FR 2034604 A1 19701211 FR 6935766 A 19691017 69 35766 1 2034604 La présente invention concerne un appareil d'emballage et des procédés pour réaliser des emballages hermétiquement fermés, plus précisément des appareils et procédés pour emballer automatiquement des produits dans des emballages individuels entre des 5 feuilles d'une matière d'emballage thermiquement scellable, l'emballage ainsi obtenu étant garanti à l'encontre, d'une fuite en y introduisant une atmosphère de conservation et en détectant automatiquement une fuite éventuelle de l'atmosphère de conservation. Dans la technique antérieure, on connaît de nombreux procédés 10 et appareils pour emballer automatiquement des produits, par exemple,des procédés et appareils pour réaliser des emballages avec une matière d'emballage flexible thermiquement scellable ayant une caractéristique assurant un faible taux de perméabilité aux gaz, en particulier vis-à-vis de l'oxygène. Des emballages 15 réalisés avec des matières ayant une telle caractéristique se sont avérés d'un grand intérêt dans le domaine de l'emballage des aliments à cause de la longue durée de conservation des produits emballés, parmi lesquels certaines viandes emballées , des fromages, des amandes et des fruits séchés, ont profité en particulier d'un 20 tel emballage, en ce sens que ces produits alimentaires sont protégés de l'oxygène atmosphérique. On sait également en pratique qu'un emballage sous vide, comme décrit ci-dessus, peut être endommagé ou le produit peut être endommagé à cause de la différence de pression exercée sur 25 les parois de l'emballage ; par conséquent il est courant d'appliquer un gaz inerte,comme l'azote ou l'anhydride carbonique,après la mise sous vide de l'emballage pour réduire ou éliminer cette différence de pression, et par conséquent surmonter cet .inconvénient . Les présents appareils d'emballage sous vide et avec un gaz 30 sont conçus pour garantir un scellement des parois de l'emballage sans faux plis, étant donné qu'un plissement dans ces régions sont indésirables, du fait qu'il peut empêcher un scellement correct de l'emballage et conduire à une fuite avant l'expiration d'une période de conservation normale prédéterminée de l'emballage. 35 Bien que des mesures soient prise pour éviter la formation de plis, une fuite se produit par suite d'un certain nombre de facteurs comprenant des ruptures non détectées dans la matière d'emballage, 69 35766 2 2034604 comme des fentes minuscules. Etant donné qu'un examen visuel de l'emballage a été effectué précédemment, ces fissures ont échappé à la détection et les emballages défectueux n'ont pas été détectés. Par conséquent, il est souhaitable, et la présente invention a 5 principalement pour objet, de réaliser des emballages avec une matière d'emballage flexible thermiquement scellable,qui sont absolument exempts des inconvénients dus à une fuite. Un appareil destiné a vérifier l'intégrité des emballages est également connu en pratique. Jusqu'ici, un tel appareil avait 10 la forme d'une machine séparée de l'appareil d'emballage. Par conséquent il est également très souhaitable, et la présente invention a également pour objet, d'effectuer les opérations d'emballage et de vérification dans une seule machine. L'appareil antérieur de .vérification ne peut recevoir et 1-5 vérifier que des emballages précédemment séparés, ce qui nécessite l'incorporation d'une opération de séparation dans la machine d'emballage et une manutention des emballages individuels. La présente invention a en outre pour objet un procédé et un appareil pour former et vérifier des séries ou trains d'emballages reliés 20 entre eux,à mesure qu'ils sont avancés pas à pas à travers -une seule machine d'emballage. Brièvement, la présente invention concerne un procédé et un appareil pour former des emballages à partir de matières d'emballage flexibles thermiquement scellables,en faisant passer une première 25 bande continue de matière d'emballage sur un appareil de conformation de cuvettes pour réaliser plusieurs récipients reliés entre eux destinés à recevoir le produit à emballer. Après la réception du produit, la première bande dans laquelle les cuvettes sont formées et une seconde bande continue de matière d'emballage sont dirigées 30 pas à pas le long de trajets parallèles vers un appareil de scellement thermique où les cuvettes individuelles de la première bande sont recouvertes par la seconde bande et scellées à cette dernière. L'atmosphère ambiante est ensuite éliminée des emballages et une atmosphère de conservation, comme de l'azote et/ou de 35 l'anhydride carbonique, ou bien de l'anhydride carbonique et un gaz traceur compatible avec les aliments, comme l'octàfluorocyclo-butane, est introduite pour former une série d'emballages remplis de gaz, individuels mais reliés entre eux,qui sont avancés pas 69 35766 3 2034604 à pas vers -un poste de contrôle. Le poste de contrôle comporte des chambres individuelles pour les emballages, un dispositif pour engendrer une pression dans la chambre qui est différente de celle régnant dans les 5 emballages, et un appareil détecteur de gaz pour détecter une fuite de l'atmosphère de conservation depuis l'emballage. L'appareil détecteur de gaz peut être un analyseur infrarouge du type "M-S-A- LIRA Modèle 300 Luft" vendu par la MSA Instrument Division of the Mine Safety Appliance Company, analyseur 10 qui peut détecter une quantité aussi faible que 200 ppm de C02« Pour