FR 2044752 A1 19710226 FR 7015823 A 19700430 70 15823 1 2044752 la présente invention concerne un procédé de préparation de feuilles de renforcement en.matériau mousse. Plus particulièrement, elle concerne un procédé de préparation de feuilles lamifiées renforcées, composées de strates extérieures de mousse 5 entre lesquelles est interposée une strate de matière fibreuse. Diverses tentatives ont été faites jusqu'ici en vue d'utiliser des fibres et des tissus lâches dans la production d'articles renforcés en mousse de polymère.On espérait que la présence de fibres ou de tissus lâches à l'intérieur d'une struc-10 ture en mousse pourrait avantageusement servir à l'amélioration de diverses propriétés de la mousse, comme la capacité de supporter une charge, la résistance aux modifications dimensionnelles, la résistance au déchirement et autres propriétés mécaniques. Cependant, les tentatives faites pour préparer ces structures 15 renforcées ont échoué pour la raison que la présence de matières fibreuses pendant la préparation de la mousse gêne sérieusement' la formation des cellules. En conséquence, le coût des produits est rendu plus élevé par l'impossibilité d'obtenir une faible densité et une uniformité, et les produits obtenus sont de 20 moindre qualité en ce qui concerne l'isolation, 1*aspect, les propriétés mécaniques, etc... Or, on a trouvé de façon inattendue, qu'il est possible de produire des feuilles de mousse de polymère renforcées par une matière fibreuse en extrudant une composition polymère suscep-25 tible de former une mousse à travers une filière annulaire, en provoquant la formation de la mousse sous forme de tube contre la face de la filière, en garnissant de matière fibreuse la face interne de ce tube et en aplatissant ce dernier de façon à obtenir une feuille lamifiée unique ne formant qu'une seule pièce 50 et composée de deux strates extérieures de mousse entre lesquelles * est interposée une strate de matière fibreuse. Du fait que la matière fibreuse est ajoutée après la formation des cellules, sur la face interne du tube de mousse, elle n'a pss d'effet défavorable sur la mousse. Les feuilles de mousse renforcées qui 35 en résultent conservent leur flexibilité et leur faible densité et leur résistance au déchirement , à la traction et aux chocs est considérablement améliorée. Ces feuilles sont particulièrement utilisables comme couches supports pour tapis et carpettes. 70 15823 2 2044752 On peut employer n'importe quel polymère thermoplastique dans la préparation de feuilles de mousse renforcées selon l'invention. Au nombre des polymères thermoplastiques utilisables figurent les éthers et esters cellulosiques, comme 11éthylcellu-5 lose, l'acétate de cellulose, 1'acétobutyrate de cellulose,etc. les homopolymères et copolymères de composés monomères contenant le groupement CH2=C , comme les oléfines, par exemple, l'éthy-lène, le propylène, 1'isobutylène, etc.. les homopolymères et copolymères du chlorure de vinylidène, les homopolymères et co-10 polymères des esters vinyliques d'acides carboxyliques, comme l'acétate de vinyle, le stéarate de vinyle, le benzoate de vinyle, etc...,les homopolymères et copolymères des éthers vinyliques, par exemple, l'éther vinyl méthylique, l'éther vinyl éthylique,l'éther vinyl isobutylique, etc...,le polystyrène,y 15 compris le polystyrène qualité cristalline et le polystyrène résistant aux chocs ou des mélanges de polystyrène normal,qualité cristalline et de polystyrène résistant aux chocs, des copolymères du styrène avec d'autres monomères,comme le terpolymère de l'acrylonitrile, du butadiène et du styrène, le copolymère de 20 butadiène et du styrène, le copolymère du polyéthylène chloro-sulfoné et du styrène, le copolymère du divinylbenzène et du styrène, etc.. et des mélanges de polystyrène avec d'autres polymères, comme les mélanges de polystyrène et de polybutadiène, les mélanges de polystyrène et de polybutadiène hydrogéné, les 25 mélanges de polystyrène et de polyisoprène, etc... le poly(chloro trifluoroéthylène), l'es homopolymères et copolymères d'acides carboxyliques insaturés et de leurs dérivés,comme l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, le méthylacrylate, l1éthylacrylate, le méthylméthacrylate, 1'acrylamide, l'acrylonitrile etc... les 30 copolymères