FR 2085769 A1 19711231 FR 7111397 A 19710331 71 11397 2Q85763 La présente invention concerne tua système de fabrication continue, à la chaîne, de récipients en verre, ou d'articles analogues, dans lequel une production continue à la chaîne d'une série mobile d'articles a lieu à l'endroit du four de 5 fusion de verre et est effectuée en plusieurs opérations sur. la chaîne, les récipients successifs étant formés et finis à des intervalles donnés le long de cette chaîne» La présente invention vise un nouveau procédé de fabrication d'articles en verre comprenant d'autres éléments 10 constitutifs, comme il sera décrit par la suite, ainsi qu'une nouvelle combinaison d'éléments destinés à constituer un système de production intégré destiné à la mise en oeuvre dudit procédé et fonctionnant a une cadence de production élevée avec une fiabilité et une commande automatique supérieure à celles 15 qui existent dans les procédés et les machines actuelles. Le procédé actuel de formage de récipients en verre utilise une des deux techniques suivantes : (1) le procédé par "aspiration" dans lequel des charges distinctes de verre en fusion sont aspirées au moyen d'une pression négative à par-20 tir d'une masse de verre se trouvant dans l'avant corps ou distributeur d'un four et sont introduites dans un moule ébaucheur où la charge est mise sous la forme d'une paraison creuse sous l'effet de la pression de l'air, puis la paraison mise en forme est transférée depuis le moule ébaucheur jusqu'à xm moule fi-25 nisseur où elle est soufflée de façon à prendre la forme d'un récipient. Les récipients sont libérés des moules et sont avancés sans ordre prédéterminé jusqu'à un tunnel de recuisson et à travers ce tunnel puis, après la recuisson, ils reçoivent un traitement de surface et sont vérifiés en vue d'une détection 30 de leurs défauts ; (2) le procédé en "coulée continue" dans lequel un courant de verre en fusion est avancé à partir d'un orifice du four à verre et des tronçons de verre sont coupés à partir de l'extrémité avant du courant de façon à former des charges distinctes ("gouttes") qui sont déposées dans un moule 35 ébaucheur. Les charges sont mises en forme dans le moule ébaucheur de façon à constituer -une paraison creuse soit au moyen d'un plongeur (pressé-soufflé) soit au moyen d'une pression d'air (soufflé-soufflé) 71 11397 * 2065769 la forme du récipient. Les récipients sont transférés des moules jusqu'à un transporteur par un mécanisme d'extraction et transportés sans ordre prédéterminé jusqu'à un tunnel de recuisson et à travers ce tunnel» Ils sont ensuite vérifiés et/ou 5 traités en surface. Dans la pratique actuelle, les enveloppes en verre (ampoules) pour les lampes électriques à incandescence sont fabriquées par le procédé "ruban". La machine pour fabriquer les articles par le procédé ruban, machine que l'on appellera ici 10 "machine ruban" est décrite de façon particulière dans le brevet U.S. n° 1.790.397 ainsi que dans les pages' 356-358 du manuel-de fabrication du verre édité par Fay V. Tooley (1953)» Ce procédé général de formage est utilisé dans la présente invention ; toutefois, le procédé de fabrication de 15 lampes s'en différencie nettement. Dans le procédé ruban, le verre fondu est avancé, à partir d'un four de fusion de verre, sous la forme d'un courant qui s'écoule sur deux rouleaux de formage tournant en sens inverse. Ce dispositif, c'est-à-dire les rouleaux de formage, transforment le courant en un ruban 20 de verre continu comportant des saillies ou "loupes" espacées longitudinalement le long de ce ruban» Le ruban, avec les saillies espacées orientées vers le haut, est amené sur une chaîne sans fin formée de plaques comportant des orifices et s'éloignant des rouleaux dans un plan horizontal. La formation du 25 ruban et le déplacement des orifices sont synchronisés de façon que les saillies recouvrent les orifices, et le ruban est transporté en continu d'une façon linéaire. Pendant qu'il se déplace vers l'avant, le ruban de verre est soumis progressivement à une succession d'opérations consistant : (a) à faire 30 pénétrer le verre de chaque saillie à travers l'orifice correspondant ce qui a pour effet de fixer le ruban au transporteur de plaques à orifices , (b) à souffler le verre au moyen d'une tubulure ou "chalumeau" placé en surplomb et se déplaçant avec le ruban, cela de façon à former une paraison suspendue au 35 ruban , (c) à enfermer la paraison dans un moule à enduit qui se déplace et à faire tourner le moule autour de l'axe de la paraison pendant que la tubulure met intérieurement sous pression le verre de façon à former l'article creux, (d) à ouvrir les moules et à les éloigner des articles, les articles ayant la 40 forme d'une ampoule comportant une calotte tuby.laire supérieure „„ 3 v 2085769 71 11397 au voisinage de l'extrémité de culot de l'ampoule, :(-e) à faire avancer les articles par le ruban jusqu'à un endroit où ils sont séparés du ruban et déposés sans ordre prédéterminé sur un transporteur et (f) à transporter les articles jusque dans 5 un tunnel de recuisson et à travers ce tunnel, la calotte ayant été sectionnée à l'embouchure de la lampe avant 1'assemblage des éléments électriques destinés à compléter la lampe ou. pendant cet assemblage. Bien que certains brevets de la technique antérieu-10 re décrivent l'utilisation de structures de machines "ruban" modifiées pour fabriquer des récipients, les concepts inventifs qui-y figurent n'ont pas reçu d'application commerciale satisfaisante jusqu'à présent. Des exemples de tels concepts inventifs antérieurs sont décrits dans les brevets U.S. n° 1.943.195 15 et 2.28(0.167, ni l'un ni l'autre de ces brevets n'étant connus de façon notoire présentement dans l'industrie de fabrication de récipients en verre. Exposé sommaire de l'invention Dans les brevets U.S. n° 3»372.826 et 5«z,-82.724, 20 on a décrit une nouvelle forme de récipient qui comprend une enveloppe en verre de faible poids et à paroi mince comportant un fond bombé (en forme de bulbe) et une paroi contiguë qui a une forme curviligne sur la totalité de la partie supérieure du corps jusqu' à une embouchure constituée par un bord circu-25 laire ou goulot, l'enveloppe en verre est fixée à une embase cylindrique analogue à une cuvette ou godet qui s'emboîte sur l'extrémité bombée de l'enveloppe et est assemblé à cette dernière de façon à former un récipient composite comportant une embase ou fond de support qui confère au récipient assemblé 30 une stabilité verticale. Grâce à la présente invention, on dispose d'un nouveau procédé et d'un nouveau système de fabrication pour la production de tels récipients et d'autres produits en verre qui peuvent se prêter à une fabrication permettant de les obtenir 35 à leur forme finale et à leur état fini de telle sorte que cette fabrication comprenne 1'assemblage>de parties constitutives distinctes. La présente invention a pour objet : 1. Un système pour fabriquer rapidement un nou-40 veau récipient composite comprenant deux parties. ««*«-, 4 2085769 71 11397 2. Une chaîne de fabrication de verre avec manutention positive de chaque récipient, en partant de la mise en forme et du transport de ce dernier en- passant par les opérations de finition jusqu'à ce qu'on obtienne un récipient final 5 prêt à être expédié. . 3. Une machine ruban avec extraction positive de l'article en verre produit. 4. Une machine ruban fonctionnant en combinaison avec des sous-systèmes auxiliaires comprenant le coupage à chaud 10 du verre, le traitement thermique du verre et l'assemblage, de façon à fabriquer en continu un produit composite fini. 5. Un procédé de fabrication de verre pour récipients dans lequel la recuisson lente du verre se trouve supprimée, grâce à quoi le procédé peut progresser à la cadence de 15 formation des récipients sur la machine de formage et dans lequel les temps de séjour prolongés du produit pendant les phases du procédé de fabrication se trouvent supprimés ce qui permet d'augmenter la possibilité de commande centrale du procédé global. 20 6. Un système de fabrication de récipients en ver re dans lequel le contact métal-verre se trouve réduit au cours de la mise en forme et de la manutention tant sur les surfaces intérieure et extérieure du verre, en préservant de la sorte, dans le récipient fini, la majeure partie de la résistance mé- 25 canique initiale du verre. 7. L'utilisation de la couche se trouvant sous tension de compression du mince article en verre soufflé dans un moule enduit et la protection de cette couche de façon à obtenir un récipient en verre ayant un rapport résistance méca- 30 nique/poids supérieur à celui obtenu jusqu'à présent. 8. Un système de fabrication de produits en verre qui se prête facilement à une commande de procédé par automatisation et par calculateur, cela à un degré supérieur à celui des procédés actuels. 35 9. Un procédé de fabrication de récipients dans lequel l'élément de support ou embase préfabriqué et prédécoré est introduit dans la chaîne de traitement de récipients en verre et est fixé au corps du récipient en verre de façon que l'on obtienne un récipient composite final décoré, ce procédé 40 supprimant toute manutention supplémentaire du récipient en 5 2085769 71 11397 verre pour sa décoration. 10. Un procédé de fabrication en chaîne pour exécuter la succession d'opérations comprenant la mise en forme d'un récipient en verre, le coupage à chaud d'une partie ter— 5 minale constituant une calotte ainsi que la formation d'un bord circulaire de goulot sur le récipient, le traitement thermique du verre au bord circulaire de goulot et au voisinage de ce dernier puis l'assemblage d'un élément d'embase stable audit récipient. 10 11. La vérification du récipient au cours de son procédé de fabrication, la vérification des éléments constituant un maillon dans la commande intégrée automatique de la qualité du produit fini au cours du procédé. - 12. La protection, en cours de fabrication, contre l'entrée de particules étrangères dans le récipient formé avant que soient entreprises les opérations de finition, ce qui empêche l'entrée de particules et de fragments de verre dans le récipient. 13. Une meilleure élimination des défauts des ob- 20 jets en verre produits par un tri et un rejet des objets en verre défectueux immédiatement après la phase de production où les défauts apparaissent. 14. L'obtention d'un traitement de surface et/ou de revêtements à appliquer au récipient en verre,au cours du 25 procédé de fabrication. 15. Un système dans lequel le verre est associé à une chaîne de procédé en série à partir de l'endroit où le verre sort de la masse de verre de base fondue dans le four jusqu'à l'endroit où la fabrication de l'article composite est a- 30 chevée, à l'extrémité de la chaîne de fabrication. 16. Un procédé mettant en oeuvre plusieurs machines synchronisées par un système d'entraînement intégré dans lequel les machines de la chaîne en série sont synchronisées les unes par rapport aux autres en fonction de l'allure d'avance 35 établie par le transporteur à plaques à orifices de la machine ruban. 17. L'ajustage et la finition successifs d'un récipient en verre dans une chaîne de procédé continue. 18. Un procédé de fabrication en chaîne permettant 40 de produire des récipients à une cadence qui ri'a pu être atteinte 71 11397 2085769 jusqu'à présent dans une large gomme de rendements de l'ordre de 400 à 1.000 "bouteilles par jo\rr.- 19. Un procédé de fabrication à une telle cadexi-ce élevée pour la fabrication de récipients composites de ma- 5 nière à obtenir un récipient ^ép:?r, valide, d'une grande dura-bilité, décoré et- pouvant être utilisé pour l'emballage de produits sous pression tels que des boi-sons pétillantes ou de la bière» 20. Un procédé de fabrication pour récipients 10 présentant un nombre de défaut.® latents qui est considérable- ment plus faibles que le nombre -le défauts latents des articles en verre obtenus avec les procédés utilisés jusqu'à présent dans la fabrication de récipient* en verre» 21. Procédé coordonné de fabrication de récipients 15 composites dans lequel les éléments constitutifs de l'ensemble obtenu sont fabriqués sur une chaîne le production de verre et sur une chaîne de production de mç-M.Êre plastique et où les produits en verre et en matière plastjq^e se rejoignent aux étages finaux de la chaîne de production ».«ev-rant la jaanuterîtion du 20 produit en verre pour assembler les deux produits sons la forme du récipient composite verre-plaet içme. 22. Un procédé de fabrication de récipients en verre dans lequel (a) .la mise en forme, la finition et le traitement du verre ont lien pendant ave le verre se refroidit pro- 25 gressivement depuis sa température de fusion jusqu'à une température beaucoup plus faible voisine de la température ambiants et (b) le verre, au cours de chacune de ces opérations, se trouve sous '.me commande et une manipulation positives. D'autres buts et caractéristiques de la présente 30 invention apparaîtront au cours de la description faite ci-après en référence au dessin annexé sur lequel ; la figure 1 est une vue partiellement schématique du système de fabrication de l'invention ; les figures 2A et 2B constituent » collectivement, 35 un schéma de circulation du procédé de l'invention ; la figure 3 est une élévation - coupe de l'appareil d bad original 71 11397 7 2085769 la figure 4 est une vue schématique du transfert d'un récipient moulé jusqu'à la première machine de transfert; la figure 5 est une vue schématique du transfert de l'objet moulé (avec la calotte qui en fait partie intégrante) 5 jusqu'aux pinces de la machine à couper à chaud; la figure 6 est une élévation frontale partielle, en partie en coupe, de la pince de la machine à couper à chaud à une position où ces pinces se trouvent en face du "brûleur de la machine, cette figure montrant l'opération au cours de la-10 quelle la calotte est séparée de 1'objet en verre; la figure 7 est une élévation frontale partielle de la pince de la machine à couper à chaud transférant l'objet en verre jusqu'aux supports annulaires du transporteur de la machine de traitement thermique; 15 la figure 8 est une vue en perspective, avec ar rachement, montrant un support annulaire et son équipage mobile, ou système de transport sur la machine de traitement thermique ; la figure 9 est une élévation-coupe de la seconde tête de support pneumatique à ventouse de la machine de trans-20 fert extrayant ion objet en verre du support annulaire (représenté en traits mixtes) de la machine de traitement thermique; la figure 10 est une élévation-coupe, en partie schématique, de l'objet en verre transporté par la tête de support pneumatique à ventouse à travers une sectjion de trai-25 tement de surface de la seconde machine de transfert; la figure 11 est une élévation-coupe de l'objet en verre transféré par la tête de support pneumatique à ventouse jusque dans le support en forme de cuvette du transporteur de la machine d'assemblage; 30 la figure 12 est une vue en perspective, avec ar rachement, du poste d'assemblage de la machine d'assemblage où les embases en matière plastique sont assemblées à l'extrémité inférieure de l'objet en verre; la figure 13 est une élévation-coupe transversa-35 le de la machine d'assemblage montrant comment les récipients assemblés sont déchargés du système de fabrication; la figure 14 est une vue schématique du système moteur . actionnant les machines de la chaîne de fabrication formant une unité synchronisée; 40 la figure 15 est une vue en élévation de l'élément 71 11397 8 2085769 constitutif en verre du nouveau récipient ; la figure 16 est une vue en élévation de l'embase en matière plastique analogue à une cuvette ou godet que comporte le nouveau récipient ; chement, du nouveau récipient assemblé ; la figure 18 est une vue en plan du transporteur de la machine de traitement thermique, des éléments de signalisation ou repères qui s'y trouvent et d'un détecteur destiné 10 à un dispositif de commande de comparateur de moteur d'avance pas à pas ; la figure 19 est une vue en élévation latérale pneumatiques du transporteur de têtes de support/à ventouse de la seconde machine de transfert, des éléments de signalisation ou repères 15 qui s'y trouvent et d'un détecteur destiné au dispositif de commande de comparateur ; la figure 20 est un diagramme de formes d'ondes électriques simplifié illustrant le déphasage détecté entre deux transporteurs du système de la figure 14. 20 Système de fabrication qu'un four de fusion de verre classique 10 transforme les ingrédients de la charge, par exemple une charge de verre sodo-calcique connue, en un verre fondu affiné qui s'écoule en con-25 tinu dans le canal de distribution 11 comportant un orifice 12 de distribution de verre de ruban. La composition du verre peut être celle d'un flint ou d'une composition connue d'un verre coloré telle que celle utilisée pour fabriquer des récipients, des enveloppes de lampes et analogues. Le verre s'écoule par 30 gravité sous la forme d'un courant continu à partir de l'orifice 12 entre deux rouleaux de formation de ruban 13 et 14 qui tournent en sens inverse, le rouleau 14 comportant des cavités sur sa périphérie de manière que l'on obtienne un ruban de verre 15 plat dans son ensemble et comportant des saillies espacées 16 35 orientées vers le haut et ayant une forme plus ou moins tronco-nique. L'espacement entre les axes verticaux des saillies 16 est la dimension "X" . Le ruban est déposé sur une chaîne mobile horizontale 17 constituée par des plaques à orifices et que comporte une machine ruban, par exemple la machine décrite 40 dans le brevet U.S0 n° 1.790.397» Cette chaîne de plaques à 5 la figure 17 est unevvue en élévation, avec arra- Si l'on se réfère aux figurés 1, 2A et 2B, on voit 71 11397 9 2085769 orifices est constituée par une série de plaques perforées supportées par une chaîne menée sans f.in„ L'intervalle séparant les centres des orifices 18 de la chaîne 17 sont égaux à la dimension "X!