FR 2001995 A1 19691003 FR 6903917 A 19690217 69 03917 2001995 La présente invention a pour objet un nouveau procédé d'étirage et de traitement thermique de filaments de polyester. Les filaments de polyester sont connus pour leur haut degré de cristallinité et leur point de fusion élevé, ainsi que 5 pour leurs autres propriétés très satisfaisantes, par exemple leur résistance élevée à la chaleur, aux agents chimiques et à la lumière, leur résistance mécanique et leur module d'élastici té élevés. Grâce à ces caractéristiques favorables, ces filaments constituent des matières très importantes pour l'habille-10 ment et pour l'industrie. En particulier, leur importance, en tant que matière pour les câbles de pneus, a, depuis peu, tendance à croître rapidement. Bien qu'un grand nombre dé conditions particulièrement importantes soient imposées aux matières premières destinées aux câbles de pneus, les plus importantes 15 sont que ces matières doivent posséder une résistance, un allongement, une ténacité, une stabilité dimensionnelle et une résistance à la fatigue élevés. Si l'on compare des filaments de polyester en tant que matière première pour câbles de pneus avec les filaments de polya 20 mide par exemple le nylon 6, le nylon 66 etc.., on constate que les premiers ont une stabilité dimensionnelle à la chaleur excellente, mais qu'ils ne sont pas obligatoirement supérieurs aux seconds en ce qui concerne leur résistance mécanique, leur allongement et leur résistance à la fatigue. Par conséquent on 25 peut s'attendre à. ce que, si des filaments de polyester qui con servent leur grande stabilité dimensionnelle et de plus possèdent une résistance mécanique, un taux d'allongement et une résistance à la fatigue encore accrus, ils auront des applications beaucoup plus nombreuses non seulement comme câbles de 30 pneus mais aussi dans le domaine de l'habillement et de la décoration des intérieurs. On a procédé à plusieurs essais pour améliorer ces proprié tés des filaments de polyester. Par exemple, le degré de polymérisation du polymère constituant ces filaments a été accru 35 dans le but de produire des filaments ayant une résistance méca nique, un taux d'allongement et une résistance à la fatigue élevés. Cependant, le taux de polymérisation ne peut évidemment pas être accru au-delà de certaines limites liées aux facteurs opératoires et ces tentatives n'ont pas donné de résultats sa-40 tisfaisants. 69 03917 -2- 2001995 Or à la suite des recherches effectuées sur une grande échelle par la demanderesse pendant une période prolongée, on a trouvé un nouveau procédé pour fabriquer des filaments de polyester améliorés. 5 La présente invention a pour objets : - un nouveau procédé d'étirage et de traitement thermique pour obtenir des filaments de polyester ayant une résistance à la rupture, un taux d'allongement à la rupture et un module d'Young élevés; 10 - un procédé d'étirage et de traitement thermique consti tué par une combinaison unique en son genre et nouvelle d'opérations d'étirage et de traitement thermique, dans le but de fabriquer des filaments de polyester convenant notamment en tant que câbles de pneus et présentant une ténacité, une résis-15 tance à la fatigue et des taux de conversion de la résistance élevés (taux de conversion par rapport à la résistance mécanique du filé servant de matière de départ). L'invention vise plus particulièrement un procédé d'étirage et de traitement thermique de filaments de polyester non 20 étirés contenant au moins 85 moles % de motifs de téréphtalate d'éthylène, qui comporte les opérations ci-après à exécuter dams l'ordre indiqué : 1°) Une première phase d'étirage dans laquelle les filaments non étirés sont étirés dans un rapport compris entre_1,1 25 et 4 à une température, comprise entre 4-0 et 100°0. 2°) Une seconde phase d'étirage dans laquelle lesdits filaments étirés subissent un nouvel étirage à une température comprise entre 10 et 85°0, et inférieure à celle utilisée dans l'opération 1°), avec un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 30 7, et qui représente au moins 80 % du rapport d'étirage maximal . 3°) Un premier traitement thermique dans lequel les filaments sont traités à une température comprise entre 55 et 120°C, et supérieure à celle utilisée dans l'opération 2°), tandis 35 qu'ils sont soumis à une tension qui maintiendra la longueur du filament, pendant le traitement thermique, à une valeur comprise entre 95 et 130 % de sa longueur juste avant ledit traitement, et 4°) Un second traitement thermique dans lequel les fila-40 ments sont soumis au moins une l'ois à un traitement thermique 69 03917 à des températures supérieures à celles utilisées dans l'opération 3®)> au moins une phase dudit traitement thermique étant exécutée à une température supérieure ou égale à 110°C, les filaments éteint soumis au cours de chaque phase à une tension qui 5 maintiendra la longueur du filament pendant le traitement à une valeur comprise entre 95 et 130 % de celle d'une phase immédiatement antérieure et, de plus, la tension appliquée aux filaments dans chaque phase de l'opération 4°) est réglée de telle manière que la longueur des filaments après la phase finale de 10 l'opération 4°) soit égale à au moins 90 % de celle immédiatement avant l'opération 3°)• Les points caractéristiques de la présente invention sont, dans l'ordre, les suivants : préparation de filaments étirés fortement orientés mais non cristallins de polyester par étirage 1-5 en deux phases de filaments polyester non étirés à des températures assez "basses, comme décrit à propos des opérations 1°) et 2°), préparation de filaments de polyester étirés ayant une structure homogène dans les deux directions parallèle et perpendiculaire à l'axe du filament à partir de filaments étirés 20 ayant une structure fortement orientée mais toujours non cristalline, par le premier traitement thermique sous tension appliquée de l'opération 3°); et préparation de filaments de polyester ayant une structure très homogène dans les directions parallèles et perpendiculaires à l'axe desdits filaments, à partir de fila-25 ments étirés de structure fortement orientée et fortement cristalline par le second traitement thermique en une ou plusieurs phases de l'opération 4°). Les filaments de polyester ainsi obtenus conformément à la présente invention ont une résistance et un taux d'allongement 30 à la rupture remarquablement élevés, grâce à leur structure unique en son genre et, par conséquent, possèdent une très grande ténacité. Lorsqu'on les utilise comme câble de pneus, ils ojit , , » eleve une excellente résistance a la fatigue et un taux de conve^SiCa/ de la résistance. De plus, puisqu'ils ont un module d'Young très 35 élevé, l'inconvénient constitué par les endroits aplatis est considérablement atténué par comparaison avec les câbles de pneus en nylon. Par conséquent les filaments polyester obtenus selon le procédé de la présente invention se distinguent nettement des produits classiques, du fait que toutes leurs nombreuses 40 caractéristiques mécaniques importantes sont très satisfaisantes. 69 03917 -4-- 2001995 La caractéristique la plus importante du procédé selon l'invention consiste en la combinaison des opérations 1°) à 4°) sus-mentionnées. Comme on le démontrera dans les exemples et expériences-témoins mentionnés ci-après, même si seulement une ^ seule condition parmi les nombreuses conditions opératoires spécifiées à propos des quatre opérations en question est en dehors de l'intervalle prescrit, les filaments étirés de polyester obtenus perdent les caractéristiques avantageuses des filaments de polyester selon la présente invention, c'est-à-dire leur supériorité simultanée en ce qui concerne de nombreuses caractéristiques mécaniques. La figure 1 est une courbe charge-allongement des filaments polyester préparés selon un mode d'exécution du procédé selon l'invention. La figure 2 représente des courbes charge-^ allongement de filaments polyester préparés selon un autre mode d'exécution du procédé selon l'invention et des filaments polyester préparés conformément au procédé classique. Le procédé objet de la présente invention sera décrit plus en détail ci-après. 20 I»es filaments de polyester non étirés utilisés dans la pré sente invention sont constitués par un téréphtalate de polyé-thylène de masse moléculaire élevée, c'est-à-dire un polymère contenant au moins 85 moles %, de préférence 90 moles# , d'un motif à répétition représenté par la formule : 25 0 0 -och2ch2oc -fyi Les filaments non étirés peuvent être filés par un procédé de filage utilisé couramment, choisi à volonté. En conséquence, le terme "polyester* est utilisé,ici et dans ce qui suit,dans le sens signifiant "un téréphtalate de polyéthylène modifié par l'addition de au maximum environ 15 moles % d'autres motifs formateurs d'éther*. On peut citer à titre d'exemple d'autres motifs formateurs d'éther présents dans une faible proportion, à savoir : le diéthylène-glycol, d'autres polyméthylène-glycols contenant au maximum 10 atomes de carbone, 1'hexahydropara-xylylèneglycol; des acides aromatiques dicarboxyliques par exemple les acides isophtalique,. 40 dibenzoique, p. ter-phényl-4-,4* dicarboxylique et hexahydrotéré- 30 69 03917 -5- 2001995 phtalique; des acides aliphatiques par exemple 11acide adipi— que, des acides hydroxylés par exemple l'acide hydroxyacétique; etc. les filaments de polyester utilisés dans la présente inven-cj tion comprennent également les monofilaments. - Les propriétés des filaments non étirés ne sont pas comprises entre d'étroites limites, mais les filaments caractérisés par une viscosité intrinsèque égale ou supérieure à 0,3 et une biréfringence comprise entre 5 et 120 . 