FR 2034799 A1 19701218 FR 6923706 A 19690711 69 23106 -i- 2034799 La présente invention concerne la production d'articles expansés qui n'ont pas de soudures indésirables et peuvent être considérés comme étant sans bourrelet ou soudure en pratique. L'invention vise notamment un produit final exempt de sou-5 dures placées en des endroits indésirables. Les moules utilisés, selon l'invention, présentent, entre leurs différentes parties, un joint situé à une certaine distance des surfaces délimitant la cavité du moule. En fait, selon un mode dé réalisation particulièrement avantageux de l'invention, on place le joint de fa-10 çon telle, que toute soudure ou raccord sur l'article final après jonction, soit réellement cachée à l'oeil. L'article obtenu, suivant l'invention, peut comporter une peau externe de qualité élevée revêtant tout ou partie de sa surface. L'invention vise également un moule pour la fabrication d'un 15 tel article, ce moule permettant de démouler l'article*,à travers une ouverture relativement petite. L'invention a pour but la fabrication d'un article expansé sans discontinuité, à partir d'une composition de matière plastique expansible, comme du chlorure de polyvinyle expansible; 20 cet article expansé peut présenter une peau externe spéciale, sur tout ou partie de sa surface; cette peau est faite de plas-tisol, comme par exemple un plastisol de chlorure de polyvinyle de bonne qualité. On peut fabriquer ces articles expansés selon l'une quelconque des variantes d'un procédé de base ; mais de 25 toutes façons, selon le procédé de l'invention, on gélifie d'abord une composition plastique expansible en une couche qui épouse les contours des parois du moule, puis on 1'expanse et la polymérise tout en mettant le moule en communication avec l'atmosphère environnante pendant l'étape d'expansion. Selon un 30 mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, l'article expansé présente une discontinuité (ou vide) interne limitée et le moule est construit de telle façon que la jonction entre ses parties correspond, sur l'article fini, à des emplacements normalement cachés à la vue. Selon des variantes de l'in-35 vention, aucune soudure n'est présente sur les éléments normalement exposés de l'article final. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des dessins annexés représentant à titre illustratif non limitatif, différents modes de réalisa-40 tion de l'invention. 69 23106 -2- 2034799 Sur ces dessins, les figures 1A à. 13? sont des schémas d'un mode de réalisation de l'invention illustrant la fabrication d'un article en une composition plastique expansée, enveloppé d'une peau en plastisol. 5 La figure 2 est une vue en plan de la partie supérieure d'un moule, tel qu'il est montré dans la figure 1. Cette figure 2 illustre la façon dont on peut exercer une pression dans un moule pour faciliter le démoulage de l'article moulé. La figure 3 est une vue partielle en coupe le long de la ligne 10 3-3 de la figure 2. La figure 4 est une vue en coupe d'un autre moule selon 1 invention. La figure 3 est une vue•en coupe d'un article formé dans un moule tel que représenté .sur la figure 4"» 15 La figure 6 est une vue de côté, partiellement en coupe, d un autre moule, et du dispositif d'introduction de pression qui lui est associé selon l'invention. La figure 7 est une vue partielle, partiellement en coupe d -une poupée, utilisant un nouveau système de support et de moyens 20 de relier les membres. La figure 8 est une vue en perspective d'un support utilisé dans le système de la fig. 7» La figure 9 est une vue en coupe de côté d'un moule de forme modifiée. 25 La figure 10 est une vue en plan du moule représenté sur la figure 9- La figure 11 est une vue arrière d'un article moulé dans le moule représenté sur les fig.9 et 10. La figure 12 est une vue de face d'un autre moule, selon 1 in- 30 vention.' La figure -13 est une vue de face d'une variante du moule représenté sur la fig. 12. La figure "14 est une vue en coupe verticale du moule représenté sur la "fig. 13-35 La figure 15 est une vue en perspective d'un article -moulé dans les moules des fig. 12 et/ou 13 montrant; à titre d'exemple, ■ la position des soudures.