FR 2010158 A1 19700213 FR 6917834 A 19690530 69 17834 2010158 Cette invention concerne un procédé pour préparer des concentrés de pigments, et plus particulièrement un perfectionnement à la dispersion des pigments dans les polymères, y compris lès fibres, d'acrylonitrile. 5 Dans la teinture conventionnelle des fibres, on fait passer un brin incolore à travers un bain de teinture pour colorer sa surface externe. Un progrès plus récent dans le domaine des fibres synthétiques, et notamment avec des polymères d'acrylonitrile, emploie la coloration interne, selon le procédé dit "teinture de 10 dope". Celui-ci consiste à disperser le pigment dans le "dope de filage", c'est-à-dire dans la solution du polymère d'acrylonitrile, habituellement à une concentration d'environ 15-30% de polymère, à partir de laquelle on file la fibre. Dans un tel procédé, le degré de dispersion du pigment dans le dope déter-15 mine l'uniformité de couleur de la fibre et influence aussi ses propriétés physiques. On peut incorporer directement le pigment sec au dope de filage en mélangeant à grande vitesse, mais cette technique laisse beaucoup à désirer. Seule une petite proportion du pigment 20 se disperse convenablement, le reste formant des agglomérats, et une grande partie du pigment se sépare quand on filtre le dope avant le filage. Il en résulte souvent une fibre de couleur non uniforme et de propriétés physiques inférieures. Selon une seconde technique, on prédisperse ou on broyé 25 le pigment dans un solvant, qui est souvent le mêraa que celui employé pour former le dope, ou du moins un solvant compatible avec ce dernier. Ces dispersions de solvant sont cependant instables, et sujettes à une floculation et à un dépôt rapides. En outre, quand on les introduit dans le dope de filage, il peut 30 se produire encore une floculation, et, avec certains systèmes pigment-solvant, il se produit parfois une recristallisation du pigment, et il en résulte un changement de nuance . On ajoute parfois le polymère à la dispersion pigment-solvant avant son introduction dans le dope de filage, pour essayer de stabiliser 35 la dispersion, mais cette mesure supplémentaire a donné aussi des résultats médiocres. La tentative la plus satisfaisante effectuer; à ce jour comporte la préparation de concentrés secs de pigment très dispersé dans le polymère. On peut entreposer de tels concentrés 40 pendant des durées prolongées sans agglomération du pigment. 69 17834 2 2010158 Avant emploi, on combine le concentré au solvant et on le soumet à un brassage énergique, de façon que le polymère se dissolve et que le pigment soit libéré en dispersion fine. On introduit ensuite le liquide résultant dans le dope de filage. 5 Dès techniques appropriées pour la préparation de tels concentrés de couleur à l'état solide varient avec le polymère et, dans une certaine mesure, avec le type de pigment employé. L'acétate de cellulose s'est avéré le plus utile comme milieu pour les concentrés de pigment, à cause de sa facilité de trai-10 tement et de sa solubilité favorable dans les solvants préférés de dope de filage. Ainsi, on prépare des concentrés de pigment en broyant le pigment avec de l'acétate de cellulose dans un broyeur chauffé à deux cylindres, ou bien dans un autre matériel de mélange comme un mélangeur Baker-Perkins, et on subdivise 15 ensuite le solide obtenu en le broyant. Sinon, on broyé le pigment et le polymère dans un solvant comme l'acétone, en employant un broyeur à billes, après quoi on fait évaporer le solvant et on broyé encore le concentré en morceaux ou en poudre. On a cependant constaté que les concentrés de pigment à 20 l'acétate de cellulose sont indésirables pour colorer les fibres en polymère d'acrylonitrile. Les deux polymères sont généralement incompatibles à l'état sec, ce qui entraîne une ségrégation ou une répartition non uniforme de l'acétate de cellulose et de la couleur sur la fibre, en donnant souvent une fibre qui manque 25 d'éclat. Par conséquent, on