FR 2027057 A1 19700925 FR 6944785 A 19691224 69 4478S 1 2027057 La présente invention se rapporte à un procédé pour la trempe continue de feuilles de verre et concerne plus particulièrement un procédé de trempe continue de feuilles de verre dans lequel est simultanément formée une zone de coupe par une trempe locale ou par une réduction de l'épaisseur d'une région 5 déterminée de la feuille. Le verre trempé, outre qu'il a une résistance de 5 à 7 fois supérieure à celle du verre ordinaire, a aussi tendance à se désintégrer en petits fragments arrondis. C'est la raison pour laquelle le verre trempé est largement utilisé conrae verre de sécurité dans.la construction et dans les véhicules. Toutefois, 10 le traitement thermique classique pour tremper le verre a lieu pendant une étape indépendante de l'étape de formation de la feuille, de sorte que la chaleur de formation conservée par le verre est complètement dissipée lorsque le verre refroidit ou lorsqu'on le laisse refroidir après l'étape de formation. Pour obtenir un verre trempé, on coupe le ruban de verre aux dimensions voulues 15 avant de le transférer à la trempe où il est réchauffé à son point de recuit, puis refroidi. Il est bien évident que ce procédé de trempe classique du verre n'est pas économique du fait que cette opération entraîne des frais supplémentaires. On connaît un procédé dans lequel une feuille de verre formée à partir 20 de verre en fusion est trempée pendant qu'elle est encore chaude, mais en raison des difficultés techniques qu'implique la coupe du'ruban de verre ainsi trempé aux dimensions voulues, cette technique demande encore à être mise au point pour pouvoir être appliquée industriellement. A l'heure actuelle, la technique est, tout au plus, limitée à la produc-25 tion de verre semi-trempé. On voit donc que dans la feuille de verre trempée obtenue par le procédé classique, qui est fondé sur une trempe uniforme du verre chaud, des contraintes de compression et des contraintes de tension ayant des intensités considérables sont créées respectivement dans les couches super ficiellés et dans le coeur de la feuille. Lorsqu'on raye ce verre trempé 30 avec un outil, ces tensions internes font qu'il se brise le long de la rayure et cette brisure se propage instantanément à travers toute la feuille qui se désintègre en petits fragments. Par ailleurs, il est également impossible de rayer avec un outil la surface d'un ruban de verre à haute température qui vient juste d'être formé. 35 Le but de l'invention est de fournir un procédé pour tremper une feuille de verre en procédant successivement et sans interruption aux étapes de formation et de trempe, procédé dans lequel le ruban de verre obtenu dans l'étape de formation est trempé en tirant profit de la chaleur de formation qu'il a conservée, la feuille de verre, qui est encore à une température élevée après 40 cette étape de formation, étant soumise à une trempe locale et/ou à une 69 44785 2 2027057 réduction locale d'épaisseur.pour y produire une zone de coupe. Un autre but de l'invention est d'apporter un procédé dans lequel la feuille de verre ou le ruban de verre produit dans l'étape de formation est soit trempé localement, soit diminué d'épaisseur pendant que sa température 5 est encore au-dessus de son point de recuit, dans la zone le long de laquelle il est appelé à être coupé, après quoi, la surface du verre ainsi trempé et durci dans la zone de coupe est rayée au moyen d'un outil, puis la feuille de verre est soumise à une trempe générale. • L'invention a encore pour but de fournir un procédé pour tremper une 10 feuille de verre dans lequel, alors que la feuille de verre produite dans l'étape de formation est encore à une température élevée, la zone dans laquelle la feuille de verre est appelée à être coupée est trempée ou rainée localement, après quoi, le ruban de verre est uniformément trempé, ce qui fait que la zone de coupe formée dans cette feuille, et après ladite trempe générale, est 15 coupée avec un outil dans la zone de coupe. Le procédé de trempe d'une feuille de verre selon l'invention consiste à produire en continu une feuille de verre avec du verre en fusion dans une étape de formation, à tremper localement ou à réduire localement l'épaisseur de la feuille de verre dans la zone appelée à être coupée, pendant que cette feuil-20 le de verre conserve encore la chaleur de l'étape de formation, afin de produire une zone de coupe, puis à soumettre toute la feuille de verre à une trempe et soit avant, soit après cette trempe générale, à rayer la feuille de verre dans cette zone de coupe au moyen d'un outil. La trempe locale prévue par l'invention pour produire ladite zone de 25 coupe s'effectue au moyen d'un élément de refroidissement disposé en aval de la station de formation, pendant que la feuille de verre formée avec du verre en fusion est encore à une température élevée qui est, au moins, supérieure au point de recuit du verre ou, de préférence, voisine de son point d'amollissement. 