FR 2045934 A1 19710305 FR 7021017 A 19700608 70 21017 2045934 La présente invention concerne la fabrication de structures fibreuses et de feuilles contenant au moins deux types de fibres non miscibles, l'une de ces fibres comprenant un copolymère d'éthy-lène et d'acide acrylique et/ou d'acide méthacrylique, ces systèmes 5 pouvant être rendus aptes à la dispersion ou à la dissolution dans l'eau lorsque l'on transforme la fraction carboxylée du copolymère en un sel. La fabrication de structures comportant des fibres et analogues à des feuilles par l'extrusion de polymères non miscibles et 10 mélangés est décrite dans un certain nombre de brevets des Etats-Unis d'Amérique,.et par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique ÎT° 3.382.305 ; ÎT° 3-099-067 ; N° 3-234 313 et 3 097-991. Ces brevets précités décrivent la possibilité de l'obtention 15 dçfibrilles extrêmement fines à partir de l'extrusion au fondu/mé^1 lange de polymères non miscibles et par élimination par dissolution d'un des polymères fibreux de l'article façonné extrudé, afin de produire une structure comportant des fibrilles et constituée de fibres ultra-fines dont la section présente typiquement des diamè-20 très non supérieurs à 5 microns. Quel que soit l'intérêt de ces enseignements, il a été déterminé,par suite de nombreux efforts expérimentaux, que l'extraction de l'une des fibrilles de la structure ne s'effectue pas aisément,simplement parce que les solvants organiques n'attaquent pas rapidement toutes le^fetructures des fibres, 25 de façon à extraire essentiellement tout le polymère fibreux présent dans ces structures. Pour réaliser une extraction satisfaisante, il est nécessaire de faire appel a de longues périodes d'extraction et cela rend des plus difficile la manutention de la structure résultante obtenue après l'extraction, et cela fréquemment 30 endommage cette structure. En outre, les solvants organiques sont relativement onéreux et leur utilisation peut aboutir à une perte importante de ces solvants en raison de la nécessité de distiller le solvant pour le chasser afin de permettre la récupération du polymère ayant subi l'extraction. 35 La Demanderesse décrit dans le présent mémoire un procédé qui permet la fabrication d'articles conformés obtenus par extrusion au fondu d'un mélange de polymères non miscibles? à partir duquel on peut aisément obtenir des fibrilles d'un polymère insoluble dans 70 21017 -2- 2045934 l'eau en soumettant la structure conformée à une extraction à l'eau afin d'enlever un polymère apte à la dispersion ou à la solubilité dans l'eau et qui est contenu dans cette structure conformée. Une autre caractéristique du présent procédé est que l'on peut aisément 5 récupérer le polymère extrait de la structure conformée sans effectuer -de distillation onéreuse mais en précipitant simplement le polymère de sa solution à l'aide d'eau, puis en le séchant. La présente invention comprend la formation d'un mélange de polymères non miscibles extrudables-au- fondu, d'un ou plu-10 sieurs polymères générateurs de fibres et insolubles dans l'eau avec un copolymère de l'éthylène et de l'acide acrylique et/ou méthacrylique ou avec leurs sels pouvant être dispersés dans l'eau. Le copolymère précité se caractérise par le fait qu'il a été rendu apte à la dispersion ou à la dissolution dans l'eau lorsque ce co-15 polymère a été transformé en un sel hydrosoluble. De tels copoly-mères et leurs sels sont bien connus. On sait que ces polymères connus, après leur disssolution ou leur dispersion en solution aqueuse basique, sont capables d'être précipités de cette solution par un changement du pH du bain passant de l'état alcalin à un état acide. 20 Cela peut se réaliser par l'addition d'assez d'acide au bain pour fournir une solution neutre à acide. De préférence, la quantité d'acide ajoutée est suffisante pour rendre acide la solution ou la dispersion. On peut ensuite laver le copolymère précipité pour en éliminer les sels et le sécher à une température modérée en vue 25 d'une réutilisation subséquente. Un autre aspect de la présente invention implique l'addition du copolymère précité d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique et d'un adjuvant d'extraction à l'autre polymère générateur de fibres pour former le mélange des polymères non miscibles 30 et la réalisation de la structure conformée par extrusion au fondu du mélange résultant des polymères non miscibles. Cet adjuvant d'extraction est une matière à poids moléculaire relativement faible, ayant typiquement un poids moléculaire inférieur à 2500 environ et de préférence inférieur à 1000. Cet adjuvant se caractérise en ou-35 tre par le fait qu'il présente une hygroscopicité au moins égale à celle du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique. De préférence, l'adjuvant d'extraction est incompatible à 70 21017 -3- 2045934 dans la masse fondue avec le ou les autres polymères présents dans le mélange des polymères non miscibles. On peut ajouter cet adjuvant d'extraction associé au copolymère précité ou bien on peut ajouter cet adjuvant au mélange des polymères non miscibles avant 5 d'effectuer le malaxage de ce mélange avec le copolymère. Les copolymères d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique utilisés dans la pratique de la présente invention sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N° 3-264 272 et N° 5-321.819. Bien que ces brevets préeités visent la forme saline 10 des copolymères, on doit comprendre que, dans la pratique de la présente invention, on peut utiliser les copolymères sous la forme de l'acide libre et sous la forme du sel. Dans la pratique de la présente invention, lè pourcentage d'acide acrylique et/ou méthacry-lique polymérisé contenu dans le copolymère est d'au moins 14 f° en-15 viron en poids et ce pourcentage n'excède pas environ 55 $ en poids par rapport au poids du copolymère. Le restant du poids du copolymère est, bien entendu, constitué par de l'éthylène polymérisé. De façon la plus souhaitable , les copolymères n'ont pas un indice d'écoulement à l'état fondu supérieur à environ 300 et cet indice 20 n'est pas inférieur à environ 0,1, l'indice étant exprimé en déci-grammes par minute. Afin de décrire l'invention, on a mis l'accent sur un copolymère comportant trois ingrédients potentiels, à savoir l'éthylène, l'acide acrylique et l'acide méthacrylique. Cependant, en ce qui 25 concerne son cadre, la présente invention ne se limite pas juste à cette classe de copolymères. En gros, on peut indiquer que le copolymère est un polymère d'une alpha-oléfine ayant la formule générale RCH=CH2 où B. est un radical choisi dans le groupe constitué par l'hydrogène, les radicaux alkyle ayant 1 à 8 atomes de carbone 30 et le radical phényle. On peut remplacer partiellement ou totalement l'acide acrylique et/ou l'acide méthacrylique par d'autres aci des carboxyliques à non saturation éthylénique en alpha-bêta, de préférence ayant 3 à 10 atomes de carbone. En plus des deux acides précédemment mentionnés ici, on péut inclure, par exemple, l'acide 35 éthacrylique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'acide fumari-que, l'acide 9-décénoïque, etc. Le copolymère peut provenir à l'ori gine des anhydrides respectifs des acides ci-dessus ou bien des aci 70 21017 -4- 2045934 des eux-mêmes. On doit souligner que, aux fins de la présente invention, l'utilisation de l'acide acrylique et/ou méthacrylique est hautement préférable, mais que ce choix ne restreint nullement la présente invention. Ainsi, on peut avantageusement utiliser n1impor-5 te lequel des acides carboxyliques à non saturation éthylénique en alpha-bêta, comme défini ci-dessus , ce qui comprend les acides acryliques et méthacryliques. Comme précédemment mentionné ,1e copolymère peut être au moins partiellement saponifié avant son utilisation. Le degré de saponification, lorsqu'il y a une saponifica-10 tion,doit être au moins suffisant pour rendre le polymère hydro-soluble..Les limites précitées définissant le degré de saponification ne doivent pas être comprises-comme étant tellement restrictives puisque, dans la pratique de la- présente_invention, le degréd saponification se détermine- comme étant celui qui permet lg. disso— 15 lution dans l'eau à 100^0 d'au moins 25$ environ du poids/copolymère On peut soumettre le copolymère précité d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique, et en particulier ses sels partiels, ce qui est le cas lorsqu'une partie seulement des groupes hydroxyle est neutralisée par formation de sels, à un mélange à sec ou à un 20 mélange à l'état fondu avec les autres composants polymères par les procédés décrits dans les brevets précités concernant l'extrusion de polymères mélangés et non miscibles, à savoir les brevets des Etats-Unis d'Amérique ïï° 3.382.305 ; 3.099^067 et N° 3 097 991. Lors du malaxage ou mélange des copolymères et des autres consti-25 tuants polymères pour forme^Tim mélange de polymères non miscibles, on peut également inclure à titre de constituant dans une telle opération de malaxage ou de mélange l'adjuvant d'extraction décrit ci- " dessus. Des polymères utiles que l'on peut appliquer à la fabrication 30 d'articles conformés contenant des fibres non miscibles et distinct* ultra-fines, comprennent n'importe lequel des polymères qui sont extrudables au fondu, générateurs de fibres, incompatibles en mélange fondu avec le copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique et qui, après extraction, peuvent présenter une orien-35 tation moléculaire. La dernière condition n'est pas critique ou fondamentale mais, lorsqu'on désire des propriétés optimales, on préfère que le polymère possède cette propriété. COPY 70 21017 -5- 2045934 Dans la pratique générale de la présente invention, on peut utiliser des quantités ou proportions du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique capable d'être extrait, d'un ou plusieurs autres polymères non miscibles et de l'adjuvant d'ex-5 traction dans les gammes générales d'environ 20 à environ 75 i° en poids du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique ; 20 à 70 io en poids du ou des autres polymères non miscibles ; et de 0 à environ 20 % en poids de l'adjuvant d'extraction ; chaque pourcentage pondéral étant fondé sur le poids total du mélange de 10 ces composants non miscibles. De préférence, on utilise au moins environ 30 % en poids à environ 60 fo en poids du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique, au moins environ 30% à environ 60 fo en poids du ou des autres polymères non miscibles et au moins environ 5 à environ 15 $ en poids de l'adjuvant d'extrac-15 tion. L'adjuvant d'extraction est un composé organique hygroscopique qui peut être soluble dans le copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique mais qui est nettement insoluble dans les autres composants monomères utilisés dans le mélange à extruder. 