FR 2028460 A1 19701009 FR 7001435 A 19700115 70 01435 1 2028460 La présente invention concerne un procédé de conversion de nitriles en amides. L'acrylamide est produit commercialement principalement par hydratation de 1'acrylonitrile en présence d'acide sulfurique com-5 me catalyseur. Ce procédé a soulevé des problèmes de mise en oeuvre, de pollution et de frais dus aux pertes en acide sulfuriq^ue. On a proposé d'autre part l'utilisation de catalyseurs à base de nickel pour l'hydratation de nitriles en amides, toutefois ces catalyseurs sont susceptibles de réduire et de promouvoir l'hydratation des 10 doubles liaisons et pour cette raison ils ne peuvent être utilisés pour l'hydratation de nitriles aliphatiques insaturés. On a récemment proposé l'utilisation du dioxyde de manganèse pour la conversion de 1'acrylonitrile en acrylamide ; toutefois l'usage répété de ce catalyseur provoque la polymérisation de 1'acrylonitrile. 15 La présente invention concerne un procédé de conversion d'un nitrile en l'amide correspondant, caractérisé par le fait que l'on met en contact le nitrile, en présence d'eau, avec un catalyseur cuivreux comprenant de l'oxyde de cuivre réduit, de l'oxyde de cuivre - chrome réduit, de l'oxyde de cuivre - molybdène réduit, 20 ou un mélange de ces oxydes. Après contact avec le catalyseur, l'amide peut être récupéré du mélange des réactifs non convertis et des produits secondaires selon n'importe quelle méthode connue ou encore.en raison de ce fait que la conversion et le rendement sont voisins de 100 $ dans 25 lëà' conditions optimum, le produit peut être, utilisé sans séparation ni purification. Les catalyseurs cuivreux utilisés dans le procédé selon l'invention peuvent être l'oxyde de cuivre, l'oxyde de cuivre-chrome, l'oxyde de cuivre-molybdène, ou des mélanges de ces oxydes, 30 l'oxyde de cuivre ou l'oxyde de cuivre-chrome étant toutefois préféras. Ces oxydes peuvent être utilisés tels quels ou bien ils — .->r% O . • j peuvent être stabilisés a ï'aide de composés renfermant du baryum, ' ' * * A /., • du calcium, du magnésium ou d'autres substances stabilisantes. Ces catalyseurs peuvent également être fixés sur des supports 35 d'alumine, de silice, de kieselguhr, de pierre ponce, de terres de diatomées ou sur d'autres supports essentiellement inertes. L'oxyde de cuivre peut être l'oxyde cuivrique, l'oxyde cuivreux ou un mélange des deux. Ces deux oxydes sont bien connus et peuvent être obtenus commercialement ou préparés par décomposition 40 de l'hydroxyde, du carbonate, de l'oxalate ou de l'acétate de 70 01435 2 2028460 cuivre ou d'un autre sel de cuivre décomposable. Les catalyseurs d'oxyde de cuivre-chrome .peuvent être acquis sur le marché ou préparés selon un certain nombre „de méthodes connues, par exemple par décomposition du chromate de .cuivre-5 ammonium, des carbonates de cuivre et de chrome-ammonium, des nitrates de cuivre-chrome, ou par broyage et chauffage d'un mélange d'oxydes de cuivre et d'oxydes de chrome. Le cuivre présent dans ces catalyseurs peut se trouver au degré d'oxydation un ou deux. Ces catalyseurs sont en général considérés comme étant d.ë s mélanges 10 d'oxyde de cuivre et d'oxyde de chrome. - • Les catalyseurs d'oxydé de cuivre-molybdène peuvent être préparés d'une manière semblable, par exemple par décomposition du précipité qui se forme lorsque l'on mélange une solution aqueuse de nitrate de cuivre avec une solution aqueuse de molybdate d'am-15 monium. On peut également utiliser d'autres méthodes, par exemple la précipitation de sels solubles de cuivre et de molybdène par un carbonate. Cés catalyseurs sont en général considérés comme étant des mélanges d'oxyde de cuivre et d'oxyde de molybdène. Les catalyseurs préférés renferment