FR 2053213 A1 19710416 FR 7027774 A 19700728 70 2777 1 2053213 La préparation de couches ou nappes de fibres (tissus non-tissés) teintes, contenant des liants, est connue. Dans la plupart des cas, on cherche à préparer d'abord des couches ou nappes de fibres non teintes, contenant des liants, 5 qu'on conserve et qu'on teint au moment où c'est nécessaire. On a par suite déjà recommandé de traiter les couches ou nappes de fibres à l'aide de compositions de liants contenant des produits auxiliaires qui améliorent l'aptitude du liant à la teinture. 10 La Demanderesse a trouvé que des polyamines ou des polyamides-amines portant des groupements cationiques répétés, qui sont obtenues par réticulation de polyamines et/ou de polyamides-amines avec des agents d'acylation ou d'alkylation bifonctionnels, constituaient des produits auxi-15 liaires particulièrement appropriés à cet effet. La présente invention concerne en conséquence un procédé de préparation de nappes ou couches de fibres contenant des liants par imprégnation de ces nappes puis condensation du produit d'imprégnation, procédé caractérisé par le 20 fait que l'on imprègne les nappes fibreuses avec un bain contenant, en plus du liant, les produits auxiliaires spécifiés ci-dessus. On utilise de préférence des liants obtenus par polymérisation en émulsion, par exemple en présence d'un agent 25 émulsionnant s'il ne s'agit pas de polymères auto-émulsionna-bles. Le choix du liant à appliquer dépend des propriétés qu'on veut conférer à la nappe fibreuse finie, par exemple la rigidité, la souplesse, l'élasticité, la résistance à la 30 déchirure, la résistance à la chaleur. Selon le but recherché, on peut utiliser des liants quelconques, éventuellement à l'état de latex, par exemple des polymères ou des copolymères de l'acide acrylique, de dérivés de l'acide acrylique (par exemple d'esters acryliques et/ou du nitrile acrylique), 55 du butadiène, du styrène, par exemple des polymères ou copolymères d'acrylates ou de méthacrylates d'alkyles à bas poids moléculaire, de préférence ceux qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone dans le reste alkyle, éventuellement accompagnés de 1'acrylonitrile, des copolymères du butadiène, 40 de 1'acrylonitrile et éventuellement de dérivés de l'acide 70 2777k 2 2053213 méthacrylique ou des copolymères du butadiène, du styrène et éventuellement de 1'acrylonitrile ou d'acrylates d'alkyles à bas poids moléculaire, du styrène et de 1'acrylonitrile. On utilise de préférence des liants riches en dérivés de l'acide 5 acrylique. Les polyamines ou polyamides-amines portant des groupements cationiques répétés sont celles qu'on obtient par réticulation de polyamines et/ou de polyamides-amines avec des agents d'alkylation ou d'acylation bivalents. Ces polymères sont avantageusement utilisés à l'état de solutions 10 aqueuses, après les avoir de préférence réticulés de manière qu'à la température ambiante ils se trouvent à la limite de l'insolubilité dans l'eau. Ces polyamines et polyamides-amines sont de préférence celles qui contiennent entre les groupes -NH- et/ou 15 entre les groupes -C0- des chaînes linéaires alkylènes contenant de 2 à 8 atomes de carbone et portant éventuellement des restes alkyles inférieurs, par exemple des restes méthyle ou éthyle ou des restes benzéniques (par exemple le reste phényle). De préférence, cependant, ces chaînes 20 alkylènes seront non substituées et contiendront de 2 à 4 atomes de carbone entre les groupes -NH- et de I à 8 atomes de carbone entre les groupes -C0-. Les agents alkylants et/ou acylants bivalents qui servent d'agents réticulants sont des composés monomères 25 ou oligomères symétriques ou asymétriques, de préférence linéaires, qui portent éventuellement des groupes cationiques et/ou produisent des groupes cationiques par 1'alkylation. Cependant, les groupes cationiques peuvent déjà exister dans la polyamide-amine ou dans la polyamine. 