de monomères vinylidènes et d'acides polycarboxyli-ques insaturés alpha-béta,comme l'anhydride maléique, le diéthyl-maléate,le dibutylfumarate, le diallylmaléate, le dipropylmalé-ate,etc... Les homopolymères et copolymères du chlorure de vinyle, comme le chlorure de polyvinyle, le copolymère du chlorure de vinyle et de l'acétate de vinyle, le copolymère du chirure de vinyle et de 1*acrylonitrile, etc.., les homopolymères des hydrocarbures aromatiques et de leur✓s dérivés à noyau halogéné, comme 1'ortho-chlorostyrène, le para-chlorostyrène, le 2,5-dichlorostyrène, le 2,4-dichlorostyrène, le para-méthylstyrène, 70 15823 5 2044752 le para-éthylstyrène, 1'alpha-méthylstyrène, le vinylnaphtalène, etc..,les polycarbonates, par exemple, le copolymère de bisphé— nol A et de diphénylcarbonate, le polyoxyméthylène, les copolymères d'oxyméthylène et d'un alcoylène-oxyde, comme le copo-5 lymère d'oxyméthylène et d*éthylène-oxyde, les polyuréthanes, comme ceux préparés à partir du toluène diisocyanate et du poly-propylène glycol, le téréphtalate de polyéthylène , les hexamé-thylène adipamides polymères et les polyamides (nylon) etc.. Les compositions particulièrement intéressantes dans la formation 10 feuilles de mousse renforcées sont le polystyrène normal ou résistant aux chocs,les homopolymères et copolymères de l'éthy-lène, comme le polyéthylène à faible , moyenne et forte densité, les copolymères de l'éthylène et de l'acétate dë vinyle, les copolymères de l'éthylène et du méthylacrylate,etc.. les homo-15 polymères et les copolymères du propylène, comme le polypropy-lène, les copolymères de l'éthylène et du propylène, etc.. et . le chlorure de polyvinyle. On peut employer dans le procédé selon l'invention n'importe quelle matière fibreuse ayant une résistance élevée à la 20 traction et un point de fusion supérieur à la température d'ex-trusion du polymère susceptible de mousser.On entend ici par matière fibreuse les fibres, comprenant les monofilaments et les multifilaments,et les tissus lâches, tricotés ou tissés. " Parmi les fibres typiques figurent les fibres naturelles, comme 25- celles de coton, de jute, de laine, d'amiante, etc.. et les fibres synthétiques, comme les fibres de verre, de rayonne viscose, de rayonne acétate, de polypropylène, de superpolyamides connus sous l'appellation commerciale de "nylon", de téréphta-late de polyéthylène, etc... Ces fibres peuvent avoir des confi-30 gurations et des dimensions diverses, pourvu qu'elles puissent être déposées uniformément sur la face interne du tube de mousse. En général, la longueur de^fibres est comprise entre 1,27 et 15^,4- mm et il s'agit de fibres de 1 à 300 deniers environ. Toutefois, dans certains cas (décrits ci-après) il peut être 35 désirable d'employer un filament continu.Comme tissu lâches typiques, on peut citer les tissus légers, tissés ou tricotés lâche faits des fibres naturelles ou synthétiques précitées, par exemple, la gaze de coton. Il a été dit plus" haut que les feuilles dè mousse renfor-40 cées sont préparées selon le procédé de l'invention en faisant 10 70 15823 2044752 passer de force une composition plastique susceptible de mousser 'à travers une fjlièrc annulaire tout en disposant simultanément et uniformément une matière fibreuse sur la face interne du tube air si form^. Il existe plusieurs méthodes pour faire passer la 5 composition plastique susceptible ce mousser à travers la filière annulaire. On peut, par exemple, la faire passer de force à travers une filière en employant une extruaeuse à vis simple ou à double vis. En marche discontinue, on peut simplement laisser sortir la composition d'un récipient sous pression. De même, on peut utiliser divers procédés ^our déposer uniformément la matière fibreuse sur la face interne du tube de mousse. Par exemple, des fibres préalablement coupées peuvent être soufflées à travers le centre de la filière et déposées ainsi uniformément sur la fece interne au tube, en utilisant un jet 15 d'air tournant. Une modification de cette méthode dépose un filament continu en utilisant un .jet d'air tournant. Encore une autre modification presse un tissu lâche, alimenté à travers la -filière, contre les parois internes du tube en utilisant un jet d'air tournant. Une autre méthode consiste à équiper la face de ^ la