juge préférable, pour obtenir les meilleurs résultats, d'employer un concentré de pigment dans un polymère d'acrylonitrile pour la teinture des fibres d'acrylonitrile. La préparation de tels concentrés est cependant plus difficile 3° qu'avec l'acétate de cellulose. Les polymères d'acrylonitrile sont plus sensibles à la chaleur, et les solvants convenables sont difficiles à chasser complètement par évaporation en raison de leurs points d'ébullition élevés. Il a été proposé dans le passé, dans le brevet E.U.A. de 35 Weisberg n° 3.215.663, qu'un concentré de pigment soit co-précipité d'une dispersion de particules de pigment dans une solution de polymère par addition d'un "non-solvant". Les concentrés obtenus par ce procédé sont utiles, mais ils ne permettent pas une pleine coloration des polymères d'acrylonitrile 40 et ils font preuve aussi d'une certaine tendance à une 69 17834 3 2010158 re-agglomération du pigment, pour les raisons suivantes : Comme on l'a déjà signalé, on tire des avantages substantiels de l'emploi d'un polymère d'acrylonitrile comme milieu pour le pigment où le concentré est destiné à servir pour colorer les polymères 5 d'acrylonitrile. Malheureusement, cependant, la plupart des pigments se dispersent peu, même dans les solvants préférés des polymères d'acrylonitrile, par exemple dans le diméthylsulfoxyde, le diméthyl formamide, ou le diméthyl acétamide. Ainsi, les concentrés de pigment co-précipités des solutions de polymère 10 d'acrylonitrile ne peuvent donner un plein pouvoir colorant en raison de la dispersion incomplète des pigments. Les tentatives effectuées pour réaliser une meilleure dispersion des pigments par inclusion de surfactifs conventionnels, comme les agents dispersants cationiques, dans la dispersion du pigment dans la 15 solution de polymère d'acrylonitrile, soulèvent des problèmes substantiels de moussage, en créant ainsi une difficulté supplémentaire ou en remplaçant un problème par un autre. Un autre progris est représenté par un procédé révélé dans le brevet E.U.A. 3.361.705 de Kay et Tabolinsky. Ici, le pigment 20 est dissous dans la solution de polymère à l'aide d'un agent solubilisant, le pigment et le polymère étant ensuite co-précipités par addition d'un "non-solvant". Un tel procédé permet une dispersion parfaite du pigment, et les concentrés de couleur ainsi oïtenus donnent aux fibres d'acrylonitrile une 25 résistance de couleur sensiblement améliorée. On constate cependant qu'un certain nombre d'importantes catégories de pigments font preuve d'une solubilité extrêmement faible dans les solvants des polymères d'acrylonitrile, même quand on emploie de fortes concentrations d'agents solubilisants. 30 Ceci est particulièrement vrai des pigments de la catégorie des disazoîques, des quinacridones, et des phtalocyanines, mais s'applique aussi aux pigments des catégories anthraquinoniques, thioindigoïdes ou de pyrazolones. Ainsi, quand on emploie le-pro cédé Kay-Tobolinsky sus-mentionné pour préparer des concentrés 35 de ces pigments dans un polymère d'acrylonitrile, il faut.de très grands volumes de solvants, ce qui augmente subtantiellement le prix de revient. On a maintenant découvert une solution à ces divers problèmes qui est concrétisée par un nouveau procédé pour préparer un con-40 centré de pigment. Selon ce procédé, on prépare une suspension ; 69 17834 4 2010158 intime de pigment dans une "Solution de polymère d'acrylonitrile à l'aide d'une très faible concentration de-basé: dissoute, représentant environ 1 à 10% du poids du pigment. On constate qu'on obtient facilement par cette méthode des dispersions de pigment 5 extrêmement fines, sans qu'il soit besoin de dissoudre le pigment, et avec absence complète de problèmes de floculation. Quand on met une telle suspension en contact avec un liquide dans lequel le polymère et le pigment sont insolubles, les solides copréci-pitent sous forme d'un concentré de pigment finement dispersé 10 dans le polymère. De tels concentrés de pigment sont d'un emploi idéal dans la teinture-dope des polymères d'acrylonitrile, notamment pour les fibres, où ils donnent un meilleur éclat, une meilleure transparence et une meilleure résistance de couleur, ainsi qu'une meilleure uniformité de couleur. En outre, puisque 15 le pigment ne se dissout pas à un degré appréciable, on évite l'utilisation de concentrations excessives de solvant dans la préparation de ces concentrés de pigment améliorés. De tels résultats sont particulièrement surprenants compte tenu du fait que les bases sont ordinairement considérées comme 20 indésirables dans le traitement des polymères d'acrylonitrile, où elles sont censées favoriser la v,élification, la décoloration et la dégradation. On n'a rencontré aucun de ces problèmes aux très faibles concentrations de base qué l'on emploie, mais on a découvert au contraire les avantages appréciables décrits 25 ci-dessus. Dans une version préférée de ce nouveau procédé, on extrude dans le non-solvant la suspension de pigment dans la solution de polymère, après quoi on obtient le concentré de pigment sous la forme d'un brin continu facile â manipuler. 30 Les polymères d'acrylonitrile que l'on peut employer comme milieux pour les présents concentrés de pigment comprennent le polyacrylonitrile lui-même ainsi que les interpolymères de 1 *acrylonitrile et d'autres monomères insaturës, du méthacrylate de méthyle ou du chlorure de vinyle par exemple. De tels inter-35 polymères comprennent les fibres dites "mod-acryliques" (acryliques modifiées), c'ést-à-dire les copolymères d'acrylonitrile et d'environ 15-60% en poids d'un autre uionomère insaturé, ainsi que les copolymères d'acrylonitrile contenant moins de 15% de comonomère. Une fibre "mod-acrylique" typique que l'on 40 emploie comprend un interpolymère d'acrylonitrile et d'un poids 69 17834 5 2010158 égal de chlorure de vinyle. Bien entendu, pour obtenir les meilleurs résultats il convient d'employer dans le concentré de pigment le même polymère que celui de la fibre ou que celui-que l'on veut finalement colorer, car ceci permet d'atteindre la 5 perfection quant à la compatibilité, l'aspect et les propriétés physiques. Le solvant employé peut être tout liquide dans lequel le polymère peut se dissoudre à concentration économique. Les solvants polaires sont généralement les plus efficaces, notam-10 ment les di-(alcoyl inférieur) sulfoxydes, par exemple le diméthyl sulfoxyde (DMSO); les N-(alcoyl inférieur)- ou les N,N-di-(alcoyl inférieur)acétamides, par exemple le diméthyl acétamide (DMAc); et les N-(alcoyl inférieur)- ou les N,N-di-(alcoyl inférieur) formamides, par exemple le diméthyl formais mide (DMF). Il est habituellement préférable d'employer le même solvant que celui qui sera utilisé pour le filage de la fibre finie. Comme on l'a déjà signalé, les pigments qui bénéficient du nouveau procédé comprennent les pigments disazoïques, par 20 exemple le jaune Benzidine OT; les quinacridones, par exemple la quinacridone Rouge B; les phtalocyanines, par exemple le vert et le bleu de phtalocyanine; ainsi que les pigments anthraquinoniques, thioindigoïdes ou de pyrazolones. Par contre, les pigments de la catégorie des monoazoîques et des azonaphtols 25 ne présentent pas les mêmes problèmes et, en outra, ils ne sont pas utilisés en général pour colorer les polymères d'acrylonitrile. Les concentrations de pigment employées dans ces concentrés vont d'ordinaire d'environ 20 à 80 pour cent en poids, par rapport 30 au poids total du polymère et du pigment, et on préfère habituelr-lement une concentration d'environ 50%. Des concentrations de pigment inférieures à 20% sont un peu trop diluées, tandis que des concentrations de pigment sensiblement supérieures à 80% sont difficiles à réaliser sans diminution des propriétés phy-35 siques du concentré de couleur. On peut employer dans le procédé de la présente invention toute base qui est soluble dans le solvant polaire, y compris des bases minérales comme l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, le carbonate de potassium ou l'ammoniac; ainsi que 40 des bases organiques. Parmi ces dernières, on préfère les aminés 69 17834 6 2010158 organiques, par exemple les mono-, di~ et trialcoylamines,.. ainsi que les mono-, di- et trialcanolamines et que les alcoylène diamines. On préfère particulièrement la monoê thanolamine et l'éthylène diamine, mais des exemples d'autres bases comprennent 5 la diméthylamine, la triéthylamine, la butylamine, l'amylamine, la triéthanolamine, la N-aminoéthyl éthanolamine, la diéthylène-triamine, et la propylène diamine, toutes facilement disponibles. Comme on l'a signalé, il ne faut qu'une très faible concentration de base, environ 1 à 10% par rapport au poids du pigment. 10 Dans un mode typique de mise en oeuvre du procédé de la présente invention, il est commode de prédisperser le pigment dans le solvant, de préférence dans un broyeur à billes. On peut aussi introduire la base à ce stade, et le solvant est habituellement le même que celui employé pour dissoudre le poly-15 mère et pour filer la fibre finie, le diméthyl acétamide par exemple. On constate qu'une proportion de solvant commode est une proportion qui donne environ 13 à 22% en poids de pigment dans le solvant, et une viscosité Stormer d'environ 80 à 120 unités Krebs, de préférence environ 110 unités Krebs. Le broya-20 ge pendant environ 8 à 16 heures dans le broyeur à billes donne une excellente dispersion transparente, dans laquelle les particules de pigment ont généralement un diamètre de moins de 0,2 micron. Si on doit combiner plusieurs pigments, il vaut habituellement mieux les disperser séparément dans le solvant avant mé-25 lange. On peut substituer au broyeur à billes un ~.utre matériel de dispersion à grande vitesse, par exemple un broyeur à sable ou un appareil de dissolution Cowles. A ce stade, il convient d'ajouter la solution du polymère d'acrylonitrile, dans le diméthyl acétamide par exemple. Une 30 concentration de polymère d'environ 20% donne une viscosité qui permet une manipulation aisée. Il peut être souhaitable d'ajouter d'abord une partie de la solution de polymère, disons environ le tiers, puis de broyer pendant une demi-heure ou une heure avant d'introduire le reste. La dispersion de pigment 35 obtenue dans la solution basique de polymère est relativement stable et on peut la laisser dans le broyeur à billes, si on le désire, jusqu'à ce qu'elle soit prête à la précipitation avec le non-solvant. Bien entendu, il est également possible d'ajouter et de dissoudre le polymère directement dans la suspension de 40 pigment, sans préparer d'abord une solution séparée de polymère. 69 17834 7 2010158 On peut dissoudre la base à un moment commode quelconque avant le contact avec le non-solvant. Le choix d'un non-solvant ou liquide précipitant n'est pas critique, et on peut employer tout liquide dans lequel le poly-5 mère et le pigment sont pratiquement insolubles. On préfère d'ordinaire l'eau mais on peut lui substituer d'autres liquides inertes, par exemple des alcanols inférieurs, comme le méthanol ou l'éthanol; des cétones, comme l'acétone; des esters, comme l'acétate d'éthyle; ou des hydrocarbures aliphatiques ou aroma-10 tiques, comme l'hexane, le benzène ou le toluène. Si on le désire, on peut ajouter le non-solvant à la dispersion du pigment-polymère, ce qui provoque la précipitation du concentré de pigment sous la forme de particules dispersées. Dans ce cas, on obtient les meilleurs résultats en diluant 15 d'abord la dispersion par une quantité supplémentaire du solvant polaire, jusqu'à une concentration totale en solides d'environ 8% ou moins. Un mode de réalisation préféré de 1'invention comporte l'extrusion de la dispersion pigment-polymère dans le non-sol-20 vant, afin d'obtenir le concentré de pigment sous la forme d'un brin continu qu'on peut ensuite couper en longueurs quelconques. Une telle forme est particulièrement utile à cause de