FR 2000501 A1 19690905 FR 6900975 A 19690120 69 00975 2000501 La présente invention a pour objet d'une manière générale un procédé de soudage par résistance avec courants haute fréquence en vue de la production de profilés et 1'invention couvre en particulier un tel procédé perfectionné, ainsi qurun appareil destiné 5 au soudage en continu de deux ou plusieurs pièces métalliques dont les parties à souder présentent à leurs extrémités en regard des foraes et des dimensions différentes, cette soudure étant assurée par un chauffage produit par un courant haute fréquence appliqué directement pour la réalisation de profilés en T, lO Comme cela est connu, le soudage par résistance avec un cou rant haute fréquence, telle qu'elle est appliquée d'une manière générale, est réalisé en introduisant un courant d'environ 450 kilocycles, appliqué directement au voisinage des parties à souder, dans les pièces à réunir par soudure et la chaleur produite par la 15 résistance à la suite de cette application de courant sert de source de chaleur pour le soudage sous pression. Cependant, s'il s'agit de produire des profilés en T ou en H par le procédé classique de soudage par résistance avec des courants haute fréquence, la largeur effective de la soudure sur la 20 partie soudée formant l'âme du profilé et sur la partie formant 1* aile varie suivant les conditions de la soudure telles que ^intensité du courant haute fréquence fourni, la vitesse de déplacement des deux pièces, la forme refoulée de la partie de l'âme â souder •t les volumes d'écrasement des deux pièces. Même la combinaison 25 optima de ces conditions donne une largeur effective de soudure qui n'est que d'environ HO % de l'épaisseur de l'âme à souder sur l'autre pièce et il est difficile d'augmenter cette largeur lorsque l'on utilise le procédé classique ci-dessus. Ceci est dû aux différences présentées par les deux pièces 30 â souder l'une à l'autre en ce-qui concerne les formes et les dimensions des extrémités de leurs parties à souder et, par suite, aux différences de la capacité thermique ou de la diffusion thermique, autrement dit, parce que la diffusion thermique dans la partie chauffée de la partie formant lTaile est suprêrièure à celle 35 obtenue pour l'autre pièce. C'est pourquoi il semble qu'il soit très difficile d'obtenir par de tels procédés des profilés présentant d'assez bonnes propriétés en ce qui concerne notamment une largeur effective die soudure dépassant HO % de l'épaisseur de la pièce à souder sur la 40 pièce considérée lorsqu'on soude en continu plus de deux pièces 69 00975 2000501 métalliques nécessitant des apports thermiques différents en ayant recours au procédé de soudage par résistance classique avec couvrants à haute fréquence, La présente invention résulte d'une idée absolument neuve 5 qui fait suite à des études réalisées sur les phénomènes ci-dessus, Lorsqu'on soude, conformément à la présente invention, des pièces nécessitant des apports thermiques différents, seule lrextrémité de la partie à souder de la pièce nécessitant un plus grand apport thermique lors du chauffage de soudage, subit un chauffage préli-lO binaire en un point précédant le point de soudure sous pression de manière à maintenir sa température en ce point à une valeur convenant au soudage par courants haute fréquence, ce qui rend possible le soudage en continu des produits au point de soudure sous pression avec une largeur de soudure accrue. Si l'on prend 15 comme exemple l'obtention d'un profilé en acier en T, la présente invention aura pour objet un résultat favorable en ce qui concerne une largeur effective de soudure d'environ 200 % c'est-à-dire au delà des HO % qui constituent le maximum obtenu par le procédé classique de soudage par résistance avec un courant à haute f ré-20 quence et cela s*ajoute à des améliorations de la résistance à la fatigue, à une zone plus nette du raccordement à la jonction des deux pièces à souder et enfin à de meilleures propriétés mécaniques et statiques avec une suppression des possibilités de déformation de l'âme sous 1Teffet d'une compression dans la direction 25 de la largeur