FR 2034789 A1 19701218 FR 7008470 A 19700310 70 08470 i 2034789 De nombreux procédés ont été utilisés jusqu'à présent pour appliquer un revêtement d'oxyde protecteur sur des surfaces d'aluminium. l'un des procédés les plus fréquemment utilisés est un procédé d1 anodisation dans lequel on soumet la surface d'aluminium, for-5 mant anode, à une électrolyse dans un bain capable de dégager de 1' oxygène. Une surface d'aluminium ainsi protégée est souvent dite "anodisée". le plus souvent les bains d'électrolyse sont acides. Dans le présent mémoire descriptif, le terme "aluminium" entend inclure aussi bien l'aluminium extrêmement pur, que les diverses nu-10 a&ces commerciales d'aluminium et les alliages à base de ce métal. Pour produire un revêtement résistant à l'abrasion, il était nécessaire auparavant, en procédant à une anodisation dans des bains d'acide sulfurique ou chromique, d'opérer à basse température, par exemple, entre -182C et -12C, ce dont résultent des frais consi-15 dérables de réfrigération» Dans de nombreuses applications, par exemple, dans l'architecture, où les considérations esthétiques sont très importantes, il est souhaitable de donner me coloration ou une teinte à la surface de l'aluminium. Divers procédés ont été imaginés pour produire des été 20 revêtements d'oxyàe colorés. Toutefois, un seul d'entre eux a/reelle-ment adopté dans l'industrie, ce procédé étant un procédé d'anodisa-tion en couleurs décrit dans le brevet américain (Re-issue)]P25566 assigné à la présente Demanderesse. Les procédés, tels que la teinture d'une surface d'aluminium 25 préalablement anodisée avec des colorants organiques, ou l'introduction de sels ou d'oxydes métalliques dans un revêtement d'oxyde poreux préalablement péparé, ont le défaut d'exiger des opérations supplémentaires qui augmentent le coût du produit, tout en rendant l'opération incommode. Ces procédés de teinture ont, en outre, le 30 défaut de produire une couleur qui pâlit quand elle est exposée aux rayons ultra-violets et aussi une couleur difficilement reproductible. le procédé d'anodisation en couleurs décrit dans le brevet précité consiste à anodiser l'aluminium dans un électrolyte aqueux contenant de l'acide sulfosalicylique et de l'acide sylfurique. D'au-35 très acides sulfoniques, tels que l'acide sulfophthalique peuvent aussi être utilisés à la place de l'acide sulfosalicylique. Ce procédé -d'anodisation en couleurs produit non seulement une large gamme 70 Ô8470 2 2034789 de couleurs solides à la lumière, mais aussi uxl revêtement d'oxyde ré' sistant à l'abrasion sans exiger, comme la technique antérieure, de procéder à 1'électrolyse à basse température. En général, les couleurs ainsi produites sont uniformes, reproductibles et ont l'as-5 pect plaisant exigé par les applications architecturales. Bien que le procédé d' anodisation en couleurs mentionné ci-dessus soit un moyen efficace pour produire des revêtements colorés sur des surfaces d'aluminium, les produits- chimiques utilisés, et notamment les acides sulfoniques aromatiques, sont des agents relative-10 ment coûteux et représentent une grande partie des frais qu'entraîne la production de revêtements anodisés en couleurs sur des objets d'à luminium. Le but de la présente invention est de fournir un procédé d'a-nodisation en couleurs efficace pour l'aluminium qui utilise dans le 15 bain d'électrolyse des produits chimiques inorganiques à bon marché que l'on peut se procurer facilement, et qui produit une large gamme de revêtement d'oxyde colorés convenant à l'architecture qui sont extrêmement résistants à l'abrasion et à la corrosion. D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront de l'ex-20 posé qui va suivre. La présente invention apporte