î et il existe u:ae synchronisation de phase 5 entre, d'une part, les rouleaux menés 13 et 14 formant les saillies espacées 16 et,, d'autre part, les centres des orifices espacés 18, comme il sera décrit par la suite dans le chapitre intitulé "Système d ' entraînement» On peut modifier le diamètre des orifices 18 en 10 vue de procéder à des productions différentes et, à titre d'exemple, pour produire le nouveau récipient mentionné ci-avant, les orifices auront un diamètre de 15 ordre de 45 21m. Au fur et à mesure que les saillies 16 s'éloignent du distributeur 12, elles s'affaissent vers le bas à travers 15 les orifices 18 de façon à donner naissance à une formation de verre creuse orientée vers le bas0 La chaîne de plaques à orifices 17 passe alors sous les têtes de soufflage 19 se trouvant sur un système de transport analogue à une chaîne sans fin et entraîné en synchronisme avec la chaîne de plaques à orifice 20 17. L'entr'axe des têtes de soufflage 19 se trouvant sur la tourelle de têtes de soufflage 21 (figure 1) est aussi égal à la dimension "X"0 Les tetes de soufflage 19 sont actionnées de façon que leurs extrémités de soufflage 23 pénètrent dans le verre des saillies 16 pendant que l'autre extrémité de la tête 25 est raccordée à une boîte à vent contenant de l'air de soufflage sous pression. Les têtes de soufflage soufflent le verre de façon à former une paraison P qui est transportée par le ruban de verre se déplaçant d'une façon continue» La paraison suspendue P se déplace entre les demi-moules ouverts d'un moule en 30 deux pièces 24 monté sur line "tourelle de moule finisseur 25 qui est entraînée aussi en synchronisme avec la chaîne de plaques à orifices 17» Le mécanisme de la tourelle 25 ferme les demi-moule s 24 en enfermant la paraison P et le moule 24 est entraîné en rotation autour de son axe et de l'axe vertical de la parai-35 son. Les moules sont des moules enduits tels que les moules classiques constitués par un revêtement poreux liège-graphite-résins et traités avec de l:eau à chaque cycle de façon que la structure poreuse de la surface de moulage contienne de l'eau liquide» Du fait que la tête de soufflage 19 se trouve encore 40 en place sur la paraison de verre, elle atteint un point, au 10 2085769 71 11397 cours de son déplacement avec la chaîne de plaques à orifices, où la pression de l'air se transforme d'un "coup de souffle" à un "soufflage!I, ce qui fait que le verre passe de la forme P à la forme du moule» A mesure que la bulle de verre se dilate, 5 l'eau se vaporise du fait de 1 échange de chaleur et forme un coussin de vapeur d'eau s'opposant au "traînement" ou frottement; du moule contre la paroi de verre se dilatant. Ceci permet d'obtenir un corps en verre sans '"couture" B et, ensuite, les demi-moules 24 s'arrêtent de tourner de façon sensiblement si-10 muitanée et s'ouvrent en s'éloignant de l'article en verre mis en forme» Le corps B, à ce stade, comprend une calotte supérieure Ft en verre qui en fait partie intégrante et est fixée au ruban 15» L'objet en wre passe ensuite devant un dispositif de vérification fixe 17 a qui détermine si l'objet est dé™ 15 fectueux et rejette les objets défectueux, c'est-à-dire ne répondant pas aux spécifications de dimensions. En continuant à avancer, la chaîne 17 transporte l'objet soufflé B suivant une disposition mutuelle fonctionnelle vis-à-vis d'une machine de mise sous pression 25 (figure 1) mon-20 tée au-dessus du. ruban et comportant une série de têtes 27 reliées sous forme d'une chaire sans fin en vue d'un déplacement autour de la tourelle 26= La chaîne ?st entraînée de manière que les têtes soient synchronisées en vitesse et en phase avec les orifices des plaques de la chaîne 17° Chaque tête 27 com-25 prend un. ajutage de miss sous pression 28 qui avance en étant aligné avec un orifice 18, à une certaine distance de cet orifice et le long du c8té inférieur de la tourelle 26» L'ajutage 28 est abaissé jusqu'à la position illustrée (figures 2 et 3) de sorte qu'il peut refouler de l'air de façon que cet air s'é-30 coule depuis la calotte ou le col de l'article en verre vers le haut à travers l'ouverture supérieure des saillies 16. En même temps que l'air s'écoule vers le haut de la calotte,, un dispositif de sectionnement est mis en fonction. pour sectionner le verre se trouvant dans l'orifice et 35 pour séparer l'objet E du ruban» Le sectionnement peut être exécuté par l'un quelconque de nombreux dispositifs connus dont l'un est illustré sur la. figure 2 sous la forme d'un disque coupant 29 entraîné en rotation sur un arbre 30, la périphérie du disque soulevant le ruban 15 par rapport à la chaîne de pla-40 ques à orifices, en séparant ainsi du ruban l'objet en verre à 71 11397 2065769 un endroit situé dans l'orifice. Le restant du ruban est soulevé du transporteur à plaques à orifices et reçu dans une gou-lotte 20 de groisil. Immédiatement avant que l'objet B soit séparé du 5 ruban 15, un transporteur d'une machine de transfert 31 (fig.l) est guidé suivant- un trajet rectiligne devant le dispositif de sectionnement. Le transporteur est muni de têtes 33 Qui comprennent des mâchoires 34, en forme de U, s'étendant de part et d'autre de la calotte M avant le sectionnement. La calotte M 10 comporte une paroi augmentant de section vers 1'extérieur.Quand l'objet a été séparé du rubans il tombe par gravité sur les mâchoires 34 et est transporté par le transporteur 32. Pendant le déplacement du transporteur 32, l'objet en verre, passe devant un dispositif de vérification 35 Q.ui 15' reçoit une énergie sous forme d'une onde en provenance d'un émetteur 36. L'état de l'objet est détecté et celui-ci peut être rejeté, c'est-à-dire envoyé au rebut, à partir des pinces 34 si cet état se révèle défectueux. Le rejet peut être effectué sur le dispositif de transfert à un moment ultérieur si on le dé-20 sire. Ensuite, le transporteur 32 passe le long d'une série d'ajutages 37 clans un tunnel d'application de pulvérisation chevauchant le trajet de la machine de transfert Le trajet de la machine de transfert, passe ensuite au-dessus du transporteur sans fin 38 de la machine à couper à chaud 39 (figure 1). Le transporteur 38 comprend une série de 30 pinces 40 dont chacune comporte un siège 41 destiné à supporter le fond bombé ou sphérique de l'objet B ainsi qu'une série de trois ou plus de trois doigts 42 articulés et orientés vers le haut qui pivotent de façon à s'éloigner ou à se rapprocher de l'axe de l'objet B» Les doigts 42 sont articulés par des dis-35 positifs, que l'on décrira par la suite, de façon à s'ouvrir et à se fermer autour de la partie de corps centrale de l'objet B. L'objet B est supporté en étant orienté vers le haut par les pinces 34 et est abaissé entre les doigts ouverts 42 dans les trajets superposés du transporteur de transfert 32 et du trans-40 porteur de machine à couper à chaud 38. Les doigts articulés 42 71 11397 2085769 se ferment ensuite autour de l'objet B de façon à le faire porter sur son siège dans la pince 40 et les mâchoires 54 s'éloignent latéralement de la calotte M de l'article en verre B. Le transporteur 38 est synchronisé en vitesse et en phase avec le trans-5 porteur- 32 de façon que les mâchoires 3^ et la pince 40 se déplacent avec leurs axes alignés verticalement au moment du transfert» Ensuite, les trajets de ces deux transporteurs divergent et l'article en verre B est entraîné par le transporteur de machine à couper à chaud à travers des séries opposées de brûleurs 182 10 et 183 destinés à diminuer l'allure de refroidissement des cols des articles en verre. A l'extrémité de renvoi de la machine à couper à chaud, l'article est inversé du fait du déplacement des pinces 40 sur le côté inférieur de la machine à couper à chaud 39- La pince 40 tourne autour de son axe central dans le trajet 15 de déplacement inférieur du transporteur tout en transportant l'article inversé entre de longues séries fixes et opposées 43 de brûleurs à gaz. Dans les séries de brûleurs 43, la chaleur est appliquée au verre le long d'une surface annulaire ou bague en quantité suffisante pour séparer la calotte M de l'extrémité 20 de l'article B et pour former un bourrelet poli au feu à l'ouverture de l'embouchure de l'article (figure 2A). La calotte tombe sous les brûleurs et l'article est transporté jusqu'à un support sous-jacent 45 analogue à une bague et que comporte la machine de traitement thermique 44. Les supports 45 se pré-25 sentent sous la forme d'une bague ou d'un orifice dans un système de transport 46 qui est tiré autour d'une piste se trouvant sur la machine 44 par une chaîne ou courroie sans fin 47. Les supports 45 sont montés dans l'équipage mobile en vue d'une rotation autour de leur' centre de façon à faire tourner ainsi 30 autour de son axe l'article B se trouvant en position inversée. Le trajet de la piste passe par les extrémités de renvoi 48 et 49 de la machine 44 et l'article passe devant une longue section rectiligne 50 de brûleurs qui chauffent une bande annulaire autour de la partie de bord circulaire E de l'ar-35 ticle B jusqu'à une température supérieure au point de trempe de la composition de verre, par exemple au-dessus de 849°0, dans le parcours initial de l'article pendant qu'il se trouve sur le support 45. Comme il sera décrit par la suite, à propos de la figure 6, on préfère utiliser la section unique 50 de brûleurs 40 orientés vers l'extérieur. Dans une variante, on peut utiliser 71 11397 2085769 les sections opposées de "brûleurs 50 représentés sur la fig.2A. Si l'on considère à nouveau le moment où l'article se trouve dans la pince 40 de la machine à couper à chaud, on voit que le trajet de la pince 40 passe par un dispositif de 5 vérification 52 dont la ligne de visée se trouve dans le plan horizontal du bord circulaire E de l'article (indiqué par une flèche sur la figure 2A, le dispositif de vérification étant représenté schématiquement par une boîte sur la figure 1). Le dispositif 52 vérifie l'état du bord circulaire du goulot de l'ar-10 ticle au fur et à mesure que ce dernier se déplace et si 1'article présente un goulot B défectueux, il est libéré par ses pinces 40 de façon à tomber dans une goulotte collectrice 53 (figure 1). L'article qui est vérifié est maintenu par la pince 40 de façon à se déplacer dans le trajet se trouvant au-dessus 15 du trajet des supports 45 de la machine de traitement thermique. Les supports 45 ont le même entr'axe que les pinces 40 et le système de transport 46 est entraîné en étant synchronisé en vitesse et en phase avec le transporteur de la machins à couper à chaud par des dispositifs décrits par la suite, Paz" conséquent. 20 lorsque l'article inversé se trouvant dans la pince 40 est aligné avec un support 45 dans les régions de transfert superposées des deux machines, les pinces 40 sont actionnées de façon à ouvrir leurs doigts 42 et à laisser tomber l'article B dans le support annulaire 45 en vue du transport de l'article dans la 25 même position inversée mais à un niveau légèrement inférieur. Quand l'article B a dépassé la section de brûleurs 50 et a été entraîné en rotation pour que son bord circulaire E soit chauffé de façon uniforme, comme décrit, le système de transport 46 de "• traitement thermique tx*ars-30 porte alors l'article à travers de longues rangées opposées d'a-jutates de refroidissement 54- dans la section de refroidissement 55* Comme variante de procédé (non représentée sur le dessin), il peut être préférable d'effectuer le traitement de surface du verre très chaud entre la section de brûleurs 50 et 35 la section d'ajutages de refroidissement 54» A ce stade du procédé, les cols des articles inversés après leur finition dans la machine à couper à chaud se trouvent exposés de façon appropriée et la surface du verre se trouve à une température convenable pour qu'une composition soit appliquée de la mime façon 40 générale que pour l'application effectuée sur la machine de 71 11397 14 2085769 transfert il par on dispositif de traitement de uurra^e tel que le dispositif 37 (voir figure 1). L'air de rt?xroidissexient est envoyé aux ajutages 54 qui projettent de *axr sous ioiite d'une bande d'air sur 5 1 'extx'emité .de bord cxx-eaiaii*-3 crauxfè de 1 'article• pendant que ce dernier tourne au cours de ecjx dop le cernent eux- le bystène ce transport. Le goulot en v»rre, qui a été chauffé antérieurenent jusqu'à une -oeiupéra-cure ccinp-iës ei'..rw o49°C et 704°C, se refroidit de façon re la ci moment rapi.de jusqu'à 482°0 sous l'effet 10 de 1so;.l_c projeté dans la sêcci^n de refroidissemenc 55* Ceci soumet re verre a un traroemeB", o rie m.;, que sur une oaju.de d'environ 25,h- mm de large au goulot; de j- article. La surface du ver-re px'èsente une couche de tension ou contrainte de cc-iapression sur la totalité de 1 'extérieur de 1 *'ax-eicle B et sur une partie 15 de la surface intérieure au coi à l'endroit précité» i)u lait que 1 ■article 'è est façonné sur la machire _u Ira ems 1-3 biouj-ô eacur*:, le ï err»- de la paroi ne ». emporte aucune "couture", prés--'.-j te urr epaiteeur relativement unif orr.e s possède i!ii eil'et Je poix au itr.u px^c venant du f v.çcvma&e dans le 20 moule eiiauxt et ne ee trouve e vexurue ilement en contact avec les surfaces de 1 • appareil cv.s bien i-engremps après avoir été re-Xx-oidi en dee-'ious de >;>ô-r-s Le premier contact eue le verre -ou récipient Ixnai a avec ux\e surface d'un mécanisme est son contact avec les plue es de la. siac^-ine à couper à chaud et il eon-25 vient de se rapp^xer que la récipient était solidaire du ruban par sa calotte et que les pmees de transfert ?4 le supportait par cette calotte» L'axvraie a été manipulé de façon à supprimer "tout xr.sque de défaut suscepvxcle de se produire au cour3 du façonnage du verre cjx évitant ôout contact du métal avec le 50 verre. De ce fait, le rapport résistance mécanique/poids est maximum jusqu'au coupage à chaud. A ce moment, une tension ou contxiainte de compression se manifeste sur la surface du verre dans la totalité de la paroi de l'article. Lorsque l'article est ensuite manipulé par le aatériai de mise en oeuvre du procédé, 35 les éléments qui entrent en contact avec le verre très chaud sont des parties métalliques revêtues par des matières calorifuges, comme par exemple la "transite" ou analogue, de façon à éviter l5entaillage ou l'abrasion du verre chaud. Toutefois, le coupage à chaud (sectionnement thermique) de la calotte et 40 la forr-ration du bord circulaire du goulot ont pour effet de BAD ORlGfNAL 2085769 modifier thermiquement les tensions dans la région de la paroi située près du bord circulaire nouvellement f Orné. Sn conséquence, pour rétablir cette résistance mécanique supérieure de la paroi à l'endroit du bord circulaire E, ou près de ce bord, 5 l'opération de traitement thermique est effectuée sous la forme d'une opération de trempe pour rétablir les tensions de compression dans le verre affecté par le sectionnement thermique (coupage à chaud). Quand l'article B a été traité thermiquement, le 10 système de transport utilise un bras qui se trouve au-dessus du trajet d'une seconde machine de transfert 56 comportant un transporteur 57 délimitant un trajet rectiligne. m . Ce transporteur 57 est constitué de têtesde support à ventouse équidistante 58 qui sont 15 sont orientées vers le bas sur la tige 59 et comprennent une ventouse concave 60 qui coopère avec le fond bombé de l'article B. Le transporteur transporte les ventouses 60 en maintenant entre ces dernières un entr'axe "X" et cela à un niveau supérieur à celui des supports 45 de la machine de traitement ther-20 mique. Dans les trajets superposés des transporteurs 46 et 57» la ventouse 60 de chaque tête de support est abaissée par des éléments de poussée de la machine 56 de façon à venir porter contre le fond bombé de l'article B. Le vide est appliqué à la ventouse 60 de façon à assujettir l'article à cette dernière et, 25 par l'intermédiaire de la tige 59» la tête de support 58 et l'article B qu'elle supporte sont soulevés de façon que ledit article soit extrait des supports 45. Le transporteur 57 àe la machine de transfert 56 est synchronisé en vitesse et en phase avec le transporteur à chaîne 4-7 de la machine de traitement 30 thermique 44 de la façon décrite ci-après dans le paragraphe intitulé "Système d'entraînement". Ensuite, les têtes de support 58 passent sur l'extrémité de renvoi et continuent le long du brin suivant du trajet rectiligne de la machine de transfert 56. Dans ce trajet, l'épaisseur et les caractéristiques de la paroi 35 de l'article B sont vérifiées par un dispositif de vérification 61 (figure 1) représenté par la flèche 61 sur le schéma de circulation de la figure 2B. Pendant qu'il se déplace dans ce second brin du trajet de transfert, l'article B est transporté entre des ran-40 gées d'ajutage 62 situées de part et d'autre de ce trajet et les 71 11397 71 11397 16 2085769 têtes de support 58 sont entraînées en rotation. Les ajutages 62 projettent une composition de traitement de surface sous la forme d'une vapeur ou d'un brouillard et appliquent à l'extérieur du récipient un second traitement. La paroi en verre de 5 l'article B se trouve ici à une température de l'ordre de 149°C à 204°C, de préférence à une température d'environ 1770jGU Cette composition de traitement peut se présenter sous la forme de la dispersion connue de polyéthylène ou d'un mélange connu d'acétate de polyvinyle et d'alcool polivinylique utilisé actuelle-10 ment dans le flaconnage comme revêtement de surface polymérisé pour protéger la surface du verre contre l'abrasion. Ceci a pour effet d'augmenter la durabilité du verre en lui conférant une résistance supplémentaire aux éraflures auxquelles sa surface est soumise pendant l'utilisation de l'article. 15 Peu avant que le transporteur 57 passe à la prochai ne extrémité de renvoi, on rejette dans une goulotte collectrice (non représentée) tout article qui s'est révélé défectueux au cours de la vérification à laquelle il a été soumis par le dispositif 61 en envoyant à la ventouse 60 de l'air comprimé à la 20 place du vide qui lui était appliqué. Le transporteur 57» après avoir passé autour des roues à chaîne 63 de l'extrémité de renvoi de la machine de transfert, suit un trajet parallèle à celui du transporteur de traitement thermique 46 mais avec un déplacement en sens opposé. L'article est transporté en position inversée 25 par la ventouse 60 au-dessus de supports 64 analogues à des cuvettes à profil en Y, de la machine d'assemblage 65. Les supports 64 sont accouplés à un transporteur à chaîne 66 qui se déplace autour de roues à chaîne d'extrémité espacées 67 et 68 de la machine d'assemblage 65 suivant un trajet sans fin décrit dans 30 un plan vertical. Le brin supérieur du trajet du transporteur 66 est situé au-dessus du brin inverse mentionné du transporteur 57 de la machine de transfert et les supports 64 sont espacés le long du transporteur 66 d'une distance de centre à centre égale à la dimension "X" déjà mentionnée. 3Le transporteur 66 est syn-35 chronisé en vitesse et en phase avec le transporteur 57 par le système d'entraînement, que l'on décrira par la suite, de façon que l'article inversé B se trouvant dans la ventouse 60 se trouve centré au-dessus du support 64, après quoi les têtes de support à ventouse 58 sont abaissées par la machine de transfert 40 jusqu'à une hauteur donnée en vue de libérer l'article B dans le 71 11397 " 2085769 support 64. Le vide cesse alors d'être appliqué à la ventouse 60 et l'article B est transféré en vue d'être déplacé par le support 54, ce dernier étant construit de façon à aligner l'axe de l'objet avec, son propre axe vertical comme il sera décrit 5 par la suite. A mesure que le support 64 avance le long du brin supérieur de la machine d'assemblage 65, les extrémités en forme de bulbe tournées vers le haut de l'article viennent porter contre le bord avant d'une embase inversée F, analogue à une 10 cuvette ou godet ouvert, amenéé à cet endroit par un transporteur d'embases 69 alimenté par une chaîne de fabrication d'embases. Les embases F sont fabriquées, finies et amenées dans un système qui sera décrit par la suite dans le chapitre intitulé "Système de fabrication d'embases". 