10"^ sont à préférer. ^0 lies filaments non étirés ayant une biréfringence en dehors des limites spécifiées tendent à provoquer des défauts d'étirage ou à augmenter le nombre de ruptures de filaments pendant l'opération d'étirage. La densité des filaments non étirés ne doit, de préférence, pas dépasser 1,35* Dans le cas contraire, le nombre de ruptures de filaments pendant l'étirage tend à augmenter. Les valeurs caractérisant les propriétés des polymères et des filaments figurant dans le présent mémoire descriptif sont mesurées de la manière ci-après. L'indice de viscosité intrinsèque constitue une mesure du 2o degré de polymérisation de ce polymère, et est défini ci-après : lim 0->0 Dans cette formule, n\r est considéré en général comme la viscosité relative, déterminée en divisant la viscosité d'une solution diluée d'un polymère par la viscosité du solvant utilisé, ces viscosités étant mesurées à la même température. Par ailleurs, "G* est la concentration du polymère dans la solution, exprimée en grammes par 100 ml. Les indices de viscosité intrinsèque figurant dans le présent mémoire descriptif sont calculés à partir des valeurs mesurées à 35°C> en utilisant comme solvant l'orthochlorophénol. Il est bxen connu que la courbe charge-allongement et la résistance à la rupture ainsi que l'allongement à la rupture calculé à partir de cette courbe ont respectivement une forme et une valeur variables suivant la longueur de lVéprouvette et la vitesse d'allongement. Dans le présent mémoire descriptif, l'essai de traction est exécuté avec des éprouvettes de 20 cm de long, avec une vitesse d'allongement de 50 % par minute dans les conditions normales (20°C, humidité relative 65 %) en utilisant 25 30 35 69 03917 -s- 2001995 une machine Instron pour essais de traction. De même, la*pente de la courbe charge-allongement* est exprimée par la dérivée de la charge par rapport à l'allongement en chaque point de la courbe charge-allongement, autrement dit 5 c'est la pente de la tangente à cette courbe. A ce propos, une correction des valeurs observées pour tenir compte de la diminution du numéro, en deniers, du filament associé à l'allongement n'est pas exécutée. Selon le présent procédé, les filaments non étirés de po-10 lyester sont tout d'abord soumis à la première phase d'étirage, autrement dit sont étirés dans un rapport compris entre 1,1 et 4-, de préférence entre 1,2 et 3, à une température comprise entre 40 et 100°0, de préférence entre 60 et 100°C, de la manière décrite à propos de l'opération 1°). On peut utiliser un 15 agent de chauffage choisi à volonté pour cette opération et il est préférable d'utiliser des liquides n'agissant pas comme solvants, par exemple l'eau et 1'éthylène-glycol. Les filaments sont ensuite soumis à la seconde phase d'étirage au cours de l'opération 2, dans les conditions ci-aprèsî 20 ces filaments sont étirés à une température comprise entre 10 et 85°C, de préférence entre 40 et 75°Ct qui est inférieure à la température d'étirage utilisée dans la première phase de l'opération 1°), de préférence inférieure d'au moins 10°C, avec un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 7 et qui représente au 25 moins 80 % du taux d'étirage maximum réalisable dans les conditions de la seconde phase d'étirage, de préférence un rapport d'étirage compris entre 1,5 et 5 et qui représente au moins 90 % du rapport d'étirage maximal sus-mentionné. La nature de l'agent de chauffage dans cette opération n'est pas imposée, 30 mais il y a lieu de préférer des liquides n'agissant pas comme solvant tels que l'eau et 1'éthylène-glycol. Les opérations d'étirage des première et seconde phases ci-dessus peuvent être réalisées au moyen de n'importe quelle étireuse connue, utilisée en pratique. 35 L'expression "taux d'étirage maximal" utilisée ici et dans ce qui suit signifie le rapport d'étirage maximal des filaments dans les conditions d'étirage spécifiées, pour lesquelles aucune rupture de filaments ne se produit. Evidemment, le rapport d'étirage maximal dépend des caractéristiques des filaments à 40 étirer, mais il est également affecté par les conditions d'éti 69 03917 -7- 2001995 rage telles que la température, le milieu dans lequel les filaments sont étirés ainsi que la vitesse d'étirage etc... les filaments de polyester ayant ainsi subi les étirages des deux phases sont ensuite soumis au premier traitement ther-^ mique de l'opération 3°)> dans les conditions ci-après :-ils sont soumis à un traitement thermique à une température comprise entre 55 et 120°C, de préférence entre 65 et 100°C et qui est supérieure à la température utilisée dans la seconde phase de l'étirage, de préférence supérieure d'au moins 10°G à cette >jq température. Pendant le traitement thermique, les filaments de polyester doivent être soumis à une tension qui maintiendra la longueur de ces filaments à une valeur comprise entre 95 et 130 % de celle immédiatement antérieure à l'opération 3°)» c'est-à-dire après l'achèvement de l'opération 2°). En d'autres termes, les filaments de polyester sont étirés ou allongés de 30 Sé au plus, ou leur longueur est maintenue invariable ou encore ils subissent un retrait d'au plus 5 %• Les filaments de polyester selon la présente invention ont 2o une tendance marquée au retrait après l'étirage en deux phases des opérations 1°) et 2°) cornue décrit ci-dessus et, dans les conditions de température correspondant au traitement thermique de l'opération 3°)» donnent lieu en général à un retrait libre d'au moins 20 %. L'expression "retrait libre" utilisée ici si-25 gnifie "retrait spontané, exprimé en %, qui se produit quand les filaments sont exposés aux conditions de température imposées sans être soumis à aucune tension mécanique". Par conséquent, quand les filaments de polyester sont maintenus dans un état qui ne permet pas un retrait supérieur à 5 % pendant le traitement thermique de l'opération 3°)» ces filaments sont soumis à une tension suffisante, puisque-le retrait libre est bien supérieur au retrait toléré. Par conséquent, ces filaments ne subissent jamais de changement de configuration tel que la formation d'ondulations et sont exempts de relaxation. L'expression "traitement thermique sous tension",utilisée ici et dans ce qui suit, signifie un traitement thermique que l'on effectue en soumettant les filaments à un retrait limité ne dépassant pas 5 %•> qui est de beaucoup inférieur au retrait libre des mêmes filaments dans les conditions utilisées pour -le 40 traitement thermique, ou bien on maintient leur longueur cons30 35 69 03917 -8- 2001995 tante ou encore on allonge ces filaments avec un taux d'étirage ne dépassant pas 30 % et grâce auquel on maintient les filaments tendus. Les filaments ainsi soumis au premier traitement thermi-5 que sous tension au cours de l'opération 3°) subissent ensuite un autre traitement thermique au cours de l'opération 4°). Ce second traitement thermique de l'opération 4°) consiste en un traitement thermique en une seule phase ou en plusieurs phases, sous tension. Les températures de traitement pendant toutes les >10 phases de l'opération 4°) au cours desquelles les filaments sont soumis à une tension doivent être supérieures à la température utilisée dans l'opération 3°)» de préférence d'au moins 10°C et, pendant au moins une phase du traitement thermique de l'opération 4°), les filaments doivent être soumis à un trai-15 tement thermique à une température supérieure ou égale à 110°C, de préférence supérieure ou égale à 120°C, et avantageusement supérieure ou égale à 150°C. Conformément au procédé selon l'invention, il est essentiel que, pour chaque phase des traitements thermiques consti-20 tuant l'opération 4°),les filaments soient maintenus dans un état tel que leur longueur soit comprise entre 95 et 130 % de celle desdits filaments après l'achèvement de la phase précédente du traitement thermique et immédiatement avant la phase considérée et de manière à les soumettre ainsi à une tension. 25 De plus, la tension appliquée pendant chaque phase doit être réglée de telle manière que les filaments, pour lesquels la phase finale du traitement thermique de l'opération 4°) est terminée, doivent avoir une longueur correspondant à au moins 90 % de celle des filaments ayant subi ±a seconde phase d'éti-jO rage de l'opération 2°), et immédiatement avant le premier traitement thermique de l'opération 3°)• Si les filaments sont maintenus dans un tel état au cours de chaque phase de l'opération 4°), à savoir un traitement thermique satisfaisant aux deux conditions ci-dessus, les fi-55 laments sont toujours tendus pendant toute la durée du second traitement thermique, pour des raisons identiques à celles exposées à propos du premier traitement thermique. Le retrait limité,ou tolérable, au cours des traitements thermiques des opérations 3°) et 4°) ne dépasse pas de pré-40 férence 3 % et on obtient en général des résultats plus satis 69 03917 2001995 10 faisants quand les traitements thermiques sont exécutés en maintenant constante la longueur du filament ou sous un allongement ne dépassant pas 30 %, que dans les cas où l'on réalise un traitement thermique des filaments avec un retrait en dehors de l'intervalle prescrit, la durée du traitement pendant l'opération 3°) ou 4-°) peut varier entre de très larges limites, mais on préfère en général une durée comprise entre 0,01 et 1 000 s. le traitement thermique de l'opération 3°) et celui de l'opération 4°) peuvent être mis en oeuvre en utilisant des appareils séparés ou en utilisant un seul appareil pour traitement thermique comportant plusieurs zones, dans