la détection de l'octafluorocyclobutane comme gaz traceur, on peut utiliser un appareil détecteur de fuite d'halogène, comme l'ensemble détecteur de fuite d'halogène, catalogue n° 50-420100-FAFE, et une sonde du type H-2, catalogue n° 50-420202ABGF, 15 vendus par la General Electric Co., ou un appareil équivalent. Cet appareil particulier a la possibilité de détecter une fuite d'halogène à raison de 0,28 g/année . Etant donné que l'octafluorocyelobutane est relativement coûteux et qu'on dispose d'appareils extrêmement sensibles pour détecter des quantités 20 extrêmement faibles de ce traceur, on peut utiliser dans la présente invention une atmosphère dé conservation contenant du CO2 comme véhicule pour l'octafluorocyelobutane qui est utilisé comme traceur. Un mélange de ces gaz peut être préparé au moyen d'un mélangeur de gaz de construction connue , comme les 25 mélangeurs de gaz fabriqués par la Air Products & Chemical Company, Specialty Gaz Division. Le dispositif de détection comprend un appareil destiné à convertira détection de l'atmosphère de conservation en un signal de commande électrique. Le poste de contrôle comprend en outre un appareil situé en aval 30 de l'appareil détecteur pour marquer les emballages défectueux en réponse au signal de commande. Un circuit à retard est prévu entre l'appareil détecteur et l'appareil de marquage, le retard correspondant au temps qu'il faut pour qu'un emballage soit avancé pas à pas depuis la 35 sonde détectrice jusqu'à l'appareil de marquage. Les emballages reliés entre eux, y compris tout emballage défectueux, sont transportés vers un poste où ils sont séparés, après quoi, 69 35766 4 2034604 pour le contrôle, il suffit d'observer les emballages marqués. L'invention concerne également l'utilisation d'une autre détection de fuite. Cette détection supplémentaire concerne les emballages qui se sont avérés exempts de joints défectueux, 5 mais qui ont subi un traitement ou un emballage supplémentaire avant l'expédition. Par exemple,les techniques classiques destinées à fixer des étiquettes aux emballages par scellement thermique peuvent provoquer la formation de zones fissurées ou affaiblies sur les emballages. Egalement, une éraflure ou une 10 abrasion accidentelle peut être également la cause d'un défaut d'étanchéité. Par conséquent, après avoir placé des groupes d'emballages dans un emballage global et avant de fermer hermétiquement ledit emballage global, ce dernier est entièrement soumis à un essai sous pression pour vérifier s'il contient des em-15 hallages défectueux. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention res-sortiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre explicatif , mais nullement limitatif,plusieurs formes de réalisation de l'invention. 20 Sur ces dessins : La figure 1 est une élévation,en partie en coupe transversale, d'une machine d'emballage automatique construite suivant la présente invention ; la figure 2 est une vue partielle en plan de la machine 25 représentée sur la figure 1 , montrant en particulier le poste de contrôle automatique de la machine ; et la figure 3 est une vue schématique de l'un des circuits à retard utilisé^&ans la présente invention ; la figure 4 est une élévation, en partie en coupe trans-30 versale, montrant une autre variante du poste de contrôle selon l'invention ; la figure 5 est une coupe selon la ligne V-Y de la figure 4; les figures 6,7 et 8 sont des schémas montrant les diverses relations entre la tête de contrôle, les analyseurs de gaz et 35 l'appareil à pression de la présente invention ; la figure 9 est un schéma montrant un autre traitement des emballages après le contrôle individuel et la vérification de 69 35766 5 2034604 l'intégrité de leurs Joints ; et la figure 10 est un schéma de principe des opérations de mise sous vide et de remplissage des emballages, le remplissage étant effectué à partir d'une source de gaz mélangés. 5 Etant donné que la machine d'emballage selon la présente invention peut être fondamentalement de même construction que celle décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique na 3.061.984, la description qui va suivre concernera une telle machine et la description du brevet susmentionné devra être 10 considérée comme faisant partie de la présente description. En outre, on sait en pratique que des emballages hermétiquement fermés peuvent être formés sur des machines du type linéaire à partir d'une seule bande, lesdites machines comportant des dispositifs pour plier la bande autour d'un produit, ainsi 15 qu'en scellant une seule bande sur plusieurs cuvettes préalablement formées, auquel cas, contrairement à la description ci-dessous de la conformation des cuvettes, des dispositifs ne sont pas nécessaires pour réaliser les cuvettes. Sur les dessins, une machine d'emballage est désignée 20 d'une façon générale par 10 et comprend un rouleau 11 d'une matière d'emballage flexible thermiquement scellable 12, qui est monté pour dérouler la matière d'emballage en tôurrant sur un arbre 13. I 69 35766 6 2034604 être traités transversalement dans le sens transversal de la machine ; cependant on ne décrira qu'une seule ligne d'emballage en se référant à la réalisation et à la vérification d'un seul emballage ( et d'emballages longitudinalement adjacents à ce der-5 nier), étant bien entendu que les emballages alignés transversalement sont traités d'une façon identique. Le déplacement simultané de la bande 12 et