de 10 a 99 $ en poids 20 d'oxyde de cuivre et de 1 à 90 fi en poids d'oxyde de chrome ou d'oayde de molybdène. On préfère plus particulièrement ceux qui ' contiennent de 10 à 99 f° en poids d'oxyde de cuivre et de 1 à 90 fo en poids d'oxyde de chrome. •* La réduction des oxydes pour produire 1'oxyde de cuivre ré-25 duit, 1'oxyde réduit de cuivre-chrome et l'oxyde réduit de cuivre-molybdène s'effectue généralement selon une réduction ordinaire à l'aide d'hydrogène, bien que d'autres méthodes de réduction puissent être utilisées. Dans une telle réduction à l'hydrogène, l'oxydé de cuivre, 1'oxyde de cuivre-chrome ou l'oxyde de cuivre-30 molybdène est mis en contact avec de l'hydrogène élémentaire à une température appropriée permettant de réaliser la réduction désirée. Dans la réduction de l'oxyde de cuivre et de l'oxyde de cuivre-chrome les conditions de réaction sont généralement ajustées de manière à ce que l'on réduise uniquement l'oxyde'de cuivre, le 35 chromate C^O^ ~, le dichromate C^Oj ^ et lé trioxyde de chrome CrOj. L'oxyde cuivrique se trouve réduit soit en oxyde-cuivreux, soit en cuivre élémentaire et l'oxyde cuivreux peut-être au moins partiellement réduit en cuivre élémentaire. Les faibles'quantités de chromate, de dichromate et d'oxyde de chromé présentes se trou-40 vent réduites en oxyde chromique C^O^. 70 01435 3 2028460 Dans une réduction à l'hydrogène, 1'interrelation entre la température, le temps de réaction et la quantité d'hydrogène utilisée permet de contrôler le taux de réduction et le degré d'oxydation où l'oxyde se trouve réduit. Pour réduire l'oxyde de cuivre, 5 le chromate, le dichromate et le trioxyde de chromées oxyde cuivreux, cuivre et oxyde chromique, on utilise avantageusement des températures d'environ 50 à environ 500°C ou plus et de préférence des températures d'environ 100 à environ 300°C. Le temps de réaction et la quantité d'hydrogène utilisée peuvent varier dans de 10 larges limites. Lorsque l'on désire une réduction plus poussée on prolonge la durée de la réaction et on met en oeuvre davantage d'hydrogène. La réduction de l'oxyde en le catalyseur désiré peut être surveillée et contrôlée en mesurant soit la quantité d'hydrogène 15 absorbée soit la quantité d'eau formée. La progression de la réduction peut également être déterminée par diffraction aux rayons X, fluorescence aux rayons X ou analyse à l'oxygène. En général, l'activité du catalyseur augmente avec la quantité d'oxyde cuivrique réduit en oxyde cuivreux. C%st pourquoi on 20 préfère les catalyseurs dans lesquels au moins 50 fi de la composante cuivre se trouve sous forme d'oxyde cuivreux. On préfère également les catalyseurs dans lesquels le cuivre se trouve essentiellement sous forme d'oxyde cuivreux renfermant une faible quantité de cuivre métallique. 25 Bien que l'on préfère effectuer la réduction de l'oxyde de cuivre, de 1'oxyde de cuivre-chrome et de l'oxyde de cuivre-molybdène à l'aide d'hydrogène, on peut également mettre en oeuvre d'autres procédés de réduction pour préparer le catalyseur réduit. Par exemple on peut mettre l'oxyde en contact à température élevée avec 30 de l'ammoniaque, de l'hydrazine, du carbone, du monoxyde de carbone, un alcane inférieur ou un alcanol inférieur ou un autre agent réducteur. Avec une réduction convenable, les catalyseurs d'oxyde de cuivre et d'oxyde de cuivre-chrome constituent des catalyseurs su-35 périeurs pour la préparation d'amides à partir de nitriles. Outre les taux de conversion et les rendements élevés qu'ils permettent d'attendre ils présentent de longues durées de vie et peu ou pas de produits secondaires délétères ou de produits résiduaires nécessitant une séparation se trouvent formés. 