chacune desquelles on exécute respectivement le traitement thermique correspondant à chaque phase. Une des caractéristiques du présent procédé réside dans ^ le fait qu'on peut réaliser un taux global d'étirage nettement supérieur à celui qu'on peut obtenir en utilisant les procédés classiques, grâce à l'adoption de la combinaison sus-mentionnée, uni.que en son genre, d'opérations d'étirage et de traitement thermique. Notamment, les filaments pour lesquels les opérations 1°) à 4°) ci-après sont terminées peuvent avoir une longueur comprise entre 6 et 10 fois celle des filaments non étirées et si l'on adopte des taux d'étirage globaux très élevés, les avantages de la présente invention se manifestent de façon optimale. De même, la température du traitement thermique de 1'opération 4°) peut être portée à 600°C, ou même à une valeur plus élevée si l'on utilise par exemple un appareil de chauffage connu à bain de sel, sans contact. Comme on l'a expliqué dans ce qui précède, les caractéristiques du présent procédé résident en la combinaison des opérations 1°) à 4°), tandis que de nombreuses variantes sont admissibles entre les limites spécifiées de nombreuses conditions opératoires. Par exemple, des filaments de polyester obtenus par un mode d'exécution du présent procédé peuvent présenter une courbe charge-allongement très caractéristique. On sait en général qu'une courbe-charge-allongement de filaments polyester comporte un premier et un second point d'inflexion. Le point d'inflexion qui est à proximité de l'origine est dénommé premier point d'inflexion et l'autre, le second 20 25 30 35 69 03917 -10- 2001995 point d'inflexion. Toutefois, dans la courbe charge-allon^ caractéristique sus-mentionnée, l'existence du premier point d'inflexion n'est pas très, évidente, tandis que le second point d'inflexion est très net, comme on le voit sur la figure 1» 5 De même, sur la courbe charge-allongement, la pente de celle «-i après le second point d'inflexion est, chose caractéristique., très faible. Selon un mode d'exécution optimal, des filaments de polyester présentant un comportement mécanique tout à fait-unique en son genre, très différent de celui des produits eon-10 nus, par exemple une pente minimale inférieure ou égale à 9 g/denier au-dessus du point 7 g/denier de la courbe charge- ' allongement peut être obtenue conformément à l'invention. En ce qui concerne un mode d'exécution du présent procédé, si l'opération 4°) comporte deux traitements thermiques et tous les traitements thermiques des opérations 3°) et 4°) sont exécutés alors que les filaments sont maintenus sous des tensions déterminées de façon à conférer auxdits filaments au ccur* de chaque phase une longueur comprise entre 95 et 110 % de la longueur immédiatement avant cette phase, et - de plus - si loa 2o tensions mécaniques sont réglées de telle manière que les filaments, après la seconde phase du traitement thermique de l'opération 4°), aient une longueur comprise entre 90 et 120 % de celle desdits filaments immédiatement avant le traitement thermique de l'opération 3°), les filaments obtenus seront caracté-25 risés par le type décrit ci-dessus de courbe charge-allongements Plus particulièrement, les filaments de polyester présent tant ce type de courbe charge-allongement peuvent être obtenus par un mode d'exécution de la présente invention, c'est-à-diro par un procédé d'étirage et de traitement thermique de fila-30 ments de polyester non étirés contenant au minimum 85 moles de préférence au moins 90 moles %, de motifs téréphtalate lyéthylène, qui comporte les opérations ci-après à exécuter dans 1'ordre indiqué : 1) Une première phase d'étirage pendant laquelle les fil-v-ments non étirés sont étirés dans un rapport compris entre et 4, de préférence entre 1,2 et 3» dans un liquide n'agiss^v pas comme solvant à une température comprise entre 40 et 40ôc0, de préférence entre 60 et 100°0. 2) Une seconde phase d'étirage dans laquelle lesdits fiià-40 ments étirés sont étirés dans un liquide n'agissant pas gguû,'- BAD ORIGINAL 69 03917 -11- 2001995 solvant à une température comprise entre 10 et 85°C, de préférence entre 40 et 75°C, et' qui est inférieure à la température utilisée au cours de l'opération 1°), de préférence d'au moins 10°C, avec un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 7» de pré-5 férence entre 1,5 et 5» et qui représente au moins 80 % du rapport d'étirage maximal. 3°) Un premier traitement thermique dans lequel les filaments sont traités à une température comprise entre 60 et 100°C, mais supérieure à la température utilisée au cours de l'opéra-10 tion 2°), tout en étant soumis à une tension qui maintiendra la longueur des filaments, pendant ce traitement, à une valeur comprise entre 95 et 115 4°) (I). La première phase du second traitement thermique 15 riang laquelle les filaments sont traités à une température comprise entre 100 et 170°0 tout en étant soumis à une tension qui maintiendra la longueur du filament pendant ce traitement à une valeur comprise entre 95 et 115 %, de préférence entre 95 et 110 %, de la longueur immédiatement avant ledit traitement 20 thermique, et (II) la seconde phase du second traitement thermique dans laquelle les filaments sont à nouveau traités à une température dépassant 170°G, tout en étant soumis à une tension destinée à maintenir la longueur du filament pendant le traitement à une 25 valeur comprise entre 95 et 115 %■> de préférence entre 95 et 110 % de la longueur immédiatement avant ledit traitement thermique; les tensions appliquées aux filaments au cours des phases (I) et (II) de l'opération 4) étant réglées de telle manière que la longueur du filament après la phase (Il)de l'opéra-30 tion 4) soit comprise entre 90 % et 120 %, de préférence entre 95 % et 120 de la longueur immédiatement avant l'opération 3)î ci-dessus. Les filaments de polyester avec une courbe charge-allongement du type décrit ci-dessus sont caractérisés par le fait 35 que lorsqu'ils sont utilisés comme câbles de pneus, ces câbles ont une résistance à la fatigue et un taux de conversion de la résistance nettement améliorés. Divers procédés d'essais ont été proposés pour mesurer la résistance à la fatigue d'un câble de pneu, et les résultats 40 des divers procédés d'essais ne concordent pas toujours. . . " 03917 -12- 2001995 Mais en général, on peut formuler sans se tromper la conclusion ci-après : dans le cas où l'on compare la résistance à la fatigue de filaments constitués par un polymère identique, csu: qui possèdent la "ténacité la plus grande" (dans le présent document, la "ténacité" est égale à la moitié du produit de la résistance mécanique par l'allongement à la rupture) ont la résistance à la fatigue la plus élevée. En conséquence, dans le présent mémoire descriptif, on utilisera la ténacité comme aine mesure de la résistance à la fatigue. Comme on l'a aéntion né ci-dessus, les filaments avec une courbe charge-allongems:;1' obtenue au cours de l'essai de traction, dans laquelle la peu-te après le second point d'inflexion est très faible, ont ua® grande ténacité. Par conséquent, quand les filés confectionnés avec ces filaments sont tordus ensemble de manière à former un câble de pneu, le câble présente une grande résistance à la fatigue. De même, le fait que la pente après le second point d'inflexion est très faible a pour conséquence que le taux de conversion de la résistance lors de la transformation du filé en câble devient très élevé. Toutefois, il est également possible de fabriquer des filaments de polyester présentant un type de. courbe charge-alloa gement très différent, suivant un autre mode d'exécution de l'invention. Ce type différent de courbe charge-allongement présente un module d'Young élevé au départ, tandis que la pente maximal après le premier point d'inflexion est beaucoup plus élevée que la pente correspondante sur une courbe charge-allongement de filaments de polyester classiques. Dans un cas extrême de ce type de courbe charge- allongement, la pente maximale après le premier point d'inflexion sur la courbe est supérieure à celle entre l'origine et le premier point d'inflexion, comme on le voit sur la figure 2. Un tel comportement mécanique anor mal n'est jamais observé avec les filaments de polyester classiques. Sur la figure 2, les courbes (a) et (b) sont respectivement des courbes charge-allongement de filaments de polyester selon la présente invention et de filaments de polyester ordinaires. Les filaments présentant une telle courbe charge-allongement peuvent être obtenus, par exemple, en effectuant tous 03917 -13- 2001995 traitements thermiques au cours des opérations 3) et 4-) en maintenant ces filaments "sous une tension déterminée de façon à donner aux filaments, au cours de chacun de ces traitements, une longueur comprise entre 100 et 130 % de celle immédiatement avant le traitement thermique considéré, tout en ajustant les tensions mécaniques de telle façon que les filaments aient, après la phase finale du traitement thermique de l'opération 4°), une longueur comprise entre 120 et 150 % de celle immédiatement avant le traitement thermique de l'opération 3°)• Plus spécialement, les filaments de polyester présentant ce type de courbe charge-allongement peuvent être obtenus par Tin des modes d'exécution de l'invention décrits ci-après. Autrement dit, ces filaments de polyester peuvent être obtenus par des opérations d'étirage et de traitement thermique à partir de filaments de polyester non étirés contenant au moins 90 moles % de motifs de téréphtalate d'éthylène, plus précisément les opérations ci-après à exécuter dans l'ordre indiqué : 1) Première phase d'étirage, dans laquelle les filaments non étirés sont étirés dans un rapport compris entre 1,1 et 4 dans un liquide n'agissant pas comme solvant à une température comprise entre 60 et 100°C. 2) Seconde phase d'étirage dans laquelle lesdits filaments non étirés sont étirés dans un liquide n'agissant pas comme solvant à une température comprise entre 4-0 et 75°C et inférieure d'au moins 10°C âla température utilisée pendant l'opération 1), avec un taux d'étirage compris entre 1,2 et 7 et qui représente au moins 80 % du taux d'étirage maximal. 