FR 2043543 A1 19710219 FR 7018075 A 19700519 70 18075 1. 2043543 La présente invention est relative, d'une manière générale, à un procédé pour revêtir par électrodéposition des objets multiples en vrac. D'une façon plus particulière, elle concerne un procédé pour revêtir, par électrodéposition, des objets multiples en vrac, 5 dans lequel on évite les inconvénients liés aux interruptions du processus de décharge et à l'isolement des objets les uns par les autres, qui sont inhérents à certains procédés d'électrodéposition, et en particulier au chromage. Comme il est bien connu, il existe certains principes de tech-10 nique, spécifiques du chromage en particulier, et qui sont applicables au présent procédé d'électrodéposition. Dans la plupart des bains d1électrodéposition, par exemple, une interruption suivie d'une reprise du courant d'électrodéposition ne provoque pas de défauts dans le dépôt. Dans la technique, on applique le terme de 15 "coupure rétablissement" à cette interruption de la décharge suivie de sa reprise. On rencontre, en chromage par exemple, certaines difficultés, dues à ce phénomène de coupure du courant de chromage, qui se traduisent par le fait que les coupures qui surviennent dans les bains de chromage sont responsables de dépôts d'un aspect gris 20 peu agréable, souvent tachetés et médiocrement adhérents. La raison de ce phénomène n'apparaît pas clairement, mais on pense qu'il résulte du fait que le dépôt de chrome de base déjà déposé se passive facilement, ce qui donne lieu vraisemblablement à deux couches de chrome, fixées de façon médiocre par électrodéposition alors qu'-25 une seule est souhaitée. En rapport avec cet effet, on parle, dans la technique, de dépôt gris par double dépôt ou de marbrures par double dépôt. Comme il a été indiqué, l'invention est relative à 1'électrodéposition en quantité, c'est-à-dire à 1'électrodéposition appli-30 quée à des objets multiples traités simultanément dans une même cuve, ces objets étant généralement de faibles dimensions comme, par exemple, des clefs, des vis décoratives, etc, et tels autres petits objets que l'on ne peut revêtir par électrodéposition en séries sur supports ou casiers. 35 Dans le chromage de pièces en. vrac, tel qu'on le pratique dans la technique, on" peut par exemple faire culbuter les pièces d'une façon continue dans une cuve ou un tambour de chromage ayant une certaine configuration. Par cette manière de procéder, les pièces, en culbutant, sons soumises à de nombreuses coupures de courant. 40 En d'autres termes, lorsqu'elles culbutent, les pièces indivi- 18075 2. 2C43543 duelles perdent le contact avec la cuve de chromage (ou une autre surface de contact conductrice) d'une façon momentanée mais répétée, tandis que tourne le tambour pour faire basculer les pièces. Il est nécessaire d'assurer une action ou un mouvement quelconque 5 de culbute afin d'empêcher l'effet bien connu d' "écran" ou d'isolement par recouvrement. Par ces termes, on désigne le recouvrement de pièces par d'autres, en conséquence duquel les pièces éclipsées reçoivent un dépôt plus faible, ou même nul, pour la simple raison que des objets en cours de traitement reposent sur tout ou partie 10 de l'ensemble des objets situés à un niveau inférieur, empêchant ainsi le métal de venir se déposer sur certaines parties des pièces placées en dessous. De plus, certaines pièces peuvent produire sur elles-mêmes un effet analogue : si elles ne culbutent pas, un seul des côtés peut se trouver toujours tourné vers l'anode et re-15 cevoir le dépôt complet. Comme on l'a indiqué, on a évité dans le passé cet effet de recouvrement des pièces traitées en prévoyant'des récipients adéquats créant un mouvement continu de culbute et/ou d'agitation des pièces, d'une manière ou d'une autre excluant ce recouvrement. Tou-20 tefois, il est évident, d'après ce qui précède, que ce mouvement de rota.tion et/ou d'agitation nécessaire pour empêcher le recouvrement des pièces est en même temps responsable d'interruptions ou de coupures qui, en ce qui les concerne, en particulier dans le chromage et certains autres types de métallisation, sont responsables 25 des effets de 'marbrures par double couche". Ainsi, il faut résoudre le problème électrodéposition dans laquelle un certain mouvement de culbute et/ou d'agitation est nécessaire de façon inhérente tandis que ce mouvement même, inhérent ou nécessaire, produit certains inconvénients, en particulier en chromage, qui tiennent à 30 ce que les ruptures dans les opérations de chromage sont responsables de l'aspect gris ou de l'effet de marbrure par double dépôt. On a tenté de résoudre ce problème en utilisant, entre autres moyens, une faible allure de rotation et/ou d'agitation, de façon à maintenir simultanément les divers objets traités en mouvement 35 relatif tout en évitant de les faire culbuter avec force pour limiter au maximum les coupures ou ruptures dans 1'électrodéposition. Toutefois, d'une façon évidente, ce moyen s'est révélé inefficace dans la plupart des cas. Par exemple, des pièces plates comme des clefs, ne peuvent être chromées en tambour parce que le mouvement 40 de culbute requis pour amener les deux côtés de chaque clef en 70 18075 3- 2043543 regard des anodes, et recevoir un dépôt, est nécessairement si vigoureux que les ruptures qui en résultent produisent l'aspect gris du dépôt, en dépit de toutes autres précautions connues. Parmi d'autres moyens visant à résoudre les difficultés men-5 tionnées plus haut, on peut citer le choix d'une composition de bain d'électrodéposition permettant au mieux d'éviter le phénomène de rupture. Comme il est bien connu, plus la teneur en catalyseur d'un bain de chromage est élevée, plus grande est la tolérance du bain vis-à-vis de l'effet de rupture. En outre, comme oh le sait 10 également, le pouvoir de revêtement et/ou de pénétration des bains de chromage est fonction du rapport de la concentration en acide chromique à celle du catalyseur qu'ils contiennent. En général, plus ce rapport est faible, moins bon est le pouvoir de pénétration et/ou de revêtement du bain. 15 Ainsi, avec un bain à forte concentration en catalyseur, on tend à avoir une faible valeur du rapport (et du pouvoir de pénétration). En conséquence, pour avoir des bains d'électrodéposition permettant d'éviter les conséquences des ruptures de dépôt, on doit employer de fortes concentrations en acide chromique dans le bain 20 afin de maintenir le rapport mentionné à un niveau qui soit seulement assez bon. En conséquence, les bains de chromage ont rarement une concentration en acide chromique