des cuvettes 17 est assuré par une série de pinces 20 qui sont disposées le long de chaque bord de la bande et qui sont actionnées par un dispositif à levier 10 commandé pas à pas à mesure que la bande 12 passe sur la position a. La bande serrée 12 est alors avancée pas à pas vers les positions suivantes b , puis c,qui correspondent à un poste de chauffage comportant un élément de chauffage 21 utilisé pour augmenter la température de la bande 12, de façon à pouvoir la ^5 conformer sous pression à la position suivante,qui est la position d. La bande chauffée est ensuite avancée pas à pas jusqu'à la position d qui est au voisinage ou au-dessous d'un transporteur ou autre mécanisme de chargement 22. La position d et les positions e et f correspondent à plusieurs raccords à fluide 23, 24 20 et 25 et une série correspondante de garnitures 26, 27 et 28 qui sont reliés individuellement à une source de dépression (non représentée) et en commun à un dispositif d'actionnement 29 qui permet l'application successive d'une dépression aux cuvettes individuelles situées au-dessus. On a constaté que lorsqu'un ^5 vide est appliqué à la cuvette 17 au-dessus du passage 25 et de la garniture 28, la matière a tendance à s'écouler de gauche à droite, en observant le dessin. Cependant, on a découvert en outre que l'application d'une moins grande.dépression,par l'intermédiaire des conduites 23 et 24 avant l'application du vide 50 par l'intermédiaire de la conduite 25,a tendance à empêcher cet écoulement de la matière pendant la conformation sous vide des coupelles individuelles. La matière de la bande 12 est tirée par conséquent dans la cuvette 17 pour former plusieurs coupelles destiné s à recevoir le produit depuis le transporteur 35 22. L'emballage partiel est ensuite avancé pas à pas jusqu'à la position g où un couteau 30 est descendu pour percer la partie des bandes située entre les deux emballages transversalement 69 35766 7 2034604 adjacents et réaliser des fentes 30a.. C'est à travers ces fentes que l'appareil du brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.061 .984 précité peut accéder à l'intérieur des emballages pour les mettre sous vide et les remplir de gaz. Il faut souli-5 gner que bien que cet appareil convienne pour mettre les emballages sous vide et les remplir de gaz, des emballages peuvent être mis sous vide et remplis de gaz par un autre moyen. Par exemple, il est connu en pratique de réaliser une zone affaiblie le long du joint d'un emballage, la zone affaiblie étant volontai-10 rement rompue par application d'un vide externe pour accéder à l'intérieur de l'emballage. Une source de gaz peut être alors mise en communication avec l'intérieur de l'emballage par 1'intermédiaire de la zone rompue et l'emballage peut être ensuite hermétiquement fermé lorsqu'il est rempli de gaz. 1 5 La cuvette contenant le produit est ensuite avanceras à pas jusqu'à la position h pour être soumise à un traitement supplémentaire. A mesure que la cuvette parcourt la distance séparant les positions g et h, une seconde bande flexible thermiquement scellable d'une matière d'emballage 31 est dirigée'directe-20 ment sur et le long du trajet parcouru par la bande 12. La bande 31 est déroulée depuis un rouleau 32 de matière thermiquement scellable, qui est monté pour tourner autour d'un arbre 33. La bande parcourt un trajet défini en partie par un dispositif de déroulement 34 et un rouleau fou 35. Ce dernier dirige la bande 31 25 vers la surface supérieure de la bande 12 pour recouvrir le produit contenu dans la cuvette 17. Au-dessus du poste h se trouve un dispositif d'actionnement électromagnétique 36 pour déplacer un élément de scellement chauffé 37 et le mettre en contact avec la bande 31. L'élément chauffé 37 s'étend presque entièrement 30 autour de la périphérie de chaque cuvette, mais laisse une zone à l'état non scellé près de la fente 30a. De cette façon, les cuvettes 17 de la bande 12 et la bande supérieure 31 sont transformées en emballages partiellement fermés et il reste un passage pour la mise sous vide et le remplissage de gaz effectués ulté-35 rieurement. Le dispositif d'actionnement 36 éloigne ensuite l'élément chauffé 37 et l'emballage partiellement fermé est 69 35766 2034604 8 avancé jusqu'à la position i. A la position i, un dispositif d'actionnement 38 est utilisé pour faire avancer un élément 39 contre la surface supérieure de la bande 31 et pour pousser la bande 31 vers le bas,de façon 5 que la périphérie du plateau soit maintenue fermement contre la bande 31 afin d'isoler l'emballage de l'atmosphère, à l'exception du passage formé par la fente 30a. Ensuite, l'emballage est mis sous vide, est rempli d'un gaz de conservation et est alors hermétiquement fermé par l'élément chauffé 40. 