30 L'élément de refroidissement mentionné est disposé sur la trajectoire de la feuille de verre, qui a la forme d'un ruban, et est adapté à tremper la feuille de verre dans une zone localisée où celle-ci est appdée à être coupée, avant la trempe générale qui est exécutée ensuite. Comme élément de refroidissement, on peut avantageusement utiliser de l'air, un métal ayant une bonne 35 conductibilité thermique ou du graphite. Par ces moyens, on obtient une zone de coupe ayant la forme d'une bande de largeur donnée dans le ruban de verre et qui correspond à la position et à la direction de coupe prévues. La raison pour laquelle on forme une zone de coupe par une telle trempe locale dans le ;,procédé de l'invention est double. La première est de tremper 40 et de durcir, au moins, la couche superficielle de la zone dans laquelle le 69 44785 3 2027057 verre est appelé à être coupé afin de pouvoir le rayer facilement avec un outil pendant qu'il est encore à une température élevée. Le second est de créer une grande contrainte de compression orientée suivant la surface dans cette zone de coupe afin d'augmenter la résistance de la feuille de verre .5 produite. Lorsqu'on trempe localement ou lorsqu'on réduit localement l'épaisseur d'une zone déterminée de la feuille de verre à haute température avant de tremper la feuille de verre tout entière, des contraintes relativement intenses sont créées dans la direction de la surface en même temps que dans la direction de l'épaisseur dans la zone considérée. Les contraintes précédentes 10 sont, d'une part, une contrainte compressive engendrée dans la couche super-.ficielle du ruban de verre et, d'autre part, une contrainte de tension développée dans le coeur du ruljan, toutes deux étant créées par la différence de températures entre le coeur et la couche superficielle du ruban de verre pendant la trempe, la seconde contrainte étant due à la différence de températures 15 dans la direction de la surface du ruban de verre entre la zone localement trempée ou réduite d'épaisseur et le reste du verre. Selon l'invention, une contrainte compressive est engendrée suivant une direction coi'ncidant avec la surface du verre dans cette zone de coupe soit par une trempe locale afin de produire une différence de températures, soit en réduisant l'épaisseur du ruban 20 dans cette zone pour développer une différence de températures analogue due à la différence des vitesses de trempe, de sorte que les contraintes de tension mentionnées peuvent être partiellement ou entièrement compensées par des contraintes de compression orientées suivant la surface, conférant ainsi une plus grande résistance à la feuille de verre produite. 25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple nullement limitatif, en référence au dessin annexé, dans lequel : - la figure 1 est une vue en plan partiel montrant une partie d'un ruban de verre qui a été soumis à une trempe locale pour y former une zone de coupe; 30 - la figure 2 est un diagramme montrant les variations de la température dans la zone de coupe et dans le reste de la feuille de verre quand celle-ci a été soumise à une trempe locale pour y former une zone de coupe,, puis est soumise ensuite à une trempe générale; - la figure 3 est une vue en coupe schématique de la zone de la feuille 35 de verre qui a été soumise à une trempe locale; - la figure 4 est un diagramme montrant la distribution des contraintes engendrées par la trempe dans la zone de coupe; - la figure 5 est une vue en plan d'une partie d'un ruban de verre, illustrant un autre exemple de l'invention. 40 En se référant à la figure 1, la référence 1 désigne une partie d'un 69 44785 4 2027057 ruban de verre continu d'épaisseur prédéterminée formé à partir de verre en fusion dans une étape de formage, cette feuille de verre étant entraînée à une vitesse constante correspondant à la vitesse de production. La référence 2 désigne une zone de coupe formée dans cette feuille de ver-5 re par une trempe locale qui est exécutée de la manière décrite plus loin, la référence 3 désignant une rayure produite dans cette zone par un outil de coupe. L'invention s'adapte à tous les procédés de fabrication connus, et notamment, à ceux dans lesquels la feuille de verre est retirée transversalement, 10 tels que le procédé "Float", le procédé "Colburn" et le procédé "Roll-0utH, ainsi que les procédés dans lesquels le verre fondu est étiré verticalement, tels que le procédé "Penvernon". Le procédé "Float", en particulier, est supérieur aux autres en ce qu'il permet de produire des verres trempés de haute qualité. 