l'absence complète de problèmes de poussière et d'agglomération ou de prise en masse à la re-dissolution dans le dope de filage ou le 25 solvant. Si on choisit cette technique, il est souhaitable de préparer un concentré de pigment contenant environ 20 à 60% de pigment, car le brin peut avoir tendance à casser pour de plus fortes concentrations de pigment. Une concentration de pigment d'environ 40 à 60% donne un brin non fragile qui est facilement 30 coupé en petits morceaux, et elle est donc particulièrement pré- • férée. Une concentration totale préférée de solides dans la dispersion pigment-polymère, pour le traitement d'extrusion, va • d'environ 13 à 25 pour cent en poids (total du pigment plus polymère). Au-dessous d'environ 13% de solides totaux le brin 35 peut se casser et, en outre, la consommation de solvant est excessive, tandis qu'au delà d'environ 25% de solides totaux, c'est la viscosité qui tend à devenir excessive. Selon cette technique, des concentrations totales de solides d'environ 8% ou moins donnent un produit granuleux. 40 Avant l'extrusion, il est préférable de pomper la dispersion 69 17834 8 2010158 de pigment à travers des filtres qui sont assez grossiers -pour permettre le passage des particules de pigment dispersées. On injecte ensuite la dispersion filtrée dans le bain d'eau ou d'un autre non-solvant, pour former un brin de type gelée, ayant par 5 exemple un diamètre d'environ 1,6 mm. On peut employer plusieurs bains en série, avec extrusion initiale dans l'eau chaude, suivie d'un bain d'eau froide. Le brin est alors prêt à être coupé en petits morceaux pour être encore lavé à l'eau et au méthanol avant d'être séché pour réduire sa teneur en matières volatiles 10 d'environ 80% à moins de 2%. Au cours du lavage, le solvant â haut point d'ébullition et la base sont extraits du concentré de pigment, tandis que l'eau et le méthanol sont éliminés dans l'étape de séchage, ce qui donne un concentré poreux et sec de pigment dans le polymère d'acrylonitrile. 15 Avant emploi, on peut disperser le concentré de pigment, par exemple jusqu'à une concentration d'environ 15% dans le solvant de filage, après quoi le polymère se dissout en libérant le pigment dans un état très dispersé. On constate que la dispersion de pigment fluide obtenue est stable et dépourvue 20 de floculat pendant des temps prolongés dans le cas d'un délai a/ant emploi. On la mesure ensuite dans le dope de filage, qui peut être par exemple une solution à 25% de polymère d'acrylonitrile dans le diméthyl acétamide. La concentration de concentré de pigment à utiliser variera bien entendu avec le cas con-25 sidéré, mais il sera ordinairement superflu d'employer plus d'environ 7% de concentré de pigment, soit l'équivalent d'environ 3,5% de pigment. La description précédente illustre la préparation et l'utilisation des concentrés de pigment, mais bien des variantes seront 30 évidentes pour les hommes de l'art. Ainsi, on peut disperser directement le concentré de pigment sec dans le dope de filage, en agitant et en chauffant si c'est nécessaire. Il peut souvent être souhaitable d'incorporer au concentré de pigment des pigments supplémentaires comme le noir de fumée ou le dioxyde 35 de titane, ainsi que des proportions mineures de stabilisants ou d'autres agents, si nécessaire. Le nouveau procédé donne une dispersion de pigment- améliorée ayant une plus grande transparence et absolument exempte de problèmes de .floculation dans les différents stades de la 40 préparation, du concentré de pigment-,.;(c',est»-^.-dire.;dans 4a„- 69 17834 9 2010158 dispersion initiale avant et après sa combinaison avec le polymère, ainsi que dans les ±ades d'utilisation de ces concentrés, c'est-à-dire quand ils sont redispersês dans le solvant ou le dope de filage. On note une amélioration de transparence, d'éclat et de ré-5 sistance de couleur dans les concentrés de pigment solides, et ce qui est le plus important, dans le polymère coloré final. Les exemples suivants illustrent et ne sont pas destinés à limiter l'invention, dont le champ d'application est défini par les revendications jointes. 