40 N'importe quel nitrile peut être utilisé conformément à la 70 01435 4 2028460 présente invention, les nitriles des hydrocarbures aliphatiques et aromatiques renfermant jusqu'à environ 20 ou plus atomes de carbone étant préférés. Les nitriles aromatiques sont définis ici comme étant des nitriles qui présentent des groupes cyano fixés à un 5 noyau aromatique. A titre d'exemple de nitriles convenables on peut citer les nitriles des hydrocarbures aliphatiques saturés tels que 1'acétonitrile, le propionitrile, le pentanonitrile, le dodé-canonitrile, le succincan.tri.le ou l'adiponitrile ; les nitriles des hydrocarbures aliphatiques insaturés tels que 1'acrylonitrile, le 10 méthacrylonitrile, le nitrile crotonique, le £ -phényl-acrylonitrile, le 2-cyano-2-butène, le 1-cyano-l-octène, le 10-tindécénonitrile, le maléonitrile ou le fumaronitrile ; et les nitriles aromatiques tels que le benzonitrile, le para-toluonitrile, 1* -naphtoni4rile ou le phtalonitrile. Parmi les nitriles utilisables selon l'inven-15 tion on préfère les nitriles oléfiniques renfermant de 3 à 6 atomes de carbone, la conversion de 1'acrylonitrile en acrylamide offrant un intérêt plus particulier. Les proportions de nitrile et d'eau dans le mélange réac-tionnel peuvent varier dans de larges limites. L'étendue de l'in-20 teraction entre le nitrile et l'eau est plus importante que le rapport spécifique nitrile/eau. Un degré de contact élevé est souhaitable pour assurer à la réaction la plus grande efficacité. Dans le cas de réactifs gazeux, le nitrile et l'eau sont miscibles en toutes proportions, mais dans le cas de réactifs liquides cer-25 taines précautions peuvent être nécessaires pour assurer un contact suffisant entre le nitrile et l'eau* Le contact nécessaire peut être réalisé en dissolvant le nitrile dans l'eau ou en dissolvant l'eau dans le nitrile. En dehors des limites de solubilité de l'un des réactifs dans l'autre, toutefois, le mélange réactionnel peut 30 être agité, ou un solvant convenable ajouté ou encore un autre moyen employé pour augmenter le contact entre les réactifs. Un excès d'eau constitue le solvant préféré, toutefois d'autres solvants inertes, tels que le dioxane, le diméthyl suifoxyde, l'acétone, le diméthyl éther d'éthylène glyeol ou le tétrahydrofuranne 35 peuvent également être utilisés. Les catalyseurs selon l'invention peuvent être mis en oeuvre dans des procédés discontinus ou continus. Qu'on utilise l'une ou l'autre de ces méthodes,le nitrile et l'eau sont mis en contact avec le catalyseur dans les conditions de réaction appro-40 priées et l'amide produit est ensuite récupéré. Du fait que les 70 01435 5 2028460 catalyseurs sont des catalyseurs hétérogènes essentiellement insolubles, on préfère une réaction en continu. Dans une réaction en continu le catalyseur solide est placé dans une chambre réactionnelie présentant une entrée pour les réac-5 tifs et une sortie pour les produits. La chambre réactionnelle est maintenue à la température de réaction souhaitée et le débit d'écoulement des réactifs sur le catalyseur est contrôlé de manière à assurer le contact souhaité entre les réactifs et le catalyseur. Les réactifs peuvent être envoyés sur le catalyseur solide sous 10 forme d'un gaz ou, de préférence, d'un liquide. Le produit de réaction peut être utilisé tel quel ou purifié selon n'importe quelle technique connue. La température de la réaction peut varier dans de larges limites du fait que des nitriles différents sont utilisés selon 15 l'invention. En général, la réaction s'effectue à des températures comprises entre environ 0° et environ 400°C. A des températures inférieures la réaction est trop lente pour être réalisable dans la pratique. Au-dessus de 400°C il se forme une quantité importante de produits