15 La feuille de verre qui arrive sous la forme d'un ruban continu dans tous ces procédés conserve encore une certaine température qui est voisine de son point de recuit ou bien, généralement, égale ou supérieure à 600° C et qtti est due à la chaleur de formation du verre. Se plus, la distribution de la température dans la feuille de verre est extrêmement uniforme. 20 Selon l'invention, la zone de coupe 2*mentionnée est produite, dans la région dans laquelle le ruban de verre 1 doit être coupé, pendant que le verre conserve sa température élevée de formation, et avant la trempe. Cette zone de coupe est formée comme une bande de largeur prédéterminée, comme représenté sur la figure 1, en refroidissant positivement une région locale de 25 la feuille de verre 1, à travers laquelle elle est appelée à être coupée, en utilisant un élément de refroidissement disposé sur la trajectoire de cette feuille de verre. Bien que la largeur de cette bande puisse varier, principalement eh fonction de l'épaisseur du verre, elle se situe généralement entre environ 1 et 8 cm, de préférence entre 2 et 5 cm. D'une manière générale, plus 30 la bande est étroite, plus la technique nécessaire pour l'opération de trempe est compliquée. De ce fait, il est pratiquement très difficile d'obtenir des bandes dont la largeur est inférieure à 1 cm. Sur la figure 1, la zone de coupe 2 a été représentée pour aider à comprendre un mode de réalisation de l'invention dans lequel la feuille de verre 35 1 est simplement coupée transversalement. Dans ce cas, la zone 2 est formée parallèlement à la direction dans laquelle la feuille 1 doit être coupée. Dans le cas où la feuille de verre 1 devrait être coupée à la fois longitudi-nalement et transversalement pour obtenir une feuille trempée de dimensions prédéterminées, des zones de coupe 2 sont produites, sous la forme de bandes 40 rectilignes parallèles et perpendiculaires à la direction d'avancement du ruban 69 44785 5 2027057 de verre. Il est également possible de produire des zones 2 circulaires ou ayant d'autres formes. En ce qui concerne l'élément de refroidissement que l'on utilise pout former cette zone de coupe, on peut avoir recours soit à de l'air de refrafcdis-5 sement, soit à une matière solide ayant taie conductibilité thermique relativement élevée, telle que le métal ou le grag&ite. Lorsqu'on produit la zone cite coupe 2 en utilisant de l'air, on place une buse en face du ruban.de verre 1'. de manière que le jet d'air qui en sort soitt dirigé vers la régiion limitée de la surface du verre dans laquelle le rubaœ doit être produit, trempant ainsi 10 une zone localisée de celui-ci. Lorsqu^on utilise une matière solide pour: Êbrmer la asone de campe, la région limitée de la surface dç^erre dans laquelle le ruban doit être produit est amenée au contact d'un métal ou d'un élément de> goraphite qui a été prëformé à la largeur de la zone, permettant ainsi à cette manière soliÉde d'absorber la 15 chaleur du verre pour produire la trempe locale ree&erchée. Cette dernière solution est préférable à l'air de refroidissement: qyiand on désire obtenir une zone de coupe ayant une largeur précise par une trempe loocale. La figure 3 montre la distribution de la température de la zone de coupe 2 qui a été formée en trempant localement une feuille de verre 1, par sa face 20 supérieure, au moyen d'un élément de refroidissement. On voit:que la température de la zone trempée du ruban de verre décroît -graduellement de la face supérieure vers la face inférieure. Sur la figure 3, les lettres (a), (b) et (c) indiquent la progression de la trempe. Pour obtenir une zone de coupe 2 convenable, ontrempe la feuille de verre, de préférence, sur une largeur limitée 25 et de part en part, comme l'indique la lettre c_ ou du moins, à une-profondeur supérieure à la moitié de son épaisseur. Toutefois, quand la feuille de verre est trempée, l'effet de la trempe se propage avec le temps de la surface vers le coeur de la feuille. Ce délai de propagation de la trempe s'accompagne d'une diffusion transversale de la zone de trempe qui fait qu'il est difficile de 30 produire une zone de coupe ayant une largeur déterminée. En particulier, quand on procède à cette trempe locale avec de l'air,; il est assez difficile de produire une zone de coupe relativement étroit©,, même en