de la partie du matériau destiné à former l'âme. Pour arriver au résultat ci-dessus, l'invention a perfectionné le procédé de soudage par courants à haute fréquence de telle sorte que, pendant le soudage de' pièces nécessitant des apports différents de chaleur lorsqu'on forme des profilés en T ou en H, 30 la surface de la partie de la pièce à souder demandant un plus grand apport calorifique est soumise à un chauffage préliminaire sur une étendue supérieure d'environ un peu plus d*un tiers à 1* épaisseur de l'autre pièce nécessitant un moindre apport calorifique, ce chauffage par rapport à cette autre pièce se produisant à 35 une température allant de 25Q à 1,050°C sous l'action de la même source que celle utilisée pour le soudage ou d'une source diffé- t rente. L'invention sera décrite plus en détail ci-après avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels t 40 Fig, 1 représente un mode de formation d'un profilé en T ' BAD ORIGifcj^ I . 69 00975 3 2000501 obtenu en recourant au procédé classique de soudage par courants haute fréquence; Figs 2A et 2B sont des coupes par II-II de figure 1, la figure 2B montrant une formé légèrement différente de l'une des par-5 ties à souder; Figs 3A et 3B sont des coupes par III-III de figure 1, sur lesquelles apparaissent les largeurs de soudure sur les pièces représentées en figure 1, d'une part, et sur deux autres pièces, d' autre part; ÎO Fig. 4 est une coupe du raccordement une fois dégagé au point de jonction des pièces soudées; Fig.5 représente un exemple du mode de soudage conforme à l'invention; Figs 6 et 7 sont des coupes des parties chauffées des pièces 15 représentées à la figure 5 par VI-VI et VII-VTI respectivement; Fig. 8 représente un autre exemple de soudage par courants haute fréquence conforme à l'invention; Fig. 9 illustre la zone de chauffage de part et d'autre de la borne fournissant le courant à haute fréquence conformément à 20 l'invention; Fig. ÎO est un graphique montrant les relations entre les températures de chauffage et les allures de la diffusion de la chaleur pour la production de largeurs de soudure conformément à la présente invention; 25 Fig. 11 est un graphique illustrant le rapport entre les températures de chauffage, les largeurs de soudure et le rayon R de la courbe nécessaire pour dégager l'arête de jonction des parties soudées de manière à éliminer les défauts; Fig. 12 représente les rapports entre les paramètres des 30 essais de fatigue dans l'exemple 1 de la présente invention; Figs 13A, 13B et 13C reproduisent schématiquement des photographies des macrostructures des parties soudées des pièces obtenues conformément à l'exemple 2 décrit ci-après. Suivant la forme de réalisation préférentielle, la présente 35 invention sera d'abord comparée comme suit au procédé de soudage par courants haute fréquence utilisé antérieurement. On se référera d'abord à la' figure 1 pour décrire brièvement le procédé classique dans le cas particulier de la production d'un profilé en T en acier. Comme on le voit sur la figure 1, la partie à souder 1 40 formant l'âne et celle 2 formant l'aile forment une ouverture en V 6 e- 109.75 4 200050*1 dont le sommet se trouve au point de soudure sous pression A et dont les côtés aboutissent aux bornes 5 et 6 fournissant le courant haute fréquence. Le -courant haute fréquence est produit par le générateur haute fréquence 7 et alimenté par les bornes 5 et 6 5 au point de soudure sous pression A, les éléments du circuit allant des bornes à ce point, représentés en traits tiretés, convergeant en ce point A pour produire la chaleur nécessaire au chauffage local des parties à souder. Pendant leur mouvement d'avance dans la direction de la flèche, l'âme 1 et l'aile 2 sont amenées à la tem-ÎO pérature de soudure au point A pour être soumises à un soudage sous une pression d'une valeur convenable par les galets de compression 3, 4 et 4'. Les parties ainsi soudées des deux pièces sont représentées dans les figures 2A et 2B qui correspondent à des coupes par II-II 15 de la figure 1. La figure 2A correspond à une soudure par courants haute fréquence des deux pièces