filière de lames rotatives qui coupent en fibres de la longueur voulue le fil qui arrive à travers la filière et projettent ces fibres uniformément contre la paroi interne du tube. Il existe encore un procédé consistant à équiper la filière d'un mandrin intérieur oui presse un tissu lâche contre la paroi ^5 interne du tube. Quelle que soit la méthode utilisée, il faut veiller à déposer une quantité suffisante de matière fibreuse pour augmenter la résistance de lo. feuille de mousse finale, sans dépasser toutefois 1s proportion qui empêcherait l'adhé- • rence d'une moitié de la face Interne du tube sur l'autre moitié 5^ lorsqu'on aplatit le tube pour former la feuille. La proportion optimale recuise dépend de la matière thermoplastioue utilisée dans la formation" du tube, du type de matière fibreuse employé pour le renforcement et de la résistance désirée. A sa sortie de la filière annulaire, on peut laisser le tube -passer è l'état de mousse sans p;onflng;e ou, comme vs-ri an te, on peut le ronfler sous forme ae bulle dont la section est considérablement plus grei'dp que celle ce la fi lière, pendant la formation de la mousse. Après la formation du tube de mousse et le dépôt des fibres, mais avant eue la face interne du tube"ait refroidi à une température inférieure à lr température ■ lfauelle elle est collante, on laisse s'aplatir le tub BÂD ORIGINAL 70 15823 5 2044752 dont la couche centrale est faite de matière de renforcement. Ce soudage des strates est effectué sans densification notable de la mousse lors du passage entre les cylindres.Ceux-ci aplanissent tout au plus le petites irrégularités de surface. 5 5 II a déjà été précisé que le procédé selon l'invention peut être, mis en oeuvre dans divers types d'appareils .La figtare/fciniqae représente schématiquement les éléments constitutifs essentiels d'un type d'appareil pour la réalisation pratique de l'invention. Spécifiquement, le dessin représente une extrudeuse horizontale 10 à vis simple, à tête d'équerre, équipée d'une trémie 1_, d'une vis d'extrusion 2 de type traditionnel, d'une chpmise chauffante 3, ayant des tubulures d'entrée ou de sortie appropriées 4 et Jp pour le passage du fluide échangeur de chaleur,d'une tête d'extrusion 6,traversée par un arbre à l'extrémité inférieure du-15 quel sont montées des lames coupantes 2., et d'une filière annulaire 8.Plusieurs étoupes % débitées par des broches 10«passent par une ouverture de la tête d'extrusion 6, traversant la filière annulaire 8 par plusieurs ouvertures et arrivent au niveau des lames coupantes les débitent en segments de fibres qu'elles 20 projettent contre la face interne du tube de mousse 11.;à une distance appropriée de la filière.Le tube est aplati progressivement par des paires de rouleaux 12 et 13 %qui en rapprochent graduellement les deux flancs et les dirigent sur l'intervalle qui sépare deux cylindres de calandrage 14 et 1£,placés suffi-25 samment près de la filière pour que la matière plastique soit encore collante lorsqu'elle atteint les cylindres. La température et la pression dans le récipient sous pression ou 1*extrudeuse utilisés pour presser la composition à travers la filière annulaire dépendent du polymère ou du mélange 30 de polymère spécifique employé et de la quantité et du type d'agents d'expansion utilisés. Le choix des conditions optimales pour un mélange donné de polymères et d'agents d1expansion et de l'ensemble mécanique à utiliser ne présente pas de difficultés pour le technicien de l'industrie des plastiques. 35 Divers agents d'expansion peuvent être employés dans le procédé selon 1'invention.L'agent d'expansion principal doit être volatil à la température ambiante et à la pression atmosphérique. Comme exemples d'agents d'expansion principaux,on peut citer le monochlorodifluorométhane, le monochlorotrifluoro-40 méthane, le dichlorodifluorométhane, le dichlorotrifluoroéthane, 70 15823 6 2044752 et autres agents similaires; L*agent d1expansion principal préféré est le dichlorodifluorométhane. En général, l'agent d'expansion principal est utilisé dans une proportion en poids de 1% à 9% environ, "basée sur le poids du polymère.Dans ce procédé, 5 il est désirable d'utiliser un agent d'expansion secondaire, qui se volatilise à une température inférieure au point de ramollissement