30 Les polyamines à réticuler seront par exemple des polyalkylène-polyamlnes telles que la dipropylène-triamine. Les polyamides-amines à réticuler seront par exemple les produits suivants : des produits de polymérisation de la triéthylène-35 tétramine, de la tétra-éthylène-pentamine, de la tri-(1,2- propylène)-tétramine, de la di-(1,3-propylène)-triamine et de la di-(1,4-butylène)-triamine et d'acides dicarboxyliques de formule HOOC-(CHU) -C00H c. ni 70 27774 3 2053213 10 15 20 30 dans laquelle m est un nombre égal à 4, 5, 6, 7 ou 8, de préférence à 4. Les agents alkylants bifonctionnels réticulants portant éventuellement des groupes cationiques sont par exemple 1'épichlorhydrine ou des composés de formule l1 z - ch. \ n © / dans laquelle x l1 \ / n © ch2-z est un nombre entier dont la valeur va de 0 à 7, représente - ch - ch0 V - ch - ch0 ou - ch - ch, 0h Cl 0h Br R« et R, représentent des restes alkyle inférieur ou hydroxyalkyle inférieur, représente un reste alkylène contenant de 2 à 6 atomes de carbone, un reste 2-hydroxy-1,3- propylène ou l'un des restes - ch2 - ch2 - nh - c0 - nh - ch2 - ch2 ou - CH2 - CH2 - CHg nh - c0 - nh - c^ - ch2 - chg - Parmi les agents acylants bifonctionnels, on citera par exemple les chlorures d'acides dicarboxyliques alipha-tiques. On utilise avantageusement les composés qui sont 25 décrits par exemple dams le brevet belge n8 721.332, de préférence des polyamides cationiques solubles dans l'eau formées par polyalkylation de polymères de formule oaa hn-ch2-ch2-nh-ch2-ch2-nh-co-(ch2)4-c0 w\ à l'aide d'agents d'alkylation bifonctionnels de formule ch, ch, \ / 3 z-chg-n G 0 oh I chg-ch-chg ch, ch, I \V 3 -ch-cho-n © 0 ch2-z n 70 2777k 4 2053213 dans laquelle A représente un anion, n est un nombre dont la valeur va de 0 à 3 et Z représente l'un des restes 5 -CH-CH0 ou -CH-CHo \/ 2 i i^ 0 OH Cl en particulier le composé qui est décrit dans l'exemple 3,2 du brevet belge précité ou les composés décrits dans le brevet allemand N° 1.213.226. 10 Les nappes ou couches fibreuses peuvent être for mées avec des fibres quelconques, appropriées à la préparation de matières fibreuses en nappes ou en couches contenant des liants ; on citera, par exemple, des fibres de matières polymères organiques naturelles, synthétiques ou semi-15 synthétiques comme la cellulose, la laine, les poils d'animaux, les polyamides synthétiques, les polyesters, le poly-acrylonitrile, la cellulose régénérée, 1'hémipenta-acétate ou le tri-acétate de cellulose, etc..., ainsi que leurs mélanges entre eux ou avec des fibres minérales, par exemple 20 avec des fibres de verre . Pour la préparation des matières en nappes ou en couches de fibres, les nappes de fibres sont imprégnées avec des dispersions aqueuses du liant qui contiennent également les additifs cationiques spécifiés et éventuellement des produits auxiliaires de condensation et/ou 25 de réticulation et des additifs basiques ou acides servant à régler le pH. Le bain d'imprégnation peut être appliqué sur les nappes de fibres par des techniques quelconques, par exemple par les techniques connues de pulvérisation, d'ap-30 plication au cadre, d'imprégnation à la mousse ou de foular-dage. En dehors du liant nécessaire, accompagné éventuellement d'un agent émulsionnant, le bain d'imprégnation contient l'additif de caractère cationique selon l'invention 35 dans des proportions qui sont comprises par exemple