inférieure à environ 400 g/l, par exemple, et on opère généralement avec une concentration en a-cide chromique de l'ordre de 600 g/l. Cependant, même avec ces con-25 centrations, le pouvoir de revêtement de ces bains à base d'acide chromique n'est pas aussi bon qu'on le souhaiterait du fait de la nécessité de la concentration élevée en catalyseur. D'autres moyens ont été essayés pour surmonter les difficultés inhérentes au chromage,. en particulier l'emploi de faibles densités 30 de courant de chromage sur l'ensemble de l'opération. Grâce à ces faibles densités de courant, on réduit au minimum l'effet de la phase "rétablissement" du courant dans les alternances "rupture-rétablissement M de la décharge. Comme il est bien connu, cette dernière phase de rétablissement brusque du courant de déposition est 35 la cause principale de l'effet nocif de double dépôt. En opérant avec une faible intensité, l'effet de rétablissement est réduit au minimum. Toutefois, certaines sifficultés peuvent apparaître, liées à une médiocre pénétration du dépôt dans lés parties' peu accessibles des pièces traitées, ainsi qu'à la possibilité de faibles vitesses 40 de déposition. 18075 k. 2043543 Le problème se pose donc dans les termes suivants : si l'on veut utiliser le chromage en vrac, il faut obligatoirement et/ ou de façon inhérente assurer un mouvement d'agitation et/ou de rotation pour éviter le phénomène bien connu de recouvrement, ce qui a 5 l'inconvénient par ailleurs, dans le chromage par exemple, de produire l'effet de marbrure par couches successives de dépôt qui résulte des continuelles alternances d'interruption et de rétablissement de la décharge, liées à ce mouvement de culbute et/ou d'agitation, imposé par cette technique même. Bien qu'on ait recouru à 10 certains moyens pour résoudre au mieux ce problème, aucune technique n'y est encore vraiment parvenue. Certaines difficultés, d'ordre économique aussi bien que technique, peuvent se présenter, en particulier du fait que les bains de chromage eux-mêmes doivent contenir une grande quantité d'acide chromique pour compenser l'ef-15 fet de la forte teneur en catalyseur du bain qui, par ailleurs, est nécessaire dans les bains spécifiquement préparés pour éviter les conséquences des ruptures successives du courant. Toutefois, même avec les bains à forte concentration en acide chromique, le pouvoir de pénétration n'est pas aussi bon que souhaité, en particulier du 20 fait qu'on doit utiliser de faibles intensités. En outre, la vitesse de déposition est plus faible en raison des faibles densités de courant rendues nécessaires. Aussi, dans le chromage par exemple, les avantages économiques de 1'électrodéposition en vrac sont, bien souvent, annulés par le 25 fait que le faible pouvoir de pénétration des bains et les vitesses de déposition peu élevées ont pour effet de réduire à zéro les avantages apportés au premier chef par 1'électrodéposition en vrac* En outre, le produit final obtenu par ces procédés peut être défectueux par le fait que, comme le pouvoir de pénétration des bains 30 doit être nécessairement limité, le dépôt peut ne pas répondre à ce qu'on souhaiterait, en particulier si les pièces traitées ont une configuration compliquée, avec des crevasses et/ou des petites cavités qui ne se métallisent pas efficacement, ce qui, comme on le sait, est tout à fait indésirable parce que, dans ce cas, le métal 35 de base de l'objet traité se trouve encore, dans certaines zones, soumis à l'oxydation, par exemple, et n'est pas protégé par la couche de chrome, sans parler du fait que ces objets ne sont pas aussi agréables du point de vue esthétique pour des buts commerciaux. Tout au contraire, et d'une manière entièrement inattendue, il 40 a été maintenant trouvé, conformément à l'invention, que l'on peut 70 18075 5- 2043543 tirer parti des avantages de 1'électrodéposition en vrac pour revêtir des objets de chrome par exemple, en évitant en même temps les inconvénients liés à l'aspect grisé et aux marbrures par double dépôt comme antérieurement, ainsi que les autres inconvénients men-5 tionnés plus haut, et en prévenant simultanément l'effet de recouvrement, qui doit être évité lorsqu'on fait une électrodéposition en vrac, par un procédé dans lequel on réduit le courant appliqué à l'appareil d'électrodéposition jusqu'à une valeur réduite de l'intensité tandis que l'on met en mouvement les objets en cours de 10 traitement, puis on applique toute l'intensité à l'appareil pendant les périodes de repos, de préférence par balayage du courant de façon monotone du niveau inférieur au niveau maximum de courant de décharge. Comme on peut le constater, le procédé suivant l'invention est applicable à toutes les techniques connues d'électrodépo-15 sition en vrac dans lesquelles un mouvement est nécessaire pour é-viter le recouvrement des pièces, et lorsqu'on emploie des dispositifs ou appareillages aussi variés que des cuves ou tambours pour électrodéposition, de forme ronde ou polygonale, en position horizontale ou oblique aussi bien que des paniers suspendus et vibrants 20 pour 1'électrodéposition en vrac et dans des techniques d'électrodéposition en vrac très particulière, du type à "onde de balayage" ou à "mouvement vibrant". Quel que soit l'appareillage utilisé, l'invention se distingue par le fait que les pièces ne sont pas constamment culbutées mais 25 qu'on les renverse ou les agite d'une façon périodique ou intermittente. En outre, le courant est coordonné au mouvement de telle manière que les pièces sont agitées ou culbutées à un moment où le courant se trouve réduit à une valeur minimum. XI faut comprendre que cette dernière valeur est assez faible pour empêcher efficace-30 ment les effets nocifs de double couche liés aux alternances de rupture et de rétablissement du courant. Une fois que les pièces ont été agitées et/ou tournées et qu'elles se trouvent au repos, on ramène le courant à une valeur élevée pour assurer une déposition rapide et un bon revêtement. Ensuite, la forte intensité est 35 à nouveau réduite au minimum précédent,, avant de recommencer l'agitation. En outre, dans un tel procédé, on peut employer des densités de courant bien plus élevées pour atteindre une. vitesse de déposition bien plus grande. Comme on le sait, la quantité de courant kQ utilisée dépend de la composition du bain et de sa température. 70 18075 2043543 Ainsi, si on emploie une composition de bain du type fonctionnant efficacement dans les conditions de la technique antérieure et assez faible pour empêcher l'effet de marbrure par double couche, on peut envisager des densités de courant de déposition de l'ordre de 2. 