FR 2050508 A1 19710402 FR 7024861 A 19700703 70 24861 î 2050508 La présente invention concerna la production do mousses moulées en treillis de caoutchouc. Elle permet en particulier une production rapide et efficace de telles mousses avec une structure et des propriétés physiques excellentes.. 5 Dans la production de mousses moulées, on utilise normale ment des agents gélifiants, et on peut classer ces derniers selon qu'ils sont des agents gélifiants soit à action retardée, soit sensibles à la chaleur. On utilise normalscicnt les agents gélifiants à action retardée dans le procédé dit "procédé 10 Dunlop", tandis qu'on utilise normalement les agents sensibles à la chaleur dans de la mousse expansée et dans des matériaux en plaques moulées. Los matériaux conservés sont bien connus, et eux-mêmes et les procédés dans lesquels on les utilise sont décrits de façon classique inter alia dans "Latex l'eau Rubber" 15 par E.vî. Ivladge, Mac Laren & Sons Ltd, 1962. Dans la présente invention, on peut utiliser un système à action retardée ou un système sensible à la chaleur, préférence étant donnée au premier. Quand on utilise de tels systèmes, on prépare une mousse d'un latex composite comprenant le ou les 20 agent(s) gélifiant(s) et on la fait gélifier dans un moule fermé. La gélification s'effectue de façon classique à température ambiante ou à une température faiblement élevée, par exemple 40 à 50°C, bien que l'on puisse employer des températures plus élevées, par exemple 70 à 80°G. 25 Ultérieurement, on cuit les mousses gélifiées, par chauf fage, normalement par application de vapeur. Après la cuisson, on ouvre le moule et on extrait et sèche l'article en caoutchouc mousse durci. Selon la présente invention, on propose un procédé de pré-30 paration d'une mousse moulée selon lequel on soumet une composition de caoutchouc de latex vulcanisablo, mise en mousse, contenant un. système gélifiant à. actien retardée ou sensible à la chaleur, dans un moule fermé, à vin rayonnement de fréquence radio d'une intensité et pendant une durée telles qu'on produise 35 une gélification, et on cuit ensuite la mousse gélifiée pour en faire un produit en mousse solide. Dans des procédés classiques dans lesquels on utilise un système gélifiant à action retardée, on fait normalement en sorte que la gélification se fasse en 3 à 4 minutes à partir de, permettre 40 l'addition de l'agent gélif iar.t, ce têtard étant suffisant pour/ BAD ORIGINAL' 24861 2 2050508 de perfectionner le latex composite pondant 1 minute à 1 minute et demie et de remplir et fermer le moule sans risque excessif de gélification prématurée. Prendre des dispositions pour obtenir des délais plus longs afin de réduire les risques de gélification prématurée n'ust pas souhaitable économiquement, étant donné que cela a pour conséquence d'occuper le moule plus longtemps, ce qui réduit les vitesses de production. Quand on utilise un système gélifiant sensible à la chaleur, cela a peu d'effet sur la stabilité du latex à température ambiante, mais au-dessus d'une température de, par exemple 40°C, il se produit une rapide gélification du latex. Les systèmes gélifiants sensibles à la chaleur ont cependant plusieurs inconvénients, et c'est pour cette raison que les systèmes à action retardée sont plus largement utilisés, en particulier quand il s'agit de préparer des produits comparativement épais (par exemple de plus do 2 cm). On a cependant découvert que, lorsqu'on applique un rayonnement de fréquence radio à des compositions de latex contenant un système gélifiant à action retardée ou sensible à la chaleur, on peut obtenir une gélification extrêmement rapide, par exemple entre 10 et 15 secondes. On a en outre découvert que si l'on effectue la gélification nettement plus rapidement que jusqu'alors, on obtient une structure notoirement améliorée dans le produit fins.1 mis sous forme de mousse, après la cuisson. On obtient cette structure excellente même si l'on met en oeuvre des quantités semblables ou plus importantes de charges que ce n'est généralement le cas dans des procédés du type Dunlop. L'application de fréquences radio à des compositions de latex produit un échauffement interne considérable du fait