du polymère et agit aussi comme plastifiant.Comme exemples d'agents d'expansion secondaires, on peut citer les hydrocarbures aliphatiques et cycloaliphatiques dont le point d'é-1Q bullition est compris entre 36°Cet 130°C environ,comme Le pentane l'heptane, l'hexane, l'éther de pétrole, le cyclohexane,le cyclo-pentane,etc.. En général l'agent ou les agents d'expansion secondaires peuvent être employés dans une proportion en poids de à 6 % environ. L'agent ou les agents d'expansion peuvent 15 être incorporés au polymère par n'importe quel procédé connu. Par exemple, le polymère peut être préparé, sous pression pendant qu'il est en contact avec les agents d'expansion principaux et secondaires,comme c'est le cas dans une extrudeuse à matières plastiques ou autre récipient approprié résistant à la pression 20 et cLu type pour gaz ;on peut aussi injecter les agents soufflants dans la masse fondue du polymère préparé et les mélanger intimement à cette masse.De toute façon, il est important que l'agent d'expansion eu les autres agents soient incorporés complètement et de façon homogène au polymère. 25 II est aussi désirable d'incorporer au polymère de petites quantités d'agents de nucléation et d'adjuvants favorisant le mélange ou de lubrifiants de façonnage avant de le refouler à travers la filière .Une matière inerte très fine,comme le silicate de calcium, le sulfate de baryum, la silice ou autres 30 similaires constitue des points de nucléation et assure la formation de petites cellules uniformes.On peut aussi utiliser des agents décomposables qui produisent des gaz à l'intérieur du système,comme l'acide citrique, et du bicarbonate de sodium. Un agent de nucléation particulièrement préféré est la terre 35 d'infusoires finement divisée. On peut utiliser dans le procédé selon l'invention n'importe lequel des adjuvants de mélange ou des lubrifiants de façonnage bien connus.Les adjuvants de mélange préférés sont les stéarates métalliques,comme le stéarate de zinc, le stéarate de calcium et autres similaires.En général, 40 l1agent de nucléation est utilisé dans une proportion en poids 70 15823 2044752 comprise entre 0,02% et 2% environ,tandis que l'adjuvant de mélange est utilisé dans une proportion en poids de 0,1% à 1% environ. Outre les agents d1expansion,les agents de nucléation ^ et les adjuvants de mélange,on peut employer aussi d'autres ingrédients. On peut employer aussi dans ce procédé n'importe quel additif couramment utilisé dans l'extrusion des polymères, par exemple,des colorants,des pigments,des stabilisateurs,des activateurs de surface,des plastifiants,des émollients,des 10 ignifugeants et autres similaires. La présence d'un stabilisateur et d'un activateur de surface est bénéfique et donne des résultats optimaux. Dans certains cas, particulièrement lorsque la matière fibreuse est constituée par du verre,il peut être désirable de la traiter avec un ou des agents qui en améliorent l'adhérence au polymère.Par exemple, la matière fibreuse peut être traitée avec une solution d'un composé silane contenant de l'azote et ayant la formule générale (TX 20 (X) - Si a i - /e - (Z)7 dans laquelle R est un radical organique, jl est choisi parmi les radicaux halo,hydroxy,alcoxy,aryloxy,organo oxycarbonyl, azido,aminé et amide, T est choisi parmi les radicaux alcoyl, 25' aryl, alcaryl et aralcoyl "a" est un nombre entier compris entre 1 et 3, "b" est un nombre entier de 0 à 2, "c" est un nombre entier de 1 à ,10, "d" est un nombre entier de 1 à 3 et "a+b+d" est égal à 4-,. Z est choisi parmi OR' 0 30 il l II et -SOpO^ , R' étant choisi parmi -O-C-CM2 , -OCiNj * p les radicaux hydrogène, alcoyl, aryl et -C00R", où R" est choisi parmi les radicaux alcoyl et aryl.Les composés silanes typiques contenant de l'azote sont les diazosilanes, comme 10- ^-(trimé-35 thoxysilylpropyl)carbamoyl7décyl diazoacétate, 3-(triméthoxysilyl) propyl oC-diazo- -oi -carboéthoxy acétate, 3-(triméthoxysilyl) propyl diazoacétate, etc...,et les azidosilanes,comme 2-chloro-3-/3-(triméthoxysilyl) propos^ propyl azidoformiate, 3-(trimé-thoxysil)propyl azidoformiate, (triméthoxysilyl) hexyl sulfo-4.Q nylazide, (triméthoxysilyl) amyl sulfonylazide chloœ, 70 15823 2044752 (triméthoxysilyl) cyclohexyl sulfonylazide, 2-(triméthoxysilyl) éthyl benzène sulfonylazide, etc... Par