réduisant le diamètre de la buse de refroidissement et l'intervalle?, entre l'extrémité die la buse et la surface du verre, car les courants d'air quai, frappent la surface du verre 35 ont tendance à s'étaler le long de celle-ci et à refroidir lies zones environnantes. En conséquence, la trempe locale avec de l'air convient principalement pour le traitement de minces feuilles de verre dans lesquelles la trempe de part en part ne demande que peu de temps. Il est à noter que la durée de la trempe locale peut être diminuée en refroidissant la zone considérée des dense 40 côtés à la fois. 69 44785 6 2027057 Selon l'invention, la feuille de verre trempée localement de la manière décrite ci-dessus est ensuite soumise à une trempe complète, soit après le rayage, au cours duquel une ligne de coupe est tracée avec un outil de coupe dans la zone 2, soit immédiatement avec lattempe locale en sautant l'opération 5 de rayage. Cette trempe complète s'effectue sensiblement selon le procédé connu et peut être exécutée en continu en dirigeant des courant d'air de refroidissement vers les deux faces de la feuille de verre qui avance à une vitesse constante. La figure 2, sur laquelle la température moyenne (T) à travers l'épaisseur 10 d'une feuille de verre et le temps de trempe (t) ont été portés respectivement en ordonnée et en abscisse, montre la variation de la température de la zone de coupe 2 et du reste de la feuille de verre quand une feuille ayant une température initiale de T , qui provient de l'étape de formation précédente,est soumise à une trempe locale à l'instant t^ avec un agent de refroidissement 15 ayant une capacité de refroidissement de Q (Kcal/m^/h), avant que toute la feuille soit trempée à l'instant t^ avec le même agent ayant la même capacité. Sur cette figure, la courbe (A) représente la chute de température dans la zone de coupe 2 et la courbe (B) la chute de température dans le reste de la feuille de verre. La température initiale TQ est sensiblement la même dans 20 la zone de coupe et dans la zone environnante, et cette zone de coupe est trempée avant le reste de la feuille de verre, sa trempe précédant celle du reste du verre de la différence ' Cette différence de temps (t£-t^) représente la durée de la trempe locale et est généralement de l'ordre de 5 à 20 secondes. En conséquence, il n'est pas n é c eflg a Trêtr'ab a i s s e r positivement la températineg-— 25 de la zone de coupe, ni de réduire la vitesse de trempe pour former uIIS telle zone de coupe. Pendant la trempe générale, au cours de laquelle toute la feuille de verre est trempée uniformément, la zone de coupe est exposée à une différence de température réduite par rapport au reste de la feuille de verre, cette réduction 30 étant équivalente à la trempe localisée et, de ce fait, la température de la région trempée localement se refroidit beaucoup plus tôt à la température de solidification; Tg. Il en résulte que' quand la feuille de verre trempée s'est refroidie à la température ambiante une contrainte compressive est créée dans la zone de coupe. L'intensité de cette contrainte est approximativement 35 proportionnelle & la différence de température A T entre la zone trempée localement et le reste du verre quand la température moyenne de la feuille de verre passe par la température de solidification T et cette contrainte est S uniformément distribuée à travers l'épaisseur de la feuille de verre. De plus, du fait que le verre de cette zone a été trempé et s'est refroidi au-dessous 40 de la température de solidification avant le verre environnant, la contrainte 69 44785 7 2027057 de compression engendrée dans cette zone de coupe est distribuée le long de cette zone de la feuille 1, comme l'indiquent les flèches de la figure 1. . Dans la zone de coupe 2, une contrainte ^ est formée dans la direction de l'épaisseur, en même temps que la contrainte La première contrainte 5 résulte de la différence de température créée par la trempe entre la surface et le coeur de la feuille quand la température de surface passe par la température de solidification ou de fixation Tg. Cette contrainte se compose en réalité d'un effort de compression qui est engendré dans la couche superficielle et d'un effort de tension qui est engendré dans le coeur de la feuille 10 de verre, quand celle-ci se refroidit à la température ambiante. La contrainte qui, en définitive, est développée dans la zone de coupe 2 de la feuille de verre 1 est la somme vectorielle de ces deux contraintes, dont l'une est orientée suivant la face et l'autre suivant la section, comme le montre schématiquement la figure 4. En conséquence, après la trempe, la 15 contrainte qui provient de la différence de températures dans la direction de la section est compensée par la contrainte due à la différence de températures produite -'dans la direction de la face par la trempe localisée de la région de coupe. 