FR 2039408 A1 19710115 FR 7014842 A 19700423 70 lkM2 i .2039408 La présente invention concerne des briques silico-calcaires de nouvelle composition ainsi que leur procédé de préparation, dans lequel on mélange le sable avec la chaux vive ou éteinte et de la scorie de four à phosphore comme liant et 5 on façonne le mélange obtenu en briques crues avec addition d'eau et ensuite on les durcit. On sait préparer des briques de maçonnerie à partir de chaux et d'additifs contenant principalement du quartz, et dont on augmente la densité, après mélange, par compression ou 10 décottage, on moule et on durcit sous pression de vapeur. On obtient ainsi de manière connue des briques de maçonnerie en opérant comme suit : on humecte environ 8 à 13 parties en poids de sable et une partie de chaux calcinée avec une partie en poids d'eau et on mélange les constituants. On laisse 15 ensuite reposer le mélange pendant une à trois heures Jusqu'à ce que la chaux soit éteinte en chaux hydratée. On peut aussi ajouter la chaux calcinée sous forme de quantités stoechiométriques de chaux hydratée, la quantité d'eau ajoutée devant être réduite en conséquence et on peut 20 renoncer au stockage du mélange. On homogénéise ensuite.à nouveau le mélange et on le façonne dans des presses ou dans des machines à mouler à cahotage en briques crues que l'on durcit en autoclave à la vapeur humide sous des pressions de 8 à 20 atmosphères relatives. Le temps de traitement des briques crues 25 dépend de la pression et se situe entre 10 et 4 heures. On retire les briques de l'autoclave en abaissant lentement la pression de vapeur. On peut les utiliser après refroidissement comme des pierres de maçonnerie, dans la mesure où elles répondent aux exigences de résistance. 30 La demanderesse a découvert de façon surprenante selon l'invention que l'on peut remplacer avantageusement dans une large mesure la chaux ou la chaux hydratée comme liant par de la scorie de four à phosphore ayant une teneur relativement élevée en Si02* finement broyée, qui se forme dans la production élec-35 trothermique du phosphore. La scorie de four au-phosphore possède en général la composition approchée suivante : 70 14842 2 2039408 CaO 45 à 55# Si02 40 à 50# A120^ 1 à 5# S (lié) 5 P205 0,5 à 2,0# oxydes alcalins environ 1# Par introduction d'un sous-produit de faible valeur comme l'est la scorie de four à phosphore, au lieu de la chaux vive de haute valeur, on obtient des avantages économiques impor-10 tants. L'utilisation de scorie de four à phosphore sous forme finement moulue est utile aussi au point de vue technique, en ce que pour de faibles additions de chaux calcinée on peut diminuer le temps de stockage pour la formation de l'hydrate. En outre, contrairement aux pièces préparées seulement à base 15 de chaux calcinée, on obtient par remplacement parti, el de la chaux par de la scorie de four à phosphore, des résistances plus élevées et, après durcissement ultérieur pendant plusieurs semaines, des résistances finales accrues. L'invention concerne en particulier des briques silico-20 calcaires qui contiennent, outre du sable, 6 à 15# en poids d'un agent liant qui consiste en 5 à 95# en poids de scorie de four à phosphore et le reste de chaux calcinée ou de chaux hydratée, la scorie ayant de préférence 80 à 10# en poids de particules présentant une dimension inférieure à 100^u de pré-25 férence de 65 à 90yu, et la composition suivante : CaO 45 à 55# en poids Si02 40 à 50# en poids A1203 là 5# en poids. La préparation des briques silico-calcaires s'effec-30 tue de la manière suivante : on mélange le sable avec la chaux ou la chaux hydratée comme liant et on façonne le mélange obtenu en pierres brutes que l'on durcit ensuite, en remplaçant par de la scorie de four à phosphore 5 à 95# en poids, de préférence 25 à 85# en poids de l'agent liant introduit en quantité de 6 35 à 15# en poids, par rapport au mélange sec. On utilise de préférence une scorie ayant déjà la composition et la granulométrie indiquée ci-dessus. 