FR 2028738 A1 19701016 FR 7001884 A 19700120 70 01884 1 2028738 La présente invention concerne la coulée centrifuge d'articles se solidifiant par réaction chimique ou par refroidissement physique, opérée en ne mettant le liquide à mouler en contact qu'avec au moins une phase liquide de formage ou éventuellement aussi avec 5 une phase gazeuse, l'un au moins des liquides de formage ayant une densité supérieure et l'autre ou les autres liquides de formage une densité inférieure à celle du liquide à mouler, tous ces liquides formant entre eux des interfaces nettes. Ainsi, on évite tout contact du liquide à mouler avec une phase solide, par exemple avec la 10 paroi du récipient tournant, et le formage de l'article moulé n'est assuré que par les effets de la force centrifuge, de la pesanteur et de la tension de surface. Il est connu de mouler par coulée centrifuge divers objets, par exemple miroirs paraboliques en résine époxyde ou verres de 15 contact en hydrogel à partir de mélanges de monomères susceptibles de polymérisation tridimensionnelle e Dans tous les cas connus, le formage du liquide à mouler est assuré non seulement sous l'effet de la force centrifuge, de la pesanteur et de la tension de surface, mais encore par contact avec un moule concave. Toutes les ten-20 tatives faites pour substituer un liquide porteur au moule concave solide ont échoué, le produit est irrégulier ou en forme de nappe à courbure parabolique délimitée par deux faces à courbure parabolique à peu près parallèles entre elles. On n'a jamais obtenu une véritable lent il le de forme désirée. En conséquence, on peut seule-25 ment former d'abord par coulée centrifuge un moule concave, par exemple en solidifiant une suspension claire de plâtre de Paris pendant rotation rapide d'un récipient solide. On moule ensuite une résine époxyde ou analogue, par coulée centrifuge, dans le moule résultant. 30 Tous les procédés du genre décrit ci-dessus présentent un aspect commun : il existe toujours une interface entre le liquide à mouler (par exemple mélange de monomères) et une phase solide, soit sur la totalité, soit au moins sur le bord de la surface, inférieure. Si le moule est solide, le liquide à mouler forme, en tour-autour 35 nant/ae l'axe vertical du moule, une face supérieure concave qui se rapproche d'un paraboloïde idéal si le diamètre du moule est important et la tension de surface faible. Dans de tels cas, seule la région marginale est nettement déformée par tension de surface. Selon des principes admis, la forme de la surface en rotation n'est 40 pas directement liée à la densité du liquide. 70 01884 2 2028738 On peut en déduire qu'on peut modifier la forme de la surface d'un liquide en rotation en agissant surtout sur la vitesse angulaire du moule, sur la tension de surface du liquide (qu'on ne peut modifier qu'entre d'étroites limites) et sur les dimensions du pro-5 duit. Or, les dimensions sont déterminées d'avance et l'on ne peut pratiq.uement choisir la forme de la surface que parmi celles de paraboloïdes plus ou moins rigoureux. Un autre inconvénient des procédés précités est qu'il est parfois assez difficile de séparer le produit moulé de la surface du 10 moule. Le démoulage n'est facile que si le produit peut subir un gonflement ou un dégonflement après la fin du moulage par polymérisation, ce qui est le cas pour les verres de contact en méthacry-late de glycol formés par polymérisation dans un état autre que celui de gonflement d'équilibre (c'est-à-dire soit en l'absence de 15 liquides de gonflement, soit en présence d'une quantité de ces liquides insuffisante, inférieure à la valeur d'équilibre, soit encore en présence d'un liquide miscible avec l'eau dans une proportion dépassant 40 °/o en volumes, de sorte que l'article subit un dégonflement quand on le lave à l'eau). Par contre, dans d'autres 20 cas, le démoulage est si difficile que l'article et/ou le moule sont souvent endommagés ou détruits. Il en est notamment ainsi lorsqu'on ne peut utiliser de couche