un nouveau bain d'électrolyse et un procédé d'anodisation en couleurs d'une surface d'aluminium dans un tel bain. Plus précisément, elle se rapporte à un procédé d'anodisation en couleurs de l'aluminium dans un électrolyte aqueux con-25 tenant de l'acide sulfurique et des ions dichromate , de préférence, d'un dichromate d'un métal alcalin. Le procédé est, de préférence, exécuté en soumettant la surface d'aluminium, faisant fonction d'anode, à une densité de courant pratiquement constante comprise entre 0,015 et 0,045 A/cm2 jusqu'à ce qu'une tension de pointe com-30 prise entre 42 et 70 Y soit atteinte aux bornes de la cellule,puis à maintenir cette tension de pointe à un, niveau pratiquement constant jusqu'à ce que la densité de couleur et l'épaisseur d'oxyde désirées aient été obtenues. Le bain d'électrolyse utilisé dans la présente invention est 35 une solution aqueuse ayant, de préférence, une concentration en acide sulfurique comprime entre 0,06 et 0,1M et une concentration en dichromate comprise entre 0,10M et O,40M. 70 08470 3 2034789 Selon l'invention, on a découvert qu'une solution aqueuse d' acide sulfurique et d'ions de dichromate peut avantageusement être utilisée comme électrolyte pour une anodisation en couleurs d'alliages d'aluminium. De plus, on a également découvert que toute une 5 gamme de couleurs solides à la lumière, convenant à l'architecture, peut être obtenue en anodisant de l'aluminium et des alliages d'aluminium dans un électrolyte aqueux contenant de l'acide sulfurique et des ions dichromate. la concentration en dichromate peut s'échelonner de seulement 10 0,1 g moles/litre et peut s'élever jusqu'au point de saturation. N1 importe quel dichromate soluble peut être utilisé dans le présent procédé, si le composé fournit des ions dichromate dans les gammes de concentrations désirées. De dichromate de potassium et de sodium sont préférés, bien que le dichromate d'ammonium, le dichromate de 15 lithium et le dichromate ferrique soient parfaitement utilisables. Une concentration en dichromate comprise entre 0,10 et 0,40 grammes moles/litre est préférée. D'acide sulfurique peut varier entre 0,05 et 0,30 grammes-moles/litre, mais il est préférable de maintenir la concentration en acide sulfurique entre 0,06 et 0,10 grammes-moles/ 20 litre. De plus, on a trouvé que de petites additions, allant jusqu' à 5 g/l, d'acide nitrique à 1'électrolyte accélèrent la formation des couleurs, et réduisent considérablement le temps nécessaire pour 1'anodisation. Dans le procédé de l'invention, on plonge un objet d'aluminium, 25 faisant fonction d'anode, dans un électrolyte aqueux contenant de l'adâe sulfurique et un composé de dichromate et on le soumet à une anodisation. L'anodisation peut comprendre plusieurs étapes, mais un procédé à deux étapes est le plus facile à contrôler et, probablement, le moins coûteux. Ce procédé à deux étapes consiste à soumet-30 tre d'abord l'objet d'aluminium à une densité de courant pratiquement constante comprise entre 0,01 et 0,076 ampères/cm2 jusqu'à ce qu'une tension de pointe comprise entre 42 et 120 Y soit atteinte, puis à maintenir la tension sensiblement à ce niveau de pointe jusqu'à ce que la densité de couleur et l'épaisseur de revêtement dési-35 rées soient obtenues» On conçoit que d'autres modes opératoires,tels que le maintient de la densité de courant entre 0,01 et 0,076 A/cm2 a un-niveau pratiquement constant jusqu'à ce que la densité de cou 70 08470 4 2034789 leur et l'épaisseur de revêtement désirées aient été obtenues peuvent aussi être utilisés pour donner des résultats sensiblement é-quivalents. Dans ce procédé à deux étapes, il est préférable de maintenir 5 la densité du courant, dans la première étape, à un niveau