entre 0,09 et 7»5» de préférence, entre 0,4 et poids du liant sec (on rappellera que les liants sont de préférence utilisés à l'état de préparations contenant d'environ 40 à 60 % de liant sec) ; le bain contiendra éventuellement 70 27774 5 2053213 également les quantités nécessaires d'agents de condensation et de catalyseurs et des additifs acides ou basiques, par exemple les hydroxydes, des acides ou des mélanges tampons destinés à maintenir le pH de la dispersion. Selon les addi-5 tions, le pH de la dispersion peut varier d'un milieu nettement alcalin à un milieu nettement acide ; cependant, on maintiendra de préférence le pH entre 7*5 et 10,5 et selon la nature des additifs et du liant, on devra choisir le domaine de pH optimal évitant toute précipitation ; si, par exemple, 10 on a choisi un liant à base d'ester acrylique et qu'on utilise l'additif décrit dans l'exemple 3,2 du brevet belge N° 721.332, il est recommandé d'opérer dans un domaine de pH de 7,5 à 10,5, de préférence de 8,5 à 9,6. L'imprégnation s'effectue de préférence à une tem-15 pérature basse ou modérée, par exemple entre 10 et 50°C, de préférence entre 25 et 30°C. La condensation par contre, sera avantageusement effectuée à chaud, par exemple entre 100 et 180°C ; la température varie à peu près en proportion inverse de la durée observée, laquelle est d'environ 15 à 1 mn. 20 On obtient des résultats satisfaisants à une température de 150°C en une durée de 2 à 3 minutes. La nappe ou couche fibreuse préparée à l'aide du liant et de l'additif selon l'invention peut alors être teinte et/ou soumise à un azurage optique. 25 Les matières en nappes ou couches de fibres pré parées selon l'invention sont teintes et/ou azurées par des techniques usuelles, par exemple par impression ou par fou-lardage /"selon les procédés Pad-Steam (foulardage-vaporisage), Pad-Roll, Pad-Batch, Pad-Jigg_7 ou par épuisement ; on uti-30 Usera des colorants anioniques ou des azureurs optiques qui devront également présenter un caractère anionique. Parmi les azureurs optiques possédant ce caractère, on citera entre autres ceux définis par l'expression "Fluorescent Brightening Agent" dans le "Colour Index" (édition 1956 et complément 1963) 35 et en particulier ceux qui sont décrits dans le brevet suisse N° 353.243. Les colorants qui conviennent sont les colorants anioniques qui forment des liaisons hétéropolaires avec les groupements cationiques des additifs selon l'invention, 40 par exemple des colorants contenant des groupes acide 70 27774 6 2053213 sulfonique et/ou carboxylique, entre autres les colorants acides, les colorants directs, les colorants indigosols, les colorants réactifs ou les colorants complexes métalliques ou ceux qui sont capables de former des complexes métalliques ; 5 on citera, par exemple, ceux qui sont cités dans le "Colour Index" (édition 1956 et complément 1963) sous les désignations "Acid Dye", "Direct Dye", "Reactive Dye", "Mordan4- Dye" et "Solubilized Vat Dye" ; les colorants acides, les colorants directs et les colorants indigosols conviennent tout 10 particulièrement. Les teintures et azurages optiques obtenus dans ces conditions sont nettement plus intenses que ceux obtenus en l'absence des produits auxiliaires selon l'invention ; ces azurages et teintures sont égaux et possèdent de bonnes soli-15 dités, par exemple de bonnes solidités à la lumière, à l'humidité et au frottement et tout spécialement la solidité à l'eau, la solidité au lavage et la solidité au frottement. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois la limiter ; dans ces exemples, les indications 20 de parties et de % s'entendent en poids, sauf mention contraire. EXEMPLE 1 : On traite au foulard à 30°C, avec un taux d'augmentation de poids de la matière de 65 %> une nappe de fibres filées en fibranne de viscose et polyester, avec un bain de 25 liant à pH 9.6 comprenant : 100 parties d'une préparation de liant obtenue par copolymérisation de 36 parties d'acrylate d'éthyle avec 4 parties d'acrylonitrile, en présence de 3 parties du produit de réaction de 12 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonylphénol, 0,5 partie de per-sulfate de potassium et 0,2 partie de bisulfite de sodium dans 56,3 parties d'eau, d'une solution aqueuse contenant 30 % du composé décrit dans l'exemple 3,2 du brevet belge N° 721.332, de nitrate d'ammonium, d'ammoniaque à 24 %, d'eau. 3 parties 0,5 partie 0,28 partie 22,5 parties 70 27774 7 2053213 On sèche à 110°C et on condense pendant 2,5 minutes à 150°C, on rince ensuite à froid puis à chaud (60°C) et on sèche. La nappe fibreuse préparée dans ces conditions a 5 ensuite été imprimée sur une machine d'impression à rouleaux dont le cylindre imprimeur avait une profondeur de gravure de 280 microns, à l'aide d'une pâte d'impression dont la composition était la suivante : 12 parties de 1 -(2'-chlorophényl)-3-méthyl-4-/~3"-(4"'-10 chloro-6'" -phénylamino-1 ,3'" ,5"' -tri- azinyl-21" -amino)-phényl-azo_7-5-pyrazo-lone-5',6"-disulfonate de sodium, 50 parties d'urée, 50 parties d'éther n-butylique du diéthylène-glycol, 15 338 parties d'eau chaude, 500 parties d'une pâte à 11 % de farine de caroube, 20 parties de sulfate d'ammonium (en solution à 33 %), 10 parties d'éther pentaglycolique du nonylphénol, 20 parties de thio-urée. 20 1000 parties. La nappe fibreuse imprimée est séchée à 110°C puis soumise à un vaporisage de 30 minutes à 102-103°C. On rince ensuite 5 minutes à froid, 5 minutes à 40°C et 5 minutes à 60°C, dans chaque cas à l'aide d'une solution 25 aqueuse contenant 0,025 % du produit d'addition de 8 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'oléyl-diéthylène-triamine, quaternisé en partie par 1 mole de sulfate de diméthyle. L'intensité de l'impression jaune ainsi obtenue représente 1,5 fois celle de l'impression qui est obtenue 30 sur une nappe fibreuse préparée sans l'additif de l'invention et imprimée dans les mêmes conditions. Elle présente également des solidités au mouillé nettement supérieures (solidité à l'eau dans des conditions énergiques et solidité au lavage à 40°C). 35 EXEMPLE 2 : On traite au foulard à 308C, avec un taux de retenue de liquide de 65 %, une nappe de fibres filées en fibranne de viscose et polyester, avec un bain de liant à pH 9*8 comprenant : 70 2777k 8 2053213 100 parties de la préparation de liant obtenue comme décrit dans l'exemple 1, 3 parties d'une solution aqueuse à 30 % du composé décrit dans l'exemple 3,2 du brevet 5 belge N° 721.332, 0,28 partie d'ammoniaque à 24 19,1 partie d'eau. On sèche à 110°C et on condense pendant 2,5 minutes à 150°C, on rince à froid et à chaud (60°C). La nappe de fi-10 bres préparée dans ces conditions est ensuite foulardée à 30°C, avec un taux de retenue de liquide de 50 %, avec un bain comprenant : 20 parties du sel de sodium de l'acide 1 — (2',5' — dichlorophényl)-3-méthyl-4-(3"-trichloro-15 pyrimidyl-amino-phényl-azo)-5-pyrazo- lone-41,6"-disulfonique, 100 parties d'urée, 2 parties d'alginate de sodium, 20 parties de sulfate d'ammonium, 20 858 parties d'eau 1000 parties. On vaporise ensuite pendant 15 minutes à 105°C, on rince à froid et à chaud (60°C) et on lave avec une solution aqueuse, à 60°C, à 0,1 % d'un éther al'kyl-polyglycollque 25 partiellement carboxyméthylé. On obtient une matière fibreuse teinte en jaune, dont la nuance a une intensité