5 75,5 à 108 milliampères/cm . Si on utilise ce courant dans le cadre de l'invention, cette même densité de courant peut alors correspondre au niveau minimum précité. XI est' alors évident que, pendant la période de repos où a lieu effectivement 1'électrodéposition, on peut utiliser une densité de courant bien plus élevée. En 10 fait, il est apparu, conformément à l'invention, que l'on peut utiliser des densités de courant comparables à celles qui servent, avec une composition de bain donnée et pour une température donnée du bain, dans 1'électrodéposition ordinaire ou dans le traitement de pièces en séries sur supports. 15 Du fait qu'on peut, dans ce procédé, utiliser de plus fortes densités de courant, de plus grandes quantités d'électricité atteignent les parties peu accessibles et/ou les cavités des pièces traitées qui possèdent des configurations compliquées, ce qui augmente la capacité des bains suivant l'invention de raétalliser entiè-20 rement les objets, y compris dans leurs parties peu accessibles et/ ou leurs cavités. En outre, le pouvoir effectif de pénétration et/ ou de revêtement est considérablement accru et les intensités plus élevées assurent des vitesses de déposition accrues. Suivant une caractéristique très importante, la quantité de chrome, déposée par 25 Faraday débité, augmente avec la densité du courant, comme il est bien connu. En définitive, malgré le fait qu'on utilise des intensités réduites pendant une partie du temps, la vitesse moyenne de déposition se trouve augmentée. En conséquence, l'invention a pour objet un procédé d'électro-30 déposition en vrac permettant en particulier de résoudre simultanément les problèmes posés dans la technique d'électrodéposition de certains métaux, tels que l'inconvénient du recouvrement et l'effet de grisé et de marbrure par double dépôt. Elle a également pour objet un procédé de chromage d'objets 35 en vrac dans lequel le problème du recouvrement des pièces, inhérent à ce genre de technique, se trouve résolu en même temps que l'on parvient à éliminer l'effet de marbrure par double dépôt et ceci tout eh permettant l'emploi de bains de*chromage contenant un rapport acide chromique-catalyseur bien plus élevé, pour constituer 40 un bain à grand pouvoir de pénétration. L'invention a également 70 1S075 7. 2043543 pour objet un procédé tel qu'indiqué plus haut dans lequel on peut utiliser de grandes densités de courant, d'électrodéposition pour des opérations de chromage, sans qu'on se heurte aux difficultés ordinairement rencontrées dans la pratique antérieure où l'on de-5 vait réduire au minimum l'effet du rétablissement brusque du courant dans l'alternance rupture-rétablissement. D'autres caractéristiques de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre. Avant dé décrire l'invention avec plus de détail, il convient 10 de souligner, ce qui a déjà été indiqué, à savoir qu'elle peut s'appliquer à tout lin ensemble de dispositifs d'électrodéposition comme les cuves ou tambours classiques d'électrodéposition de configuration différente, aussi bien que les paniers ordinaires et vibrants, etc... Ce procédé présente certains avantages quand on uti-15 lise tel ou tel dispositif pour sa mise en oeuvre. Par exemple, en employant un tambour d'électrodéposition, il- était nécessaire dans le passé que le mode de construction et le modèle du commutateur soient prévus pour assurer la distribution du courant aux surfaces de contact actif à tout moment au cours de la rotation de 1'appa-20 reil. Au contraire, dans le présent procédé il n'est pas nécessaire d'assurer un contact pendant le mouvement lorsque le niveau minimum de courant est nul tandis qu'un léger contact de glissement est juste nécessaire quand on désire avoir un faible courant positif. 25 En conséquence, on peut se contenter de prévoir des balais de construction légère pour le passage des faibles courants qui peuvent être requis pendant les phases de mouvement et utiliser des moyens auxiliaires pour conduire les courants.intenses, ou de forte densité, fournis pendant les périodes de repos. Par exemple, on peut 30 utiliser dans le procédé toute une gamme de dispositifs comme des cylindres à air ou hydrauliques et/ou des électro-aimants qui peuvent servir, par n'importe quel moyen convenable, à réduire ou à couper le courant de décharge au moment où commence le mouvement, ou un certain temps avant, et à rétablir ce courant d'une manière 35 ou d'une autre une fois terminée l.a période de mouvement, de façon à brancher à nouveau ou ré-alimenter l'appareil d'électrodéposition en courant de décharge après la période de mouvement. Comme exemple non limitatif d'appareil pouvant servir à la mise en oeuvre de l'invention, on trouvera, aux dessins annexés, un 40 modèle de tambour, représenté avec une section carrée et pourvu 70 18075 8. 2043543 d'un contact pour le courant de décharge ainsi que d'organes permettant de faire tourner l'appareil autour de son axe, ce tambour étant immergé, partiellement ou complètement, dans un réservoir contenant, d'une manière connue, une composition de bain d'électro-5 déposition. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemples : - la Fig. 1 est une vue en perspective d'un tambour pour la mise en oeuvre du procédé, représenté séparé de la cuve dans laquelle on le plonge ultérieurement; 10 - la Fig. 2 est une vue en coupe suivant la ligne 2-2 de la Fig. 1 montrant le tambour vu par l'une desses extrémités, avec le dispositif de commutation assurant un contact par balayage sur les côtés distincts du tambour; - la Fig, 3 est une vue en coupe suivant la ligne 3-3 de la 15 Fig. 1 montrant le mode de construction des organes de l'anode suspendus à l'axe de rotation du tambour; et, - la Fig. 4 est une vue en coupe suivant la ligne 4-4 du tambour illustré sur la Fig. 1. En se référant au dessin sur lequel les mêmes références dési-20 gnent des parties identiques dans toutes les figures, on voit représenté un tambour d'électrodéposition 10, de section carrée, servant à 1'électrodéposition de pièces en vrac; ce tambour est monté sur un axe 14 pour tourner dans une cuve électrolytique, non représentée, remplie d'un bain électrolytique de manière classique. L'-. 