des quantités importantes d'eau présente. Cette eau est à l'origine d'un factevir de perte élevé et permet une absorption d'énergie rapide en particulier quand on procède à des fréquences élevées, avec pour conséquence une gélification rapide. Le rayonnement de fréquence radio peut en général avoir line fréquence d'au moins 20 mégacycles par seconde (Mc/s). On peut employer des fréquences radio, par exemple dans l'intervalle de 20 à 80 Mc/s, produisant un échauffement diélectrique, en particulier dans Icyfcas où l'on a à produire une série d'articles de taille standard. Cependant, 1'échauffement diélectrique a pour inconvénient de devoir être appliqué au moyen de deux électrodes exactement espacées sur les faces opposées de la composi- BAD ORIGINAL 70 24661 j 2050508 tion do latox dans 1g moulo, puisque la puissance "fournie à la composition sous forme do mousse dépend de l'espacement des é-lectrodos. Par conséquent, des nodification& dans la forme des articles à préparer à partir du latex inposent dos réglages des électrodes, ce qui est vil. inconvénient appréciable dans l'a production. C'est pourquoi 1'on préféré généralement employer ce qu'on appelle normalement \in rayonnement microonde où les fréquences utilisées sont nettement plus élevées, par "exemple de 300 à 300.000 Mc/s, et normalement d'au moins800 Mc/s.Quand on emploie une source de* r-ryonnement microonde, on peut contenir le rayonnement à l'intérieur d'un espace clos de taille suffisante pour qu'il contienne le moule. L'énergie absorbée par uni-tée de volume do la composition de latex ne dépend pas de la forme de la mousse do latex que l'on gélifie, et p.vr conséquent l'on peut produire aisément des articles do différentes1 formes sans qu'il soit nécessaire de procéder à des réglages, oui x:>ren~ nent du temps. Normalement, les fréquences microondes sont dc-l'Ordre do 800 ù. 25C0 Mc/s mais des fréquences qui sortent de cet intervalle sont également utiles. Des fréquences de 900 Mc/s et de "24-50 Mc/s sont deux fréquences du domaine supérieur assigné par la Ici pour de^objec-tifs industriels, bien que d'\m point de vue pratique d'au.tres fréquences soient égalenent utiles. Il n'y a pas de différence apparente dans le procédé utilisé ou dans le produit obtenu à 900 Mc/s par rapport à 2450 Mc/s, bien que, pour la fréquence plus élevée, il faille fid.ro plus attention pour éviter le danger d'un rayonnement parasite qui touche le personnel concerné. Cela nécessite un système complexe de protections si l'on doit opérer en continu. La puissance nécessaire dépend du poids de l'échantillon. Communément, la puis soie g exigée se situe entre 0,5 IzvT et 200 kW ou plus. On doit faire attention en choisissant l'intensité du rayonnement, étant donné qu'une montée en chauffage trop rapide, par l'emploi d'un rayonnement trop intense, peut conduire à des produits inférieurs. De préférence, l'intensité du rayonnement est telle qu1approximativuuent 1,5 à 2,3 kilowatts par kilogramme (k¥/kg) de composition de latex soient appliqués, bien que, dans quelques cas , des intensités sortant de ces limites puissent convenir, par exemple 0,5 à 5 kW/kg. Le procédé servant à gélifier la mousse- sert également pour cuire la mousse gélifiée, bien que l'on puisse faire la 70 24861 «■ 2050508 dite cuisson par des noyons classiques, par exemple par chauffage à la vapeur. Il conviant tout particulièrement d'avoir un mode opératoire et- continu dans lequel les fréquences radio co line ne ont par gélifier la ccriposition de latex conposite et cuisent 5 ensuite le latex gélifié, pour donner un article solide. Quand on emploi© des fréquences radio pour la cuisson, les temps de cuisson sont de l'ordre de 2 à 6 minutes, selon l'intensité du rayonnement appliqué , Le noulo contenant le composé gélifié reste ferué pondant le stade do. la cuisson. 