3) Un premier traitement thermique dans lequel les filaments ainsi étirés sont traités à une température comprise entre 65 et 120°C, et qui est supérieure à la température utilisée au cours de l'opération 2), tout en étant soumis à .une tension qui maintiendra la longueur du filament pendant ce traitement thermique à une valeur comprise entre 100 et 130 % de celle immédiatement avant ledit traitement, et 4) Un second traitement thermique dans lequel les filaments sont traités, au moins une fois, à des températures toujours supérieures à celles utilisées au cours de l'opération 3)i au moins une phase du traitement thermique desdits filaments étant exécutée à une température au moins égale à 69 03917 -14- 2001995 120°C , les filaments étant soumis au cours de chaque phase à une tehsion choisie de façon à maintenir les longueurs des filaments entre 100 et 130 % de celles au cours d'une phase immédiatement antérieure et, de plus, les tensions appliquées aux 5 filaments au cours du chauffage en une ou plusieurs phases de l'opération 4-) sont ajustées de telle manière que la longueur des filaments.après la phase finale de l'opération 4) soit comprise entre 120 et 150 % de celle immédiatement avant l'opération 3) • 10 Les filaments caractérisés par le type décrit ci-dessus de» courbe charge-allongement ont évidemment d'excellentes caractéristiques, telles qu'une résistance mécanique et un module d'Young élevés et - de plus - possèdent, chose caractéristique, une grande stabilité mécanique et dimensionnelle, puisque leur 15 déformation due à l'allongement sous une forte charge est relativement faible. Grâce à ces caractéristiques, ce type ae ixla= ment est précieux en tant que matière première pour les courroies , les pneus d'auto-rails et les articles analogues qui ne doivent subir que des allongements relativement faibles sous de 20 fortes charges. La raison pour laquelle on peut obtenir par le présent procédé des filaments polyester caractérisés par le fait qu'ils possèdent à la fois un grand nombre d'excellentes propriétés mécaniques est probablement la suivante : 25 Quand on confère à des polymères du type téréphtalate de polyéthylène une structure fibreuse par la combinaison unique cr son genre d'opérations d'étirage et de traitement thermique selon la présente invention, l'orientation des molécules est considérablement accrue par un tel procédé d'étirage qui empêchera 30 dans la mesure maximale possible l'apparition d'une anisotropie de la section transversale tandis que la cristallinité est également ajustée de manière appropriée alors que 1'anisotropie à© la section transversale est convenablement éliminée. Dans les procédés d'étirage ordinaires classiques, les essais effectué? 35 en vue d'obtenir un degré d'orientation élevé provoquent invariablement une non-homogénéité de la structure dans le plan î.® la section transvêrsale. Cependant, si une structure homogène de la section transversale est l'objectif à atteindre, on ne peut parvenir à des taux d'étirage élevés. C'est ainsi qu'il c. 40 été impossible en pratique d'obtenir des filaments polyest' - BAD ORIGINAL 69 03917 -15- 2001995 de section transversale homogène qui soient fortement orientés 1 et aient une grande résistance mécanique. Autrement dit, les procédés classiques ne permettent pas d'obtenir des filaments qui soient homogènes dans la direction radiale et, en même temps 5 fortement orientés, à savoir des filaments ayant un allongement à la rupture, une ténacité et une résistance à la fatigue élevés. Cet insuccès est probablement provoqué par les diverses déformations occasionnées par l'étirage dans les parties intérieures et extérieures des filaments et les procédés classiques 10 ne permettent pas de remédier à cet état de choses. lie procédé selon l'invention peut éliminer avec succès des défauts d'homogénéité dans une proportion très satisfaisante grâce à la nouvelle combinaison de procédés d'étirage et de traitement thermique. 15 Les filaments obtenus conformément à la présente inven tion présentent par conséquent diverses propriétés très satisfaisantes et sont très intéressants non seulement pour des usages industriels par exemple comme câbles de pneus, mais aussi pour l'habillement. Dans ce dernier domaine, ces filaments peu-20 vent être utilisés tels quels ou coupés en brins discontinus. Ces filaments peuvent également rendre de grands services dans le domaine de la décoration des intérieurs. La présente invention est expliquée ci-après plus en détail en se référant à des exemples pratiques qui sont donnés 25 uniquement à titre explicatif, mais ne sont aucunement destinés à limiter la portée de la présente invention. Exemple 1 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthyiène ayant une viscosité intrinsèque de 0,81, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence 20 de 0,0015, qui ont été filés en fonte de manière classique, sont étirés au rapport 2 dans un bain aqueux chaud de 100 cm de long à 85°C, et ensuite étirés au rapport 3 dans un autre bain aqueux de 120 cm de long à 65°C. Ces filaments sont ensuite soumis à un traitement thermique dans un bain aqueux chaud de 55 120 cm de long, à 85°C, tout en étant étirés dans le rapport 1,05; ce traitement est suivi d'un second traitement thermique dans lequel les filaments sont enroulés sur un rouleau chauffé à 120°C, de 150 mm de diamètre, en formant des spires, et allongés de 10 % et ensuite enroulés sur un autre rouleau chauf-fé 40 porté à 180°C et de 150 mm de diamètre, avec un taux d'étirage 69 03917 -16- 2001995 de 10 %. Ensuite ces filaments sont enroulés à raison de 100 m à la minute. Le filé ainsi obtenu a un numéro de 860 deniers et une résistance à la rupture de 12,5 g/denier, un allongement à la rupture de 15 % et un module d'Toung de 2 000 kg/mm . La 5 ténacité de ce filé est de 0,94 g/d. Le même filé a été transformé en un câble de pneu de 860 deniers, 2 filaments, en lui conférant une tomon inférieure à droite de 565 tours par mètr©9 suivie par une torsion supérieure de deux torons ensemble, et d'une torsion à gauche de 565 tours par mètre. Si la résistance 10 mesurée du câble était transformée en celle correspondant à 1 000 deniers, 2 filaments, elle serait de 20,2 kg. Le taux de conversion de la résistance en transformant le filé en câble est calculé à partir de ces résultats, on a trouvé 81 %. Exemple témoin 1 : Des filaments non étirés de téréphtalsi-15 te de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,81, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0015, qui ont été filés en fonte de manière classique, sont étirés et soumis à un traitement thermique dans les conditions ci-après. Les résultats sont indiqués sur le tableau 20 1. Au cours de ces expériences, les conditions normalisées ci-après sont adoptées dans tous les cas, sauf indication contraire inscrites sur ledit tableau. 1ère phase d'étirage : bain aqueux à 85°C de 100 cm de long. Taux d'étirage = 2 25 Seconde phase d'étirage : bain aqueux à 65°0 de 120 cm de long. Taux d'étirage - 5 (taux d'étirage maximal * 3,4). Premier traitement thermique : Bain aqueux à 85 °C de 120 cm de long. Allongement * 5 20 Second traitement thermique : I.- Température 120°C. Rouleaux chauffés de 150 mm de âia-mètre. Allongement 10 %. II.- Température 180°C. Rouleaux chauffés de 150 mm de diamètre. Allongement 10 %. 35 Vitesse d'enroulement : environ 100 m/mn. (Tableau 1 - voir pages 17 à 19) On peut se rendre compte, d'après les résultats du tableau ci-dessus, que lorsque l'un quelconque des étirages et traitements thermiques est exécuté dans des conditions en dehors des 40 limites spécifiées dans les revendications, ou bien l'étirage t TABLEAU 1 N° de l'é- chan- til- lon propriétés O vO o eu o Conditions d'obtention première phase d'étirage: Itempérature ■ 30°C inférieure à 40°C Rupture occasionnelle d'un monofilament au au cours des première et seconde phases d'é tirage. Etirage irréalisable Aptitude à l'étirage (taux global d ' étirage) Résis- iAllon-tance jgement à la (en %) rupture g/cL Module Ténaci-d'Young té kg/mm' 2 g/d Résistance du câble (trans formée en la valeur pour 1000 deniers,2 filaments (en kg) Taux de con4 f-ver- j s.ion d la résistant ce mé-cani- q,ueW Première phase d'étirage: température > 110°C supérieure à 100°C Des peluches se sont formées pendant la seconde phase d'étirage. L'opération d'étirage est difficile Première phase d'étirages Rapport d'étirage ■ 1 inférieur à 1,1(Rapport d'étirage pour la seconde phase d'étirage » 5) (6,7) 8,8 12 1250 0,53 J. -o i hO O O vO sO Cn Première phase d'étirage rapport d'étiragê * 4,5 supérieur à 4(rapport d'étirage de la seconde phase d'étirage a 1,2) Des peluches se sont formées au cours de la seconde phase d'étirage 'Sème phase pérature « à 10°C d'étirage:tem-5°C. Inférieure Des peluches se sont > formées au cours de là seconde phase d'étirage ( à suivre) " ' TABLEAU 1 Ç suite) ' 6 ? i ! ;2ème phase d'étirage : température « 90°G supérieure à 85°C et à la température pendant la 1ère phase d'étirage (7,6) 7,0 16 1 100 : 0,56 - i t 7 [Première phase d'étirage : itempérature (T-) x rapport