15 Comme on peut le voir sur la figure 1 et plus par ticulièrement sur la figure 12, le déplacement vers l'avant de l'article et de l'embase transporte ce dernier sous une plaque de poussée 70 qui emboîte l'embase sur l'article B. L'air se trouvant à l'intérieur de l'embase F s'échappe, pendant l'em-20 boîtement, par l'intermédiaire de perforations d'échappement 71 se trouvant à l'extrémité inférieure de l'embase (figure 12). A mesure que le transporteur 66 fait avancer l'article et l'embase, les deux éléments constitutifs se déplacent sous un dispositif d'obturation ou de scellement d'embase 72 constitué par 25 des fers chauffés 75 (éléments de chauffage analogues à des tiges) supportés par un transporteur sans fin 74- entraîné au moyen d'une liaison d'entraînement mécanique (non représenté) entre un arbre terminal 75 71 11397 18 2085769 Le transporteur 66 se déplace autour de l'extrémité de renvoi distante située à l'endroit de l'arbre 68. Le support 64 et le récipient fini qui s'y trouve tournent et prennent une position verticale orientée vers le haut et, au 5 brin inférieur du transporteur 66, le récipient fini tombe par gravité du support 64 sur un transporteur horizontal sous-ja-cent 77« Sur la figure 13, le long du parcours inférieur du transporteur, la courroie de transporteur 77 s'incline progres-10 sivement vers le bas pour permettre une stabilisation du flacon ou bouteille sur cette courroie avant que le transfert ait lieu complètement, après quoi le support 64 se dégage de l'objet et ce dernier est supporté seulement par le transporteur 77« Les récipients finis 76 (voir figure 17) sont alors 15 manutentionnés sans ordre prédéterminé jusqu'à et à travers un dispositif de chargement de palettes et une région d'emballage de façon à former les étages 78, 79 et 80 d'un chargement d'ex- . pédition de palettes prêt pour l'emmagasinage du produit manufacturé ou 1'expédition et la livraison de ce dernier à un 20 client. Système de fabrication d'embases L'embase F, décrite précédemment, peut se présenter sous plusieurs formes. D'une façon générale, dans la présente invention, il s'agit d'une structure cylindrique appliquée à une 25 extrémité de l'article en verre en vue de son emboîtement sur cette dernière. L'embase F peut être constituée par des matières plus frangibles que le verre de l'article B, par exemple une matière plastique, du papier, des stratifiés de feuilles de papier, du métal, de la laine ou des matières textiles, des fibres 30 de verre, etc. La description donnée ci-après est relative à la fabrication d'un mode de réalisation d'embase décrit dans le brevet U-S. précité n° 3.482.724. Si l'on se réfère aux figures 2A et 2B, on voit que les embases ayant la forme représentée sur la figure 16 sont 35 formées à partir d'une matière plastique à base de polyéthylène dans la machine de moulage par injection 81 à cavités multiples. Les articles en matière plastique obtenus, représentés sous forme d'ébauches C, sont transportés à partir de cet endroit à travers un dispositif d'oxydation par traitement à la flamme en 40 82 de façon à préparer les surfaces intérieure et extérieure de 71 11397 2085769 la paroi en vue de la réception de certaines compositions à base de polymère appliquées pour imprimer des motifs sur l'embase et pour faire adhérer par la suite l'embase à l'article de verre au cours de la fabrication de ce dernier. Les articles trai-5 tés à la flamme sont ensuite acheminés jusque dans un dispositif accumulateur en 83 qui les transporte jusqu'à des broches 84 d'une imprimeiise rotative offset 85 et les place sur ces broches. L'imprimeuse 85 applique le motif décoratif multicolore ainsi que d'autres informations imprimées indiquées en 86 sur la 10 figure 16 à partir d'une composition d'encre organique à base de polymère. Après l'impression, les embases décorées (référencées D sur la figure 2) sont transportées à travers un dispositif de traitement 87 où les motifs d'information imprimés sont soumis à line radiation destinée à faire durcir et à faire adhérer 15 d'une façon permanente la décoration et les informations sur l'embase. A partir du dispositif de traitement, les embases D sont transportées jusqu'à un appareil 88, du type à tourelle, qui applique une extrusion d'une composition adhésive sur la région intérieure annulaire de la paroi de l'embase près de son 20 bord libre supérieur. Cette composition adhésive est, de préférence, un adhésif fondant à chaud qui est extrudé sous forme d'une bande ou bague 89 de matière ( représenté sur la fig.16) de manière à former l'embase finie et prédécorée F prête à ê-tre assemblée à l'article de verre B. Quand l'adhésif a été 25 appliqué, les embases finies (référencées alors 3?) sont vérifiées et transportées jusque dans un dispositif accumulateur 90. La machine de moulage, illustrée sous forme d'une seule unité 81, est constituée, en réalité, de plusieurs machines envoyant leur produit C dans une chaîne d'après-traite-30 ment conçue de façon à fournir une quantité d'embases F supérieure à la quantité demandée par la production de la machine d'assemblage 65 de la chaîne de fabrication. L'excédent d'embases est emmagasiné dans le dispositif accumulateur 90 de façon qu'un arrêt momentané de la production des embases en ma-35 tière plastique n'entraîne pas un arrêt ou un ralentissement de la production d'articles de verre. De ce fait, il n'est pas nécessaire que les deux systèmes soient liés physiquement l'un à l'autre sauf par le transporteur d'alimentation 69 destiné à alimenter la machine d'assemblage 65• Au fur et à mesure que 40 les embases F sont extraites du dispositif accumulateur ou 20 71 11397 2085769 avancées de toute autre manière dans le système de distribution, elles sont transportées jusqu'à la machine d'assemblage de la chaîne.de fabrication d'articles de verre et sont orientées dans leur trajet (comme représenté en 91) en position in-5 versée, de façon que la bande adhésive se trouve à l'extrémité de l'embase se trouvant vers le bas et que le motif de décoration soit verticalement inversé. Dans cette position inversée, les embases ï1 sont finalement envoyées sous forme d'une rangée unique et compacte le long du transporteur d'embases 69 10 de façon que les embases soient emboîtées une par une sur les articles en verre B successifs. Après avoir décrit le système de fabrication de l'invention permettant de produire des articles tels que le récipient composite nouveau des brevets précités n° 3 372 826 15 et 3.482.724, on va décrire certaines des machines permettant de mettre en oeuvre le procédé. Combinaison de machine de façonnage de verre et de machine, de mise sous pression des articles de verre Comme décrit précédemment, me chaîne de plaques 20 à orifices 17 se déplaçant horizontalement fait avancer un ruban de verre 15 devant une tourelle de tête de soufflage 21 se déplaçant suivant un trajet vertical et le verre se présente sous la forme de paraisons pénétrant dans les orifices 18. Les moules 24 enferment les paraisons et l'article est moulé au 25 soufflé par une action conjointe de la tête de soufflage, de la plaque à orifices et des moules finisseurs. Quand le moule 24 et la tête de soufflage 19 se séparait du verre, l'article mis en forme est suspendu au ruban et le ruban se trouve assujetti à la chaîne de plaques à orifices 17. La chaîne 17, en se dépla-30 çant progressivement vers l'avant, transporte cet article de verre dont l'ouverture d'embouchure est orientée vers le haut sous l'appareil de mise sous pression 26. L'appareil 26 comprend des arbres espacés 92 et 93 sont placés aux extrémités de renvoi et qui font tourner des roues à chaîne d'entraî-35 nement et de guidage établissant, d'une façon générale, le trajet vertical sans fin des ajutages espacés de mise sous pression supportés par cet appareil 26. La structure de la tête de mise sous pression 27 est représentée d'une façon assez détaillée sur la figure 3? 40 cette structure comprenant un support 94, des axes d'accouplement 71 11397 2085769 95 et des galets ou rouleaux d'extrémité 96 tournant dans des pistes de guidage 97 de la machine 26. Un système de cylindre supérieur 98 est monté de façon à s'étendre vers le "bas téles-copiquement à partir du support 94 et est poussé vers le haut 5 par un ressort intérieur (non représenté) comprimé entre le support 94 et le cylindre supérieur 98. Le cylindre 98 supporte une semelle 99 comportant un passage vertical central qui la traverse et qui est raccordé à un passage d'air central traversant le cylindre 98. La semelle 99 se trouve dans une position nor-10 malement en extension de façon à porter entre la plaque inférieure 100 d'une "boîte à vent 190. Le long de la "boîte à vent 190 se trouve une fente 191 faisant communiquer la source d'air comprimé reliée à là boîte à vent 190 avec le passage central de la semelle 99* - 15 Le support 94 comporte un cylindre inférieur 192 qui coulisse télescopiquement et axialement dans le support. A l'extrémité inférieure du cylindre 192 se trouve une paire de bras opposés 195 portant les galets 194 pouvant tourner sur des arbres 195» Les galets 194 tournent sur des surfaces de poussée 20 parallèles et horizontales 196 qui guident le mouvement ascendant et descendant des galets 194 au fur et à mesure qu'ils roulent sur ces surfaces de poussée. L'ajutage de mise sous pression 28 est fixé à l'extrémité inférieure du cylindre 192 et comprend une tubulure faisant saillie vers le bas et un embout 25 d'ajutage dont la section augmente vers l'extérieur. L'ajutage 28 comporte un passage d'air central 28a traversant l'embout dans lequel sont ménagées des ouvertures inclinées 28b. L'extrémité inférieure de l'embout est fermée et, de ce fait, l'air en provenance de la boîte à vent 190 qui est envoyé le long du pas-30 sage de la tête par le passage 28a sort de l'ajutage à l'extrémité extérieure des ouvertures 28b qui sont inclinées vers l'extérieur et vers le haut par rapport à l'horizontale. L'ajutage 28 est introduit dans l'ouverture de 1'embouchure de l'article en verre B et en est retiré grâce au profil des pistes ou sur-35 faces de poussée 196 qui s'étendent le long du système transportant les têtes de mise sous pression 27 sur le côté inférieur de l'appareil de mise sous pression 26« Les ajutages 28 sont introduits successivement à l'intérieur de la région de calotte de l'article B au début de ce trajet inférieur des têtes de la ma-40 chine de mise sous pression. L'air est émis de façon à s'écouler 71 11397 2085769 de l'intérieur de la calotte, sous la ligne de sectionnement 197 au voisinage approximatif du "bord inférieur de l'orifice 18. Au fur et à mesure que l'air s'scoule hors de l'embouchure de l'article, le sectionnement de l'article le long de la ligne 197 5 est effectué par des dispositifs de sectionnement 29, 30, représentés d'une façon un peu schématique sur la figure 4. Quand l'article a été séparé du ruban 15, l'ajutage 28 est soulevé par l'action de la surface de poussée 196 sur les galets 194- jusqu'à une position haute et verrouilléè. Au 10 fur et à mesure que le verrou 198 du cylindre 192 se soulève jusqu'à sa position haute, il se déplace devant une saillie d'encliquetage 199 Machine de transfert Si l'on se réfère aux figures 1, 3 et 4, on voit que la machine de transfert 31 est entraînée par des roues à 30 chaîne qui coopèrent avec sa chaîne de transporteur et comporte des roues à chaîne espacées qui entraînent le transporteur 32 suivant un trajet rectiligne autour de la machine. Le transporteur 32 comporte une série de dispositifs de transfert tels que des mâchoires 34- à profil en U (figures 3 et 4). 35 Comme on peut le voir sur la figure 3* les mâchoi res 34 sont montées sur un coulisseau 205 qui est accouplé, en vue de son déplacement, à la chaîne de transporteur 32 de la mâchoire de transfert. Le dispositif de transfert comprend aussi un mécanisme du type en ciseaux comprenant des bras 206 (dont 40 l'un est représenté) articulés à la chaîne de transfert 32. Une 71 11397 23 2085769 tringle ou bielle 207 est accouplée en 208 au moyen d'un axe à un des "bras 206 afin de faire pivoter ces bras 206 de manière qu'ils se ferment et s'ouvrent autour de l'article B à une région de col inférieure. Au fur et à mesure que l'article est 5 transporté par les mâchoires 34 autour des extrémités de renvoi du trajet du transporteur, les bras 206 se ferment (position représentée à gauche sur la figure 5) de façon à empêcher que l'article oscille de façon exagérée auxdites extrémités de renvoi et pour retenir cet article sur le transporteur de machine de 10 transfert. Si l'on se réfère à la figure 1, on voit que l'article au cours de son transfert, traverse un dispositif de traitement de surface 37 où une composition à base d'oxyde métallique, se présentant sous la forme d'une vapeur ou bien véhiculée, 15 est appliquée à la surface extérieure de l'article B au fur et à mesure que ce dernier traverse ce dispositif. Pendant qu'il se trouve sur la machine de transfert 31, l'article est aussi vérifié par un dispositif 35 (figure 1) en vue de détecter certains défauts de façonnage. Cette 20 vérification peut avoir lieu pendant le déplacement de l'article entre le moment où les mâchoires 34 reçoivent l'article en provenance de la machine ruban à l'endroit du sectionnement et le moment où l'article arrive au second tournant ou extrémité de renvoi du trajet à l'endroit des roues à chaîne de guidage 209. 25 Après sa vérification et s'il s'avère défectueux, l'article est rejeté par un mécanisme de rejet approprié. Le transporteur 38 de la machine de coupage à chaul comprend une série de plaques horizontales 210 (figure 5) fixées les unes aux autres sous la forme d'une chaîne sans fin, chaque 30 plaque 210 comportant un siège 41, en forme de cuvette, se trouvant sur une colonne verticale 211 sur laquelle repose l'extrémité inférieure de l'article B ainsi que trois ou plus de trois doigts de blocage faisant saillie vers le haut et reliés par l'axe 212 à la plaque. Les doigts 42 sont actionnés par des ta-35 quets mobiles 213 se déplaçant dans des fentes de poussée 214 inclinées vers le haut et vers l'intérieur à partir des extrémités inférieures des doigts 42. Lorsque les taquets 213 sont rappelés, les doigts 42 pivotent jusqu'à une position ouverte (3ème séquence de la figure 5)9 qui permet à l'article de des-40 cendre, avec un certain jeu, entre les doigts 42 jusque sur son 71 11397 24 2085769 siège 41. Le déplacement des taquets 213 vers leur position d'extension dans les fentes de poussée 214 rapprochent l'un de l'autre les doigts 42 jusqu'à une position de "blocage et les galéts qu'ils supportent viennent porter contre le verre de façon à 5 saisir et supporter l'article à des endroits espacés symétriquement sur la périphérie de son corps. Au fur et à mesure que l'article B est transporté par la machine de transfert 31 au-dessus du brin supérieur du transporteur 38 (figure 5) de la machine à couper à chaud, la 10 machine de transfert abaisse l'article à travers les doigts de blocage ouverts 42 jusque sur le siège en forme de cuvette 41 des pinces 40 de la machine de coupage à chaud transportées sur cette machine en synchronisme avec la machine de transfert. Les doigts de blocage 42 sont alors fermés et les mâchoires de sup-15 port 34 de la machine de transfert se dégagent de l'article. L'article se trouve alors bloqué en position verticale orientée vers le haut sur le transporteur 38. Machine à couper à chaud Le transporteur 38 transporte alors l'article jus-20 qu'au dispositif de coupage à chaud 43 qui sépare la calotte M du corps de l'article. Comme on peut le voir sur la figure 1,1e déplacement de l'article sur le côté supérieur de la machine a-près son transfert jusqu'à la pince 40 peut être utilisé pour un préchauffage de la calotte. On obtient ce résultat au moyen de 25 séries opposées de brûleurs 182 et 183 appliquant une longue flamme transversale à travers laquelle se déplace le col supérieur et la calotte de l'article pendant qu'il se trouve orienté vers le haut sur le côté supérieur de la machine. L'article passe alors sur l'extrémité de renvoi de la machine et s'inverse, 30 son col se trouvant vers le bas. Après quoi la calotte est rapidement introduite entre les brûleurs opposés 43 et l'opération de coupage à chaud prend fin» Cette opération de coupage à chaud est illustrée sur la figure 6. Pendant le déplacement du transporteur 38 au 35 côté inférieur de la machine 39 (figure 1), l'article est maintenu dans la pince de préhension 40 par les doigts espacés 42. La forme du siège 41 est telle que l'axe de l'article B est vertical dans la pince et la pince 40 est entraînée en rotation autour de l'axe de l'article par des dispositifs (non représen-40 tés) se trouvant le long du trajet du transporteur 38. Sur une 71 11397 2085769 certaine longueur, au côté inférieur de la machine 39» on a monté deux ensembles de "brûleurs 43 qui projettent une flamme 216, issue d'un gaz et dirigée latéralement, cela à partir de séries d'électeurs 21? espacés dans le sens longitudinal sur une très 5 faible distance. Chaque série de brûleurs 43 est maintenue par un support 218 sur la machine de coupage à chaud 39 à la hauteur désirée pour sectionner la calotte M de l'article B. En communiquant une rotation axiale à la pince 40, les séries de flammes espacées longitudinalement 216 éloignées l'une de l'autre de 10 façon à être adjacentes aux côtés opposés du col de l'article B ou à lécher ces côtés, chauffent le verre le long d'une bande annulaire étroite. Le verre, dans cette bande, se trouve chauffé d'une façon relativement rapide au-dessus de la température de son point-de ramollissement et la calotte H est sectionnée et 15 laisse un bord circulaire en verre ramolli. On utilise une autre application de la flamme pour mettre en forme le bord circulaire à l'endroit de la ligne de sectionnement suivie par la flamme 216 dont l'intensité diminue progressivement afin que le verre flue de façon à former un bourrelet et durcisse lors du re-20 froidissement en formant le goulot R du récipient. Quand la calotte a été sectionnée, l'objet est transporté devant le dispositif de vérification 52 qui vérifie si la calotte a été sectionnée et si un goulot R à bord circulaire a été formé ainsi que 1'état général de ce bord circu- i 25 laire. En se basant sur les exigences des normes de vérification et sur ce qui a été constaté au cours de la vérification, l'objet s'il s'est révélé défectueux, est rejeté dans la gou-lotte 53 (figure 1) au moyen des taquets d'actionnement 213 de la pince correspondante 40 qui ouvrent les doigts 42. Du fait 30 que l'article est suspendu grâce à la préhension des doigts 42, l'ouverture de ces derniers entraîne la chute de l'article à partir de la pince 40. L'article, s'il n'est pas défectueux, est retenu dans la pince 40 et est avancé à l'extrémité du trajet inférieur 35 du transporteur 38 où les taquets 213 de la pince 40 sont actionnés de façon que les doigts 42 s'ouvrent et que l'article tombe dans le support sous-jacent 45 de la machine de traitement thermique qui se trouve alors sous le trajet du transporteur de la machine à couper à chaud. 71 11397 26 2085769 Machine de traitement thermique Comme on peut le voir sur les figures 7 et 8, la machine de traitement thermique 44 comporte un support 45 destiné à supporter l'article en position inversée. Le support 5 comporte un orifice intérieur formé par une "bague 219 supportant l'article en des points surélevés espacés. La bague 219 peut tourner dans un palier 220 fixé dans des plaques horizontales 221 espacées verticalement et la bague 219 comporte une denture extérieure 222 qui engrène avec des dents fixes 223, 10 ou autres éléments équivalents, se trouvant sur un organe de montage longitudinal 224 du châssis de la machine de traitement thermique 44. Le support 45 est fixé au transporteur 47 de la machine par le bras 225 ainsi que par le bossage d'articulation 226 de la plaque 221 du support et par l'axe d'articulation 227 15 qui traverse ce bossage. Au bord opposé des plaques 221 est fixé rigidement un support coudé 228 sur lequel est monté un galet 229 au moyen d'un arbre latéral 230. Le galet 229 roule sur la piste de guidage horizontale 231 qui est parallèle au trajet sans fin du transporteur 47 s'étendant autour de la ma-20 chine de traitement thermique. Comme on peut le voir sur la figure 1, le transporteur 47 déplace l'article se trouvant dans son support 45 devant la longue section de brûleurs 50 qui émet une flamme latérale sous forme d'un long ruban de feu le long du côté du bord cir-25 culaire du goulot R, de façon que l'extrémité circulaire du goulot de l'article se trouve noyée dans les flammes et chauffée au-dessus du point de trempe du verre (au-dessus de 595°C). Une seule section de brûleurs 50, comme illustré sur la figure 7» constitue le mode de réalisation préféré et cette section de 30 brûleurs est montée sur le châssis de la machine de traitement thermique de façon que la flamme soit dirigée vers l'extérieur dans un sens l'éloignant de la machine (vers la droite sur la figure 7). Lorsqu'il quitte la section de brûleurs 50, le support représenté sur la figure 7 se déplace à travers une courte 35 ^ervh-î rvn Ha de surface puis entre deux longues séries opposées de dispositifs refroidisseurs 55 (figure 8) qui appliquent l'air de refroidissement et de trempe (indiqué par les flèches opposées latérales), à l'extrémité du goulot de l'article et le refroidit de façon à le soumettre à une 40 trempe ap propriée dans 71 11397 2? 