10 Exemple 1 100 grammes de rouge de quinacridone (Rouge Monastrad B) 10 grammes d'une solution à 10% en poids d'hydroxyde de potassium dans le méthanol 474 grammes de diméthyl sulfoxyde 15 667 grammes d'une solution à 15% d'homopolymère de polyacryloni-trile dans le DMSO. L'hydroxyde de potassium représente 1% du poids du pigment. Le rapport du pigment au polymère est de 1:1. Les solides totaux représentent 16% de la dispersion liquide. 20 Méthode. On charge le pigment, l'hydroxyde de potassium et le DMS0 dans un broyeur à galets et on les disperse pendant 16 heures. On ouvre alors le broyeur et on ajoute le tiers de la solution de polymère. On ferme le broyeur, on le fait tourner pendant 25 30 minutes, et on l'ouvre de nouveau pour y introduire le reste de la solution de polymère. On ferme le broyeur et on le fait tourner pendant une heure. On transfère la dispersion liquide obtenue dans un récipient de pression comportant une ligne de décharge munie d'une tête 30 de filière qui se décharge sous la surface de l'eau dans un bain.-On applique une pression d'azote au récipient de pression, et on extrude la dispersion par la filière pour former des brins dans l'eau. On recueille ces derniers, on les lave à l'eau pour éliminer le DMSO, puis on les rince avec du méthanol et on les 35 sèche dans une étuve à 70°C. On coupe les brins secs en petits morceaux quelconques et ils constituent le concentré de couleur sec final. On essaie le produit en le redissolvant dans une solution à 15% de polyacrylonitrile dans le DMSO à une concentration de 40 4 grammes de concentré de pigment pour 100 grammes de 69 17834 10 2010158 polyacrylonitrile. Des pellicules coulées à partir de ce dope font preuve d'un plus haut degré de transparence avec une meilleure couleur et un demi-ton de nuance plus bleu, par comparaison à des pellicules témoins obtenues à partir d'un concentré de pigment 5 préparé comme décrit mais sans hydroxyde de potassium. Exemple 2 100 grammes de pigment bleu de phtalocyanine 397 grammes de diméthyl formamide 6 grammes dêthylène diamine 10 333 grammes de solution à 20% d'un copolymère d'acrylonitrile et de méthacrylate de méthyle à 86:14 % en poids dans le DMF L'éthylène diamine représente 6% du poids du pigment. Le rapport du pigment au polymère est de 3:2. Les solides totaux représentent 19,8% de la dispersion liquide. On prépare le con-15 centré de couleur comme à l'Exemple 1, et il présente des avantages analogues. Exemple 3 100 grammes de Jaune Flavanthrone (Jaune de Cuve n° 1 - type anthraquinonique) 20 647 grammes de diméthyl acétamide 6,67 grammes de monoéthanolamine 500 grammes d'une solution à 20% d'un copolymère d'acrylonitrile et de chlorure de vinyle à 50:50% en poids dans le DMAc La monoéthanol aminé représente 6,67% du poids du pigment. 25 Le rapport du pigment au polymère est de 1:1. Les solides totaux représentent 15,9% de la dispersion liquide. On prépare le concentré de couleur comme décrit à l'Exemple 1, avec des résultats comparables. Exemple 4 30 100 grammes de vert de phtalocyanine de cuivre 4 grammes de monoéthanol aminé 389 grammes de diméthyl acétamide 166,67 grammes d'une solution à 20% d'un copolymère d'acrylonitrile et de méthacrylate de méthyle à 86:14% en poids dans le 35 DMAc. La monoéthanol aminé représente 4% du poids du pigment. Le rapport du pigment au polymère est de 3:1. Les solides totaux représentent 20,1% de la dispersion liquide. On disperse le pigment dans le DMAc et dans la monoéthanol aminé pendant 16 heures dans 40 un broyeur à galets. On ajoute ensuite la solution de polymère 69 17834 ii 2010158 au broyeur, comme dans l'Exemple 1. On ajoute ensuite 1007 grammes de DMAc et on fait tourner le broyeur jusqu'à obtenir une dispersion uniforme. A ce stade, le mélange contient 8% de solides totaux, et donne un liquide peu visqueux. On décharge ce