- Les figures 1A à "13? illustrent schématiquement les étapes de moulage, selon l'invention, pour la fabrication d un article ex-40 pansé'continu, 'dont la peau moulée est lisse. La figure 1A reCOPY 69 23106 -3- 2034799 présente une partie principale 10 d'un moule dont les surfaces 12 internes sans souaure formant: l'article, définissent une cavité 14 avec une ouverture 16 limitée. Ces surfaces 12 formant l'article déterminent presque toutes les surfaces externes de 5 l'article final. Ainsi, la partie 10 du moule, représentée en coupe transversale verticale, définit la cavité 14 ayant la forr d'un corps ae poupée, bien qu'il soit évident que l'on peut produire, suivant le même principe, divers autres articles expansés Cependant, pour la fabrication des corps de poupée, il est préfé 10 rable que la cavité 14 comprenne une partie 18 pour le cou, une partie 20 pour le torse, des parties 22 pour les bras, des partie 24 pour les jambes et une partie 26 pour former un rebord dirigé vers l'extérieur à 1.'extrémité du cou; ce rebord sert à fixer la tête (non dessinée) selon une façon bien connue. Par commodité, 5 les mêmes références numériques servent à identifier les parties de la cavité 14 et les parties correspondantes de l'article expansé moulé. Pour faciliter le démoulage ae l'article expansé du moule 10, il est avantageux que les jambes 24 soient dans le prolongement du torse 20 dans le même plan vertical que le cou 18 et sensiblement parallèles à un axe central traversant le cou 18, de part et d'autre de cet axe. De plus, les bras 22 prolongent avantageusement le torse 20, de part et d'autre de l'axe déjà mentionné, dans le même plan vertical que le cou 18 et convergent vers l'axe au voisinage du cou. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, on remplit la cavité 14.de la partie principale 10 du moule, d'une composition qui forme la "peau". On renverse cette partie 10 pour vider le moule de l'excès de cette substance, puis on lui imprime un mouvement biaxial et on'le chauffe, pour répartir la composition formant la peau et la gélifier en une couche sur les surfaces 12 de la cavité 14. On utilise pour cela un plastisol non-expansible de haute qualité pour former la peau moulée lisse, représentée sur les figures 1B et 1C. XI faut noter que la peau ainsi formée peut être épaisse, mais généralement et selon des aspects préférés de l'invention, la peau est nettement moins épaisse que dans les techniques antérieures de formation d'articles moulés comportant une peau enveloppante. Lorsque la peau est formée, on introduit une quantité 69 23106 ■4- 2034799 prédéterminée de composition de plastique expansible, dans la cavité tapissée d'une couche de "peau" gélifiée préformée. On ferme la cavité; on lui imprime un mouvement biaxial et la chauffe pour répartir la composition et gélifier une couche de composition de 5 matière plastique expansible aux environs de la surface interne de la "peau" et le long de toutes les surfaces 12. On poursuit le chauffage pour expanser la composition tout en mettant l'intérieur de la cavité en communication avec l'atmosphère environnante . "10 En particulier, la quantité limitée et prédéterminée de composition expansible 32, est introduite à l'intérieur de la peau 30 préformée (fig. 1D) par l'ouverture 16. On ferme ensuite le moule avec une seconde partie 34 qui obture l'ouverture 16. Cette partie 34 contient avantageusement des passages 36 relativement 15 étroits faisant communiquer la cavité 14 avec l'extérieur du moule, pour "aérer" la cavité pendant la polymérisation et l'expansion comme décrit dans le brevet n° 1.492.030. Ces passages peuvent se trouver dans la partie principale 10 du moule, plutôt que dans la seconde partie 34; mais lorsqu'ils sont dans la partie 34 20 qui ferme le moule, on évite la formation de marques sur les parties exposées de l'article final. La seconde partie 34- du moule comprend un arbre 38 qui passe au milieu du cou 18 dans la première partie' 10 du moule et pénètre dans le torse 20, à une certaine distance des surfaces 12 25 délimitant l'article. Cette partie 34 peut être fixée à la partie 10 selon une façon classique quelconque, comme à l'aide de / boulons ou similaires (non dessinés). Gomme on introduit dans le moule une quantité de composition de matière plastique expansible, inférieure à celle qui peut rem-30 plir le volume vide du moule, le chauffage et l'expansion ultérieurs