2085769 cette région. Dans la section de chauffage 51 et dans la première section de refroidissement 55? la vitesse c*1 impact des flammes et de l'air de refroidissement peut exiger un dispositif de retenue ou de maintien en position sur la partie su-5 périeure de l'article se trouvant dans les supports. Ceci peut être obtenu de toute façon appropriée, par exemple au moyen d'un dispositif auxiliaire fixé au support, ou une courroie susjacente qui se déplace en transportant des éléments de retenue sur chaque article, le dispositif de refroidissement 55 10 est construit de façon similaire au brûleur 50 à l'exception que les ouvertures 232 de la structure de refroidissement situées en face du verre convient pour appliquer le fluide réfrigérant sous forme d'une bande d'air et cela suivant un volume approprié pour effectuer le refroidissement à un degré néces-15 saire pour que la trempe ait lieu pendant que l'article se déplace avec le système de transport 47, 45 autour de l'extrémité de renvoi de la machine et s'approche du second transporteur 57 (figure 1) de la machine de transfert. Durant ce parcours, Ite:-trémité chauffée du col de l'article doit être refroidie jusqu'à 20 une température inférieure à 482°C0 Pendant cette opération, une tension de compression notable est obtenue sur la surface exté" rieure de l'article et cela particulièrement pour le col et le goulot du récipient. Seconde machine de transfert 25 Après le traitement thermique de l'article, ce der nier est évacué de la machine 44 par la machine 56 et est ensuite soumis à un traitement de surface et/ou à une vérification (voir en 61 et 62) et un transfert jusqu'à la machine d'assemblage 65 (figure 1). A l'interface comprise entre les trans-30 porteurs respectifs 47 et 57 des deux premières machines mentionnées, les articles sont transférés en succession, comme illustré sur la figure 9» Le transporteur 57 de la seconde machine de transfert est constitué par une série d'ensembles de têtes de sup-35 port pneumatiques 58 qui sont reliées mutuellement sous forme d'line chaîne sans fin en vue d'un déplacement le long d'un trajet sans fin rectangulaire dans son ensemble. Chaque ensemble de têtes.de support pneumatiques 58 comprend un arbre tubulaire vertical 233 qui délimite un passage central 234 et qui est 40 muni d'une tige de valve terminale 239 et d'un passage de valve 71 11397 28 2085769 240 s'étendant jusque dans la chambre 235 pour permettre au fluide de s'écouler à travers l'arbre jusqu'à la pince. Le passage 234 débouche dans l'espace intérieur 235 délimité par la paroi évasée vers l'extérieur et orientée vers le bas 236 5 de la tête de support pneumatiquek 58. A la périphérie inférieure de la paroi 236 se trouve un joint annulaire incliné vers l'extérieur 238 en caoutchouc, ou en toute autre composition analogue susceptible d'assurer une étanchéité, ce joint étant destiné à venir en contact étanche avec la surface ter-10 minale bombée ou fond de l'article B. Le diamètre intérieur du joint 238 est inférieur au diamètre du siège incliné vers 1^extérieur 237. L'arbre tubulaire 233 est raccordé à un dispositif qui se trouve sur le transporteur de la machine et qui est actionné en réponse à Bon déplacement dans le trajet sans fin 15 afin d'abaisser la pince 58 jusqu'à un endroit où le siège annulaire 237 porte contre le fond de l'article et où le joint annulaire 238 se trouve en contact étanche avec ledit fond de manière à fermer hermétiquement la chambre 235 vis-à-vis de l'atmosphère. Quand l'article est ainsi placé sur son siège, le 20 fond de l'article porte contre l'extrémité inférieure de la tige de valve 239 en la soulevant ce qui a pour effet de raccorder lè passage 234 au passage de valve 240. Des dispositifs de commande appropriés se trouvant sur la machine (non représentée) raccordent une source de vide ou une source d'air comprimé au 25 passage 234. Lorsque chaque tête de support pneumatique 58 est abaissée sur un article se trouvant sur le support sous-jacent 245» le passage 234 est raccordé à la source de vide. Lorsque l'article B porte contre son siège 237 et contre le joint d'é-tanchéité 238, le soulèvement de la tige de valve 239 raccorde 30 la source de vide au passage 240 à l'endroit des fentes de valve dégagées 241 et applique le vide à la chambre 235 fermée hermétiquement par l'article à l'endroit du joint d'étanchéité 238. Le vide qui règne dans la chambre 235 fixe ainsi l'article à la tête de support pneumatique 58 et cet article est ensuite 35 soulevé par la tige de levage 233 se trouvant sur le transporteur de façon à extraire l'article du support 45. Des dispositifs sont prévus sur la machine 56 pour faire tourner la tige 233 du transporteur 57 au moyen d'une roue à chaîne placée sur la tige 233 et coopérant avec une 40 chaîne ou des dents (non représentées) que comporte la machine. 7i H397 2085769 A mesure que la tête de support pneumatique 58 et son article B se déplacent devant les séries verticales opposées d'ajutages de pulvérisation 62 (figure 10), une composition à "base de polymère est pulvérisée sur la paroi latérale de l'article sup-5 porté par la tête pneumatique. Une vérification est également effectuée à mesure que l'article passe devant le dispositif 61 (figure 1) et tout article défectueux est expulsé de la tête de support pneumatique. Les articles qui ne sont pas expulsés sont ensuite 10 transportés par les têtes de support 58 en étant maintenus au- dessus des supports 64 de la machine d'assemblage dans les tronçons superposés des transporteurs respectifs 57 et 66. Cette disposition mutuelle entre les articles et les supports est représentée sur la figure 11. 15 Machine d'assemblage L'article suspendu dans la tête de support 58 est abaissé de façon à être introduit partiellement dans le support 64 du transporteur 66 de la machine d'assemblage. Le vide appliqué au passage 234 de la ventouse 58 cesse alors d'être ap-20 pliqué et le passage est mis en communication avec l'atmosphère ou avec une pression d'air positive. Ceci transfère l'article jusqu'à la position basse représentée sur la figure 11 et permet à la tige de galve 239 de tomber dans son siège à l'extrémité inférieure du passage 234 en débranchant de la 25 chambre 235 le passage 234. Lorsque l'article est à nouveau introduit par un mouvement ascendant dans la tête de support pneumatique 58 de façon à porter positivement contre la tige de soupape 239 et à la soulever, le vide se trouve appliqué à la chambre 235♦ 30 Le transporteur 66 de la machine d'assemblage com prend deux chaînes à rouleaux 242 espacées transversalement et entre lesquelles est supportée et transportée une série de châssis 243 de supports d'articles. Les chaîne s 242 sont accouplées à chaque châssis 243 par des équerres de montage 244 et sont 35 supportées et guidées sur la machine de manière à se déplacer autour de roues à chaîne d'extrémité 67 et 68 tournant dans le sens des aiguilles d'une montre (figure 1). A leurs brins supérieurs, les chaînes 242 sont supportées et guidées en vue d'un déplacement longitudinal par des profilés de guidage 245 40 et 246 (figure 12) qui coopèrent respectivement avec les sur— 30 71 11397 2085769 faces supérieure et inférieure des chaînes 242 de façon que les supports d'articles 64 suivent un trajet déterminé avec précision, particulièrement le long du brin supérieur du transporteur 66, cela pour des raisons qui seront expliquées par la 5 suite. Les châssis 243 des supports sont en outre supportés, dans le brin supérieur actif du transporteur de la machine d'assemblage, par des profilés horizontaux sous-jacents 184, latéralement espacés. Ces profilés 184 non seulement assurent un trajet horizontal précis au transporteur mais procurent un 10 support d'appui aux plaques 243 pendant que les embases sont appliquées aux articles. Le châssis 243 de support 64 est un élément analogue à une plaque rectangulaire et plate dans son ensemble dont fait partie intégrante une bague centrale 247. La bague 15 247 comporte une ouverture de grand diamètre à son extrémité supérieure et diminue de section vers l'intérieur jusqu'à son extrémité inférieure. Le support 64 a une forme qui est complémentaire de celle de la bague 247 et est reçu de façon coulissante dans ce dernier. La bague 247 et le support 64 sont 20 ouverts à leurs deux extrémités. La paroi intérieure du support 64 comporte des nervures espacées 248 qui sont diamétralement espacées d'une distance qui n'est que légèrement supérieure au diamètre extérieur de l'article. Un petit épaulement 249 est formé près de l'extrémité intérieure inférieure du support 64 25 en vue de porter annulairement contre le bord circulaire E de l'article. Le support 64 peut coulisser axialement dans la bague 247, comme on peut le voir sur les figures 11 et 12. Le support 64 est verrouillé ou maintenu.de façon libérable à la position haute par un dispositif de retenue qui comprend un axe 30 250 pouvant coulisser par rapport au support 64 le long de fentes verticales 251 disposées diamétralement. Si une force suffisante est appliquée au support 64, il peut coulisser verticalement vers le bas dans la bague 247 du fait qu'il pousse l'axe 250 hors de son élément de retenue 253 le long de la fen-35 te 251. Un ressort 252 applique une force de sollicitation de manière à maintenir l'axe 250 dans sa fente de retenue. Ce dispositif de retenue empêche le coincement de l'article si ce dernier est trop élevé dans le support à l'endroit où les embases sont assemblées. 40 L'article B est chargé dans les supports, comme 71 11397 2085769 représenté sur la figure 11, et les récipients trop élevés sont ajustés par un élément de poussée fixe de réglage de hauteur que comporte la machine et qui abaisse suffisamment le support 64 pour empêcher que des coincements se produisent dans l'a-5 vance des embases. les embases inversées F sont avancées en succession le long de la branche d'alimentation par gravité, inclinée vers le bas à l'extrémité du transporteur 69 d'alimentation d'embases, et cela jusque dans la porte de décharge formée par 10 la plaque inclinée en surplomb 254 se trouvant à cet endroit. Les embases sont admises à recouvrir le bord inférieur avant 255 de la goulotte et à venir en contact avec le côté avant de l'article en cours d'avance. Les portes 256, analogues à des ressorts et se trouvant sur les côtés opposés de la goulotte 15 d'alimentation arrêtent l'avance vers le bas de la succession d'embases et pourvoit à l'alimentation en embases qu'exigent les articles passant en dessous. Les portes sont montées en vue de leur rotation sur des axes mobiles 257» verticaux dans leur ensemble et montés de façon à tourillonner sur les structures 20 latérales opposées de la goulotte. L'article B vient s'emboîter dans l'embase se trouvant dans la goulotte et la tire à travers le passage assuré par les portes rotatives 256. Quand l'embase a dépassé les portes, celles-ci pivotent et se referment sous l'action d'un élément élastique (non représenté) qui 25 sollicite les axes 257- L'embase capturée, une fois que son bord arrière se dégage de la goulotte, tombe sur le fond de l'article. Le déplacement vers l'avant a ensuite pour effet d'enfoncer ou pousser l'embase sur l'article grâce à la plaque de poussée 70. 30 La machine d'assemblage a été conçue en vue d'un système d'assemblage continu à la chaîne à travers lequel les récipients se déplacent d'une façon continue depuis l'endroit de leur formation jusqu'à l'endroit où les récipients composites sont finalement placés dans des palettes en vue de leur expédi-35 tion. Au moment où l'article B atteint la machine d'assemblage, il se trouve encore à une température supérieure à 93°C. L'embase F est munie de la bande d'adhésif 89 (figure 7) dont les propriétés sont telles qu'elle se trouve activée par la eha-leur, et la chaleur résiduelle du récipient de la présente in-40 vention active effectivement l'adhésif lorsque l'embase est mise 71 11397 32 2085769 en place sur l'article. Cet adhésif durcit de manière à former une liaison permanente entre l'embase en matière plastique et le récipient en verre après un certain refroidissement. Pendant l'assemblage, la, présence des orifices 5 d'échappement 71 que comportent les embases F est nécessaire pour l'échappement de l'air déplacé à l'intérieur de l'embase lorsque l'extrémité bombée de l'article y est introduite. Par ailleurs, une fois que le récipient est assemblé (c'est-à-dire lorsque les deux éléments sont réunis) la présence des orifi-10 ces d'échappement 71 dans le récipient composite achevé n'est plus souhaitable. Les problèmes présentés par les orifices d'échappement 71 se posent à l'installation de mise en bouteille où les boissons mises en bouteille risquent inévitablement de s'introduire dans l'embase par l'intermédiaire des orifices 15 d'échappement 71* Daas le cas de boissons fermentées, comme par exemple la bière, les conditions régnant à l'intérieur de l'embase assemblée contribuent à la formation de moisissures tandis que d'autres boissons peuvent donner naissance à des odeurs désagréables, des pertes malencontreuses ou encore une certaine 20 puanteur. Par conséquent, il est préférable que la machine d'assemblage soit munie d'un appareil 72 destiné à obturer à la chaleur les orifices d'échappement 71 des embases en matière plastique. L'appareil 72 comprend une chaîne 74- transportant des éléments de chauffage 73 espacés longitudinalement d'une dis-25 tance égale à celle qui sépare les articles successifs se trouvant dans les supports d'assemblage 64, et la chaîne est entraînée mécaniquement par le dispositif d'entraînement de la machine d'assemblage. Les éléments de chauffage sont entraînés de façon à venir porter contre la matière plastique autour des 30 orifices d'échappement 71 et la chaleur dégagée a pour effet de ramollir la matière plastique et de la faire s'écouler de façon à obturer hermétiquement les orifices d'échappement. Si l'on se réfère aux figures 1 et 13, l'on voit que la coupe transversale de la machine d'assemblage 65 repré-35 sentée sur la figure 13 est faite en avant du point du transporteur 69 où sont délivrées les embases. Le bâti de la machine comprend un conduit 258 supporté par une série d'âmes ou nervures espacées 259 fixées solidement (soudées) aux profilés latéraux 260 et 261 du bâti. Le conduit 258 s'étend longitudi-40 nalement sur les trois quarts restants de la machine et comporte 71 11397 2085769 des orifices supérieurs espacés 263 ou échappements (figure 12) destinés à l'écoulement de l'air de refroidissement. Un courant forcé d'air de refroidissement est envoyé au passage 262 du conduit 258 et s'écoule à travers ces échappements supérieurs 5 jusque sur les récipients composites assemblés après que l'embase et l'article en verre ont été assemblés sous la plaque de poussée 70 (figure 12). Des jets latéraux d'air de refroidissement sont dirigés' sur le récipient et l'embase par les conduits longitudinaux 280 et 281 montés sur des supports et com-10 portant chacun de longs ajutages latéraux 282 et 283, respectivement . Cet air de refroidissement refroidit l'ensemble composite et fait durcir l'adhésif de façon à achever l'assemblage du récipient 76 sous la forme représentée sur la fi-15 gure 17* Lorsqu'il a dépassé le dispositif d'obturation d'embases (figure 1), le transporteur 66 de la machine d'assemblage passe autour de l'extrémité de renvoi 68. A l'extrémité de renvoi 68, les récipients 76 sont maintenus dans leurs 20 supports 64 par la plaque de guidage curviligne 264 jusqu'à ce que les récipients se trouvent à nouveau en position sensiblement verticale et orientée vers le haut, leurs axes étant perpendiculaires à la courroie transporteuse sous-jacente 77 se déplaçant avec le côté inférieur du transporteur 66, après quoi 25 les récipients 76 tombent par gravité hors de la cavité de leurs supports et se déplacent avec le transporteur 77• A ce stade, le récipient cesse, pour la première fois au cours du procédé complet, d'être maintenu à l'espacement "X" comme c'était le cas sur les transporteurs de manutention depuis la for-30 mation des saillies dans le ruban de verre par les rouleaux 15 et 14-' de la machine de formation de ruban. Sur le côté inférieur de la machine d'assemblage (figure 13) les chaînes latérales 242 sont guidées par des profilés 264 qui sont accouplé s aux éléments inférieurs 260 et 35 261 du bâti. Des âmes transversales 265 sont fixées latéralement au bâti de la machine entre les éléments 260 et 261 de façon à compléter l'ensemble rigide destiné au déplacement du système transporteur de la machine d'assemblage 65. Système d'entraînement 40 Comme représenté schématiquement sur la figure 14, 71 11397 34 2085769 les diverses imités de machines décrites dans le présent exposé sont reliées par ton système d'entraînement qui les fait fonctionner en synchronisme en ce qui concerne la vitesse et la position.Le système d'entraînement relie ces diverses machines 5 sous la forme d'un système intégré., c'est-à-dire unitaire, en vue de la production en continu d'articles tels que l'article se présentant sous la forme représentée sur la figure 17. Le procédé de fabrication de la présente invention est continu et est conçu de façon à répondre à une cadence de 10 production atteignant 1.000 articles par minute. Le trajet suivi par le produit s'étend, comme indiqué précélemment, du four de fusion de verre jusqu'à la machine ruban puis à travers la première machine de transfert jusqu'à la machine de coupage à chaud, depuis cette dernière machine jusqu'à la machine de trai-15 tement thermique puis de cette dernière machine à travers la seconde machine de transfert et de cette dernière jusqu'à la machine d'assemblage. Lorsqu'il quitte la machine d''assemblage, le produit final est transporté sans ordre prédéterminé en vue de son utilisation ou de son emmagasinage. Jusqu'à ce moment, 20 les articles sont en liaison mutuelle dans une chaîne continue depuis le moment où les matières destinées à la fabrication du verre sont portées à la fusion dans le four pour donner un verre fondu jusqu'au moment où les embases sont assemblées et servent de support à la fin de la phase de fabrication en donnant un 25 article composite tel que le récipient en deux parties précité. Dans la présente invention, le procédé à la chaîne en continu implique l'écoulement du verre issu d'une masse de verre de base fondu à travers des rouleaux de formage sous forme d'un ruban continu qui est déposé sur la chaîne de plaques à o-30 rifices de la machine ruban. Dans la machine ruban, le verre est soufflé dans des moules, mis en forme puis transféré sous la forme d'une succession d'articles, séparés de la machine ruban, par la machine de transfert qui les place dans la machine de coupage à chaud. Dans la machine de coupage à chaud, le verre 35 inutile (calotte) se trouvant au-dessus de la lèvre ou goulot à former est coupé à chaud (sectionné) et envoyé au rebut.Quand la lèvre a été formée sur le récipient, ce dernier passe dans la machine de traitement thermique où les tensions présentes dans la paroi du verre au voisinage de la lèvre formée sont suppri-40 mées. Les récipients sont alors acheminés les uns à la suite des 71 11397 55 2085769 autres jusque dans une seconde machine de transfert où ils sont vérifiés et où un traitement de surface est appliqué à leurs parois si besoin est. Les récipients se déplacent ensuite à travers la machine d'assemblage où une embase en matière plas-5 tique est fixée à chacun d'eux, cette embase arrivant d'une chaîne alimentant en embases cette machine d'assemblage. Ensuite, les récipients quittent la chaîne de fabrication et sont dirigés sur une zone d'emmagasinage ou d'expédition par un dispositif d'évacuation (non représenté). 10 Chaque machine utilisée par le procédé décrit a une structure continue analogue à une chaîne. Un récipient simple se déplace en continu et à une vitesse sensiblement constante d'une machine ou d'une opération à la machine ou à l'opération suivante. Chaque récipient est manipulé automatique-15 ment depuis une machine et une opération jusqu'à la machine et l'opération suivante. Les récipients sont transportés par des têtes de support ou pinces (voir figure 1) et sont transférées d'une tête de support d'une machine jusqu'à une tête de support de la machine suivante à un point de transfert (interface) entre 20 les deux machines. Les récipients sont transportés par ces têtes de support en étant équidistants (dimension "X"). Dans l'entraînement des diverses structures de chaînes des machines, on obtient une synchronisation de position entre les têtes de support adjacentes des machines et leurs chaî-25 nés, comme on va le décrire. On utilise une détection de position dans le système pour détecter la position linéaire réelle, à l'endroit où les récipients sont transférés d'une tête de support d'une machine à une tête de support de la machine adjacente. La distance de centre à centre séparant les récipients est 30 établie au préalable, cette distance étant, par exemple, de 10 cm. Les têtes des chaînes des diverses unités de la chaîne de fabrication sont placées à cette distance. A chaque intervalle le long de la chaîne de chaque machine (c'est-à-dire dans l'exem-~ple .cité tous les 10 cm, ce qui correspond à la distance sépa-35 rant la position de l'axe de deux récipients successifs) est monté un petit axe métallique rond ou repère 167 qui se déplace avec la chaîne. En tant que partie d'un circuit de commande de comparateur (indiqué sur la figure 14 par la référence CC) un détecteur est monté à une position.fixe adjacente au trajet que 40 le repère.suit dans.la machine. 