id'étirage a 75 C, x 2. Deuxième phase'd'étirage : température (T2) x rapport d'étirage « 80oC x 2,6 -T2 étant supérieur à T^ (6,0) 8,8 13 1 300 0,57 ! I l i 1 1 8 Seconde phase d'étirage : rapport d'étirage * 7,5 -supérieur à 7 Etirage irréalisable - - - 9-1 Seconde phase d'étirage s rapport d'étirage inférieur à 80 % du taux d'étirage maximal^ 'est-à-dire taux d'éti-ragè « 2,0 (5,2) 7,8 22 1 300 ' " - | 9-2 Les conditions sont les mêmes qu'en 9-1 sauf que le rapport d'étirage global est porté à 5,8 en augmentant les rapports d'étirage au cours des 3ème et 4ème opérations. (5,8) 8,5 14 1 400 0,59 " 10 premier traitement thermiques température » 40°C inférieure à 55°9 Des peluches se forment pendant le premier traitement thermique - - - - ! - i / 11 [ l I ! Premier traitement thermique: température»60°0 -inférieure à la température d'étirage pendan la second© pJaas® t (7'6> 9,0 10 1 500 0,45 ~ ON vO O UJ sO A CD I K> O O ni O o Crt sua-inre. TABLEAU 1 (ïî > 12 _________________________________________ Premier traitement thermique : retrait « 10 %, supérieur à 5 % (6,5) 9,1 12 1 350 0,55 12,8 70 13 Premier traitement thermique » rapport d'étirage 40 % supérieur à 30 % Etirage irréalisable - - •- - - - 14 Second traitement thermique :(I) température « 80°0 -inférieure à la température du premier traitement thermique tx Etirage de la phase (I) au cours du second traitement iermique irréalisable - - - - - 15 Une phase, second traitement thermique : température ■ 100°C, inférieure à 110°0 C7,o) 9,0 11 1 350 0,49 | ♦ 16 Second traitement thermique : (I) retrait » 10 % - supérieur à 5 % (6,3) 9,2 12 1 280 0,55 - | _ - 17 Second traitement thermique : (I) étirage de 40 supérieur à 30 % Etirage de la phase (I) du second traitement thermique irréalisable - - - j i 1 f I I 18 Second traitement thermique (II) retrait de 10 % - supérieur à 5 % (6,2) 9,0 14 1 300 —i i 19 Second traitement thermique (II)t étirage de 40 supérieur à 30 % Etirage de la phase II du second traitement thermique èst irréalisabl t - t i | ; O vO O (JO sO --4 \D I o "O sO -o Cri 69 03917 -20- 2001995 est difficilement réalisable - sinon pas du tout - ou, si cet étirage est possible, le taux global d'étirage est peu élevé. Dans certains cas, le taux d'étirage global peut être élevé jusqu'à la limite spécifiée dans les revendications, mais les 5 produits sont de qualité inférieure et ne permettent pas d'obtenir des câbles ayant des propriétés satisfaisantes. Exemple 2 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène, ayant une viscosité intrinsèque de 0,92, un numéro d'environ 7 200 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0028, qui ont été filés en fonte de manière classique, sont étirés dans le rapport 2 dans vin bain aqueux chaud à 90°C de 100 cm de long et ensuite dans le rapport 3 dans un bain aqueux chaud à 70°0 de 120 cm de long. Ensuite, ces filaments sont soumis à trois traitements thermiques successifs comme indiqué ci-après et ensuite sont enroulés à raison de 100 m/mn : ces filaments sont soumis à un traitement thermique dans un bain chaud à 90°C de 120 cm de long en subissant un allongement sous tension de 10 % , ensuite enroulés sur un rouleau chauffé à 150°C et de 150 mm de diamètre, afin d'être ©umis à un traite-20 ment thermique sous une tension provoquant un allongement de 10 % et finalement enroulés sur un rouleau chauffé à 200°C et de 150 mm de diamètre tout en subissant un allongement de 10 %, Le filé ainsi obtenu a un numéro de 1 000 deniers et une résistance à la rupture de 13?5 g par denier, un allongement de 16 % p 25 et un module d'Young de 1 900 kg/mm . Sa ténacité calculée est de 1,08 g/d. Ce filé de 1 000 deniers est tordu à. raison de 530 tours par mètre en subissant une torsion inférieure à droit©, et deux des torons ainsi obtenus sont réunis et reçoivent une torsion supérieure, suivie d'une torsion à gauche de 530 tours 50 par mètre, de façon à obtenir un câble de pneu de 1 000 deniers 2 filaments. La résistance de ce câble est de 21,3 kg et son allongement est de 18 %. D'après ces chiffres, le taux de conversion de la résistance résultant de la transformation de ce filé en câble a été calculé, il est de 80 %. 35 Exemple 3 : Des filaments non étirés de téréphtalate d® lyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,92, un numéro d'environ 6 100 deniers, 120 filaments et une biréfringence cia 0,0020, qui ont été filés en fonte de manière classique, sont étirés dans le rapport 3 dans un bain aqueux chaud à 85°C &s 40 100 cm de long et ensuite dans le rapport de 2 dans un bain 69 03917 -21- 2001995 10 aqueux chaud à 73°O de 120 cm de long. Ensuite, ces filaments sont soumis à un traitement thermique dans un "bain aqueux çhaud à 90°0 de 120 cm de long, sous une tension provoquant un allongement de 10 %. En ce qui concerne le second traitement thermique, ces filaments sont enroulés sur un rouleau chauffé,à 150°C et de 150 mm de diamètre sous une tension provoquant un allongement de 8 % et enroulés à nouveau sur un autre rouleau chauffé à 195°C et de 150 mm de diamètre sous une torsion provoquant un allongement de 10 %. Ensuite, ces filaments sont retirés à raison de 200 m/mn. Le filé obtenu a une résistance à la rupture de 12,8 g/d, un allongement à la rupture de 16 %, un 2 module d'Young de 1 850 kg/ma et une ténacité de 1,02 g/d. Exemple 4 : On coupe une éprouvette de 15 cm de long dans des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0015,qui ont été filés en fonte de manière connue. L'éprouvette est étirée dans le rapport 2 à raison de 10 % à la minute dans un bain aqueux à 55°G» en utilisant line étireuse à cadre, et ensuite 20 dans le rapport 3,2 à raison de 50 % à la minute dans un bain aqueux à 45°C. L'éprouvette est ensuite soumise à un traitement thermique rïans de l'eau à 170°0 en maintenant constante la longueur du filament, ensuite dans un bain d' huile de silicone à 120°0 sous une tension provoquant un allongement de 20 % et 25 enfin dans un bain d'huile de silicone à 180°0 sous une tension provoquant un allongement de 10 %. Le filé obtenu a une résistance à la rupture de 12 g/d, un allongement à la rupture de 18 %, un module d'Young de 2 000 kg/mm et une ténacité de 1,08 g/d. 20 Exemple 5 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,00151qui ont été filés en fonte de manière connue, sont étirés au rapport 2 dans un bain aqueux chaud à 70°0 de 100 cm de long 25 et ensuite dans le rapport 3*2 dans un bain aqueux chaud à 45°C de 120 cm de long, en étant étirés à raison de 40 m/mn. Les filaments ainsi étirés sont retirés après élimination de l'eau du bain. L'éprouvette est ensuite soumise à un traitement thermique darifi un bain d'huile de silicone à 80°C, long de 120 cm; 40 la longueur des filaments étant maintenue constante. En ce qui concerne le second traitement thermique, 1'éprouvette est trai- 03917 -22- 2001995 tée dans un bain d'huile de silicone à 120°0 de 100 cm de long, sous une tension correspondant à un allongement de 23 % et ensuite dans un bain d'huile de silicone à 185°C de 100 cm de long, sous une tension provoquant un allongement de 6 %. l'huile de silicone est éliminée du filé obtenu qui est ensuite enroulé à raison de 40 m/mn. Ce filé a un numéro de 760 deniers, une résistance à la rupture de 11,8 g/d,un allongement 2 à la rupture de 20 % et un module d'Young de 1 900 kg/mm . La ténacité calculée du produit est de 1,18 g/d. A titre de comparaison, les mêmes filaments non étirés ont été étirés à un taux égal à 4,3 en étant enroulés sur une tige chauffée à 90°0 de 60 mm de diamètre, ensuite à un taux égal à 1,3 sur une plaque chauffée à 190°C de 50 cm de long et soumis à un traitement thermique sur une plaque portée à 210°C de 50 cm de long, la longueur des filaments étant maintenue constante. Le fil est ensuite enroulé à raison de 60 m/mn. Le filé obtenu a un numéro de 1 100 deniers, une résistance à la rupture de 9,5 g/d, un allongement à la rupture de 13>8 % et o un module d'Young de 1 250 kg/mm . La ténacité calculée de ce filé est de 0,65 g/d. Il est par conséquent évident que le premier produit a une résistance nettement supérieure à celle du second produit. Le premier produit a également un allongement supérieur. Exemple 6 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,78, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0016 qui ont été filés en fonte de manière connue sont coupés de façon à former une éprouvette de 10 cm de longueur. Cette éprouvette est étirée dans le rapport 2 dans un bain aqueux à 68°C, à raison de 25 % à la minute, en utilisant une étireuse à cadre et ensuite dans le rapport 3,4 dans un bain aqueux à 30°C, à raison de 100 % à la minute. La même éprouvette est soumise à un traitement thermique pendant 5 mn dans un bain d'huile de silicone à 80°C, sous une tension provoquant un allongement de 6 %, suivi d'un autre traitement thermique d'une durée de 10 mn dans un bain d'huile de silicone à 125°C, sous une tension provoquant un allongement de 22 %. Le filé obtenu a une résistance à la rupture de 12,5 g/d, un allonge-ment de 17 % et un module d'Young de 2 050 kg/mm . La ténacité calculée du produit est de 1,06 g/d. 69 03917 -23- 2001995 Exemple 7 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une "biréfringence de 0,0015» qui ont été filés en fonte de manière connue sont éti-5 ré s dans le rapport 2 dans un "bain aqueux chaud à 93° G de 100 cm de long et ensuite étirés dans le rapport 3 dans un "bain aqueux chaud à 65°C de 120 cm de long avec une vitesse d'étirage de 100 m/mn. Ces filaments sont débarrassés de l'eau du bain et ensuite soumis à un traitement thermique dans un bain aqueux 10 chaud à 