25 axe 14 est porté par des supports en H 11 et 12 disposés de part et d'autre du tambour, les extrémités de l'axe 14 pénétrant dans des barres transversales 15 de ces supports en H, comme on le voit sur la Fig. 1. Le support 11 possède à l'extrémité supérieure de ses montants verticaux, des crochets 16 et 17 qui sont suspendus à une 30 barre omnibus anodique 13, de façon à supporter l'une des extrémités du tambour, d'une façon classique, et à assurer le contact électrique avec le tambour, comme on le verra dans la suite, par l'intermédiaire de connexions électriques convenables, de façon bien connue, passant par le support en H 11, sa barre transversale 35 15» comme il sera décrit dans la suite, et l'axe 14. Les supports en H 11 et 12 sont isolés à l'aide d'un matériau isolant électrique quelconque et l'axe 14 est isolé du support 12 comme il apparaît évident aux spécialistes de la technique. De l'autre côté du tambour 10, le support en H 12 est représenté avec des crochets 18 et 40 19 servant à la suspension du support à une barre omnibus cathodi 70 18075 9- 2043543 que 21, d'une manière classique. Le tambour 10 comprend quatre côtés égaux, de forme rectangulaire et perforés, et il est construit en un matériau conducteur de l'électricité comme, par exemple, un grillage de tamis à mailles 5 d'acier. Les côtés perforés permettent la libre circulation de la composition de bain liquide entre l'extérieur et l'intérieur du tambour quand on fait tourner ce dernier dans la solution électro-lytique. Comme on le voit le mieux sur la Fig. 2, le tambour possède quatre côtés égaux 22, 2k, 25 et 26, comme on l'a vu, dont cha-10 cun est électriquement isolé de l'autre ainsi que de tout contact avec Une autre partie quelconque du tambour, en dehors de la plaque de contact correspondante, comme on le verra plus loin. Pour cet isolement, on peut utiliser n'importe quel type connu de matériau de configuration quelconque, comme des pattes de fixation en "Luci-15 te" (nom commercial d'un polyméthacrylate), par exemple, pour maintenir l'édifice des côtés individuels du tambour. Pour la clarté du dessin, l'isolement n'est pas représenté du fait qu'il ne fait pas partie de l'invention/ Comme on le voit sur la Fig. 2,.1'extrémité du tambour com-20 prend quatre plaques en forme de boomerang 3^» 35» 36 et 37» Ces plaques sont isolées l'une de l'autre et de toute partie du tambour autre que l'une des quatre faces latérales du tambour. Par exemple, la plaque 3^ est en contact électrique avec le côté 25 placé en bas sur la Fig. 2, le long de la ligne 29. De plus, cette plaque 3k est 25 en contact avec une zone de contact par frottement 57» H est clair d'après la Fig. 2 que chacune des plaques individuelles 3k, 35, 36 et 37 vient frotter contre la partie 57 pendant des périodes distinctes de chaque rotation du tambour, ce qui amène les côtés du tambour 25, 26, 31 et 32 en contact électrique successivement pen-30 dant la rotation du tambour. En outre, comme on le voit sur la Fig. 2, la plaque de contact 35 est en contact électrique avec le côté 26 dans la zone de contact 30, les plaques 36 et 37 étant en contact électrique avec les côtés respectifs 22 et 2k, dans les zones correspondantes de contact 31 et 32. Comme on le voit, les côtés 35 individuels du tambour ne viennent.en contact électrique par frottement avec la zone 57 ÇLue pendant certaines phases de la rotation du tambour 10 et, d'une façon générale, au moment où le côté respectif en contact se trouve dans la position la plus basse du tambour à une période quelconque de la rotation. 40 Comme on le voit le mieux sur la Fig. k, le contact électrique 70 18075 10. 2043543 avec la zone 57 se fait par un balai ou une languette 40 qui reçoit le courant électrique du support 12, par exemple par un bloc porte-balai 39. De plus, comme on le voit dans la position du tambour illustrée sur la Fig. 4, la plaque 3^ est en contact avec le balai 5 40 dans la zone de contact 57» de manière à établir le contact é-lectrique entre la balai 40 et la zone de contact électrique 29 du côté 25. Les plaques jh, 35, 36 et 37 peuvent être constituées d'un matériau conducteur de l'électricité quelconque comme la tôle d'acier. 10 L'autre extrémité du tambour est pourvue d'une plaque circu laire tournante ou disque 20, comme on le voit sur les Fig. 1 et 4, ce disque étant en contact mécanique avec un dispositif quelconque assurant sa rotation et celle du tambour. Par exemple, le disque peut avoir à sa circonférence une couronne dentée destinée à 1'en-15 grenage avec des pignons d'entraînement d'un moteur électrique, non représenté, permettant d'assurer la rotation intermittente du tambour 10. A titre de variante, ce peut être une poulie entraînée par une courroie entraînée par un moteur, non représenté. Une rondelle est prévue entre le disque 20 et le support 11 et 20 une rondelle 5^ entre la plaque de fermeture et l'anode. De plus, on voit sur la Fig. 4 qu'une rondelle 55 est placée entre le bord du tambour et le porte-anode annulaire 56. Des barres de soutien 27 de section triangulaire sont disposées entre les extrémités 42 et 52 et reliées à celles-ci par des vis 58. 25 Comme il apparaît le mieux sur la Fig. 3» l'anode est suspen due à l'axe 14 et elle s'étend longitudinalement sur une partie de la longueur du tambour, de manière à permettre au courant électrique de passer de l'anode 44 à celui des quatre côtés du tambour qui se trouve dans la position la plus basse, vis-à-vis de la sur-30 face anodique 44 à n'importe quel moment, comme le côté 25 représenté sur la Fig. 3» Le contact électrique avec l'anode est assuré par les crochets 16 et 17 par exemple, eux-mêmes en contact avec la barre omnibus anodique et, de là, par l'intermédiaire du support 11 avec l'axe 14. Le contact électrique entre l'axe 14 et 1'-35 anode 44 est assuré par un doigt ou "barrette 43, comme on le voit sur la Fig. 3- Pour empêcher les pièces d'entrer en contact avec l'anode et pour aider à diriger le courant en évitant tout passage de courant de l'anode 44 dans tout autre sens que directement vers le côté in-40 dividuel qui forme le fond du tambour et constitue alors la cathode 70 1807 S 11. 