FR 2009618 A1 19700206 FR 6917637 A 19690529 69 17637 i 2009618 La présente invention concerne une filière dëstinée à former des filets de verre fondu ainsi qu'un procédé et un appareil pour le fabriquer. Plus particulièrement, la présente invention concerne la mise en forme ou la déformation d'éléments ttabulaires qui 5 ensuite sont combinés avec une plaque présentant des orifices pour former une filière servant à fournir des filets d'une matière formant des filaments, telle que du verre fondu. Lorsqu'on produit, des. fibres ou des filaments de matière synthétique et en particulier des filaments continus synthétiques 10 pouvant être utilisés pour les matières textiles en partant de matières minérales ramollies à la chaleur, telles que du verre fondu ou des substances semblables, la pratique classique consiste à utiliser un récipient distributeur de filets ou filière réalisé normalement en un alliage de platine, comportant une paroi infé-15 rieure ou distributeur pourvue d'une série d'orifices à travers lesquels passent les filets de matière minérale ramollie à la chaleur. Un appareil approprié amincit les filets pour en former des fibres ou des filaments continus. De plus, la pratique consiste à usiner la paroi inférieure du distributeur ou filière 20 pour y former des saillies munies d'orifices. Jusqu'à présent, on n'adLsposé que d'un petit nombre de procédés pratiques pour former la paroi inférieure ou distributeur des récipients de distribution des filets et des saillies munies d'orifices qui normalement constituent de tels distributeurs ou filières, en particu-25 lier pour des filières servant à fournir des filets de verre fondu. Suivant une pratique courante, le distributeur, normalement réalisé en un alliage de platine, est usiné de façon à présenter des saillies en partant de parties en relief qui sont formées sur la plaque, en faisant fondre à la flamme des gouttes ou des 30 globules d'alliages de platine en des régions espacées de la plaque. Un matriçage ou une mise en forme ultérieuré des parties en relief forme des saillies de forme voulue/ Ensuite, par des moyens appropriés, tels qu'un forage, on ouvre un canal à travers chacune des saillies de la plaque de base qui,jusqu'à présent, 35 étaient massives pour former un canal débouchant à travers la plaque de base et s'étendant dans le sens de la longueur des saillies, canal à travers lequel la matière ramollie à la chaleur peut s'écouler. De plus, une autre pratique courante a consisté à fabriquer des sections de filières ou tétons en fixant des oeillets 69 17637 2 2009618 tubulaires munis de brides dans l'alignement des ouvertures d'une plaque de base en soudant les brides sur la plaque. Les procédés et les appareils de la technique antérieure servant à produire des filières sont insuffisants et ils sont lents. 5 Lorsque dés saillies munies d'orifices sont réalisées en commençant par former des parties en relief sur une plaque, la formation de ces parties en relief et la formation s.ui'vante des canaux, par exemple par forage, sont excessivement lentes. De plus, lorsque le procédé comporte un forage des canaux, les canaux des saillies 10 munies d'orifices individuels ne sont pas uniformes..Les "écarts de forage" contribuent d'une manière importante au manque d'uniformité entre les saillies munies d'orifices en formant des canaux qui ne se présentent pas suivant l'axe de celles-ci» De plus, l'appareil tend à manquer de précision en ce qui concerne le 15 "centrage" des forages, ce qui donne des saillies munies d'orifices comportant des canaux s*étendant axialement qui sont décalés latéralement sur des distances variées. Ensuite,cb plus, les forages tendent à produire des canaux présentant des caractéristiques de surface différentes, qui favorisent un manque d'unifor-20 mité des fibres individuelles produites à l'aide de la filière. Les insuffisances de la technique antérieure sont devenues encore plus aiguës dans les conditions modernes de formation des filaments suivant lesquelles les dimensions et la nature des canaux des saillies ont pris une importance plus caractéristique 25 et où le nombre de saillies munies d'orifices s'élève souvient jusqu'à 2000 ou plus sur les filières utilisées pour produire des filaments de verre. De plus, l'uniformité du diamètre des filaments est d'une importance considérable lorsque tous les filaments, par exemple des filaments de verre à l'intérieur d'un 30 faisceau, demandent un degré poussé d'uniformité. Les filières produites en utilisant des oeillets tubulaires en combinaison avec une plaque munie d'orifices, tout en constituant un certain progrès- de la technique, présentent une utilisation qui est sévèrement limitée; Les saillies munies d'orifices 35 utilisées pour fabriquer des tétons, sont de simples tubes pré- • sentant une joue à une extrémité. Par suite, les filières produites sont limitées à des saillies munies d'orifices n'ayant . sensiblement qu'une seule-configuration, c'est-à-dire des saillies tubulaires comportant de simples canaux cylindriques, et .dés .69 17637 2009618 3 épais'seurs de parois uniformes sur toute leur longueur. La fixation par soudage des oeillets tubulaires sur la plaque munie d'orifices* présente des difficultés. Du fait que pendant le soudage, l'alliage métallique tend à se ramollir, la région de la 5 fixation se trouve quelque peu déformée. Le métal ramolli s'écoule radialement à l'intérieur du canal en restreignant ou en réduisant quelque peu sa surface en section droite dans une région se 'trouvant au voisinage de ce soudage, c'est-à-dire dans les parties du canal qui se trouvent au voisinage de la rencontre de la 10 plaque et de la joue dé l'élément. De plus r'les appareils et les procédés de la technique antérieure obligent à meuler chacune des saillies de la série de saillies munies d'orifices suivant une hauteur.uniforme à leurs extrémités de sortie ou extrémités dé dosage. Un tel meulage donne 15 à l'extrémité de dosage, c'est-à-dire à un anneau, une surface lisse et régulière. En conséquence, la présente invention a pour objet de.fournir : - une filière ou distributeur perfectionné pour un récipient dê distribution dë filets destiné à contenir une matière formant 20 des f£bres telle que du verre fondu, et un procédé et un appareil pour lë fabriquer; -un procédé pour produire un récipient de distribution de filets confortant une paroi inférieure présentant des saillies munies d'orifices réalisées à partir d'éléments tubulaires indi-25 viduels mis sous la forme d'éléments longitudinaux dont chacun comporté un canal qui s'étend sur sa longueur en fixant ensuite une série dë ces élénents longitudinaux mis en forme sur une plaque présentant dés orifices, les canaux des éléments longitudinaux en forme étant alignés sur les ouvertures de la plaque ; ~ 30 - unapparèil et un procédé pour produire des saillies munies d'orifices pour une filière, les saillies présentât entre elles 'des dimensions et des emplacements de centres des canaux qui sont uniformes -afin de produire des filaments d'une matière ramollie à la chaleur telle que du verre ; 35 - une' filière fabriquée en soudant des saillies munies d'ori fices mises en forme à une plaqu^>résentant des ouvertures, dans laquelle les canaux de ces saillies ne sont pas restreints par le soudage. Ces résultats sont obtenus à l'aide d'un appareil et d'un 69 17637 4 2009618 procédé d'utilisation de ce dernier qui donnent des récipients de distribution des filets comportant des filières ou des tétons munis de saillies présentant des orifices mis en forme en partant d'éléments tubulaires de longueur prédéterminée et dont chacun 5 comporte un canal qui s'étend sur toute sa longueur. Ensuite, les éléments longitudinaux mis en forme sont réunis à une plaque dé base, par exemple une plaque présentant line série d'orifices. Chacun des canaux peut être mis en forme avec une certaine conici-té qui s'étend depuis un emplacement se trouvant entre les extré-10 mités du canal, dont la section droite augmente en allant vers l'extrémité de base ou extrémité de l'élément longitudinal et qui se termine à cette extrémité d'entrée. La présente invention présente de nombreux avantages par rapport à la technique antérieure. Les récipients de distribution 1S des filets peuvent être réalisés plus rapidement et avec une uniformité nettement meilleure. De plus, le procédé et l'appareil selon l'invention donnent la possibilité de réaliser des configurations de tétons nouvelles et complexes qui jusqu'à présent étaient impossibles à obtenir. 