10 L'appareil destiné-à mettre l'emballage sous vide et à le remplir est représenté symboliquement par des conduites 41, 42 et 43 qui sont reliées entre elles par un distributeur 44. La conduite 41 est reliée à une source de dépression pour mettre l'emballage sous vide ; la conduite 42 est reliée à une source 15 de gaz de conservation pour remplir l'emballage ; la conduite 43 communique librement avec l'emballage et sélectivement avec les conduites 41 et 42, et le distributeur 44 permet d'établir à volonté une communication entre les conduites 41, 42 et 43. Une description détaillée d'un appareil approprié pour effectuer 20 la mise sous vide et le remplissage par un gaz des emballages est donnée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 3.061 .984 précité. Après la fermeture hermétique de l'emballage à la position i, l'emballage est avancé jusqu'à la position Les embal-25 lages sont encore reliés entre eux,à la fois longitudinalement et latéralement par rapport à la machine d'emballage, les emballages étant avancés pas à pas d'une position à l'autre sous forme d'un train d'emballages reliés en série. L'emballage hermétiquement fermé est ensuite avancé de 30 la position j jusqu'à la position k,puis jusqu'à la position 1 . Directement au-dessus des positions k et 1 se trouve un dispositif d'actionnement 45 comportant un élément ou tête mobile 46 le long duquel se trouvent deux chambres 47 et 48 comportant des bords 49, 50 et 51 qui sont disposés pour venir en contact 35 étanche avec la surface supérieure de la bande 31. La chambre 47 comporte un passage 52 établissant une communication entre l'intérieur et l'extérieur et étant relié à une source de dépression. 69 35766 9 2034604 la mise sous vide de la chambre 47 produit une différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur d'un emballage contenu dans la chambre 47. Cette différence de pressioi^rovoque l'échappement de l'atmosphère de conservation de l'intérieur à l'exté-5 rieur de l'emballage, cette fuite étant détectée par une sonde détectrice de gaz 53 ou un tube reliant une pompe à vide à l'appareil détecteur de gaz. La sonde 53 ou autre appareil détecteur de gaz engendre un signal électrique et l'applique à des conducteurs 54 et 65,afin de l'utiliser pour marquer l'emballage 10 défectueux lorsqu'il est avancé jusqu'à la position 1. Bien qu'on ait décrit ci-dessus la mise sous vide de la chambre 47 pour provoquer une différence de pression à travers l'épaisseur de la matière d'emballage, on peut avoir recours à d'autres techniques. Une force de contact mécanique physique et/ 15 ou une pression engendrée par une source externe d'air ou autre gaz sous pression peut être appliquée à l'emballage pour obliger l'atmosphère de conservation à s'échapper de l'emballage. (Voir par exemple les figures 4 à 7). Cependant, dans l'un ou l'autre cas, la fuite de l'atmosphère de conservation, est 20 détectée par l'analyseur de gaz et un signal de détection d'une fuite est engendré . Le dispositif d'actionnement 45 éloigne la tête 46 et l'emballage est avancé jusqu'à la position 1 pour être marqué. Le dispositif d'actionnement fait ensuite avancer la tête 46,de 25 façon que l'emballage suivant , qui est relié au précédent, puisse être vérifié en même temps qu'un emballage défectueux est marqué. Pour déterminer le temps nécessaire pour qu'un emballage passe de la position k à la position 1, un circuit à retard 56 est utilisé pour différer le signal appliqué aux 30 conducteurs 54 et 55 pendant un intervalle de temps qui est sensiblement égal à la durée de cette avance. Un dispositif électromagnétique 57 comporte me bobine d'excitation 58 qui est connectée par des conducteurs 59 et 60 à la sortie du circuit à retard 56. Le dispositif électromagnétique 57 comporte en outre 35 un élément mobile 61 et un élément de marquage 62 s'étendant à travers l'élément 46 et placé au-dessus d'un emballage occupant la position 1 .-En conséquence, im emballage qui est 69 35766 10 2034604 détecté comme étant défectueux dans la position k est marqué dans la position 1 pour indiquer une fuite. L'appareil peut également comporter un endroit situé en aval pour éjecter les emballages défectueux en réponse à la détection d'une fuite. 5 On va se référer à la figure 3» qui montre schématiquement une forme de circuit à retard qui peut être connecté entre l'appareil détecteur de gaz 53 et la bobine d'excitation 58 du dispositif électromagnétique 57. Le circuit à retard 56 comporte un amplificateur 63 pour amplifier le signal engendré par le 10 détecteur de gaz. L'amplificateur 63 peut comporter un circuit retardeur d'impulsions ou un circuit conformateur et allongeur d'impulsions, comme on le sait en pratique. La sortie de l'amplificateur 63 est connectée en une série de relais 64-65 destinés à imposer la plus grande partie du retard. La série des relais 15 peut avoir la forme de plusieurs relais qui sont actionnés individuellement en succession échelonnée , comme on le voit sur la figure 3, ou bien elle peut avoir la forme d'ion nombre quelconque de chaînes de comptage à relais bien connues, comprenant des chaînes de comptage réflexe , dans lesquelles tout 20 relais individuel peut être actionné un certain nombre de fois. Les caractéristiques d'actionnement et de retombée des relais peuvent être modifiées en les réglant d'une façon bien connue pour allonger leurs périodes d'actionnement et de retombée. Cependant, le circuit a pour principal critère que la totalité 25 du retard du circuit entier soit égale à la durée du parcours entre les positions k et 1. Lorsqu'on utilise des chaînes de relais dans lesquelles le fonctionnement d'un relais dépend du fonctionnement antérieur d'un autre relais, il est encore nécessaire qu'un signal d'ac-30 tionnement du relais soit présent pendant un temps suffisant pour l'actionner réellement,afin de transmettre un signal analogue au relais suivant de la chaîne. Sur la figure 3, le relais 64 est actionné par le signal de sortie de l'amplificateur 63 pour fermer ses contacts 64a et 64b. Le contact 64a a été encore 35 désigné par contact 64ax pour indiquer que ce contact est ion