une autre modification, la matière fibreuse peut être traitée conjointement par (1) un agent de copulation choisi parmi les organosilanes comme le 5 vinyltriacétoxy silane, le ^-méthacryloxypropyltriméthoxy silane, le ^-aminopropyltriméthoxy silane, etc, les complexes chlorure de chrome et acide carboxylique éthyléniquement insaturé, comme le raéthacrylato chlorure de chrome, etc.., les acides et anhydrides carboxyliques insaturés,comme l'acide 10 acrylique, l'anhydride phtalique, etc.. et les composés organo-phosphoreux insaturés,comme dichlorophényl phosphine, acide phénylphosphonique,etc.. et par (2) un azide polyfonctionnel ayant la formule générale 0 m II ^5 (N5C~0)n - R - (SOgN^ dans laquelle R est un radical organique, n est un nombre entier de 0 à 10 et la somme n+n est un nombre entier de 2 à 10. Comme azides polyfonctionnels typiques, on peut citer le tétraméthy-20 lène bis(azidoformiate), le 1-9-nonane bis(sulfonazide), le 3-azido-carbonyloxypropyl suifonazide,etc..Dans une autre variante, on peut traiter à la fois le polymère et la matière fibreuse pour améliorer l'adhérence. Par exemple, une matière fibreuse comme les fibres de verre peut être traitée avec un 25 organosilane ayant au moins un substituant qui réagit avec la surface des fibres de verre et au moins un substituant organique qui réagit avec un acidè,comme le #"-glycidoxypropyltriméthoxy silane, le -amino-propyltriméthoxy silane, etc.. Un polymère comme le polypropylène peut être mis à réagir avec un acide ou 30 un anhydride carboxylique éthyléniquement insaturé,comme l'acide ou l'anhydride maléique. Lorsque le polymère ainsi modifié est renforcé avec la fibre de verre traitée, les substituants organiques de l1organo-silane qui réagissent avec un acide libre réagissent avec les groupes libres d'acide carboxylique du 35 polymère,formant ainsi une liaison solide. Le procédé selon l'invention peut être utilisé dans la préparation de feuilles de mousse renforcées de différentes dimensions, formes et densités.Par exemple,on peut utiliser ce procédé pour la production de feuilles de mousse renforcées 40 dont la largeur varie entre quelques centimètres et trois mètres 70 15823 2044752 ou davantage et dont 1*épaisseur peut varier entre 254 microns et 25,4 mm. Les exemples ci-après illustrent le procédé selon l'invention. Tout es les parties et tous les pourcentages sont en 5 poids, sauf indications contraires. Exemple 1 Les opérations de cet exemple sont effectuées sur une extrudeuse Prodex à une seule vis d'extrusion, équipée d'une tête de filière comme celle représentée à la figo1.0n utilise 10 comme matière fibreuse de renforcement une étoupe de rayonne viscose (120 filaments, 1,5 denier par filament). La vitesse des couteaux et la vitesse de défilement des fibres sont réglées pour produire des morceaux de fibre d'une longueur de 3,175 mm. On mélange un polyéthylène à chaîne ramifiée et à faible 15 densité avec les ingrédients suivants, dans un mélangeur à ruban, avant l'extrusion. Ingrédients Parties Polyéthylène +) 100 CaSiO 0,2 20 Stéarate de zinc . 0,25 Heptane 7,5 +) ayant une densité de 0,925* La composition ci-dessus est amenée par une trémie dans 1'extrudeuse et l'on injecte dans celle-ci du dichlorodifluoro-25. méthane (agent d'expansion principal) par une tubulure d'entrée à une cadence suffisante pour produire une mousse de 0,096 kg/dm3 La température à l'intérieur de 1'extrudeuse est maintenue approximativement à 157°C et la température de la matière à la filière est maintenue à 138°C environ. Pendant l'extrusion, la 30 pression derrière la filière est de 134 ,622 kg/cm2 et l'on obtient 42,638 kg/heure de mousse ayant une densité de 0,096. La filière annulaire utilisée pour former le tube de mousse a un diamètre de 88,9 mm.Après l'extrusion, le tube s'élargit et sa circonférence atteint 609,6 mm.Lorsque le tube quitte la 35 filière,les fibres sont déposées uniformément sur sa paroi interne à raison de 48,825g/m2. à. 50,8 cm environ de.la filière,des paires de rouleaux amènent progressivement 1'un contre 1'autre les flancs du tube et les dirigent dans l'intervalle séparant deux cylindres de calandrage.La température intérieure du tube 40 aplati, lorsqu'il atteint les cylindres de calandrage est 70 15823 2044752 approximativement de 113°C. Les