20 D'autres avantages et caractéristiques ressortiront de la description détaillée qui va suivre, faite en regard de dessins annexés qui donnent à titre explicatif, mais nullement limitatif, plusieurs formes de réalisation conformes à l'invention. Sur ces dessins, 25 la figure 1 est une vue en perspective de la paroi inférieure d'une filière ou de récipient de distribution des filets, suivant la présente invention ; la figuré 2 est une vue en coupe en élévation d'un appareil comportant quatre postes servant à traiter une matière tubulaire 30 pour produire des éléments mis en forme longitudinalement de la filière de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en coupe à plus grande échelle, en élévation, représentant la position initiale d'un tronçon de longueur prédéterminée de matière tubulaire au second poste de 35 l'appareil représenté sur la figure 2 ; la figure 4 est une vue en coupe, en élévation, représentant une déformation intermédiaire de l'élément tubulaire qu'on voit sur la figure 3 ; la figure 5 est une vue en coupe, en élévation, représentant 40 la position initiale au troisième poste de l'élément tubulaire intermédiaire mis en forme qu'on voit sur la figure 4 ; 69 17637 2009618 s la figure 6 est une vue en coupe, en élévation, représentant la^forme finale de l'élément tubulaire audit troisième poste ; la figure.7 est une vue en coupe, en élévation, représentant le quatrième poste de l'appareil qu'on voit sur la figure 1, et 5 dans lequel l'extrémité de sortie et de dosage de l'élément longitudinal mis en forme est matricée suivant l'invention ; , la figure ,8 est une vue en coupe, eh élévation, d'un élément longitudinal mis en forme destiné à une filière ; la figure 9 est une vue en perspective de 1'élément longitu-10 dinal mis en forme représenté sur la figure 8 ; la figure 10 est une vue en perspective représentant un appareil servant â mettre rigidement en position des éléments longitudinaux mis en forme ou saillies munies d'orifices sur une plaque de base présentant des orifices,suivant l'invention ; 15 la figure 11 est une vue en coupe, en élévation, représen tant l'alignement et la mise en prise d'un élément longitudinal mis en forme avec la plaque de base, pour préparer le début d'une opération de soudage ; la figure 12 est une vue en coupe, en élévation, représentant 20 la configuration formée par l'élément longitudinal mis en forme et la plaque de la figure 11, pendant leur fusion pour former une soudure ; la figure 13 est une vue semblable à celle de la figure 12, représentant une soudure ou fusion achevée de l'élément longitu-25 dinal mis en forme et de la plaque ; la figure 14 est une vue en coupe, en élévation, représentant l'alignement et la mise en prise de l'élément longitudinal mis en forme et de la plaque de base pour préparer le début d'une opération de soudage lorsqu'on utilise un appareil de soudage modifié ; 30 la figure 15 est une vue de face quelque peu schématique, d'une filière de filets à une position où elle forme des filaments de verre, suivant la présente invention. Bien que la présente invention soit particulièrement utile pour produire des récipients distributeurs de filets en platine 35 ou en un alliage de platine et comportant une paroi inférieure ou filière en platine ou en un alliage de platiné dans laquelle sont prévues des saillies longitudinales munies d'orifices ou éléments mis en forme comportant des cémaux pour l'écoulement de filets d'une matière minérale ramollie à la chaleur telle que du verre 69 17637 6 2009618 depuis la filière, on peut également utiliser la présente invention toutes les fois qu'on désire mettre en forme une matière tubulaire pour en former un élément longitudinal présentant un certain contour et qui est traversé par un canal s'étendant dans 5 le sens de sa longueur. La figure 1 représente en position inversée une partie d'un récipient distributeur de filets ou filière 10 comprenant une paroi inférieure ou distributeur 12. Les lignes en pointillé indiquent les parois latérales et d'extrémité du récipient distribu-10 teur 10, qui est représenté en position inversée. Le distributeur 12 comprend des saillies munies d'orifices ou éléments longitudinaux mis en forme ou tétons 14 qui font saillie sur une surface principale 17 d'une, plaque de base 16 à laquelle ils sont fixés rigidement, laquelle plaque présente des orifices 18 qui la tra-15 versent. Les éléments longitudinaux mis en forme 14 sont alignés axialement sur les ouvertures 18. La filière 12 de la paroi inférieure du récipient 10 est fabriquée en une matière résistant â des températures élevées telle qu'un alliage de platine ou toute autre matière appropriée. De 20 même, les saillies munies d'orifices ou éléments longitudinaux en forme 14 sont réalisés en un alliage de platine ou. en toute autre matière appropriée. L'alliage des éléments longitudinaux 14 peut contenir de l'or ou tout autre composant pour leur donner des caractéristiques de non-mouillage permettant de réduire leur 25 noyage par les matières ramollies formant les filaments, telles que du verre fondu. De plus, la construction du récipient distributeur de filets peut comporter une série de filière 12 disposées en butée et soudées ou réunies ensemble, à volonté, pour obtenir un nombre important de filets de matière formant des filaments 30 à partir d'un seul récipient distributeur. La figure 2 représente un appareil préféré servant à mettre en pratique la présente invention et comprenant quatre postes servant à traiter ou travailler une matière tubulaire pour en former un élément longitudinal mis en forme, par exemple l'élément 35 14; Le premier poste 20 est un poste de découpe donnant des éléments tubulaires de longueur prédéterminée en partant d'une alimentation en ^matière tubulaire. Le second poste 24 déformé initialement l'élément tubulaire 22 par compression pour en former un élément tubulaire plus court 26, de forme intermédiaire. Lé 69 17637 2009618 7 troisième poste continue à travailler la pièce tubulaire 26 par compression pour en faire un élément tubulaire encore plus court -14' présentant essentiellement sa forme finale. Le quatrième poste 32 matrice l'extrémité de sortie et de dosage de l'élément 5 tubulaire 14' pour donner l'élément longitudinal 14. Tous les postes sont montés sur un support 33. ' Le premier poste comprend deux éléments principaux, un ensemble supérieur 35 et un ensemble inférieur 37, qui peuvent coulisser l'un par rapport t l'autre pour cisailler des longueurs pré-10 déterminées sur une alimentation en matière tubulaire 23. Comme on le voit sur la figure 2, l'ensemble supérieur 35 est maintenu il fixe et ^comprend une partie extérieure 36 et une partie intérieure 59 qui est traversée par un canal 40, ce canal étant représenté comme étant disposé verticalement. La partie intérieure 39, qui 15 forme la surface du canal 40, est réalisée normalement en un métal durci, par exemple en carbure. De plus, le bord inférieur ou bord de sortie du cernai 40 de la partie intérieure 39 constitue un bord de coupe circulaire. L'ensemble inférieur 37 se déplace sur le support 33, par 20 rapport â l'ensemble supérieur 35 et il comprend une enveloppe et un moyen pour la déplacer. L'e.iveloppe est constituée par une partie extérieure 41 munie d'un prolongement 42 et par une partie intérieure 43 qui est traversée par un cernai 44. La partie intérieure 43, qui forme la surface du canal 44, est normalement réa-25 lisée en un métal durci, par exemple en carbure. Lorsque l'appareil du premier poste n'exécute pas dë cycle de découpe, le canal 44 de 1'ensemble inférieur 37 est aligné axialement sur le canal 40 de l'ensemble supérieur 35 pour former dans un certain sens, un seul canal. A l'extrémité inférieure du canal 44, se trouve 30 un ressort de compression 46 qui presse vers le haut contre l'extrémité inférieure de la matière tubulaire 23 se trouvant dans le canal 44. Comme on le voit sur la figure 2, le moyen servant à déplacer l'ensemble inférieur 37 comprend un arbre 48 monté de manière à se 35 déplacer d'un mouvement de va-et-vient sous l'action d'un moteur approprié (non représenté). L'arbre 48 est fixé à une première extrémité sur la partie extérieure 41 et à son autre extrémité sur le moteur approprié, tel qu'un moteur pneumatique ou un agencement de came entraîné par un moteur, qui, à la demande, déplace 69 17637 8 2009618 -i l'ensemble inférieur 37 sur le support 33, vers la gauche (en observant la figure 2), afin de mettre le prolongement 42 en contact avec l'ensemble supérieur 35. Après que l'ensemble infériez a achevé sa course de découpe, le moteur le rappelle à sa 5 position initiale, suivant laquelle le canal supérieur 40 et le canal Inférieur 44 sont alignés axialement. En fonctionnement, le premier poste qu'on voit sur la figure 2, découpe la matière tubulaire 23 en éléments tubulaires 22 de longueur prédéterminée. Venant d'en haut, la matière tubulaire 23 10 traverse le canal 40 et pénètre d'une longueur prédéterminée dans le canal 44. Le ressort de compression 46 presse vers le haut contre l'extrémité inférieure de la matière tubulaire 23 qui se trouve dans le canal 44. A la demande, le moteur, par l'intermédiaire de l'arbre 48, avec force et rapidité, suivant un roouve-15 ment brusque, déplace l'ensemble inférieur 37 vers la gauche.Du fait que la partie de la matière tubulaire 23 qui se trouve dans le canal 44 se déplace avec l'ensemble inférieur 37, la matière tubulaire 23 qui se trouve dans le canal 40 vient brusquement en prise avec une partie du bord de coupe de l'extrémité inférieure 20 ou extrémité de sortie du canal 40 de la partie inférieure 39, et il se produit une découpe par cisaillement propre de la matière tubulaire 23. Comme indiqué par les lignes en pointillé sur la figure 2, l'ensemble inférieur 37 se déplace vers la gauche jusqu'à un em-25 placement où l'extrémité supérieure du canal 44 est dégagée de tout obstacle présenté par l'ensemble supérieur 35, Le ressort de compression 46 soulève "brusquement" le tronçon de longueur prédéterminée de matière tubulaire 23, c'est-à-dire l'élément tubulaire 22, pour mettre à découvert son extrémité supérieure 30 hors du canal 44 afin de pouvoir l'enlever facilement de l'ensemble inférieur 37. Un moyen approprié (non représenté) transporte l'élément tubulaire 22 du canal 44 de ^ensemble inférieur 37 du premier poste 20 à un nouvel emplacement, dans le second poste 24. 35 En se reportant aux figures de 2 à 4, on voit que le second poste 24 est une presse à matrices comprenant tin ensemble supérieur 51 et un ensemble inférieur 53, qui se combinent pour former un système de presse à matrices adaptées servant à former le contour de l'élément tubulaire 22 sous compression et en former 69 17637 9 2009618 un élément plus court de forme Intermédiaire comportant un canal mis en forme et une surface extérieure modifiée. L'ensemble supérieur 51comprend une matrice 55 munie d'une base 56 et d'un plongeur ou arbre creux 57. La matrice 55 est fixée rigidement à 5 sa base 56 sur un élément dë retënue 59 et elle est réalisée normalement ën un métal dur, par exemple du carbure. La partie du plongeur 57 qui se trouve au voisinage de la base 56, est un peu plus grande en section droite. Depuis son point de sortie de la base 56, la surface en section droite du plongeur diminue jusqu'à 10 une dimension minimale en section droite qui est espacée de la base, le plongeur 57 s"étendant d'une façon uniforme sur la longueur restante avec la dimension minimale en section droite. On moyen approprié imprime un mouvement de va-et-vient à l'ensemble supérieur 51. Comme on le voit sur la figure 2, l'en-15 semble supérieur 51 se déplace dfun mouvement de va-et-vient vertical. Un arbre 61 est fixé à une première extrémité à l'élément de retenue 59 et à son autre extrémité à un coulisseau de presse (non représenté). Il est utile d'utiliser un coulisseau de presse d'une capacité de l'ordre de dix tonnes. Le coulisseau 20 de presse déplace l'ensemble supérieur 51 en l'écartant de l'ensemble inférieur 53 et vient également en prise avec lui pour travailler vin élément métallique. L'ensemble inférieur 35 forme une matrice 63 qui est associée à la matrice 55 de l'ensemble supérieur 51 et s'aligne sur elle 25 afin de mettre en forme l'élément tubulaire 22. La matrice 63 est maintenue rigidement à une position fixe sur le support 33 et de plus, la matrice 63 présente une cavité de matrice ou canal 64, qui (en observant les figures de 2 3 4) s'épanouit à son extrémité d'entrée ou extrémité supérieure. De plus, la section droite exté-30 rieure de la matrice 63 est quelque peu réduite à son extrémité inférieure. La figure 3 représente la position initiale de l'élément tubulaire 22 dans le canal 64 de la matrice 63. La zone de surface réduite du canal 64 ne permet qu'une pénétration partielle de 35 l'élément 22. En fonctionnement, le coulisseau de presse déplace l'ensemble supérieur 51 depuis une position où il est espacé de l'ensemble inférieur 53 pour le mettre en prise avec ce dernier, en refoulant à froid l'élément tubulaire 22 pour former une pièce 26 de forme 69 17637 10 2009618 intermédiaire. Lorsque le coulisseau de presse, sous l'action de l'arbre 61, met l'ensemble supérieur 51 en prise avec 1,'ensemble inférieur 53, le plongeur 57 pénètre dans la cavité ou canal 64 de la matrice 63. ces matrices associées coopèrent pour travail-5 1er le métal du tube 22 sous compression afin de "refouler à froid" l'élément tubulaire 22 et de déplacer la matière vers son extrémité supérieure pour mettre en forme la pièce plus courte 26. La pièce 26 s'épanouit à son extrémité supérieure ou extrémité de base. L'extrémité de dosage ou extrémité inférieure' de la pièce 26 10 est légèrement mise en forme, c'est-à-dire que son diamètre extérieur est réduit et ses parois sont amincies. Le second poste 24 assure l'enlèvement de la pièce 26 du canal 64 de la matrice 63. Comme on le voit sur les figures de 2 à 4, une broche d'éjection 67 passe vers le haut à travers le support 33, dans un canal 68 15 qui communique avec le canal 64 de l'ensemble inférieur 53. Lorsque le coulisseau de la presse retire l'ensemble supérieur 51 et l'amène à un emplacement où il cesse d'être eh prise avec l'ensemble inférieur 53 dont il est écarté, un moyen approprié (non représenté) entraîne une came 69 disposée en dessous du support 20 33 afin de faire monter la broche d'éjection 67 contre l'extrémité inférieure de la pièce 26. La broche d'éjection 67 déplace la pièce 26 vers le haut pour mettre à découvert son extrémité supérieure et permettre d'enlever facilement la pièce 26 de l'ensemble inférieur 53. Un moyen approprié peut transporter la pièce 26 25 jusqu'au troisième poste 30. En se reportant aux figures 2, 5 et 6, on voit que le troisième poste 30 est une presse à matrices comprenant un ensemble , supérieur 71 et un ensemble inférieur 73, qui se combinent pour former un système de matrices associées fonctionnant pour former 30 le contour de la pièce 26, par exemple mettre en forme sa surface extérieure, sous compression, pour former une pièce plus courte 14' ayant essentiellement sa forme finale. L'ensemble supérieur 71 comprend une matrice 75 munie d'une base 76 et d'un plongeur ou arbre creux 77. La matrice 75 est fixée rigidement à sa base 35 76 sur un élément de retenue 79 et normalement elle