supérieure d'environ 50 # à celle de la teinture jaune obtenue dans les mêmes conditions sur une matière fibreuse préparée de la même manière mais 30 sans l'additif selon l'invention ; d'autre part, la teinture obtenue a également de meilleures solidités au mouillé (solidité au mouillé dans des conditions énergiques et solidité au lavage à 40°C). EXEMPLE 3 : 35 On opère comme dans l'exemple 2 mais on remplace le colorant Jaune de cet exemple par la même quantité de 1-(2', 51-dichlorophényl)-3-raéthyl-4-(3"-dichloropyrimidyl-amino-phényl-azo)-5-pyrazolone-4',6"-disulfonate de sodium. La teinture jaune obtenue a une intensité supérieure d'en 70 2777k 9 2053213 viron 50 % à celle de la teinture effectuée dans des conditions comparables maie en supprimant l'additif selon l'invention et ses solidités à la lumière et au mouillé sont nettement supérieures. 5 EXEMPLE 4 : On imprime une nappe fibreuse préparée comme dans l'exemple 2 avec une pâte d'impression ayant la composition suivante : 24 parties du sel de sodium de l'acide 1 -(2*„51 -10 dichlorophényl)-3-méthyl-4-/~3"-(5'" - chloro-2'" ,6"' -difluoropyrimidyl-4'" -amino)-phényl-azo_7-5-pyrazolone-4',6"-disulfonique, 50 parties d'urée, 15 396 parties d'eau, 500 parties d'un épaississant à 11 % de farine de caroube, 20 parties de sulfate d'ammonium (solution à 33 %) > 10 parties d'éther pentaglycolique du nonylphénol. 20 1000 parties. L'impression est effectuée comme dans l'exemple 1 et la matière est soumise aux traitements ultérieurs également comme dans l'exemple 1. Comparativement à une nappe fibreuse imprimée 25 dans les mêmes conditions mais pour laquelle on a supprimé l'additif selon l'invention, l'intensité de l'impression de couleur jaune est environ 5 fois plus forte ; les solidités au mouillé (solidité à l'eau dans des conditions énergiques et solidité au lavage à 40°C) sont meilleures. 30 EXEMPLE 5 : On opère comme dans l'exemple 4 mais on utilise comme colorant 24 parties du sel de sodium de l'acide 1-/~41 -(5"-chloro-2",6"-difluoropyrimidyl-4"-amino)-phényl-azo_7-2-amino-8-hydroxy-naphtalène-6,2'-disulfonique. L'intensité de 35 l'impression rouge obtenue dans ces conditions est quatre fois plus forte que celle de l'impression obtenue dans les mêmes conditions sur une matière fibreuse préparée sans l'additif selon l'invention ; les solidités au mouillé sont également supérieures (solidité à l'eau dans des conditions 40 énergiques et solidité au lavage à 40°C). 70 2777k 10 2053213 EXEMPLE 6 : . . On opère comme dans l'exemple 4 mais on utilise comme colorant 24 parties du sel de sodium de l'acide 1-amino-4-C3'-(5"-chloro-2",6"-difluoropyrimidyl-4"-amino)-41-méthyl-3 phenylamino_/-anthraquinone-2,6'-disulfonique. On obtient une impression d'une nuance bleue foncée qui, comparativement à une impression obtenue de la même manière sur une nappe fibreuse préparée sans l'additif selon l'invention, est 2 fois 1/2 plus intense ; les solidité au mouillé sont éga-10 lement supérieures (solidité à l'eau dans des conditions énergiques et solidité au lavage à 40°C). EXEMPLE 7 : On foularde à 30°C, avec un taux de retenue de liquide de 65 %, par la méthode Pad-Steam (foulardage-vapori-15 sage), avec un bain contenant uniquement 6,5 g/litre de 4,4'-bis-(6"-phénylamino-4"-bêta-aminocarbonyl-éthylamino-1",,5"-tria2inyl-2"-amino)-1,1'-stilbène-2,21-disulfonate de sodium, une matière fibreuse en nappe qui a été préparée de la manière décrite dans l'exemple 2, on vaporise ensuite 20 pendant 15 minutes à 105°C et on rince à froid puis à chaud (60°C). La nappe fibreuse azurée dans ces conditions présente, à la lumière du jour comme sous un rayonnement ultraviolet, un