secondaires indésirables. A l'intérieur du domaine de 20 températures indiqué on préfère des températures variant entre environ 25° et environ 200°C. Dans le cas de nitriles insaturés qui tendent à se polymériser il est souhaitable de mettre en oeuvre une température réactionnelle inférieure à environ 200°C, de manière à éviter la polymérisation du nitrile et un empoisonnement possi-25 ble du catalyseur. On a également découvert, dans le cadre de la présente invention, que la vie du catalyseur et la quantité du produit peuvent être améliorées si l'on protège le catalyseur réduit de tout contact avec l'oxygène après/sa réduction. 30 Dans un mode de réalisation préféré du procédé selon l'in vention, un catalyseur d'oxyde de cuivre ou d'oxyde de cuivre-chrome est réduit à l'aide d'hydrogène à une température d'environ 100° à 300°C jusqu'à ce que le catalyseur de départ non réduit ait perdu d'environ 5 à environ 16 fi de son poids. Après réduction le 35 catalyseur est maintenu sous atmosphère inerte, par exemple d'azote, d'hélium, d'argon ou d'un autre gaz inerte, et placé dans un réacteur. Un mélange d'alimentation constitué d'ëau et de nitrile est préparé et l'oxygène dissous dans ce mélange est de préférence éliminé en faisant barboter dans le mélange un gaz inerte tel que 40 l'azote. Le réacteur est chauffé de préférence à 70° à 85°C, le 70 01435 6 2028460 mélange réactionnel désoxygéné est introduit dans le réacteur et l'amide correspondant est récupéré à partir du produit recueilli. Les exemples non limitatifs qui suivent sont destinés à illustrer la présente invention. Bans ces exemples les parties et les 5 pourcentages s'attendent en poids et les températures en degrés Celsius. EXEMPLE 1 On prépare un catalyseur d'oxyde de cuivre-chrome par réaction de chromate d'ammonium avec du chlorure de cuivre. A 25 g de 10 dichromate d'ammonium dissous dans 100 ml d'eau on ajoute 30 ml d'hydroxyde d'ammonium de manière à obtenir le chromate d'ammonium. A la solution de chromate d'ammonium on ajoute lentement, sous agitation continue, une solution de 20,2 g de chlorure cuivrique dissous dans 150 ml d'eau. Le précipité obtenu est séparé et lavé à 15 plusieurs reprises avec environ 1 litre d'eau à chaque fois. Le précipité séparé est séché à 100°C pendant 8 heures, puis chauffé dans l'air à 275°C pendant 3 heures. Le précipité, qui contient 44 parties de CuO et 56 parties de C^O^, est réduit à une température de 250° à l'aide d'un courant gazeux d'hydrogène et d'azote, à raison 20 de 130 cn£3/mn d'hydrogène et 510cm3/mn d'azote pendant 4 heures, de manière à produire le catalyseur réduit d'oxyde de cuivre-oxyde de chrome. Un gramme du catalyseur ainsi préparé est mis en réaction avec 5 g d'une solution aqueuse à 7 tfo d*acrylonitrile k 135° pendant 25 1 heure, donnant un taux de conversion de 72,5 fo en acrylonitrile et un rendement de 87,9 fo en acrylamide. EXEMPLE 2 On broie environ 22 g d'un catalyseur préparé commercialement renfermant 82,5 parties de CuO et 17,5 parties de CrgO^ et 30 on tamise de manière à obtenir des particules de 0,3 à 0,8 mm. Le catalyseur broyé est ensuite placé dans une barquette de nickel à l'intérieur d'un tube de verre que l'on chauffe dans un fourneau tubulaire. On fait passer un courant d'hydrogène sec à travers le tube à la vitesse de 200cm3/mn en maintenant la température à 100° 35 pendant 1 heure, 150° pendant une deuxième heure et 175° pendant deux heures supplémentaires. On refroidit le catalyseur après l'ac-tivation, puis on fait passer au-dessus un mélange d'air et d'argon de manière à prévenir une oxydation rapide. On fabrique un réacteur continu en acier inoxydable compor-40 tant une chambre réactionnelle d'un volume de 15 cm3, un réservoir 70 01435 