10 Le noule employé dans le procédé de la présente invention doit utr_ fait en matériau non-conducteur ;t il ne doit absorber les nicroondes à aucun degré quelconque. Il est par conséquent souhaitable que le matériau du noule ait un facteur de perte inférieur au facteur de porte de la composition de latex, à la fré-15 quence du rayonnement appliqué. En général, le facteur de perte est inférieur à par exemple C-,5 5 et communément entre 0,05 et 0,15. Des exemples de matériaux qui conviennent sont le bois,la fibre de verre, le polyester renforcé, de la résine phénolique renforcée ou un mélange de ces produits. On a constaté que, pour 20- servir do base au moule, ..une combinaison de polyester renforcé par du verre, comme matériau principal, avec une résine pliénoli-que renforcée par de l'amiante donne de très bons résultats. Il est généralement avantageux de préchauffer le noule uniformément à par exemple 50°C à 7C°C, du fait que cela à pour effet de former 25 une pellicule de surface et de donner un fini de surface optimum. Après la cuisson, on sort l'article du moule formé et on le sèche, par exemple en employant de l'air chaud. Lors do la préparation de-compositions de latex à employer dans la présente invention, dans lesquelles on utilise un système 30 gélifiant à action retardée, il est avantageux de choisir le -typo d'agent gélifiant et sa querdàté de telle façon qu'il se produise un retard substantiel dans la gélification, à terxpcrature ambiant puisque cela donn^ la vitesse de gélification optimale à des tenp ratures plus élevées comme on s'en rend compte dans le mode opéra 35 toire et dans les propriétés physiques du produit. Par conséquent la composition do latex composite à de préférence un temps de gélification à température ambiante (25°C) (temps de gel à froid) d'au moins 10 minutes., par exemple do 10 à 20 minutes, et plus avantageusement encore d'au moins 15 minutes.Pendant ce temps,la 40 viscosité n'augmente pas ou seulement très faiblement. De tels 70 24861 5 2050508 temps réduisent fortement les risques de gélification prématurée de la composition avant que le noule ait été rempli et fer-né. Cependant, "bien que l'action de retard soit plus longue 5 aux températures ambiantes, la gélification peut encore se produire en par exemple 5 à 10 secondes quand on enploie des fréquences radio. Un antre avantage c!o la présente invention est que la tendance à la fornstion de défauts de surface est réduite, par conparaison avec le procédé Dunlop classique où on 10 enploie de la vapeur-pour produire la gélification. Les gammes que l'on pout employer dans ce procédé peuvent êtie toutes celles qui conviennent pour la production do mousses de latex par le procédé Dunlop. Des exemples sont le caoutchouc de styrène-butadiène, le caoutchouc de polybutadièno, le caout-15 chouc de polyisoprène, le caoutchouc de chloroprèno ou des mélanges de ces produits. Le caoutchouc naturel convient également, soit seul soit en mélange avec d'autres caoutchoucs tels que ceux que l'on vient de mentionner. Quand on emploie un tel né-lange avec de la gamme de caoutchouc naturel, de préférence jus-20 qu'à 50 % des solides caoutchouteux dans la composition de latex, et par exemple de 20 à 50/£, est du caoutchouc naturel. Sa mettant en oeuvre le procédé de l'invention, on pout obtenir des mousses de caoutchouc do latex ayant d'cxcellentes propriétés physiques à partir de compositions de latex contenant du caout-25 chouc latex synthétique seul comme constituant du caoutchouc. Quand on emploie un caoutchouc latex synthétique ou des mélanges de telles gannes, il est avantageux de les préparer en émulsion en employant un émulsioimaiit anionique , éventuellement avec un émulsionnant secondaire non ionique.Conviennent très bien des 30 gammes préparées en employant un ou plusieurs sels de métaux alcalins 3.'un acide carboxylique organique ayant au minimum 12 atomes de carbone, et par exer:j)le une chaîne longue de 12 à 18 atomes de carbone, en particulier les sels d'acides gras ou d'acides de rosine dismutés comme le stéarate de potassium, ll-35 oléate de potassium ou le rosinatc do sodium. Le procédé s'applique tout particulièrement à la préparation do mousses en caoutchouc de styrène-butadiène dans lesquelles le pourcentage en poids de butadiène est en général d'au moins 50%, et plus communément de ?0?