71 11397 56 2085769 Le "détecteur réagit lorsque son point mort ou centre coïncide avec le repère adjacent de façon à produire une impulsion dans le circuit de commande du comparateur. Du fait qu'un détecteur est placé sur chacune de deux machines ad-5 jacentes, par exemple la chaîne 4^ de la machine de traitement thermique et le second transporteur 57 de la machine de transfert (voir figures 18-20), deux signaux sont engendrés et envoyés aux circuits en correspondance avec les positions qu'occupent dans le temps et dans l'espace les repères respectifs et 10 leurs détecteurs correspondants. Si l'on se réfère aux figures 18 et 19, on voit que la chaîne de transporteur 47 de la machine de traitement thermique transporte les repères 176 espacés dans le sens longitudinal de cette machine de la même distance que la distance 15 de centre à centre entre les bagues constituées par les supports successifs 45 transportant l'article en verre. Le détecteur 161 est monté en position fixe sur un bâti 177 de la machine de traitement thermique le long du trajet de la chaîne 47, l'extrémité du détecteur étant espacée d'environ 6,35 mm de 20 l'extrémité axiale des repères. Lorsque le repère 176 s'aligne avec le centre du détecteur 161, ce dernier produit une impulsion similaire à la forme d'onde découpée 178 (représentée en traits pleins sur la figure 20). La seconde machine de transfert 56 comporte un détecteur 162 monté sur un élément 179 du 25 bâti de la machine. Chaque arbre tubulaire 233 des têtes dé support pneumatiques 58 du transporteur 57 comprend un repère métallique 176 qui se déplace devant le détecteur à une distance faible similaire. Les arbres 233 et les repères 176 qui s'y trouvent sont espacés 1*Tin de l'autre sur le transporteur d'une 30 distance qui est égale à la dimension "X" séparant les centres des ventouses inférieures 236 transportant l'article. Le repère 176, lorsqu'il est centré sur le détecteur 162, provoque l'émission d'une impulsion représentée sur la figure 20 en traits interrompus sous la forme d'un profil d'onde découpé 180. Si l'on 35 suppose que l'émission chronodéclenchée des impulsions 178 et 180 a lieu à des instants différents, la différence, représentée sous la forme d'une région hachurée 181, représente le degré de déphasage des têtes de support du transporteur 57 P3** rapport aux supports 45 qui doivent fournir à ces dernières l'article à 40 transférer d'un transporteur à l'autre. Les deux impulsions en 71 11397 57 2085769 provenance des détecteurs 161 et 162 sont appliquées au circuit de l'élément de commande 163 du comparateur et les signaux, lorsqu'ils se trouvent dans ce circuit, sont intégrés de manière à donner une impulsion proportionnelle à la surface 181 5 (figure 20) et dont la largeur est modulée et correspond à toute erreur de coïncidence de synchronisation entre les récipients et leurs têtes de support (pinces) des deux machines. L'impulsion actionne un circuit "d'échantillonnage et de maintien" dans le dispositif de commande qui engendre un signal de 10 sortie analogique proportionnel à 1'erreur de synchronisation détectée. Ce signal d'erreur est alors utilisé dans un circuit sensible au niveau de la tension pour effectuer des corrections de synchronisation en vue d'une commande de position du dispositif d'entraînement et des chaînes sur lequel agit ce dernier. 15 Les autres dispositifs de commande détecteurs-comparateurs auxquels on s'est référé ici fonctionnent suivant le même principe que l'exemple donné. Dans la description suivante des divers détecteurs et dispositifs de commande, etc.,., les différences de références ont pour but d'identifier les emplacements et les 20 fonctions dans le système et non pas d'effectuer une destruction du type de composant. Avant de décrire d'une façon plus détaillée le système d'entraînement complet à synchronisation automatique, il convient de mentionner qu'une séquence d'opérations caractéris- f 25 tique exige de mettre la machine ruban en fonction, le verre se trouvant sous contrôle et sous une forme utilisable, et d'amener successivement les autres machines de finition à la vitesse normale. La commande de position fonctionne comme expliqué ci-après. 30 Dans la machine ruban, quatre différentiels méca niques fonctionnant à partir d'un arbre de la chaîne de fabrication assurent le déphasage nécessaire pour une correction de position. Des moteurs pas à pas sont reliés à l'arbre de correction de chaque différentiel mécanique. Un dispositif de com-35 mande de comparateur fait fonctionner chacun des moteurs pas à pas. L'arbre de la chaîne de fabrication est entraîné par un moteur électrique synchrone dont la vitesse peut varier mais qui, à une cadence de production choisie, tourne à une vitesse constante, Le rapport de vitesse approprié des dispositifs 40 d'entraînement est, bien entendu, déterminé lors de la concep- 71 11397 38 2085769 tion et peut être obtenu au moyen de réducteurs de vitesse, etc.., qui ne sont pas décrits ici. L'impulsion, c'est-à-dire le signal d'erreur du dispositif de commande de comparateur concernant deux chaînes, fait fonctionner le moteur pas à pas 5 du différentiel du dispositif d'entraînement pour l'une des chaînes de façon à faire avancer ou à retarder la chaîne par rapport à la machine avec laquelle la chaîne est en cours de synchronisation. Comme indiqué, l'élément déterminant l'allure du procédé est la chaîne de plaques à orifices de la machine 10 ruban. Comme on peut le voir sur le dessin (figure 14), les repères 176 qui se déplacent en correspondance avec les rouleaux formant les saillies espacées sur le ruban sont détectés comme le sont les repères 176 transportés en regard des orifices de la chaîne de plaques à orifices. Les signaux du détec-15 teur qui sont émis pour chaque intervalle (10 cm) séparant deux éléments consécutifs parviennent au circuit comparateur du dispositif de commande qui fait fonctionner le moteur pas à pas suivant les besoins de façon à avancer ou à retarder le différentiel entraînant les rouleaux d'amenée de verre. Ceci a 20 pour effet de synchroniser les saillies et les orifices de façon que les saillies se trouvent correctement synchronisées vis-à-vis du ruban de manière à se trouver au-dessus des orifices de la chaîne de plaques à orifices. Un exemple du dispositif de commande de comparateur pouvant être utilisé est un . 25 dispositif de commande de comparateur "ITL" fabriqué par la Compagnie Beliance Electric Company de Cleveland, Ohio U.S.A. Les moteurs pas à pas pouvant être utilisés dans le système sont des moteurs "Slow-Syn" fabriqués par la Compagnie Elec- • trie Superior. 30 Si l'on se réfère à la figure 14, on voit que le systèpe d'entraînement y est représenté schématiqùement» Au fur et à mesure que le distributeur 12 du four de fusion de verre fournit un courant constant de verre en fusion, ce dernier passe entre les rouleaux espacés 13 et 14 de façon à former 35 le ruban de verre fondu déposé sur la chaîne de plaques à orifices 17 de la machine ruban. La chaîne de plaques à orifices est le dispositif qui établit l'allure du procédé en ce qui concerne, la vitesse. Un moteur d'entraînement 101 est relié à l'alimentation électrique 102 en vue d'entraîner un arhre 103 de la 40 chaîne de fabrication. Une boîte de vitesse 104 est reliée à 71 11397 39 208 *>7 6 9 l'arbre 103 et à l'arbre d'entraînement 106 en vue d'entraîner la chaîne de plaques à orifices. Une boîte de vitesse 105 est reliée à l'arbre 103 et son arbre de sortie 107 est relié de façon à entraîner la boîte de vitesse différentielle 108. L'ar-5 bre de sortie du différentiel 108 est relié de façon à entraîner les rouleaux 13 et 14 destinés à former des saillies sur le ruban de verre. L'arbre 103 fouïnit en outre la force motrice à la boîte de vitesse différentielle 109 qui est reliée par l'arbre 10 110 de façon à entraîner la chaîne de têtes de soufflage 21. Le transporteur de moule 25 est entraîné grâce à sa liaison avec l'arbre 103 par la boîte de vitesse différentielle 111 et par l'arbre 112. La chaîne à maillons du dispositif de mise sous pression 26 est entraînée par la force motrice que l'arbre 103 15 transmet par l'intermédiaire de la boîte de vitesse différentielle 113 à son arbre 114 relié à un élément d1 entraînement de ladite chaîne du dispositif de mise sous pression. De façon similaire, la machine de transfert est actionnée par l'arbre 103 auquel elle est couplée par l'intermédiaire d'une boîte de vi-20 tesse différentielle 115 et par l'arbre 116. L'installation ainsi décrite est automatiquement synchronisée. Les rouleaux d'amenée de ruban de verre comprennent des repères 176 qui se déplacent devant un détecteur 117 relié à un dispositif de commande de comparateur 118 et des re-25 pères se trouvant sur la chaîne de plaques à orifices 17 et passant devant le détecteur 119 relié aussi au dispositif de commande 118. La sortie du dispositif de commande 118 est reliée électriquement au moteur pas à pas 120» L'arbre du moteur 120 est accouplé à l'arbre de correction 121 du différentiel 30 108. De façon similaire, les têtes de soufflage sont synchronisées avec les orifices par un détecteur 122 destiné à la chaîne de têtes de soufflage 21 reliée au dispositif de commande 123 de la même façon que le détecteur 124 le long de la 35 chaîne de plaques à orifices. Le moteur pas à pas 125 est commandé par le dispositif de commande 123 et est couplé à l'arbre de correction 126 du différentiel 109 de la chaîne de tête de soufflage. Les moules finisseurs sont synchronisés avec les o-rifices par vin détecteur 127 destiné à la chaîne de moules 25 4-0 et relié au dispositif de commande 128 comme l'est aussi un , 71 11397 40 -2095769 détecteur 129 se trouvant le long de la chaîne de plaques à orifices. Le'moteur pas-à pas 130 est commandé par le dispositif de commande Î2'8 et est relié à l'arbre de correction 131 du différentiel 111 du dispositif de transport de moules. 5 La chaîne du dispositif de mise sous pression est synchronisée avec les orifices par un détecteur 132 destiné aux têtes mobiles de mise sous pression et relié au dispositif de commande 133 et un détecteur similaire 134-s placé le long de la chaîne de plaques à orifices, est relié aussi au dispositif 10 de commande 133» Le moteur pas à pas 135 est commandé par le dispositif de commande 133 et est accouplé à l'arbre de correction I36 du différentiel 113 du dispositif de mise sous pression. L'installation, à ce stade, fabrique des réci-15 pients suivant un procédé continu à la chaîne « Les récipients sont alors avancés sous forme d'une chaîne- qui se déplace continuellement et, le long de cette chaîne, subissent une finition de manière à former l'article final. La machine de transfert est synchronisée avec les 20 récipients solidaires du ruban de façon à les recevoir au fur et à mesure qu'ils sont sectionnés. La chaîne de transfert 32 et ses têtes de support sont synchronisées avec les orifices par un détecteur 137 relié au dispositif de commande 138» Les repères 176 se trouvant 25 sur' les têtes de support 34- de la machine de transfert passent devant le détecteur 137 les uns à la suite des autres. De façon similaire, le détecteur 139 situé le long de la chaîne de plaque à orifices 17 est relié au dispositif de commande 138 et le moteur pas à pas 140 est relié à l'arbre de correction 141 30 du différentiel 115 de la machine de transfert. La machine de coupage à chaud est synchronisée avec la machine de transfert par un détecteur 142 que' comporte le transporteur 38 de la machine de coupage à chaud et qui est relié au dispositif de commande 143 comme l'est également le 35 détecteur 144 situé le long du transporteur 32 de la machine de transfert. Ici encorev les repères 176 sont placés à une distance "X", c'est-à-dire 10 cm, sur chaque chaîne. Le dispositif de commande 143 est relié électriquement de façon à commander le moteur pas à pas 145° La machine de coupage à 40 chaud est entraînée par un moteur électrique synchrone 146 qui 71 11397 41 2085769 est relié en vue d'un entraînement à un différentiel mécanique 147, l'arbre de sortie 148 de ce dernier étant relié de façon à entraîner le transporteur de la machine de (Dopage à chaud. Le moteur pas à pas "145 est accouplé à l'arbre de correction 149 du différentiel 147. Les transporteurs respectifs 58 et 47 des machines de coupage à.chaud.et de traitement thermique sont synchronisés grâce au détecteur 150 placé le long du transporteur de la machine de traitement thermique et au détecteur 151 placé le long du transporteur de la machine de coupage à chaud. Les détecteurs sont reliés au dispositif de commande 152. Le moteur électrique synchrone 153 est accouplé au différentiel mécanique 154 et 1*arbre de sortie 155 de ce différentiel entraîne le transporteur de la machine de traitement thermique. Le dispositif de commande 152 est relié électriquement de façon à commander le moteur pas à pas 156r ce dernier étant accouplé à l'arbre de correction 157 du différentiel 154- de la machine de traitement thermique. La seconde machine de transfert est entraînée par son moteur électrique synchrone 158 relié au différentiel mécanique 159 dont l'arbre de sortie 160 est. accouplé de façon à entraîner le transporteur 57 de cette machine de transfert. Ce transporteur est synchronisé avec le transporteur 38 de la machine de traitement thermique par une technique similaire, c'est-à-dire qu'un détecteur 161, placé le long du transporteur de la machine de traitement thermique* et un détecteur 162, placé le long du transporteur de la machine de transfert, sont reliés au dispositif de commande 165 qui est relié électriquement de façon à commander le moteur pas à pas 164 accouplé à l'arbre de correction 165 du différentiel 159 de la machine de transfert. La machine d'assemblage comporte un moteur électrique synchrone 166 relié à un différentiel mécanique 167 par l'intermédiaire d'un arbre 168. Le détecteur 169 placé le long du transporteur de transfert 57 est relié au dispositif de commande 170 de même que le détecteur 1?1 placé le long du transporteur 66 de la machine d'assemblage. Le dispositif de commande 170 est relié de façon à commander le moteur pas à pas 172 qui est accouplé à l'arbre de correction 175 du différentiel 167 de la machine d'assemblage. 71 1139? ^ 2085769 Les embases sont amenées à la machine d*assemblage (zone d'assemblage) par un transporteur d'alimentation d'embases sous la commande d'un moteur électrique 174 et d'un arbre d'accouplement 175* 5 Dans le système d'entraînement décrit,le déphasage en vue d'une synchronisation de la chaîne est effectué fondamentalement par. des différentiels mécaniques dont le déphasage est réglé par des moteurs pas à pas sous la commande de divers dispositifs de commande de comparateurs, 10 On peut obtenir un résultat équivalent par la technique de déphasage dans laquelle on agit sur la phase électrique du courant ds sortie dIune commufcatrice. Cette façon de faire est une technique électrique classique bien connue des techniciens en la matière pour obtenir le type de syn-15 chronisation décrit ci-dessus. Cette technique permet de supprimer les divers différentiels mécaniques. Il convient également de noter qu'il existe un moyen différent d'obtenir la synchronisation de position, moyen dans lequel des codeurs optiques ou des dispositifs syn-20 chros sont fixés aux roues à chaîne près du point de transfert entre les diverses machines. Ceci se traduit par un prix de revient moins élevé et par un dispositif moins compliqué. Les divers moteurs du système d*entraînement 'complet, c'est-à-dire les moteurs 101, 146, 153» 158, 25 170 et 174» sont réglés de façon à fonctionner à des vitesses synchronisées au moyen de dispositifs de commande de vitesse connus (non représentés). Pour des. raisons de simplification de représentation, ces moteurs sont représentés ici comme é-tant reliés électriquement au secteur par des bornes 102. Le 30 système d1entraînement décrit constitue un dispositif d*entraînement relié de façon à faire fonctionner en synchronisme les diverses machines du système de fabrication de récipients en vue de l'obtention de récipients à partir d'une matière en provenance du four de fusion de verre et de distributeur et 35 se présentant sôus la forme d'une bande continue et d'ure succession de quantités équidistantes (saillies) de matière qui s'y trouvent jusqu'à se que le produit fini soit complété par un élément auxiliaire et assemblé à cet élément auxiliaire, dans ce cas les embases en matière plastique, appliqué de fa— 40 çon que l'on obtienne un récipient en verre comportant une 71 11397 " c 2085769 base stable comme représenté sur la figure 17- Aspect thermique du processus de formation et de façonnage du verre • " Les' matières servant à fabriquer le verre et constituées par du sable, des cendres sodiqu.es, de l'alumine, du calcium, eto»E sent amenées dans 'an four dà" fusion de verre où elles sont portées à la fusion et affinées de façon à donner un verre fondu se trouvant à des températures comprises entre 1.426,6°C et l«>504,5oC. Ensuite, le verre est refroidi d'une façon contrôlée dans la chambre de conditionnement de l'avant corps 11 (figure 1") et s'écoule à partir de l'orifice du distributeur 12 à des températures de l'ordre de 1.093,3°C - 1.107,1®G. Au fur et à mesure que le verre du ruban 15 est mis en forme progressivement, la -température diminue jusqu'à environ 815,5°C au moment où l'article B est séparé du ruban. Pendant le transfert par la machine de transfert 31 jusqu'à la machine de coupage à chaud 39, le verre se refroidit encore jusqu'à environ 482,2°C et peut continuer à se refroidir jusqu'à une température un peu plus faible pendant le coupage à chaud de la calotte dans les brûleurs 43. Les séries de brûleurs 182, 183 règlent cette allure de refroidissement et la chaleur rayonnée par les brûleurs de sectionnement ralentit le refroidissement du verre. De toute fa- i * çon, au moment où l'artible 'est'transféré de la machine de coupage à chaud 39 jusqu'à la machine de" traitement thermique 44, le verre de l'article s'est refroidi jusqu'à "une température inférieure à 482,2°C et, d'une; façon plus probable, jusqu'à une température voisine de 426,6°C. Le bord circulaire R,. en raison du coupage à chaud et du polissage à la flamme (finition), se trouve à une température un peu plus élevée par suite de la masse du bourrelet formé au goulot à bord circulaire. Dans la machine de traitement thermique 44, la section de brûleur 51 augmente la-température du verre à l'extrémité inférieure de l'article jusqu'à environ une température comprise entre 660°C et 704°C sur la longueur couverte par les brûleurs- Ensuite, les ajutages de refroidissement" de la section de refroidissement 55 der la machine refroidissent l'extrémité inférieure'de 1'article en verre 71 11397 2085769 jusqu'à une température inférieure à 482,2°C. Le bilan thermique de la paroi en verre de l'article creux B au moment où il est transféré jusqu'à la seconde machine de transfert.56 se situe à une température inférieure à 260°G et, lorsque l'ar-5 ticle traverse le trajet où les ajutages de traitement de surface 62 appliquent le traitement de surface à hase de polymère, le verre se trouve à une température voisine de 176,6°C. Ensuite, l'article est transféré à la machine de l'assemblage 65 et, lorsque les embases F sont pla-10 cées sur les fonds orientés vers le haut de l'article, le verre se trouve à une température comprise entre 82,2°C et 121,1°C. Cette chaleur latente du verre qui provient du façonnage de l'extrémité bombée close de l'article contribue à activer la bague d'adhésif de l'embase de façon que cette em-15 base colle à l'article. Quand l'embase a été collée à l'article, les récipients composites sont déposés sur le transporteur inférieur 77 et le verre se trouve alors à une température comprise entre 37»8°C et 65j6°C. Ensuite, le verre prend la température ambiante pour la première fois depuis sa fa-20 brication. Le point qu'il convient de noter est que la présente invention permet d'exécuter les diverses opérations de façonnage, finition et fabrication pendant que le verre se refroidit d'une température d'environ 1.093°C jusqu'à 25 environ 65,6°C. Le procédé de fabrication décrit ici convient pour des cadences élevées de production de l'ordre de 400 à 1.000 récipients par minute pour des récipients de taille ho- 7. -Z. yenne, c1est-a-dire d'une capacité de 284 cnr à 340 cm . A la 30 cadence de production de 600 articles par minute, il s'écoule, depuis le moment où le verre quitte le distributeur jusqu'au moment où le récipient se trouve sur le transporteur de décharge 77 (figure 1), environ 4, 1/2 mn. A la lecture de la description ci-dessus du 35 mode de réalisation purement illustratif de la présente invention, l'homme de l'art comprendra qu'il est possible de modifier le mode de réalisation décrit en vue de réaliser une large gamme d'articles en verre et d'embases pour la fabrication d'articles composites et en vue de produire efficacement à des 4-0 cadences élevées de production un très large éventail d'articles 71 11397 2085769 en verre pouvant être utilisés dans des articles composites ou simplement comme articles en verre. Par conséquent, la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que toute variante ou modification peuvent y être apportées sans sortir pour autant du cadre général de la présente invention» 46 71 11397 2085769 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de récipients caractérisé par le fait qu'il consiste : à façonner du verre en fusion de façon à obtenir un ruban se déplaçant en continu 5 et à mettre en forme progressivement des récipients à partir de quantités de verre espacées linéairement le long du ruban3 à séparer ledit ruban des récipients, à déplacer d'une façon continue les récipients dans un trajet prescrit après ladite séparation, à maintenir ledit espacement linéaire entre les 10 récipients dans, ledit trajet et à exécuter la finition des récipients pendant qu'on les déplace dans ledit trajet. 2. Procédé de fabrication drarticles creux sans "couture", c'est-à-dire sans marque de joint, ces articles ayant la forme d'un bulbe et comportant à leur col 15 une ouverture d1 embouchure délimitée par un bord circulaire de goulot, le procédé susvisé étant caractérisé par le fait qu^il consiste : à faix*e avancer un ruban de verre fondu sur un transporteur sans fin comportant des orifices, à façonner des articles à partir dudit ruban en moulant successivement 20 par soufflage la masse de verre creux formée s'étendant vers le bas à travers lesdites ouvertures, les articles comprenant une calotte supérieure creuse faisant partie intégrante du ruban à son extrémité extérieure, à séparer du ruban la calotte de chaque article près de ladite extrémité extérieure et-, 25 sensiblement en même temps que cette séparation,, à saisir les articles et à les transporter suc ces sivement dans sens les éloignant dudit ruban? à continuer d'appliquer la préhension auxdits articles et à les déplacer successivement le long d'un trajet déterminé, à sectionner de l'article en verre la calotte 30 à son extrémité intérieure et à former le bord circulaire de goulot des articles pendant leur déplacement le long dudit trajet déterminé. 3. Procédé suivant la revendication 2,ca-ractérisé par le fait que les articles sont saisis après leur 35 séparation dudit ruban pendant qu'ils se trouvent en position verticale orientée vers le haut par des mâchoires de transfert individuelles coopérant avec l'article à sa calotte et supportant chacun des articles en vue d.e les évacuer du ruban. 4. Procédé suivant la revendication 3» 40 caractérisé par le fait que les articles sont saisis sous la 71 11397 47 2085769 calotte par des pinc.es espacées se trouvant sur un transporteur sans fin de machine' de coupage à chaud en vue du déplacement des articles le long du-trajet déterminé précité et de les inverser au cours de leur déplacement, grâce à quoi lesdits ar-5 ticles se trouvent inversés pendant les opérations précitées de sectionnement et de façonnage de goulot. - 5» Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que les articles sont déplacés suivant un trajet linéaire à travers des "brûleurs se trouvant dans la zone 10 de sectionnement de ladite calotte et cette calotte est séparée de l'article par sectionnement thermique de façon à tomber par gravité en dessous du trajet des articles. 6. Procédé suivant la revendication 4, ca-. ractérisé par le fait que les articles sont transférés en posi-15 tion inversée jusqu'à un transporteur de machine de traitement thermique et sont supportés sur ce dernier par des pinces annulaires espacées et par le fait que le transporteur de machine de traitement thermique déplace successivement les articles au-delà d'une zone de chauffage où la partie inférieure extrême du 20 goulot de l'article est chauffée au-dessus de.la température du point de trempe du verre, lesdits .articles étant transportés en-. suite à travers une zone de refroidissement où • un fluide de refroidissement est appliqué à la partie de goulot chauffée de l'article ce qui a pour effet d'établir une.tension de.compres-25 sion dans cette partie de l'article. : . • 7. Procédé suivant la revendication 6,. ca ractérisé par le fait que les articles inversés, après avoir été ; déplacés à travers la zone de refroidissement, sont saisis successivement par leurs extrémités bombées fermées au moyen de 30 têtes de support pneumatiques espacées se trouvant sur un transporteur de machine de transfert et sont évacués des pinces du transporteur de machine de traitement thermique. . 8. Procédé suivant la revendication 7>ca-ractérisé par le fait que les articles inversés supportés par 35 les têtes de support pneumatiques du transporteur de machine de transfert sont transportés à travers une zone de traitement de surface où une composition de traitement de surface est pulvérisée sur la surface extérieure des articles. 9« Procédé suivant la revendication 7» ca-4-0 ractérisé par le fait que les articles inversés sont transportés 48 .. - 7^. ,11397 , -2085769 " >4 - '• *- ^ .. t . par les têtes de support pneumatiques du transporteur de machine de transfert eh position inversée à travers une zone de vérification où là paroi du verre de l'article est vérifiée en vue de détecter les défauts de fabrication, puis tout arti-5 cle s1étant, révélé défectueux pendant cette vérification est libéré de sa tête de support et est évacué dû transporteur précité de la machine de transfert. 10. Procédé suivant la revendication 7» caractérisé par le fait que les articles supportés par les 10. , têtes de support pneumatiques dudit transporteur de inachine de transfert, sont transférés jusqu'à un transporteur de machine d'assemblage sous-jacent et y sont supportés en position inversée dans des supports espacés l'uh de l'autre, le transporteur de machine d'assemblage déplaçant Tes articles à tra-15 vers une zone d'assemblage où des embases sont emboîtées sur les articles et fixées à ces derniers. . " 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que les déplacements du transporteur comportant des ouvertures, des mâchoires de transfert, du . 20 transporteur de machines de coupage à chaud, du transporteur . de .machine de traitement thermique, du transporteur de machine de transfert à têtes de support pneumatiques et du transporteur d'assemblage sont synchronisés mutuellement en vue d'un transfert successif et progressif d'articles d'un desdits éléments 25 fonctionnels à,1'autre. A 12. Procédé suivant l'une quelconque des , . revendications 3 à 7? caractérisé par le fait"que les articles saisis. spnt; déplacés en position verticale oriéhtée vers le .haut à travers une zone de traitement de surface où"une compo-JO sition de traitement de surface est appliquée'à la surface extérieure de la paroi de l'article sous la partie formant ca-lptte de ce dernier. . , . 13. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé pair le fait que les articles 35 sont transportés successivement' en position verticale orientée vers, le haut à travers line zone de vérification où ils sont vérifiés en vue d'une détection des défauts susceptibles d'apparaître lors de leur formage sur le ruban. 14. Procédé suivant l'une quelconque des 40 revendications 2 à 8, caractérisé par le fait que les articles 71 11397 4-9 20Ô5769 de verre s'étendant vers le "bas depuis le ruban sont transportés avec ledit ruban au-delà d'un dispositif de vérification où les caractéristiques physiques de la configuration de verre s'étendant vers le bas de chacun desdits articles sont véri-5 fiées en vue d'une détection de défauts de formage et par le fait qu'ensuite les articles a'étant révélés défectueux au cours de ladite vérification sont séparés du ruban précité et expulsés avant leur point normal de séparation et de trans- des revendications 4 à 8, caractérisé par le fait que les articles saisis sont transportés par les mâchoires précitées à travers un poste de vérification, les articles qui se sont révélés défectueux au cours de ladite vérification étant expul-15 sés desdites mâchoires avant d'être saisis par les pinces du transporteur sans fin de la machine de coupage à chaud. 16. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 à S, caractérisé par le fait que les articles inversés sont déplacés à travers une zone d*inspection 20 après que leur calotte a été sectionnée et avant le point où ils sont transférés au transporteur de traitement thermique et par le- fait que les articles défectueux sont expulsés du trajet linéaire du transporteur de machine de coupage à. chaud avant ledit point de transfert. » 25 17- Procédé de fabrication d'articles en verre creux caractérisé par' le fait qu'il consiste : à former un ruban de verre à partir d'une masse de base de verre fondu^ à déposer le ruban sur un transporteur en déplacement, à former par soufflage progressivement et successivement des articles à 30 partir du verre du ruban, cela à des intervalles dans le sens longitudinal du ruban, à mesure que ce dernier s'éloigne de son point de formation, les articles formés s'étendant vers le bas à partir du ruban et comportant une ouverture terminale supérieure formée transversalement à travers ce ruban, à séparer 35 du ruban successivement les articles formés, à supporter en position verticale orientée vers le haut les articles séparés à des intervalles donnés dans le sens longitudinal sur un transporteur se déplaçant en synchronisme avec ledit ruban au point où lesdits articles sont séparés du ruban, à déplacer les 40 articles suivant la disposition espacée précitée à travers- un fert 10 15- Procédé suivant l'une quelconque 71 11397 50 2085769 trajet horizontal linéaire distinct et à appliquer de la chaleur à une région annulaire étroite des articles à mesure que ceux-ci sont déplacés successivement le long dudit trajet linéaire distinct de façon à sectionner une partie terminale du 5 verre de l'article et à façonner .thermiquement un goulot sur ledit article. 18,. Procédé de fabrication, d'articles en verre creux caractérisé par le fait qu'il consiste ; à former une série de paraisons de verre les unes à la suite des autres 10 à partir d'un verre très chaud à l'état plastique, à enfermer les paraisons successivement dans des moules individuels, à augmenter le volume des paraisons successivement et en série dans lesdits moules au moyen d'une pression appliquée intérieurement à chaque paraison, à ouvrir les moules et à transpor-15 ter les articles ainsi formés en série suivant une disposition espacée dans un sens les éloignant des moules précités, à sectionner un. tronçon de verre de l'une des extrémités desdits articles par application de chaleur pendant qu'ils sont transportés en série et à façonner un goulot à l'extrémité ouverte des-20 dits articles, à traiter thermiquement lesdits articles en les transportant en série à distance les uns des autres au-delà du point de façonnage dudit goulot par chauffage du verre des articles de façon à accroître la température du verre Jusqu'à une température supérieure à son point de trempe puis à refroidir 25 le verre sensiblement au-dessous de cette température de point de trempe pendant que les articles sont transportés en série^ et ensuite à décharger les articles, dudit transporteur. 19. Procédé de manutention de verre pendant le formage et la finition d'articles creux caractérisé 30 par le fait qu'il consiste s à transporter un ruban de verre fondu sur un premier transporteur horizontal comportant des ouvertures espacées dans le sens longitudinal de ce dernier, à façonner progressivement le verre du ruban de façon à obtenir des articles creux faisant partie intégrante du ruban et s'é- % 35 tendant vers le bas à partir desdites ouvertures^déplacer un second transporteur en synchronisme avec le premier transporteur à travers une première zone de sectionnement le long du ruban, à séparer du ruban les articles les uns à la suite des autres, à saisir les articles sectionnés au moyen du second 40 transporteur et à transporter les articles sectionnés le long ^&Màtt397 51 ' . 2085769 • •' d'uh'tf âjët: qui coïncidé • avec un 'troisième transporteur, à : tràîïsférei'' les - articles- saisis "à-partir' du second transporteur -jusqu'à'des dispositifs-de support d-'articles se trouvant en d"ès points- espacés lôngitudinalement sur ledit troisième trans-5 porteur, à;transporter le s 'articles sur-le■troisième transporteur à travers une zone de coupage à chaud-, à faire"-tourner • ' les' articles à mesure qu' ils-'se déplacent les uns à la suite '"-des autres à travers la zone de coupage, à chaud, à appliquer • - '■ 'une b'aiide étroite-" linéaire- de" chaleur- -stir- la' surface extérieure 10 ■' desdits- articles pendant qu' ils Sont déplacés" vers- 1* avant,' en ; tournant par- le troisième 'transporteur dans la -zone, de coupage à chàûd précitée,- cela de-façon.suffisante pour'séparer de la partie- de l'article maintenue par le transporteur une partie d1 extrémité-de 1'article, à déplacer un quatrième transporteur •15 suivant un trajét qui, eh partie, coïncide avec ledit troisième trajet' dé transporteur au-delà de la zone de coupage à chaud où les articles -transportés par le troisième transporteur sont : - ' transférés sùccèssi veinent jusqu* à des' dispositif s de supports • d1 articles espacés longitudinalemèn't et transportés par ledit 20 quatrième transporteur et à'déplacer les articles.dans un sens - les éloignant dû troisième transportë'ttr. - -- • - 20» Procédé de fabrication 'd'articles creux" caractérisé p'ar.. le-fait : qû.'il-consiste ' : à-- former"' un • grand nombre'"d' articles* à-des points espacés le_long:d'un ruban 25 èn déplacement de"matière susceptible d?être façonnée, à sépa-. rer du ruban lesdits articles, -à-saisir-les.: articles sectionnés eh'-rnlrn-e"" temps'qù'-ils sont séparés du ruban en déplacement, à -- elKïig^î'èr~':4ù--iSibètii les articles saisis successivement aux in-■ ''- terValles précités- et à les amener jusqu'à un. .trajet- de fini-30 ti-dn 'dé- goulot-, • à~ exécuter la finition de's- articles successivement pendant* qu'on Tes'dép-lace à= travers- ledit trajet, de fi-■ nitxon'de-goulot-,-' a' continuer à'"saisir ensuite successivement les articles et à leè- déplacer- à" travers une zpne .de traitement -aux -intervalles précités, -grclce à. quoi .les articles sont fa-■ 35 çonnés, f-ini'S et traités les''uns. à Ta. suite des autres suivant -- -"- une rangée intégrée, c'est-à-dire ininterrompue, se. déplaçant - "continue llëment. - . ' . ' * . v . : • 21. Procédé suivant•la revendication 20, caractérisé par le fait -que'les articles traités sont en outre -40 supportés le-s uns- à Ta suite .des autres en. étant espacés les uns 71 11397 ;; 52 2085,769 . '*» A- X. des autres à travers une zone d'assemblage où des éléments constitutifs "des articles" sont "déplacés de manière à venir successivement en contact avec lesdits articles et à être assemblés à ce dernier dans ladite zone d'assemblage. - 5 * " 22. Procédévde formage; de; récipient carac térisé par le fait qu'il consiste : à former un ruban continu de verre' fondu a partir d'une masse de verre, à supporter le ruban sur un transporteur horizontal comportant des ouvertures et se déplaçant dans un sens l'éloignant dé la masse de verre, 10 à laisser s'affaisser le verre dùdit ruban à travers lesdites ouvertures espacées de manière qu'il s'étende vers le bas à partir du transporteur et à façonner le verre s'étendant vers le bas dans des moules de manière qu'il prenne la forme d'un récipient au fur et à mesure que le ruban s'éloigne de ladite 15 masse de verre, à séparer du ruban les récipients s'étendant vers le bas et, conjointement avec ce sectionnement, à saisir les récipients au moyen de supports de récipients se trouvant sur un second transporteur se déplaçant avec le ruban, lesdits supports étant espacés les uns des autres d'une même distance 20 que celle séparant les récipients pendant qu'ils se trouvent sur le ruban précité, à éloigner les récipients du ruban jusqu'à un troisième transporteur se déplaçant dans un trajet en superposition avec une partie du trajet dudit second" transporteur, à transférer les récipients les uns à la suite des au-25 très jusqu'à des supports séparés les tins des autres d'une même distance et se trouvant sur le troisième transporteur, ce troisième transporteur s'éloignant du trajet superposé précité et à travers une zone de coupage à chaud où une partie d'extrémité de chaque récipient est coupée successivement et progressivement 30 par application' de chaleur dans une bande annulaire étroite de ce récipient à mesure qu'il se déplace dans un trajet horizontal à travers ladite zone, la partie terminale sectionnée se séparant verticalement du trajet horizontal du récipient grâce à quoi on obtient le récipient. 35 23. Procédé de formage de récipients ca ractérisé par le fait qu'il consiste i à former un ruban continu de verre fondu à partir d'une masse de ce verre, à supporter le ruban sur un transporteur horizontal comportant dès ouvertures et se déplaçant dans tin sens l' éloignant de ladite'masse de 40 verre, le verre du ruban adjacent aux ouvertures du transporteur 71 11397 53 2085769 s'affaissant vers le "bas à travers les ouvertures en assujettissant ainsi le ruban audit transporteur, à façonner le verre à chaque ouverture dans un moule de façon à lui donner la forme d'un récipient en position verticale orientée vers le haut au 5 fur et à mesure que le ruban s'éloigne de ladite masse, les récipients mis en forme comportant chacun une calotte supérieure raccordée au ruban, à séparer du ruban la calotte des récipients, à assurer le support des récipients séparés en position verticale orientée vers le haut sur des supports de récipients es-10 pacés horizontalement sur une machine de transfert, lesdits supports suspendant les récipients par leur calotte, à éloigner du ruban les récipients suspendus, à transférer les récipients en position verticale orientée vers le haut jusqu'à des supports se trouvant'sur un transporteur de finition de récipients, les 15 supports de ce transporteur supportant les récipients à leur extrémité opposée à la calotte, à inverser les récipients par un mouvement des supports du transporteur de finition de récipients qui les éloigne de la machine de transfert, à déplacer les récipients inversés à travers une zone de sectionnement de 20 calotte où la partie inférieure extrême de la calotte de chaque récipient est sectionnée et peut tomber librement sous les récipients, 24. Procédé suivant la revendication 23, caractérisé par le fait que l'on déplace les récipients au-de- 2^ là de la zone de sectionnement de calotte et à travers une zone de finition, que l'on soumet à un chauffage l'extrémité sectionnée du récipient et que \*on façonne le bord circulaire du goulot sur ladite extrémité du récipient. 25. Procédé de fabrication d'un récipient 30 composite caractérisé par le fait qu'il consiste : à former une succession de récipients en verre à partir d'un ruban continu de verre en fusion, le récipient comportant, d'une part, à une extrémité, un bord circulaire délimitant une embouchure et, d'autre part, ion fond situé à l'opposé, à former plusieurs em-35 bases en matière plastique destinées à s'ajuster sur le fond desdits récipients, à amener les embases jusqu'à la succession de récipients et à fixer les embases sur les fonds des récipients successifs pendant que le température de ces derniers se trouve à une valeur élevée par suite du formage de façon à 40 obtenir les récipients composites précités. 71 11397 54 2085769 26« Procédé de fabrication de récipient s consistant : à faire s5 écouler du verre fondu à ims température de 1093° S ou plus 5 à transformer le verre fondu en -an- rubsoî et à façonner, à partir du ruban des articles en verre creux 5 s'étendant vers le bas à partir du ruban, à séparer l'article du ruban et à transporter successivement l'article pendant qvts l'on façonne une ouverture constituant l'embouchure du goulot à une de ses extrémités, à assembler une embase en matière plas»» tique sur 1'article avant que la température de ce dernier soit 10 descendue en dessous de 149°C et à évacuer du système ou élément de transport le récipient assemblé', lesdites opérations d«3 formage de goulot et d"assemblage étant exécutées pendant que la température du verre diminue à partir de la valeur initiale à laquelle le verre a été fourni» 15 27- Procédé suivant la revendication 26à caractérisé par le fait que le transporteur de finition de ré-^ cipients est aoaté sur vaca macliiue de coupage à c'âa-jd, la partie inférieure extrême de calotte de récipient étant sectionnée pendant le transport des récipients suivant un trajst horizon-20 tal à travers des brûleurs et par le fait que las récipients sont entraînés en rotation axialsaent pendant ledit transport horizontal à travers les brSieurs précités grâce à quoi la par-» tie de calotte est sectionnée thermiquement et amenée à tomber librement sous les récipients* 25 28» Procédé suivant la revendication 2?