pratiquement constant compris entre 0,015 et 0,045 A/cm2 et, dans la seconde étape, de maintenir la tension à un niveau pratiquement constant compris entre 42 et 70 volts. Dans un procédé à une seule étape, la densité de courant doit être maintenue entre les mènes limites, c'est 10 à dire entre 0,015 et 0,045 A/cm2. la température du bain peut être comprise entre -172C et +382C, mais il est préférable de maintenir sa température entre 162C et 322C. Dans la présente invention' la génération de la couleur dans le revêtement d'oxyde est fonction de deux phénomènes séparés qui, à 1* 15 heure actuelle, ne sont pas complètement élucidés. ïïne légère teinte dorée se développe à basse tension et existe probablement dans tout le revêtement d'oxyde. La formation de cette coloration peut être due, dans une certaine mesure, à l'occlusion de ehromate dans la structure de. l'oxyde anodique. Toutefois, le niveau d'occlusion 20 du ehromate dans le revêtement d'oxyde, qui s'échelonne normalement entre 0,6 et 0,9$ de 0r0^, ne permet pas de conclure que l'occlusion du ehromate soit la cause principale de cette coloration. Dans le présent procédé, la coloration principale résulte de la formation d' une bande sombre d'oxyde anodique près du substrat métallique. La 25 densité de la coloration du produit anodisé final est fonction de l1 épaisseur de cette bande sombre. La couleur dépend des constituants chromogènes contenue dans la bande sombre. Toutefois, cette bande sombre ne se forme pas avant qu'une tension de seuil supérieure à 42 V soit atteinte pendant lfanodisation. En conséquence, dans tous 30 les programmes d'anodisation, la tension aux bornes de la cellule d'électrolyse doit, à certain moment, au cours du procédé, dépasser 42 Yt faute de quoi il ne se développe qu'une légère teinte dorée. D'autres, parmi lesquels ELeeler dans le brevet américain F2 : 1 574 290 et Frasch dans le brevet américain ÏF2 : 2 338 924 , ont 35 anodisé des métaux dans un mélange d'acide sulfurique et d'ions dichromate; toutefois, dans ces cas, la coloration est principalement ou entièrement due à un dépôt d'oxyde de chrome à la surface du mé 70 08470 5 2034789 tal qui, en l'occurence, est le magnésium. Speer, dans le "brevet a-méricain 3P 2 437 620 utilise un électrolyte aqueux contenant de l1 acide sulfurique et des ions dichromate pour l'oxydation anodique de l'aluminium, mais n'a pas découvert que les compositions spéci-5 fiées dans la présente invention permettent d'obtenir des revêtements d'oxyde colorés intégraux. Pendant le démarrage du programme d1anodisation, une courte période, généralement d'environ 3 à 6 minutes est nécessaire pour atteindre la densité de courant voulue. C'est ce que l'on appelle la 10 période de "stabilisation"» Des précautions doivent être prises pen-dans cette période pour ne pas dépasser la tension de seuil, car si cette tension est dépassée, la bande sombre se forme et cette bande sombre a une résistance relativement élevée, comparativement à 1' oxyde qui se forme à basse tension, lorsque la bande sombre se for-15 me pendant la période de stabilisation, une tension plus élevée est nécessaire pendant 1'anodisation pour surmonter la résistance plus élevée de cette couche, augmentant ainsi le coût du procédé. On a trouvé qu'avec le procédé d'anodisation à deux étapes, le revêtement d'oxyde devient momentanément passif quand l'étape à ten-20 sion constante commence. Cette passivation se traduit par un fort abaissement de la densité de courant. Toutefois, après une courte période de temps, la densité de courant regagne une grande partie de son niveau précédent, ensuite, ne redescend que lentement à un niveau très inférieur. A la tension de pointe de 65 V, le temps de 25 remontée