contact "x" et comme on le sait dans le domaine des relais, il s'agit du premier contact de la série de contacts à fonctionner 69 35766 n 2034604 pour garantir le fonctionnement du relais 64, étant donné que l'amplificateur 63 et la sonde 53 ne produisent pas un signal entretenu pendant un temps suffisant pour actionner le relais 64. Le contact 64ax transmet un potentiel d'excitation au relais 64 5 à partir de la source de potentiel V à la masse par l'intermédiaire de contacts 65ç_ et 64ax. Le contact 64b est alors actionné pour transmettre un signal de masse au relais suivant qui,dans ce cas,est le relais 65 par l'intermédiaire d'un contact 58a. 10 D'une façon analogue, le relais 65 commence à fonctionner par l'intermédiaire du circuit décrit ci-dessus et colle son contact "x" 65ax pour fonctionner réellement. Le fonctionnement du relais 65 ouvre le contact 65c pour désexciter le relais 64 et ce dernier retombe. Le relais 64 ne refonctionnera pas 15 avant la retombée du relais 65, étant donné qu'il ne reçoit plus de signal d'entrée depuis la sortie de l'amplificateur 63, du fait que l'emballage défectueux est en cours d'acheminement vers la position 1. Le fonctionnement du relais 65 ferme également le contact 65b pour transmettre un signal de masse à l'en-20 roulement 58 du dispositif de marquage électromagnétique 57. Cependant, le fonctionnement du dispositif électromagnétique n'est que momentanné, du fait que le dispositif électromagnétique 57 comporte un contact "y" , le contact 58ay qui, comme on le sait également en pratique, désigne le contact ou élément 25 qui est le dernier à fonctionner dans une structure à relais électromagnétiques. De cette façon, l'élément de marquage 62 du dispositif électromagnétique 67 peut alors fonctionner momentanément pour marquer l'emballage défectueux qui entre-temps est parvenu à la position 1. 30 Le montage de la figure 3 n'est pas le seul dispositif qui peut être utilisé pour fournir le retard nécessaire. L'amplificateur 63 peut être remplacé par un circuit qui engendre une impulsion de déclenchement, et les relais 64-65 peuvent être remplacés par plusieurs circuits multivibrateurs, en particulier 35 des multivibrateurs monostables. Egalement, un petit moteur tournant à une vitesse correspondant à la vitesse d'avance pas à pas des emballages d'une position à l'autre peut être 69 35766 12 2034604 connecté pour recevoir un signal de commande depuis le relais 64, pour entretenir ce signal et pour transmettre le signal d'excitation à l'enroulement 58, le dispositif électromagnétique 57 agissant alors de façon à supprimer le signal de commande entre-5 tenu appliqué au moteur. En outré, on dispose de beaucoup d'autres dispositifs à retard qui peuvent être utilisés "à la place de l'appareil représenté en particulier sur la figure 3. Un couteau 66 est situé entre les positions 1 et m et s'étend transversalement à la machine d'emballage, ce couteau 10 étant relié à un élément extensible 67 d'un dispositif d'actionnement 68. Pendant que les emballages sont au repos dans les positions 1 et m , l'emballage le plus avancé est séparé de la série des emballages reliés entre eux par le fonctionnement du dispositif'd'actionnement 68 qui fait avancer l'élément 67 15 et le couteau 66 et les ramène en positions initiales. Les emballages sont ensuite avancés pas à pas pour qu'ils passent dans diverses positions dans lesquelles ils ne subissent pas -d'autre traitement jusqu'à ce que les emballages atteignent la position r , le dispositif 69 à levier étant alors actionné 20 pour desserrer les pinces 20 de la même façon que l'appareil 70 provoque le serrage des pinces 20 après que la bande 12 est passée sous le rouleau fou 15. Dans la position r un appareil à dépression 71 est momentanément actionné pour enlever les emballages des cuvettes 17 25 et les placer sur un transporteur 72. Jusque là, les emballages n'ont été sectionnés que par le couteau 66 s'étendant transversalement à la machine pour séparer les emballages dans le sens de la longueur de la machine ; cependant, comme précédemment indiqué, la machine d'emballage peut être construite pour 30 traiter plusieurs emballages dans le sens transversal (dont deux seulement sont représentés sur les figures 2, 4 et 5), et peut nécessiter une séparation supplémentaire. Par conséquent, deux couteaux rotatifs en forme de disque 73 et 74 sont disposés de manière à sectionner (ou perforsr) la matière entre 35 les emballages adjacents dans le sens transversal. Les emballages marqués comme étant défectueux peuvent être alors détectés optiquement et détournés pour être réemballés. 69 35766 13 2034604 la description ci-dessus, faj te en regard des dessins concerne la séparation des emballages après l'examen des emballages individuels encore reliés entre eux pour détecter une fuite ; cependant, on peut avoir recours à d'autres techniques 5 pour séparer les emballages. L'une d'elles consisterait à sectionner les rangées d'emballages reliés entre eux dans le . sens transversal avant de faire passer les emballages individuels d'une ra gée dans le détecteur de fuite. Une autre variante consisterait à sectionner entièrement la partie comprise entre 10 les emballages,aussi bien dans le sens transversal que dans le sens longitudinal de la machine,et à présenter ainsi des emballages individuels entièrement séparés dans la chambre de détection de fuite. Naturellement, pour l'une ou l'autre de ces variantes, il