69 44785 8 2027057 Dans des conditions opératoires convenables, la contrainte de tension cr~ 2 est presque complètement annulée par la contrainte de compression ,j-1 ets dans certains cas, il est possible de convertir la contrainte résiduelle subsistant dans le coeur de la feuille à l'intérieur de la zone de coupe en un effort 5 de compression. Il en résulte que même si un effort de tension est engendré dans la section du coeur de la zone de coupe, 1'intensitéde cette contrainte est extrêmement petite. Dans un exemple de mise en oeuvre pratique de l'invention, après que le ruban de verre ainsi trempé localement et complètement s'est suffisamment refroidi, une rayure est tracée au moyen d'un outil coupant dans 10 la zone de coupe mentionnée, puis le ruban de verre est coupé ou brisé le long de cette rayure. La feuille peut être coupée avec précision au moyen d'un outil et sans aucun risque de désintégration partielle du fait que la direction de la contrainte 0~coïncidé dans la zone de coupe avec la direction de coupe (ou 15 avec ladite rayure) et aussi du fait qu'il n'existe aucune contrainte de tension importante dans le coeur de la feuille. De plus, du fait qu'il existe une importante contrainte compressive autour du bord de la feuille de verre coupée, la résistance de cette feuille est égale ou supérieure à celle d'un verre trempé classique. 20 Dans un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, une rayure est tracée avec un outil dans la zone de coupe formée par la trempe locale, puis, de la même manière que celle décrite dans l'exemple précédent, toute la feuille de verre est uniformément trempée. De cette manière, la zone de coupe 2 de la feuille de verre 1 est refroidie par la trempe au moins à un degré suffisant 25 pour que l'outil puisse rayer la ligne de coupe puis, après le rayage toute la feuille de verre est rapidement trempée. En conséquence, le rayage au moyen de l'outil doit être achevé en un temps extrêmement court. En effet, si le rayage est trop long» le verre de la zone de coupe trempé est réchauffé par la chaleur élevée du verre de la zone environnante, ce qui diminue la différence 30 de températures entre la zone de coupe et la zone environnante, rendant ainsi impossible la formation de la contrainte de compression désirée. De plus, la zone de coupe se dilate transversalement, produisant ainsi une bande plus large. Pour éviter ces inconvénients, il est possible, quand on trace la ligne de coupe avant la trempe générale, de maintenir la trempe locale pendant le ra-35 yage ou après le rayage jusqu'à ce que la trempe générale soit commencée. Dans un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, qui est représenté schématiquement sur la figure 5, une rainure 4 est formée dans la région de coupe de la surface du verre afin de diminuer localement l'épaisseur de la feuille, produisant ainsi une zone de coupe dans celle-ci, puis toute la feuille 40 de verre est trempée uniformément. Cette zone de coupe rainée, même si sa tem- 69 44785 9 2027057 pérature initiale est la même que celle du verre environnant, ne peut conserver qu'une partie relativement petite de la chaleur résiduelle, comparativement au reste de la feuille, et quand on trempe uniformément la feuille, le verre de la zone rainée refroidit plus vite que celui de la région environnante, 5 de sorte que la température de la première zone passe par la température de solidification plus tôt que cette zone environnante. Du fait que la vitesse de refroidissement de la zone rainée 4 est plus élevée que celle du reste de la feuille, il est clair que quand on trempe ensuite uniformément la feuille de verre, cette différence de vitesses de refroidissement crée une différence de 10 températures entre la zone rainée 4 et le reste de la feuille de verre. Cette .différence de températures tend à augmenter avec le temps de trempe, et par suite, quand la feuille de verre 1 s'est refroidie à la température ambiante, une grande contrainte compressive orientée suivant la face de la feuille est engendrée. Cette contrainte s'étend des bords latéraux de la feuille de verre 15 vers le centre. Dans ce cas, étant donné que la zone de coupe a la même température initiale que la région environnante et est trempée dans les mêmes conditions que cette dernière, elle est suffisamment trempée et la distribution de ces contraintes est sensiblement celle