provoquent le remplissage pratiquement complet du volume formant l'article, défini par la cavité 14 et l'arbre 38, par expansion du plastique gélifié. On obtient alors une discontinuité 40 interne limitée ayant la configuration de l'arbre 38 (figure 35 1E). Bien que l'on puisse effectuer le chauffage assurant l'expansion et la polymérisation, dans un four rotatif de moulage, la cavité 14 communiquant par les passages 36 avec l'air chauffé environnant, on réalise de préférence la polymérisation et l'ex-40 pansion en immergeant le moule dans un bain d'un milieu chauffant 69 23106 5 2034799 liquide (non représenté), chauffé à une température suffisante pour expanser et polymérlser la couche gélifiée, le brevet français n° 1.492.030 décrit les milieux chauffants convenables et les avantages d'un tel chauffage. 5 lorsque l'expansion et la polymérisation sont achevées, de petits filets de matière expansée sortent par les passages 36, ce qui indique que l'on peut sortir le moule du milieu chauffant. Ceci est une façon relativement simple d'éviter des rebuts provoqués par une expansion excessive ou insuffisante de la compo-10 sition plastique expansible. L'étape d'expansion et de polymérisation peut être stoppée par immersion du moule dans un bain de trempe. Le mode opératoire décrit plus haut peut être modifié sans s'écarter du concept de la présente invention. Par exemple, sui-15 vant l'invention, on peut fabriquer un article expansé dont la peau externe est formée de la matière plastique expansible pendant la formation de l'article, sans étape distincte pour former la peau. Alors, on utilise une quantité prédéterminée de composition de matière plastique expansible encore inférieure à celle" 20 qui est suffisante pour remplir, à l'état non expansé, la cavité du moule mais suffisante pour remplir la cavité à l'état expansé. Cette dose de composition plastique expansible est introduite dans la partie principale du moule; on adapte alors la seconde partie 34 du moule, pour clore la cavité du moule. On dé-25 place biaxialement ce moule fermé et on le chauffe pour répartir et gélifier une couche de composition plastique expansible, sur toutes les surfaces 12 qui forment l'article.On peut poursuivre le mouvement biaxial lors de l'expansion de la composition et du remplissage de la cavité. En variante, ce mouvement peut être ar-30 rêté dès qu'une couche de composition expansible est gélifiée sur les parois de la- cavité et: le moule fermé peut être placé dans un milieu liquide chauffant pour poursuivre le chauffage du moule et l'expansion de la composition. Dans tous les cas, les passages 36 servent à faire communiquer la cavité avec l'atmos-35 phère environnante durant 1'expansion. On peut utiliser un autre mode opératoire, lorsque le produit est entièrement constitué de matière plastique expansible, lors de l'étape d'expansion. On remplit alors complètement la partie principale du moule avec une composition plastique expansible, 40 de façon à obtenir une épaisseur prédéterminée sur les surfaces 69 23106 -6- 2034799 12 définissant l'article. On contrôle la durée du chauffage afin que cette couche ait une épaisseur suffisante pour que la substance de cette couche puisse remplir la cavité durant l'étape d'expansion suivante. Lorsque l'on a gélifié une couche de cette 5 épaisseur sur les surfaces 12,on verse l'excès de matière hors du moule principal. On ferme, alors le moule avec la partie 34 et on chauffe le moule pour provoquer l'expansion; ce chauffage est fait de préférence en plongeant le moulé clos dans un liquide chaud. En suivant le mode opératoire décrit plus haut, on refroi-10 dit initialement de préférence la partie principale 10 du moule, mais on peut la préchauffer si l'on le désire. Pour former un article avec une peau, selon l'invention, on peut, par exemple, remplir le moule avec une substance formant la peau, comme un plastisol vinylique non-expansible, évacuer 15 l'excès de substance par renversement du moule, puis gélifier la couche déposée de substance formant la peau, .On^peut alors introduire une quantité prédéterminée de composition de matière plas-tique expansible dans la cavité déjà enduite de la couche gélifiée formant peau, la répartir, la gélifier et l'expanser de la 20 façon déjà décrite. Dans une variante, on peut d'abord