20 En outre, dans la pratique préférée de la présente invention, cet adjuvant a un point d'ébullition qui est supérieur à la température obtenue lors de l'extrusion du mélange des polymères non miscibles pour obtenir des articles conformés. Pour que l'adjuvant d'extraction convienne: dans le procédé selon la présente invention, cet 25 adjuvant doit avoir les propriétés suivantes : une hygroscopicité importante ; un poids moléculaire relativement bas et typiquement inférieur à 2500 ; dans une certaine mesure une miscibilité avec le copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique ; et un point d'ébullition qui excède la température à laquelle on 30 extrude ou soutire le mélange des polymères non miscibles de l'orifice ou de la fente de l'extrudeuse. Des exemples illustrant des composés organiques convenant pour servir d'adjuvants d'extraction comprennent des alcools, des éthers, des suifoxydes, des amides, des acides carboxyliques, des acides phosphoniques, des phosphona-35 tes, des phosphates, des sulfates, des sulfonates, des aminés, des composés d'ammonium quaternaire , des composés de phosphonium qua-.ternaire , des oxydes d'amines, et des composés contenant, à titre COPY 70 21017 -6- 2045934 de segments ou fractions constitutifs, une association ou une combinaison des radicaux ci-dessus. On préfère particulièrement les alcools et les éthers, en raison de leur hygroscopicité élevée, de leur stabilité thermique et de leur compatibilité avec les copoly-5 mères de l'éthylène et de l'acide acrylique et/ou méthacrylique. Parmi les alcools, on inclut les mono-alcools et les polyols organiques. En général, on préfère que les mono-alcools contiennent également des radicaux éther-oxyde, des exemples caractéristiques étant l'éther méthylique de 11éthylène-glycol, l'éther éthyli-10 que de l1éthylène-glycol, etc. Des mono-alcools également préférés sont les polyoxyalkylène-alcools contenant un groupe hydroxyle, comme les éthers mono-alkyliques d'oxydes de polyalkylène, par exemple l'éther monoéthylique de polyéthylène-glycol, l'éther monoéthylique de pôlypropylène-glycol, l'éther monobutylique de copolymères à 15 blocs ou longues séquences ou formés au hasard de motifs oxyde d ' éthylène et oxyde de propylène ,l'éther monométhylique d ' oxyde de polytétraméthylène, etc. Plutôt que les éthers, on peut utiliser les mono-esters formés par la réaction d'une mole d'un acide mono-ou poly-carboxylique avec une mole d'un oxyalkylène-glycol ; à con-20 dition que le poids moléculaire de cet ester obtenu comme produit de réaction n'excède pas 2500 environ. les polyols, c'est-à-dire les alcools polyhydroxylés organiques, peuvent être des alcane-di-, -tri- et -tétra-ols comme 1'éthylène-glycol, le 1,2-propylène-glycol, le 1,3-propylène-glycol, le 25 glycérol ou glycérine, ainsi que leurs esters partiels comme un diol qui est un glycéride d'acides gras. Entrent également dans le cadre des polyols convenant très bien les polyoxyalkylène-polyols comme le polyoxyéthylène-diol, des poly-(éther de 1,2-propylène)-glycols, des poly-(éther de 1,4-tétraméthylène)-diols, Comme indiqué ci-dessus, les adjuvants d'extraction précités peuvent être pré-mélangés dans le copolymère d'éthylène et d'acide 35 acrylique et/ou méthacrylique ou bien, s'ils sont suffisamment so-lubles dans ces copolymères, ces adjuvants peuvent être absorbés dans ces copolymères. En variante, l'adjuvant peut être incorporé 70 21017 -7- 2045934 au début dans les autres polymères lorsqu'on forme le mélange des polymères non miscibles,ou bien on peut séparément incorporer cet adjuvant en même temps que les composants qui forment le mélange des polymères non miscibles. On peut appliquer les modes opératoi-5 res décrits ci-dessus pour la formation de ces mélanges, comme indiqué dans les brevets précités, pour incorporer l'adjuvant d'extraction sans qu'il soit nécessaire de faire appel à des techniques spéciales. Comme mentionné ci-dessus, on peut utiliser le copolymère 10 d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique tel quel ou sous la forme de son sel. On obtient ces formes salines à l'aide de métaux alcalins, d'ammoniac ou ammoniaque et/ou d'aminés. De tels sels sont décrits dans les brevets précités des Etats-Unis d'Amérique N° 3*264 272 et N° 3 321 819» et ces sels rendent hydrosolubles 15 les copolymères. On limite de façon typique le degré de formation des sels utilisables dans le copolymère pour former le mélange des polymères non miscibles à un degré inférieur à celui correspondant à la formation totale des sels, c'est-à-dire que l'on neutralise par formation de sels moins de la totalité des groupes carboxyle du 20 copolymère. Habituellement, on transforme ainsi en sel moins de 75 $ de ces groupes carboxyle, mais cependant il est plus intéressant d'utiliser des copolymères dans lesquels au moins 20 fo environ des groupes carboxyle ont été neutralisés par formation d'un sel. Le but de cette opération est qu'en rendant au moins une partie du 25 copolymère hydrosoluble, il est possible d'augmenter la vitesse à laquelle s'effectue la dissolution de ce copolymère une fois effectuée l'extrusion du mélange pour donner un article conformé et lorsque l'on soumet l'article conformé à une lixiviation à l'eau. L'adjuvant d'extraction est un autre facteur d'augmentation 30 de la dissolution des fibres du copolymère d'éthylène et l'acide acrylique et/ou méthacrylique pour l'extraction de ce copolymère de l'article conformé. Dans la pratique préférée de la présente invention, on fournit dans le mélange des polymères générâteuis de l'article conformé un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou 35 méthacrylique qui est partiellement neutralisé, ainsi que l'adjuvant d'extraction. C'est l'association ou la combinaison de ces deux composants, le copolymère et l'adjuvant, qui donne la vitesse 70 21017 -8- 2045934 optimale de dissolution du copolymère pour l'extraction hors de l'article conformé. Pour fabriquer le mélange des polymères non miscibles, le ou les autres constituants essentiels différant du copolymère de l'éthy 5 lène et de l'acide acrylique et/ou de l'acide méthacrylique et de l'adjuvant d'extraction est ou sont un ou plusieurs polymères ther-moformables qui ne sont pas miscibles avec le copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique lorsqu'on les mélange à l'état fondu. En outre, lorsque l'on utilise l'adjuvant d'extraction 10 il est des plus souhaitable que ces polymères ne présentent pas plus de 10 % en poids de solubilité dans l'adjuvant d'extraction,. et de préférence pas plus de 2,5 f° en poids de solubilité dans l'adjuvant d'extraction,et encore mieux que ces polymères soient sensiblement insolubles dans l'adjuvant d'extraction. Dans la pratique de la pré-15 sente invention, le choix du ou des polymères non miscibles dépend du type de fibres que l'on désire voir rester après l'extraction du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique hors de l'article conformé contenant ce polymère. Il peut s'agir d'un polymère mou ou d'un polymère dur ou bien ce polymère peut 20 avoir des propriétés intermédiaires dans une telle classification. Lorsqu'on incorpore par mélange ces polymères dans le copolymère précité d'éthylène et d'acide acrylique, copolymère extrayable, avec ou sans l'adjuvant d'extraction, et que l'on effectue l'extrusion au fondu pour obtenir un article conformé, comme un filament 25 (filament que l'on peut transformer en des fibres discontinues par découpage ou hachage), une tige ou un jonc, un ruban, ou une pellicule ou un ruban à orientation monodiréctionnelle, on obtient après enlèvement du copolymère d'éthylène et de l'adjuvant d'extraction des fibres ultra-fines possédant chacune les caractéristiques di-30 mensionnelles des fibres, c'est-à-dire^une forme allongée et essentiellement cylindrique et que l'on peut utiliser comme mèche, ou pour fabriquer des feuilles comportant des fibres extrêmement minces Les polymères utilisables, autreg^ue les copolymères hydroso-lubles d'éthylène et d'acide acrylique, se classent comme étant des 35 polymères ne pouvant pas subir d'extraction du fait que, lorsqu'on donne au mélange la forme d'un article conformé et qu'on traite cet article conformé à l'eau pour enlever le copolymère d'éthylène et 70 21017 -9- 2045934 d'acide acrylique extrayable, on laisse des fibres ultra-fines de ces autres polymères. Donc, on se référera dans le présent mémoire à "une ou des fibres ultra-fines, non extrayables ou résiduelles" et à "des fibres extrayables et ultra-fines". Une "fibre extrayable 5 et ultra-fine" doit signifier une fibre ultra-fine dans l'article conformé et que l'on en enlève par des procédés d'extraction,, et si le procédé d'extraction implique l'utilisation de l'eau comme agent d'extraction, on appelle ces fibres "des fibres ultra-fines extrayables à l'eau", et l'on entend ainsi désigner des fibres for-10 mées des copolymères précités de l'éthylène et de l'acide acrylique et/ou méthacrylique. De telles fibres extrayables et ultra-fines signifient les fibres que l'on enlève de la structure conformée et les fibres non extrayables ou résiduelles, ultra-fines, signifient les fibres qui demeurent sous forme solide après l'enlèvement des 15 fibres extrayables et ultra-fines. On entend également,par ces définitions,indiquer que la présente invention englobe non seulement l'extraction à l'eau mais aussi, associé à cette extraction à l'eau, le stade supplémentaire d'une extraction par un solvant organique, de sorte que l'on puisse 20 prendre l'article conformé précité, contenant au moins deux types différents de fibres en polymère non miscible en plus des fibres du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique extrayable à l'eau, et extraire tout d'abord les fibres du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique extrayable à l'eau puis effectuer une extraction