7 2028460 d'alimentation relié au fond du réacteur et un réservoir de produit relié au haut de la chambre réactionnelle. La chambre réactionnelle est chargée de 25 g du catalyseur activé préparé ci-dessus et le réacteur maintenu à la température de 85°. ®n fait passer au-dessus 5 du lit catalytique une solution aqueuse à 7 fi d'acrylonitrile à la vitesse de 14 £ 0,5cm3/h et sous une pression suffisante pour maintenir la phase liquide. La solution obtenue est rassemblée et refroidie à la température ambiante. On prélève des échantillons du produit toutes les 10 12 heures dans des flacons fermés de manière à prévenir l'évapora-tion de 11acrylonitrile et on soumet l'échantillon à une analyse chromatographique en phase gazeuse en utilisant une quantité déterminée de dioxane comme standard interne. On poursuit la réaction sans interruption pendant quatre 15 semaines. Au cours de cette période de temps, on obtient des rendements en acrylamide supérieurs à 96 fi et des rendements en ^-hydroxy-propionitrile inférieurs à 1 /». La conversion se maintient à peu près constamment aux environs de 100 fi pendant les premières 100 heures de l'opération, puis décroît de manière linéaire pour at-20 teindre 66 fi au bout de 700 heures d'opération à l'aide du même catalyseur. EXEMPLE 3 On active à l'aide d'hydrogène et on teste de la manière décrite dans l'exemple 2, environ 25 g d'un catalyseur préparé 25 commercialement et renfermant 52,5 parties de CuO et 47,5 parties de C^O^. On charge la chambre réactionnelle avec 23,5 g du catalyseur activé et on maintient le réacteur à une température de 80°. Au début de l'opération, le rendement et le taux de conversion sont seulement d'environ 50 fi et environ 30 fi du nitrile 30 transformé se trouvent convertis en /9-hydroxy-propionitrile. Toutefois, au bout d'environ 2 semaines, le taux de conversion de l'a-crylonitrile et le rendement en acrylamide sont de 90 fi ou plus, avec un rendement de moins de 1 fi en $-hydroxypropionitrile. Ces valeurs se maintiennent essentiellement constantes jusqu'à la fin de l'ex-35 périmentation, que l'on achève au bout de 6 semaines. EXEMPLE 4 De la manière décrite dans l'exemple 2 on active à l'aide d'hydrogène et on teste 16 g d'un catalyseur commercial d'oxyde de cuivre-chrome renfermant 40 fi de cuivre et 25,5 fi de chrome. On 40 charge la chambre réactioiiMe'EÊe avec 14,7 g du catalyseur activé 70 01435 8 2028460 et on maintient le réacteur à 85®. Au début de l'opération le taux de conversion et l1acrylonitrile est de 47 ' fo, le rendement en acrylamide de 59 fo et le rendement en -hydroxypropionitrile 18 fo. Au. cours des quatre semaines 5 de l'opération le^ taux de conversion augmente jusqu'à 56 fo puis diminue jusqu'à 46 fot~ le rendement en acrylamide augmente jusqu'à 96 fo et le rendement en -hydroxypropionitrile diminue jusqu'à 3 fo. EXEMPLE 5 . De la manière décrite dans l'exemple 2, on active à l'aide 10 d'hydrogène et on teste environ 23 g d'un catalyseur commercial d'oxyde de cuivre-chrome renfermant 32 fo de cuivre, 25 fo de chrome et 11 fo de baryum (stabilisateur). On charge le réacteur avec 21,5 g du catalyseur activé et on le maintient à 80°. Au début de L'opération le taux de conversion de 11acrylo-15 nitrile est de 73 fo, le rendement en acrylamide de 59 fo et le rendement en j3-hydroxypropionitrile de 23 fo. Au cours des 120 heures de l'opération le taux de conversion diminue d'abord jusqu'à 43 fot puis augmente jusqu'à 56 fo, le rendement en acrylamide augmente jusqu'à 84 -fo et le rendement en /©-hydroxypropionitrile diminue 20 jusqu'à 6 fo, •EYKMPL'P; 6 De la manière décrite dans l'exemple 2 on active à l'hydrogène et on teste 20 g d'un catalyseur commercial d'oxyde de cuivre renfermant 99 fo