dans laquelle la largeur de l'extrémité de la partie soudée Wt,de l'âme est égale à son épaisseur^ tandis que la partie soudée de l'aile a été chauffée-sur une largeur à peu près égale à l'épaisseur de l'âme, comme représenté par 20 les hachures obliques H. En comprimant les pièces au point A, on obtient la soudure représentée dans la figure 3A correspondant à une coupe par III-III de figure 1. Même si le soudage est réalisé dans les conditions optimales, la largeur de la soudure ainsi obtenue est d* 25 environ 80 % de l'épaisseur t^ de l'âme et aucune soudure d'une largeur supérieure à ÎOO ^ de W1 n'a pu être obtenue par modification des conditions du soudage. Dans un autre cas, tel que représenté dans la figure 3B, où l'extrémité de la partie à souder de l'âme a été refoulée de manière à présenter une largeur égale à 1,4 fois 30 tj on a obtenu une largeur de soudure légèrement supérieure à environ 110 % de l'épaisseur de l'âme. Dans ce cas, l'aile 2 a été chauffée sur une largeur à peu près égale à l'épaisseur de la partie refoulée à souder W2 en raison de l'effet superficiel du courant haute fréquence, mais la largeur de la soudure W2 représen-35 tait environ 1,1 fois l'épaisseur _t de l'âme 1 du fait que la diffusion de la chaleur était assez-importante dans le voisinage de celle-ci pour élever la température suffisamment pour souder une partie présentant une telle largeur. On peut améliorer l'aspect et la résistance à la fatigue du 40 joint des deux pièces soudées en éliminant les cordons 8 dans 1* 69 00975 2000501 arête du joint entre les parties soudées des deux pièces, comme représenté à la figure 4. Si la largeur de soudure W est faible, le rayon R de la courbe pour assurer le dégagement de 1*arête du joint diminue et par suite l'assise de l'arête du joint dégagé est 5 courte; par exemple si la largeur de la soudure est d*environ HO %t le rayon de la courbe de dégagement ainsi définie n'est que de 1 mm ce qui signifie que plus la largeur W de la soudure est faible, plus les propriétés mécaniques du profilé seront médiocres. Par suite on doit chercher à augmenter la largeur de la soudure. 1Q Suivant le procédé classique rappelé ci-dessus de soudage par résistance avec courant haute fréquence, appliqué à la soudure de pièces présentant dans les parties à souder des extrémités de formes différentes, la différence des apports calorifiques nécessaires pour le soudage de ces extrémités dont la forme est ainsi 15 différente a une influence considérable sur la qualité des pièces soudées qui sont généralement peu satisfaisantes en comparaison des profilés que 1'on obtient en soudant deux pièces demandant à peu près les mêmes apports calorifiques. Conformément à la présente invention on résoud cette diffi-20 culté apparaissant avec les procédés classiques en ce sens que pendant que les parties de pièces demandant des apports thermiques différents avancent d'une manière continue en vue de leur soudage, on soumet à un chauffage préL iminaire la surface à souder de la pièce présentant une plus grande diffusion calorifique en un point 25 en arrière du point de soudure sous pression et, de préférence, au voisinage de la borne fournissant le courant de soudage, ce chauffage préliminaire s'étendant sur une zone plus large que l'épaisseur de la pièce présentant une moindre diffusion thermique, et à une température comprise entre 250 et 1.050°C par la source calo-30 rifique elle-même assurant le soudage ou par une autre source, après quoi on chauffe les parties à souder des matériaux à souder au moyen d'un courant haute fréquence appliqué aux bornes fournissant le courant de soudage au voisinage du point de soudage sous pressionj les parties à souder étant ensuite pressées l'une contre 35 l'autre par des galets de compression pour former le profilé désiré, grâce à quoi il est possible d'obtenir des largeurs de soudure supérieures et d'éviter toute déformation de l'âme sous l'effet de la compression dans la direction de sa largeur au cours de la compression. La vitesse de refroidissement du produit ainsi soudé est 40 généralement plus lente que celle de la partie soumise à un chauf— 69 G0975 6 2000501 fage local par le procédé de soudure à résistance classique par courant haute fréquence, ce qui rend possible de réaliser un dégagement de l'angle du joint des parties soudées pendant qu'il est chaud, ce qui donne un accroissement considérable des possibilités 5 de traitement et autres propriétés du profilé soudé obtenu. La figure 5 représente un mode d'applica tion du chauffage préliminaire conformément à l'invention. 