par sol-25 vant de l'une des fibres restantes, constituée par un polymère non miscible, en utilisant un solvant minéral de cette fibre, solvant qui n'est pas un solvant des fibres résiduelles ultra-fines. Un avantage de la présente invention provient de l'ouverture rapide de la structure conformée lorsqu'on utilise l'eau comme sol-30 vant du copolymère de l'éthylène et de l'acide acrylique et/ou méthacrylique et de l'adjuvant d'extraction contenu dans cette structure. Ce stade initial d'extraction ouvre l'intérieur de l'article conformé, de façon à permettre une dissolution plus rapide des fibres des autres polymères insolubles dans l'eau et contenues dans 35 cet article conformé par le choix du solvant organique, de façon à dissoudre de manière sélective certaines fibres résiduelles restant après le stade de l'extraction à l'eau, afin que sojertb présentes après 70 21017 -10- 2045934 les deux stades d'extraction les fibres résiduelles que l'on souhaite obtenir finalement. Bien que cette caractéristique ne soit pas considérée comme étant beaucoup plus avantageuse qu'une seule extraction a l'eau du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique, 5 on doit comprendre qu'on n'entend pas, dans la pratique de la présente invention, considérer qu'une solvatation ou dissolution sélective, comme indiqué ci-dessus, s'écarte du cadre de l'invention. Dans la description caractérisant ci-après l'invention, on se réfère à certaines définitions des caractéristiques des polymères 10 que l'on destine à être le composant fibreux résiduel après le stade de l'extraction à l'eau. Dans la définition de ces fibres, on va se référer au module de traction. Cette expression, telle qu'utilisée dans le présent exposé, est le module de traction à 1 % du polymère servant à la fabrication de la fibre ultra-fine particulière en 15 question, ce module étant déterminé selon la norme ASTM D-638. Les fibres ultra-fines qui ont un module de traction inférieur à environ 1750 kg/cm sont appelées dans le présent mémoire "fibres ultra-fines et molles". Les fibres ultra-fines qui possèdent un module de traction plus élevé sont appelées dans le présent mémoire 20 "fibres ultra-fines dures". Il existe deux types de fibres en polymères mous utilisables dans la pratique de la présente invention, à savoir des fibres élas-tomères molles ultra-fines et des fibres non élastomères, molles et ultra-fines. Les fibres élastomères molles et ultra-fines se carac- d'un 25 térisent comme étant constituées J- polymere ayant un module de trac- 2 tion inférieur à environ 700 kg/cm , lorsqu'on détermine ce module à 25°C, et ce module de traction est de préférence supérieur à 7 , „ que le et encore mieux supérieur à 1Î,5 kg/em .11. est souhaitable/copoly— 2 * mère ait une résistance à la traction d'au moins 3,5 kg/cm , de pré- 2 2 30 férence au moins 14 kg/cm et encore mieux au moins 42 kg/cm . La fibre élastomère ultra-fine, à l'état isolé, est capable de subir une extension (c'est-à-dire un allongement) d'au moins 100 cette opération étant effectuée à n'importe quelle température, et de présenter au moins 50 $ environ de récupération dans les 10 minutes 35 qui suivent la relaxation à la température ambiante (25°C). En outre, la fibre ultra-fine élastomère est capable de subir un allongement d'au moins 25 % à la température ambiante. Le polymère élastomère 70 21017 -11- 2045934 qui est utilisé pour fabriquer la fibre ultra-fine est thermoformable, c'est-à-dire qu'il s'agit d'un polymère que l'on peut conformer pour obtenir une fibre de diamètre extrêmement fin, par exemple une fibre ayant sous l'effet de la pression et de la chaleur un dia 5 mètre de moins de 5 microns. Un exemple particulièrement illustratif d'un polymère thermo-formable est un polymère thermoplastique, mais la définition du polymère thermoformable ne se restreint pas à celle du polymère thermoplastique. Un polymère qui n'est pas entièrement thermoplasti 10 que, parce qu'il contient un peu de rétification, mais qui est capable d'être conformé pour donner la fibre ultra-fine entre dans le cadre du terme thermoformable. la fibre molle,ultra-fine et non élastomère,est également constituée d'un polymère qui est thermoformable. Ce polymère a un 2 15 module de traction inférieur à 1750 kg/cm environ. Son module de 2 traction est généralement supérieur à 350 kg/cm . A titre de fibre molle ultra-fine, ce polymère ne possède pas la qualité caoutchouteuse de la fibre ultra-fine molle et élastomère, comme le montre le fait que le polymère, soumis à un relâchement après un allonge-20 ment à 100 ne présente pas de récupération dans les 10 minutes qui suivent à la température ambiante. Bien que cette fibre soit molle, elle est typiquement considérée comme étant un peu plus dure et un peu plus rigide que la fibre ultra-fine élastomère et souple, la fibre-ultra-fine et dure, dans le sens donné à cette ex-25 pression dans le présent mémoire, est constituée d'un polymère ther- moformable qui a un module de traction supérieur à 1750 kg/cm , et * 2 de préférence supérieur à 3500 kg/cm . Ses autres propriétés, y compris le caractère non caoutchouteux, sont les mêmes que celles décrites ci-dessus à propos de la fibre ultra-fine, molle et non 30 élastomère. Entrent dans la définition des matières brutes d'autres ingré dients inertes qui ne sont pas critiques ou fondamentaux pour la fabrication de la structure poreuse analogue à des feuilles. De telles matières comprennent, par exemple, dés charges, des pigments 35 des colorants, des plastifiants, etc. On les appelle ici "des ingrédients inertes". 70 21017 -12- 2045934 Voici des exemples illustrant les polymères mous et non élastomères qui constituent les fibres ultra-fines molles et non élastomères : le polyéthylène à faible densité ; l'acétate de polyvi-nyle ; un acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé et sensible-5 ment insoluble dans l'eau ; des copolymères non élastomères de l'éthylène et d'acrylates d'alkyle comme l'acrylate d'éthyle, l'acry-late de n-butyle et l'acrylate de 2-éthylhexyle, etc; des produits d'addition de l'anhydride maléique et du polyéthylène pyrolysé, du polypropylène; des copolymères de l'éthylène et du propylène'f la 10 polyepsilon-caprolactonef des résines de polyesters et de polycar-bonates entièrement aliphatiques, etc. Des exemples illustrant les polymères élastomères qui produisent les fibres ultra-fines, molles et élastomères, comprennent par exemple des élastomères du type polyuréthannès, des polyamides, des 15 polyesters, des polycarbonates, des polyacrylates d'alkyle, des copolymères de l'éthylène et de l'acrylate d'éthyle qui peuvent être partiellement saponifiés à l'aide d'une substance alcaline caustique etc, mais qui sont insolubles dans l'eau. Des polyuréthannes élastomères appropriés sont les polymères 20 segmentés de polymères mous, fondant à faible température et présentant des groupes hydroxyle terminaux, qui ont été reliés par l'intermédiaire de liaisons uréthanne à des polymères rigides, fondant à température élevée et du type uréthanne, polyamide, polyurée et/ou polyester, qui ont été terminés par des groupes isocyanate 25 ou des groupes capables de réagir avec des polyisocyanates (comme les groupes hydroxyle, amino, mercapto, etc). Les polyuréthannes les plus intéressants possèdent typiquement au moins un radical polyéther récurrent, et de préférence au moins deux de ces radicaux, c'est-à-dire un fragment polymère pré-30 cédant des liaisons récurrentes éther-oxyde, à savoir -C-0-C- où les atomes de carbone voisins de l'oxygène sont saturés, dans la structure interne de leurs chaînes, et/ou au moins un radical polyester récurrent, et de préférence au moins deux de ces radicaux, c'est-à-dire un fragment polymère possédant des liaisons récurren-35 tes ester, c'est-à-dire 0 ' II -C-0- 70 21017 -13- 2045934 dans la structure interne des chaînes, les radicaux polyéther et polyester possèdent de préférence un poids moléculaire au moins égal à environ 500 et n'excédant pas environ 7 000. Ces radicaux sont reliés au reste du polymère par des liaisons urêthannyle-, c'est-5 à-dire OR ii t -0-C-IT- où R peut être un atome d'hydrogène ou un groupe organique tel qu'un groupe alkyle ayant 1 à environ 8 atomes de carbone, cycloalkyle de 10 5 à 8 atomes de carbone, phényle ou benzyle. la liaison •urêthannyle est reliée à un atome de carbone du reste organique d'un diisocyana-te organique qui est relié à son tour, par l'intermédiaire de l'atome d'azote d'une liaison amide (c'est-à-dire R 0 ' " \ 15 -BT-C-) à un reste, exempt d'hydrogène actif (ce qu'on détermine par le procédé bien connu de Zerewitinoff) par exemple d'un diol organique, d'une polyamine ou d'un groupe amino pour former une liaison urée (c'est-à-dire 20 0 -îïH-G-NH- ) les radicaux polyéther et polyester, tels que décrits ici, peuvent également contenir dans leur chaîne des liaisons urêthannyle du type décrit ci-dessus. De tels radicaux ont de préférence un point de 25 fusion inférieur à 150°C, et encore mieux inférieur à 60°C. le radical polyester peut être formé par la réaction d'un acide dicarboxylique avec un diol organique ou par la polymérisation de condensation d'un acide carboxylique alpha-oméga-hydroxylé ou d'une alpha-oméga-lactone. De préférence, ces polyesters sont des 30 composés dont le groupe terminal hydroxyle est bloqué de sorte que les groupes terminaux du polyester sont des groupes hydroxyle reliés à des atomes de carbone ne contenant pas de fonction carbonyle. On fait ensuite réagir ces polyesters, s'ils ont le poids moléculaire voulu, avec un diisocyanate organique, et il est préférable d'opérer 35 selon un rapport d'au moins 2 moles de diisocyanate par mole de polyester, pour former un prépolymère à groupe terminal de blocage diisocyanate. On fait ensuite réagir ce prépolymère avec un agent d'allon- 70 21017 gement des chaînes comme des agents du type diol ou dithiol, des agents d1allongement des chaînes du type diamine, ou de l'eau, pour former un polyuréthanne sensiblement linéaire et soluble dans les solvants. Un procédé pour la fabrication des polyuréthannes précités 5 est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3-097 192. Des exemples particuliers illustrant les agents d'allongement des chaînes comprennent l'hydrazine, l'éthylène-diamine, la 1,3-propy-'lène-diamine, la 1,4-butane-diamine, lj^1,6-hexaméthylène-diamine, la 1,4-pipérazine, 1'éthylène-glycol,/1,2-propylène-glycol, le 1,4-10 butane-diol, l'éthanolamine, la diéthanolamine, l'urée, la diméthylol-urée, etc. On peut former d'autres polyesters appropriés par la réaction de 1'epsilon-caprolactone et/ou d'une epsilon-caprolactone comportant un ou des substituants alkyle et d'un agent d'amorçage conte-15 nant de l'hydrogène actif comme l'eau, 1'éthylène-glycol, l'éthylène-diamine, le diéthylène-glycol, le dipropylène-glycol, ou le 1,2-propylène-glycol, comme décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 3-169 945 ; N° 3 186.971 et N° 3 427-346. On peut ensuite faire réagir les polyesters, possédant des et 20 groupes hydroxyle terminaux/ayant un poids moléculaire excédant 500 et jusqu'à 7 000 avec un diisocyanate organique pour produire un prépolymère du type polyuréthanne ayant un poids moléculaire compris entre environ 1.000 et environ 10 000 . -Ce polyuréthanne peut présenter un groupe isocyanate terminal . bloqué pour permettre 25 une réaction directe avec l'agent d'allongement de chaîne, ou bien il peut comporter un groupe hydroxyle terminal bloqué et il est considéré comme étant un prépolymère pour une nouvelle réaction avec du diisocyanate, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3-186.971 précité. 