illustrée par la figure 4. La rainure 4 est formée dans la région du ruban de verre où celui-ci doit 20 être coupé par la suite et peut être située soit sur la^ace supérieure, soit sur la face inférieure du ruban de verre, soit sur les deux. Quand la zone de coupe est formée par une telle rainure 4, la profondeur et la largeur de cette-rainure sont des facteurs importants. D'une manière générale, la profondeur de la rainure 4 se situe, de préfé-25 rence, entre environ 40% et 80% de l'épaisseur du ruban de verre et dans le cas d'une feuille de verre d'une épaisseur de 5 mm, par exemple, la profondeur de la rainure peut être comprise entre environ 2 et 4 mm. Lorsque la rainure 4 n'est pas assez profonde, la différence d'épaisseurs entre la zone de coupe et le reste de la feuille de verre est trop petite pour créer une contrainte 30 convenable, orientée dans la direction de la surface, dans la zone de coupe. Inversement, lorsque la rainure 4 est trop profonde, le verre éclate et se désintègre en partant de la rainure 4 pendant la trempe. En principe, la largeur de la rainure 4 n'est pas limitée, mais cette largeur est, de préférence,comprise entre 2 et 5 fois l'épaisseur de la zone de 35 coupe. Ainsi, quand une rainure 4 de 2 mm de profondeur est formée dans un ruban de verre d'une épaisseur de 5 mm, la largeur de la rainure est avantageusement comprise entre 6 et 15 mm. Lorsque la largeur de la rainure 4 est trop petite, comparativement avec l'épaisseur résiduelle de la zone de coupe, on n'obtient pas une différence de températures suffisante entre la zone rainée 40 et le reste de la feuille pendant la trempe, par suite de l'influence du verre 69 44785 10 2027057 entourant la zone rainée. Dans ces conditions, il devient impossible d'engendrer une contrainte compresàve orientée sur la surface ayant l'intensité désirée dans la zone de coupe. D'autre part, lorsque la rainure est trop large, l'aspect des bords du verre devient inesthétique quand on coupe la feuille avec 5 un outil dans la zone de coupe après la trempe et le bord coupé du verre présente une résistance insuffisante. La rainure 4 ci-dessus peut être facilement formée au moyen d'un couteau ou d'une roulette pendant que le ruban de verre formé en continu de verre en fusion conserve une température supérieure à son point de fusion, ou en chauf-10 fant localement une zone du ruban quand la tenpérature de celui-ci s'estabaissée au-dessous du point d'amollissement. Quand on désire couper le ruban de verre à la fois longitudinalement et transversalement, le procédé ci-dessus peut être exécuté en combinaison avec la trempe locale précédente. Dans la mise en pratique de l'invention, pour maintenir le ruban de verre 15 au-dessus de la température nécessaire pour la trempe en évitant la dissipation de la chaleur du ruban jusqu'à ce que la zone de coupe ait été formée par une trempe locale ou par réduction de l'épaisseur du verre, et afin d'éviter un refroidissement irrégulier du verre par cette dissipation de chaleur, il est avantageux de prévoir des moyens grâce auxquels le ruban de verre peut 20 être maintenu à des températures déterminées jusqu'à ce qu'il soit transféré à l'étape de trempe générale. Lorsque le verre s'est refroidi au-dessous de la température nécessaire pour la trempe générale, il peut être réchauffé pour élever sa température comme il convient. Les exemples qui suivent, qui n'ont bien entendu aucun caractère limita-25 tif feront mieux comprendre les particularités de l'invention. EXEMPLE 1 Un ruban de verre de 5 mm d'épaisseur est formé en continu avec du verre en fusion à une vitesse de 5 m/mn, et pendant que le ruban est encore à une température d'environ 650°C, on le soumet à une trempe locale avec de l'air 30 ayant une capacité de trempe de Q = 2 . 10^ (kcal/m^/h) pendant environ 10 secondes, ce qui forme une zone de coupe d'une largeur d'environ 2 cm dans le verre, suivant une ligne perpendiculaire à la direction de translation du ruban. Ensuite, on soumet la feuille de verre à une trempe générale en utilisant de l'air dont J.a capacité de refroidissement est de Q = 2 . 