2043543 à un moment donné de la rotation, des déflecteurs 45 et 46 servant également de supports sont disposés entre les extrémités de la surface anodique 44 et l'axe 14* qu'ils dépassent partiellement vers le haut, de manière a éliminer le passage d'un courant électrolytique -5 de l'anode dans une direction ascendante. De même, un déflecteur semi-annulaire 48 est disposé entre les déflecteurs 45 et 46. Les déflecteurs 45, 46 et 48 peuvent être en un matériau isolant comme un plastique rigide, non attaqué par les bains électrolytiques. L'accès à l'intérieur du tambour peut se faire d'une façon connue 10 quelconque, par exemple en prévoyant une articulation à charnières entre l'un des quatre côtés du tambour et ses côtés adjacents, à condition toutefois que cette articulation ne forme pas de contact électrique entre côté adjacents du tambour. On peut également, pour placer et retirer les pièces à traiter dans le tambour, utiliser 15 un passage 50 ménagé dans l'extrémité du tambour, comme on le voit sur la Fig. 2. En outre, il est évident que, bien que l'on ait représenté ici une forme d'anode insoluble, l'invention ne se limite pas à ce type de réalisation, et on peut avoir une anode insoluble sous la forme 20 de copeaux ou de lingots métalliques supportés par un panier de titane perforé, de façon tout à fait classique. En utilisant l'appareil décrit ci-dessus, on peut introduire les pièces à métalliser dans le tambour puis immerger ce dernier dans une cuve d'électrolyse contenant line solution électrolytique 25 conformément à l'invention. Le tambour est suspendu et maintenu en place par les crochets 16, 17, 18 e.t 20 qui en même temps assurent le contact électrique avec les barres anodique et cathodique, comme on l'a vu. Tandis que le tambour est encore au repos, on peut appliquer le courant, en procédant de façon graduelle, bien connue, 30 bien que l'on puisse appliquer la densité de courant particulière désirée d'une manière immédiate, conformément à l'invention. Après avoir fait passer le dourant de décharge pendant un certain temps, on réduit l'intensité ou on la coupe et on fait tourner le tambour, d'une manière connue, de manière à faire culbuter les 35 pièces traitées dans le tambour en découvrant les parties de ces pièces qui étaient recouvertes par d'autres pièces dans la période précédente et retourner les pièces. Comme seule la partie inférieure du tambour est conductrice du courant de décharge pendant la période où ce courant est appli-40 qué, il n'y a pas de perte inutile de ce courant, par exemple vers 70 19075 12. 2043543 les parties supérieures du tambour. En outre, avec un tel agencement, on ne voit pas se produire de dépôt électrolytique inutilement sur les bords supérieurs du tambour qui ne sont pas en contact avec les pièces à traiter. Après interruption du courant de déchar-5 ge, on fait tourner le tambour de 90°, de 180° ou d'un tour complet de 300°, suivant la configuration des pièces à métalliser et du degré d'agitation nécessaire pour mélanger convenablement les pièces pour éviter l'effet d'écran ou d'interposition, mentionné plus haut Puis, on applique à nouveau le courant, comme indiqué précédemment, 10 pour métalliser les parties des pièces qui se trouvaient recouvertes lors de la précédente séquence de métallisation. De plus, avec cet agencement, comme on le verra plus loin, on peut utiliser une densité de courant de décharge bien supérieure pendant les périodes d'immobilité, pour assurer 1'électrodéposition 15 convenable sur des pièces de forme compliquée, avec des parties difficilement accessibles, parce qu'on a à peu près éliminé ici l'inconvénient lié aux alternances rupture-rétablissement du courant, du fait qu'on n'applique pas un fort courant de décharge pendant le temps où on retourne les pièces et où elles perdent le contact avec 20 la surface du fond telle que celle du côté 25 représenté sur la Fig. 3, par exemple. En outre, avec cet agencement, on peut utiliser des bains électrolytiques ayant un rapport des teneurs en acide chromique et en catalyseur bien plus élevé, encore une fois du fait que l'on évite, conformément à l'invention, le phénomène de rupture 25 rétablissement brusque du courant. En considérant d'une manière générale d'autres conditions de mise en oeuvre de l'invention, et concernant particulièrement le mouvement communiqué au dispositif quel qu'il soit que l'on emploie il faut remarquer que le mouvement que l'on donne aux pièces trai-30 tées n'est limité que dans le sens où il doit être d'un caractère non continu, et l'invention englobe évidemment divers moyens permettant de communiquer un tel mouvement. Par exemple, on peut utiliser un moteur que l'on se contente d'actionner et d'arrêter. De plus, on peut employer un accouplement ou un embrayage à pignons 35 pour accoupler et désaccoupler le réservoir de métallisation en vrac particulier avec le dispositif quelconque utilisé pour donner le mouvement. XI faut noter, de plus, qu'il est possible d'Btaplo-yer une combinaison de dispositifs pour donner ce mouvement; on peut, par exemple, utiliser un tambour animé d'un mouvement de ro-40 tation ou d'oscillation rotatoire, avec un moteur séparé servant à 18075 13. 2043543 donner le mouvement de vibration au tambour afin d'aider à la répartition des pièces, la seule limitation consistant en ce qu'on prévoit un certain agencement pour arrêter tout mouvement violent pendant les périodes où l'on applique le courant de décharge et 5 pour assurer le mouvement quand on a réduit ce courant, au point même de l'interrompre, et en ce qu'on coordonne le mouvement et la commande de courant de façon à les synclironiser convenablement. En ce qui concerne l'application du courant, on peut aussi obtenir des variations de son intensité d'une manière convenable quel-10 conque, sans s'éloigner de lresprit de l'invention. Par exemple, on peut recourir à des circuits à balayage à redresseurs commandés au silicium, d'un type classique dans la technique. On peut aussi assurer ces variations avec un commutateur à plots reliés à des résistances incorporées, de manière telle que le courant ne se trouve 15 réduit que pendant les périodes de mouvement. Comme on l'a vu précédemment, dans un cycle préféré d'opération, le courant de décharge est compris dans une gamme allant de 75,5 à 485 mA/cm , de préférence dans la partie supérieure de cette gamme, et on l'applique en le faisant varier de façon monotone de-20 puis une faible valeur jusqu'à la valeur normale de décharge où on le maintient pendant une durée comprise entre cinq secondes et une minute environ pour assurer la formation d'un dépôt électrolytique sur les pièces. Ensuite, on peut réduire brutalement le courant pour économiser du temps avant la phase de mouvement du cycle. On 25 doit noter toutefois que la valeur la plus basse de l'intensité peut même être nulle, la gamme des faibles intensités de courant de décharge allant ainsi de zéro à une valeur plus élevée pour laquelle le courant appliqué est encore inférieur à celui pour lequel apparaît le défaut de grisé par double couche, la valeur préférée 30 étant zéro, suivant les conditions opératoires particulières comme la température et la constitution du bain. Dans la suite, au cours de la phase de mouvement, on peut maintenir le courant à cette faible valeur. Après l'agitation qui peut être instantanée ou durer quelques secondes, suivant le dispositif employé et le degré de 35 mouvement nécessaire, on interrompt le mouvement et on ramène par balayage le courant à sa valeur normale de décharge. De préférence, le temps d'accroissement du courant du minimum à la valeur normale de décharge est d'au moins une seconde. En ce qui concerne les bains de chromage utilisés conformément 40 à l'invention, le rapport de la teneur en oxyde de chrome hexava- 70 18075 14. 