£ ou plus: 40 On peut renforcer les réseaux de caoutchouc par l'addi- 70 24861 g 2050S08 tion d'un, latex non-caoutchouteux, par exemple un latex de polystyrène ou de chlorure de polyvinylo. Normalement, la proportion d'un toi latex non-caoutchouteux est d'au plus >0 parties pour 100 parties do caoutchouc (par rapport au poids sec) , 5 et en général entre 10 et 30 parties pour 100 parties de caoutchouc . Il est très avantageux quqfla composition do latex contienne un dérivé de cellulose anionique, par exemple un sel de sodium d'une carboxy méthyl cellulose, en général en une quantité 10 d'au moins C,01 partie en poids pour 100 parties de solides ca-outchoutcaix, et par exemple do 0,03 à 5}0. La quantité employée se situe de préférence entre 0,Ç& et 10 parties pour cent. Le sel de sodium de la carboxyméthylcellulose peut etre remplacé en totalité ou en partie par un ou plusieurs halogénuros de mé-15 taux, alcalins, par exemple du chlorure de potassium. - On petit dan quelques cas préférer l'emploi de tels halogénures, étant donné que de faibles changements dans la viscosité do la composition de latex eo produisent lors de l'addition de l'halogénure, ce qu facilite la mise en oeuvre. Ces matières sont particulièrement 20 valables en ce qt1.'elles maintiennent une bonne structure dans la mousse cuite finale, en particulier dans le cas où le caoutchouc est en totalité du caoutchouc de styrène-butadiène. Los agents gélifiants à action retardée sont connus en général des exemples caractéristiques étant donnés dans "Latex 25 ]?oam Rubber" cité plus haut. Plus avantageux peur la présente invention sont les fluoeomplexes, tels que le fluosilicate, le fluostannate, le fluotitanate et le fluosirconate.Ces matières peuvent être des sels a' .alkyle de métaux tels que le sodium " ou le potassium, le premier étant particulièrement avantageux. 30 Le produit le plus avantageux est le silicofluorure de sodium. On peut employer le ou les agent(s) gélifiant(s) dans des quantités habituelles, par exemple de 0,05 à 10,0 parties pour cent, bien que, ou égard à la montée rapide en température, que l'on peut obtenir dans le procédé do l'invention, l'on puisse ...mplo-35 yer des quantités plus faibles, de préférence do 1,00 à 4,00 parties pour cent-. Comme il est connu d'après l'état de la technique , les quantités à. employer dans chaque cas particulier dépendent do la taille de l'objet et de la quantité et du type du savon, de la charge ut du sensibilisateur du gel. 40 Des agents gélifiants sensibles à la chaleur sont égale- 70 24861 ? 2050508 rient connus, dos exemples caractéristiques étant donnés dans "Latex Eoan Hubber" cité plus haut. Le plus commun de ces pro-duits est celui où dos ions de zinc, par exemple à partir d'oxyde de zinc, sont employés en combinaison avec un sel d'ammonium, 5 par exemple de l'acétate ou du nitrate. On peut employer de l'o-xydo de zinc en une quantité de 2 à 10 pax'ties pour cent, par exemple de 4 à C parties pour cent, la quantité d1 acétate d'ammonium étant réglée pour que l'on obtienne lu temps de gélification recherché. 10 ■ Les compositions contiennent normalement un sensibilisateur de gel, convenablement en une quantité allant jusgu'à 1,5 partie pour cent, et de préférence do 0,1 à 1,0 partie pour cent. Des produits caractéristiques sont les guanidines, telles que la di-phényl-guanidine et la diortho-tolyl-guanidine. D'autres sensi-15 bilisateurs que l'on petit employer sont les polyamines telles que l'a-line d'ethylène formaldéhydo. Un tel produit est vendu sous la marque commerciale. "Yulcafor E3?A" par l'I.C.X. Limited. La composition comprend du soufre pour vulcaniser le latex gélifié, en une quantité convenable allant de 0,1 à 5S0 parties 20 pour cent, de préférence de 0,5 à 3,0, et plus avantageusement encore de- 1,0 à 2,0 parties pour cent. La quantité nécessaire 'jst généralement inférieure à ce qu'elle est dans des systèmes de mousses classiques et cela conduit à des propriétés physiques meilleures dans le produit. 25 !£n ginoral, on emploie des accélérateurs, comme le dié- thyldithiocarbamatq/de zinc (ZDC) et le mercaptobenzothiazole de zinc (ZLlBï). Il convient d'inclure dans la composition, dans la. plupart des applications, dos quantités à peu près égales à celle du soufr^. Ainsi, la quantité totale d'accélérateur peut al-30 lor par exemple de deux fois la quantité de soufre présent à la moitié'de cette dernière. Le procédé do la présente invention permet d'incluro dans la composition des quantités importantes de charges, teut on donnant encore de bonnes propriétés à la mousse vulcanisée finale. 