93°C de 120 cm de long, tout en subissant un allongement de 10 %. De plus, ces filaments sont enroulés sur un rouleau chauffé à 150°C et de 150 mm de diamètre en formant deux tours, afin d'être soumis à un traitement thermique sous une tension provoquant un allongement de 10 % et ensuite enroulés 15 sur un rouleau chauffé à 220°0 et de 150 mm de diamètre afin d'être soumis à un traitement thermique sous une tension provoquant un allongement de 10 %. Ensuite, -le filé obtenu est retiré du rouleau à raison de 100 m/mn. Ce filé a un numéro de 860 deniers, line résistance à la rupture de 11,8 g/d, un allon-20 gement à la rupture de 18 % et un module d'Young de 1 800 kg/ O ma . Sa ténacité cafculée est de 1 g/d. Exemple 8 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 25 0,0015 qui ont été filés en fonte de manière connue sont étirés dans le rapport 2 dans un bain aqueux chaud à 80°C de 100 cm de long et ensuite dans le rapport 3 dans un bain aqueux chaud à 40°0 de 120 cm de long, en étant ébirés à la vitesse de 40 m/an. Ces filaments sont ensuite débarrassés de leur eau et 30 enroulés. Les filaments ainsi étirés sont soumis à un traitement thermique dans un bain d'huile de silicone à 80°C de 100 cm de long tout en étant soumis à une traction provoquant un allongement de 5 ensuite dans un bain d'huile de silicone à 120°0 de 100 cm de long sous une tension provoquant un allongement 35 de 12 % et finalement dans un bain d'huile de silicone à 185°C long de 100 cm, sous une tension provoquant un allongement de 10 % des filaments. Le filé obtenu est débarrassé de l'huile de silicone et enroulé à raison de 40 m/mn. Le filé ainsi obtenu a vuie résistance à la rupture de 12,8 g/d, un allongement à la . 40 rupture de 14 % et un module d'Young de 1950 kg/mm . Par ail 69 03917 -m- 2001995 leurs, la valeur maximale de la dérivée de la charge par rapport à l'allongement, après le premier point d'inflexion, est O de 2 300 kg/mm . Le retrait thermique du filé à 200°0 est de 14 %; il possède par conséquent une très grande stabilité di~ 5 mensionnelle. A titre de comparaison, des filaments non étirés identiques sont étirés dans le rapport 4,3 à l'aide d'une tige chauffée à 90°C et de 60 mm de diamètre, ensuite étirés au rapport d'étirage maximal de 1,3 sur une plaque chauffée à 190°0 de 10 50cm de longueur et soumis à un traitement thermique sur ujûe plaque chauffée à 210°0 de 50 cm de longueur, en maintenant constante la longueur desdits filaments. Le filé obtenu est enroulé à raison de 60 m/mn. Ce filé a une résistance à la ruptu-re de 9,5 g/d et un allongement à la rupture de 13,8 %. Son mo- p 15 dule d'Young au départ est de 1 250 kg/mm . Son retrait thermique à 200°C est de 26,9 Exemple 9 : Des filaments non étirés de téréphtalate d© polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,78, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 2o 0,0020, qui ont été filés en fonte de manière connue sont coupés de façon à obtenir un échantillon de 10 cm de longueur. Cette éprouvette est étirée dans le rapport 2 dans un bain aqueux à 70°G à raison de 25 % à ia minute en utilisant une étireuse à cadre et encore étirés dans le rapport 3,4 dans un bain aqueux 25 à 30°C, à raison de 100 % à la minute. Cet échantillon est soumis à un traitement thermique dans de l'huile de silicone à 80°-C sous une tension provoquant un allongement de 6 % pendant 5 mn, ensuite dans de l'huile de silicone à 125°C, sous une tension provoquant un allongement de 20 %, pendant 5 œn et finale-20 ment dans de l'huile de silicone à 180°C, sous une tension provoquant un allongement de 5 %■> pendant 10 mn. Le filé obtenu a une résistance à la rupture de 12,8 g/d, Tin allongement de 15 % et un module d'Young au départ de 2 000 kg/mm . la dérivée maximale de la charge par rapport à l'allongement après le premier 35 point d'inflexion est de 2 400 kg/mm . Par ailleurs, le taus de retrait dû à la chaleur du filé dans l'huile de silicone à 200°C est de 13,8 %. Exemple 10 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,81, un numéro 40 d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence d® 69 03917 -25- 2001995 0,0015, qui ont été filés, en fonte de manière connue sont étirés dans le rapport 2 dans un bain aqueux chaud à 85°C de 100 cm de longueur et ensuite dans le rapport 3 dans un bain aqueux chaud à 65°0 de 120 cm de longueur. Ensuite, ces filaments 5 sont soumis à trois traitements thermiques successifs, à savoir: ils sont traités dans un bain aqueux chaud à 85°0 de 120 cm de longueur sous une tension provoquant un allongement de 3 %, ensuite, en ce qui concerne le second traitement thermique, dans un bain d'huile de silicone à 120°C de 80 cm de long sous une 10 tension provoquant un allongement de 5 et finalement dans un bain d'huile de silicone à 200°C de 80 cm de long, sous une tension maintenant constante la longueur desdits filaments. Ces filaments sont ensuite enroulés à la vitesse de 100 m/mn. Le filé obtenu a un numéro de 1 000 deniers et a une résistan-15 ce à la rupture de 9,4- g/d, un allongement de 22 %, un module d'Young de 1 600 kg/mm et une ténacité de 1,03 g/d. Au cours de l'essai de traction, la pente minimale de la courbe charge-allongement dans la partie au-delà du second point d'inflexion est de 4,5 g/d. Ce filé de 100 deniers est tordu à raison de 20 530 tr/m à droite, avec une tension inférieure et deux torons ainsi obtenus sont tordus ensemble avec une torsion supérieure suivie d'une torsion à gauche de 530 tr/m de façon à obtenir nn câble de pneu de 1 000 deniers, 2 filaments. Ce câble a une résistance à la rupture de 18 kg et un allongement.de 24 %. Le 25 taux de conversion de la résistance en confectionnant le câble à partir du filé est de 0,92. Exemple témoin n° 2 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,81, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une 30 biréfringence de 0,0015 qui ont été filés en fonte de manière connue sont étirés et soumis à un traitement thermique dans les conditions spécifiées ci-après. Autrement dit, sauf indication contraire dans le tableau 2 ci-après, toutes les expériences ont été réalisées dans les conditions normales spécifiées ci-35 après. 1ère phase d'étirage : Un bain aqueux à 85°C de 100 cm de long. Sapport d'étirage = 2. 2ème phase d'étirage s 40 un bain aqueux à 65e0 de 120 ca de long» Eapport d'étira- 69 03917 «26- i» y' y s ~7 y ge m 3 1er traitement thermique ; Un "bain aqueux à 85°C de 120 cm de long. Allongement 3 %• 2ème traitement thermique : 5 (a) Un bain d'huile de silicone à 120°C de 80 cm de long. Allongement 5 % (b) Un bain d'huile de silicone à 200°C de 80 cm de long. La longueur des filaments est maintenue constante. Les résultats sont aussi indiqués sur le tableau 2. 10 (Tableau 2 - voir pages 27 et 28). Exemple 11 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0015, qui ont été filés en fonte de manière classique, 15 sont étirés dans le rapport 2 dans un bain aqueux chaud à 70°C de 100 cm de long et ensuite dans le rapport 2,95 dans un bais, aqueux chaud à 45° de 120 cm de long, à la vitesse de m/vœ.-Les filaments sont ensuite retirés du bain d'eau et enroulés. L'échantillon ainsi étiré est soumis à un traitement thermique 20 dans un bain d'huile de silicone à 80°G de 100 cm de longueur, la longueur des filaments étant maintenue constante, ensuite dans un bain d'huile de silicone à 130°0 de 120 cm de longueurs permettant à l'échantillon de subir un retrait de 2 % et finalement dans un bain d'huile de silicone à 190°C de 100 cm de 25 long, sous une tension provoquant un allongement de 3 %• L'échantillon est ensuite débarrassé de l'huile d Le filé obtenu a un numéro de 1 050 deniers, une résista-? ce de 8,4 g/d et un allongement à la rupture de 26 %. La pen 30 te minimale au-dessus du point correspondant à 7 g/à sur la courbe charge-allongement obtenue au cours de l'essai de traction est de 4,6 g/d et la ténacité calculée est de 1,09 g/d. On donne ensuite à ce filé une torsion inférieure à droxv; à raison de 510 tr/m et deux torons ainsi obtenus sont soumis 35 ensemble à une torsion supérieure, suivie d'une torsion à gc,u che de 510 tours par mètre. On obtient ainsi un câble de pne^ de 1 050 deniers, 2 filaments, qui a une résistance de 15,9 et un allongement de 28 %. A partir de ces résultats, le taux de conversion de la résistance en réalisant le câble à partir 40 du filé, déterminé par le calcul, est de 90 TABLEAU 2 N° de ! 