2043543 lent à la teneur totale en catalyseur est compris entre 50, ou moins, et 150 ou davantage et se situe de préférence dans la partie moyenne de cet intervalle. La teneur en oxyde de chrome hexavalent est comprise entre 150 g/l et 600 g/l environ, et, de préférence, 5 se situe dans- la partie moyenne de l'intervalle. On doit cependant noter que ces intervalles ne sont pas limitatifs pour le procédé parce que, comme on le sait dans la technique, c'est le rapport oxyde de chrome/catalyseur qui est le paramètre important, et tous ces paramètres sont en corrélation, par rapport à un certain nombre 10 de facteurs intervenant dans chaque cas individuel, comme la température du bain, l'épaisseur du dépôt désirée, les catalyseurs particuliers. employés et l'effet particulier que l'on cherche avec le dépôt final, comme il est usuel dans la technique. Les catalyseurs "pouvant être utilisés comprennent l'ion sulfa-15 te, l'ion fluorure et les ions des fluorures complexes comme les fluorosilicates, fluoroborates, fluoroaluminates, fluorozirconates et fluorotitanates. On peut régler la concentration de ces ions d'une manière classique quelconque, comme par exemple d'après le principe de la solubilité et le cation choisi, comme le strontium pour 20 l'ion sulfate, le potassium pour l'ion fluorosilicate ou une terre rare pour 1'ion fluorure. En rapport avec ces bains, la température utilisée est généralement comprise dans l'intervalle moyen 30 à 50°C et égale, de préférence, à 41°C. Le temps de déposition, conformément à 1'inven-25 tion, compté pour chaque phase du procédé pendant laquelle aucun mouvement n'est donné au milieu d'électrodéposition est approximativement compris entre cinq secondes et une minute par cycle, suivant la constitution du bain et sa température, la densité de courant appliquée ainsi que le degré de dépôt final désiré et les li-30 mitations particulières liées aux objets spécifiques que l'on traite . Les exemples non limitatifs suivants illustrent les résultats que l'on peut atteindre conformément à l'invention, en comparaison avec divers essais témoins effectués suivant les pratiques de la 35 technique antérieure, pour faire ressortir la différence entre les résultats de tels essais et ceux pratiqués conformément à l'invention. EXEMPLE 1. Dans cet exemple, on utilise un bain de chromage auto-régulé 40 à rapport élevé oxyde de chrome/catalyseur, à une température de 18075 15. 2043543 chromage de 47°C. Le bain contient : CrC>3 400 g/l S0k 2,1 g/l SiFg 1,0 g/l 5 Les deux derniers composés sont, comme on le sait, des cataly seurs servant dans le bain. Comme on l'a vu, le rapport entre l'oxyde de chrome et le catalyseur est un rapport élevé, que l'on détermine comme il suit : Rapp°rt = 2,lTl,0 = 37^ = 130 10 On introduit une charge d'environ 190 vis métalliques à tête cruciforme (vis Phillips), pesant environ 245 g» dans le tambour à section carrée décrit plus haut, et on place le tambour dans le bain de chromage. La tension d'entrée est d'environ 2,5 Volts. On élève progressivement la densité de courant jusqu'à 216 mA/cm . Au 15 bout d'une minute de chromage- sous cette densité, on ramène le cou- 2 \ rant à environ 21,6 mA/cm en faisant redescendre la tension à la valeur de 2,5 Volts. On fait alors tourner le tambour d'un peu plus d'un quart de tour et on le ramène en arrière pour avoir une rotation nette de 90°» -A- la fin du mouvement, on revient à la densité 20 de 216 mA/cm que l'on maintient une minute. On adopte un temps total de cinq minutes, comprenant la durée des mouvements sous faible tension. On trouve que l'épaisseur du dépôt de chrome sur les pièces est comprise entre 0,125 et 0,175 micron, au moins 95 fo des pièces se révélant excellentes du point de vue de l'aspect et de la 25 répartition du dépôt, en particulier en ce qui concerne sa pénétration dans les trous des têtes de vis. EXEMPLE 2. Dans cet exemple, l'essai est conduit exactement comme dans l'exemple 1, avec le même bain et la même température et les mêmes 30 durées de cycle, la seule différence tenant à la densité de courant égale ici à 3^5 mA/cm . Ici encore, comme dans l'exemple 1, plus de 95 /J des vis chromées se révèlent excellentes du point de vue de l'aspect et du revêtement, ce qui fait bien ressortir la grande gamme de densités de courant utilisables conformément à l'invention 35 EXEMPLE 3. Dans cet exemple, on fait un essai témoin exactement de la même façon que dans l'exemple 1, avec le même bain et la même température, la seule différence par rapport aux deux précédents exemples tenant à ce qu'on applique une densité dë courant constante de 18075 16. 2043543 2 345 mA/cm pendant les cinq minutes, le tambour tournant une fois par minute. Toute s les vis sont à mettre au rebut : elles présentent de grosses tach.es sombres et des zones passivées, ce qui traduit l'effet de "marbrure par double dépôt". 5 EXEMPLE 4. Dans cet exemple, on utilise un bain de concentration moyenne et de rapport assez élevé. La composition est la suivante : CrO^ 360 g/l SO^ 2,1 g/l 10 SiFg 1,2 g/l Le rapport dans ce bain est le suivant : RanDort — JôO _ $60 _ iiq Rapport - 2f1 + 1f2 - 3,3 " Dans cet exemple, on traite une charge de cent vis à tête cru-15 ciforme (vis Phillips) d'un poids total de 124 g. On commence par activer la charge dans une solution de 2 parties d'acide chlorhy-drique pour 1 partie d'eau, puis on la rince et on l'introduit dans le tambour à section carrée pour la chromer par phases de quarante secondes sous 216 mA/cm , en séparant les phases de chromage, comme 20 dans l'exemple 1, par une phase de rotation dans laquelle la rotation nette est de 90°. La durée totale du chromage est de cinq minutes. La température du bain est de 41°C. Sur les cent vis traitées, 98 se révèlent parfaites avec un aspect excellent et complète répartition du chrome même dans les trous des têtes de vis. 25 EXEMPLE 5. Dans cet exemple, les conditions opératoires sont exactement les mêmes que dans l'exemple 4 avec cependant des différences dans la composition et la température du bain. La composition est la suivante : 30 Cr03 450 g/l SO^ 1,9 g/l SiFg 4,5 g/l Le rapport s'établit comme suit : Rapport = =0 = 70 35 La température de chromage du bain est de 30 à 32°C et les ré sultats sont les mêmes que dans l'exemple 4 : 98 fo des vis traitées sont parfaites avec une excellente répartition du chrome. 