séparatrice parce qu'on doit obtenir une surface très lisse et très régulière. Même lorsqu'il est possible, le démoulage par gonflement peut être gênant lorsqu'on 25 doit dessécher à nouveau le produit aux fins de traitement ultérieur. Un autre inconvénient des procédés connus comportant l'utilisation de moules solides est le prix élevé des moules, qui doivent être usinés avec précision. Les moules viennent souvent à s'endommager et la qualité des moulages baisse progressivement, il faut net-30 toyer soigneusement les moules et disposer d'une réserve complète comportant un nombre de moules qui peut être très élevé, par exemple aans le cas de verres de contact. Des moules de certaines formes, par exemple paraboloïdaux ou hyperboloïdaux, sont difficiles à fabriquer et donc onéreux. Or, il est à noter qu'on a besoin de 35 moules paraboloïdaux concaves, notamment pour la fabrication de verres de contact» On a constaté que c'est la présence, apparemment inévitable, d'une interface entre le liquide à mouler et une phase solide, par exemple paroi du moule, qui provoque toutes les difficultés quand 40 la base paraboloïdale du moule est formée d'un liquide à densité 70 01884 3 2028738 supérieure. Si l'on évite tout contact du liquide à mouler avec une phase solide quelconque, on supprime immédiatement, suivant l'invention, toutes les causes de déformation du moulage. On parvient alors, de manière inattendue, à réaliser des verres de contact ou 5 articles analogues de révolution ayant toute convergence désirée, positive ou négative, sous réserve que le liquide à mouler, par exemple mélange à polymériser, ne soit depuis le début en contact qu'avec une phase liquide ou éventuellement aussi avec une phase gazeuse. 10 Lorsqu'on tente d'obtenir de tels articles, par exemple, en versant une solution de polymère dans un solvant volatil sur la surface paraboloïdale d'un liquide en rotation non miscible avec la solution de polymère, l'article résultant n'est pas une lentille, mais une lame courbe dont les deux faces ont des formes géométri-15 quement très voisines, de sorte que sa convergence ne peut guère différer d'une valeur nulle. Suivant l'invention, on obtient surtout des convergences différentes par choix judicieux, d'une part, des proportions de liq.uide à mouler et de liquide porteur (de formage) et, d'autre part, 20 de la vitesse de rotation. On peut aisément déterminer et maintenir les conditions voulues pour éviter tout contact entre le liquide à mouler et la paroi du récipient tournant, par exemple en éclairant par dessus le système tournant et en l'observant ou en le photographiant, par le côté, 25 de préférence sur fond sombre. En général, le liquide mis en forme ne touche pas la paroi du récipient à condition que l'énergie interfaciale présente à la limite entre le liquide à mouler et un autre liquide de formage non miscible avec lui, ou une phase gazeuse environnante, soit sensiblement égale à l'énergie potentielle que le 30 liquide à mouler présente dans les champs établis par la pesanteur et par la force centrifuge et que le liquide à mouler ne soit pas présent en quantité suffisante pour atteindre la paroi solide à la vitesse de rotation choisie. ±)e cette règle, on peut aisément déduire la quantité-limite de liquide à mouler utilisable à une vites-35 se de rotation donnée ou la vitesse de rotation-li.mi.te à adopter pour une quantité donnée de liquide à mouler. On peut observer un phénomène très intéressant si l'on recouvre le liquide à mouler pris isolément ou conjointement avec le liquide formage plus dense, d'une couche d'un autre liquide moins dense 40 formant avec les deux autres des interfaces nettes. Le troisième 70 01884 4 2028738 liquide, qui peut être ou ne pas être en contact avec la paroi solide du récipient tournant, permet d'imprimer à la face supérieure du liquide à mouler des convergences optiques négatives ou positives extrêmement élevées (voir figure 4 à 9). Les figures 6, 7 et 9 5 montrent clairement que le liquide supérieur moins densest projeté par la force centrifuge vers la paroi du récipient tournant, tandis que, de manière inattendue, le liquide à mouler est repoussé vers l'axe de rotation sur une distance proportionnelle à la quantité de liquide de formage surnageant. 