cylindres de calandrage sont suffisamment près l'un de l'autre pour que les flancs du tube aplati s'appliquent l'un contre l'autre pour former une feuille lamifiée. La température des cylindres de calandrage est 5 environ de 24°C. La résistance à la traction de la feuille de mousse ainsi renforcée est deux fois plus grande que celle d'une feuille de référence non renforcée préparée de la même manière, mais sans dépôt de fibres de rayonne. Exemple 2 10 Les opérations de cet exemple sont effectuées sur la même extrudeuse que celle de l'exemple 1,mais les couteaux rotatifs de la filière sont remplacés par un jet d'air rotatif. On mélange un copolymère de styrène et d'acrylonitrile aux ingrédients ci-après dans un mélangeur à ruban avant 15 extrusion. Ingrédients Parties Copolymère de styrène et d'acrylonitrile*^ 100 CaSiO 0,2 Stéarate de zinc 0,25 20 Heptane 7*5 +) 90% styrène, 10% acrylonitrile La composition ci-dessus est amenée par une trémie dans 1 ' extrudaise et l'on injecte dans celle-ci par une tubulure d'entrée du dichlorodifluorométhane à une cadence suffisante 25 pour produire une mousse d'une densité de 0,080.La température dans 1'extrudeuse est maintenue à 132°C environ,tandis que la température de la matière à la filière est maintenue approximativement à 121°C.Pendant 1'extrusion,la pression derrière la filière est de 85,405 kg/cm2 et l'on obtient 42,638 kg/heure de 30 mousse d'une densité de 0,080. La filière annulaire utilisée pour former le tube de mousse a un diamètre de 88,9 mm. Au moment où le tube quitte la filière,on souffle uniformément sur sa face interne des fibres de verre traitées à raison de 244,12 g/m2.Les fibres de verre traitées sont préparées à partir de 35 mèches de 20 bouts,204 filaments par brin, nettoyées à chaud. Chaque filament a un diamètre de 12,954 microns.Les mèches sont traitées par immersion dans un bain d'eau contenant 0,4% en poids de 2-(triméthoxysilyl)éthylbenzène sulfonylazide, séchées au four à 200°C pendant 70 secondes, puis hachés en brins 40 de 12,7 mm* Après son extrusion, le tube s'élargit et atteint 70 15823 n 2044752 une circonférence de 609,6 mm. A 50,8 cm environ de la filière, des paires de rouleaux aplatissent progressivement le tube et le dirigent dans l'intervalle gui sépare deux cylindres de calandrage.La température intérieure du tube aplati est de 110°C 5 environ lorsqu'il atteint les cylindres de calandrage.Les cylindres sont maintenus suffisamment proches l'un de l'autre pour que les flancs du tube aplati soient appliqués l'un contre l'autre afin de former une feuille lamifiée. Les cylindres "de calandrage sont maintenus à une température de 10 24°C environ.La résistance à la traction de la feuille de mousse ainsi renforcée est trois fois plus grande que celle d'une feuille de mousse de référence non renforcée,préparée de la même manière, mais sans dépôt de fibres de verre traitées. 70 15823 "12 2044752 EEVETOICATIONS 1.- Procédé de production de feuilles de mousse thermoplas-tique renforcées par des fibres, caractérisé en ce qu'il consiste tout d'abord à faire passer de force à travers une filière annu- 5 laire une composition thermoplastiaue amenée à l'état fondu et susceptible de former une mousse, afin d'obtenir un tube de mousse, ensuite à déposer une matière fibreuse de renforcement sur la face interne du tube et enfin à dégonfler et aplatir le tube ainsi.formé pendant que l'intérieur de celui-ci est suffi- 10. sauraient chaud pour que la face interne se soude à elle-même, formant ainsi une feuille de mousse thermoplastique renforcée d'une seule pièce. 2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est un polyéthylène ou un copoly- 15 mère de styrène et d'acrylonitrile. J.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce nue la matière fibreuse de renforcement est constituée par des fibres, comme des fibres de verre ou de rayonne. 20 4.- Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière fibreuse de renforcement est un tissu lâche. . 5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière fibreuse de renfor- 25 cernent est préalablement traitée pour augmenter son adhérence à la composition thermoplastique. 6.- Feuilles de mousse thermoplastique renforcées produites selon le procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes.