FR 2004465 A1 19691121 FR 6908459 A 19690321 69 08459 2004465 la présente invention est relative à des alliages à base de nickel à durcissement structural, qui possèdent une combinaison de propriétés grâce à laquelle ils conviennent très bien comme matériau servant à la fabrication d'éléments de fermeture exposésà des 5 températures élevées, et en particulier de boulons destinés à la fermeture des sections de l'enveloppe des turbines à vapeur. les boulons utilisés dans les grandes turbines à vapeur modernes, conçues pour fonctionner à environ 540°C, doivent posséder une résistance à la traction, aussi bien à la température ambiante 10 qu'aux températures de travail, sensiblement supérieure à celle des aciers inoxydables à 12 io de chrome utilisés jusqu'à ce jour dans une telle application. Pour être satisfaisant, un alliage doit posséder constamment, à l'état vieilli, une limite élastique (à 0,02%) d'au moins 60 kgf/mm2 à la température ambiante et d'au moins 15 50 kgf/mm2 à 540°C. De préférence, la limite élastique est d'au moins 63 kgf/mm2 à la température ambiante et d'au moins 53 kgf/mm2 à 540°C. les conditions requises comprennent également l'absence de sensibilité à l'effet d'entaille, c'est-à-dire que la capacité de 20 charge des alliages ne doit pas être altérée par la présence d'entailles ou de fissures qui sont presque invariablement présentes, et un coefficient de dilatation thermique aussi voisin que possible de celui du matériau constituant l'enveloppe. Si ce coefficient est trop faible, les boulons et les écrous se resserrent si fortement 25 en cours de refroidissement qu'il devient presque impossible de les en élever, les aciers ferritiques couramment utilisés pour les enveloppes de turbines à vapeur ont des coefficients de dilatation thermique à 540°C compris entre 13,9 et 14,4 x 10"^ cm/cm/°0, et les coefficients de dilatation thermique de l'alliage utilisé pour 30 fabriquer les boulons correspondent de préférence à cette valeur. les alliages doivent également avoir un taux de fluage faible dans l'intervalle de température de 540 à 650°C. les boulons des turbines sont initialement serrés jusqu'à une certaine déformation élastique et une tension élastique correspondante, le fluage des 35 boulons aux températures de service transforme une partie de la tension élastique en tension plastique, avec ce résultat que la contrainte est réduite. Ce phénomène est connu sous le nom de détente des contraintes et, si un boulon subit une détente trop poussée, le joint peut commencer à fuir. Afin que les alliages puissent pour 40 convenir pour d'autres applications, par exemple/des tubes, des tu 69 08459 2004465 yaux, des vannes, et des pièces analogues, ils doivent également posséder une résistance à la rupture sous contrainte, une ductilité et une résilience satisfaisantes à des températures de 540 à 650°C. Les alliages conformes à l'invention contiennent comme cons-5 tituants essentiels, outre le nickel, 17,5 à 22 % de chrome, 2,3 à 3,3 f» de niobium, 2,5 à 3 % dé molybdène, 2,5 à 3,25 fo de tungstène, 0,4 à 0,75 % d'aluminium, 0,25 à 0,7 fo de titane, du carbone en des quantités pouvant atteindre 0,12 le, 3 à 12 fo de fer. Tous ces éléments apportent une contribution importante aux 10 propriétés des alliages et non seulement ils doivent être tous présents dans les quantités indiquées, mais encore, dans les intervalles précités, il doit également exister une corrélation entre ces . éléments. L1aluminium, même pour les petites quantités présentes, exer-15 ce une influence très importante car il confère la dureté et la résistance à la traction à la température ambiante aussi bien qu'aux températures élevées et la résistance à la rupture sous contrainte. Lorsque la quantité d'aluminium est inférieure à 0,4 $, la résistance à la traction peut ne pas convenir, tandis que des quantités très 20 supérieures à 0,75 % peuvent altérer la ductilité avant rupture. sous contrainte, en particulier quand les teneurs en niobium, en titane, en molybdène et en tungstène sont comprises dans l'extrémité supérieure de leurs intervalles respectifs. Une autre raison pour laquelle on doit éviter une trop grande quantité d'aluminium est 25 qu'elle risquerait d'accentuer l'augmentation de limite élastique subie par alliages lors d'une exposition prolongée à des températures élevées, augmentation qu'on suppose due au fait qu'un précipité supplémentaire de durcissement structural se sépare de la solution lors d'une exposition à des températures élevées, même lorsque les 30 alliages ont subi un traitement thermique de durcissement structural. Bien que ce phénomène puisse ne pas être nuisible dans certains cas, il peut être accompagné de changements dimensionnels qui introduisent des difficultés dans le cas des boulons pour turbines à vapeur. Bien qu'un tel effet puisse être réduit au minimum par un traitement 35 thermique spécial, comme on le décrira par la suite, il est avantageux de contrôler la teneur en aluminium. Le titane contribue à l'obtention de la résistance à la traction et de la dureté et il améliore en outre la durée avant rupture sous contrainte, mais à un degré moindre que l'aluminium. Toutefois, 40 à la différence de l'aluminium, il afcère notablement la stabilité 69 08459 2004465 des alliages quand il est présent en excès, ce qui se traduit par une perte notable de la capacité d'absorption de l'énergie d'un choc lors d'une exposition prolongée à des températures élevées. Par suite, pour obtenir une combinaison optimale de limite élastique, 5 de stabilité et de ductilité aux températures élevées, l'aluminium et le titane ne doivent pas être présents simultanément en des quantités égales ou sensiblement égales à leurs limites supérieure ou inférieure respectives et, de ce fait, la somme des teneurs en aluminium et en titane doit être comprise entre 0,9 et 1,4 fo et elle 10 est de préférence d'au moins 1 °/é. Le niobium, le molybdène et le tungstène coopèrent pour conférer la dureté et la résistance mécanique» De plus, le niobium augmente la durée avant rupture sous contrainte mais diminue la stabilité, en particulier quand il est associé avec le molybdène» Le 15 niobium et le molybdène, quand ils sont présents simultanément, exercent une action synergique sur la réduction de la résilience, cette réduction étant plus grande que lorsque les deux constituants sont considérés individuellement» Par conséquent, p-our obtenir une combinaison optimale de résistance mécanique et de stabilité, la somme 20 des teneurs en niobium et en molybdène ne doit pas dépasser 6 fo. 3hi que le tungstène exerce une influence positive sur la résistance mécanique, il exerce quand il est présent en excès, un effet nuisible sur la ductilité aux températures élevées et il augmente de façon indésirable la densité de l'alliage ; de préférence, la teneur en 25 tungstène ne doit donc pas dépasser 5 /»• Les résultats de nombreux essais ont démontré que les constituants durcissants ou renforçateurs tels que l'aluminium, le titane, le niobium, le molybdène et le tungstène, ne doivent absolument pas être utilisés en des quantités comprises dans l'extrémité supérieure 30 de leurs intervalles respectifs si l'on veut obtenir des niveaux acceptables de stabilité et de ductilité de l'alliage. Par contre, si l'on utilise la quantité minimale de chacun de ces éléments, la résistance mécanique risque alors d'être insuffisante. Par conséquent, la corrélation existant entre les teneurs mutuelles de ces 35 constituants et entre ces teneurs et la teneur en carbone doit être telle que la valeur de la relation suivante : 2,2 x (Al fo) + 1,2 x (Ti fo) + 0,6 x (Mb f°) + 0,6 x (Mo fo) + 0,3 x (¥ fo) - 5 x (0 fo) . soit comprise entre 5,25 et 6,4 f> et, de façon avantageuse, en 5,4 40 et 6,2 f. Cette expression sera appeléepar la suite facteur de dur- 69 08459 ' 2004465 cissement et de stabilité ou M?D3W» Le chrome durcit les alliages de façon, remarquable à la température ambiante aussi bien qu'aux températures élevées et, de façon surprenante, il semble qu'il agisse en provoquant une modifica-5 tion des caractéristiques de durcissement structural des alliages. Pour obtenir uniformément des résistances mécaniques élevées quand les alliages sont élaborés dans l'industrie, la teneur en chrome doit être d'au moins 17,5 fo, A l'extrémité supérieure de l'intervalle des teneurs en chrome, on constate qu'avec une quantité supé-10 rieure à 22 fo de chrome, la stabilité des alliages peut être altérée et, pour obtenir une combinaison optimale de résistance mécanique et de stabilité, les alliages doivent contenir 19 à 21 fo de chrome. Les alliages doivent contenir au moins 0,01 fo de carbone car, 15 avec des teneurs en carbone plus basses, la ductilité avant rupture tend à être altérée. La présence d'une quantité de carbone supérieure à 0,12 fo altère de nouveau les propriétés des alliages ; une combinaison du carbone avec le titane rend le titane indisponible pour le durcissement et forme en outre des carbures nuisibles. De pré-20 férence, la teneur en carbone est comprise entre 0,04 et 0,1 fo0 Le fer est introduit dans les alliages sous forme de ferro-alliages utilisés pour ajouter des constituants d'alliages, mais des quantités supérieures à 12 f> peuvent altérer la résistance mécanique et la résistance à l'oxydation. De préférence, la teneur en 25 fer est comprise entre 5 et 9 f». Outre les éléments essentiels exposés ci-dessus, l'alliage peut contenir 0 à 0,1 fo de magnésium, 0 à 0,01 fo de bore, et 0 à 0,12 fo de zirconium (des teneurs typiques étant comprises entre 0,01 et 0,05 fo pour le magnésium, 0,003 et 0,008 fo pour le bore et 30 0,01 et 0,05 f pour le zirconium), 0 à 0,4 f> de silicium et 0 à 0,75 f> de manganèse, le complément, à l'exception des impuretés étant du nickel» Les impuretés qui peuvent être présentes comprennent le tantale qui se présente ordinairement avec le niobium et dont la quantité peut atteindre 0,5 f> et également des quantités 35 résiduelles d'éléments désoxydants et d'éléments de nettoyage. Les quantités d'oxygène, d'azote, de phosphore et de soufre présents sous forme d'impuretés doivent être aussi faibles que possible. En ce qui concerne tous les facteurs exposés plus haut, la combinaison la plus satisfaisante de propriétés est obtenue avec 40 des alliages dont les compositions sont comprises dans les inter 69 08459 2004465 valles suivants : 19 à 21 fo de chrome, 2,5 à 3 f de chacun des éléments niobium, molybdène et tungstène, 0,5 à 0,7 fo d'aluminium, 0,4 à 0,6 fo de titane, la somme des teneurs en aluminium plus titane étant d'au moins 1 ?», 0,04 à 0,1 f&.de carbone, 5 à 9 f° de fer, 5 0,003 à 0,008 fo de bore, 0,01 à 0,05 fo de zirconium, 0 à 0,1 fo de magnésium, 0 à 0,4 fo de silicium et 0 à 0,75 f> de manganèse, le complément, à l'exception des impuretés, étant du nickel. Pour acquérir leurs propriétés de résistance mécanique, les alliages doivent être durcis par vieillissement, avantageusement 10 par chauffage à une température comprise entre 705 et 760°C, pendant 16 à 32 heures, par exemple à 705 pendant 24 heures. Même après un vieillissement pendant un temps aussi long que 32 heures dans cet intervalle de températures, on a constaté que, lors d 'une exposition à des températures d*environ 540°0 pendant un laps de 15 temps prolongé, par exemple pendant 1000 heures, la limite élastique augmente sensiblement. Pour réduire cet effet au minimum ainsi que la possibilité d'un changement dimensionnel associé, on soumet de préférence les alliages à un traitement thermique de vieillissement supplémentaire, en particulier quand on doit les utiliser pour 20 fabriquer des boulons de turbines ou pour d'autres applications dans lesquelles des changements dimensionnels sont indésirables. Ce traitement consiste à refroidir les alliages, après vieillissement, à -une allure de 11 à 28°C par heure, jusqu'à une température comprise entre 595 et 650°G, puis à les maintenir à cette température 20 pendant 15 à 30 heures. On va maintenant donner quelques exemples des alliages conformes à l'invention, ainsi on exposera leurs propriétés avantageuses par comparaison avec celles des alliages ayant d'autres compositions . 30 Tous les alliages mentionnés par la suite ont été préparés par des techniques de fusion sous vide, en utilisant des matériaux tels que des grains de nickel carbonyle, du chrome de qualité spéciale, du fer électrolytique, du xerro-niobium, des grains de molybdène, de la poudre de tungstène, de l'éponge de titane, des fils 35 d'aluminium, du ferrobore et du carbone utilisé en spectrographie. le magnésium et le zirconium ont été introduits sous forme d'alliages-mères nickel-magnésium et nickel-zirconium, respectivement» On a généralement fait fondre les constituants de la charge principale avec 0,05 f> de carbone dans un creuset en oxyde de magnésium et on 40 les a maintenus sous vide pendant environ 1/2 heure à 1690°0, pour 69 08459 6 2004465 éliminer l'oxygène. On a effectué les additions de titane, d'aluminium, de bore et de zirconium et on a introduit de l'argon dans la chambre à vide jusqu'à obtention d'une pression de 0,5 atm., après quoi,, on a ajouté l'alliage mère nickel-magnésium. Une addi-5 tion finale de carbone a été ensuite effectuée et on a ensuite coulé 13,5 kg de l'alliage à l620°C pour former des lingots. On a ensuite ma.intenu les lingots pendant au moins 1 heure à 1175°C et on les a travaillés à chaud pour les transformer en barres de section carrée, de 16 mm de côté, le travail ayant été termi-10 né à 950°C par un laminage à chaud ou par une combinaison de laminage à chaud et de forgeage au marteau, un recuit intermédiaire étant exécuté à 1175°C. Le tableau I donne les compositions de 14 alliages parmi lesquels les alliages n° 1 à 6 sont conformes à la présente invention 15 tandis que les alliages A à H ne sont pas conformes à la. présente invention. En plus des constituants mentionnés dans le tableau, les alliages contenaient 5 à 9 de fer, jusqu'à 0,04 de zirconium, jusqu'à 0,01 de bore, jusqu'à 0,03 /= de magnésium, jusqu'à 0,1 fo de manganèse et jusqu'à 0,1 fo de silicium, le complément, à l'excep-20 tion des impuretés, étant du nickel. TABLEAU I Composition Alliage n° Cr (*) Nb {%) Ti (*) Al (*) Mo w W m C (*) Facteur E.D.S. 1 20 3,0 0,60 0,73 2,55 2,65 0,08 6,05 2 20,4 2,55 0,60 0,73 3,0 2,7 0,085 6,04 3 20,4 3,1 0,38 0,69 3,0 2,7 0,095 5,97 4 20,0 2,6 0,37 0,68 2,5 2,63 0,093 5,32 5 19,7 2,6 0,63 0,40 2,97 2,7 0,082 5,38 6 19,7 3,0 0,63 0,44 3,0 2,65 0,072 5,76 A 20 3,15 0,36 0,40 2,50 3,0 0,099 5,11 B 19,0 2,45 0,34 0,37 2,82 2,98 0,095 4,80 C 15,1 2,5 0,58 0,38 2,87 2,85 0,084 4,98 D 15,8 3,0 0,60 0,41 2,5 3,0 0,093 5,36 E 16,1 2,45 0,36 0,59 2,85 2,85 0,086 5,34 E 14,6 3,05 0,53 0,48 2,95 3,0 0,11 5,64 G 14,9 3,0 0,52 0,43 3,17 3,2 0,047 5,8 H 15,0 3,0 0,52 0,46 3,17 2,95 0,051 5,97 40 69 08459 7 2004465 On a déterminé les caractéristiques de traction de tous les alliages du tableau I sur des éprouvettes qu'on a fait recuire à 980°G pendant 1 heure et ensuite vieillir pendant 24 heures à 705°C, et ces caractéristiques sont données dans le tableau II ci-après. TABLEAU II 0 Limite élastique (0,02 fo) A, fo Striction, fo 10 15 20 25 Alliage n° T.A 540°C T.A 540° G T.A. 540°C 1 75,5 _ 33 51 — 2 72,5 65,0 33 31 50,5 48 3 67,1 - 36 - 49 - 4 65,3 56,0 35 34 50,5 48,5 5 61,5 52,6 37 35 57,5 50 6 60,5 - 37 - 54 - A 46,4 - 42 - 52 - B 34,5 - 43 - 60 - C 37,3 31,5 46 44 15,1 0,96 D 49,2 41,4 39 38 15,8 1,01 E 52,5 43,8 40 40 16,1 0,95 F 57,0 43,8 37 39 - - G 52,6 47,9 39 36 - - H 56,7 45,9 40 38 — — T.A = Température ambiante Les résultats apparaissant dans le tableau II montrent que chachun des alliages de l'invention possède une limite élastique dépassant la valeur minimale désirée de 60 kgf/mm2 à la température 30 ambiante et de 50 kgf/mm2 à 540°C. De façon nettement opposée, aucun des alliages A à H, qui ne sont pas conformes à l'invention, ne permet d'obtenir ces valeurs minimales. Les alliages A et B, bien qu'ils aient une teneur en chrome suffisamment élevée, ont une teneur totale en aluminium et en titane trop faible et une va-35 leur FDS trop faible. L'alliage C renferme en outre trop peu de chrome. Bien que les alliages D à H aient une teneur totale adéquate en aluminium et en titane et une valeur FDS appropriée, ils sont encore peu satisfaisants, du fait de leur teneur faible en chrome. 40i On a également soumis certains des alliages à des essais de rupture sous charge, qui ont été mis en oeuvre sur des éprouvettes 69 08459 8 10 2004465 ayant deux sections réduites, l'une étant lisse et l'autre présentant une entaille dont le rayon à fond d'entaille est de 0,18 mm. On a également soumis des éprouvettes identiques ou similaires à des essais de traction, à la température ambiante, après exposition à des températures de 540°G ou de 650°C, l'alliage ÎT° 2 ayant été exposé aux deux températures, les résultats sont donnés dans le tableau III dans lequel les abréviations I = limite élastique, A = allongement, £= striction, R.T.E = résistance à la traction sur éprouvette entaillée et R = charge de rupture à la traction. TABLEAU III 15 Alliage Conditions de rupture sous contrainte Barre lisse nu Temps (h) Contrainte (kgf/mm2) Temp. (à 0,02%) (°C) (kgf/mm2) (fo) Barre entaillée Ç R.T.E. R.T.E/ (fo) (kgf/mm2) R Néant — 72,5 33 50 M. 2 1800* 70,3 540 95,8 29 51 170,4 1,33 190 56,3 650 - - - - - 1248* 38,7 650 95,5 24 50 159,6 1,2 4 Néant — 65,2 35 50 - - 1050* 30,2 650 76,4 33 50 154,4 1,29 5 ITéant — 61,5 37 57 - - - 1000* 31,6 650 75,7 35 54 149,3 1,24 20 25 * Essai arrêté sans rupture. Les résultats apparaissant dans le tableau III montrent que les alliages conformes à l'invention ne sont pas sensibles à l'ef-30 fet d'entaille. Dans le seul essai au cours duquel 1'éprouvette est rompue, cette rupture s'est produite dans la partie lisse de l'é-Prouvette et sous une charge très supérieure à celles qui sont normalement rencontrées en cours de service par les boulons de turbines à vapeur. On peut voir qu'aucune rupture ne s'est produite avec 35 l'alliage ÏT° 2, même après 1800 heures d'exposition à 540° sous la charge exceptionnellement élevée de 70,3 kgf/mm2. Quand une autre éprouvette a été soumise à l'essai à 650°C, une rupture s'est produite après 190 heures, sotis la charge encore très élevée de 56,3 kgf/mm2. Cette rupture est ductile, l'allongement étant de 37% 40 et la striction étant de 62 fo. La partie entaillée de cette éprouvette a été de nouveau soumise à l'essai et a été exposée pendant 69 08459 2004465 encore 1502 heures (ce qui donne au total 1692 heures) sans rupture, après quoi on a arrêté l'essai» Un essai ultérieur a montré que 1'éprouvette n'avait pas été affaiblie par l'entaille, étant donné que l'essai de traction à la température ambiante a montré que la 5 charge de rupture à la traction était de 133,5 kgf/mm2, par comparaison avec la valeur de 117,8 kgf/mm2 obtenue dans l'état vieilli initial. la troisième éprouvette de l'alliage N° 2, également exposée à la température supérieure de 650°C, mais sous une charge moins 10 sévère de 38,7 kgf/mm2, ne s'est pas rompue en 1248 heures, pas plus que les alliages ÏT° 4 et S0 5 après des périodes d'exposition respectives de 1050 heures et 1000 heures à 650°C. A titre d'exemple de l'utilisation d'un second traitement de vieillissement pour réduire au minimum la tendance à un accroisse-15 ment de la limite élastique des alliages après une exposition prolongée aux températures élevées, une éprouvette de l'alliage N° 2 après vieillissement à 705°C pendant 24 heures, a été refroidie au four à une cadence de 14°C par heure jusqu'à 620°C et a été maintenue à cette température pendant 24 heures. Après ce second traite-20 ment de vieillissement, la limite élastique (à 0,02 fo) de l'alliage ÏT° 2 était de 83 kgf/mm2, cette valeur étant supérieure d'environ 10,5 kgf/mm2 à celle qui a été obtenue avec le simple traitement de vieillissement. Ceci représente une réduction de . moitié dans la différence de limite élastique obtenue avant et après une longue 25 exposition. Avec la plupart des autres compositions conformes à la présente invention, on n'aurait généralement pas escompté une différence de limite élastique aussi grande, étant donné que l'alliage E"0 2 était le plus fortement allié pour ce qui est des éléments aluminium, titane, niobium, molybdène, et tungstène, et, de ce fait, 30 était plus suceptible, du fait de sa composition, de manifester une résistance mécanique plus élevée après une exposition prolongée à des températures élevées. Une éprouvette de l'alliage ÏT° 2, à la fois lisse et entaillée, soumise à un double vieillissement, ne s'est pas rompue quand 35 elle a été soumise à une charge de 80,9 kgf/mm2 pendant 1200 heures, et ensuite à une charge de 87,9 kgf/mm2 pendant encore 119 heures. Elle s'est finalement rompue dans la partie lisse après une nouvelle période de 95,4 heures, sous une charge de 95 kgf/mm2. Ceci confirme qu'elle n'est pas sensible à l'effet d'entaille. 40 Dans la condition doublement vieillie, l'alliage ÎT° 2 possède 69 08459 2004465 un coefficient de dilatation thermique, après chauffage à 540°C et maintien pendant 15 minutes, de 14 x 10""^ $/°C. Ce coefficient est similaire à celui des aciers ferritiques utilisés pour les enveloppes de turbines. 5 Pour déterminer les caractéristiques de détente des contrain tes de 1*alliage ÎT° 2, il a été soumis à "une tension jusqu'à une contrainte constante pendant des périodes prolongées à 600°C, les contraintes initiales et finales étant déterminées. Les résultats sont donnés dans le tableau IY ci-dessous» 10 TABLEAU IY Facteur de concentration des tensions (%) Temps (h) Contrainte initiale kgf / mm2 Contrainte finale ksf/mm2 15 0,15 1000 26,7 21,2 0,257 144 45,7 39,4 0,30 170 53,2 46,1 20 Ces résultats sont similaires à ceux qui. sont obtenus avec un alliage dont on sait qu'il possède une résistance satisfaisante à la détente des contraintes à titre de matériau pour boulons. Les alliages de la présente invention peuvent être transformés en barres, en fils, en feuilles, en tôles, en tubes filés à la 25 presse et en pièces forgées. Bien que la combinaison avantageuse de leurs propriétés les rende particulièrement appropriés pour "une utilisation comme éléments de fixation dans des ensembles de turbines à vapeur, y compris les boulons servant à 1a. fixation des enveloppes (habituellement pourvues de brides) de tels ensembles, ils 30 sont également avantageux à des températures d'environ 540°C pour d'autres applications telles que la fabrication de conduites et de tubes de vapeur d'eau. 69 08459 11 2004465 - REVENDICATIONS - 1.- Alliage contenant 17,5 à 22 fo de chrome, 2,3 à 3,3 fo de niobium, 2,5 à 3 fo de molybdène, 2,5 à 3,25 f° de tungstène, 0,4 à 0,75 f° d1 aluminium, 0,35 à 0,7 fi de titane, 0,01 à 0,12 fo de carbo- 5 ne et 3 à 12 c/o de fer, 0 à 0,1 fo de magnésium, 0 à 0,01 fo de bore, 0 à 0,1 de zirconium, 0 à 0,4 fo de silicium et 0 à 0,75 f° de manganèse, le complément, à l'exception des impuretés, étant du nickel, à condition 10 a) que la somme des teneurs en aluminium et en titane soit comprise entre 0,9 et 1,4 et que b) la valeur du facteur de durcissement et de stabilité (F.D.S) 2,2 x (Al fo) + 1,2 x (Ti fo) + 0,6 x (Fb fo) + 15 0,6 x (Mo f>) +0,3 x (¥ fo) - 5 x (C fo), soit comprise entre 5,25 et 6,4 fo* 2.- Alliage conforme à la revendication 1, dans lequel le facteur F.D.S est de 5,4 à 6,2 fo. 3.- Alliage conforme aux revendications 1 ou 2, dans lequel 20 la somme des teneurs en aluminium et en titane est d'au moins 1 fo et la somme des teneurs en niobium et en molybdène ne dépasse pas 6 fo. 4.- Alliage conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la teneur en carbone est comprise entre 0,04 et 25 0,1 c/o. 5«- Alliage conforme à la revendication 1, contenant 19 à 21 f de chrome, 2,5 à 3 f° de chacun des éléments niobium, molybdène et tungstène, 0,5 à 0,7 f> d'aluminium, 0,4 à 0,6 fo de titane, la somme des teneurs en aluminium et en titane étant d'au moins 1 fo, 0,04 à 30 0,1 f> de carbone, 5 à 9 fo de fer, 0,003 à 0,008 fo de bore, 0,01 à 0,05 f de zirconium, 0 à C,1 fo de magnésium, 0 à 0,4 fo de silicium et 0 à 0,75 f de manganèse, le complément, à 1*exception des impuretés, étant du nickel, et le facteur F.D.S étant compris entre 5,25 et 6,5?o« 35 6.- Procédé dans lequel un alliage conforme à l'une quelconque des revendications précédentes est soumis à un durcissement structural par chauffage à une température comprise entre 705 et 760°C pendant 16 à 32 heures, suivi d'un refroidissement à une cadence de 11 à 28°C par heure jusqu'à une température de 595 à 650°C et d'un main-40 tien à cette température pendant 15 à 30 heures. 69 08459 12 2004465 7.- Alliage conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 5 ayant subi un traitement thermique conformément à la revendication 6. 8„- Elément de fixation pour boulonner les sections d'une en-5 veloppe d'un ensemble, de turbine à vapeur, obtenu à partir d'un alliage conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 5 ou 7.