faudrait placer les dispositifs de section-15 nement 66,73 et 74 dans une autre position ou prévoir d'autres dispositifs de sectionnement dans les positions appropriées. Le poste de vérification peut être réalisé de différentes façons. En se référant en particulier aux figures 4 et 5, par exemple, on a représenté une vérification sous pression 20 en utilisant un dispositif d'actionnement 80 présentant une tête 82 reliée à l'extrémité d'un piston extensible 81. La tête 82 est en forme de cuvette pour former une chambre 83 destinée à recevoir plusieurs emballages 84 à 87 , dont l'étanchéité doit être vérifiée. La tête 82 comporte un bord de scellement 25 inférieur 88 qui entoure entièrement le périmètre de la bande (la bande pouvant avoir en réalité une largeur supérieure à 2 unités) pour sceller la bande,de manière à pouvoir appliquer une pression (vide) à l'ensemble de la bande. Un tampon poreux élastique est fixé à la voûte de la chambre 83 pour appliquer 30 une pression par contact mécanique à 1'emballage,de manière à refouler l'atmosphère de conservation à travers des fissures quelconques des emballages. Ces techniques permettent de vérifier aussi bien la surface.supérieure que la-surface inférieure d'un emballage qui serait logé dans la cavité de la cuvette de confor-35 mation associée. De même, dans certains cas, la pression mécanique peut être suffisante pour détecter une fuite et des sources de 69 35766 14 2034604 pression externes peuvent ne pas être indispensables. L'appareil destiné à marquer les emballages défectueux n'a pas été représenté sur les figures 4 et 5. Un appareil de marquage, ou si on le désire,un appareil destiné à éjecter 5 des emballages défectueux serait naturellement prévu en aval du poste de contrôle. Les figures 6 à 8 représentent schématiquement les diverses relations entre la source de pression, la tête de vérification et l'appareil détecteur. Sur la figure 6, une tête 91 10 est reliée par une conduite à fluide à un détecteur 93. - La conduite 92 pourrait être également sous forme d'une sonde à gaz du type susmentionné. La figure 7 montre qu'une source de gaz ou d'air comprimé 95 peut être reliée à une tête 91 par une conduite 94 et qu'une conduite 92 peut établir une 15 communication entre la tête 91 et le dispositif détecteur 93. La figure 8 montre qu'une tête 91 peut être reliée à un détecteur 93 par l'intermédiaire d'une source de vide 97 et de conduites 96 et 98. Les emballages qui ont été vérifiés et qui sont consi-20 dérés comme étant exempts de défauts sont encore traités et emballés en vue de leur expédition. Pendant le traitement ou emballage supplémentaire, les joints des emballages peuvent être accidentellement affaiblis ou même rompus , ce qui a pour effet de réduire l'efficacité du processus de vérification antérieure 25 ou de la réduire à néant. Par exemple, l'une des techniques classiques d'étiquetage utilise la chaleur pour coller des étiquettes aux emballages , ce qui peut avoir pour effet de brûler ou de faire fondre les emballages dans une mesure susceptible de les affaiblir et de provoquer ultérieurement une 30 rupture, En outre, un éraflement ou frottement accidentel des emballages peut avoir également pour effet de rendre le joint défectueux. La figure 9, par l'intermédiaire du schéma de principe,montre les phases qui permettent de garantir l'intégrité des emballages avant leur expédition. La phase 99 35 comporte toutes les phases précédentes pour obtenir des emballages hermétiquement fermés et contrôlés en vue de leur expédition, les emballages étant alors soumis à un autre 69 35766 15 2034604 traitement, désigné par 100,comprenant l'étiquettage et le transport des emballages vers un poste où ils sont partiellement emballés dans un récipient global, cette phase étant désignée par 101. Le contenu du récipient global est soumis 5 à un contrôle sous pression, qui est désigné par 102, analogue à celui décrit plus haut,mais s'appliquant cette fois à tous les emballages du récipient global avant de le fermer hermétiquement au cours de la phase 103. La détection de fuite dans les emballages à cet instant provoque le détournement du réci-10 pient global pour une vérification individuelle des emballages. La figure 10 représente un schéma de principe des opérations de la présente invention dans lesquelles on utilise un gaz. En se référant aux figures 1 et 10 ensemble, on comprendra que les emballages formés sont mis sous vide au cours de 15 la phase 107 (position i) et sont ensuite remplis d'un gaz de conservation au cours de la phase 108 (également la position i) avant d'être contrôlés pour détecter les fuites éventuelles au cours de la phase 109 (position k) ; cependant, l'atmosphère de conservation peut contenir plus d'un gaz pour permettre à la fois 20 la conservation du contenu de l'emballage et la détection d'une fuite du gaz de conservation. Dans ce cas, un gaz traceur, comme l'octafluorocyclobutane,est ajouté à un agent de conservation, tel que CO2 gazeux utilisé comme véhicule ; les gaz sont mélangés au cours de la phase 106 et le mélange gazeux est utilisé 25 pour le remplissage effectué au cours de la phase 108. Pour le présent exemple dans lequel on utilise l'octafluorocyclobutane comme traceur et un appareil très sensible pour détecter le traceur, comme décrit plus haut, il est avantageux de prévoir un dispositif de ventilation sous la forme d'un raccord en T 30 pour relier le détecteur à la conduite réservée au fluide , de façon à pouvoir dégager l'entrée du détecteur après ch me fonctionnement de l'appareil à pression. 