introduire dans la cavité une quantité prédéterminée de la composition formant la peau et la répartir et la gélifier. Quelle que soit la méthode de formation de la couche de "peau", on peut appliquer les modes opéra-25 toires précédents, ainsi que d'autres, pour réaliser l'intérieur expansé. Par exemple, en plus de la mise en oeuvre d'une quantité prédéterminée de composition expansible dans la peau préformée, de sa gélification en une couche, de son expansion et de sa mise en 30 contact avec l'extérieur, on peut remplir une partie principale du moule revêtue intérieurement d'une peau préformée, avec une composition expansible. La partie du moule ainsi remplie peut alors être chauffée pour gélifier une couche d'épaisseur donnée de matière expansible, à l'intérieur de la peau préformée, L'é-35 paisseur de cette couche doit être telle qu'il y ait suffisamment de substance pour remplir la cavité, durant l'opération d'expansion. Lorsqu'une telle couche est gélifiée dans la partie principale du moule chauffé et immobile, on verse l'excès de substance de la cavité, puis l'on ferme le moule à l'aide de la 40 partie 34. Le moulé clos est alors chauffé, par exemple dans un 69 23106 -7- 2034799 milieu liquide chauffant, poux achever l'expansion, tout en assurant une communication de la cavité avec l'extérieur. Bien que ce soit ridicule en pratique, on peut cependant effectuer l'expansion dans ce cas, tout en bougeant le moule, même selon deux axes. 5 Quelle que soit la méthode suivie, lorsque l'article est enfin formé, on ôte la partie 34 du moule et l'on démoule l'article, expansé 42 de la partie 10 en engageant des parties de l'article, dans l'intervalle interne 40 limité par l'arbre 38 de la partie 34 du moule. Pour cela, on introduit avantageusement un fluide 10 sous pression, comme de l'air comprimé, entre les surfaces 12 et l'article expansé 42, tout en retirant cet article par l'ouverture 16. Pour cela, on peut glisser un tube ou conduit 44 entre les surfaces 12 et l'article ou poupée 42 de préférence le long de son dos, selon la façon illustrée en particulier sur la figure 15 1Ï et mieux sur les figures 2 et 3. Le démoulage peut aussi être accompli en utilisant un dispositif tel que représenté sur la figure 6. La partie principale du moule 10b, représentée en élévation vue de côté sur la Fig. 6, présente une cavité interne avec des surfaces 12b de définition de 1'article, qui sont similaires 20 aux surfaces 12 déjà décrites. Un système de valve 60 est fixé sur la partie 10b du moule. Ce système 60 permet le passage du fluide dans la cavité 14b du moule 10b, dans la zone de l'embranchement ainsi qu'il est indiqué. Ce système 60 peut comprendre,, par exemple, un piston plongeur (non dessiné) portant normalement 25 une partie terminale qui constitue une petite portion des surfaces 12b de définition de l'article, lorsque la valve est fermée. Ainsi, l'article expansé peut être^moulé de la façon déjà décrite, avec ou sans peau. Cependant, avec le moule représenté sur la figure 6, on peut alimenter directement la cavité du moule, 30 en air ou en un autre fluide convenable, par le système de valve 60. Lorsque le moulage est achevé, on peut alimenter le moule en air par le système de valve seul ou en association avec le tube 44, pour faciliter le démoulage. Les figures 4 et 5 représentent un moule avantageux pour for-35 mer un produit expansé comportant un bâti en fil (métallique). La partie principale 10a du moule renferme des fils relativement fins 50 et 52, fixés à une extrémité aux extrémités des bras et des jambes 22 et 24 du moule et, â l'autre extrémité, à la partie de la cavité 14a qui reçoit l'arbre 38a de la seconde partie 40 34a du moule, indiqué en pointillé (fig. 4). 69 23106 "8" 2034799 Pendant le moulage, le produit final 42a (fig. 5) est pourvu de canaux allongés de faible diamètre, à travers bras et jambes et se terminent dans l'intervalle 40a interne limité, créé par l'arbre 38a. On démoule le produit expansé -42a, puis on peut in-5 sérer dans chacun de ces canaux des fils (métalliques) 54 et 56 dont les extrémités sont reliées au-dessus de l'intervalle 40a (fig. 5)- Bien que les corps de poupée fabriqués selon l'invention, aient de nombreux avantages, il est bien entendu que l'invention 10 ne se limite pas à l'obtention d'ui^éorps de poupée dont les membres, par exemple les bras font partie intégrante du reste du corps. A ce propos, la description ci-dessous se rapporte au mode de réalisation illustré sur les figures 7 et 8. Un corps 100 de poupée, représenté sur la figure 7, comprend 15 un cou 102, pourvu d'un rebord 104 pour adapter la tête à sa partie supérieure, un torse 106 englobant un espace vide ou intervalle interne 108 et deux jambes 110 et 112 à la partie inférieure du torse 106. Les bras 114 et 116 sont distincts et réunis au corps 100 de poupée. 