10^ (kcal/m^/h) 35 pendant environ 10 secondes. On raye le ruban de verre trempé résultant, dans cette zone de coupe, au moyen d'une molette, puis après environ 5 secondes on sectionne le ruban le long de cette ligne de coupe. On obtient ainsi une feuille de verre trempée dont la résistance est comparable à celle du verre trempé courant. Les conditions de coupe sont : charge 5 kg, vitesse de coupe 1 m/sec, 40 c'est-à-dire, sensiblement les mêmes que pour le verre non trempé. Après avoir 69 44785 11 2027057 ; -rjayé la feuille de verre avec une molette, celle-ci ne se désintègre pas à / partir de la rayure et présente des bords de coupe propres. EXEMPLE 2 On forme un ruban de verre de 5 mm d'épaisseur à la vitesse de 5 m/sec, 5 .de la même manière que dans l'exemple 1, et quand la température du ruban est d'environ 650°C, la région limitée de la surface de celui-ci qui doit être coupée est mise au contact d'un tuyau de métal de 2 cm de largeur couvert de fibres de verre, afin de tremper localement le verre, pendant environ 8 se-5 2 condes, à Q = 2 . 10 (kcal/m /h). Ensuite, on raye la surface du ruban de 10 verre avec une molette de la même manière que dans l'exemple 1, pour produire * une ligne de coupe et immédiatement après, on trempe tout le ruban de verre à la même valeur Q que ci-»dessus. Environ 12 secondes après, on détache le .ruban de verre le long de la ligne de coupe ci-dessus. Le résultat montre que le verre ne se désintègre pas de façon appréciable et que la résistance du 2 15 .bord du verre trempé est de 100 kg/cm . 69 44785 12 2027057 REVENDICATIONS 1. Procédé pour tremper un ruban de verre formé en continu avec du verre en fusion immédiatement après l'étape de formation caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre le ruban de verre à une trempe locale» pendant que ce 5 . ruban est encore à une température élevée voisine de son point d'amollissement et au cours de son avancement, afin de produire une zone de coupe à travers ledit ruban, puis à tremper rapidement tout le ruban de verre, créant ainsi une différence de températures entre ladite zone de coupe et le reste du ruban et, comme conséquence de cette différence de températures, une contrainte 10 compressive orientée suivant la surface dans ladite zone de coupe du ruban. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une ligne, de coupe est produite par une rayure avec un outil dans la zone de coupe formée par une trempe localisée après que le ruban de verre ait été soumis à une trempe uniforme, le ruban de verre étant ensuite coupé ou brisé le long de 15 cette ligne de coupe. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après que le ruban de verre comportant ladite zone de coupe a été rayé avec un owtf I pour former une ligne de coupe, on soumet tout le ruban de verre à une trempe uniforme, le ruban de verre ainsi trempé étant finalement coupé ou brisé le long 20 de ladite ligne de coupe. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la trempe locale pour former la zone de coupe et la trempe générale qui suit sontjeffectuées avec des moyens de refroidissement ayant des capacités de refroidissement pratiquement.identiques. 25 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite zone de coupe est produite sous la forme d'une bande de largeur prédéterminée selon la forme et les dimensions finales de la feuille de verre. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la largeur de ladite bande est comprise entre un et huit centimètres. 30 7. Procédé pour tremper un ruban de verre formé en continu avec du verre en fusion immédiatement après l'étape de formation qui consiste à réduire l'épaisseur d'une zone déterminée du ruban de verre,pendant que ce ruban conserve encore sa température élevée voisine de son point d'amollissement et au cours de son avancement, afin de produire une zone de coupe à travers ledit ruban, 35 puis à tremper rapidement tout le ruban de verre, créant ainsi une différence de températures entre ladite zone de coupe et le reste du ruban et, en conséquence de cette différence de températures, une contrainte compressive orientée suivant la surface dans ladite zone de coupe du ruban. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'une ligne de 40 coupe est produite par une rayure avec un outil dans la zone de coupe formée 69 44785 13 2027057 par une trempe localisée après que le ruban de verre ait été soumis à une trempe uniforme, le ruban de verre étant ensuite coupé ou brisé le long de cette ligne de coupe. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'après que le 5 ruban de verre comportant ladite zone de coupe a été rayé avec un outil pour former une ligne de coupe, on soumet tout le ruban de verre à une trempe uniforme, le ruban de verre ainsi trempé étant finalement coupé ou brisé le long de ladite ligne de coupe. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite zone 10 de coupe est produite sous la forme d'une bande de largeur prédéterminée selon la forme et les dimensions finales de la feuille de verre. 11. Procédé selon la'revendication 7, caractérisé en ce que la largeur de ladite bande est comprise entre un et huit centimètres.