est réalisée en un métal dur, par exemple en carbure. Comme on le voit sur la figure 2, un moyen approprié tel qu'un coulisseau de pressé (non représenté) imprime un mouvement de va-et-vient vertical à l'ensemble supérieur 71. Un arbre 81 est fixé à une première 69 17637 ii 2009618 extrémité â l'élément de retenue 79 et à son autre extrémité au coulisseau de ia presse. Comme dans le cas du second poste 24, il est utile d'utiliser un coulisseau de presse d'une capacité de l'ordre de dix tonnes. Le coulisseau de la presse fonctionne de 5 manière à déplacer l'ensemble supérieur 71 pour l'écarter de l'ensemble inférieur 73 et pour le mettre en prise avec lui et le comprimer. De plus, comme dans le cas de la matrice 55 du second poste 24, le plongeur 77 présente des dimensions transversales un peu plus importantes dans des parties qui se trouvent au voi-10 sinage de la base 76. La dimension en section droite du plongeur 77 se réduit depuis la base 76 jusqu'à une surface en section droite minimale espacée de celle-ci, le plongeur 77 se présentant uniformément le long de sa partie restante. L'ensemble inférieur 73 forme une matrice 83 qui s'associe 15 à la matrice 75 de l'ensemble supérieur 71 en s'alignant sur elle pour continuer â mettre en forme la pièce 26. La matrice 83 est maintenue rigidement dans tin élément de retenue fixe 82 monté sur le support 33 et de plus, la matrice 83 présente une cavité ou canal 84 qui contribue à donner à la pièce 26 sa configuration 20 extérieure finale à l'exception du stade consistant à finir la surface de dosage d'extrémité, par exemple par matriçage. Initialement, lorsque la pièce 26 est mise en position à l'intérieur de la cavité de matrice 84 de la partie inférieure ou ensemble 73, comme on le voit sur la figure 5, l'extrémité in-25 férieure ou extrémité de dosage de la pièce 26 vient buter contre une partie de surface réduite en section droite du canal 84. Une partie de l'extrémité supérieure de la pièce 26 dépasse au-dessus de l'entrée de la cavité 84 du canal. En fonctionnement, le coulisseau de la presse déplace rapide-30 ment l'ensemble supérieur 71 vers le bas depuis une position écartée de l'ensemble inférieur 73 pour le mettre en prise avec ce dernier, refouler à froid la matière de la pièce 26 pour obtenir la pièce mise en forme 14' dont la forme est essentiellement la forme finale. Lorsque le coulisseau de la presse déplace par 35 l'intermédiaire de 1'arbre 81 l'ensemble supérieur 71 pour le mettre en prise avec l'ensemble inférieur 73, le plongeur 77 pénètre dans la cavité 84 de la matrice 83. Les matrices associées s'adaptent pour "refouler â froid" ou travailler à froid le métal ou l'alliage de la pièce 26 pour le mettre en forme, par exemple 69 17637 12 2009618 pour former sa surface extérieure. Le canal 85 de la pièce 14' présente les mêmes dimensions que le canal 65 et, comme dans le cas de la pièce 26, il présente la forme d'un cOne à son extrémité de base. Le canal 85 présente une section droite uniforme 5 sur toute la partie restante de sa longueur. De ce fait, sous compression, la matière de la pièce 26 se déplace vers la base ou extrémité d'entrée pour former la pièce 14'. Le troisième poste 30 assure l'évacuation de la pièce 14' du canal 84 de la matrice 83. Comme on le voit sur les figures 2, 5 10 et 6, une broche d'éjection 87 passe vers le haut dans un canal 88 de l'ensemble inférieur 73 qui communique avec le canal 84. Lorsque le coulisseau Le quatrième poste 32 est un poste de presse à matrices servant à emboutir ou matricer ^extrémité de sortie et de dosage de la pièce 14' pour former l'élément longitudinal mis en forme 14. Ce poste de presse à matrices comprend un ensemble supérieur 91 25 et un ensemble inférieur 93 formant un système de matrices associées presque identique au système de matrices du troisième poste 30. L'ensemble supérieur comprend une matrice 95 munie d'une base 96 et d'un plongeur ou arbre creux 97. La matrice 95 est fixée rigidement à la base 96 sur un élément de retenue 99 et normale-30 ment elle est réalisée en un métal dur, par exemple en carbure. A l'exception de sa longueur, le plongeur 97 présente la même forme et les mêmes dimensions que le plongeur 77 du troisième poste 30, le plongeur 97 étant plus court que le plongeur 77. Un moyen approprié imprime un mouvement de va-et-vient à 35 l'ensemble supérieur 91. Comme on le volt sur la figure 2, l'ensemble supérieur 91 se déplace d'un mouvement de va-et-vient vertical. Un arbre 101 est fixé à une première extrémité à l'élément de retenue 99 et à son autre extrémité à un coulisseau de presse (non représenté). Il est utile d'utiliser un coulisseau de 69 17637 13 •* 2009618 presse d'une capacité de l'ordre de dix tonnes pour déplacer l'ensemble supérieur 91, l'écarter de l'ensemble inférieur 93 et le mettre en prise avec celui-ci pour le comprimer. L'ensemble inférieur 93 forme une matrice 103 qui est associée 5 à la matricë 95 de l'ensemble supérieur 91 et qui s'aligne sur elle pour matricer l'extrémité de sortie de dosage de la pièce 14'. La matrice 103 est maintenue rigidement dans un élément de retenue fixe 102 monté sur le support 33 et de plus, la matrice 103 présente une cavité ou canal 104, dont la forme et les dimen-10 sions sont celles du canal 84 de la matrice du second poste 30. Une broche de matriçage 106 disposée à l'extrémité du canal 104 de la matrice qui sert à mettre en forme l'extrémité de dosage de l'élément longitudinal 14, c'est-à-dire l'extrémité inférieure du canal 104 de la figure 2, forme la surface de matriçage 15 du quatrième poste 32. Une broche d'éjection 107 passe vers le haut à travers le support 33 et dans un canal 108 de l'ensemble inférieur 93 qui communique avec le canal ou cavité 104 de la matrice. La broche de matriçage 106 se trouve à l'extrémité supérieure de la broche d'éjection 107. 20 La broche de matriçage 106 comprend une partie cylindrique courte 111 et une collerette 112 formant une surface de matriçage annulaire 113 pour la surface d'extrémité annulaire 115 se trouvant à l'extrémité de dosage de l'élément longitudinal mis en fonte 14 ' (14). 25 En fonctionnement, l'ensemble supérieur 91 descend rapidement depuis une position espacée de l'ensemble inférieur 93 pour venir en prise avec ce dernier et déplacer 1'élément longitudinal en forme ou pièce 14* disposé dans le canal 104 de la matrice 103 pour l'amener contre la broche de matriçage 106. Lorsque le 30 coulisseau de la presse déplace par l'intermédiaire de l'arbre 101 l'ensemble supérieur 91 pour le mettre en contact de travail avec l'ensemble inférieur 93, le plongeur 97 pénètre dans le cernai de l'élément 14' et la base 96 de la matrice 95 fait avancer l'extrémité de dosage (et la surface 115) de l'élément 14' pour 35 11amener à une position relative de matriçage par rapport à la broche de matriçage 106. L'extrémité avant du plongeur 97 vient en prise avec l'extrémité de la partie cylindrique 111 de la broche de matriçage 106, à l'intérieur du canal 85 de la pièce 14'. La surface d'extrémité annulaire 115 applique une pression contre 69 17637 2009618 la surface de matriçage annulaire 113 pour comprimer et lisser la surface 115 et raccourcir légèrement la longueur de l'élément 14'. Pendant le matriçage, les matrices 83 et 95 supportent l'élément 14' pour lui faire conserver sa forme et la matière de l'élément 5 se trouve quelque peu tassée à l'extrémité de sortie de dosage et de ce fait, l'ouverture de sortie reçoit des dimensions exactes autour de la surface circonférentielle de l'élément. Lorsque le coulisseau de la presse retire l'ensemble supérieur 91 après le matriçage, jusqu'à un emplacement où il est sé-10 paré et éloigné de l'ensemble inférieur 93, un moyen approprié entraîne une came 117 disposée en dessous du support 33 pour faire monter la broche d'éjection 107 contre l'extrémité inférieure 115 de l'élément longitudinal en forme 14 pour l'enlever dé la matrice 103. 