30 Un autre polyuréthanne que lson utilise de la façon la plus appropriée est celui décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2 871 218. Le polyester-polyuréthanne du brevet précité se fabrique par mélange d'un polyester à groupe terminal hydroxyle bloqué ou non, formé par la réaction du 1,4-butane-diol avec l'acide 35 adipique, avec le para,para'-diisocyanate de diphénylméthane et le 1,4-butane-diol en des proportions essentiellement exactement stoe-chiométriquœ.. le polyester doit avoir un poids moléculaire d'environ COPY 1 70 21017 -15- 2045934 800 à 1200 et pour chaque mole de polyester on utilise environ 1,1 à 3,1 moles du diisocyanate et environ 0,1 à 2,1 moles du butane-diol. En augmentant la proportion molaire du diisocyanate, il est possible d'augmenter le point de fusion et la dureté du polyuréthan-5 ne résultant, et en réduisant la proportion molaire du diisocyanate, il est possible de diminuer le point de fusion et la dureté du polyuréthanne résultant. les polyéthers peuvent se caractériser de façon essentiellement analogue à celle indiquée à propos des polyesters ci-dessus. 10 Ils se situent dans la même plage de, points de fusion, ils ont de façon souhaitable la même gamme de- poids moléculaires et ils présentent des groupes hydroxyle terminaux bloqués ou non. Ils sont formés par la condensation, en milieu alcalin ou acide, d'oxydes d'alkylène. De tels polyéthers et leur utilisation dans des poly-15 uréthannes sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N0 2 813 776 ; U° 2 818 404 ; N° 2..929.800 ; F0 2 929 803 ; ÎT° 2 929 804 ; ÏT° 2.048 707 ; N"0 3-180.853 et ÎT° Re 24 691 . Des élastomères appropriés du type polycarbonate comprennent les polymères segmentés provenant de polymères mous, fondant à basse 20 température, présentant plusieurs groupes hydroxyle terminaux et qui ont. été reliés par des liaisons carbonate à des polymères rigides, fondant à température élevée et présentant plusieurs groupes carbonate. Ces élastomères du type polycarbonate sont illustrés dans les 25 -brevets suivants : Le brevet Canadien ÏT° 668.153 (voir en particulier les exemples 2 et 3) ; le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3.030 335 (voir l'exemple 2 et la colonne 1, ligne§£6 à 68 inclus) ; le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 161 615 (voir en particulier les exemples 30 3, 7, 10, 14, 15, 19, 20, 21, 22, 24 et 25) ; le brevet des Etats-Unis d'Amérique ïï° 3 207.814 (voir les exemples 1, 2, 5» 7, 9, 10 et 11) et le brevet des Etats-Unis d'Amérique N0 3 287 442 (voir les exemples 9, *10, 11, 13, 16, 18, 21 , 23, 29 et 30). Le procédé et les composants qu'implique la fabrication de ces polycarbonates élas-35 tomères convenant pour servir-dans la pratique de la présente invention sont décrits dans les brevets précités et l'on pourra se ré-• férer auxdits brevets pour avoir plus de détails concernant les pro- 70 21017 -16- 2045934 cédés et les réactifs. Des polyesters élastomères appropriés sont décrits dans le "brevet des Etats-Unis d'Amérique ÏT° 2.623-031 (voir les exemples 1, 2, 3? 4» 5 et 6) ; le "brevet des Etats-Unis d'Amérique U° 3 023-192 5 (voir tous les exemples) et le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 3 037.960 (voir tous les exemples). Ces polyesters élastomères sont également des copolymères segmentés dans lesquels un segment mou est relié à un segment dur par une liaison du type ester, le segment dur est un polyester et le segment mou peut être un poly-10 ester ou un polyéther comme décrit ci-dessus à propos des élastomères du type polyuréthanne. Des poly(acrylates d'alkyle) élastomères appropriés comprennent, par exemple, du poly(acrylate d'éthyle), des copolymères de l'acrylate d'éthyle et d'autres acrylates d'alkyle comme l'acrylate 15 de n-butyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, etc. Sont également compris des copolymères de l'éthylène et d'acrylates d'alkyle (comme l'acrylate d'éthyle) qui peuvent être saponifiés avec une substance alcaline caustique comme l'hydroxyde de sodium et/ou de potassium, pour produire des polymères ternaires utilisables dérivant de l'éthy-20 lène, d'un acrylate d'alkyle et de l'acide acrylique. D'autres copolymères de cette classe comprennent des copolymères de l'éthylène avec l'acide acrylique et/ou d'autres acrylates d'alkyle comme l'acrylate de 2-éthylhexyle, etc. Des polyamides élastomères appropriés pour servir dans la pré-25 sente invention sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N0 2 929 801, 3 044 987 et U° 3-044 989- les fibres dures ultra-fines s'obtiennent à partir de polymères thermoformables comme ceux qui ont été caractérisés ci-dessus, comme le polyéthylène de haute densité, du polypropylène, du poly-30 1-butène, du polystyrène, du poly-alpha-méthylstyrène, du poly-alpha-chlorostyrène, des copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, des copolymères partiellement hydrolysés de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle, des copolymères de la vinyl-méthyl-cétone et du chlorure de vinyle, du poly(méthacrylate de méthyle), 35 de la polyméthacroléine, du diéthyl-acétal de polyacroléine, des copolymères de styrène et d'acrylonitrile, du "Nylon" (comme le poly(adipate d'hexaméthylène), le poly(tétraméthylènesébacamide), COPY 70 21017 -17- 2045934 le poly-epsilon-caprolactame, la polypyrrolidone), les polyimidazo-lines, les polyesters (comme le téréphtalate de polyéthylène, le poly-(téréphtalate de 1,4-cyclohexylène), etc.), des homopolymères et copolymères d'oxyméthylène (les polymères du formaldéhyde), des 5 polycarbonates comme le produit de la réaction du phosgène ou d'esters carboniques monomères avec le bisphénol A [2-bis(4-hydroxy-phényl)propane], etc., des polyarylène-polyéthers comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique ÎT° 3-264.536, etc. Le procédé pour produire l'article façonné comprenant les fi-10 bres ultra-fines comporte le mélange de deux ou plusieurs polymères thermoformables, non miscibles à l'état fondu plus le copolymère d'éthylène et d'acide acrylique capable d'être extrait à l'eau et éventuellement l'adjuvant d'extraction ; l'extrusion au fondu du mélange pour lui donner la forme d'un monofilament, de multifila-15 ments, d'un jonc, d'un ruban ou d'une pellicule avec étirage de l'article conformé, soit pendant l'extrusion, soit après cette ex-trusion. Comme indiqué précédemment, l'article conformé contient au moins une fibre capable d'être extraite à l'eau et une fibre qui ne peut être extraite à l'eau. Ces fibres proviennent de l'extru-20 sion et de l'étirage d'un mélange de polymères qui ne sont pas miscibles l'un à l'autre, c'est-à-dire qui sont mutuellement incompatibles l'un dans l'autre à l'état solide ou à l'état fondu. Habituellement, les deux polymères ont chacun un poids moléculaire supérieur à 10.000. En général, pour combiner des polymères mutuellement in-25 compatibles avant de les extruder pour obtenir l'article conformé, des procédés et un appareil classiques conviennent parfaitement bien. Si les polymères sont disponibles sous forme de matières brutes pulvérulentes, en granulés ou en pastilles de dimensions sensiblement uniformes et égales en ce qui concerne les deux polymères ou 30 un plus grand nombre de polymères, un malaxage à sec, par exemple dans un malaxeur conique ou un malaxeur à rubans, convient parfaitement bien. Cependant, si les dimensions particulaires des polymères individuels sont trop dissemblables} un mélange médiocre résulte de ces procédés. Dans ce cas, on peut utiliser des procédés 35 impliquant des traitements à chaud. Un malaxage ou une fluidifica- tion des polymères sur un broyeur à deux rouleaux ou dans an malaxeur Banbury à une température qui dépend des polymères traités produit ÔOPY ' 70 21017 -18- 2045934 des mélanges appropriés. Un autre moyen d'effectuer un mélange consiste à dissoudre toutes les matières de départ dans un système approprié de solvant(s) mutuel(s) et à enlever ensuite le ou les solvants par évaporation. Un autre procédé encore, pratique lorsque 5 l'on utilise des polymères qui présentent peu de tendance à se dégrader à des températures voisines de leur point de fusion, est le procédé dit de "double" ou de "simple" extrusion selon lequel on malaxe ou fluidifie les polymères dans une opération normale d'extrusion de masse fondue, on granule ou hache les polymères après 10 l'extrusion et l'on mélange à sec avant l'extrusion finale pour obtenir l'article conformé. La dimension des particules et des granules des polymères incompatibles ,dans un mélange obtenu par malaxage à sec,n'exerce une influence sur la dimension des fibres finalement obtenues que lors-15 que l'on n'exécute que très peu de travail sur le mélange à l'état fondu avant son extrusion à travers un orifice ou une fente pour former un article conformé comme un monofilament, un multifilament, un jonc ou une baguette, un ruban ou une pellicule. Si par exemple on introduit un mélange de deux polymères incompatibles dans un cy-20 lindre chauffé équipé d'un piston pour refouler le mélange fondu à travers un petit orifice avec un minimum de malaxage de la masse, on peut régler les dimensions des fibres constituant le filament extrudé en réalisant une corrélation entre la dimension des particules existant dans le mélange formé à sec et la dimension des fibres 25 produites, lorsqu'on a établi un taux fixé d'amincissement du filament (étirage ou allongement). S'il n'y a pas de broyage avant ou pendant l'extrusion, il existe une relation proportionnelle entre le diamètre des fibres et la dimension des particules avant l'extrusion. 