est de l'ordre de quelques minutes, mais, au-dessus de 70 volts, ce temps de remontée est de l'ordre de plusieurs heures. On a découvert qu'en ajoutant de petites quantités de sulfate de sodium à 1'électrolyte, le niveau de la densité de courant,après la passivation, peut être augmenté et le temps de remontée peut être 30 réduit. Jusqu'à 20 g/l de sulfate de sodium, ont donné des résultats satisfaisants. Bien que le sulfate de sodium soit préféré en raison de son prix peu élevé et de son abondance, n'importe quelle concentration de sulfate aôi-dessus de celle produite par l'acide sulfurique donne des résultats équivalents. En conséquence, jusqu'à 35 environ 0,15 grammes moles/l de sulfate supplémentaire donnent des résultats satisfaisants. •Comme il a été mentionné ci-dessue et comme le savent-les 70 08470 6 203k789 techniciens» de nombreuses variables réagissent entre elles pour influencer la couleur des revêtements anodiques formés dans les divers électrolytes. Dans le présent procédé, on obtient des couleurs plus claires en augmentant la concentration des ions dichromate, en 5 augmentant la concentration de l'acide sulfurique, en augmentant la concentration du sulfate de sodium, en diminuant la densité de courant, en diminuant la tension et en augmentant la température." En procédant à l'inverse, on obtient des couleurs plus sombres. Ceci ne veut , toutefois, pas dire que toutes ces variables doivent être 10 modifiées dans la même direction pour obtenir des couleurs plus sombres ou plus claires. C'est ainsi, par exemple, que,dans la pratique, la composition du bain peut rester constante et différentes couleurs peuvent être obtenues en faisant varier la densité de courant, la tension de pointe èt la température des bains. 15 Bien que la concentration en dichromate du bain doive être main tenue à un niveau supérieur à 0,10 g moles/litre, de préférence, entre 0,01 et 0,4 g moles/litre, pour produire un revêtement d'oxyde anodique coloré intégral, la coloration générale semble être le plus sensible aux variations des concentrations totales de sulfate et d'a-20 cide ssilfurique. En conséquence, dans les procédés industriels, les concentrations totales de sulfate et d'acide sulfurique devront être contrôlées entre des limites relativement étroites pour obtenir des produits anodisés ayant une couleur suivie d'un lot à l'autre.Pendant l1anodisation, la concentration en aluminium de 1'électrolyte 25 augmente par suite de l'action de 18électrolyte acide sur le revêtement d'oxyde d'aluminium. Pour une anodisation efficace, la concentration en aluminium ne doit pas dépasser 13 g/l. Toutefois, il est reconnu qu'une concentration variable en aluminium au-dessous de 13 g/l se traduit par une variation de la coloration dans un pro-30 gramme d'anodisation donné, rendant ainsi difficile la production de revêtements colorés intégraux ayant la même couleur d'un lot à 1' autre. En conséquence, il est préférable de maintenir la concentration en aluminium à un niveau constant, Inférieur à 13 g/l, avec un écart maximal +0,5 g/l. Cette surveillance peut avantageusement êt-35 re réalisée en faisant passer une partie de 1'électrolyte à travers une résine échangeuse de cations, telle qu'un polystyrène sulfonaté. La réaction entre 1'électrolyse acide et le revêtement d'oxyde ré- 70 08470 7 2034789 cla.it la concentration en ions hydrogène du "bain et quand on ajoute de l'acide pour remplacer les ions hydrogène manquants, la concentration en sulfate augmente. Cet excès de sulfate est considéré comme le sulfate produit ou fourni par l'acide sulfurique. 