0 18075 17. 2043543 EXEMPLE 6. Pour illustrer encore les résultats que l'on peut obtenir par la pratique de l'invention, on opère dans cet exemple avec un bain dilué à une température de 44°C et par cycles de chromage de trente 2 5 secondes. La densité de courant est de 324 mA/cm , la durée totale du chromage étant de cinq minutes et l'application du mouvement et du faible courant pendant ce mouvement se faisant comme dans l'exemple 1 . La composition du bain est la suivante : 10 CrO^ 190 g/l sok 1,0 g/l SiP6 2,0 g/l et le rapport est le suivant : Rapport * 1>Q l9lt0 = = 63 15 Dans ce cas, toutes les vis obtenues après chromage ont un as pect excellent, ce qui montre bien que même avec tin bain dilué et de faible rapport (qui comme on le sait laisse prévoir un médiocre revêtement), on peut obtenir de bons résultats parce que l'on utilise des courants de décharge relativement élevés. 20 Dans les deux exemples qui suivent, on compare les résultats que donnent le présent procédé et la pratique antérieure. Dans l'exemple 7, par exemple, on opère conformément à ce procédé tandis que, dans l'exemple 8, on applique un courant constant. Dans ces deux exemples, le bain a la même composition et fonctionne à la * *■ 2. 25 température de 41°C. La densité de courant est de 248 mA/cm et la durée totale est de cinq minutes. Le bain a la composition suivante : Cr03 275 g/l S04 "1,4 g/l 30 SiPg 2,5 g/l EXEMPLE 7. Dans cet exemple, on fait dix cycles de chromage portant sur trente secondes chacun et- la durée totale est de cinq minutes, comme on l'a vu, en employant pour cette opération les conditions in- 35 diquées de composition de bain, température et densité de courant. On fait une rotation après chaque phase de chromage de trente secondes, de la manière décrite dans l'exemple 1. Sur les 100 vis traitées ici, 77 sont trouvées parfaites et 7 légèrement grises. 70 18075 18. 2043543 EXEMPLE 8. Dans cet exemple, comme on l'a indiqué, on utilise les mêmes conditions de composition de bain, température et densité de courant. La durée totale de chromage est de cinq minutes sous une den-5 site de courant constante de 248 mA/cm , avec une rotation toutes les trente secondes. Parmi les vis traitées, dix se révèlent parfaites et cent-dix sont grises et très marbrées. Les deux exemples qui suivent sont relatifs à l'application du procédé au chromage d'ébauches de clefs d'allumage en laiton. 10 Comme on le sait bien dans la technique, des pièces comme des clefs d'allumage sont notoirement difficiles à chromer, non seulement parce qu'elles ont une certaine configuration difficile à métalliser dans ses parties peu accessibles, mais aussi parce qu'on doit les agiter vigoureusement afin de les retourner et les écarter les 15 unes des autres pour éviter l'effet d'écran, mentionné plus haut. Dans le passé, il était presqu'impossible de chromer au tambour de telles clefs parce qu'elles avaient tendance à s'agglutiner, à brunir et présenter des défauts de revêtement. Dans les deux essais qui suivent, on emploie une composition de bain à peu près identi-20 que à celle indiquée dans les exemples 7 et 8 qui précèdent. Dans l'exemple 9 ÇjLui suit, on chrome les clefs par le procédé suivant l'invention tandis que, dans l'exemple 10, on opère suivant la technique antérieure. La seule différence avec les précédents exemples tient à ce qu'on fait des rotations de 360° pendant la phase 25 de mouvement de façon à assurer un renversement efficace des clefs tout en les écartant les unes des autres. EXEMPLE 9. Dans cet exemple, on opère sur quinze clefs de laiton qu'on prépare au préalable en vue du chromage, de façon classique, par 30 dégraissage, trempage dans un agent de nettoyage alcalin, rinçage, trempage acide et rinçage avant de les placer dans le tambour. Le chromage se fait avec, au total, vingt phases de chromage de quinze / 2 secondes sous une densité de courant de 205 mA/cm pendant une durée totale de cinq minutes sous la densité normale de courant de 35 chromage. Pendant les phases de mouvement, on abaisse la tension à 3,0 à 3,2 Volts. Comme résultat de cet essai, les quinze clefs se révèlent parfaitement chromées. EXEMPLE 10. . On opère comme dans l'exemple 9 mais la. densité de courant est 2 40 maintenue constamment égale à 205 mA/cm pendant la durée totale 18075 19. 2043543 de cinq minutes et, comme dans l'exemple 9, on fait tourner le tambour de 3ÔO° toutes les quinze secondes. Toutes les clefs présentent des tach.es grises dues à l'effet de double dépôt. Pour mieux faire ressortir les résultats obtenus par le procé-5 dé, on fait encore des examens sur les clefs chromées dans l'exemple 9 ci-dessus. Des contrôles d'épaisseur avec l'appareil de Kocour effectués sur l'une des clefs traitées dans l'exemple 9 indiquent des épaisseurs de dépôt égales à 2 microns sur une face et 2,5 microns sur l'autre. Ceci contraste de façon flagrante avec les 10 résultats de la technique antérieure où les dépôts, dans la plupart des procédés de chromage en tambour se faisaient dans le passé à la vitesse de 0,025 micron; par minute dans les meilleures conditions. La vitesse supérieure de dépôt obtenue par le procédé est due à ce qu'il permet l'emploi de densités de courant relativement élevées. 15 En conséquence, il résulte de ce qui précède que l'on dispose, conformément à l'invention, de moyens de réaliser des dépôts métalliques électrolytiques sur un nombre multiple d'objets ayant diverses configurations, les techniques employées suivant l'invention pouvant s'appliquer à tous les types d'électrodéposition d'objets 20 en vrac dans lesquels le dispositif employé pour cette électrodéposition en vrac comporte un moyen quelconque permettant de donner un mouvement au récipient contenant les pièces à métalliser. En outre, dans ce procédé, on peut employer une agitation vigoureuse sous des densités de courant réduites ou nulles, afin d'assurer le 25 mouvement convenable de basculement ou d'agitation aux pièces appartenant à un ensemble traité en vrac, et des bains ayant un rapport relativement élevé, et on peut obtenir une répartition excellente de la couche et des dépôts de haute qualité du fait qu'on peut opérer sous de plus fortes densités de courant. 