30 Une opération normale produit cependant des fibres ultra-fines comme décrit ci-dessus. Par "opération normale" on entend indiquer qu'à un certain moment du processus d®extrusion, on malaxe ou fluidifie les polymères incompatibles à un état plastique jusqu'à ce que la dimension particulaire initiale des matières de départ n'exer-35 ce plus d'influence sur la détermination des dimensions de la fibre présente dans l'article. Le degré de malaxage nécessaire n'est pas élevé - le fonctionnement de la vis d6alimentation dans une extru- 70 21017 -19- 2045934 deu.se classique du type à vis étant suffisant. Le traitement à chaud d'un mélange de polymères granulés sur un malaxeur à deux rouleaux ou dans un malaxeur Banbury avant l'extrusion est suffisant même si l'on utilise une extrudeuse du type à piston ou plongeur n'exer-5 çant pas d'effet de broyage. Les conditions de l'extrusion, en particulier la température, vont varier sur une gamme relativement large. .Ces conditions dépendent des propriétés physiques et chimiques des polymères extrudés et ainsi elles peuvent même varier pour les compositions identiques 10 selon la préférence que l'expérience dicte à l'opérateur. Cependant, le mélange fluidifié ou malaxé des polymères incompatibles doit atteindre à l'état fondu dans 1'extrudeuse une fluidité telle que, durant le premier stade d'étirage,il y ait une réduction, régulière du diamètre, à mesure que le monofilament composite, le multifila-15 ment, les multifilaments, ou la pellicule sort de l'orifice ou de la fente et s'allonge sous l'effet d'un étirage à chaud. Alors que le mélange extrudé, lorsqu'il sort de l'ajutage ou de la buse de 1'extrudeuse, présente une nature fibreuse, l'amincissement (ou l'étirage) assure la production de fibres ultra-fines. Un tel éti-20 rage peut être réalisé dans 1'extrudeuse pourvu que 1*extrudeuse soit conçue à cette fin. On doit comprendre que, bien que l'étirage à chaud ou l'étirage à froid, effectués isolément, risquent de produire des fibres fines dans un article composite conformé selon la présente invention 25 et constitué de deux ou plusieurs polymères mutuellement incompatibles, chacune de ces opérations produit des caractéristiques remarquables dans la fibre finale ultra-fine produite et l'on peut parvenir à un tel résultat en appliquant une association des deux techniques. L'étirage à chaud va,' principalement, servir à réduire le 30 diamètre en épaisseur de l'article extrudé, ce qui nécessairement, réduit le diamètre des fibres individuelles dont cet article est composé. Après l'étirage à chaud de la masse fondue, les fibres de l'article ont peu ou pas d'orientation moléculaire dans le sens longitudinal. Le degré de traitement à chaud ou de malaxage ou de flui-35 dification des deux polymères granulés mutuellement incompatibles ou des différents polymères granulés va être un facteur influant sur le diamètre des fibres ultra-fines constituant l'article composite 70 21017 -20- 2045934 au moment où cet article émerge de la filière de 11extrudeuse. La différence de diamètre entre l&lésage de 1'extrudeuse et llorifice ou la fente de la filière provoque un certain degré d'amincissement qui peut varier selon les extrudeuses ou bien, pour la même extru-5 deuse, en fonction de la dimension de la filière qui lui est attachée. Cependant, une fois adaptée§les conditions de malaxage et d1extrusion pour un mélange donné de polymères, une seule détermination de la dimension des fibres produites pour un degré donné d'étirage à chaud est suffisante pour établir approximativement le 10 degré d'étirage nécessaire pour produire des fibres ayant un diamètre voulu. En supposant des caractéristiques idéales pour les fibres individuelles ultra-fines présentes dans l'article conformé, c'est-à-dire en supposant qu'il s'agit de joncs uniformes, ayant de préférence des sections circulaires, et en sùpposant que ces fibres 15 s'allongent dans les mêmes proportions que s'effectue l'allongement de l'article façonné, le diamètre d'une fibre après étirage est égal au diamètre avant étirage divisé par la racine carrée du rapport entre la nouvelle longueur et l'ancienne longueur. Si on le désire, on peut inclure un étirage à froid pour pro-20 voquer une orientation moléculaire comme partie intégrante du processus d'ensemble et cet étirage à froid peut s'effectuer immédiatement après l'étirage à chaud, ou bien il peut être effectué à n'importe quel moment, même après un stockage ou emmagasinage de l'article conformé. / 25 L'étirage à froid a principalement pour but de provoquer une orientation moléculaire des fibres ultra-fines dans un sens longitudinal. Cette "orientation par étirage", comme on l'appelle communément, est bien connue dans l'art des fibres synthétiques comme effectuant une amélioration des propriétés physiques comme la ré-30 sistance à la traction et, dans certains cas, la résistance à un vieillissement sous l'effet de la chaleur. L'étirage de l'article conformé s'effectue de la même façon qu'on l'effectue dans la technique antérieure. Le degré d'orientation conféré à la fibre dépend du polymère utilisé et des applications auxquelles on va soumettre le 35 produit. En raison de la relation existant entre le diamètre et la longueur de la fibre ultra-fine avant et après étirage, un étirage à froid suffisant pour provoquer une orientation et allant jusqu'à -m,-, 2045934 70 21017 -21- fois plusieurs f\00 % d'étirage ou d'allongement ne modifie pas beaucoup le diamètre de la fibre ultra-fine, môme lorsqu*un étirage à chaud a au préalable diminué ce diamètre jusqu'à une dimension de l'ordre, par exemple, de 0,125 micron. 5 On préfère dans la pratique de la présente invention étirer le mélange fondu des polymères non miscibles d'au moins 100 fo durant l'extrusion ou après l'extrusion pour obtenir un article conformé utilisable de façon des plus favorable dans la pratique de la présente invention. Cet étirage est représenté ou mis en éviden-10 ce par une diminution correspondante du diamètre ou de l'épaisseur de l'article conformé en prenant comme référence le diamètre ou l'épaisseur correspondant du mélange des polymères non miscibles dont l'article provient et cela juste avant l'extrusion de ce mélange. Un tel étirage peut s'effectuer dans l'orifice ou ouverture 15 d'extrusion ou bien en tirant l'article à grande vitesse, à mesure que cet article sort de l'ouverture ou orifice. Comme précédemment indiqué, l'article extrudé et conformé décrit ci-dessus contient plusieurs fibres extrêmement fines (ultrafines). L'article conformé et extrudé, qu'il s'agisse d'un monofi-20 lament, d'un multifilament, d'une pellicule, etc., contient de nombreuses .fibres ultra-fines de ce genre, par exemple un jonc ayant une section carrée de 25,4 mm de côté jpeut contenir un million ou même davantage de ces fibres situées parallèlement à l'axe d'étirage du j onc. 25 Les articles conformés précités, contenant des fibres ultra fines, constituent une excellente source de fibres ayant en section un diamètre moyen extrêmement faible, dans tous les 'cas inférieur à 0,5 denier , habituellement inférieur à 5 microns environ de diamètre moyen de section, lorsque la détermination est effectuée per-30 pendiculairement à la longueur de chacune de ces fibres ultra-fines allongées. Dans la plupart des cas, le diamètre moyen de la section est typiquement supérieur à 0,05 micron et le diamètre moyen de section se situe entre environ 0,1 micron et environ 3 microns. Des fibres ayant un tel diamètre moyen de section assurent, lorsqu'on 35 les étale sur une surface plane ,un grand pouvoir couvrant, c'est-à-dire qu'un poids extrêmement faible de ces fibres peut assurer un degré remarquablement élevé d'opacité. Quelle que soit la résistance 70 21017 -22- 2045934 à la traction, déterminée par des modes opératoires classiques, des polymères constituant les fibres, les fibres individuelles,en raison de leur diamètre extrêmement faible, ne possèdent pas une grande solidité ou résistance. Sur base pondérale, leurs résistances à 5 la traction sont élevées par comparaison avec la résistance à la traction de fibres classiques du même polymère lorsque la résistance à la traction est divisée par le rapport existant entre les différents poids, lorsque l'on a donné à ces fibres la forme d'une feuille, ce qui groupe les fibres ensemble par voie physique ou 10 chimique et donne a chaque fibre la possibilité de fournir sa résistance individuelle à la masse des fibres à laquelle cette fibre est associée, la masse possède une résistance extrêmement élevée à la traction, souvent supérieure à une fibre de polymère orienté de même masse, mais présente sous forme d'un seul 15 filament. On sait en pratique qu'il est possible d'utiliser de telles fibres ultra-fines sous forme d'une mèche et de les appliquer au tissage et au tricotage d'étoffes, le procédé précité propose le meilleur procédé connu pour fabriquer de telles mèches de façon économique et facilement. 