dernier 5 dans un bain d'eau bien agité dans lequel le polymère et le pigment co-précipitent sous la forme de petits granulés. On les sépare par filtration, on les lave à l'eau pour éliminer te DMAc, on les rince au méthanol et on les sèche à l'étuve comme dans l'Exemple 1, pour obtenir un concentré de couleur sec sous forme granuleuse 10 contenant 75% de pigment. Exemple 5 100 grammes de Rouge Disazoïque (Rouge Ciba BR) 364 grammes de diméthyl suifoxyde 10 grammes de monoéthanolamine 15 2000 grammes de solution à 20% de polyacrylonitrile dans le DMSO La monoéthanolamine représente 10% du poids du pigment. Le rapport du pigment au polymère est de 1 à 4. Les solides totaux représentent 20,1% de la dispersion liquide. On traite le concentré de couleur comme à l'Exemple 1, avec des résultats équivalents. 20 Exemple 6 100 grammes de pigment rouge de pyrazolone 4 grammes d'hydroxyde d'ammonium (teneur en de 28 à 30%) 765 grammes de diméthyl acétamide 667 grammes d'une solution à 15% de polyacrylonitrile dans le DMAc 25 Le NHj représente 1,5% du poids du pigment. Le rapport du pigment au polymère est de 1:1. Les solides totaux représentent 13% de la dispersion liquide. On prépare le concentré de couleur comme décrit à l'Exemple 1. Exemple 7 30 100 grammes de pigment rouge thioindigoïde (Harmon MV-6606) 1,5 gramme de carbonate de potassium 474 grammes de diméthyl formamide 667 grammes de solution à 15% d'un copolymère de 93%. en poids d'acrylonitrile et de 7% en poids d'acétate de vinyle dans le 35 DMF Le carbonate de potassium représente 1,5% du poids du pigment. Le rapport du pigment au polymère est de 1 à 1. Les solides totaux représentent 16% de la dispersion liquide. On prépare le concentré de couleur comme à l'Exemple 1. 69 17834 12/ 2010158 R E V ë N D I e A T I O N S 1. Un procédé perfectionné pour préparer un concentré de pigment comprenant environ 20 à 80% en poids d'un pigment disazoïque, de quinacridone, de phtalocyanine, anthraquinonique, de pyrazolone, ou thioindigoïde dans un polymère d'acrylonitrile, consistant à 5 former une suspension intime dudit pigment dans une solution dudit polymère et à mettre ladite suspension en contact avec un "non-solvant" pour ledit pigment et ledit polymère, de façon que ledit concentré précipite, le procédé étant caractérisé par la dissolution d'une base dans ladite suspension avant le contact avec ledit 10 non-solvant, ladite base étant employée à une concentration d'environ 1 à 10% en poids dudit pigment. 2. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite base est une aminé organique. 3. Le procédé de la revendication 2, caractérisé par le fait 15 que ladite aminé est la monoéthanolamine. 4. Le procédé de la revendication 2, caractérisé par le fait que ladite aminé est l'éthylènediamine. 5. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite solution de polymère est une solution dans le diméthyl 20 sjlfoxyde. 6. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite solution de polymère est une solution dans le N,N-diméthyl acétamide. 7. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait 25 que ladite solution de polymère est une solution dans le N,N- diméthyl formamide. 8. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit polymère est le polyacrylonitrile. 9. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait 30 que ledit polymère est un interpolymère d'acrylonitrile et de jusqu'à 60% en poids d'un autre monomère insaturé. 10. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit non-solvant dudit pigment et dudit polymère est l'eau. 11. Le procédé de la revendication 1, caractérisé par le fait 35 qu'on réalise ladite précipitation en extrudant ladite suspension dans ledit non-solvant dudit pigment et dudit polymère, de façon à obtenir ledit concentré sous la forme d'un brin continu. 69 17834 13 2010158 12. Le procédé de la revendication 11, caractérisé par le fait que ladite suspension contient d'environ 13 à 25 % en poids de solides totaux.