35 Des charges typiques sont le "Claysil" (marque déposée), la terre à porcelaine, ou blanc, de la silice, des silicates et du noir de carbone. La composition peut avoir par exemple jusqu'à 75 parties pour cent de charge, bien qu'il soit préférable d'employer de 10 à 40 parties pour cent, et plus avantageusement en- 40 core de 20 à 40 parties pour cent, étant donné quqfpour des te- / 70 24861 8 2050508 neurs en charge plus élevées la "bonne apparence de la surface du produit pexit otre compromise. De telle substances n1 affectant pas le facteur de porte de la composition de latex dans une mesure importante, étant donné que de 11 eau ayant un facteur 5 de perte élevé est présente en des quantités rolativenent inpor-tantes. A titre d'exemple d'un procédé conforme à la présente invention, on fait mousser jusqu'à la densité nécessaire une composition de latex contenant du caoutchouc, un émulsionnant, du 10 soufre, un accélérateur, un anti-oxydant et des charges, par des noyons classiques par exemple dans un malaxeur en continu (par exemple^une machine de Oakes) ou dans un malaxeur à planétaire en discontinu (par exemple de Hobart). Avant la mise on mousse, il est souhaitable de faire vieillir la composition de latex 15 pendant une. période de par exemple 24 à 48 heures pour réduire le risque do la format ion. d'une pellicule de surface au moula.-ge. Gela est particulièrement avantageuse dans le cas où on emploie une teneur en charges de, par exemple 20 à 40 parties pour cent ou plus. Quand la mousse composite a la densité voulue, on 20 ajoute alors dans la machine à mettre en mousse? 1 '.oxyde de zinc, le sensibilisateur de gel et l'agent gélifiant à aGtion retardée, de préférence avec une carboxy alkyl cellulose do métal alcalin, et on parachève le mélange pendant par exemple 1 à 2 minutes. On transvase ensuite la nousse composite dans le moule,que 25 l'on remplit, ferme ot place par exemple dans une unité microonde. On applique ensuite lo rayonnement microonde pondant environ 4 minutes. Dans les 5 à 10 premières secondes, on fait gélifier la mousse, et la cuisson se fait sur le reste du temps. Une fois la cuisson terminée, on ouvre le moule, on extrait 30 l'objet on mousse vulcanisée et lo sèche par exemple d?ns de l'air chaud. . Les exemples suivants illustrent l'invention. EZ-SiIPLE 1 En employant le mode opératoire décrit plus haut on pré-35 pare des mousses de latex dont la formulation est donnée ci-après : - 70 24861 9 2050508 Concentration Parties solution aqueuse/ en dispersion poids sec "HTTS-ï" 100 6&/o 100,0 Oléato de potassium 10% 1,0 Soufre 50% 2,0 ZDC (diéth^l ditliiocarbama- te de aine) 50% 1,0 ZiEBT (mercartobensothiazole de zinc,antioxydant en phénol alkylé( "IIOIÏOX" WoL" 33% 1,0 "CLAYSIL" 315/2 50% 20,0 pyrophosphate de sodiun 10% 0,05 oxyde de zinc 50% 5,0 KaCMC ( car"bo::yriéthylcellulo- se de sodiun) 2% 0,2 (DPG-) (diphénylguanidine) 25% 0,5 SSF (silicofluorure do sodium) 25% 1,5 L' "II'iTEX" 100 est une énulsion froide riche en solides (68%), de latex polynérisé do^tyrèno—'butadiène (IïTTEX est un;- marque déposée). Le "XvOIfOX" est une marque déposée par l'IC.i. Ltd. 5 Le "CLAXS IL" (marque déposée) est une charge en feldspath,vendue par la Compoimding Ingrédients de Manchester. On laisse une période de vieillissement de 48 heures avant de battre le latex composite au moyen d'un malaxeur Hobart, jusqu'à obtenir unc>- nous se- uniforme d'une densité d'environ Q,C9. 10 A ce moment, on ajouta les agents gélifiants et les disperse dans la mousse et on parfait le mélange pendant 1 minute et demie.On transvase la mousse composite dans un moule préchauffé (50 à 70 °C) f.ait d'un revote::ont de polyester renforcé avec une résine phénolique renforcée avec de 1'amiante ("DUBESïûS"), que l'on 15 remplit, ferme et place dans une unité microonde. Dans cet exemple , on emploie une machine du type 120 PI.