20 la Demanderesse décrit également dans le présent mémoire un procédé pour fabriquer des feuilles non tissées qui peuvent présenter des caractéristiques d'étoffes textiles possédant des solidités physiques, lorsqu'on effectue une comparaison sur base pondérale, qui excèdent les solidités d'étoffes classiques non tissées et tis-25 sées, alors que l'on peut s'arranger pour qu,e ces feuilles possèdent l'opacité, l'aspect et le toucher ou la main d'étoffes tissées, non tissées et tricotées. la Demanderesse décrit dans le présent mémoire un procédé pour produire des feuilles d'une étoffe non tissée comprenant des fibres 30 ultra-fines en une longueur essentiellement continue et pour proposer ainsi une structure ayant des qualités remarquables. la Demanderesse décrit également ici des feuilles extrêmement minces et légères de fibres ultra-fines en longueur continue ,qui peuvent être alignées de façon monodirectionnelle dans le sens de 35 la longueur de la feuille ou qui peuvent être alignées au hasard. De telles nappes extrêmement légères peuvent être extrêmement minces et leur épaisseur moyenne ne dépasse typiquement pas 100 microns 70 21017 -23- 2045934 environ, et se situe habituellement entre environ 1 micron et environ 50 microns en moyenne. On peut utiliser telles quelles ces feuilles de nappes extrêmement légères comme couches de base pour que s'effectue dessus la croissance de tissus humains. En particulier, 5 en raison de leur opacité, de leur porosité et de leur minceur, de telles nappes représentent un progrès dans la pratique de la fabrication des éléments artificiels applicables à un corps, puisqu'on peut utiliser des nappes comme une couche sur laquelle il peut se former des tissus de l'organisme lors de la réparation ou de la 10 cicatrisation normale d'un organisme. Par exemple, on peut placer de telles feuilles de nappes de fibres ultra-fines dans l'organisme comme couche de support sur laquelle le corps ou lrorganisme va pouvoir réaliser une croissance des tissus. Ainsi, ces feuilles présentent une utilité exceptionnellement bonne pour la réparation de 15 vaisseaux, d'organes, de membres, d'artères, etc., à l'intérieur du corps ou de l'organisme. les feuilles de nappes ultra-fines selon la présente invention se caractérisent par une élimination quasi-totale de la fibre que l'on peut extraire de l'article conformé ,et cette nappe fournit ain-20 si une feuille qui ne contient pratiquement pas de faisceaux de fibres prisonniers dans cette nappe. Cela signifie que ces feuilles sont essentiellement exemptes de faisceaux de fibres ultra-fines qui n'ont pas été ouverts et qui, s'ils étaient présents, risqueraient de réduire l'opacité des feuilles, ainsi que de nuire à l'uni-25 formité de l&spect de ces feuilles, les feuilles de nappes de fibres ultra-fines se caractérisent par une densité essentiellement uniforme dans toutes les dimensions de leurs surfaces. De tels produits uniformes sont impossibles à obtenir par les procédés''de la technique antérieure faisant appel à une extraction,à l'aide d'un solvant 30 organique,d'une feuille de fibres de polymères non miscibles, en raison du fait que la longueur de la période de temps d'extraction nécessaire pour un enlèvement quasi-total des fibres que l'on peut extraire provoque un affaissement et un enchevêtrement des fibres ultra-fines, ce qui produit une feuille dont l'épaisseur et la lar-35 geur ne sont pas régulières. Dans la description ci-dessus, on s'est référé à un alignement sensiblement monodirectionnel des fibres ultra-fines dans la 70 21017 -24- 2045934 feuille. On entend par ceci que l'effet global de l'alignement de la fibre ultra-fine s'effectue dans une seule direction, bien qu'il soit reconnu que de nombreuses fibres ultra-fines existent dans la feuille dans une direction latérale par rapport au sens de la lon-5 gueur. En outre, les fibres ultra-fines individuelles ne sont pas toutes les mêmes sur toute la longueur de la feuille. Les fibres ultra-fines peuvent présenter diverses longueurs allant du voisinage de 2,5 cm à plusieurs dizaines ou centaines de centimètres de longueur, mais l'on remarque la caractéristique de longueur continue 10 précitée, en raison du fait que chaque fibre ultra-fine ne se termine pas de façon marquée, mais plutôt qu'elle est fixée à une autre fibre, de façon à réaliser une structure continue analogue à une nappe continue. Ainsi, la feuille se caractérise comme étant une masse de fibres ultra-fines fermement entrelacées les mes dans -• autres 15 les/pour former une nappe très légère ayant une résistance extrêmement élevée à la traction lorsque l'étirage s'effectue dans le sens de la longueur, alors qu'il est possible de séparer aisément ces fibres lorsque l'étirage s'effectue dans le sens de la largeur. De telles nappes se caractérisent également par le fait qu'elles pos-20 sèdent une épaisseur sensiblement uniforme sur toute leur largeur. Ce qui revient à dire que l'épaisseur sur le bord de la nappe est essentiellement la même que l'épaisseur au milieu de la nappe. Cette caractéristique permet de distinguer la présente feuille d'une mèche de fibres ultra-fines étaiée pour former une feuille. En ce qui con-25 cerne une telle feuille constituée de mèches, son épaisseur n'est pas uniforme simplement parce que des fibres se situent au sommet x ï di*6 s d'autres/ et forment ensemble des faisceaux pour présenter dans le cas habituel une épaisseur sensiblement plus grande au centre, et une épaisseur sensiblement inférieure sur les bords. 30 De telles nappes très légères ont, comme noté ci-dessus, de l'utilité en elles-mêmes. On peut également les utiliser en plaçant une nappe sur l'autre pour produire des feuilles plus épaisses ayant de meilleures propriétés de solidité et d'opacité et qui, lorsqu'elles sont reliées entre elles, fournissent des étoffes qui 35 peuvent servir pour des parements de vêtements, des draps de lits, des taies d'oreillers, des supports de tapis, comme matériaux en tapisserie, comme matériaux pour draperie, èomme matériau pour dou- 70 21017 -25- 2045934 blure intérieure des chaussures, comme matériau de renforcement, comme matériau constituant le dos ou le renforcement de matières plastiques et de caoutchoucs, et essentiellement pour s'appliquer 5 à n'importe quelle utilisation à laquelle on destine des étoffes tissées, tricotées et non tissées de structure classique. On forme aisément de tels matériaux analogues à des feuilles en traitant un ruban, une feuille, un filament, etc., avec de l'eau, de préférence de l'eau qui a été rendue alcaline, c'est-à-dire dont 10 le pH est supérieur à 7,et de préférence supérieur à 8. Le traitement à l'eau peut s'effectuer en projetant par pulvérisation de l'eau sur l'article conformé constitué des polymères non miscibles, comme indiqué ci-dessus, ou bien en immergeant l'article conformé dans une masse d'eau ou en faisant passer l'article conformé dans 15 un courant d'eau. Quelle que soit la façon d'effectuer cela, la pratique de la présente invention consiste à neutraliser complètement le copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique avant d'achever l'extraction. Ainsi, l'eau de traitement peut contenir ou non des ions alcalins selon le degré de neutralité du co-20 polymère se trouvant dans l'article conformé. Si, avant de servir à fabriquer le mélange des polymères non miscibles, le copolymère est complètement neutralisé du fait que la totalité de ses groupes carboxyle ont été transformés en des sels solubles, il peut ne pas être nécessaire de rendre alcaline l'eau lors du stade d'extrac-25 tion à l'eau. Cependant, dans le cas général, il est souhaitable d'utiliser une eau alcaline, quel que soit le degré de neutralité du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique. En gros, on doit prévoir suffisamment d'ions alcalins dans la solution aqueuse de traitement pour réaliser, en tout cas, une neu-30 tralisation complète des groupes carboxyle présents dans ce copolymère . Parmi les matières convenant pour effectuer cette neutralisation, on préfère l'eau qui contient des ions de métaux alcalins ou de l'ammoniac, par exemple de l'eau saturée d'ammoniac, pour 35 effectuer une telle neutralisation et solubilisation du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique et/ou méthacrylique. 70 21017 -26- 20459i4 Il y a quelques points qu'il convient de mentionner en ce qui concerne le traitement à l'eau. Lorsqu'on traite à l'eau l'article conformé, on obtient, après un traitement initial à l'eau,une nasse gonflée et gommeuse de fibres ultra-fines. Une telle masse peut 5 être saisie sur ses côtés par les doigts ou par un cadre élargisseur, étirée dans le sens de la largeur pour former une feuille intéressante ayant la forme d'une nappe très légère. Le degré d'étirement doiijêtre suffisant pour assurer l'épaisseur voulue de la feuille et l'on peut ainsi abaisser par étirage l'épaisseur de la feuille 10 jusqu'à peu près l'épaisseur des fibres ultra-fines présentes dans cette feuille. Plus on exerce une action d'allongement sur la masse gommeuse contenant des fibres ultra-fines lors du stade du traitement à l'eau, plus on ouvre la structure de la nappe, c'est-à-dire .des que l'on va davantage separer .les mes/autres les fibres ultra-15 fines individuelles pour obtenir une structure paraissant réellement ouverte et présentant le maximum de porosité à l'eau et à l'air. Dans la pratique préférée de la présente invention, pour faciliter la formation de la nappe et son uniformité et aussi pour améliorer la vitesse de production d'une nappe coiame produit, l'arti-20 cle conformé est de préférence sous la forme d'un ruban ou d'une feuille. La distinction entre un ruban ou une feuille est souvent difficile à effectuer puisqu'un ruban peut être classé comme une feuille et vice versa. Aux fins de la présente invention, on classe un ruban comme étant une couche' plate de fibres de polymères non 25 miscibles ayant line largeur non supérieure à environ 5 cm et une longueur d'au moins 30 cm, alors qu'une feuille a une largeur d'au moins 5 cm environ et la même longueur que le ruban. Sous cette forme, on peut plus aisément provoquer la séparation des fibres des polymères non miscibles par Inaction du traitement à l'eau. En ou-30 tre, lors de l'extraction à l'eau de la feuille ou du ruban, on peut faire agir une force exercée par l'eau pour provoquer l'étalement de la nappe résultante dans la direction de la largeur et ainsi assurer les dimensions uniformes voulues. Après le traitement à.l'eau, on peut traiter la nappe pour 35 effectuer l'élimination de l'eau. Il est des plus souhaitable de sécher la nappe pour enlever les dernières traces importantes d'eau et l'on peut recueillir par des procédés classiques dans un rouleau m 70 21017 -27- 2045934 la nappe légère résultante. Pour former une feuille de fibres non tissées dont' les épaisseurs excèdent celle de la nappe très légère, il existe plusieurs procédés pour mettre en pratique la présente invention en vue de 5 fabriquer des produits exceptionnellement utiles. En général, ces procédés effectuent un dépôt entrecroisé ou en zigzag de ces faisceaux de fibres ultra-fines provenant de l'extraction de l'article conformé. Par exemple, on peut empiler en croix ou en zigzag les feuilles de nappes très légères décrites ci-dessus en opérant de 