20 Le corps 100 est moulé selon l'une des techniques variées étudiées en relation avec les figures 1 à 6, c'est-à-dire que le corps de poupée peut comporter où non une peau 130 et peut être fait dans des moules qui sont pratiquement identiques à ceux que l'on a déjà décrits, si ce n'est que ces moules ne comportent 25 pas de cavités pour les bras. On peut encore former des canaux dans les jambes 110 et 112 si l'on utilise un moule équipé intérieurement d'éléments définissant des canaux pour fil métallique tels que représentés sur les figures 4 et 5. Dans tous les cas, le corps 100 est de préférence formé avec 30 des manchons 118 et 120, aptes à recevoir les bras 114 et 116 distincts. Ces manchons 118 et 120 comprennent de préférence des colliers ou anneaux extérieurs 122 qui entourent une surface 124 évidëe. Les bras séparés montés sur le corps 100 représenté sur la figure 7 peuvent avoir toute forme convenable. Par exemple, si 35 l'on veut, ces bras peuvent être creux ou formés de plastisol non-expansé selon des techniqueg&e moulage rotatif de l'art antérieur. Cependant, selon le mode de réalisation préféré illustré par la figure 7, les bras sont des bras expansés, solides et ils comportent des canaux 126 intérieurs, formés durant leur moulage. 40 Lorsqu'on a retiré les bras 114 et 116 du moule, on les réunit à 69 23106 -9- 2034799 un fil métallique enduit 128, plus long que le canal 126 du bras. Le fil 128 comprend de préférence un noyau central de fil métallique recouvert de matière plastique. On applique sur cet enduit une colle ou ciment compatible avec l'enduit et avec la matière 5 expansée définissant le canal 126, puis on insère le fil enduit dans le canal 126 pour le lier au bras. Pour le bras 116, le fil 128 doit traverser le torse entre le manchon 120 et l'espace vide 108; un canal 130 est ainsi percé à travers le torse -100 et l'on y insère un tube 132 constitué 10 d'une composition relativement résistante à l'usure. On traite le bras 114 de la même façon, avec un fil 128' traversant le bras à travers un tube 132' placé dans un canal 130'. Les fils 128 et 128' pénètrent dans l'espace vide 108, alors que les extrémités internes des tubes 132 et 132' se terminent à la 15 surface de l'espace vide 108. A l'intérieur de l'espace vide 108, on dispose un manchon en forme de tube 140 (fig. 8). Le contour extérieur de ce tube 140 épouse le contour environnant de l'espace vide, si bien que le tube 140 est engagé sensiblement à friction contre les parois 20 voisines délimitant l'espace vide 108. Le tube 140 présente des ouvertures 144 et 146 diamétralement opposées et de préférence, on l'insère dans l'espace vide avant de réunir les bras 114 et 116 au corps 100. Les ouvertures 144 et 146 sont alignées avec les extrémités intérieures des tubes 132 et 132', si bien que 25 l'on peut faire passer les fils 128 et 128' venant des bras, à travers les tubes 132 et 132', puis les ouvertures 144 et 146, pour que les extrémités de ces fils pénètrent à l'intérieur du tube 140. Lorsque les extrémités des fils 128 et 128' sont dans le tube • 30 140, on peut les fixer à .ce tube. A cet effet, on glisse des rivets 150 et 150' sur les extrémités internes des fils 128 et 128' afin de former aux extrémités des fils une"tête" qui pénètre à l'intérieur du tube 140, On fixe alors les bras dans la position souhaitée. Pour un résultat plus intéressant, on glisse unB 35 rondelle sur l'extrémité de chaque fil avant de placer les rivets. La rondelle tend à augmenter l'efficacité du rivet. Le corps expansé représenté sur la Fig. 7» ne comporte pas de bras expansés formant partie intégrante du corps, mais ceux-ci peuvent être facilement fixés au corps à l'aide du .moyen de fixa-40 tion décrit. La possibilité de former le corps et de