15 En fonctionnement, l'appareil des quatre postes 20, 24, 30 et 32 traite un élément tubulaire de longueur prédéterminée approvisionné pour en former un élément longitudinal plus court mis en forme 14. Le premier poste 20 donne un élément tubulaire 22 de longueur prédéterminée en partant d'une matière tubulaire 23 20 d'alimentation. Le second poste 24 déforme l'élément tubulaire sous compression pour en former une pièce tubulaire plus courte 26 de forme intermédiaire. Le troisième poste 30 continue à travailler la pièce tubulaire 26 sous compression pour en former un élément longitudinal mis en forme encore plus court 14', dont la 25 configuration est sensiblement la forme finale ou voulue avec une épaisseur de paroi variable sur sa longueur. Le quatrième poste 32 matrice l'extrémité de dosage 115 de l'élément longitudinal 14' pour donner l'élément longitudinal mis en forme 14 qui présente une surface de dosage 115 lisse et précise. On peut utiliser di-30 verses matrices pour produire l'élément longitudinal en forme 14 suivant des configurations extérieures différentes et suivant divers canaux droits ou mis en forme. Bien qu'il soit préférable que les quatre postes soient tous utilisés à former un élément longitudinal mis en forme, il est 35 possible de mettre en pratique la présente invention en n'utilisant que trois des quatre postes, c'est-à-dire le premier, le second et le troisième postes. On peut utiliser d'autres procédés, tels qu'un meulage ou une rectification, au lieu de l'opération de matriçage effectuée au quatrième poste 32 pour finir la :Wp>r^' 69 17637 2009618 15 surface d'extrémité de dosage annulaire 115 de l'élément longitudinal en forme 14. Du fait qu'une telle surface uniforme et lisse peut être obtenue par matriçage, comme décrit, il est préférable de mettre en pratique la présente invention en utilisant le qua-5 trième poste 32. La figure 8 est une vue à grande échelle de l'élément longitudinal mis en forme 14 produit par l'appareil selon l'invention qui est représenté sur la figure 2 et dont l'épaisseur de paroi varie sur sa longueur afin d'obtenir une dissipation prédétermi-10 née d'énergie thermique pendant le passage de la matière ramollie à la chaleur qui sert à former les fibres. A l'extrémité de base de chacun des éléments longitudinaux en forme ou structures de tétons 14, se trouve une tête épanouie 120. De la tête 120, part un corps ou tige 121 de surface ou dimensions en section droite 15 plus faibles. La tête 120 forme avec le corps ou tige 121 une surface de rebord annulaire 122. La région d'extrémité de la tête 120 présente une arête de soudure linéaire annulaire 124 de surface restreinte se rapprochant autant que possible d'un bord en lame de couteau formé par des surfaces chanfreinées 126 et 127. 20 Le bord linéaire annulaire 124 vient en prise avec la plaque de base 16 pour préparer le soudage. L'élément longitudinal en forme 14 présente un canal 128 (de mêmes dimensions que le canal 85 de la pièce 14') qui s'étend sur sa longueur, avec une partie conique s*étendant depuis un emplacement se trouvant entre les 25 extrémités du canal 128 et dont la section droite augmente en allant vers l'extrémité de base sur une distance qui normalement est comprise entre 30 pour cent et 5 pour cent de la longueur entière du canal 128 et qui se termine à l'extrémité de base de ce dernier. Il est préférable que la partie conique du canal consti-30 tue 20 pour cent de la longueur totale du canal 128. La surface chanfreinée 127 forme la surface de la partie conique 129. La partie restante du canal 128 est uniforme, par exemple cylindrique. La partie uniforme est indiquée en 130. L'épaisseur de la paroi peut varier suivant les besoins des filières particulières. 35 Bien que les vues de l'élément longitudinal mis en forme ou structure de téton 14 qu'on voit sur les figures 8 et 9 soient considérablement agrandies afin de les illustrer, les structures 14 sont relativement petites, un grand nombre de ces structures étant soudées ou réunies à la plaque de base 16. Comme exemple 69 17637 2009618 16 « de dimension réelle, chacune des structures 14 présente normalement une longueur comprise entre 3,9 et 6,4 mm en longueur totale. La tête 14 présente un diamètre qui normalement est inférieur â 3,2 mm. 5 La partie conique 129 du cernai 128 constitue un aspect impor tant de la construction de l'élément 14. Le cône doit présenter suffisamment d'espace pour permettre à une quantité prédéterminée de métal et d'alliage d'y migrer pour donner au canal 128 une section droite sensiblement uniforme sur toute sa longueur, par 10 exemple une section droite cylindrique. Pendant le soudage ou la jonction des éléments longitudinaux en forme 14 sur la plaque de base 16, l'alliage ou le métal de l'élément 14 fond avec celui de la plaque de base 16, en particulier depuis l'arête de soudure linéaire emnulaire 124 et le métal s'écoule dans la zone de partie 15 conique 129, comme décrit plus complètement ci-après. En pratique, la hauteur ou longueur "h" de la partie conique 129 est comprise normalement entre 0,76 et 1,52 mm, une longueur de 1,02 mm étant préférée. L'angle du cheuifrein ou cfine, représenté comme euigle d sur la figure 8, est compris normalement entre 15° et 30°. 20 La figure 10 représente quelque peu schématiquement un appa reil pour aligner axialement les éléments longitudinaux en forme 14 sur les orifices 18 et pour les réunir â la plaque de base 16. On utilise un support 135 muni de pointes d'alignement en saillie 137, chacune des pointes 137 correspondant â un orifice 18 de la 25 plaque de base 16. On dispose la plaque de base 16 sur le support 135, chacune des pointes 137 passant individuellement à travers un orifice 18 et faisant saillie au-dessus de la surface principale 17 de la plaque de base 16. Un appareil approprié contenant un récipient tel qu'un récipient d'alimentation vibremt 140 muni 30 d'un ajutage de sortie -141 dépose les éléments longitudinaux individuels 14 sur chaque pointe 137 faisant saillie hors des orifices 18, sur la plaque de base 16. Comme on le voit sur la figure 10, le récipient d'alimentation 140 est espacé et se trouve un peu au-dessus de la plaque de base alignée 16. Un appa-35 reil de mise en position approprié et une commeuide de programme (non représentés) déplacent avec précision le récipient 140 successivement sur les emplacements des pointes individuelles. En variante, le support 135 peut être déplacé par l'appareil de mise en position et la commande de programme, le récipient 140 restant 69 17637 17 2009618 à la.même position de repérage. Le support 135 et les pointes 137 sont réalisés en des matières différentes. Le support 135 est en une matière conductrice de l'électricité. Les pointes d'alignement 137 sont normalement en une 5 matière céramique extrêmement résistante à la chaleur. Un appareil de soudage tel qu'une machine de soudage à presse peut.être, utilisé pour réunir, c'est-à-dire souder, les éléments longitudinaux en forme ou structurelle,tétons 14 sur la plaque de base 16. On a représenté sur les figures de 11 à 13 un agencement 10 dans lequel un appareil de soudage par résistance utilise deux électrodes. L'électrode supérieure est indiquée par la référence 150, et l'électrode inférieure est constituée par le support 135. Des connexions électriques 152 et 153 montent les électrodes dans un circuit comportant une source électrique d'intensité élevée. 15 La connexion électrique 152 fournit le courant électrique à l'électrode supérieure 150 par l'intermédiaire d'un collier 154. L'électrode supérieure 150 présente un alésage central 155 destiné à recevoir et à faire coulisser la tige ou corps 121 de la structure de téton 14. L'extrémité inférieure annulaire 156 20 de l'électrode vient en prise avec la surface annulaire ou rebord 122 de la tête 120. De préférence, l'électrode supérieure 150 est chanfreinée, comme on le voit en 157 pour ménager ds l'espace facilitant la mise en position des tétons 14, suivant des positions relatives rapprochées. 