10 la même manière que celle utilisée pour empiler en croix ou en zigzag des feuilles de fibres discontinues obtenues à l'aide d'une carde ou d'une machine Garnett. Ainsi, on peut fournir la nappe - très légère à une machine classique de recouvrement en zigzag ou en croix qui dépose continuellement la couche subséquente de la feuil-15 le sur une couche précédente, en opérant de façon classique, de façon à effectuer un croisement de ces feuilles par rapport à celles se trouvant en dessus ou en dessous. En outre, la feuille mouillée provenant du stade d'extraction à l'eau peut être déposée au hasard sur une courroie ou un écran ou une toile métallique mobile pour 20 produire le dépôt en croix, en zigzag ou au hasard. Une autre technique pour effectuer ce dépôt en croix ou en zigzag, au hasard ou de façon réglée, implique le passage de cette nappe ultra-légère dans un courant d'air qui sert à augmenter le volume de la nappe,et la nappe provenant du courant d'air est déposée au hasard sur une cour-25 roie mobile ou un tamis ou une toile métallique mobile. Après ou durant la formation de cette feuille entrecroisée, on peut fournir une résine durcissable sur la feuille ou sur les nappes pour effectuer la liaison des fibres que cette feuille ou ces nappes contiennent. En variante, on peut munir la feuille de 30 deux ou plusieurs polymères formateurs de fibres et insolubles dans l'eau, sous forme de fibrilles, et cette feuille peut être traitée à l'aide d'un solvant qui dissout de façon sélective une de ces fibres de polymères, de façon à la transformer en un adhésif liquide qui pénètre bien dans là nappe ou dans la feuille et lié bien toutes 35 les fibres dans la nappé. On sèche l'adhésif par évaporation du solvant. En outre, l'un des constituants des fibres polymères peut avoir un point de fusion sensiblement inférieur à celui du constituant ré 70 21017 -28- 2045934 siduel des fibres et après la formation de la feuille, on peut faire fondre ce constituant résiduel des fibres à bas point de fusion en chauffant la feuille à une température supérieure à son point de au fusion, mais inférieur / point de fusion du composant fibreux rési-5 duel. On réalise lfedhérence en refroidissant la feuille. Dans la plupart des cas, il est souhaitable d'utiliser un adhésif élastomère pulvérisé sur la feuille ou bien dont on sature la feuille et qui, après son séchage, lie entre elles les fibres de la feuille sans donner à la feuille résultante une rigidité addi-10 tionnelle. Afin de mieux caractériser les procédés utilisables pour former les nappes minces précitées, on va se référer aux figures 1 et 2 qui représentent schématiquement les procédés pour la fabrication de feuilles minces de fibres ultra-fines. 15 On voit à la figure 1 qu'une feuille 3 provient d'un rouleau 1 et comprend un ruban, à orientation mono-axiale, de fibres non miscibles formées par extrusion au fondu, avec étirage, d'un mélange de polymères comprenant un polymère générateur de fibres, pouvant être extrudé au fondu et insoluble dans l'eau? un copolymère par-20 tiellement saponifié de l'éthylène et de l'acide acrylique ; et un adjuvant d'extraction comme la glycérine. On fait passer le ruban dans un bac ou une auge 5 qui reçoit la pulvérisation, provenant de buses de pulvérisation 7, d'une solution aqueuse d'une substance caustique, comme de l'eau'contenant suffisamment de sodium pour ef-25 fectuer une neutralisation au moins complète du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique. Pendant la durée de séjour du ruban 3 dans l'auge 5» ce qui habituellement ne représente pas plus d'une minute ou deux, le ruban commence à se gonfler et à prendre un aspect gélatineux ou gommeux, ce qui indique que l'extraction ne se produit 30 pas immédiatement sur la surface lorsque l'eau est d'abord mise au contact du ruban, et que selon toute probabilité l'adjuvant d'extraction est absorbé avec l'eau à l'intérieur du ruban avant que ne se produise une extraction importante. Pendant ce temps,dans l'auge 5 le ruban peut être pincé à son bord et doucement tiré pour provoquer 35 un accroissement de la largeur de la feuille et effectuer un déplacement dans le sens de certaines des fibres, de sorte que les fibres de la feuille présentent un aspect d'orientation au hasard, certai- 70 21017 -29- 2045934 nés de ces fibres s'étendant dans le sens de la longueur de la feuille et d'autres fibres s'étendant latéralement dans le sens de la largeur de la feuille. Cette caractéristique est remarquable en ce qu'elle crée une feuille qui ne se fissure pas facilement lorsqu'on 5 la tire dans le sens de la largeur de la feuille en raison de l'orientation des fibres dans cette direction. Après réalisation du degré voulu de lavage, on fait passer la feuille sur une courroie ou tamis ou toile métallique sans fin 9 qui se déplace sur des rouleaux 11 et qui est maintenue tendue par des rouleaux tendeurs. 13 et 15. 10 Sous la toile 9 il y a un certain nombre de boîtes à vide reliées a à une source de vide, non représentées, qui servent/favoriser l'enlèvement de l'eau contenue dans la feuille. La feuille humide est guidée par le rouleau 17 dans le four de séchage 19 qui est chauffé par voie externe ou interne, La feuille passe sur et autour des 15 rouleaux 21 contenus dans ce four pour permettre une durée de séjour suffisante dans le four de séchage 19 pour effectuer un enlèvement quasi-total de l'eau contenue dans la feuille, et la feuille séchée 27 est retirée de ce four en passant autour du rouleau 23 et la feuille est accumulée sur un rouleau d'embobinage final 25. Le rou-20 leau 28 aide à l'enroulement de la feuille 27 autour du rouleau 25. Le produit obtenu, c'est-à-dire la feuille 27, résultant du procédé décrit à la figure 1 peut avoir deux caractéristiques : si le ruban 3 traité dans l'auge 5 ne subit pas d'écartèlement pendant que ce ruban est à l'état gélatinisé, la feuille 27 va comprendre des fi-25 bres ultra-fines qui sont essentiellement alignées dans le sens de la longueur de la feuille. Cependant, si le ruban 3, pendant qu'il est dans l'auge 5, est écartelé à l'état gélatinisé, les fibres présentes dans la feuille 27 vont se répartir au hasard, de nombreuses fibres étant alignées dans le sens de la longueur de la feuille et 30 d'autres dans le sens de la largeur de la feuille aussi bien que dans un sens oblique par rapport à ces deux directions. Cette dernière technique donne une feuille ayant une meilleure stabilité di-mensionnelle essentiellement dans toutes les directions, bien qu'une • telle feuille présente une épaisseur extrêmement faible par sui-35 te de cette action d'élargissement. Une telle feuille peut avoir une épaisseur qui, théoriquement,peut être aussi faible que 1 micron. 70 21017 -30- 2045934 On décrit à la figure 2 un rouleau 37 contenant un ruban 35 qui en est retiré. Le ruban 35 peut avoir la même, composition que le ruban 3 ci-dessus. On introduit le ruban dans une auge 31 où est introduite, en provenance d'une tête de pulvérisation 33» de l'eau 5 contenant une substance alcaline caustique. L'auge 31 peut être horizontale, comme représenté, ou bien inclinée de la façon représentée à la figure 1 pour améliorer l'écoulement. L'écoulement ou drainage de cette auge peut être effectué de toute façon classique. Le ruban est gélatinisé dans l'auge 31 et on peut lui permettre de 10 transverser cette auge sans subir d'élargissement. On fait passer le ruban humide 39 enlevé de l'auge 31 sur une surface oscillante 41 animée d'un mouvement s'effectuant dans un sens latéral par rapport à la direction de la courroie ou du tamis ou toile métallique 45. Cette action d'oscillation de la surface 41 provoque le dépôt 15 du ruban 39 sur la toile métallique 45 en zigzagq&t un petit peu au hasard, de façon que la longueur du ruban 39 n'est pas alignée dans le sens du mouvement du tamis ou de la toile métallique 45, mais est alignée en zigzag^6u en recouvrement en croix, de sorte que le sens de la longueur devienne latéral par rapport au sens 20 de la toile métallique 45. Une partie seulement de la toile métallique 45 est représentée à la figure 2. Il s'agit d'une toile sans fin équivalant à la toile 9 de la figure 1 et elle déplace la nappe en zigzag^&éposée sur cette toile métallique par la surface 41 dans un four de séchage,, et cette nappe peut être récupérée sur des rou-25 leaux comme décrit à la figure 1. Dans la pratique préférée du procédé décrit à la figure 2, on prévoit de préférence un ajutage de pulvérisation d'un adhésif sur la toile métallique 45, de façon à déposer une faible quantité d1adhésif, quantité suffisante pour effectuer la liaison des fibres de la feuille en zigzags. De façon 30 des plus souhaitable , on utilise un adhésif à base de latex de caoutchouc qui durcit ou vulcanise pour prendre un état entièrement solide lorsqu8on le chauffe. En outre ou à la place, on peut ajouter après la toile métallique 45 une auge contenant des adhésifs liquides et dans laquelle on fait passer la feuille en zigzags, puis 35 il y a des rouleaux pinceurs pour exprimer l'excès d'adhésif déposé dans la feuille en zigzags. 70 21017 -31- 2045934 Bien que l'invention ait été décrite en se référant à plusieurs détails, on nlentend pas limiter ainsi l'invention. Les exemples suivants sont offerts seulement pour illustrer des modes utiles de réalisation de la présente invention et pour les caractériser. 5 EXEMPLE 1 On malaxe dans un récipient un mélange de 405 g de granulés' d'un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique,neutralisé à 60 fo pour former un sel sodique et contenant 20 % en poids d'acide acrylique polymérisé, présentant un indice d'écoulement à l'état fondu à 10 de 250, avec 45 g de glycérine et l'on maintient/58°C durant 24 heures jusqu'à ce que la glycérine soit absorbée dans le sel de copolymère. L'expression "sel sodique à 60 fo" signifie que 60 fo des groupes carboxyle du copolymère forment un sel sodique et ne constituent pas des groupes carboxyle libre. On malaxe ensuite ce mé-15 lange dans une extrudeuse à simple vis de 31*7 mm, chauffée à 177°C, avec 550 g de polypropylène, de la qualité produisant des pellicules et des fibres, ayant un indice d'écoulement à l'état fondu de 2 à 4 et une densité de 0,88. On extrude le mélange et on le granule. On extrude ensuite les granules dans une filière tubulaire 20 pour préparer un tube que l'on aplatit et que l'on étire ensuite de 800 70 21017 -32- 2045934 elles prennent le sens de l'étirage. Après l'étirage latéral du ruban, il existe une nappe fibreuse non tissée et lâche constituée de fibres de grande longueur, dont le diamètre est égal ou inférieur à 1 micron, ces fibres étant distribuées au hasard. 