monter en 69 23106 -10- 2034799 suite de façon satisfaisante des bras distincts, présente plusieurs avantages. On peut utiliser le tube 140 dans un article, selon l'invention, lorsque les bras font partie intégrante du corps moulé, 5 puisque dans tous les cas, ce tube fournit un support supplémentaire. L'article fini, réalisé selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, comporte un intervalle ou espace vide limité interne. Ceci est extrêmement avantageux du 10 point de vue industriel, car l'article fini obtenu est pratiquement exempt de soudures, sauf par exemple sur le rebord du cou, de sorte que l'on peut considérer que l'invention présente des aspects plus vastes. Dans les modes de réalisation de l'invention représentés sur 15 les figures 9 à 15, il est bien entendu que le procédé utilisé pour former l'article définitif peut être le même que l'un quelconque des procédés décrits plus haut. Ces dessins illustrent surtout la configuration du moule et plus particulièrement la jonction entre les parties du moule et la soudure résultante. 20 Avec le moule des figures 9 et 10, on forme un article fini tel que l'article 90 représenté sur la figure 11. Cet article a une soudure 106 qui s'étend le long du dos et jusqu'a^^^^r^^e/^t0^ qui provient de la jonction ou soudure 106 des parties du moule lui-même. Cela est clairement indiqué par les lignes en traits 25 pleins et en pointillés, sur la figure 10. Avec le moule de la figure 9» le démoulage de l'article expansé est facilité par l'utilisation d'un piston-plongeur 82. Ce piston-plongeur 82 comporte une tige 84, qui traverse une ouverture 86, dans la partie 54 supérieure du moule et une tête 30 80 qui repose sur un évidement 70 à la partie inférieure du moule. La face supérieure de la tête 80 est travaillée pour épouser la configuration d'un nombril. L'évidement 70 est fermé par une butée 74, qui est amovible et qu'on enlève lorsque l'article est formé, afin que l'air puisse entrer, si l'on veut, autour de 35 la tête 80 en même temps que lron applique un mouvement ascendant à l'extrémité de la tige 84. Cela desserre l'article ou poupée au niveau de l'estomac et facilite le démoulage. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 12, les parties du moule sont jointes le long d'un axe de symétrie verti-40 cal traversant le corps de la poupée terminée. Dans la figure 13, 69 23106 -11- 2034799 les parties du moule sont jointes le long d'un axe horizontal traversant le corps de la poupée. Lorsqu'on utilise le moule illustré sur la figure 12, la soudure résultante sur l'article final a la position de la soudure 5 162 (fig.15), tandis que si l'on, utilise le moule illustré sur la figure 13, la poupée 170 présente une soudure définitive 192 (voir Fig.15). "Dans tous les modes de réalisation décrits plus haut, il peut être souhaitable d'utiliser un bâti interne. Ainsi, un bâti 200 10 (Fig. 14-) peut être maintenu par engagement à friction entre un élément vertical 201 et un élément associé 202 qui fait partie du moule. Dans une variante, dans le moule représenté sur la figure 12, un bâti 155 inclut des parties qui s'étendent respectivement à travers les bras et les jambes de l'article final et une 15 partie verticale qui est portée de façon convenable, de préférence selon la manière illustrée pour le bâti de la figure 14. Dans le moule représenté sur la figure 9» utilise un bâti 81, qui est supporté par un élément de friction 83. Bien que l'on ait indiqué plus haut la possibilité d'utiliser 20 l'un quelconque des procédés déjà décrits pour les mises en oeuvre de l'invention illustrées sur les figures 9 à. 15» il est évident qu'il est impraticable sinon impossible, d'utiliser un procédé qui consiste à remplir d'abord un moule puis à éliminer l'excès de substance, car alors aucune partie du moule ne définit 25 pratiquement la surface entière extérieure de l'article résultant. En conséquence, avec ces procédés, on ne peut pas utiliser de peau externe distincte en plastisol non-expansible, bien que des portions de la surface extérieure puissent porter une peau formée séparément, c'est-à-dire des portions comme l'extrémité des 30 bras ou des jambes. De plus, dans les derniers modes de réalisation, décrits, le procédé implique d'imprimer un mouvement au moule pour répartir le composition expansible de façon qu'elle épouse les surfaces du moule, puis d'effectuer l'expansion et la polymérisation de la composition tout en faisant communiquer la 35 cavité du moule avec l'atmosphère externe. A cette fin, les moules dessinés dans les figures 9»12 et 13 comportent de petits passages 68 et 69 représentés sur la figure 9» Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux exemples décrits et représentés » elle est susceptible de nombreuses variart-40 tes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans qu'on s'écarte pour cela du cadre de l'invention. 69 23106 -12- 2034799 - ifflnMBICATIOiiS - 1 - Dans un procédé de fabrication d'un article expansé, présentant ou non une fine peau externe de matière plastique non-expansée, ledit article comportant plusieurs extrémités en sail- 5 lie par rapport à un corps principal, l'amélioration qui consiste à fabriquer un moule de façon que la jonction entre des parties audit moule soit située loin de toutes lesdites extrémités sauf une. 2 - Article expansé avec ou sans fine peau de matière plas-10 tique non expansé extérieure, comportant un corps principal et au moins une extrémité ou partie terminale de taille réduite, et en plus une cavité allongée qui s'étend à travers ladite extrémité et dans ledit corps, et dont ledit corps donnant une sensation sensiblement de solide au toucher ou lorsque 1*utilisais teur le manipule. 3 - Procédé de fabrication d'un article expansé, pratiquement sans soudure, à partir d'une composition plastique non-expansée, mais expansible, qui consiste à : (a) introduire une quantité de composition plastique non-expansée 20 dans une cavité d'une première partie du moule, dont les surfaces intérieures définissant ledit article sont pratiquement sans soudure et délimitent ladite cavité ayant la forme de l'extérieur de l'article expansé à former, ladite partie du moule étant percée d'une ouverture communiquant avec ladite cavité pour l'introduc-25 tion de ladite composition et le démoulage dudit article ; (b) fermer ladite première partie du moule avec une seconde partie du moule, dont les surfaces définissent un espace vide limité ou intervalle dans ladite cavité, pour fournir un moule clos, avec un vide intérieur\ 30 (c) gélifier une couche de ladite composition sur lesdites surfaces du moule définissant l'article; (d) polymériser et expanser ladite couche gélifiée pour remplir pratiquement complètement de mousse ladite cavité fermée, tout en formant une discontinuité ou espace vide interne dans l'arti- 35 cle résultant; (e) faire communiquer, durant l'expansion de ladite composition, ladite cavité fermée, à l'aide de petits passages, avec un environnement sous une pression inférieure à celle de ladite cavité ; 69 23106 -13- 2034799 (f) durant l'étape, au moins, maintenir fermée ladite cavité exception faite desdits passages; et (g) ouvrir ledit moule en enlevant ladite seconde partie et retirer l'article expansé de ladite première partie du moule, par 5 son ouverture restreinte, en engageant l'article dans cet espace vide interne. 4 - Procédé suivant 3> qui consiste en outre à appliquer une couche de composition plastique formant peau, sur les surfaces de la première partie du moule définissant l'article et à soli- 10 difier ladite couche en une peau sur lesdites surfaces avant l'étape (b), puis à introduire la quantité de composition plastique à l'intérieur de la peau ainsi formée. 5 - Procédé selon 4, dans lequel pour former la peau, on introduit dans la cavité une quantité de composition plastique for- 15 mant peau, suffisante pour remplir ladite cavité, on fait adhérer une couche de ladite composition, sur les surfaces de ladite cavité définissant l'article, puis on évacue la composition n'ayant pas adhéré. 6 - Procédé selon 3» dans lequel on forme l'espace vide ou 20 intervalle interne en munissant la seconde portion de moule d'un arbre allongé qui s'étend dans la cavité, à distance des surfaces de définition de 1'article. 7 - Procédé suivant 3j dans lequel on effectue au moins la • majeure partie des étapes (d) et (e) en plongeant le moule fermé 25 dans un milieu chauffant liquide, chauffé à une température suffisante pour provoquer la polymérisation et l'expansion de la composition plastiqué gélifiée. 