10 Le procédé suivant l'invention est illustré par les dessins annexés, sur lesquels g, est une phase gazeuse, s une phase solide, par exemple paroi du récipient tournant 1^ le liquide porteur à forte densité, lg le liquide à mouler (mélange de monomères ou autre composition à mouler), 1^ le liquide de formage à densité fai-15 ble, I) étant le diamètre de l'article moulé, par exemple verre de contact, D' le diamètre du récipient rotatif, qui ne joue pas le rôle de moule, et S la profondeur sagittale. la figure 1 illustre un cas typique de formage par coulée centrifuge suivant l'invention ; 20 la figure 2 représente la surface du liquide porteur inférieur considéré isolément, avant addition du liquide à mouler ; la figure 3 illustre les échecs suivant la technique antérieure, le liquide à mouler étant en contact avec la paroi du récipient tournant ; 25 la figure 4 illustre le cas où l'on ajoute en quantité faible un liquide de formage supplémentaire, à densité faible ; les figures 5 à 9 seront décrites au cours de l'exposé qui va suivre. Il est possible de fabriquer suivant l'invention par coulée 30 centrifuge sans moule, divers articles de révolution délimités par deux ou plusieurs surfaces continues et définies, différant dans l'ensemble les unes des autres, l'intersection de ces surfaces étant aussi nettement définie et de révolution autour des mêmes axes que les surfaces de délimitation, ceci sans utiliser aucun 35 moule. En fait, on ne peut assimiler le système à un moule liquide, parce qae toutes les interfaces ont des formes variables, qui dépendent les unes des autres» comme on l'exposera dans la suite de la description. En l'absence totale de contact entre le liquide soumis à la coulée centrifuge et une phase solide, souvent diffici-40 lement mouillable, le bord de l'article moulé, tel que verre de 70 01884 5 2028738 contact, est absolument circulaire et régulier, sous réserve bien entendu que l'ensemble des liquides ne contienne pas d'impuretés solides, les impuretés se rassembleraient aux niveaux des interfaces® On utilise de préférence un mélange de monomères non aqueux, 5 non dilué, de manière à obtenir immédiatement un article solide dur, qu'on puisse éventuellement soumettre à un travail mécanique, par exemple brossage ou polissage. A cette fin, on peut assurer immédiatement, sans séchage, une déformation temporaire telle que planage au-delà de la température de transformation du verre, les 10 deux grandes faces ont rigoureusement une forme paraboloïdale» On évite d'avoir à fabriquer et à conserver en stock un grand nombre de moules à cotes précises, les articles résultants sont extrêmement faciles à démouler parce qu'ils flottent sur la surface du liquide porteur. On peut éventuellement diluer le liquide à mouler 15 par exemple à l'eau ou au glycérol, sous réserve que les diluants ne soient miscibles avec les liquides de formage. Le contact avec le ou les liquides de formage contribue à dissiper la chaleur de polymérisation et à assurer le prélèvement de chaleur voulu pour réduire l'enthalpie. On évite ainsi complètement l'apparition de 20 bulles et de bouillons crevés, le régime de polymérisation est si homogène et uniforme que la détente des contraintes a lieu facilement sans engendrer de tensions internes ni de déformations, notamment quand l'article est petit, la détente n'est pas gênée par 1' adhérence à une paroi solide, comme c'est le cas suivant tous les 25 procédés connus de coulée centrifuge. Pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on n' est nullement limité à la détermination empirique des conditions à adopter, ce qui rendrait assez difficile la fabrication d'articles de profil rigoureusement déterminé. On peut déterminer tout profil 30 à imprimer à l'article