de CuO. On charge le réacteur avec 19 g du cataly-25 seur activé et on le maintient à 80°. On fait fonctionner le réacteur sans interruption pendant 2 semaines, période au cours de laquelle le taux de conversion s'abaisse de 75 f° a, 33 fo. Le rendement en acrylamide reste constant et se maintient à 91 fo et le rendement en ^-hydroxypropionitrile s'abaisse de 3 à 1 fo. 30 EXEMPLE 7 On broie 40,32 g d'un catalyseur non réduit d'oxyde de cuivre-chrome renfermant 82,5 parties de CuO et 17,5 parties de ^r2^3 011 "kam;i-se ^-e manière à obtenir des particules d'environ 0,3 à 0,8 mm. On réduit le catalyseur à 1'aide dlun courant gazeux .35 d'un débit de 2.000 cm^/mn renfermant en volume 5 fo d'hydrogène et 95 fo d'azote pendant 6 heures à une température de 175°C. Après réduction, on maintient le catalyseur sous atmosphère d'azote en prenant garde de ne l'exposer à aucun moment a l.|air. On fabrique un réacteur continu en acier inoxydable compor- 3 40 tant ime chambre réactionnelle d'un volume de 15 cm » un réservoir GOPY 70 01435 9 2028460 d'alimentation relié au fond du réacteur et un réservoir de produit relié au haut de la chambre réactionnelle. On charge la chambre avec 25,80 g du catalyseur réduit, sous atmosphère inerte. On prépare une solution aqueuse à 7 fo d'acrylonitrile et on élimine l'oxygène de 5 cette solution de la, même manière qu'on l'avait éliminé de l'azote utilisé pour pressuriser les solutions d'alimentation. On chauffe le réacteur à une température de 75° et on le fait fonctionner pendant les 75 premières heures à cette température. Au bout de 75 heures de fonctionnement, et jusqu'à 412 heures d'opération, on 10 maintient la température a 80° et au bout de ce laps de temps et jusqu'à presque 1.400 heures de fonctionnement, on la maintient à 85°. On fait passer la solution d'alimentation au-dessus du cataly- i 1 seur à une vitesse de 14 - 0,5 cm /h sous une pression suffisante pour maintenir la phase liquide. 15 On rassemble le produit qui s'écoule du réacteur et on le refroidit à la température ambiante. On prélève toutes les 12 heures des échantillons du produit dans des flacons hermétiquement fermés de manière à prévenir 1'évaporation de 1'acrylonitrile et on soumet les échantillons à une analyse par chromatographie en phase gazeuse 20 en utilisant une quantité déterminée de dioxane comme standard interne. Au début de l'opération le taux de conversion de 1'acrylonitrile est de 96 fo, avec un rendement de 97 fo en acrylamide et l'on n'observe pas de formation de^g-hydroxypropionitrile ni d'autres 25 produits secondaires. Pendant les premières 1.000 heures de foncée tionnement continu a l'aide de/catalyseur, le taux de conversion et le rendement se maintiennent à des valeurs supérieures à 95 fo sans formation de^3-hydroxypropionitrile ou d'autres produits secondaires. De 1.000 heures jusqu'à environ 1.400 heures le rende-30 ment en acrylamide s'abaisse de plus de 95 fo à environ 90 fo, tandis que le taux de conversion de 1'acrylonitrile se maintient au-dessus de 95 fo. La couleur du liquide qui s'écoule du réacteur est examinée périodiquement tout au long de la réaction j le produit obtenu reste constamment incolore. Dans une expérimentation parallèle 35 une autre portion du même catalyseur qui avait été exposée à' l'air après sa réduction s'est révélée convertir 66 fo de l'acrylonitrile en acrylamide au bout de 700 heures d'opération, en donnant lieu à la formation de faibles quantités de yS-hydroxypropionitrile. 