degré de blancheur nettement supérieur à celui 25 d'une nappe fibreuse azurée dans les mêmes conditions mais qui a été préparée sans l'additif selon l'invention. EXEMPLE 8 : On foularde à 30°C, avec un taux de retenue de liquide de 65 %, une nappe de fibres filées en fibranne de 30 viscose et polyester, avec un bain à pH 8,6 ayant la composition suivante : 100 parties d'une préparation de liant obtenue par copolymérisation de 36 parties d'acrylate d'éthyle avec 4 parties 35 d'acrylonitrile,en présence de 3 par ties du produit de réaction de 12 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonylphénol, 0,5 partie de persulfate de potassium et 0,2 partie ; r j j s ; 40 de bisulfite de sodium dans 70 27774 n 2053213 56,3 parties d'eau, 3 parties d'une solution contenant 30 % du composé décrit dans l'exemple 3,2 du brevet belge N° 721.332, 5 0,5 partie de nitrate d'ammonium, 0,28 partie d'ammoniaque à 24 %, 23,2 parties d'eau. On sèche à 110°C et on condense pendant 2 minutes 1/2 à 150°C. On rince ensuite à froid puis à chaud (60°C) et on 10 sèche. La nappe fibreuse préparée dans ces conditions est ensuite foulardée à 30°C, au taux d'expression de 50 % (retenue de liquide) avec un bain comprenant : 15 parties du sel de sodium de la bis-/ 2-méthoxy-4-15 (3'-sulfo-phényl-azo)-phényl_J7 urée symétrique, 100 parties d'urée, 2 parties d'alginate de sodium, 883 parties d'eau 20 1000 parties. On vaporise pendant 15 minutes à 105°C, on rince à froid puis à chaud (60°C) et on lave avec une solution aqueuse à 0,1 jÉ d'un éther alkylpolyglycolique partiellement carboxyméthylé. 25 On obtient une teinture jaune dont l'intensité est double de celle d'une teinture réalisée dans les mêmes conditions sur une matière fibreuse préparée sans l'additif de l'invention et les solidités au mouillé de cette teinture sont également supérieures. 30 EXEMPLE 9 : On teint une nappe de fibres qui a été préparée comme dans l'exemple 8, par un mode opératoire de teinture identique à celui de l'exemple 8, avec un bain de foulardage comprenant : 35 24 parties du sel de sodium de l'acide 4-(2"-amino-8"-hydroxy-naphtyl-1"-azo)-2,2'-diméthyl-4'-dodécyloxy-carbonylamino-1,1'-diphényl-5*6"-disulfonique. I 70 27774 12 2053213 100 parties d'urée, 2 parties d'alginate de sodium, 874 parties d'eau 1000 parties. 5 On obtient une teinte rouge ayant de bonnes soli dités et qui est trois fois plus intense que celle obtenue dans une opération de teinture analogue sur la nappe de fibres préparée sans l'additif de l'invention. EXEMPLE 10 : 10 On teint comme dans l'exemple 8 une nappe de fibres qui a été préparée également comme dans l'exemple 8, avec un bain de fourlardage comprenant : 18 parties du sel de sodium de la 1,4-bis-(3'-bromo-5'-sulfo-2',4',6'-triméthyl-15 phénylamino)-anthraquinone, 100 parties d'urée, 2 parties d'alginate de sodium, 880 parties d'eau 1000 parties. 20 La nuance bleue obtenue est trois fois plus intense que celle obtenue dans les mêmes conditions sur une nappe de fibres préparée sans l'additif de l'invention. EXEMPLE 11 : On traite et on teint une nappe de fibres filées 25 de polyester, comme dans l'exemple 9. On obtient une teinture rouge possédant de bonnes solidités et qui est deux fois plus intense que la teinture obtenue dams des conditions analogues mais en supprimant l'addition selon l'invention. EXEMPLE 12 : 30 On traite comme dans l'exemple 8 une nappe fibreuse de fibranne de viscose et de polyester, à un pH de 8,6 avec un bain de fourlardage qui comprend : 100 parties de la préparation de liant obtenue par copolymérisation de 30 parties 35 d'acrylate de butyle avec 8 par ties d'acrylate d'éthyle et 2 parties d'acrylonitrile