moulé d'après des mesures courantes, mais suffisamment exactes, ainsi qu'il ressortira d'exemples détaillés. Pour simplifier l'exposé, on utilisera les symboles suivants : la phase solide e et la phase gazeuse £ apparaissent dans tous les systèmes considérés, mais toujours sous une seule forme, de sorte 35 qu'on n'a pas à leur affecter d'indices. Par contre, étant donné qu'il existe plus d'une phase liquide dans chaque système, on affectera à ces phases des indices fonction de leurs densités, allant de 1 à 3, le liquide le plus dense ayant l'indice 1« A tous les paramètres de ces liquides, on affectera des indices correspondants. 40 les interfaces seront dites par exemple e-l^j, pour l'interface entre 70 01884 6 2028738 10 15 20 25 30 35 la face solide et le liquide le plus dense, ou 1^-1^ pour l'interface entre le liquide de formage le plus dense et le liquide à mouler etc0 Les mêmes symboles seront utilisés sur les figures correspondantes» D'autres symboles utilisés sont :J ^ = densité du liquide 1^,0"^ = tension de surface par unité de surface du même liquide, g = accélération due à la pesanteur,tV = vitesse angulaire de rotation, = volume d'un liquide 1^, D' = diamètre caractéristique du récipient tournant, J = toute dimension axiale de l'article moulé (par exemple, si l'article 2st une lentille, S = profondeur sagittale, t = épaisseur centrale, r = rayon de courbure central extérieur, = diamètre de la lentil le définie par l'interface - autre diamètre, dans un système à trois phases liquides, défini par l'intersection des interfaces La figure 1 illustre à titre d'exemple un système à deux phases liquides et les figures 4 à 9» des systèmes à trois phases liquides. On peut par exemple appliquer le procédé suivant l'invention à un système à deux'phases liquides, dont la plus dense est formée par le liquide de formage (ou liqueur porteur) et la moins dense par le liquide à mouler. Sur la figure 1, il existe quatre interfaces s—l,j, l^-l^» 1^-g et l^-gie liquide à mouler 1^ forme une masse délimitée par des interfaces 1^-1^ et l^-g, de formes différentes» L'interface est déformée par le poids du liquide à mouler 1 et, la hauteur de la colonne de liquide variant radialement, l'interface prend une forme différente nettement de celle que l'interface 1^-g (figure 2) présente en l'absence de liquide à mouler. Cette interface es^ encore déformée sous l'effet de l'énergie interfaciale. Pour le cas cité plus haut de deux phases liquides, on peut exprimer toute dimension axiale^ de l'article formé sous forme de fonction d'autres variables, par exemple : = Ai 6~~ 1 ai r - OJ , 2 b. 1 ■/> 2 °i di V2 [f o-n g f 1 •» «t _ D'3 où. A -, a., b., c., d. et e. sont des constantes pour un facteur / Ç \ X «L X JL X «L (J il choisi librement, ces constantes étant généralement différentes qSand ce facteur varie. Si l'on modifie les conditions expérimentales de manière à ce que le facteurprenne la valeur de l'unité, l'interface 1^-g disparaît et il apparaît une nouvelle inter 70 01884 7 2028738 face lg-s. Cette substitution d'interface entraîne une modification abrupte de la répartition des énergies entre les composants individuels du système, la somme de ces énergies demeurant constante. La forme pourfDiV 1 est représentée sur la figure 3, où. D1 représente 5 le double de ia distance de l'intersection l^-l^gll'axe de rotation. Il est clair que dans ce cas, l'intersection considérée n'est qu'une intersection virtuelle obtenue par interpolation des deux parties d'interface. Dans ces conditions, les deux interfaces se modifient brusquement pour devenir analoques l'une à l'autre et 10 se rapprocher de parabololdes idéaux. De ce qui procède, il ressort clairement qu'on peut aussi exprimer la condition-limite d'application du procédé suivant l'invention par : Etant donné que dans l'exemple précité, à deux phases liquides, on 15 peut modifier la forme des deux surfaces en agissant sur sept paramètres indépendants les uns des autres, il est clair que la latitude dans le choix de la forme des surfaces est beaucoup plus grande que dans le cas de coulée centrifuge dans un moule solide, où la surface convexe extérieure est définie par la forme de la base du 20 moule et où la forme de la surface concave n'est influencée que par la vitesse de rotation et par la tension de surface. Le cas où. il existe trois phases liquides est beaucoup plus complexe et l'on peut obtenir des articles de formes variées, par exemple délimitées par trois surfaces différentes ou par deux sur-25 faces à courbures principales opposées (lentilles biconvexes) et analogues* Si l'on verse par exemple sur le liquide à mouler un autre liquide de formage 1^ en quantité faible, on peut obtenir le profil représenté sur la figure 4, défini par des interfaces lg-lj, 12-13 et l2-g. 30 En augmentant la quantité de 1^, c'est-à-dire la valeur de V^, on peut parvenir à l'état illustré par la figure 5, sur laquelle le liquide à mouler est délimité par des interfaces 1^-1^ et pour lequel l'interface l^-g vient de disparaître, l'interface 1,-1, n'étant pas encore formée, 1 J 35 La figure 6 indique le profil obtenu en augmentant encore Y^> l'article moulé étant délimité par des interfaces l^-lg, ^2~13 1 -g, différant bien entendu entièrement de celui représenté sur la 4m figure 4 parce que l'interface 1^-g a disparu et que de nouvelles 70 01884 8 2028738 interfaces 1,-1- et l_-s se sont formées. 1 3 3 Si l'on continue à augmenter V^, les paramètres se modifient en continu jusqu'à l'instant où. disparaît l'interface l^-g. A ce moment, le profil se modifie encore brusquement, l'état devenant 5 celui illustré par la figure 7. Des exemples donnés ci-dessus, il ressort clairement qu'on dispose pour le choix du profil d'une très grande latitude. Outre les paramètres cités pour le cas à deux phases liquides^ il existe d'autres variables possibles, à savoir t j ©t V^. Au système 10 s'appliquent des équations caractéristiques analogues à celles citées dans le cas de deux liquides. L'équation caractéristique pour le cas à trois phases liquides peut s'écrire comme suit s Même ici, la condition à respecter est l'absence d'interface entre le liquide à mouler et la paroi solide du récipient. Il en est encore ainsi dans le cas où l'on utilise plus de trois liquides. Autrement dit, le nombre d'interfaces s-1 doit toujours être inférieur 20 au nombre de phases liquides, c'est-à-dire que le facteur^1^ doit toujours être inférieur à l'unité ou, à l'extrême, égal à D l'unité. Pour trois phases liquides etfJVk 1, apparaît l'état indésirable schématisé par la figure 8, ou0'les interfaces 1-1 ont les mêmes formes géométriques. 25 Le liquide à mouler peut être de genres divers, par exemple monomère de styrène, méthacrylate de méthyle, méthaeryJLate de gly-col, méthacrylate de glycidyle dicarbanate de diglyeol-diallyle, monomères^oêUmllanges de monomères capables de copolyméxâser et de former des masses transparentes optiquement homogènes, en mélange 30 avec des adjuvants de polymérisation, des agents de polymérisation réticulée, des solvants, diluants, colorants, produits pharmaceutiques et autres mélanges, selon le résultat visé. On peut aussi utiliser des pré-polymères des monomères précités ou d'autres monomères, d'autres résines liquides actives, des polymères fondus, des 70 01884 9 2028738 verres inorganiques fondus ou des liquides aptes à se solidifier sous l'action d'une variation de température ou d'une réaction chimique. Du fait de la nature du processus, le procédé suivant 1' invention est particulièrement intéressant pour la fabrication de 5 verres de contact ou de lentilles pour instruments optique de genres divers, de verres à lunettes et analogues» On peut choisir par exemple le liquide de formage inférieur 1^ parmi les solutions concentrées de sels organiques et inorganiques, les sels fondus, le mercure métallique, le gallium, les alliages à 10 bas point de fusion etc. Comme liquide de formage supérieur 1^, on peut par exemple utiliser de l'huile de paraffine, de silicones, ou