30 De plus, on enregistre d'excellentes vitesses de déposition parce qu'on emploie des densités de courant élevées malgré le fait que l'on réduit l'intensité du courant de décharge pendant une partie du temps total passé à métalliser une série donnée de pièces. En outre, comme on dispose d'une grande souplesse dans le choix des 35 paramètres opératoires, comme la composition des bains, les gammes de températures de fonctionnement ainsi que de densités de courant, conformément à l'invention, on peut efficacement métalliser toute une gamme d'objets pour obtenir un grand éventail de produits commerciaux ayant des caractéristiques différentes, comme on le désire ko et, du fait de l'amélioration des paramètres du procédé, il est 18075 20. 2043543 possible de métalliser plus d'objets, ayant des configurations différentes et plus compliquées et cela dans des gammes de prix de revient moins élevées que suivant les procédés antérieurs de la technique, ce qui en définitive confère au procédé un grand avanta-5 ge commercial.. 70 18075 21 2043543 REVENDICATIONS 1-Un procédé pour revêtir, par électrodéposition, des objets en vrac éliminant les défauts dus à l'effet d'écran, ou de recouvrement , et de double dépôt, caractérisé en ce qu'on immerge ^ un certain nombre des objets à revêtir d'une couche de métal dans un bain électrolytique, on applique le courant dans ce bain sous une densité de courant de décharge convenable de manière à déposer au moins une partie de la couche désirée sur les objets, on ramène la densité de courant appliquée à une valeur inférieure , 10 on déplace les objets pendant un temps suffisant pour que les pièces individuelles se déplacent les unes par rapport aux autres en l'absence de la densité de courant élevée, on applique à nouveau la densité de courant élevée aux objets immobiles et on répète le cycle comprenant la réduction du courant, l'agitation et l'ap-15 plication du courant élevé un nombre suffisant de fois pour obtenir l'épaisseur de dépôt électrolytique désirée . 2-Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'augmentation du courant du niveau de faible densité au niveau normal de décharge se fait de façon monotone . 20 3-Un procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le temps de passage du niveau bas au niveau normal de décharge du courant d'électrolyse est d'une seconde ou davantage . 4-Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le métal déposé est le chrome . 25 5-Un procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le niveau élevé de courant normal de décharge est compris entre 75> 5 et 485 milliampères par cm2. 6-Un procédé suivant la revendication 5* caractérisé en ce que le niveau bas de courant est approximativement compris entre 30 o et 75,5 mA/cm2 . 7-Un procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le bain de revêtement renferme de l'acide chromique en proportions comprises entre 150 et 600 g/l environ . 8-Un procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce 35 que le bain renferme aussi un ou plusieurs catalyseurs et en ce que le rapport des concentrations en acide chromique et en catalyseur est compris dans l'intervalle approximatif 50:1 et 150:1. 9-Un procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la température du bain est de l'ordre de 30 à 50°C. 40 10-Un procédé suivant la revendication 9» caractérisé en ce 18075 22 2043543 que le temps d'application du courant sous la densité normale de métallisation est compris entre 5 secondes et 1 minute environ. 11-Un procédé suivant la revendication 9.» caractérisé en ce 5 que le bain contient 400 g/l d'acide chromique, 2,1 g/l d'ion sulfate, 1,09 g/l d'ion fluorosilicate, la température du bain étant de 47°C et la densité de courant de métallisation étant de 216 mA/cm2 . 12-Un procédé suivant la revendication 11, caractérisé en 10 ce que le temps d'application de la densité de courant précitée est de 1 minute . 13-Un procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le bain contient 400 g/l d'acide chromique, 2,1 g/l d'ion sulfate, 1,09 g/l d'ion fluorosilicate, la température du bain 15 étant de 47°C et la densité de courant de métallisation étant de 345 mA/cm2. 14- Un procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le temps d'application du courant sous la densité précitée est de 1 minute . 15-Un procédé suivant la revendication 9* caractérisé en ce que le bain contient 360 g/l d'acide chromique, 2,1 g/l d'ion sulfate , 1,2 g/l d'ion fluorosilicate, la température du bain étant de 4l°C et la densité de courant de métallisation étant de 216 mA/cm2 . 25 16-Un procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que le temps d'application du courant sous la densité précitée est de 1 minute . 17- Un procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le bain contient 450 g/l d'acide chromique, 1,9 g/l d'ion 30 sulfate, 4,5 g/l d'ion fluorosilicate, la température du bain étant de 30°C et la densité de courant de métallisation étant de 216 mA/cm2 .- 18-Un procédé suivant la revendication 17, caractérisé en ce que le temps d'application du courant sous la densité préci- 35 tée est de 1 minute . 19-Un procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le bain contient 190 g/l d'acide chromique, l,0g/l d'ion sulfate, 2,0 g/l d'ion fluorosilicate, la température du bain étant de 44°C et la densité de courant de métallisation étant 40 de 324 mA/cm2 . 70 18075 23 2043543 20-Un procédé suivant la revendication 19, caractérisé en ce que le temps d'application du courant sous' la densité précitée est de 30 secondes . 21-Un procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce 5 que le bain contient 275 g/l d'acide chromique, 1,4 g/l d'ion sulfate, 2,5 g/l d'ion fluorosilicate, la température du bain étant de 4l°C et la densité de courant de métallisation étant de 248 mA/cm2 . 22-Un procédé suivant la revendication 21, caractérisé en 10 ce que le temps d'application du courant sous la densité précitée est de 30 secondes . 23-Un procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le bain contient 275 g/l d'acide chromique, 1,4 g/l d'ion sulfate, 2,5 g/l d'ion fluorosilicate, la température du bain 15 étant de 4l°C , et la densité de courant de métallisation étant de 205 mA/cm2. 24-Un procédé suivant la revendication 23, caractérisé en ce que le temps d'application du courant sous la densité précitée est de 15 secondes . 20 25-Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le temps d'application du courant sous la densité normale de métallisation est compris entre 5 secondes et 1 minute . 26-Un procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la température du bain électrolytique est comprise entre 30° 25 et 50°C environ .