25 Comme on le voit sur les figures, le rebord annulaire 122 et la surface d'extrémité 156 de l'électrode présentent des surfaces importantes en comparaison de la surface restreinte du bord de soudure linéaire 124. Dans un tel agencement, la tête 120 reçoit un courant important avec un minimum d'échauff.ement de façon à 30 concentrer l'échauffement dans la matière de l'arête de soudure linéaire emnulaire 124, c'est-à-dire du fait de la résistance plus élevée présentée au passage du courant à travers le téton 14. Du fait que l'électrode 150 vient en prise avec le téton 14 à son bord emnulaire 120, ce contact se trouve à une distance im-35 portante de la région de l'arête de soudure linéaire 124 et la matière de l'arête 124 fond sur la plaque de base 116 sans risque que la matière de la soudure ne se trouve contaminée par le métal de l'électrode 150. Pendant le processus de soudage, l'appareil de soudage applique 69 17637 18 2009618 vme pression sur l'électrode mobile 150 pour appuyer l'arête de soudure linéaire annulaire 124 contre la surface principale 17 de la plaque dé base 16. La largeur de l'arête 124 est d'habitude comprise entre 0,05 et 0,076 mm et elle ne doit pas être supé-5 rieure à 0,13 mm environ du fait qu'il faudrait un courant accrû pour faire fondre la matière de l'arête 124. Du fait de la force appliquée par l'électrode 150, il se produit un contact sur toute la surface entre l'arête de soudure linéaire annulaire 124 et la surface principale 17 de la plaque de base 16. De cette 10 meulière, la résistance présentée au passage du courant à travers l'arête linéaire Î24 est uniforme sur toute sa surface, et on obtient une répartition uniforme de la matière fondue de l'arête 124 et de la plaque de base 16. La partie conique 129 du canal 128 de l'élément longitudinal en forme 14 ménage un espace annu-15 laire pour la migration ou écoulement vers l'intérieur de la matière de l'arête 124 et des surfaces voisines pendant le soudage. La figure 12 représente un état de fusion initial. Sous la pression de l'électrode 150 et du fait de la chaleur produite par 20 le passage du courant électrique, la matière et en particulier la matière de l'arête 124, migre ou s'écoule vers l'intérieur en remplissant l'espace de la partie conique 129 du canal 128. La figure 13 représente la soudure ou fusion complète de la matière de l'arête 124 sur la surface 17 de la plaque de base 16. 25 11 convient de noter que la matière de l'arête 124 a rempli totalement l'espace de la partie conique 129. Le support formé par la broche en matière céramique 137 a formé une partie du canal dans la zone de la soudure qui est à peu près complètement lisse et dont les dimensions forment un canal cylindrique 128 sur toute 30 la longueur du téton 14. Un tel soudage assure une jonction étan-che effective entre le téton 14 et la plaque de base 16 sans écoulement de la matière fondue vers l'extérieur de la tête 120. De plus, on a trouvé que le joint soudé résiste à la température élevée du verre fondu sans être altéré. 35 Lorsque le soudage est achevé, l'électrode 150 et le support 135 sont enlevés de la plaque de base 16. La figure 14 représente un appareil modifié servant à réunir les éléments longitudinaux en forme ou tétons 14 à la surface principale 17 de la plaque de base 16. Dans le cas de l'agencement 69 17637 19 2009618 \ représenté sur la figure 14, on n'utilise ni le support 135 ni les pointes d'alignement 137. Dans un appareil de soudage par résistance, l'agencement utilise une électrode supérieure 160 et une électrode inférieure 162. Des connexions ou lignes électriques 5 164 et 165 montent les électrodes dans un circuit comportant une source électrique d'intensité élevée. L'électrode supérieure 160 maintient une broche 170 à l'intérieur d'un alésage central 172. La broche 170 comporte une base 174 qui s'ajuste étroitement dans l'alésage central 172. La base 10 174 présente des ouvertures 175 qui la traversent et qui communiquent avec le canal 172, de chaque côté de la base 174. Un moyen approprié 176 de transport d'un fluide, communique avec l'alésage central 172 à une première extrémité et il est relié à son autre extrémité à une source de pression réduite ou de vide 15 telle qu'une pompe d'aspiration classique. Un opérateur monte l'élément longitudinal en forme 14 en le faisant coulisser sur la broche 170, celle-ci se terminant au delà de la partie conique 129 du canal. Lorsque l'élément 14 est en position sur la broche 170, la tige ou corps de l'élément 14 20 s'étend dans l'alésage central 72 et sa tête 120 obstrue à peu près complètement l'entrée de l'alésage central 172. Du fait de la pression réduite qui règne dans l'alésage, l'électrode 160 maintient sur son extrémité l'élément longitudinal en forme 14. Un appareil de mise en position et une commande de programme associés 25 (non représentés) déplacent avec précision l'électrode 160 successivement sur les ouvertures individuelles 18 de la plaque de base 16. Eh variante, la plaque de base 16 peut être déplacée par l'appareil de mise en position et la commande de programme, les électrodes 160 et 162 restant à la même position de repérage. 30 Comme dans le cas du procédé de soudage indiqué sur les fi- gures de 11 à 13, l'électrode 160 applique une pression sur l'arête de soudure linéaire annulaire 124 pour la mettre en position relative intime sur la surface principale 17 de la plaque de base 16. De plus, comme dans le cas des broches d'alignement 137, 35 la broche 170 pénètre dans les orifices 18 de la plaque de base 16. De cette manière, la broche 170 pénètre dans les orifices 18 de la plaque de base 16. De cette manière, la broche 170 forme un support pour la matière de l'arête 124 qui s'écoule afin de former un canal sensiblement longitudinal dans l'élément longitudinal en 40 forme 14. 69 17637 20 2009618* En variante, une électrode supérieure et une électrode inférieure peuvent être utilisées sans aucune broche associée, par fc. » - * ^ exemple sans les broches 137 et 170. La figure 15 représente un procédé pour former des filaments 5 de verre continus à partir de verre ramolli à la chaleur en uti— lisant une filière suivant la présente invention, les filaments de verre étant combinés pour former un fil, lequel est collecté ensuite sous la forme d'un paquet bobiné. La figure 15 représente le récipient 10 distributeur de filets qui contient une réserve 10 de verre fondu. Le récipient 10 peut être relié â un avant-corps (non représenté) qui fournit du verre fondu provenant d'un four ou bien il peut être relié â un moyen servant à fournir du verre (non représenté) tel que des billes de verre qui sont réduites à un état de ramollissement à la chaleur dans un appareil de fusion 15 ou â tout autre moyen qui est associé au récipient distributeur de filets 10. Aux extrémités du récipient 10, sont disposées des. bornes 180 qui sont connectées à une source d'énergie électrique fomrnissant de la chaleur par chauffage par résistance classique ' au verre contenu dans le récipient 10 afin de maintenir le verre 20 fondu à une température et une viscosité appropriées pour former les fibres. De plus, le récipient 10 comprend la filière 12 munie d'une série d'éléments longitudinaux en forme ou tétons 14 fixés sur la plaque de base 16. Les éléments longitudinaux en forme 14 font sortir des filets 25 de verre fondu depuis le récipient de distribution 10. Les filets fondus 182 sont amincis en filaments de verre continus individuels 184 et ils sont combinés pour former un fil 186 par un patin de rassemblement -188 disposé en dessous du récipient 10. Bien qu'on puisse protéger les filaments 184 uniquement en 30 leur appliquant de lteau, il est souhaitable dans la plupart des cas, de leur appliquer une matière d'apprêt classique ou une autre matière d'enduisage. Un ajutage 190 peut être disposé près de la filière 16 pour pulvériser de l'eau sur les filaments 184 venant d'être