analogues. Le choix est déterminé par la nécessité d'obtenir une interface nette avec le mélange de monomères ou corps liquide 1^. Simultanément, la 15 tension de surface et la densité doivent être conformes aux impératifs découlant des équations correspondant au profil à imprimer au produit. Bi le liquide porteur inférieur ni le liquide formage supérieur ne doivent en rien gêner la polymérisation ni dégrader la qualité de l'article moulé, par exemple en provoquant la formation 20 de bouillons, de taches, en retardant ou en contrariant la polymérisation etc. On peut modifier de diverses manières les paramètres des liquides adjuvants, par exemple en changeant fVn wn.nt varier la température, la concentration en sels dissous, en utilisant des mélanges eutectiques de sels ou de métaux, en ajoutant des agents ten-25 sioactifs etc. Suivant le procédé objet de l'invention, le profil de l'article moulé ne dépend pas de la composition chimique du liquide à mouler, mais seulement des paramètres physiques du système. On a opéré des essais de moulage en utilisant toujours le même liquide 30 à mouler pour éviter que la nature de ce liquide n'affecte les résultats et faire ressortir de manière claire et simple les différences. Le liquide à mouler utilisé est formé de monométhacrylate d'éthylène-glycol, contenant 0,4 f» de diméthacrylate d'éthylène-glycol jouant le rôle d'agent de polymérisation réticulée, et de 35 0,3 > de percarbonate de di-isopropyle amorçant la polymérisation. La polymérisation dure 25 minutes à 60° C, sous atmosphère d'azote pur. Les résultats cités dans les exemples ont été obtenus par évaluation de photocopies du système tournant, le mélange de monomères étant encore liquide. Les évaluations ont été corroborées par des 40 mesures opérées sur les articles moulés solides» Les différences 01884 10 2028738 correspondent au retrait provoqué par refroidissement jusqu'à la température ambiante et par polymérisation. Les densités J et tensions de surface ont été mesurées à 25° C. Les symboles utilisés dans les exemples ci-dessous ont les 5 mêmes sens que dans la description qui précède et que sur les figures. Tous les pourcentages sont dormes en poids, sauf spécification contraire„ Exemple 1 On coule à 28° G et à 423 tr/mn an mélange de monométhacrylate 10 d'éthylène-glycol contenant 0,4 % de diméthacrylate d'éthylène-glycol et de 0,3 de percarbonate de di-isopropyle dans un récipient en verre d'un diamètre intérieur D1 de 14,5 mm. On utilise comme liquide porteur 1^ une solution aqueuse de dihydrophosphate de potassium E^PO^, ayant une densité f de 1,643 (à 25° C) et une 15 tension de surface (T de 78,6 dyn/cm. Le mélange de monomères a une tension de surface de 37,6 dyn/cm et une densité/ de 1,03» mesurées à 25° G. Le volume V^ de liquide porteur est de 3,5 ml, celui liquide à mouler de 0,066 ml. La lentille résultante, du type représenté sur la figure 1, a les paramètres suivants : = 10,0 mm, 20 r^ = 7,9 mm, r^ ~ 14,5 t = 1,58 mm, S = 0,67, convergence = +28,4 dioptries* Exemple 2 On réalise un moulage avec le même liquide porteur et le même liquide à mouler que dans l'exemple 1, à la mêffie température, mais 25 à 465 tr/mm. Pour D' = 14,5 om, = 3»5 ml, ?2 -• 0,067 ml, on obtient une lentille du genre, représenté sur la figure 1, ayant les paramètres suivants % - 10,8 mm, r^ = 7,9 mm, = 11,15 mm» t = 1 s 22 mm, S = 1,31 imu» convergence = +19 > Exemple 3 30 On opère comme dans l'exemple 1, sauf que la vitesse de rota-' tion est de 501 tr/mn et que Yg est de 0,11 ml, La lentille obtenues du même type, a les paramètres suivants : = 14,2 mm,r^= 8,4mm, 2v,= 8,8mm,t = 1,19 mm, S = 2,88 mm, convergence = +5^. Exemple 4 35 On soumet le mélange de monomères selon l'exemple 1 à une cou lée centrifuge à 379 tr/mm et à 28° C, dans le même récipient, sur une solution aqueuse de sel de cuisine d'une densité/7 de 1,208 et d'une tension de surfacecr de 85,2 dyn/cm, étant de 3,5 ml, V2 de 0,108 ml, S de 14»5 ml. La lentille obtenue est du type re-40 