69 35766 16 2034604 RETODICAHOHS 1. Procédé pour vérifier individuellement plusieurs emballages reliés en série quant à leur étanchéité, à mesure que lesdits emballages sont déplacés successivement le long 5 d'une ligne, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à injecter un gaz choisi dans chacun des emballages reliés entre eux dans une première position de la ligne,et à fermer hermétiquement les emballages individuels pour empêcher l'échappement du gaz choisi , et à détecter la présence du gaz choisi dans l'atmos-10 phère environnante maintenue à une pression^à l'extérieur de chacun des emballages reliés,différente de la pression interne desdits emballages,lorsqu'ils atteignent une seconde position •de la ligne. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 15 que la phase de détection consiste également à engendrer un signal, lors de la détection du/gaz choisi, et ledit procédé consiste en outre à détecter ledit signal et à marquer un emballage défectueux parmi des emballages reliés en série, en réponse à la détection d'un signal lorsqu'un emballage défectueux atteint 20 une troisième position le long de la ligne. 3. Procédé d'emballage d'un produit entre des première et seconde feuilles de matière d'emballage , procédé caractérisé en ce qu'il consiste à déplacer la première feuille le long d'un trajet, à réaliser des cuvettes dans la première feuille à 25 mesure qu'elle parcourt le trajet, à déposer le produit dans les cuvettes conformées , à déplacer la seconde feuille le long d'un trajet parallèle à celui parcouru par la première feuille, à sceller les première et seconde feuilles ensemble presque sur toute la périphérie de chacune des cuvettes conformées, de ma-30 nière à obtenir une succession d'emballages reliés entre eux et partiellement fermés, à mettre lesdits emballages sous vide, à introduire un gaz choisi dans les emballages partiellement fermés et reliés entre eux , à sceller entièrement lesdits emballages pour empêcher l'échappement du gaz choisi, à soumettre chaque 35 emballage successivement à une pression externe qui est différente de la pression interne, à détecter la présence du gaz choisi à l'extérieur des emballages et à marquer les emballages défectueux 69 35766 17 2034604 qui ont été détectés comme n'étant pas étanches. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la phase de marquage des emballages défectueux est exécutée en un point situé en aval de la phase de détec-5 tion et après l'exécution de cette dernière, et la phase de détection consiste à engendrer un signal lors de la détection du gaz choisi et à différer le signal ainsi engendré pendant un temps qui est sensiblement égal à la durée du parcours jusqu'au point de marquage. 10 5. Procédé selon la revendication 3 , caractérisé en ce que la phase consistant à soumettre chaque emballage à une pression externe différente de sa pression interne consiste également à appliquer une force mécanique à l'extérieur de chaque emballage pour le soumettre à une pression mécanique. 15 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la phase qui consiste à soumettre chaque emballage à une pression externe différente de sa pression interne, consiste en outre à appliquer un gaz sous pression à l'extérieur de chaque emballage . 20 7. Appareil d'emballage caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif pour transporter une première feuille de matière d'emballage le long d'un premier trajet, un dispositif disposé le long dudit premier trajet pour réaliser des cuvettes dans la matière d'emballage pour y introduire un produit, un dispo-25 sitif pour transporter une seconde feuille de matière d'emballage le long d'un second trajet dont une partie est parallèle au premier trajet, un premier dispositif de scellement destiné à sceller les première et seconde feuillegâe matière ensemble autour de la périphérie de chacune des cuvettes, le premier dis-30 positif de scellement laissant une partie non scellée dans la périphérie de chacune des cuvettes pour former des emballages partiellement fermés, un dispositif pour mettre les emballages partiellement fermés sous vide, un dispositif pour éjecter un gaz choisi dans les emballages partiellement fermés, un second dispo-35 sitif de scellement pour fermer les parties non scellées des emballages et pour empêcher l'échappement du gaz choisi, un dispositif situé le long du premier trajet et en aval du second 69 35766 18 2034604 dispositif de scellement pour exercer sur les emballages hermétiquement fermés une pression externe différente de la pression interne des emballages, comprenant un détecteur pour engendrer un signal en cas de détection du gaz choisi, et un dis-5 positif d'éjection disposé au voisinage du premier trajet et relié au détecteur, qui est actionné par un signal de détection de fuite pour indiquer ou éjecter les emballages défectueux. 8. Appareil d'emballage selon la revendication 7> caractérisé en ce que le dispositif d'éjection comporte un disposi-10 tif de marquage disposé en aval du détecteur et l'appareil com porte en outre un dispositif connecté entre le détecteur et le marqueur pour retarder les signaux de détection de fuite pendant un intervalle de temps permettant à un emballage défectueux de se déplacer depuis le détecteur jusqu'au marqueur. 