1 désigne l'âme et 2 1* aile. 3 et 4 les galets de pression et 7 la source de courant haute fréquence. 9 désigne lrélectrode montée de manière à coulisser ÎO le long de 1'âme et dont 1'extrémité lO porte des saillies 11 ët 12 parallèles à la surface de soudage de l'aile 2 qui s'écarte de l'âme 1 suivant un certain angle. Il est préférable de prévoir les saillies 11 et 12 sur des lignes s'étendant respectivement à partir des bords P et Q respectivement de l'extrémité de l'âme 1, 15 comme représenté dans la figure £. L'électrode 9 est reliée à 1* âme 1 par la borne 13 constituée par un frotteur formé par un galet ou balai au contact de 1'âme 1 en un point approprié avant le point de soudage sous pression. Le courant haute fréquence est fourni par la source d'électricité 7 en passant le long de la sur» 20 face intérieure des matériaux grâce à l'effet pelliculaire, comme représenté par des flèches, pour revenir à l'autre borne 14 constituée par une électrode en forme de bloc de manière à induire une surintensité entre l'électrode 9 et l'aile 2 pour ne chauffer que les parties 15 et 16 de 1'aile 2 faisant face aux saillies 11 et 25 12 au voisinage de la section droite de l'aile 2 passant par le plan défini par la ligne de coupe VI-VI comme représenté dans la figure 6 par des hachures dirigées vers la droite. De plus, au voisinage de la section droite suivant la ligne VII-VII de la figure 5 et comme représenté à la figure 7, 1'extrémité 17 de l'âme 30 1 est chauffée par le courant haute fréquence assurant le soudage en même temps que la partie 18 de l'aile 2 faisant face à l'extrémité de la partie à souder de l'âme 1 sous des largeurs correspondantes, après quoi l'ârae 1 et l'aile 2 sont comprimées au point de soudure sous pression A par les galets de compression 3 et 4 35 ce qui permet d'obtenir une soudure de largeur supérieure* On va maintenant décrire, avec référence à la figure 8, un autre exemple d'application de l'invention, caractérise par un chauffage préliminaire. Dans cette figure, I désigne l'ârae et 2 l'aile, cette âme 40 et cette aile devant être réunies au point de soudage sous près- bap ORIGINAL 69 00975 7 2000S01 sion À tandis que 5 et 6 désignent les bornés du circuit fournissant le courant haute fréquence et 7 le générateur du courant haute fréquence fournissant le courant par ces bornes 5 et 6 en vue du chauffage des pièces à la température voulue. 19 désigne une 5 bobine de self alimentée en courant haute fréquence et reliée à un autre générateur de courant haute fréquence 20 de manière à soumettre à un chauffage préliminaire la partie à souder de l'aile 2. A cet effet, on pourrait utiliser un appareil de chauffage au gaz. Comme mentionné ci-dessus, le principe de l'invention réside 10 dans le chauffage préliminaire à la température prévue de la surface à souder de l'aile, qui nécessite un apport thermique plus important. Cependant, si la température du chauffage préliminaire obtenue par l'électrode 9 de la figure 5 ou par la bobine de self 15 19 de la figure 9 au voisinage des bornes appliquant le courant de soudage ou bien en un point en avant du point A de soudage sous pression est trop élevée, l'extrémité de l'âme 1 pénètre, sous 1* effet de la compression, trop profondément dans l'aile 2, ce qui rend impossible l'obtention d'un rayon de courbure suffisamment 20 long définissant une zone de raccordement dégagée entre les pièces soudées et il en résulte par effet contraire une diminution de la résistance du produit final. La figure 9 représente la zone de chauffage convenable au voisinage des bornes fournissant le courant haute fréquence de soudage ou bien en un point précédent le point 25 A de soudage sous pression conformément à l'invention. Il est nécessaire que la distance séparant les deux points a et a_^ sur la surface de soudage de l'aile 2 à souder faisant face à l'âme 1 soit supérieure de plus d'un tiers à la distance entre les points c et c_^, distance qui est la projection sur l'aile 2 de 30 l'épaisseur de l'extrémité de la partie à souder Wt de l'âme 1, tandis que la température engendrée dans les zones a-c et a'-c' doit être comprise entre 250 et 1050°C conformément aux figures ÎO et 11 correspondant aux exemples donnés conformément à la présente invention, ce qui assure l'obtention de la température requise au 35 point b disposé au milieu de la projection de l'épaisseur de 1'âme 1, cette température étant comprise entre la température ambiante et 1050°C. La figure 10 représente la modification de là température nécessaire à la borné d'amenée du courant pour obtenir des largeurs 40 de soudure effective de 140 % et 175 % par soudure de l'extrémité 69 00975 s 2000501 refoulée de la partie à souder de l'âme 1, comme représenté à titre d'exemple sur la figure 9„ Dans le cas où, par exemple, l'épaisseur de l'âmeestde 5,5 mm l'épaisseur de l'extrémité de la partie refoulée à souder Wt2 est égale à 7 mm , tandis que l'épaisseur _t_^ 5 de l'aile 2 est égale à 8 mm et le rapport de la diffusion thermique sur la surface de soudage est égal à 1,28 (bien qu'il soit défini comme le rapport en ce qui concerne les diffusions thermiques entre les deux pièces à souder présentant des épaisseurs et des formes différentes pour les parties à souder, les valeurs pra-10 tiques sont basées sur les épaisseurs des pièces elles-mêmes, c'est-à-dire que, dans le.cas d'un produit fini en forme de T, il s'agit du rapport entre la moyenne de la somme de l'épaisseur jt de l'âme et de l'épaisseur Wt de l'extrémité de la partie refoulée à souder c'est-à-dire (t+Wt)/2, et l'épaisseur _t^_ de l'aile, rapport 15 qui représente la différence entre les diffusions thermiques dans les deux pièces. La figure 10 montre que, si la température de chauffage dépasse 250°C, on peut obtenir une largeur effective de soudure de plus de 140 % de l'épaisseur X alors que la largeur de soudure effective W2 est égale à HO % de l'épaisseur t dans le 20 cas du produit obtenu par le procédé classique décrit en se référant à la figure 3 (B). La figure 11 montre le rapport, d'une par.t, entre les températures de chauffage de l'aile 2 en abscisse et les largeurs de soudure effectives, en ordonnée , et, d'autre part, entre ces tem-25 pératures et les rayons des courbes de dégagement de l'arête du joint. La largeur maximale effective de soudage est de HO % avec les procédés classiques de soudage à haute fréquence alors que la présente invention permet d'accroître nettement cette largeur ef-30 fective W de la soudure, comme on le voit par la courbe A de la figure 11 grâce à un chauffage préliminaire à la température voulue, cette augmentation pouvant aller jusqu'à une valeur de 200 % pour une température d'environ 800°C. Comme indiqué ci-dessus, l'augmentation de la largeur effec-35 tive de soudure a une action importante sur la résistance du joint obtenu entre les parties soudées, la déformation de l'âme par la compression dans là direction de sa largeur et le dégagement de 1' arête de joint des parties soudées. En ce qui concerne le rayon de la courbe*de dégagement de l'arête de joint ne laissant subsis-40 ter aucun défaut, ce rayon tend à se dégrader nettement en ce 69 00975 « 200050! point comme représenté sur la courbe B de la figure 11» C'est pourquoi, même en appliquant le procédé conforme à I* invention et si la température du chauffage préliminaire en un point précédant le point A de soudage sous pression ou au voisina-5 ge de la borne d'amenée du courant est trop élevée, la chaleur engendrée par la résistance dans la partie à souder ajoutée à la chaleur du chauffage préliminaire permet à l'extrémité de la partie à souder de l'âme 1 de pénétrer trop profondément dans l'aile 2, ce qui rend impossible l'obtention d'un rayon suffisamment im-10 portant pour la courbe de dégagement de