* caractérisé par le fait que les récipients sont déplacés à travers des brûleurs après la séparation de la calotte et qu'ils sont entraînés simultanément en rotation en%e d'une finition de leur extrémité sectionnée de façon à obtenir un bord circu-30 laire de goulot sur lesdits récipients. 29* Procédé de façonnage de récipients en verre consistant : à mouler une succession de récipients à partir d'un ruban de verre susceptible d'être façonné sur une machine rubanj les récipients moulés s'étendant vers le bas en 35 position verticale à des intervalles donnés le Iong du ruban de verre se déplaçant horizontalement dans le sens longitudinal de la machine, les récipients moulés comprenant une partie terminale supérieure formant une calotte raccordée au ruban, à séparer du ruban ladite calotte, à assurer le support des réci-40 pients par leur calotte en position verticale orientée vers le bAD original '''71 11397 55 2085769 haut.sur des supports de récipients" espacés horizontalement sur une machine de transfert, à transporter les récipients' dans un sens qui les éloigne du ruban, à transférer les récipients jus-; qu'à des supports d'un transporteur de finition de récipients .5 et à assurer leur support au moyen de supports à" des endroits situés en dessous de la. calotte, à déplacer les" récipients à travers une zone de sectionnement de calotte où Ta ca.lotte de chaque récipient est sectionnée et amenée à se séparer de ce dernier en formant ainsi une embouchure sur les récipients puis 10 à remettre en forme ladite embouchure de façon à former la configuration de "bord circulaire de goulot du récipient autour de ... ladite embouchure.. 30. Procédé suivant la revendication 29» caractérisé par le fait que l'opération de sectionnement con- 15 siste à déplacer les récipients en position inversée suivant un trajet horizontal à travers un dispositif' de sectionnement à . flamme, à faire tourner les récipients pendant ledit déplacement et, après le sectionnement, à déplacer et à faire tourner encore lesdits récipients à travers une zone de remise en forme 20 où l'extrémité du goulot des récipients est remise en forme par application d'un chauffage à la flamme. 31. Système de fabrication d'articles en verre caractérisé par le fait qu'il comprend : Une machine de formation de ruban de verre recevant du verre fondu sous la for- .25. me d'un ruban et formant des articles de verre comportant une extrémité inférieure bombée et une extrémité supérieure ouverte ; s*étendant vers le.bas à partir du ruban, un dispositif pour séparer,du ruban les récipients formés précités les uns à la suite des autres et une machine de coupage à chaud comportant un 30 agencement de brûleurs, un transporteur sans" fin muni de pinces OU têtes de support rotatives espacées pouvant se déplacer devant l'agencement, de brûleurs, uh dispositif pour faire tourner les têtes de support pendant qu'elles se déplacent devant ledit agencement de brûleurs et un dispositif de transfert comportant 35 un transporteur de transfert sans fin pouvant se déplacer le lo.ng du ruban précité" et le long du ' transporteur de machine de coupage à chaud, ce transporteur dé transfert comprenant des mâchoires.de préhension drarticles placées à des points espacés et montées en vue d'un déplacement pour saisir les articles sé-40 parés du ruban et pour les déposer sur le' transporteur de la 71 11397 56 2085769 machine à couper à chaud. 32. Système de fabrication d'articles de verre suivant la revendication 31» caractérisé par le fait qu'il comporte un dispositif de vérification placé sur la ma-5 chine de coupage à chaud en vue çle vérifier l'extrémité ouverte de l'article en verre après qu'il a été transporté devant l'agencement de brûleurs et -un dispositif actionné en'réponse au dispositif de vérification précité pour enlever ensuite du transporteur de machine de coupage à chaud les articles dé-10 fectueux. 33- Système de fabrication d'articles en verre suivant la revendication 32, caractérisé par le fait que le dispositif de vérification précité comprend un dispositif pour vérifier l'article se trouvant star les mâchoires ou 15 pinces du transporteur de transfert. 34. Système de fabrication d'articles en verre suivant l'une quelconque des revendications 31 à 33» caractérisé par le fait qu'il comporte un dispositif placé sur la machine de transfert précitée pour appliquer un revêtement 20 de surface à l'article en verre se trouvant sur les mâchoires du transporteur de transfert. 35« Système de fabrication d'articles en verre suivant la revendication 31» caractérisé par le fait qu' il comprend une machine de traitement thermique comportant un 25 dispositif de chauffage destiné à chauffer l'article en verre, Tin dispositif de refroidissement destiné à appliquer un réfrigérant audit article de verre chauffé et un transporteur sans fin d'articles de verre muni de dispositifs de supports de récipients espacés pouvant se déplacer respectivement devant le 30 dispositif de chauffage précité et le dispositif de refroidissement, le transporteur précité recevant les articles en provenance du transporteur de coupage à chaud. 36. Système de .fabrication d'articles de verre suivant la revendication 35, caractérisé par le fait qu' 35 il comprend un second dispositif de transfert comportant un transporteur de transfert sans fin pouvant se déplacer le long dudit transporteur de traitement thermique, ce transporteur de transfert comprenant des pinces ou têtes de support eh des points espacés et montées sur ledit transporteur de transfert 40 en vue d'un déplacement pour coopérer avec l'article de verre 71 11397 57 2085769 se trouvant entre le transporteur de traitement thermique et pour supporter cet article de façon à l'éloigner dudit transporteur de traitement thermique. 57» Système de fabrication d'articles de 5 verre suivant l'une quelconque des revendications 35 et 36, caractérisé par le fait qu'il comporte un dispositif de vérification servant à vérifier l'article de verre se trouvant sur les pinces ou têtes de support dudit second transporteur de transfert ainsi qu'un dispositif relié auxdites pinces et actionné 1Q par le dispositif de vérification pour en expulser les articles de verre défectueux. 38. Système de fabrication d'articles de verre suivant l'une quelconque des revendications 36 et 37) caractérisé par le fait qu'il comporte un dispositif sur- le se- 15 cond dispositif de transfert pour appliquer une matière fluide de revêtement de surface sur la surface de l'article de verre supporté par lesdites pinces ou têtes de support. 39. Système de fabrication d'articles de verre suivant l'une quelconque des revendications 36 à 38, ca- 20 ractérisé par le fait qu'il comprend une machine d'assemblage d1 articles de verre comportant un dispositif d'amenée destiné à fournir des embases en vue de leur assemblage à l'article de verre, xm transporteur sans fin muni de dispositifs de supports d'articles de verre recevant les articles de verre en provenance 25 du second dispositif de transfert, les dispositifs de transport et de support étant entraînés en vue d'un déplacement devant le dispositif d'amenée précité, chaque article de verre recevant une embase en provenance du dispositif d'amenée susvisé, un. dispositif poux assembler progressivement l'embase sur l'arti-30 cle de verre pendant que cet article s'éloigne du dispositif d*amenée précité, le déplacement du transporteur au-delà du dispositif d'assemblage susvisé libérant l'ensemble article de verre - embase du dispositif de support d'articles de verre. 40. Système de fabrication d'articlœde 35 verre suivant la revendication 39 caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif d'entraînement, un dispositif reliant le dispositif d'entraînement de façon à entraîner individuellement le transporteur de la machine de transfert, le transporteur de la machine de coupage à chaud., le transporteur de la machine de 40 traitement thermique, le second transporteur de transfert et le 71 11397 58 2085769 transporteur d'assemblage à l'unisson, tin système de repérage disposé sur chaque transporteur, un dispositif détecteur monté suivant une disposition mutuelle fixe le long de chacun desdits transporteurs, un dispositif de commande relié 5 au dispositif détecteur précité", le dispositif détecteur susvisé détectant le déplacement et la position des dispositifs de repérage de chacun des transporteurs et fournissant un signal de réponse au dispositif de commande précité, et un dispositif interconnecté au dispositif de contrôle et 10 actionné par ce dernier ainsi qu'au dispositif d'entraînement pour régler individuellement la position relative de chacun desdits transporteurs, de manière à synchroniser automatiquement leur déplacement au cours du fonctionnement du système de fabrication susvisé. 15 41. Système de fabrication d'articles de verre suivant la revendication 40, caractérisé par le fait que le système de rèpérage comprend une série de repères reliés à des distances égales le long de chacun desdits transporteurs et supportés par ces derniers et par le fait que le 20 dispositif détecteur précité comprend un détecteur monté le long de chacun des transporteurs précités grâce à quoi les repères susvises sur les transporteurs se déplacent en série au voisinage immédiat dudit détecteur. 25 42. Système de fabrication d'articles de verre suivant l'une quelconque des revendications 59 à 41 caractérisé par le fait que le dispositif de support d'articles de verre comprend une série de supports en forme de poche ou cuvette inversée comportant chacun une surface terminale infé-50 rieure destinée à porter contre l'extrémité ouverte de l'article de verre précité et à supporter ce dernier en position inversée, son extrémité inférieure en forme de bulbe étant verticale et faisant saillie au-dessus des supports, le dispositif d'amenée précité amenant des embases analogues à cuvet-55 tes ou godets en position inversée au-dessus de l'extrémité en forme de bulbe de l'article de verre passant sous ces embases, 71-11397 59 2085769 les supports verticaux d1articles de verre étant accouplés au transporteur d'assemblage à des distances égales dans le sens longitudinal de ce transporteur, grâce à quoi, au cours de leur avance au-delà du dispositif d'amenée, les articles de verre 5 viennent porter chacun contre une embase et entraînent cette dernière et un long dispositif situé au-dessus des supports au voisinage du dispositif d'amenée précité, porte contre l'extrémité supérieure des embases et les emboîte, les unes après les autres, sur les extrémités en forme de bulbe des articles en 10 verre successifs. 43. Système de fabrication d'articles de verre suivant la revendication 42, caractérisé par le fait qu'il comprend un dispositif de refroidissement de grande longueur fixé à la machine d'assemblage adjacente à ce dispositif et sous-15 jacente aux supports d'articles de verre de ce dernier, le dispositif de refroidissement précité appliquant un réfrigérant sur l'article de verre de façon à refroidir l'ensemble d'article de verre et d'embase après que ladite embase sè trouve en position .assemblée sur l'article de verre. 20 44. Système de fabrication de récipients caractérisé par le fait qu'il comprend une machine de formation de ruban de verre déplaçant un ruban continu de verre fondu et façonnant progressivement et successivement à partir de ce ruban des articles en verre constituant des récipients comportant 25 une extrémité inférieure en forme de bulbe et une extrémité supérieure ouverte fixée au ruban, un dispositif jhour séparer du ruban lesdits récipients, une machine de coupage à chaud comportant un agencement de brûleurs, un transporteur sans fin pouvant se déplacer devant les brûleurs et comportant des pinces 30 ou têtes de support rotatives espacées destinées à supporter les récipients, un dispositif pour faire tourner lesdites pinces pendant leur déplacement devant l'agencement de brûleurs précité, un dispositif d'entraînement relié de manière à faire fonctionner en synchronisme ladite machine ruban et le transporteur 35 de machine de coupage à chaud précitée, un dispositif de transfert de récipient destiné à supporter les récipients au fur et à mesure qu'ils sont séparés du ruban, et un dispositif actionnant le dispositif de transfert en synchronisme avec ladite machine ruban et le transporteur de machine de coupage à chaud 40 précité pour transporter les récipients jusqu'au transporteur de 7-1 11397 60 2085769 machine de coupage à chaud et pour les transférer jusqu'aux pinces ou têtes de support qui s'y trouvent. 45. Système de fabrication de récipients dans lesquels les récipients en verre formés comportant un 5 bord circulaire de goulot délimitant une ouverture d'embouchure sont traités de façon à former un récipient, le système de fa-s brication susvisé étant caractérisé par le fait qu'il comprend : une machine de traitement thermique comportant un dispositif de chauffage de grande longueur et un dispositif de refroidissement 10 de grande longueur, un transporteur sans fin situé sur ladite machine de traitement thermique en vue de supporter les récipients à des intervalles donnés le long de cette dernière, ce transporteur étant monté en vue d'un déplacement le long d'un trajet sans fin comportant une première partie s'étendant à tra-15 vers le dispositif de chauffage précité et une seconde partie s'étendant à travers le dispositif de refroidissement susvisé, un dispositif pour amener des récipients comportant des bords circulaires de goulot nouvellement formés jusqu'au transporteur précité, une machine de transfert comportant plusieurs pinces ou 20 têtes de support espacées montées en vue d'un déplacement le long d'un second trajet sans fin comportant une première partie située au-dessus du trajet du transporteur précité et un dispositif relié auxdites pinces ou têtes de support de récipient précitées pour saisir les récipients à partir de la machine de 25 traitement thermique susvisée dans ladite partie superposée du second trajet et pour les transporter jusqu'à une seconde partie du second trajet sans fin précité. 46. Système de fabrication de récipients dans lequel les récipients en verre formés comportant une partie 30 formant calotte délimitant une ouverture d'extrémité sont soumis à -une finition et traités, ce système étant caractérisé par le fait qu'il comprend : une machine de coupage à chaud comportant un.agencement de brûleurs de forme allongée, un transporteur sans fin placé sur ladite machine de coupage à chaud et 35 comprenant plusieurs pinces ou têtes de support espacées destinées à supporter les récipients, le transporteur précité étant monté en vue d'un déplacement le long d'un premier trajet sans fin comportant une première partie et une seconde partie s'étendant longitudinalement devant ledit agencement de brûleurs, un 40 dispositif se trouvant sur la machine de coupage à chaud précôiée 71 11397 2085769 et pouvant coopérer avec lesdites pinces ou têtes de support pour les faire tourner, ces dernières ainsi que les récipients qui s'y trouvent pendant le transit de ladite seconde partie dutrajet sans fin précité, tui dispositif pour amener des réci-5 pients comportant une calotte jusqu'aux pinces ou têtes de support précitées de la machine de coupage à chaud dans ladite première partie du premier trajet sans fin du transporteur précité, la calotte étant séparée du restant du récipient pendant le transit de ce dernier dans ladite seconde partie dudit tra-10 jet devant l'agencement de brûleurs susvisé, une machine de traitement thermique comportant un dispositif de chauffage de forme allongée et un dispositif de refroidissement de forme allongée, un transporteur sans fin placé sur ladite machine de traitement thermique monté en vue d'un déplacement le long d'un 15 second trajet sans fin comportant une première partie s'étendant le long dudit premier trajet sans fin en aval de l'agencement de brûleurs précité, une seconde partie s'étendant longitudinale-ment à travers le dispositif de chauffage précité et une troisième partie s1 étendant longitudinalement à travers le disposi-20 tif de refroidissement susvisé, un dispositif se trouvant sur le transporteur sans fin de traitement thermique pour recevoir les récipients en provenance de la machine de coupage à chaud précitée dans ladite première partie du second trajet sans fin et pour transporter les récipients le long dudit second trajet 25 sans fin successivement au-delà de la seconde et de la troisième partie de ce dernier, une machine de transfert comportant plusieurs pinces ou têtes espacées de support de récipient montées en vue d'un déplacement le long d'un troisième trajet sans fin comportant une première partie se trouvant en superposition avec 30 le second trajet sans fin entre les troisième et première parties de ce dernier, un dispositif relié auxdites pinces ou têtes de support de récipient pour saisir les récipients à partir de la machine de traitement thermique précitée dans ladite première partie superposée du troisième trajet sans fin et pour 35 les transporter jusqu'à un second endroit sur ledit troisième trajet sans fin. 47. Système de fabrication, de récipients suivant la revendication 45» caractérisé par le fait que les récipients sont amenés jusqu'aux pinces ou têtes de support du 40 transporteur de machines de coupage à chaud et saisis par ces 71 11397 62 2085769 dernières par leurs extrémités inférieures, cela en position verticale orientée vers le haut, le transporteur supportent les récipients et les déplaçant à travers ladite seconde partie du premier trajet sans fin en position inversée, les récipients 5 inversés précités étant entraînés ken rotation au fur et à mesure qu'ils se déplacent devant ledit agencement de brûleurs, leur calotte se trouvant ainsi sectionnée et séparée de façon à tourner librement à partir des récipients. 48. Système de fabrication de récipients 10 suivant la revendication 47, caractérisé par le fait que le dispositif se trouvant sur le transporteur de traitement thermique reçoit les récipients en provenance des pinces ou têtes de support du transporteur de machine de coupage à chaud en vue de les supporter et de les transporter dans ledit second trajet 15 sans fin en position inversée. 49. Système de fabrication de récipients suivant la revendication 48, caractérisé par le fait que les pinces ou têtes de support de la machine de transfert précitée coopèrent avec les extrémités inférieures des récipients in- 20 versés se trouvant sur le transporteur de traitement thermique et les enlèvent de ce dernier en vue de les transporter jusqu'à un second endroit en position inversée* 50. Système de fabrication de récipients suivant la revendication 49, caractérisé par le fait que le dis- 25 positif relié aux pinces ou têtes de support de récipient de ladite machine de transfert comprend un dispositif d'application de vide et que chacune desdites pinces ou têtes de support comprend une ventouse pouvant porter contre l'extrémité inférieure du récipient, le dispositif'appliquant le vide pouvant 50 fonctionner de façon à fixer le récipient à la ventouse de la tête de support. 51. Système de fabrication de récipients suivant l'une quelconque des revendications 49 et 50, caractérisé par le fait qu'il comprend une machine d'assemblage compor- 35 tant plusieurs supports de récipients espacés destinés à soutenir des récipients en position inversée, lesdits supports étant montés sur un transporteur en vue d'un déplacement le long d'un quatrième trajet sans fin comprenant une partie se trouvant en superposition avec le second endroit du troisième trajet sans 40 fin, les pinces ou têtes de support de la machine de transfert 71- T1397 63 2085769 ; précité" libérant les récipients inverses au second endroit précité en vue de leur transfert jusqu'aux dits supports de récipients, un dispositif d'amenée destiné à amener des embases de récipients jusqu'aux récipients inversés se déplaçant le long du 5 dit quatrième trajet sans fin au fur et à mesure que les récipients sont avancés devant un endroit d'assemblage sur ledit qua trième trajet sans fin et un dispositif placé sur ladite machine d'assemblage au voisinage de l'endroit d'assemblage précité pour assembler les embases sur les récipients. 