15 9. Appareil d'emballage selon la revendication 7, carac térisé en ce que le dispositif d'éjection comporte une source de gaz de conservation, une source de gaz traceur et un dispositif mélangeur pour mélanger les gaz de conservation et traceur pour former le gaz choisi. 20 10. Appareil d'emballage selon la revendication 9, carac térisé en ce que le traceur est 1'octafluorocyclobutane. 11. Appareil destiné à contrôler des emballages hermétiquement fermés contenant un gaz choisi et qui sont reliés ensemble sous forme d'une série d'emballage, appareil caractérisé 25 en ce qu'il comprend un dispositif pour déplacer les emballages en ligne le long d'un trajet, Tin dispositif formant une chambre pour recevoir undividuelleraent et successivement les emballages reliés à mesure qu'ils sont déplacés le long dudit trajet, un dispositif pour mettre la chambre sous pression pendant qu'elle 30 contient un emballage, ladite pression étant différente de la pression interne de l'emballage, un dispositif dans la chambre pour détecter la présence du gaz choisi à l'extérieur des 69 35766 19 2034604 emballages et un dispositif relié au détecteur et actionné par ce dernier pour marquer les emballages présentant des fuites. 12. Appareil selon la revsidication il, caractérisé en ce que le dispositif formant la chambre comporte un élément for-5 mant une seconde chambre en aval de la première pour recevoir individuellement et successivement les emballages reliés entre eux, en ce que le dispositif de marquage comporte Tin élément de marquage mobile dans la seconde chambre , et en ce que ledit appareil comporte en outre un dispositif à retard connecté entre 10 le détecteur et le marqueur pour retarder le fonctionnement du marqueur pendant un temps suffisant pour permettre à un emballage défectueux de passer de la chambre mentionnée en premier lieu -dans la seconde chambre. 13. Machine à emballer du type dans lequel une série d'em-15 hallages reliés entre eux est formée entre des feuilles de matière scellable à mesure que les feuilles sont avancées pas' à pas le long d'une ligne d'emballage et dans lequel le produit est hermétiquement enfermé dans un gaz de conservation à l'intérieur de chacun des emballages reliés en série , 2Q machine caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de vérification le long de la ligne d'emballage pour vérifier l'intégrité des emballages remplis de gaz à mesure que la série des emballages est avancée pas à pas à travers lui, le dispositif de vérification comportant un dispositif pour exercer une pres-25 sion à l'extérieur d'un emballage qui est différente de la pression interne de ce dernier, un détecteur pour détecter la présence du gaz de conservation à l'extérieur de l'emballage, et un dispositif pour marquer les emballages défectueux en réponse à la détection du gaz de conservation. 30 14. Procédé pour vérifier l'étanchéité d'une série d'emballa ges hermétiquement fermés à mesure qu'ils sont déplacés le long d'une ligne sous forme d'une bande d'emballages/reliés par "rangées longitudinales s'étendant le long de la ligne et par rangées transversales par rapport à la ligne , procédé caractérisé en 35 ce qu'il consiste à introduire un gaz choisi dans chaque emballage d'une rangée transversale,lorsque les rangées transversales 69 35766 20 2034604 des emballages atteignent une première position de la ligne , à fermer hermétiquement les emballages dans la première position pour empêcher le gaz choisi de s'échapper, à détecter la présence du gaz choisi de chaque emballage d'une rangée transversale 5 dans l'atmosphère maintenue à une pression qui est différente de la pression interne de 1'emballage,lorsque les rangées transversales des emballages atteignent une seconde position de la ligne, et à marquer chaque emballage défectueux d'une rangée transversale en réponse à la détection du gaz choisi,lorsque 10 les rangées transversales des emballages atteignent une troisème position de la ligne. 15. Procédé de vérification de l'étaachéité d'une série d'emballages reliés entre eux,lorsque lesdits emballages sont déplacés successivement le long d'une ligne, procédé caractérisé 15 en ce qu'il consiste à injecter un gaz choisi dans chacun des emballages le long de la ligne et à fermer hermétiquement les emballages individuels pour empêcher le gaz choisi de s'échapper, et à détecter la présence du gaz choisi dans l'atmosphère externe de chacun des emballages qui est maintenue à line pression 20 différente de leurs pressions internes. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la phase destinée à injecter un gaz choisi consiste en outre à mélanger un traceur avec l'anhydride carbonique. 17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce 25 que la phase destinée à injecter un gaz choisi consiste en outre à mélanger de l'octafluorocyclobutane,comme traceur, avec un gaz de conservation. 18. Appareil destiné à contrôler des emballages hermétiquement fermés qui contiennent un gaz choisi, appareil caractérisé 30 en ce qu'il comprend un dispositif pour déplacer les emballages en ligne le long d'un trajet , un dispositif formant une chambre pour recevoir les emballages individuellement et successivement à mesure qu'ils sont déplacés le long du trajet, un dispositif pour mettre la chambre contenant un emballage sous une pression 35 qui est différente de la pression interne de l'emballage, et un dispositif dans la chambre pour détecter la présence du gaz choisi à l'extérieur des emballages.