formés, de préférence avant de combiner les filaments 184 35 pour former le fil 186. Un applicateur 192 supporté à l'intérieur d'une enveloppe 193 peut être utilisé, comme on le voit sur la figure 15, pour appliquer l'apprêt ou la matière d'enduisage sur les filaments 184. L'applicateur 192 peut être constitué par n'importe quel moyen approprié connu dans la technique tel qu'une 69 1763.7 21 2009618 courroie sans.fin qui se déplace de manière à passer à travers le fluide d'apprêt ou d'enduisage contenu dans l'enveloppe 193. A mesure que les filaments 184 passent en travers de la surface de . l'appliçateur 192, une certaine quantité de matière fluide se 5 trouvant sur 1'applicateur leur est transférée. Le., fil 166 est collecté comme paquet bobiné 194 sur un dispositif d'enroulement 195. Un appareil 196 de manipulation du fil déplace le fil 184 qui avance d'un mouvement de va-et-vient le long du paquet 194 à mesure que le fil s'enroule sur un collecteur 10 tel qu'un tube 196 qu'on fait coulisser sur une broche ou douille de serrage 198, la douille 198 étant tourillonnêe de manière à tourner sur. l'appareil à bobiner 195. Un moteur 199 disposé â l'intérieur de i'appareil à bobiner 195 fait tourner d'une manière appropriée le mandrin 198 par l'intermédiaire d'une courroie sans 15 glissement. 200. Un moyen classique approprié (non représenté) déplace l'appareil 196 qui manipule le fil. Il va de soi que la présente invention a été décrite et représentée à titre d'exemple préférentiel explicatif, mais nullement limitatif, et que l'on pourra introduire toute équivalence 20 dans ses éléments constitutifs sans sortir de son cadre défini par les revendications annexées. 69 17637 22 2009618 REVENDICATIONS 1. Procédé, de fabrication d'une filière munie d'orifices servant à faire écouler des. filets d'une matière formant des filaments, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 5 utiliser une longueur prédéterminée de matière tubulaire ; déformer la matière tubulaire sous compression pour former un élément longitudinal en forme plus court, traversé par un canal s'étendant longitudinalement ; utiliser une.plaque munie d'orifices destinés au passage de la matière servant à former le filament et 10 fixer chaque élément longitudinal en forme sur la plaque, dans l'alignement axial de l'ouverture de l'un des orifices, 2. Procédé pour former une filière munie d'orifices pour l'écoulement de filets di'.une matière formant des filaments, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : utiliser une 15 longueur prédéterminée de matière tubulaire; mettre en forme par compression le canal intérieur et la surface extérieure de l'élément tubulaire pour former un élément longitudinal en forme plus court ; utiliser une plaque munie d'orifices pour le passage â travers ceux-ci de la matière formant les filaments ; et fixer 20 l'élément longitudinal plus court sur la plaque dans l'alignement de l'orifice de l'une des ouvertures. 3. Procédé pour former une filière munie d'orifices destinés à l'écoulement de filets d'une matière formant des filaments, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : utiliser un 25 élément tubulaire de longueur prédéterminée ; déformer l'élément tubulaire sous compression pour déplacer la matière de l'élément vers une première extrémité et former un élément longitudinal destiné â être'soudé â une première extrémité sur une surface plane ; utiliser une plaque présentant une surface plane et des 30 orifices destinés au passage à travers ceux-ci de la matière formant les filaments, et souder l'élément longitudinal plus court sur la surface plane de la plaque, dans l'alignement axial de l'un des orifices. 4. Procédé pour former une filière munie d'orifices destiné à 35 faire écouler des filets d'une matière minérale ramollie â la chaleur, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : t utiliser un élément tubulaire de longueur prédétermines ; déformer l'élément tubulaire sous compression pour en former un élément longitudinal en forme plus court mis en forme sur sa longueur pour 69 17637 23 2009618 obtenir une dissipation prédéterminée d'énergie thermique provenant de la roatièré fondue quis1écoule à travers l'élément et qui est destiné à être soudé à une première extrémité sur une surface plane ; utiliser une plaque munie d'une surface plane et des ori-5 ficesdestinés au passage à travers ceux-ci de la matière minérale' ramollie à la chaleur, et souder l'élément longitudinal en forme plus court sur la surface plane de la plaque dans l'alignement de l'orifice de l'une des ouvertures. 5. Procédé pour former une filière munie d'orifices destinés 10 à faire écouler des filets d'une matière minérale ramollie â la chaleur, caractérisé en ce qu'il conqprend les étapes suivantes : utiliser un élément tubulaire de longueur prédéterminée, déformer l'élément tubulaire sous compression pour en former un élément longitudinal dont l'épaisseur de paroi varie sur sa longueur afin 15 d'obtenir une dissipation prédéterminée d'énergie thermique de la matière minérale ramollie à la chaleur le traversant et qui est destiné à être soudé à une première extrémité sur une surface plane, utiliser une plaque munie d'une surface plane et des orifices la traversant qui sont destinés au passage à travers ceux-20 ci de la matière minérale ramollie â la chaleur, et souder l'élément longitudinal d'épaisseur de paroi variable sur la surface plane de la plaque dans l'alignement de l'orifice de l'une des ouvertures. 6. Procédé pour former une filière munie d'orifices destinés 25 & faire écouler dés filets de verre fondu caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : utiliser un élément tubulaire de longueur prédéterminée; déformer l'élément tubulaire sous compression pour former un élément longitudinal plus court présentant un canal mis en forme avec des parois dont l'épaisseur varie 30 s * étendant dans le sens de la longueur â travers l'élément entre son extrémité d'entrée et son extrémité de sortie, l'extrémité , d'entrée étant destinée à être soudée sur une plaque ; utiliser une plaque munie d'orifices destinés au passage â travers ceux-ci du verre fondu, et souder l'élément longitudinal plus court 35 sur la plaque, dans l'alignement de l'un des orifices. 7. Procédé pouT former un récipient muni d'orifices fournissant des filets de verre fondu destinés à former des filaments de verre, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : utiliser une série d'éléments tubulaires de longueur prédéterminée 69 17637 2009618 24 ' "V ' • déformer initialement chacun des éléments tubulaires sous compression à un premier poste, pour former un élément longitudinal plus court de forme intermédiaire comportant un cernai interne mis en . forme entre ses extrémités ; continuer à déformer chacun des élé-5 ments de forme intermédiaire sous compression dans un Second poste pour former un élément longitudinal en forme encore plus court présentant des parois d'épaisseur variable sur sa longueur ; utiliser une plaquetfnunie d'orifices destinés au passage â travers ceux-ci du verre fondu ; réunir chacun des éléments longitudinaux 10 en forme plus court â la plaque, dans Malignement des orifices ; former des parois latérales et des parois d'extrémité pour le récipient ; et réunir les parois latérales et les parois d'extrémité à la plaque pour former le récipient muni d'orifices. 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que 15 chacun des éléments tubulaires est déformé de telle sorte que son canal présente un cCne depuis un emplacement se trouvant entre ses extrémités et s'étendant suivant des dimensions accrues jusqu'à l'extrémité d'entrée du canal. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce 20 qu'on matrice l'extrémité de sortie de chacun des éléments longitudinaux en forme encore plus courts pour donner à chacun d'eux la dimension exacte de longueur totale et pour former sur l'élément une surface d'extrémité finie. 