8 - Procédé selon 3, dans lequel l'article expansé est une partie de poupée ayant un cou, un torse, des bras et jambes, les 30 surfaces de définition dudit article formant le cou, le torse, les bras et les jambes et comprenant en outre un rebord dirigé vers l'extérieur à l'extrémité dudit cou et la seconde portion du moule s'adaptant sur ledit rebord. 9 - Procédé selon 8, dans lequel l'espace vide interne est 35 au centre du rebord et du cou et s'étend dans le torse. 10 - Procédé selon 9? dans lequel l'arbre formant l'espace vide traverse les portions de la cavité qui définissent le rebord et le cou, puis pénètre dans la cavité qui définit le torse. 11 - Procéûé suivant l'une des revendications précédentes, 40 dans lequel on démoule l'article expansé de la première partie -14- 69 23106 2034799 du moule, en introduisant un fluide sous pression entre les surfaces définissant l'article et ledit article, tout en retirant ledit article par l'ouverture. 12 - Procédé selon l'une des revendications précédentes qui 5 consiste à mouler une peau sur les surfaces de définition de l'article, avant l'étape (b), à introduire une quantité de composition plastique non-expansée à l'intérieur de ladite peau, cette quantité étant inférieure en volume à celui de la cavité fermée mais étant suffisante pour que durant l'expansion de la-10 dite composition, ladite cavité fermée soit pratiquement complètement remplie, pour former un article expansé pratiquement continu dans ladite cavité, à imprimer un mouvement à ladite cavité fermée pour répartir initialement ladite composition ; à gélifier une couche de composition sur l'intérieur de ladite 15 peau tout en bougeant le moule ; à polymériser et expanser ladite couche gélifiée par chauffage du moule, tout en faisant communiquer ladite cavité du moule avec l'environnement dont la pression est inférieure à celle de ladite cavité, au moyen de passages ; et, à démouler l'article expansé de ladite première 20 partie du moule par introduction d'un fluide sous pression entre les surfaces définissant l'article et ledit article expansé, tout en retirant ledit article expansé par l'ouverture. 13.- Procédé selon l'une des revendications 3 à 12, dans lequel on ne chauffe pas la première partie du moule lors de l'in-25 troduction de la composition formant la peau, puis on chauffe cette partie de moule après avoir évacué la quantité en excès, pour solidifier la couche de composition, on refroidit le moule et on introduit alors une quantité de composition plastique non-expansée, à l'intérieur de la peau ainsi formée. 30 14.- Moule pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une des revendications 1 à 13, comprenant : (a) une partie principale de moule dont les surfaces intérieures définissant l'article sont pratiquement sans soudure et détermine n.t une cavité ayant la forme de l'extérieur de l'article ex- 35 pansé à former, comportant une ouverture limitée communiquant avec ladite cavité pour l'introduction d'une quantité de composition plastique non-expansée dans ladite cavité et le démoulage dudit article expansé ; (b) une seconde partie de moule que l'on peut engager de façon 69 23106 -15- 2034799 étanclie sur ladite partie principale, pour fermer ladite ouverture et qui comprend un arbre s'étendant dans ladite partie principale du moule, à distance desdites surfaces de la cavité lorsqu'on engage ladite seconde partie dans ladite partie principale 5 du moule ; et (c) de petits passages faisant communiquer ladite cavité avec l'extérieur dudit moule. 15 - Moule suivant la revendication 14 comprenant un dispositif de valve communiquant avec l'intérieur de la cavité à une 10 certaine distance de l'ouverture. 16 - Moule suivant les revendications 13 ou 14- dans lequel la cavité a la forme d'une poupée. 17 - Article expansé fabriqué par le procédé suivant l'une des revendications 3 à 13, pratiquement sans soudure, ayant la 15 forme d'une portion de poupée incluant un cou, un torse, des bras et des jambes et formé d'une composition expansée plastique pratiquement continue et comprenant un espace vide interne dans le torse. 18 - Article selon la revendication 17, dans lequel la portion 20 de poupée comporte un axe vertical traversant le cou et le torse, et l'espace vide est une cavité allongée le long dudit axe, traversant ledit cou et une grande partie dudit torse.