1 ' échan-tiilon 1 Conditions d'obtention Aptitude à 1'étirage (taux global à'étirage) Propriétés Résistance à la rupture (en g/d) Allon-i Téna-gement ! cité (en (en g/d) Pente dans la partie terminale de la courbe c ont raii] te-défoi mation (en g/d) Résistance du câble transformée pai conversior à la va--leur cor--respon-dant à 1000 d.2 filamente (en kg) ! O sO Taux de conversior de la résiï-tance (en%' O u> vO —J. --4 Première phase d'étirage: taux d'étirage * 1, - inférieur à 1,1(rapport d'étirage pour la seconde phase d'étirage * 5) (5,4) 8,8 15 10 14,2 81 i ro -o Deuxième phase d'étirage : température « 90°C - supérieure à 85°C et à la température de la 1ère phase d'étirage (6,5) 7,0 16 12 K> O O O sO Cn 1ère phase d'étirage température T^ x rapport d'étirage 75°C x à 2ème phase d'étirage : tempéra ture Tp x rapport d'étirage » |0£G x*2,6;T2 étant supérieur (5,4) 8,9 16 15 14,0 79 (à suivre) TABLEAU 2 (fin) 4 Deuxième traitement thermique i en une seule phase : température T,- x rapport d'étirage « 180°C x 1,03 ; T^. étant inférieur à la température du premier traitement thermique Il se forme des peluches - - - - - " O Ou vO 5 Second traitement thermique j(l) Retrait 10 % supérieur à 5 % (5,6) 8,6 18 - 16 13,8 80 6 Deuxième traitement thermique (h) Allongement : 40 % supérieur à 30 % L'étirage de la phase (a) au cours du second traitement thermique est irréalisable - - - - - - i: ro 00 1 7 Deuxième traitement thermique (b) Allongement 40 % supérieur à 30 % L'étirage de la phase (b) du second traitement thermique est irréalisable - - - - - - - K> O O «o Un 69 03917 -29- 2001995 Exemple 12 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,78, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0016 qui ont été filés en fonte de manière classique sont 5 coupés de façon à obtenir un échantillon de 15 cm de long. Cet échantillon est étiré dans le rapport 2 dans un bain aqueux à 68°C à raison de 10 % à la minute en utilisant une étireuse à cadre et à nouveau étirés dans le rapport 352 dans un bain aqueux à 40°C,à raison de 50 % à la minute. Cet échantillon est 10 ensuite soumis à un traitement thermique dans de l'huile de silicone à 80°C pendant 10 mn, ensuite dans de l'huile de silicone à 120°C pendant 10 mn et rinalement dans de l'huile de silicone à 185°C pendant 10 mn. Pendant toute la durée des traitements thermiques, l'échantillon est maintenu sous une tension 15 maintenant constante la longueur des filaments. L'échantillon retiré, maintenant dans l'atmosphère,, est projeté dans du tétrachlorure de carbone à la température ambiante pour en éliminer l'huile de silicone puis séché. Le filé ainsi obtenu a une résistance de 8,1 g/d, lorsqu'elle est mesurée par le procédé 20 décrit dans le présent mémoire et un allongement à la rupture de 32 %. Sur la courbe charge-allongement, la pente minimale au-dessus du point correspondant à 7 g/d est de 4,1 g/d. La ténacité calculée est de 1,29 g/d. Ce filé a une viscosité intrinsèque de 0,77 après les opérations d'étirage et le chauffage 25 spécifiées ci-dessus. Exemple 13 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,78, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0016 qui ont été filés par fusion de manière connue sont dé-30 coupés de façon à obtenir un échantillon de 15 cm de longueur. Cet échantillon est étiré dans le rapport 2 dans un bain aqueux à 68°C à raison de 10 % à la minute, en utilisant une étireuse à cadre et ensuite dans le rapport 3,-2 dans un bain aqueux à 40°C à raison de 50 % à la minute. Cet échantillon est soumis à 35 un traitement tnermique pendant 10 mn dans de l'huile de silicone à 80°C, pendant 10 mn additionnelles dans de l'huile de silicone à 120°C et finalement pendant 10 mn supplémentaires dans de l'huile de silicone à 185°C. Pendant toute la durée des traitements thermiques, les filaments de cet échantillon sont main-40 tenus à une longueur constante. L'échantillon est sorti à l'air 69 03917 -30- 2001995 libre puis projeté dans du tétrachlorure de carbone à la température ambiante pour être débarrassé de l'huile de" silicone pu 11 séché. Le filé obtenu a une résistance de 8,1 g/d quand on la mesure par le procédé décrit dans le présent mémoire et un alion-5 gement à la rupture de 32 %. La pente minimale après le second point d'inflexion de sa courbe charge-allongement est de 4,1g/do La ténacité calculée du filé est de 1,29 g/d. Exemple 14 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro 10 d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0015, qui ont été filés en fonte de manière classique sont étirés dans le rapport 2 dans un bain aqueux chaud à 70°0 de 100 cm de long et ensuite dans le rapport 2,95 dans un bain aqueux chaud à 45°G de 120 cm de long avec une vitesse d'étirage 15 de 40 m/mn. Les filaments ainsi étirés sont débarrassés de l'saa et enroulés. Les filaments échantillons sont ensuite soumis à un traitement thermique dans un bain d'huile de silicone à 80°C de 100 cm de long, la longueur desdits filaments étant maintenue cous-20 tante, puis dans un bain d'huile de silicone à 130°C de 120 cra. de longueur avec un retrait de 10 % et finalement dans un bain d'huile de silicone à 190°C de 100 cm de long sous une tension provoquant un allongement de 3 %• Le filé obtenu est débarrassé de l'huile de silicone et enroulé à raison de 20 m/mn. Ce filé 25 a un numéro de 1 050 deniers, une résistance de 8,4 g et un allongement à la rupture de 26 %. Sur la courbe charge-allonge-ment obtenue au cours de l'essai de traction du filé, la pent© minimale après le second point d'inflexion est de 4,6 g/d. La ténacité calculée du filé est de 1,09 g/d. 30 En vue d'une comparaison, un échantillon des mêmes filament, étirés de façon semblable est soumis à un traitement thermique dans un bain d'huile de silicone à 130°C de 120 cm de long, tan." dis qu'on lui laisse subir un retrait de 2 % et ensuite dans ua bain d'huile de silicone à 185°C de 100 cm de long, sous une 35 tension provoquant un allongement de 3 %• Le filé qui a été débarrassé de l'huile de silicone est enroulé à raison de 20 m/sta, a un numéro de 1 050 deniers, une résistance de 8,2 g/d et ue allongement de 17 %• La ténacité calculée de ce produit est de 0,69 g/d. Sur la courbe charge-allongement obtenue à la suite 40 de l'essai de traction du filé, la pente minimale après le 69 03917 -51- 2001995 second point d'inflexion est de 12 g/d. Exemple 15 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une "biréfringence de 5 0,0016, qui ont été filés en fonte de manière connue sont étirés au rapport 2 dans de l'eau chaude à 68°C à raison de 10 % à la minute et ensuite étirés dans le rapport 3,1 dans de l'eau chaude à 40°C à raison de 50 % à la minute. Les filaments ainsi étirés ont une densité de 1,364- à 20°0, une "biréfringence de 0,185, une 10 résistance de 7,4 g/d et un allongement à JLa rupture de 35 %.0es filaments sont traités dans un "bain d'huile de silicone à 80°C pendant 10 mn, dans un second "bain d'huile de silicone de 120°C pendant encore 10 mn, et dans un dernier "bain d'huile de silicone à 185°0 pendant 10 mn supplémentaires. Pendant toute la durée des 15 traitements thermiques, ces filaments sont soumis à une tension maintenant leur longueur constante. Ces filaments sortis ensuite à l'air sont débarrassés de l'huile de silicone entraînée par lavage flans le tétrachlorure de carbone. Le produit ainsi obtenu a une résistance à la rupture de 8g/d et un allongement de 39 %• 20 Aux fins de comparaison, des filaments identiques à ceux mentionnés ci—dessus, étirés de manière semblable, sont traités dans un bain d'huile de silicone à 185°C pendant 10 mn, leur longueur étant maintenue constante, sortis à l'air et débarrassés de l'huile de silicone par le tétrachlorure de carbone. Les fila-25 ments ainsi obtenus ont une résistance à la rupture de 7,2 g/d et lin allongement de 37 %• Les ténacités calculées des deux produits ci-dessus sont, respectivement, de 1,56 g/d pour le premier et de 1,32 g/d pour le second. Par conséquent le premier a une ténacité nettement su-30 périeure. Exemple 16 : Des filaments non étirés de téréphtalate de polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,80, un numéro d'environ 6 100 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0015, qui ont été filés en fonte>de manière connue, sont étirés 35 dans le rapport 1,4 dans un bain aqueux chaud à 90°C de 100 cm de long et ensuite étirés dans le rapport 4,3 dans un bain aqueux chaud à 65°C de 120 cm de long. Ensuite, ces filaments sont soumis à un traitement thermique dans un bain aqueux chaud à 85°C de 100 cm de long, en maintenant constante la longueur de 40 ces filaments, et ensuite enroulés de façon à former trois 69 03917 -52- 2001995 tours sur un rouleau chauffé à 160°C de 150 mm de diamètre et soumis à un étirage de 3 %• Enfin ces filaments sont mis en contact avec une plaque chauffée à 230°0 de 500 mm de longueur sous une tension provoquant un allongement de 3 % et enroulés 5 à raison de 120 m/mn. Le filé obtenu a un numéro de 1 000 deniers, une résistance de 8,4 g/d et un allongement à la rupture de 20 %, Sur la courbe charge-allongement obtenue .au cours de 1'essai de traction de ce filé, la pente minimale après le second point d'in-10 flexion est de 4,8 g/d. La ténacité calculée est de 0,84 g/d. Ensuite, le filé de 1 000 d reçoit une torsion inférieure à droite de 530 tr/m et deux torons ainsi obtenus reçoivent ensemble une torsion supérieure, suivie d'une torsion à gauche de 530 tr/m.. On obtient ainsi un câble de pneu de 1 000 d, 2 15 filaments. Ce câble a une résistance de 15,4 kg, et un allongement de 24 %, le taux de conversion de la résistance en réalisant ce cordon à partir du filé, qui est calculé à partir des résultats ci-dessus,est de 92 %. Exemple 17 : Un monofilament non étiré de téréphtalate 20 de polyéthylène de 1 200 deniers,ayant une viscosité intrinsèque de 0,80 et une biréfringence de 0,0035»qui a été filé en fonte,de manière connue,est étiré à un rapport 2 dans de l'eau chaude à 65°C à raison de 10 % à la minute en utilisant une étireuse à cadre. Ce filament est ensuite étiré au rapport 25 3,1 dans de l'eau chaude à 45°C, à raison de 100 % à la minute et ensuite soumis à un traitement thermique dans de 1'eau chaude à 65°C, avec un rapport d'étirage de 1,1. En ce qui concerne le second traitement thermique, ce filament est ensuite traité dans de l'huile de silicone à 120°C, avec un allonge-30 ment de 15 % et ensuite dans de l'huile de silicone à 180°C avec un allongement de 10 %. Le monofilament ainsi obtenu a line résistance à la rupture de 13,8 g/d, un allongement à la 2 rupture de 16 % et un module d'Young de „1 99,0 kg/mm . laon étirés Exemple témoin N° 3 : Des filaments/de téréphtalate d© 35 polyéthylène ayant une viscosité intrinsèque de 0,90, un numéro d'environ 5 800 deniers, 250 filaments et une biréfringence de 0,0020, qui ont été filés en fonte de manière connue, sont étirés au rapport 4,3 en étant bobinés sur une tige chauffée û 92°C de manière connue et ensuite étirés dans le rapport 1,3 40 sur une plaque de 50 cm de long chauffée à 190°C, ensuite ees 69 03917 -33- 2001995 filaments sont soumis à un traitement thermique sur une plaque chauffée à 210°0 de 50 cm de longueur tout en pouvant subir un retrait de 7 % et enroulés à raison de 80 m/mn. Le filé obtenu a une résistance de 7,5 g/d et un allongement de 15 %• Sur la 5 courbe charge-allongement, la pente mi ni maie au-dessus du point 7 g/d est de 25 g/d. La ténacité calculée est de 0,5 g/d. Le numéro du filé est de 1 100 deniers et sa viscosité intrinsèque est de 0,88, Le même filé reçoit une torsion inférieure à droite de 510 tr/m et deux torons ainsi obtenus reçoivent ensemble 10 une torsion supérieure suivie d'une torsion à gauche de 510 tr/a. On obtient ainsi un câble de pneu de 1 100 deniers, 2 filaments. Ce câble a une résistance de 14,4 kg et un allongement de 17 %• Le taux de conversion de la résistance en réalisant le câble à partir du filé est de 82 %. 