élevées . 8. Article moulé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on fait durcir la composition au stade (c) en la moulant 10 à une température comprise entre environ 99 et 190°C et sous une pression d'environ 98 à 280 kg/cm . 9. Article moulé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on broie la composition au stade (c) à une grosseur de particules inférieure à 250 microns. 15 10. Article moulé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on effectue l'opération de moulage au stade (D) à une température comprise entre environ 121 et 190°C et sous une 2 pression comprise entre environ 98 et 280 kg/cm .