5 Dans le tableau ci-après, on trouvera plusieurs exemples illus trant des modes de réalisation particuliers de l'invention. Pour préparer les échantillons à 1 'anodisation , on les nettoie d'abord dans une solution alcaline inhibée, on les décape dans une solution caustique contenant 50 g/l d'hydroxyde de sodium, 1,5 g/l de gluco-10 nate de sodium et de 5 à 25 g/l d'aluminium pendant 20 minutes à 55-G, on les rince, on les décape dans une solution d'acide nitrique à 35% avant de leur faire subir un rinçage final. Les alliages 1 à 3 ont été plongés dans un bain d'électrolyse contenant 90 g/l de dichromate de potassium, 8 g/l d'acide sulfurique et 7 g/l de sulfate 15 de sodium et ont été exposés aux basses tensions pendant une période de stabilisation d'environ trois minutes pour amener la densité de courant au niveau désiré, puis ont été soumis aux programmes d'anodisation à deux étapes indiqués dans le tableau. L'alliage 4 a été soumis à la même procédure, sauf que le bain contenait 60 g/l de di-20 ehromate de sodium (Na2Cr20^.2H20), 7 g/l d'acide sulfurique et 11 g/l de sulfate de sodium. Le tableau montre que l'on obtient toute une gamme de couleurs convenant pour l'architecture. 0es revêtements anodiques colorés sont tout à fait équivalents et, dans certains cas supérieurs même, 25 en ce qui concerne la résistance à la corrosion ainsi que la résistance à l'abrasion, à ceux produits par le procédé utilisant un é-lectrolyte contenant de l'acide sulfurique et un acide sulfonique aromatique, comme dans le brevet Deal précité. Plusieurs échantillons anodisés selon la présente invention ont été soumis à des essais d' 30 abrasion au jet pour déterminer la résistance à l'abrasion de leurs revêtements d'oxyde. Les résultats de ces essais, que l'on voit sur le tableau, indiquent que les revêtements d'oxyde ont une résistance à l'abrasion moyenne d'environ 6, cette résistance exprimant le rapport du temps nécessaire pour traverser le revêtement d'oxyde, di- _2 35 visé par l'épaisseur du revêtement exprimée en 10 mm. Ces résultats sont comparables à la résistance à l'abrasion des revêtements produits par le procédé Deal et ont généralement une resistab.ee à 70 08470 8 2034789 lrabrasion comprise entre 4 et 6,8, les revêtements d'oxyde colorés produits par la présente invention peuvent être imperméabilisés par des procédés classiques. Gomme il a été indiqué ci-dessus, l'addition d'une certaine 5 quantité d'acide nitrique, allant jusqu'à 5 g/l, à 1*électrolyte tend à accélérer le procédé d'anodisation. C'est ainsi,par exemple, que l'alliage 4 du tableau a été anodisé à 15-C sous une densité de courant constante de 0,032 A/cm2 pendant 8,5 minutes , la tension s' étant élevée pendant ce temps de 40 à 62 V. La tension a été mainte-10 nue au niveau de 62 7 pendant 38,4 minutes pour obtenir un revêtement d'oxyde anodique de couleur bronze. Un autre échantillon du même alliage, préparé de la même manière, a été aiiodisé dans un bain d'électrolyse de la même composition sauf que 1,8 g/l d'acide nitrique avait été ajouté à 1'électrolyte. Cet échantillon a été anodisé 15 sous une densité de courant de 0,032 A/cm2 jusqu'à ce qu'une tension de pointe de 55 V soit atteinte, cette tension étant ensuite maintenue à un niveau pratiquement constant et l'on a obtenu ainsi un revêtement d'oxyde anodique ayant la même couleur de bronze. Avec 1' addition d'acide nitrique, la couleur bronze s'est développée en 38 20 minutes, alors qu'il a fallu une période totale de 46,9 minutes en 1 absence d'acide nitrique, soit une économie de 20$ du temps d'anodisation. Pendant le procédé de l'invention, un ion dichromate hexavalent est réduit à l'état trivalent et ceci exige un remplacement pério-25 dique des ions dichromate pour maintenir la concentration de ceux-ci entre les limites voulues. Il est bien évident que, si le taux de ré' duction du dichromate