10 52. Système de fabrication de récipients suivant la revendication 51»caractérisé par le fait que les embases comprennent une paroi latérale cylindrique et une paroi de fond délimitant une embase analogue à une cuvette ou godet, les embases étant amenées par le dispositif d'amenée précité de façon à 15 porter contre le fond des récipients inversés au fur et à mesure que ceux-ci sont avancés devant l'endroit d'assemblage dans ledit quatrième trajet sans fin, le dispositif d'assemblage précité portant contre les embases afin de les aligner et de les fixer au fond des récipients en position assemblée. 20 53. Système de fabrication de réci pients suivant l'une quelconque des revendications 46 à 52, caractérisé par le fait que l'agencement de brûleurs de forme allongée comprend plusieurs sections de brûleurs destinés successivement (1) à séparer la calotte du reste du récipient et à 25 former un bord circulaire délimitant l'ouverture d'extrémité du récipient et (2) redonner au bord circulaire du verre la forme d'un goulot comportant un bourrelet à l'ouverture d'extrémité du récipient pendant que les récipients sont transportés à travers ladite seconde partie du trajet sans fin précité de la 30 machine de coupage à chaud. pients suivant la revendication 53 i caractérisé par le fait que les récipients se trouvent en position inversée pendant leur transport devant lesdites sections de brûleurs. suivant l'une quelconque des revendications 53 et-54, caractérisé par le fait que les sections de brûleurs comprenant une première longue série de brûleurs située de part et d'autre au voisinage immédiat du premier trajet sans fin destiné au trans-40 porteur de machine de coupage à chaud, lesdits brûleurs fonc- 54. Système de fabrication de réci- 35 55 - Système de fabrication de récipients 64- 7-1 11397 ... 2085769 -tionnant de façon à chauffer au préalable la calotte des récipients pendant que ceux-ci passent devant lesdits premiers brûleurs, une seconde longue série de brûleurs placée de part et d'autre au voisinage immédiat dudit premier trajet sans fin en 5 aval de ladite première série de brûleurs pour séparer du reste des récipients les calottes dans leur région préchauffée et, ensuite, pour former le goulot muni d'un bourrelet à l'extrémité des récipients pendant leur transport devant ladite seconde série de brûleurs. 10 56* Système de fabrication actionné de façon intégrale ou unitaire pour la fabrication d'un récipient composite comprenant de façon caractéristique une enveloppe en verre sans couture ou trace de joint et une embase analogue à line cuvette réunie à cette enveloppe, le système précité étant 15 caractérisé par le fait qu'il comprend une machine de formation de ruban de verre pour former les enveloppes de verre, une machine de coupage à chaud pour effectuer la finition des enveloppes de verre, une machine de transfert pour transférer les enveloppes de verre depuis la machine de formage jusqu'à la machi-20 ne de coupage à chaud, une machine de traitement thermique recevant les enveloppes de verre en provenance de la machine de coupage à chaud, une machine d'assemblage pour assembler les embases sur les enveloppes en verre et une seconde machine de transfert pour transférer les enveloppes depuis la machine de 25 traitement thermique jusqu'à la machine d'assemblage. 57?-Système de fabrication de récipients suivant la revendication 56, caractérisé par le fait que le système est actionné intégralement par un dispositif d'entraînement relié à chacune desdites machines et des dispositifs de 30 commande reliés à chacune desdites machines et que les dispositifs de commande précités commandent les dispositifs d'entraînement pour faire fonctionner de façon intégrale ou unitaire et en synchronisme lesdits éléments constitutifs du système. 35 58. Système de fabrication de récipients caractérisé par le fait qu'il comprend une machine de formation de ruban de verre recevant du verre fondu sous forme d'un ruban et façonnant des articles de verre comportant une extrémité inférieure en forme de bulbe et une extrémité supé-40 rieure ouverte s'étendant vers le bas à partir du ruban , un 71 11397 65 2085769 dispositif pour séparer du ruban les récipients formés précités les uns à la suite des autres, une machine de transfert comportant un transporteur de transfert sans fin pouvant se déplacer le long dudit ruban, une machine de coupage à chaud 5 comportant -un agencement de brûleurs, un transporteur sans fin muni de pinces ou têtes de support rotatives espacées destinées à supporter les récipients et pouvant se déplacer devant l'agencement de brûleurs, un dispositif pour faire tourner les-dites pinces ou têtes de support pendant qu'elles se déplacent 10 dans ledit agencement de brûleurs, la machine de transfert pouvant fonctionner de façon à transférer les récipients jusqu'au transporteur de machine de coupage à chaud, une machine d'assemblage comprenant un transporteur transportant des embases de récipients, un système de transport de récipients comprenant 15 une série de supports de récipients pouvant se déplacer devant le transporteur d'embases précité, un dispositif pour transférer les récipients les uns à la suite des autres du transporteur de la machine de coupage à chaud jusqu'aux supports du système de transport de récipients, un dispositif pour trans-20 férer les embases les unes à la suite des autres du transporteur d'embases précité jusqu'aux récipients du système de transport de récipients précités au fur et à mesure qu'ils se déplacent devant le transporteur d'embases précité et un dispositif se trouvant sur la machine d'assemblage et venant porter contre 25 lesdites embases transférées pour les assembler'sur les extrémités en forme de bulbes des récipients, grâce à quoi on obtient des ensembles récipient-embase comportant une extrémité inférieure stable. 59- Système de fabrication de récipients 30 caractérisé par le fait qu'il comprend : une machine de formation de ruben en verre destinée à recevoir du verre fondu sous la forme d'un ruban à partir d'un four et d'un mécanisme distributeur et pour former des corps de récipients en verre en forme de bulbes s'étendant vers le bas à partir du ruban de 55 verre linéaire s'éloignant du distributeur précité, un dispositif placé sur ladite machine pour séparer du ruban, les uns à la suite des autres, les corps de récipients formés. Une première machine de transfert comportant un transporteur de transfert sans fin pouvant se déplacer le long dudit ruban 40 et recevoir les corps de récipients sectionnés en provenance 71 11397 66 2085769 de la machine de formage, une machine de coupage à chaud comportant un agencement de "brûleurs, un transporteur sans fin muni de pinces ou têtes espacées de supports de récipients pouvant se déplacer en regard des corps de récipients se trou-5 vant sur ladite machine de transfert afin de recevoir ces derniers en provenance de cette machine de transfert pour les déplacer devant l'agencement de brûleurs, un dispositif placé sur la machine de coupage à chaud pour faire tourner les corps de récipients pendant leur déplacement devant ledit agencement 10 de brûleurs, une machine de traitement thermique comprenant un long dispositif de chauffage, un long dispositif de refroidissement et un transporteur sans fin destiné à supporter les corps de récipients en des endroits espacés sur sa longueur et pouvant se déplacer suivant un trajet sans fin pour transporter 15 successivement les corps de récipients le long du dispositif de chauffage et du dispositif de refroidissement précités, une seconde machine de transfert comportant un transporteur sans fin se trouvant en superposition avec le transporteur de la machine de traitement à chaud pour saisir les corps de récipients sur 20 le transporteur de machine de traitement à chaud précité dans la partie desdits transporteurs, une machine d'assemblage comprenant un transporteur d'embases destiné à transporter des embases de récipients, un système de transport de récipients comprenant une série de supports de corps de récipients pouvant se 25 déplacer devant ledit transporteur d'embases et cela en superposition avec le parcours du second transporteur de transfert, un dispositif pour transférer les corps de récipients successivement à partir du second transporteur de transfert jusqu'aux supports du système de transport de récipients dans ladite 30 partie placée en superposition, un dispositif pour transférer les embases depuis le transporteur d'embases précité jusqu'aux corps de récipients se trouvant sur le système de transport de récipients au fur et à mesure que ce dernier se déplace devant le transporteur d'embases et un dispositif placé sur la machine 35 d'assemblage et pouvant porter contre les embases transférées pour les assembler à l'extrémité en forme de bulbe des corps de récipients, grâce à quoi on obtient un récipient comportant line extrémité inférieure stable. 60. Système de fabrication de récipients 40 caractérisé par le fait qu'il comporte : une machine de formage 7-4 11397 67 ; 2085769 de ruban de verre pour former une succession de récipients faisant partie intégrante d'un ruban de verre en déplacement et s'étendant vers le bas à partir de ce ruban, un dispositif placé à un premier endroit sur le trajet de déplacement dudit ru-5 ban pour séparer successivement de ce ruban les récipients formés, une première machine de transfert comportant plusieurs mâchoires ou pinces de transfert montées de façon équidistantes les unes à la suite des autres en vue d'un déplacement le long d'un premier trajet sans fin s*étendant devant ledit premier 10 endroit, une machine de coupage à chaud comportant un long a-gencement de brûleurs, plusieurs pinces ou têtes de support espacées de façon uniforme sur ladite machine de coupage à chaud et reliées ensemble sous forme d'une chaîne sans fin en étant montées en vue d'un déplacement le long d'un second trajet sans 15 fin comportant une première partie s'étendant le long dudit premier trajet sans fin et une seconde partie s'étendant longitu-dinalement devant ledit agencement de brûleurs, un dispositif placé sur ladite machine de coupage à chaud et pouvant coopérer avec lesdites pinces ou têtes de support de façon à faire tour-20 ner ces dernières ainsi que les récipients qu'elles supportent pendant le transit de ladite seconde partie du second trajet sans fin précité, une machine de traitement thermique comportant un long dispositif de chauffage et un long dispositif de refroidissement, un transporteur sans fin placé sur ladite machine de 25 traitement thermique et monté en vue d'un déplacement le long d'un troisième trajet sans fin comportant une première partie s'étendant le long dudit second trajet sans fin en aval de l'agencement de brûleurs précités, une seconde partie s'étendant longitudinalement à travers le dispositif de chauffage précité 30 et une troisième partie sJétendant longitudinalement à travers le dispositif de refroidissement susvisé, un dispositif placé sur le transporteur sans fin pour recevoir les récipients en provenance de la machine de coupage à chaud et pour transporter les récipients le long du troisième trajet sans fin succes-55 sivement au-delà des seconde et troisième parties de ce dernier, une seconde machine de transfert comportant plusieurs pinces ou têtes de support de récipients équidistantes montées en vue d'un déplacement le long d'un quatrième trajet sans fin comportant une première partie placée en superposition avec le 40 troisième trajet sans fin entre la troisième et la première 7-1, 11397 . : 68 ... 2085769 partie de ce dernier, un dispositif relié auxdites pinces ou têtes de support de récipients pour saisir des récipients successifs à partir de la machine de traitement thermique précitée dans ladite partie superposée des troisième et quatrième tra-5 jets sans fin et pour transporte? les récipients saisis jusqu'à un second endroit sur le quatrième trajet sans fin précité, une machine d'assemblage comportant plusieurs supports de récipients équidistants montés en vue d'un déplacement le long d'un cinquième trajet sans fin s'étendant au-delà dudit second en-10 droit, un dispositif d'amenée d'embases de récipients pour amener des embases de récipients sur les récipients se déplaçant le -long dudit cinquième trajet sans fin au fur et à mesure que ces récipients sont avancés devant un endroit d'assemblage sur le cinquième trajet sans fin précité et un dispositif placé sur 15 la machine d'assemblage susvisée en aval dudit endroit d'assemblage pour aligner et coller les embases se trouvant en position assemblée sur les récipients. 61. Système de fabrication de récipients dans lequel des récipients en verre formés comportant un bord 20 circulaire de goulot délimitant l'ouverture d'embouchure sont traités et assemblés de façon à former un récipient composite, le système susvisé étant caractérisé par le fait qu'il comprend tme machine de transfert comportant plusieurs pinces ou têtes de support espacées montées en vue d'un déplacement le long 25 d'un trajet sans fin comportant une première partie et une seconde partie, un dispositif pour amener des récipients jusqu' auxdites pinces ou têtes de support espacées de ladite machine de transfert dans ladite première partie du trajet sans fin précité, un dispositif relié auxdites pinces ou têtes de support 30 de récipients pour saisir les récipients en provenance du dispositif d'amenée de récipient précités dans ladite première partie du trajet sans fin et pour les transporter jusqu'à ladite seconde partie du trajet sans fin susvisée, une machine d'assemblage comportant plusieurs supports de récipients espa-35 ces et montés en vue d'un déplacement le long d'un second trajet sans fin s'étendant au-delà de ladite seconde partie, un dispositif d'alimentation en embases de récipients destiné à pourvoir en embases de récipient les récipients se déplaçant le long dudit second trajet sans fin au fur et à mesure que 40 les récipients sont avancés devant un endroit d'assemblage sur 71 11397 69 2085769 ledit second trajet sans fin et un dispositif placé sur ladite machine d'assemblage au-delà dudit endroit d'assemblage pour aligner les embases en position assemblée sur les récipients et les y fixer. 62. Système de fabrication de récipients p dans lequel des récipients en verre formés comportant un bord circulaire de goulot délimitant une uverture d'embouchure sont traités et assemblés de façon à former un récipient composite, le système susvisé étant caractérisé par le fait qu'il comprend une machine de traitement thermique comportant un long dispositif de chauffage et un long dispositif de refroidissement,un transporteur sans fin placé sur ladite machine de traitement thermique pour supporter les récipients à des intervalles donnés le long-de ladite machine, le transporteur susvisé étant monté en vue d'un déplacement le long d'un trajet sans fin comportant une première partie s'étendant à travers le dispositif de chauffage précité et une seconde partie s'étendant à travers le dispositif de chauffage susvisé, un dispositif pour amener des récipients comportant des bords circulaires de gou-2q lots nouvellement formés jusqu'au transporteur précité, une machine de transfert comportant plusieurs pinces ou têtes de support espacées montées en vue d'un déplacement le long d'un second trajet sans fin comportant une première partie susjacente à ce trajet dudit transporteur, un dispositif relié aux pin— 2^ ces ou têtes de support de récipients précités pour saisir les récipients à partir de ladite machine de traitement thermique dans la partie susjacente précitée du second trajet et pour les transporter jusqu'à une seconde partie dudit second trajet sans fin, une machine d'assemblage comportant plusieurs supports de récipients espacés montés en vue d'un déplacement le long d'un troisième trajet sans fin s'étendant devant laditp seconde partie, un dispositif d'amenée d'embases de récipients pour amener dles embases de récipient jusqu' aux récipients se déplaçant le long dudit troisième trajet sans fin au fur et à yj mesure que les récipients sont avancés devant un endroit d'assemblage sur ledit troisième trajet sans fin et un dispositif placé sur ladite machine d'assemblage au-delà de l'endroit d'assemblage précité pour aligner et fixer les embases en position assemblée sur les récipients. 40 63- Système de fabrication de récipients 30 71 11397 70 2085769 suivant la revendication 62, dans lequel les embases de récipients comprennent chacune une paroi latérale et une paroi de fond adjacente, la paroi de fond comprenant des ouvertures d'échappement, le système susvisé étant caractérisé par le fait 5 qu'il comprend un dispositif destiné à obturer hermétiquement les embases et comprenant un dispositif de scellement par chaleur monté en vue d'un déplacement suivant un trajet sans fin espacé dudit troisième sans fin au-delà du dispositif d'alignement et de fixation d'embases et pouvant porter contre la 10 paroi de fond des embases se trouvant sur les récipients en vue d'obturer hermétiquement les ouvertures de chaque paroi de fond précitée. 64. Système de fabrication de récipients dans lesquels récipients en verre formés comportant un bord cir-15 culaire de goulot délimitant une ouverture d'embouchure sont traités et assemblés de façon à former un récipient composite, le système de fabrication susvisé étant caractérisé par le fait qu'il comprend : une machine de transfert comportant plusieurs pinces ou têtes espacées de support de récipients montées en vue 20 d'un déplacement le long d'un trajet sans fin comportant une première partie et une seconde partie, un dispositif pour amener des récipients en position inversée avec leurs rebords circulaires de goulot orienté vers le bas jusqu'à ladite première partie du trajet sans fin, un dispositif relié auxdites pinces 25 ou têtes de support de récipients pour saisir les récipients inversés à la surface extérieure de leurs fonds dans ladite première partie du trajet sans fin, le restant de la surface extérieure de ces récipients étant exposé, c'est-à-dire découvert, et pour les transporter à travers ladite seconde partie jusqu' à 30 un premier endroit sur ledit trajet sans fin, un dispositif pour pulvériser sur la surface extérieure exposée des récipients une matière de revêtement fluide pendant qu'ils sont transportés à travers ladite seconde partie du trajet sans fin, une machine d'assemblage comportant plusieurs supports de récipients espacés 35 destinés à supporter des récipients en position inversée, lesdits supports étant montés en vue d'un déplacement le long d'un second trajet sans fin s'étendant devant ledit premier endroit, le dispositif se trouvant sur les pinces ou têtes de support précitées étant actionné de façon à libérer les récipients dans 40 ladite seconde partie en vue de leur transfert en position 7.1 1139/ 2085769 inversée jusqu'auxdits supports, un dispositif d'amenée d'embases de récipients pour amener lesembases de récipients jusqu1 aux récipients inversés se déplaçant le long dudit second trajet sans fin au fur et à mesure que les extrémités inférieures 5 des récipients sont avancées devant un endroit d'assemblage sur ledit second trajet sans fin et un dispositif placé sur ladite machine d'assemblage au-delà dudit endroit d'assemblage pour aligner et fixer les embases sur l'extrémité inférieure des récipients inversés à une position assemblée où les embases 10 entourent au moins la surface extérieure non revêtue de l'extrémité inférieure du récipient. 65. Système de fabrication de récipients suivant la revendication 64, caractérisé par le fait que les embases précitées comprennent chacune une paroi latérale cylindrique 15 et une paroi inférieure ou fond délimitant un article en forme de godet ou cuvette, la paroi inférieure comprenant des orifices d'échappement destinés à évacuer l'air pendant l'assemblage de l'embase avec un récipient, et par le fait que le système comprend, en outre, un dispositif d1 obturation d'em-20 base à un endroit d'obturation situé en aval du dispositif d'alignement et de fixation précités sur ledit second trajet sans fin pour obturer hermétiquement les orifices d'échappement se trouvant dans la paroi inférieure ou fond de l'embase lorsque les récipients assemblés sont avancés devant cet 25 endroit d'obturation.