70 01435 10 2028460 EXEMPLE 8 Un catalyseur de la même composition que celui utilisé dans l'exemple 7 est.réduit à 150° à l'aide d'hydrogène. Une portion du catalyseur est exposée à l'air après sa réduction et l'autre main-5 tenue sous atmosphère inerte. Les catalyseurs sont placés dans des . réacteurs identiques- maintenus à une température de 85° et on fait passer une solution aqueuse à 7 f d'acrylonitrile au-dessus du ca-talyseur, à aine vitesse de 14 cm /h. On fait barboter de l'azote dans la solution d'alimentation qui. va à celui des catalyseurs qui 10 avait été protégé de l'air tandis que l'on n'élimine pas l'oxygène de l'autre solution d'alimentation. On soumet le monomère d'acryla-mide obtenu à partir des deux réacteurs à une polymérisation selon le procédé suivant : on polymérise des solutions aqueuses renfermant 15 fi> de monomère d'acrylamide en utilisant 500 ppm d'azobi-15 sisobutyronitrile comme catalyseur, 1000 ppm du sel tétrasodique de l'acide éthylènediaminetétraacétique et 1 fo d'acétate de sodium. On ajuste les solutionna un pH de 5, on les désaère et on les chauffe à 60° pendant 16 heures. Les gels obtenus sont découpés et dissous dans l'eau à un pH de 3,8 de manière à donner des solu-20 tions à 0,5 fo du polymère. Les viscosités de ces solutions aqueuses sont mesurées à 25° en utilisant un viscomètre capillaire. Le polymère obtenu à partir du catalyseur exposé à l'air présentait une viscosité moyenne de 35 cps pour deux polymérisations et le polymère dérivé du catalyseur protégé de l'oxygène une viscosité de 95 cps, 25 qui prouve sa plus grande pureté. 70 01435 2028460 REVENDICATIONS 1. Procédé de conversion d'un nitrile en l'amide correspondant, caractérisé par le fait que l'on met en contact le nitrile, en présence d'eau, avec un catalyseur cuivreux c'omprenant un oxyde 5 de cuivre réduit, un oxyde réduit de cuivre-chrome ou un oxyde réduit de cuivre-molybdène ou un mélange de tels oxydes. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le catalyseur réduit est protégé de tout contact avec l'oxygène. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 10 2, dans lequel le catalyseur utilisé est un oxyde réduit de cuivre-chrome qui renfermait avant réduction de. 10 à 99 fo en poids d'oxyde de cuivre et de l à 90 fo en poids d'oxyde de chrome. 4. Procédé selon -l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le catalyseur.utilisé renferme avant réduction au moins 15 50 fo en poids d'oxyde de cuivre. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel le catalyseur utilisé est un catalyseur dont au moins 50 fo en poids de la composante cuivre a été réduite en oxyde cuivreux. 20 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le catalyseur utilisé a été réduit à l'aide d'hydrogène élémentaire. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le catalyseur utilisé a été réduit à une température 25 comprise entre 50 et 500°C« 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le catalyseur utilisé a été réduit à une température comprise entre 100 et 300°Co 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, 30 dans lequel le contact du nitrile, en présence d'eau, avec le catalyseur cuivreux est réalisé à une température comprise entre 0 et 400°C. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le contact du nitrile en présence d'eau avec le cata- 35 lyseur cuivreux est réalisé à une température comprise entre 25 et 200°C. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la conversion- s'effectue en phase liquide. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, 40 dans lequel le nitrile utilisé est ury&itrile d'hydrocarbure alipha- COPY 01435 12 2028460 tique ou aromatique renfermant au plus 20 atomes de carbone. 13o Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 dans lequel le nitrile utilisé est un nitrile oléfinique renfermant de 3 à 6 atomes de carbone. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 dans lequel le nitrile utilisé est 1'acrylonitrile.