est connu, du dichromate peut être ajouté en continu au bain. La Demanderesse a découvert que la réduction du dichromate peut être pratiquement éliminée en utilisant une cathode mé 30 tallique revêtue d'une matière plastique résistante à l'action corro sive du bain électrolytique, ledit revêtement étant percé d'un certain nombre de petits trous (de 1 mm) pour découvrir le substrat métallique et permettre la circulation du courant. Le diamètre des per forations peut varier entre 0,5 et 1,5 mm, bien que fl.es trous de "Imm 35 soient préférables. Les perforations peuvent avoir une forme quelcon que, mais sont, de préférence, circulaires et le diamètre indiqué ci dessus est le diamètre maximal. Les perforations doivent être espa 70 08470 9 2034789 cées de 4 à 10 mm sur pratiquement toute la surface de la cathode. Parmi les matières plastiques utilisables à cette fin, on peut citer à titre d'exemples nullement limitatifs, les résines époxydes, les polymères éthyléniques fluorés, tels que le Téflon, et analogue, et 5 le chlorure de polyvinyle. Il est bien évident que n'importe quelle matière qui est résistante à 1'électrolyte particulier utilisé pour 11anodisation et qui a une grande résistivité, par exemple, supérieure à 105 ohms/cm, peut être utilisée comme revêtement. Il semble qu'en perçant un certain nombre de ces petits trous, la densité de 10 courant à travers ceux '-ci est relativement élevée et aux densités de courant élevées, il y a diffusion de l'ion hydrogène vers le substrat métallique de la cathode, plutôt qu'une diffusion de dichromate et que, de ce fait, il y a plutôt formation d'hydrogène que réduction de dichromate. Dans un essai, on a placé une résine époxyde, 15 Epibond ÎT2 122, produite par la société Furane Plastic Corporation, sur une cathode en aluminium et on a percé des trous de 1 mm à travers ce revêtement de matière plastique jusqu'au substrat métallique à des intervalles de 5 mm. Après 15 essais dans une composition électrolytique préférée contenant 8 g/l d'acide sulfurique et 90 g/l 20 de dichromate de potassium, la cathode couverte de résine époxyde fonctionnait encore de façon satisfaisante, cependant que 1b revêtement était pratiquement intact- . Par contre, une cathode d'aluminium anodisé, dont le revêtement d'oxyde était percé de trous identiques, a cessé de produire de l'hydrogène après quatre essais et a 25 commencé à réduire les ions dichromate à l'état trivalent. De plus, la structure de cathode décrite ci-dessus peut être utilisée aussi bien pour 1'anodisation de l'aluminium que du magnésium. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux exemples représentés et décrits, sans sortir pour autant 30 du cadre de l'invention. i BAD ORIGINAL EXEMPLES Allia- Tempéra- Densité Tension Temps Temps o o % § et- Couleur Epais Résistance ges ture du de cou de poin-pour par total total seur du à 1'abrasion'^emPS né bain 20 rant te venir à min. A/h./ cm2 revête cegsaire pour traver A/cm2 Volts la ten ment d' ser le revêtement d'o sion de / oxyde tro xyde divisé par l'épais- pointé seur de ce revetement en mm. minutes la 25 0.021 43.2 27.2 27.2 0.010 or 0.0221 6.4 25 0.026 45 22.3 23 0.010 or 0.0226 25 0.032 50 17.5 18 0.010 or 0.0229 20 0.026 50 18.1 23.2 0.010 ambre clair 0.0221 20 0.032 50 11.4 20.4 0.010 ambre clair 0.0224 20 0.032 60 11.7 24.4 0.010 ambre 0.0226 15 0.032 57 8.5 32.4 0.010 ambre 0.0218 5,6 15 0.032 57 7.9 47 0.013 bronze 0.0274 15 0.039 55 5.0 58 0.015 bronze 0.03 6 2b 20 0.026 50 17.1 23.0 0.010 ambre clair 0.0246 20 0.026 55 17.9 24.1 0.010 ambre 0.0244 20 0.032 56 11.0 22.6 0.010 ambre 0.0262 20 0.032 59 11.3 32.8 0.013 bronze 0.0284 15 fi. 032 57 7.2 49-4 0.013 bronze 0.0292 1.6 3e 15 0.032 55 4.0 48 0.010 brun. 0.0236 4d 15 0.032 62 8.5 46.9 0.010 bronze 0.0254 Composition ) 0.10 Si, 0.54 Pe, 0.09 Cu, 0.75 Mg, 0. 