70 14842 3 2039408 Il est recommandé de durcir les briques crues en atmosphère de vapeur humide sous une pression relative de 4 à 25 atmosphères, pendant 3 à. 20 heures, et de peser séparément la scorie finement broyée de four à phosphore d'une part et 5 la chaux calcinée ou la chaux hydratée d'autre part et de les mélanger ensuite avec le sable. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. 10 Exemgle_l. On. mélange, à la main dans une écuelle 150Q g de sable avec 122 g de chaux calcinée avec addition de 120 g d'eau et on laisse reposer pendant 1 heure J>/k le mélange découvert. On prépare ensuite à partir du mélange six éprouvettes cylin- 15 driques de 50 mm de diamètre et 46 mm de hauteur sous une o pression d'environ 700 kg/cm ; on fait ensuite durcir les éprouvettes en autoclave pendant 4 heures sous une pression de vapeur humide de 20 atmosphères relatives. Après refroidissement, on étudie la résistance à la pression des éprouvettes. p 20 On trouve une valeur moyenne de 8l kg/cm . Exemple_2 On mélange 1500 g de sable avec 6l g de chaux calcinée et 6l g de scorie de four à phosphore broyée (proportion 1 : l) 25 avec addition de 79 g d'eau. Le traitement ultérieur est comme décrit à l'exemple 1. Après durcissement, on obtient une valeur moyenne de la résistance à la pression des éprouvettes de 121 kg/cm . 30 Exemple_3 On mélange 1500 g de sable avec 30,5 g de chaux calcinée et 91*5 g de scorie de four à phosphore broyée (proportion du mélange 1:3) avec addition de 5^ g d'eau. Après le traitement ultérieur comme décrit à l'exemple 1, on détermine la résistance 35 à la pression des éprouvettes . ; on obtient une valeur moyenne de 94. kg/cm^. 70 14842 4 2039408 REVENDICATIONS 1. Briques silico-ealcaires caractérisées en ce qu'elles contiennent, outre du sable, 6 à 15# en poids d'un liant consistant en : 5 à 95# en poids d'une scorie de four à 5 phosphore et le reste en chaux calcinée ou chaux hydratée. 2. Briques selon la revendication 1, caractérisées en ce qu'elles contiennent une scorie de four à phosphore dont 80 à 100# en poids ont une granulométrie inférieure à 100yu, de préférence comprise entre 65 et 90^/U. 10 3. Briques selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisées en ce qu'elles contiennent une scorie de four à phosphore de composition pondérale suivante î CaO 45 à 55# SiOg 40 à 50# 15 A1g°3 1 à 5# 4. Procédé de préparation de briques silico-ealcaires dans lequel on mélange du sable avec de la chaux ou de la chaux hydratée comme liant et on moule le mélange obtenu en briques brutes par addition d'eau puis on les durcit, ledit pro-20 cédé étant caractérisé en ce que l'on remplace 5 à 95# en poids, de préférence 25 à. 85# en poids, du liant introduit en quantité de 6 à 15# en poids calculée sur le mélange sec, par de la scorie de four à phosphore. 5» Procédé selon la revendication 4, caractérisé 25 en ce que l'on utilise une-scorie de fdtir à phosphore finement -broyée dont 80 à 100# en poids possèdent une granulométrie inférieure à lOO^u, de-préférence comprise entre 65 et 90yu. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que l'on utilise une scorie de four à 30 phosphore ayant sensiblement la composition suivante : CaO 45 à 55# Si02 40 à 50# AlgO^ 1 à 5# 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 35 4 à É} caractérisé en ce que l'on durcit les briques crues pendant 3 à 20 heures en atmosphère de vapeur humide sous 4 à 25 atmosphères relatives. 70 14842 5 2039408 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à J, caractérisé en ce que l'on pèse séparément la scorie de four à phosphore finement broyée d'une part, et la chaux calcinée ou la chaux hydratée d'autre part et on les mélange ensuite 5 avec le sable.