présenté sur la figure 1 et a les paramètres suivants : = 14,0mm, 01884 n 2028738 = 10,7 nui, Tg - 11,6 mm, t - 0,94 mm, S = 2,23 mm, convergence = +4,3 Exemple 5 On coule, à 28° C et à 423 tr/mm, le mélange de monomères 5 selon l'exemple 1 sur la surface d'une solution aqueuse de sulfate de sodium ayant une densité/3 de 1,127 et une tension de surface0"' de 75,6 dyn/cm. Pour = 3,5 ml» Y^ = 0,045 ml et D* = 14,5 mm, on obtient une lentille du type représenté sur la figure 1, pour laquelle = 10,6 mm, r^ =8,0 mm, = 8,9 mm, t = 0,53 mm, S = 10 1,45 mm, convergence = +7,2 c/1. Exemple 6 On coule à 28° C et à 379 tr/mn, le mélange de monomères suivant l'exemple 1 sur la surface d'une solution de sulfate d'ammonium pour laquelle f = 1,127,cr = 89,1 dyn/cm (à 25° C). Pour V,j = 3,5 ml, 15 Y^ = 0,065 ml et D' = 14,5 mm, on obtient une lentille du type représenté sur la figure 1, ayant les paramètres suivants : = 13,9 ma, r^ = 11,2 mm, r2 = 11,7 mm, t = 0,56 mm, S = 2,12 mm, convergence = +2,6 Exemple 7 20 On opère le moulage comme dans l'exemple 6, sauf qu'on fait tourner le récipient à 465 tr/mn et que le volume Y est de 0,1 ml. La lentille obtenue est du genre représenté sur la figure 1 et a les paramètres suivants : = 13,8 mm, r^ = 9,4 mm, r2 = 9,85 mm, t » 1,05 mm, S = 2,95 mm, convergence = +3»8 25 Exemple 8 Au système décrit dans l'exemple 1, on ajoute 0,018 ml d'huile de paraffine d'une densité P de 0,91 et d'une tension de surfaceO" de 32,5 dyn/cm. La lentille obtenue est du type représenté sur la figure 4, avec = 11,45 mm, = 9,35 mm, r^ - 8,0 mm, r2 = 8,9 30 mm, t = 0,84 mm, S = 1,425 mm, convergence = +8,2 of» Exemple 9 Au système selon l'exemple 1, on ajoute 0,071 ml d'huile de paraffine de la qualité indiquée dans l'exemple 8. la lentille obtenue est du type représenté sur la figure 5, avec = 10,2 ma, 35 D„ = 7,95 mm, r. = 7,95 mm, r? = 6,1 mm, t = 0,98 mm, S = 1,27 d (* convergence =-14 » . Exemple 10 Au système selon l'exemple 1, on ajoute un volume Y^ de Qs525 ml d'huile de paraffine selon les exemples 8 et 9. La lentille cor-40 respond à la figure 6 et présente les paramètres suivants : - 70 01884 12 2028738 8,45 mm, = 2,64 mm, = 7,7 mm, r2 = 3,75 mm, t = 2,45 mm, S = 0,17 mm, convergence = -51 c/*. Exemple 11 Au système selon l'exemple 1, on ajoute 0,43 ml d'huile de 5 paraffine selon l'exemple 8. La lentille résultante est du genre représenté sur la figure 7, avec = 8,45 mm, r^ = 7,1 mm, r2 = 14,1 mm, t = 2,54 mm, convergence = -94 *?•> D'autres exemples mentionnent simplement des liquides de formage et à mouler convenables, sans qu'on ait mesuré les paramètres 10 des lentilles résultantes. Exemple 12 Le liquide à mouler est du méthacrylate de glycol selon 1* exemple 1 et le liquide de formage inférieur une solution aqueuse de chlorure de sodium selon l'exemple 4. A 501 tr/mn et pour Vg = 15 0,032, le liquide à mouler est chassé jusqu'à la paroi du récipient* L'état résultant est celui schématisé par la figure 3* le moulage obtenu est irrégulier, présente des bavures sur son bord, une épaisseur non uniforme et une forme non circulaire. Exemple 13 20 On remplit un récipient ayant un diamètre D* de 57 mm d'eau distillée portée à 90°C et on le fait tourner à 612 tr/mn. On verse ensuite sur la surface de l'eau 16,7 ml de paraffine fondue et l'on continue à faire tourner jusqu'à ce que la température tombe à 25°C. On arrête alors la rotation. La lentille moulée résultante présente 25 une arête vive et une surface lisse. On peut l'utiliser comme moule positif. Exemple 14 On remplit un récipient ayant un diamètre D' de 62 mm de 500 ml de mercure de qualité technique (à 20°C), on verse ensuite 18 ml d* 30 une suspension fine et claire de plâtre de Paris sur 1® star cure, en faisant tourner à 400 tr/mn. Au bout d'une heure, on retire de la surface du mercure le moulage solidifié en forme de lentille. Celui-ci est lisse, à arêtes vives et on peut l'utiliser cône moule positif pour la fabrication d'ébauche de lentille en matière plastique. 