5 On reprend ensuite cette nappe sur une surface plane en fai sant sortir la nappe de l'eau et en l'égouttant. La nappe a une épaisseur de 5 microns uniformément dans toutes ses dimensions. EXEMPLE 2 On mélange dans un malaxeur Baribury 1,14 kg de polyéthylène 10 de haute densité, 1,14 kg du sel de copolymère d'éthylène et d'acide acrylique de l'exemple 1 et 180 g de glycérine puis l'on broie dans un broyeur pour obtenir les granulés. On extrude la composition broyée pour obtenir un monofilament à 180°C dans une extrudeuse à une seule vis de 31,7 mm. On oriente-ensuite le monofila-15 ment par étirage de 800 $ à 98°C. Ce monofilament est rapidement attaqué dans une solution d'eau bouillante contenant de l'hydroxyde de sodium ayant un pH de 10; et en une brève période de temps, le produit qui se trouve dans l'eau est une mèche lâche de fibres ultrafines résultant de l'extraction du sel de copolymère et de la gly-20 cérine. Lorsqu'on répète l'expérience ci-dessus sans incorporer la glycérine, et qu'au contraire on incorpore la glycérine dans .l'eau bouillante, on obtient essentiellement les mêmes résultats. EXEMPLE 3 Lorsqu'on extrude lés matières décrites à l'exemple 1 pour 25 obtenir un monofilament comme décrit à l'exemple 2, on obtient le même type de mèche de fibres que celui décrit ci-dessus à l'exemple 2. •RTRMPT.E A On forme un mélange de 360 g du sel sodique à 60 % du copo— 30 lymère d'éthylène et d'acide acrylique décrit à l'exemple 1 et de 40 g de glycérine. On place le mélange dans une étuve à vide à 58°C durant 24 heures jusqu'à ce que la glycérine soit absorbée dans le copolymère. On mélange ensuite le copolymère ainsi traité avec 600 g du polypropylène décrit à l'exemple 1 et l'on forme une composi-35 tion de ce mélange par passage dans une extrudeuse à 204°C puis l'on forme des granulés. On extrude ensuite les granulés dans une filière tubulaire de 15 cm de diamètre, pour' obtenir une feuille 70 21017 -33- 2045934 tubulaire à 193°C ,et l'on oriente ensuite de façon monodirectionnel-le ou unidirectionnelle cette feuille tubulaire par un étirage de 900 fo à 120°C. Après avoir fendu et ouvert cette feuille, on la dépose dans une solution aqueuse bouillante contenant de l'hydroxyde 5 de sodium, ayant un pH de 10, et cette feuille est rapidement attaquée, ce qui réalise l'enlèvement complet du sel du copolymère d'éthylène et d'acide acrylique en laissant une mèche fibreuse résiduelle de fibres de polypropylène continues. On mélange 500 g du copolymère d'éthylène et d'acide acryli-10 que de l'exemple 1, sans sodium, et 30,5 g d'hydroxyde de sodium dans 300 ml d'eau sur un malaxeur à deux rouleaux à 160°C pour transformer ainsi 55 des groupes carboxyle disponibles, afin d'obtenir le sel sodique. A la masse se trouvant sur le maxaleur à deux rouleaux, on ajoute 40 g de glycérine et 500 g de polyéthy-15 lène de haute densité. On retire du malaxeur à rouleaux le mélange sous la forme cFune feuille, on la refroidit puis on la broie pour obtenir des granulés extrudables. On extrude les granulés pour obtenir des monofilaments à 230°C dans un^éxtrudeuse à simple vis de 31,7 mm. On oriente le monofilament par étirage de 800 $ à 70°Qèt 20 quand ce monofilament est placé dans l'eau bouillante contenant de l'hydroxyde de sodium et ayant un pH de 10, on obtient une mèche de fibres ultra-fines. EXEMPLE 5 On superpose deux morceaux de la nappe produite dans l'exemple 25 1, contenant les fibres essentiellement parallèles, chaque feuille ayant une épaisseur de 5 microns, de façon que la direction des fibres parallèles dans chaque feuille présente un angle de 45° par rapport à la direction des fibres de l'autre feuille. On place ensuite les feuilles superposées entre deux plaques d'impression en 30 demi-ton et l'on met l'ensemble entre deux plateaux chauffés d'une presse à plateaux. On chauffe les plateaux jusqu'à 150°C. On applique une pression grâce aux plateaux sur les plaques, cette pression étant suffisante pour effectuer un gaufrage permanent des feuilles et obtenir leur liaison, la feuille soudée et opaque que l!on reti-35 re d'entre les plaques représente des feuilles superposées et soudées l'une à l'autre possédant le gaufrage conféré par les plaques. La feuille présente une excellente solidité dans toutes les direc- *£ U ^4 3 V d> ^ 70 21017 tions lorsqu'on la tire à la main. Quand on répète l'expérience ci-dessus mais en déposant tout d*abord une couche extrêmement mince d'un adhésif à base de latex de butadiène et de styrène sur la surface d'une des feuilles, et quson sèche la feuille pour enlever la 5 quasi-totalité de l*eau du latex? puis qu'on dépose la seconde feuille sur la première et qu'on chauffe entre les plaques précitées en opérant sous pression, on obtient un produit très solide et opaque, analogue à une étoffe,- ayant l'aspect général d'une étoffe tissée de bonne qualité . 10 Les brevets des Etats-Unis d'Amérique N° 3 233-728 j N° 3 342 754 et N° 3 300 332 décrivent des procédés pour fabriquer des homopolymères et des copolymères d» paraxylylène ainsi que des procédés pour revêtir des objets à l'aide de ces polymères. On peut, par l'application des procédés des brevets précités, 15 fournir sur les surfaces précitées des nappes une pellicule extrêmement mince de ces polymères. Dans un mode préféré de réalisation de la présente invention, on enduit la surface des nappes obtenues selon la présente invention, à lsaide des polymères précités, afin d8obtenir un mince revêtement protecteur de ces nappes. De telles 20 nappes ainsi revêtues trouvent une excellente application dans la fabrication d'éléments artificiels pour favoriser la cicatrisation des organismes ou des corps, comme décrit ci-dessus. Un procédé préféré pour revêtir les nappes selon la présente invention à l'aide de ces polymères est décrit dans le brevet des 25 Etats-Unis d'Amériaue îî0 3 379 803 selon lequel on dépose une va- de peur gazeuse/para-xylylène , sur une nappe, à mesure que cette nappe passe à travers une zone bien fermée de dépôt en phase gazeuse On pourra pour plus de détails se référer au brevet des Etats-Unis d'Amérique précité. COPY 7 70 21017 35 2045934 REVENDICATIONS 1. Un mélange de polymères non miscibles destiné à produire des articles conformés par extrusion, ce mélange comprenant un copolymère d'éthylène et un autre polymère générateur de fibres, 5 extrudable au fondu et incompatible avec le copolymère d'éthylène à l'état fondu, le mélange étant caractérisé en ce que lé copolymère d'éthylène est un copolymère d'éthylène avec au moins 14 en poids d'au moins l'un des acides acrylique et/ou méthacrylique .. 10 2. le mélange des polymères non miscibles selon la reven dication 1, caractérisé en ce que ce mélange contient en outre un adjuvant d'extraction. 5. Un mélange de polymères non miscibles selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'adjuvant d'extraction présente 15 une hygroscopicité au moins aussi grande que celle du copolymère d'éthylène. 4. Un mélange de polymères non miscibles selon la revendication 3» caractérisé en ce que l'adjuvant d'extraction est un alcool, notamment un polyol et en particulier la glycérine ou le 20 glycérol. 5. Procédé pour fabriquer un article conformé, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à extruder au fondu, pour obtenir un article conformé, un mélange de polymères non miscibles selon l'une quelconque des revendications 1 à 4. 25 6. Un procédé pour fabriquer des fibres ultra-fines, carac térisé en ce qu'on extrude au fondu pour obtenir un article conformé, un mélange de polymères non miscibles selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, et l'on traite ensuite cet article conformé à l'aide d'une eau alcaline pour extraire de l'article le 30 copolymère d'éthylène et produire ainsi des fibres ultra-fines de l'autre polymère. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'article conformé est sous la forme d'un ruban ou d'une feuille,et l'on produit les fibres ultra-fines sous la forme 35 d'une nappe fibreuse non tissée. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on recouvre en croix ou en zigzag la nappe fibreuse non 70 21017 36 2045934 tissée par une autre nappe fibreuse non tissée pour produire une étoffe non tissée. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu'on utilise un adhésif pour lier entre 5 elles les fibres de la nappe non tissée. 10. Procédé pour fabriquer des fibres ultra-fines, selon lequel on extrude au fondu un mélange d'un copolymère d'éthylène et d'un autre polymère pour obtenir un article conformé, ce procédé étant caractérisé en ce que le copolymère d'éthylène est 10 un copolymère, apte à la dispersion dans l'eau,de l'éthylène et d'au moins. 14 # en poids d'au moins l'un des acides acrylique et/ou méthacrylique et l'autre polymère est extrudable au fondu, générateur de fibres et non miscible avec le copolymère d'éthylène, et l'on traite en outre cet article conformé-à l'aide d'une eau 15 alcaline pour produire des fibres ultra-fines de ce polymère par extraction du copolymère d'éthylène,que l'on élimine ainsi du mélange des polymères, 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on ajoute un adjuvant d'extraction au mélange des polymères avant 20 d'effectuer l'extrusion. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'adjuvant d'extraction a une hygroscopicité au moins égale à celle du copolymère d'éthylène. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce 25 que l'adjuvant d'extraction est un alcool, notamment un po^yol et en particulier la glycérine ou le glycérol. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que l'article conformé est sous la forme d'un ruban ou d'une feuille,et l'on produit les fibres ultra- 30 fines sous la forme d'une nappe fibreuse non tissée. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'on recouvre en croix ou en zigzag la nappe fibreuse non tissée à l'aide d'une autre nappe fibreuse non tissée pour produire une étoffe non tissée. 35 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce qu'on utilise un aàéhsif pour lier entre elles les fibres de la nappe non tissée.