l'arête du joint. De plus, lorsque la largeur effective de la soudure est augmentée par application du procédé conforme à l'invention, la résistance du joint des parties soudées est également considérablement améliorée» 15 On décrira ci-après des exemples de mise en oeuvre de l'in vention, EXEMPLE 1 La figure 12 représente le résultat des essais relatifs à la résistance à la fatigue le long de la ligne de joint des par-20 ties soudées du profilé en T du type donné à titre d'exemple dans la figure 8 obtenu par soudage effectué conformément à l'invention d'une âme 1 d'une épaisseur de 5,5 am avec une épaisseur de l'extrémité de la partie refoulée à souder égale à 7 mm, sur une aile 2 ayant une épaisseur de 8 am, avec un rapport de diffusion 25 calorifique entre ces deux pièces égal à 1,28, les conditions de soudage étant celles indiquées sur le tableau 1 ci-après, La figure 12 fait comprendre que l'augmentation de la largeur effective de la soudure et du rayon de la courbe de dégagement de l'arête du joint, telle qu'obtenue par le chauffage pré-30 liminaire conforme à l'invention, améliore d'une manière évidente et considérable la résistance à la fatigue, par rapport au produit soudé présentant une largeur de soudure effective aoindre obtenu par le procédé classique. De même, le volume d'écrasement agit pour accroître la largeur efficace de la soudure et plus ce volu-35 me croît, plus cette largeur tend à augmenter. Suivant une forae de réalisation de l'invention donnée â titre d'exemple où il s'agit de former un profilé en T par soudage d'une âne ayant une épaisseur de 3,2 mm et présentant à 1'extrémité de sa partie refoulée destinée à être soudée une épaisseur de 40 4 mm, sur une aile ayant une épaisseur de 6 mm, aucune déformation bad original Tableau 1 O Procédé Température ;c soudage fage (°C) d. du préchauf- 1 SmB Conventionnel Conforme à 11 invention aucun 250 Epaisseur de l'J Epaisseur de l'aile (mm) ■3,5/ 8,0 Vitesse Courant de „ , ,, Largeur 0 , . , , («■) .oudur. "» joint entre partie» soudées (mm) soudage haute (fPm) fréquence (A) 25 17,5 2.5 110 140 1,0 2,5 O o o tn 450 175 4,0 Tableau 2 U3 > D O 2 © procédé Ep*i»seur de Température . 3, 'âme (mm) de chauffage de Epaisseur de soudage (nm) Conventionnel (A) Conforme à 1* invention (B) ••(c) 5»5//8,0 à la borne (•C) aucune 700 X100 Vitesse soudage (fPm) 25 Courant de plaque haute fréquence (A) 17,5 Volusa d* écrasement (ara) 2,5 Largeur effective de la soudure (*> 109,2 196,9 200,9 M O § en o o\- 00975 2000501 de l'âme sous l'effet de la compression dans la direction de la largeur n'est apparue au cours du soudage, avec un volume d'écrasement de 1^18 mm après un chauffage préliminaire à 200°C, ni même avec un volume d'écrasement de 4,5 mm après un chauffage prélimi-5 naire à 500°Cf tandis qu'une déformation de l'âme par compression dans la direction de sa largeur s'est présentée dans le cas d'un soudage par le procédé classique avec un volume d'écrasement de 1,18 mm» EXEMPLE 2 10 Les figures 13A, 13B, 13C reproduisent schématiquement des photographies des macrostructures des parties soudées d'un profile en T obtenu, conformément à la présente invention, à partir de pièces de même provenance que celles décrites dans l'exemple 1, les conditions de soudage étant celles indiquées sur le tableau 2 15 ci-joint. On voit sur ce tableau que, par comparaison avec le procédé classique de soudage par résistance avec courant haute fréquence, la présente invention qui comporte un préchauffage de la surface à souder de la pièce ayant la diffusion thermique la plus élevée 20 produit ainsi une largeur de soudure effective beaucoup plus grande entre les pièces soudées» L'augmentation de la largeur de soudure effective obtenue dans leis exemples ci-dessus assure une amélioration des différentes propriétés, y compris la résistance du joint soudé. 