03917 5-5JL!L!L5_î_2-èJ5_ï-9-!LË 1°) Un procédé d'étirage et de traitement thermique de filaments de polyester non étirés, contenant au moins 85 moles % de motifs de téréphtalate d'éthylène, caractérisé en ce que les opérations suivantes doivent être exécutées dans l'ordre indiqué : 1) Une première pijase d'étirage dans laquelle les filaments non étirés sont étirés dans un rapport compris entre 1,1 et à une température comprise entre 40 et 100°0 ; 2) Une seconde phase d'étirage pendant laquelle lesdits fi laments étirés sont à nouveau étirés à une température comprise entre 10 et 85°C et inférieure à celle utilisée dans l'opération 1), avec un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 7 ©t qui représente au moins 80 % du taux d'étirage maximal ; 3) Un premier traitement thermique dans lequel les filaments sont traités à une température comprise entre 55 s- 12CC ofe supérieure à celle utilisée dans l'opération 2), tout en étant soumis à une tension qui maintient la longueur du filament pendant ce traitement à une valeur comprise entre 95 et 130 % de celle immédiatement antérieure audit traitement ; 4) Un second traitement thermique dans lequel les filamoirfes sont traités au moins une fois à des températures supérieures à celles utilisées dans l'opération 3), au moins une phase traitement thermique étant exécutée à une température supérieure ou égale à 110°C, les filaments étant soumis» pendant chaque phase à une tension destinée à maintenir leur longueur à une valeur comprise entre 95 et 130 % de celle de la phase immédiatement antérieure, tandis que les tensions appliquées arc: filaments au cours de chaque phase de 1'opération 4) sont ajustées de telle manière que la longueur du filament après la phase finale de l'opération 4) soit supérieure ou égale à 90 % de celle immédiatement antérieure à l'opération 3)* 2°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température d'étirage de l'opération 2) est inférieure à celle utilisée dans l'opération 1) d'au moins 10°C, de préférence d'au moins 15°C. 3°) Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la température de traitement thermique de l'opération 3) est supérieure à la température d'étirage de l'opération 2) d'au moins 10°0 tandis que les températures 4© trci^G- bah ORIGINAL 69 03917 -35- 2001995 ment thermique dans toutes les phases de l'opération 4) sont supérieures à celles utilisées dans l'opération 3) d'au moins 10°C. 4°) Procédé selon les revendications 1 à 3» caractérisé ^ en ce que les étirages dans les opérations 1) et 2) sont réalisés dans un liquide qui n'agit pas comme solvant vis-à-vis des filaments de polyester. 5°) Procédé selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les filaments après l'opération 3) sont soumis à un 10 nouveau traitement thermique au moins une fois au cours de l'opération 4) à une température supérieure ou égale à 120°C, de préférence supérieure ou égale à 150°G. 6°) Procédé selon les revendications 1 à 5» caractérisé en ce que les taux d'étirage au cours des quatre opérations 1) /j^ à 4) sont ajustés de telle manière que les filaments après ces quatre opérations doivent avoir une longueur comprise entre 6 et 10 fois celle des filaments non étirés. 7°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la tension appliquée aux filaments au 2o cours de chaque phase de l'opération 4) est réglée de telle manière que la longueur du filament après la phase finale de l'opération 4) est comprise entre 90 % et 120 % , de préférence comprise entre 95 % et 115 %, de la longueur avant l'opération 3). 2^ 8°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la tension appliquée aux filaments au cours de chaque phase de l'opération 4) est ajustée de telle manière que leur longueur après la phase finale de l'opération 4) est comprise entre 120 et 170 %, de préférence entre 120 et jO 150 %, de celle immédiatement avant l'opération 3)• 9°) - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, d'étirage et de traitement thermique de filaments de polyester non étirés, contenant au moins 85 moles %, de préférence au moins 90 moles %, de motifs de téréphtalate d'éthylène, 35 caractérisé en ce qu'il comprend les opérations ci(après à exécuter dans l'ordre indiqué : 1) une première phase d'étirage dans laquelle les filaments non étirés sont étirés dans un rapport compris entre 1,1 et 4, de préférence entre 1,2 et 3, dans un liquide n'agissant pas 40 comme solvant, à une température comprise entre 40 et 100°C, de 69 03917 -36- 2001995 préférence entre 60 et 100°G. 2) Une seconde phase d'étirage dans laquelle lesdits filaments étirés sont étirés dans un liquide n'agissant pas comme solvant à une température comprise entre 10 et 85°C, de préfé-5 rence entre 40 et 75°C et qui est inférieure à la température utilisée dans l'opération 1), de préférence d'au moins 10°C9 à un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 7, de préférence entre 1,5 et 5, et qui représente au moins 85 % du rapport maximal d'étirage. 10 3) Un premier traitement thermique au cours duquel les fila ments sont traités à une température comprise entre 60°0 et 100°C et supérieure à la température utilisée dans l'opération 2), tout en étant soumis à une tension qui maintiendra leur longueur pendant le traitement entre 95 et 115 %> de préférence 15 entre 95 et 110 %, de celle immédiatement avant ce traitement. 4) (a) - Une première phase du second traitement thermique dans laquelle les filaments sont traités à une température comprise entre 100 et 170°C, tout en étant soumis à une tension qui maintiendra leur longueur pendant le traitement thermique à 20 une valeur comprise entre 95 et 115 %, de préférence entre 95 et 110 % de celle immédiatement antérieure audit traitement, et (h) une seconde phase du second traitement thermique au cours de laquelle les filaments subissent un traitement complémentaire à une température dépassant 170°G, tout en étant soumis à 25 une tension destinée à maintenir leur longueur pendant ce traitement entre 90 et 115 %, de préférence entre 95 et 110 %, de celle immédiatement antérieure audit traitement thermique; la tension appliquée aux filaments au cours des phases (a) et (b) de l'opération 4) étant ajustée de telle manière que la lon- 30 gueur des filaments après la phase (b) de l'opération 4) soit comprise entre 90 % et 120 %, de préférence entre 95 % et 120 % de celle immédiatement antérieure à l'opération 3) sus-mentionnée. 10°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 35 à 6, et 8, pour l'étirage et le traitement thermique de filaments de polyester non étirés contenant au moins 90 moles % de motifs de téréphtalate d'éthylène, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations ci-après à effectuer dans l'ordre indiqué ; 1) Une première phase d'étirage dans laquelle les filaments 40 non étirés sont étirés à un rapport compris entre 1,1 et 4 dans 69 03917 -37- 2001995 un liquide n'agissant pas comme solvant à une température comprise entre 60 et 100°C. 2) Une seconde phase d'étirage dans laquelle lesdits filaments étirés sont étirés dans un liquide n'agissant pas comme 5 solvant à une température comprise entre 40 et 75°0 et inférieure d'au moins 10®6 à celle utilisée dans l'opération 1), à un rapport d'étirage compris entre 1,2 et 7 et qui représente au moins 80 % du rapport d'étirage maximal. 3) Un premier traitement thermique dans lequel les filaments 10 sont traités à une température comprise entre 65 et 120°C et qui est supérieure à celle utilisée au cours de l'opération 2), tout en étant soumis à une tension destinée à maintenir la longueur du filament pendant le traitement thermique à une valeur comprise entre 100 et 130 % de celle immédiatement antérieure 15 audit traitement, et 4) Un second traitement thermique dans lequel les filaments sont soumis à au moins un traitement thermique additionnel, à des températures supérieures-à celles utilisée au cours de l'opération 3), au moins une phase dudit traitement étant exécutée 20 à une température supérieure ou égale à 120°C, ces filaments étant soumis au cours de chaque phase à une tension destinée à maintenir leur longueur à une valeur comprise entre 100 et 130 % de celle au cours de la phase immédiatement antérieure et, de plus, les tensions appliquées aux filaments au cours de ^ chaque phase de l'opération 4) sont réglées de telle manière que la longueur des filaments après la phase finale de l'opération 4) est comprise entre 120 et 150 % de celle immédiatement antérieure à l'opération 3)«