10. Procédé pour former une filière munie d'orifices faisant 25 écouler des filets de verre fondu destinés à être amincis pour former des filaments de verre, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : faire avancer un élément tubulaire à travers un canal présentant une surface munie d'un bord de coupe à son extrémité de sortie ; faire avancer l'élément tubulaire sur 30 une distance prédéterminée dans un évidement rencontrant le canal et qui est aligné sur celui-ci ; déplacer 1'évidement latéralement avec un mouvement brusque pour mettre l'élément tubulaire en prise avec le bord de coupe et découper une longueur prédéterminée de ce dernier ; déformer le tronçon de longueur prédéterminée d'élé-35 ment tubulaire sous compression pour former un élément longitudinal plus court muni d'une extrémité d'entrée et d'une extrémité de sortie et comportant un canal présentant une partie conique s'étendant depuis un emplacement se trouvant entre les extrémités du canal et dont la surface en section droite augmente, en allant 69 17637 25 2009618 vers l'extrémité d'entrée, le tronçon de longueur prédéterminée de l'élément tubulaire étant déformé de façon à présenter des parois dont l'épaisseur est variable sur sa longueur ; utiliser une flaque'munie d'orifices destinés au passage à travers ceux-ci 5 du verre fondu ; et réunir l'élément longitudinal déformé et plus court à la plaque dans l'alignement de l'orifice de l'une des ouvertures. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que l'on matrice l'extrémité de sortie de l'élément longitudinal dé- 10 formé et plus- court avant de réunir l'élément à la plaque. 12. Procédé pour former un élément longitudinal misai forme utilisé dans une.filière de filets, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : déformer un élément tubulaire de longueur prédéterminée sous compression pour former un élément 15 plus court de forme intermédiaire, avec un épanouissement â une première extrémité et une épaisseur de paroi réduite à son autre extrémité ; déformer l'élément de forme intermédiaire sous compression pour former un élément longitudinal en forme encore plus court comportant une extrémité d'entrée munie d'une joue et 20 un canal comportant une partie conique s'étendant depuis un emplacement se trouvant entre les extrémités du canal et dont la surface en section droite augmente en allant vers l'extrémité d'entrée de L'élément et dont les parois présentent une épaisseur variable sur sa longueur. 25 - 13. Procédé pour former un élément longitudinal en forme suivant la revendication 12, caractérisé en ce que de plus l'on matrice l'extrémité dont l'épaisseur de paroi est réduite. 14. Structure de téton destinée à être utilisée sur une filière pour faire écouler des filets dé verre fondu, caractérisée 30 en ce qu 'elle comprend : un élément longitudinal, comportant un canal s1étendant dans le sens de sa longueur à travers lui, l'élément longitudinal comportant une extrémité de sortie de dosage et une extrémité d'entrée de base, le canal comportant une partie conique s1étendant depuis un emplacement se trouvant 35 entre les extrémités du cernai et dont la surface en section droite augmente en allant vers l'extrémité d'entrée de base de 11élément longitudinal. 15. Structure de téton destinée à être soudée sur la partie filière d'un récipient servant à former des filaments, caractérisée 69 17637 26 2009618 j • en ce qu'elle comprend : un' élément longitudinal traversé par un cernai s'étendant dans le sens de sa longueur, le canal longitudinal comportant une extrémité de dosage et une extrémité de base, le canal comportant une partie conique s'étendant depuis un empla-5 cernent se trouvant entre ses extrémités et suivant une section droite, croissante en allant vers l'extrémité de base de l'élément longitudinal, la longueur et le cône de cette partie conique étant suffisants pour permettre une migration prédéterminée de matière de l'élément dans une partie de l'espace de la partie conique pour 10 former lorsque l'élément est soudé sur le fond de la filière, un canal de section droite sensiblement uniforme sur toutë sa longueur. 16. Structure de téton destinée à,être utilisée sur une filière faisant écouler des filets de verre fondu, caractérisée en 15 ce qu'elle comprend : un élément longitudinal traversé par un canal s'étendant dans le sens de sa longueur, l'élément longitudinal comprenant une tête â son extrémité de base et un corps de dimensions plus faibles en section droite s'étendant depuis la tête jusqu'à une extrémité de dosage, le canal comprenant une partie 20 cylindrique et une partie conique, la partie conique s'étendant depuis un emplacement se trouvant entre les extrémités du cernai et sa section droite croissant, en allant vers l'extrémité de base de l'élément. 17. Structure de téton suivant la revendication 16, caractéri-25 sée en ce que la partie conique s'étend sur une distance comprise entre 5 pour cent et 30 pour cent de la longueur totale du cernai. 18. Structure de téton suivant la revendication 17, caractérisée en ce que la partie conique s'étend suiveuit un angle de coni-cité compris entre quinze degrés et trente degrés. .30 19. Structure suivant la revendication 18, caractérisée en ce que la partie conique est constituée par un cfine tronqué. 20. Structure suivant la revendication 19, caractérisée en ce qu'elle est en un alliage de platine. 21. Appareil servant à produire des tétons de filière four-35 nissant des filets de verre fondu destinés à être amincis pour former des filaments de verre, caractérisé en ce qu'il comprend : un élément servant à couper une matière tubulaire pour former des éléments tubulaires de longueur prédéterminée ; et des moyens servemt à déformer chacun des éléments tubulaires en un élément 69 17637 27 2009618 longitudinal en forme plus court traversé par un canal s'étendant dans le sens de sa longueur. 22. Appareil servant â produire des tétons de filière fournissant des filets de verre fondu destinés à être sunincis pour former S des filaments de verre, appareil caractérisé en ce qu'il comprend : vin moyen servant à couper une matière tubulaire en éléments tubulaires de longueur prédéterminée, des moyens servant à déformer chacun des éléments tubulaires sous compression pour former un élément longitudinal en forme plus court muni d'une 10 extrémité d'entrée et d'une extrémité de sortie et dont les parois présentent une épaisseur variable sur sa longueur, l'élément étant traversé par un canal s'étendant dans le sens de sa longueur dont une partie est mise en forme suivant vin cône s'étendant depuis un emplacement se trouvant entre les extrémités du canal et dont 15 la dimension augmente en allant vers l'extrémité d'entrée. 23. Appareil suivant la revendication 22, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen servant à matricer l'extrémité de sortie de l'élément. 24. Appareil servant à produire une filière fournissant des 20 filets de verre fondu destinés à être amincis pour former des filaments de verre, appareil caractérisé en ce qu'il comprend : vin moyen servant â couper une matière tubulaire pour former des éléments tubulaires de longueur prédéterminée ; des moyens servant à déformer chacun des éléments tubulaires en un élément longitu-25 dinal en forme plus court muni d'une extrémité d'entrée et d'une extrémité de sortie dont les parois présentent une épaisseur variable sur sa longueur afin d'obtenir une dissipation prédéterminée de l'énergie thermique provenant du verre fondu traversant l'élément, un canal s'étendant à travers l'élément dans le 30 sens de sa longueur, une partie du cernai présentant un cône s'étendant depuis un emplacement se trouvant entre ses extrémités et dont la dimension augmente en allant vers l'extrémité d'entrée; un moyen servant à souder chacun des éléments tubulaires plus courts sur une plaque munie d'ouvertures présentant des orifices, 35 dans lequel chaque élément est aligné axialement sur une ouverture.