ÏU 33 de English Electric, à une fréquence de 245G Mc/s. D'autres unités semblables conviennent également.On utilise un poids d'échantillon d'environ S50g et on applique une puissance de 1 70 24861 2050508 10 à 1,5 kilowatt (approximativement 1,5 à 2,5 kïï/kg). Des poids d'échantillon plus élevés peuvent nécessiter une puissance plus grande pour que l'on obtienne ■une gélification et une vitesse de cuisson satisfaisantes, par exempl^jusqu'à 200-kilo-5 "satts bien que, pour de petits articles, mie puissance de par exemple seulement 0,5 kilowatt puisse être suffisante. On trouve que la mousse dans le noule est gélifiée et vulcanisée de façon satisfaisante, après 5 minutes dans ces conditions. Un petit échantillon du composé de latex reste gélifié 10 à 25°C, après 15 minutes (temps de gel froid). A titre de comparaison, on prépare par le procédé Dunlop de la mousse de latex ayant la même composition que celle-ci ci-dessus, en omettant seulement la carboxyméthylc.e 1 lulose do sodium (Ha CMC) et en augmentant la teneur en silicofluorure de 15 sodium (SS3f) jusqu'à 4 parties (sec). Ce composé a un temps de gel froid d'approximativement 7 minutes, et tin temps de cuisson d1 approximativement 25 à 50 minutes est nécessaire à 100oC., dans de la vapeur. Les propriétés physiques des doux mousses sont mesurées 20 et figurent -ci-?.p3?ès : mousse gélifiée par mousse Dunlop microonde et classique vulcanisée densité (g/crr^) 0,094 0,09 résistance à la tension kg/cm2 0,55 0,30 élongatioii à la rupture (%) • 270 ' 150 module de compression (à 4CÇ5 de compression) (force nécessaire pour 40% de compression ) 601* 420# (2,5 de densité) + avec un échantillon de 15,25 x 15,25 x 2,54 cm. D'après ce qui précède, on peut voir que l'on peut obtenir une augmentation importante du taux de vulcanisation en employant un rayonnement micro-onde, tout en conservant de bonnes proprié-25 tés physiques dans la moussa finale. De plus, le temp-s de gel froid de 1g. composition de mousse de latex, plus élevé, permet i 24861 11 2050508 d'avoir une plus grande latitude pour la aise en oeuvre. La struc ture et l'aspoct de surface de la nousse gélifiée par nicroonde sont excellents et supérieurs à ceux de la nousse Dunlop. EXEkFLES 2 à 4 On prépare comme. dans l'exemple 1 des composés de mousse de latex ayant les formulations suivantes : Exemple ÏT° 2 3 4- % concentration parties en poids "IKTEr'100 - 68 100 - . 50 " IlfTEX" 105 65 100 - Oléate de potassium 10 0,5 0,5 1,0 Latex de caoutchouc naturel 62 - - 50 Soufre 50 2,5 2,5 2,5 ZDC 50 1,0 1,0 1,0 ZMBT ' 50 H \0 O 1,0 1,0 antioxydant ( "îïOî!OX"WSL) 33 ' 1,0 1,0 1,0 "CLATSIL" 315/2 sec (voir ci- -dessous Oxyde de zinc 50 5,0 5,0 5,0 DPG 25 0,5 0,5 0,5 UaCMC 2 0,2 - - Chlorure de potassium 10 0,3 0,3 8SF 25 ( 1, 5 à 2,5) selon ce qui est nécessaire "L' "Iïï'TSX" 105 ost une énulsion froide renforcée, riche en solides, clj latex de caoutchouc polynérisé de styrène- "buta-diène . On combine les constituants qui sont au-dessus du trait dans l'ordre inuioué ot on les laisse vieillir à 30°C pendant 15 heures.On prénélange l'oxyde de zinc, le DPG et- le îïa CMC (ou le chlorure de potassium, corme ce peut être le cas) et on les ajoute au latex ais on nousse, on ajoute ensuite lo silico-fluorure. 5 Après gélification et cuis soc, co:-ine pz-écédeiinent, on mesure les propriétés plastiques des produits en nousse, selon la 70 24861 ^ 2050508 "British Standard Spécification N° 903" (dans lus cas où on peut l'appliquer). Cela figure ci-après. Exemple ÎT° 2A 2B 3A ' 3B 4 ■Teneur en charge (parties 'poux- cent) O 20 20 40 20 Densité de la mmisse (g/cm3) 0,077 0,092 0,091 0,10 0,10 °/o d'élongation 3. la rupture 284 221 170 175 235 résistance à la tension (kg/cm2) 0,29 0,28 0,60 0,44 0,73 % de compression du système (72 heures à 20°C) 3,3 4,1 4,9 4,1 4,2 Module de compression (x 10- II (a) charge à 25^ de compression 5,6 5,3 5,9 5,4 4,3 densité 2,5 (b) charge à 4Cç4 de compression 12,5 11,8 15,9 13,0 10,6 densité 2,5. Comme on peut le voir, on obtient des mousses ayant de bonnes propriétés physiques. Dans tous les cas, la structure 5 et l'aspe-ct de surface des produits en mousse sont excellents. ++ avec un échantillon de 5 x 5. x 2,5 cm. EXEMPLE 5 On répète le mode opératoire de l'exemple 2 pour préparer des produits en noussy de latex en utilisant la composition 10 suivante : • Parties en poids sec latex "HEOPBEbiE" (type 650) - 100 savon d'acide de rosino 0,5 oxyde de zinc 7,5 antioxydant 1,0 soufre - 2,0 70 24861 2050508 13 t hi o aarb ani 1 ici e 2,0 base do trimène 1,25 terre à porcelaine (qu&lito E) 20,0 Na CMC 0,20 SSF- 1,75 Le "HBOPREEE" est un polychloroprène commercialisé par la E.I. Du Pont de ï-iemours and Gos, Inc., (lïSOPBSIE est une marqué déposée). Le temps de prise en gel à froid de cette formule est de 20 5 minutes, ^uaod on la soumet à un rayonnement de fréquence radio comme précédezuuont, la mousse se gélifie et se vulcanise en 5 minutes. Le produit fini présentejune "bonne structure de mousse et de bornes propriétés physiques. EXEMPLE 6 10- On répète le mode opératoire de 11 exemple 2 pour préparer des produits en mousse de latex en utilisant la formule suivante : Parties en poids- sec latex de butadiène-acryloai- trile (33% d'scrylonitrile) 100 savon d'acide de rosino 0,5 soufre 1,75 ZDC ' 2,0 ZMBT 1,5 antiozscyda'.it 1,0. terre à porcelaine (qualité E) • 20,0 oxyde do zinc 3,0 DPG 0,75 lia CMC 0,2 SoF 2,0 70 24861 w 2050508 le temps de prise on gel à froid de cette formule ust de 17 minutes. Quand on la sourie t à un rayonnaient de fréquence radio comme précédcuuont, la mousse se gélifie et se vulcanise en quatre minutes et demie >, 5 Le produit a une "bonne structure interne, un "bon aspect de surface at ce "bonnes propriétés physiques. "fiXFS ÎPLE 7 On préparc- un latex de polybutadiène à 5°C, par polynéris tion on émulsion en employant un système activant "redox" clas 10 si que-, 5 parties pour- cent de monomère d'oléate de potassium commo éiiulsionnant. On agglomère lo latex résultant en mettant en oeuvre le procédé décrit dans le "brevet "britannique iî° 976.212. Après évaporation, en obtient un latex ayant une teneur totale on"" solides de 65%. 15 On répère l'exemple 1 en employant ce latex à la place du latex nnïEpL"100. On obtient des mousses de caoutchouc ayant une structure et des propriétés physiques excellentes. 1*1 X Ki-sTPT.y. 3 On répète l'exemple 1 à cette différence près que la fré-20 quence du rayonnenent est de 900 Mc/s. On obtient des résultat similaires pour 11 essentiel. SXKtvTPLS 9 On prépare des produits en mousse do latex, comme dans l'exemple 1, on employant la formula suivante dans 1.?quelle 25 un système gélifiant sensible à la chal-ur remplace le système gélifiant à action retardée : parties en poids (sec) " IM'TSZ" 100 ' 100,0 oléate de potassium 1,0 soufre 2,0 ZDC 1,0 ZMBT 1,0 antiosydant 1,0 "CLAÏSIL" 315/2 ' 20,0 blanc (3 ML) 10,0 ammoniaque (à 25%) - 0r3 70 24861 15 2050508 oxyde de zinc 3,0 acétate d'annonius. (à 20%) 2,0 Le tenps do prise on gui à froid de cotte formulation de latex est du 6C Liinutus (à 200C).Quand on la scainot à un rayon-5 neneiit do fréq"".o:ico radio coano précéderaient, la nousse se gélifie ot se vulcanise en 5 uinutos. Le produit final a une structure de nousse acceptable, mais pas aussi bonne que les mousses préparées dans los exemples 1 à 3. > îo 5Xëî.ïpLjî; io On répète les exemples 1 ot 2, à cette différence près eue l'on modifie la fréquence du rayonneront. On enploie, dans dos expériences séparées, des fréquences de 20 Mc/s et de 80 Mc/s. SQ o© La nousse/gélific et/vulcauise corne précéderaient, en 5 minutes 15 environ -.Dans tous los cas, la structure et les propriétés physiques do la nousse sont excellentes. 70 24861 16 2050508 ELEVEIfDI CATI0I-T3 1.. Procédé de préparation d'une nousse moulée, caractérisée en ce qu'il consiste à soumettre une.composition do caoutchouc latex vulcaaisable, aise on aousso, contenant un systène géli-3 fiant à- action retardée- ou un système gélifiant sensible à la chaleur, dans un noule fermé, à un rayonnement de fréquence radio d'une intensité et d'une durée telles qu'il produise la gélification et ensuite la cuisson de la mousse gélifiée pour donner -un objet en mousse solide, O 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on gélifie et cuit la composition de latex au moy~n du rayonnement de fréquence radio. 3. Procédé selon los revendications 1 ou 2, caractérisé on ce que l'on incorpore dans la composition de latex un sel de so-3 dium d'ttne c arb o xyné t ny 1 c el lui ose. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on utilise ledit sel de sodiun, en une quantité allant de 0,03 à 5,0 parties pour cent parties de caoutchouc. 5« Procédé selon l'une quelconque, des revendications precé-;0 dentesy caractérisé en ce que le système gélifiant à action retardée comprend du silicofluorure de sodium ou du potassium. 6. Procédé selon l'une quelconque dos revendications précédentes, caractérisé «e ce que la quantité d'agent gélifiant dans le système gélifiant se situe entre 1,00 et 4,00 parties pour 5 cent. 7.Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que lo latex caoutchouteux est fait de caoutchouc, naturel, de caoutchouc de styrène-butadiène, de caoutchouc de polybutadiène, de caoutchouc de polyisoprène, de ca- 0 outchouc do chloroprène ou d'un mélange de deux ou plus ûe ces produits. - 8 .-procédé selon l'une quelconque dos revendications précédentes, caractérisé en ce que le latex caoutchouteux est renforcé avec un latex no n-caoutc h out o ux. 5 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce eue le dit latex • non • Caoutchouteux est vin latex de polystyrène ou de chlorure do polyvinyle. 10. Procédé selon l..~s revendications 70 24861 17 2050508 11. Procédé selon 1'une quelconque dos revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule utilisé est fait d'une - matière non conductrice. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce 5 que le moule «st fait do bois, de polyester renforcé par-de la f ibr: de verre, de résine phér.oliquc renforcée ou d1 un mélange de ces produits. '13* Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule est chauffé avant qu'on 10 le remplisse avec la. composition de latex. 14. Procédé selon l'une quelconque dos revendications précédentes, caractérisé ex?, ce que la fréquence du rayonnement est d'au moins 20 Mc/s. - 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré-15 cedentes, caractérisé en ce que la fréquence du ra/onnement est d'au moins 300 Mc/s. 16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la fréquence se situe entre 20 et 30 Mc/s. 17. -Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce 20 que la fréquence du rayonnement se situe entre 300 et 2500 Mc/s» 18.Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la fréquence du rayonnement se situe entre 300 ot 300.000 Mc/s. 25 ' 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que l'intensité du rayonnement est de 0,5 à 5,0 kW par kilogramme de composition do latex. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé on ce que l'intensité lu rayonnement est de 1,5 & 2,3 k¥ par kilogram- '30 ne de composition de latex. 21. 'Procédé selon l'une quelconque des revendications précé-deiites, caractérisé en ce que le latex caoutchouteux est un latex synthétique préparé en émulaion en utilisant im ou plusieurs énulsi onnant s anioniques. 35 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications pré cédentes, caractérise en ce que le moule est fait d'une natière ayant un facteur de perte inférieur au facteur de porta de la composition de latex, mesuré à la fréquence- du rayonnement. 23. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que 40 l'on remplace le sol de sodium d'une carboxyméthylcellulose, en *%© ORIGINAL 70 24861 io 2050508 18 totalité ou on partie, par un halogénure de métal alcalin. 24. Procédé selon la revendication. 23, caractérisé en ce que 1 ' halogénure est du chlorure de potassium. 25. Procédé selon l'une quelconque de3 revendications pré-5 cédexites, caractérisé en ce que l'on incorpore dans la composition do latex jusqu'à 75 parties pour c.mt de charge. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé on ce que l'on incorpore de 20 à 40 parties pour cent de charge. 27. Modification du procédé selon l'une quelconque dos re-10 vondications précédentes, caractérisée en ce que l'on renplace le système gélifiant à action retardée, en totalité ou en partio par un système gélifiant sensible à la chaleur. 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que le système gélifiant comprend de l'oxyde de zinc ot de l'a- 15 cétate d1 aniioniua. 29. Mousse moulée, caractérisée en ce qu'on la prépare par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. BAD ORIGINAL