06 Cr, 0.01 Ti, le reste Al. de 1' ' allia- ) 0.34 Si, 0.17 Pe, 0.25 Cu, 0.13 Fin, 0. 51 Mg, 0.01 ïi, it Al. ge i° en poids) 0.10 Si, 0.27 Fe, 0.06 Cu, 0.48 Mn, 4.00 Mg, 0.18 Or, 0.05 Zn, 0.02 Ti, le reste Al ) 0.34 Si, 0.17 Pe, 0.25 Cu, 0.13 Mn, 0. 51 Mg, 0.01 Ti, le reste Al. \J O O oo 4> /^J O h O d, N> O 4> \] oo VÛ 70 08470 m 2034789 REVENDICATIONS 1.- Procédé pour former un revêtement d'oxyde anodique coloré sur l'aluminium qui consiste à anodiser cet aluminium dans un électrolyte aqueux contenant, en solution, au moins 0,1 g-moles/litre 5 d'ions dichromate et de 0,05 à 0,30 g-moles/litre d'acide sulfurique . 2o- Procédé selon la revendication 1 dans lequel les ions dichromate proviennent d'un composé tel que le dichromate de sodium ou le dichromate de potassium. 10 3.- Procédé selon la revendication 1 dans lequel l1électrolyte aqueux contient, en solution, de 0,10 à 0,40 g moles/litre du composé. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 3 dans lequel 1'électrolyte contient entre 0,06 et 0,10 g moles/li- 15 tre d'acide sulfurique. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, 1, 2, 3 ou 4, dans lequel 1''électrolyte aqueux contient un excès d'ions sulfate, par rapport à ceux produits par l'acide sulfurique, s'élevant jusqu'à 0,15 g moles/litre. 20 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précéden tes, 1 à 5, dans lequel 1'électrolyte contient une quantité d'acide nitrique allant jusqu'à 5 g/l- 7.- Procédé selon l'une ,quelconque des revendications précédentes, 1 à 6, dans lequel on maintient une densité de courant pra- 25 tiquement constante comprise entre 0,01 et 0,076 A/cm2» 8.- Procédé selon la revendication 7 dans lequel on maintient la densité de courant pratiquement constante entre 0,015 et 0,045 A/cm2. 9.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8 , 30 dans lequel on maintient la densité de courant constante jusqu'à ce qu'une tension de pointe comprise entre 42 et 120 V soit atteinte, cette tension de pointe étant ensuite maintenue à un niveau pratiquement constant jusqu'à ce que la couleur et l'épaisseur de revêtement désirées soient obtenues. 35 : 10.-. Procédé selon la revendication 9 dans lequel la tension de pointe ne dépasse pas 100 V. •11.- Procédé selon la rèvendication 10 dans lequel la tension baû original 70 08470 1.2 2034789 de pointe ne dépasse pas 70 volts. 12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel on maintient une densité de courant pratiquement constante comprise entre 0,015 et 0,045 A/cm2 jusqu'à ce qu'une tension 5 de pointe comprise entre 42 et 70 Y soit atteinte, puis on maintient cette tension de pointe pratiquement constante jusqu'à ce que la couleur et l'épaisseur de revêtement désirées soient obtenues. 13.- Objet ou article d'aluminium comportant un revêtement anodisé coloré produit par le procédé spécifié âatxs l'une quelconque 10 des revendications précédentes, 1 à 12. 14.- Electrolyte aqueux adapté pour produire un revêtement a-nodisé coloré sur des surfaces d'aluminium qui comprend essentiellement de 0,10 à 0,40 g-moles/litre d'un composé, tel que le dichromate de sodium ou de potassium, de 0,05 à 0,30 g-moles/ litre d'acide 15 sulfurique et qui a une concentration de sulfate supérieure à celle produite par l'acide sulfurique s'élevant jusqu'à 0,15 g-moles/litre. 15.- Electrolyte aqueux adapté pour 1'anodisation en couleurs de surfaces d'aluminium, qui comprend essentiellement de 0,10 à 0,40 g-moles/litre d'un composé tel que le dichromate de sodium ou le di-20 ehromate de potassium, de 0,06 à 0,10 g-moles/litre d'acide sulfurique et jusqu'à 5 g/l d'acide nitrique. BAD ORIGINAL