35 Exemple 15 On procède suivant l'exemple 14 en utilisant du mercure pur (de qualité pour polarographie) et 12 ml de diallylbis-carbonate de dié-thylène-glycol, amorcé à l'aide de 2 ^ en poids de percarbonate de di-isopropyle. On fait tourner pendant 2 heures en portant progrès-40 sivement la température à 50°C, puis pendant 4 heures en portant progressivement à 80°C et on maintient à cette température pendant 10 heures. On porte ensuite la température à 115°C et on le main 70 01884 13 2028738 tient à ce niveau pendant 6 heures encore» On arrête alors la rotation et l'on ramène lentement le système à 25°C. On obtient une lentille lisse, optiquement homogène, résistant à l'abrasion. Exemple 16 5 Dans un récipient d'un diamètre D' de 100 mm, on fait tourner 750 ml de métal de Wood fondu, ayant un point de fusion de 79°C, à ftflQ Lr/imi-Ji 680 tr/mn et à 82°C. On verse sur le métal fonda 21 ml de résine époxyde fluide ("Eposy 1200"), en ajoutant 1,6 % en poids d'hexaméthylène diamine. Au bout de 5 heures, on arrête la rotation. 10 La lentille ainsi obtenue est transparente et lisse. On peut l'utiliser soit directement, soit comme moule positif pour le moulage de lentilles en matière plastique» Exemple 17 Dans un récipient d'un diamètre D' de 17 mm, on fait tourner 15 le liquide porteur selon l'exemple 1, à 423 tr/mn, à 70°C. On verse sur la surface en rotation 0,112 ml de méthacrylate de glycidyle, contenant 0,25 % de peroxyde de dibenzoyle. La lentille ainsi obtenue est analogue à celle selon l'exemple 5. Il est clair qu'au lieu de monométhacrylate d'éthylène-glycol 20 contenant une quantité faible de diméthaerylate d'éthylène-glycol, on pourra utiliser tout autre mélange de monomères liquides, amorcé à l'ai debout catalyseur de polymérisation convenable. On peut fabriquer les lentilles à partir de tout liquide polymérisable de nature à donner des polymères ou copolymères transparents» A titre 25 d'exemple de polymère hydrophobe, on peut citer le polyméthacrylate de méthyle, amorcé à l'aide de peroxyde de dibenzoyle et d'acide p-toluène suifinique. Un autre exemple de polymère hydrophobe est le polystyrène et l'on utilise alors comme catalyseur de polymérisation de 1'azo-bis-isobutyronitrile. Un matériau hydrophile est par exem-30 pie un copolymère d'acrylonitrile et d'acide méthacrylique, présentant éventuellement des liaisons transversales, additionné d'une quantité faible (jusqu'à 3 % en poids) d'un agent convenable de polymérisation réticulée tel que divinyl-sulfone, diméthaerylate d' éthylène-glycol, triacryloyl-perhydrotriazine etc. La seule condi- 35 tion est que les liquides non miscibles ensemble ne gênent pas le processus chimique et/ou physique de solidification du liquide soumis à la coulée centrifuge, qui ne doit pas entrer en contact avec la paroi du récipient» Ainsi, on peut effectuer toute réaction de polymérisation, de polyaddition, de polycondensâtion et analogues, 40 la polymérisation réticulée, si elle est nécessaire, étant aussi opérée par exemple à l'aide de peroxydes ou par rayonnement ionisant. 70 01884 14 2028738 REVEMilCAT IONS 1) Procédé de fabrication d'articles en forme de volume de révolution par coulée centrifuge, au cours duquel le liquide coulé se solidifie soit par réaction chimique, soit par solidification physique, caractérisé en ce que, pendant rotation, le liquide à 5 mouler n'entre en contact qu'avec des phases fluides, avec lesquelles ml définit dés interfaces nettes, une phase fluide étant formée par un liquide plus dense que le liquide à mouler et l'autre ou les autres phases fluides étant moins denses que le liquide à mouler. 2) Procédé selon le revendication 1, caractérisé en ce que la 1 o phase fluide moins dense est formée par un liquide à densité inférieure à celle du liquide à mouler. 3) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase fluide moins dense est un gaz. 4) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le 15 fluide moins dense est formé de deux phases, l'une liquide et 1' autre gazeuse.