25 On a indiqué ci-après certains des avantages de la soudure conforme à l'invention: 1- Amélioration des propriétés mécaniques statiques; 2- Accroissement de la résistance à la fatigue; 3- On évite la déformation de l'âme par compression dans la 30 direction de sa largeur au cours du soudage par écrasement; 4- Augmentation de l'efficacité du dégagement de l'arête du joint avec assise plus longue de celui-ci; 5- Augmentation de la vitesse de soudage en fonction de la capacité de la source électrique de soudage0 35 Le procédé de soudage par résistance avec courant haute fré quence, conforme à l'invention, dont on a décrit ci-dessus en détail dans les exemples les conditions de chauffage et le processus améliore considérablement la qualité de la partie soudée du profilé obtenu dont le domaine d'application est ainsi étendu. 40 Bien entendu le procédé conforme à l'invention peut être. 00975 i2 2000501 appliqué à la soudure par résistance avec courant haute fréque pour 1'obtention en continu d'articles de différentes formes. 69 0G975 13 2000501 REVENDICATIONS 1.- Procédé de soudage par résistance avec courant haute fréquence pour le soudage par compression entre des pièces à souder présentant des capacités calorifiques différentes, celles-ci 5 étant amenées en continu au poste de soudage, tandis que l*on amène le courant haute fréquence aux parties à souder des pièces â souder afin de produire un profilé en T, caractérisé en ce que l*on assure un chauffage préliminaire de la partie à souder de la pièce demandant un plus grand apport thermique avec une source de ÎO chaleur autre que celle utilisée pour le soudage des parties, à une température comprise entre 250 et 1050°C sur une gamme supérieure de plus d'un tiers à 1'épaisseur de la partie à souder de la pièce demandant un apport thermique moindre et faisant face à l'autre pièce. 15 2.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que les calories de ce chauffage préliminaire sont engendrées par induction dans la partie à souder demandant un apport supérieur de chaleur, sous Inaction d*un générateur de courant haute fréquence différent de celui utilisé pour le soudage et d'une bobine de self 20 disposée au voisinage de la borne fournissant le courant à cette pièce demandant un apport thermique supérieur. 3.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que la chaleur pour le chauffage préliminaire est produite par induction sur la partie à souder de la pièce demandant un apport calo- 25 rifique supérieur, sous l'effet d'une électrode susceptible de glisser sur la partie à souder de 1'autre pièce demandant un moindre apport calorifique, cette électrode étant reliée à la source de courant haute fréquence par la borne fournissant le courant et comportant un contact superficiel parallèle à la surface de soudu-30 re sur la partie à souder de la pièce demandant un plus grand apport thermique, par 1«intermédiaire de saillies portées par cette surface de soudage. 4.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que la soudure se fait entre une partie d'une pièce demandant un plus 35 grand apport calorifique et une partie d'une pièce demandant un moindre apport "calorifique, ces parties étant prévues sur l'aile et sur l'âme du profilé. 5.- Appareil pour la soudure par résistance avec courant haute fréquence, soudure exécutée sous pression entre deux parties 69 00975 " 2000501 de pièces demandant des apports calorifiques différents et amenés d'une manière continue au poste de soudage suivant le procédé revendiqué dans 1'une quelconque des revendications précédentes en utilisant un courant haute fréquence appliqué aux parties des deux 5 pièces à souder afin de donner un produit fini ayant un profil en T, caractérisé en ce qu'il comprend une électrode susceptible de coulisser sur la partie à souder de la pièce demandant un moindre apport calorifique et reliée à la source de courant à haute fréquence par l'intermédiaire de la borne fournissant le courant, ÎO cette électrode étant au contact de la surface à souder de la partie à souder de la pièce demandant un apport calorifique plus important et se déplaçant le long de cette surface à souder par 1* intermédiaire de saillies tandis que l'autre électrode peut coulisser sur la partie à souder demandant un plus grand apport ther-15 mique et est reliée à l'autre source de courant à haute fréquence par la borne d'amenée de courant.