en présence de 4 parties du produit de réaction de 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 70 2771k 13 2053213 1 mole d'octyl-phénol, 0,3 partie de persulfate de potassium et 0,12 partie de bisulfite de sodium dans 55,58 parties d'eau, 5 3 parties d'une solution aqueuse à 30 % du composé décrit dans l'exemple 3,2 du brevet belge N° 721.332, 0,5 partie de nitrate d'ammonium, 0,28 partie d'ammoniaque à 24 %, 10 23,2 parties d'eau. On teint ensuite au foulard comme dans l'exemple 8, la nappe ainsi traitée, avec un bain comprenant : 32 parties du sel de sodium de l'acide 1-hydroxy-2-phényl-azo-8-trichloropyrimidylamino-15 naphtalène-3,6,2'-trisulfonique, 100 parties d'urée, 20 parties de carbonate de sodium calciné, 2 parties d'alginate de sodium, 846 parties d'eau 20 1000 parties. On soumet ensuite la nappe à un traitement "thermosol" de 5 minutes à 150°C. La teinture rouge obtenue, qui possède des solidités parfaites au mouillé, est six fois plus intense que celle réalisée dans des conditions comparables mais en 25 supprimant l'additif selon l'invention. EXEMPLE 13 : On teint au foulard une nappe de fibres préparée comme dans l'exemple 12, avec un bain qui comprend : 20 parties du complexe à deux atomes de cuivre 30 du 3»3'-dihydroxy-4-(1"-hydroxy-8"- aminonaphtyl-2"-azo )-4 ' - ( 1 ,8'" -dihydroxynaphtyl-21" -azo)-1,1'-diphényl-3",6",3"' ,6'" -tétrasulfonate de sodium, 50 parties d'urée, 35 3 parties de pyrophosphate de sodium, 2 parties d'alginate de sodium, 925 parties d'eau 1000 parties. 70 27774 14 2053213 On vaporise ensuite la nappe pendant 5 minutes à 105°C. La teinture bleu marine obtenue dans ces conditions présente une intensité double de celle obtenue dans 5 des conditions comparables mais en supprimant l'additif selon 11 invention. EXEMPLE 14 : On foularde à 30°C une nappe de fibres de poly-10 amide synthétique préparée comme dans l'exemple 8, avec un bain aqueux ayant la composition suivante : 10 parties du colorant N° 59-826 du Colour Index (Solubilized Vat Green 1), 6 parties de nitrite de sodium, 15 2 parties d'une solution aqueuse à 50 % du mé lange de 25 parties de l'éther déca-glycolique de 1'octylphénol et 5 parties d1oléoyl-polypeptide, 982 parties d'eau 20 1000 parties, de manière que l'augmentation de poids de la nappe soit de 75 %• On développe ensuite la teinture avec un bain dont la composition est la suivante : 36 parties d'acide sulfurique à 98 %, 25 1 partie d'un mélange de 80 parties de lignine- sulfonate de sodium, 10 parties d'hydroquinone et 10 parties de tri-décyl-benzimidazole-sulfonate, 980 parties d'eau 30 pendant 15 secondes à 70°C. On rince ensuite et on lave dans un bain aqueux contenant 0,1 % d'un éther alkyl-polyglycolique partiellement carboxyméthylé et 0,25 % de tripolyphosphate de sodium, pendant 5 minutes à 80°C. 35 On obtient une teinture verte qui est quatre fois plus intense que la teinture effectuée dans des conditions comparables mais en supprimant l'additif selon l'invention. La solidité à la lumière est de 6 à 7 (d'après l'échelle des bleus), la solidité à l'eau (dans des condi-40 tions énergiques) est de 5 et la solidité au lavage à 60°C 70 27774 15 2053213 de 4-5 ; la solidité au frottement est de 4. EXEMPLE 15 : On foularde à 30°C une nappe de filaments de polyester avec un bain de liant comprenant : 5 100 parties de la préparation de liant selon 1'exemple 1, 0,9 partie d'ammoniaque à 24 %, 3 parties d'une solution à 30 % du produit de réaction de la dipropylène-triamine 10 et de 1'épichlorhydrine, préparé de la manière décrite dans le brevet allemand N° 1.213.226, 0,5 partie de nitrate d'ammonium et 39 parties d'eau, de manière que l'augmentation 15 de poids de la nappe soit de 180 On sèche ensuite à 110°C et on condense pendant 5 minutes à 150°C. On rince à froid puis à chaud et on sèche. La nappe de fibres obtenue dans ces conditions est ensuite foulardée à 30°C, avec une augmentation de poids de 75 %, 20 à l'aide d'un bain de teinture dont la composition est la suivante : 15 parties de 1,4-bis(2',4',6l-triméthyl-3l-bromo-5'-sulfophénylamino)-anthraquinone à l'état de sel de sodium, 25 100 parties d'urée, 20 parties de sulfate d'ammonium 2 parties d'alginate de sodium, 863 parties d'eau. On vaporise ensuite pendant 15 minutes à 105°C, 30 on rince à froid puis à chaud, on lave pendant 5 minutes à 60°C dans un bain aqueux contenant 0,1 % d'un éther alkyl-polyglycolique partiellement carboxyméthylé, on rince à froid puis à chaud et on sèche. On obtient une teinture d'un bleu intense alors 35 que dans les mêmes conditions de teinture, la nappe fibreuse non traitée au préalable ne prend qu'une nuance très légère. La solidité à. l'eau et la solidité au lavage à 60°C sont très bonnes. 70 2777k 16 2053213 10 15 20 25 30 revendications 1.- Procédé de préparation de couches ou nappes de matières fibreuses (tissus non-tissés) contenant des liants par imprégnation de ces nappes puis condensation du produit d'imprégnation, procédé caractérisé par le fait que l'on imprègne la matière fibreuse avec un bain contenant, en plus du liant, des polyamines ou des polyamides-amines portant des groupements cationiques répétés, qui sont obtenues par ré-ticulation de polyamines et/ou de polyamides-amines avec des agents d'acylation ou d'alkylation bifonctionnels. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on applique le mélange contenant le liant sur la matière fibreuse à partir d'un milieu aqueux. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme liants des dérivés acryliques. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise des préparations de liants contenant de 0,09 à 7*5 % de polyamide-amine portant des groupements cationiques répétés, par rapport au liant sec. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise des préparations de liants contenant de 0,4 à 3 % de polyamide-aminé portant des groupements cationiques répétés par rapport au liant sec. 6.- Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé en ce que l'on utilise des polyamides cationiques solubles dans l'eau, qui ont été préparés par polyalkylation de polymères de formule aaa hn-chg-chg-nh-chg-ch^-nh-co-(chg^-co à l'aide d'agents d'alkylation bifonctionnels de formule ch, z-ch2-n © a ch, / 3 *G ? h ch^ ch, X / chg-ch-chg-n © o ch2-z dans laquelle A représente un anion, n est vin nombre de 35 0 à 3 et Z représente l'un des restes •ch-ch0 \ / 2 0 ou -CH-C&, I 0H Cl 70 27774 17 2053213 7-- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les préparations de liants sont utilisées à l'état d'émulsions. 8.- Procédé selon la revendication 6, caracté-5 risé en ce que les préparations de liants contiennent un agent émulsionnant. 9.- Procédé de préparation de nappes ou couches de matières fibreuses teintes et contenant des liants, procédé caractérisé par le fait que l'on imprime, on teint et/ou on 10 azuré à l'aide, respectivement, de colorant anioniques et/ou d'agents d'azurage optique anioniques, des nappes ou couches de matières fibreuses contenant des liants, qui ont été obtenues par le procédé selon la revendication 1. 10.- Les nappes ou couches de matières fibreuses 15 qui ont été préparées par le procédé selon la revendication 1 et les nappes ou couches de matières fibreuses qui ont été imprimées, teintes et/ou azurées par le procédé selon la revendication 9.