FR 2011188 A1 19700227 FR 6919743 A 19690613 69 19743 2011T 88 La présente invention concerne la fabrication de mélan-fiss de résines renforcées par des fibres- de verre avec des résines iiiermoplastiques et plus spécialement des mélanges de résines ther-mosplastiques renforcées par des fibres de verre avec des résines non 5 renforcées pour former de nouvelles compositions mélangées de résines renforcées par des fibres de verre destinées au moulage. Les nouvelles compositions de la présente demande conviennent en particulier pour le moulage par injection, par extrusion et par transfert. En outre, les compositions traitées par le procédé de la présente 10 invention donnent, lorsqu'elles sont moulées ou extrudées, des objets qui présentent une bonne stabilité dimensionnelle, un module . d'élasticité élevé, une grande résistance à la traction, une résistance au choc inhabituellement élevée et un faible retrait dans le moulage. T5 Les résines renforcées par des fibres de verre sont beaucoup utilisées dans le commerce, des fibres ou mèches de verre étant incorporées dans des résines comme le caoutchouc d'acryloni-trile, de butadiene et de styrène (ABS), un copolymère de styrène et d'acrylonitrile, le polystyrène, le polyethylène, le polypropy-20 lènej le "Nylon" etc. Il est nécessaire d'obtenir de meilleures propriétés dans ces résines, comme une grande résistance au choc, un degré élevé de déformation à la chaleur, ainsi que d'autres pour les utiliser comme résines de moulage, en particulier pour le moulage par injection. 25 Un nouveau processus a été récemment mis au point pour fabriquer des compositions de matières thermoplastiques moulées par injection, chargées de fibres de verre, qui consiste à préparer de nouvelles compositions de matières thermoplastiques à forte teneur en fibres de verre qui sont ensuite "coupées" ou "adoucies" ou di-30 luées avec une résine non renforcée pour former finalement une com-position de moulage / • injection préparée sensiblement in-situ à l'entrée d'une machine d'extrusion ou de moulage» Dans un cas typique, on prépare un concentré de polystyrène sous forme de pastilles contenant environ 80 ?» de fibres de verre d'une longueur allant 35 jusqu'à 6,35 mm ou plus, le reste étant du polystyrène-et de faibles quantités d*additifs,et on mélange ensuite ce concentré avec trois parties de polystyrène non renforcé à l'entrée d'une machine de moulage pour former tua objet moulé contenant 20 % de fibres de 69 1 Q7 A Z 2 ? î 2 2011188 verre, une quantité convenant parfaitement pour améliorer certaines propriétés de cette résine. On a également préparé d'autres résines thermoplastiques contenant une forte teneur en fibres de v&rre comprises entre 40 et 90 de préférence entre 60 et 80'^ 5 pour les mélanger atree des résines analogues au poste de fabrication de l'objet. On a. constaté que ceci constitue un mode opératoire êoe^ nomique qui est propre et présente de nombreux avantages remarquables par rapport auxsystèmes qui nécessitent le "coupage" des fibres de verre directement au-dessus des machines de moulage» 10 Bien que, comme indiqué plus haut, des progrès impor tants aient été réalisés dans le domaine des matières thermoplastiques renforcées par des fibres de verre, de sorte que ce domaine , ^ dans important et relativement nouveau s'est rapidement développé» comme/ toute autre nouvelle technologie, il existe des branches qui né-15 cessitsnt encore des perfectionnements, ces branches posant des problèmes particuliers à résoudre. Ainsi, bien que la préparation de concentré^&e fibres de verre a en effet résolu un sérieux problème dans la fabrication des matières thermoplastiques renforcées par des fibres de verre, le fabricant trouve maintenant que le 20 stock qu'il doit conserver présente des difficultés/que pour alimenter un large secteur de l'industrie en matières thermopHestiques chargées de fibres de verre en vue d'une grande diversité d'application, il doit 'préparer et conserver des concentrés pour chacune de ces matières thermoplastiques jusqu'à leur utilisation ou leur ex-25 pédition. Par conséquent, ceci implique la préparation et l'emmagasinage d'une grande diversité de concentrés de résines. En outre, certains concentrés de résine peuvent ne pas être facilement préparés à cause des servitudes imposées par l'appareillage et / ou des propriétés particulières de la résine qui ren» 30 dent sa préparation difficile, excepté dans un appareillage spécialement conçu, tout ceci se traduisant par une diminution des ventes et l'inaptitude à alimenter xm marché particulier qui, dans beaucoup de cas, peut être plus profitable que d'autres. Il est évident qu'il est souhaitable de trouver une solution aux problèmes indiqués dans 35 la présente demande et jusqu'ici on a cherché à les résoudre. La présente invention a notamment pour but : - de fabriquer de nouvelles compositions de résines thermoplastiques renforcées par des fibres de verre ; BAD ORIGINAL 69 19743 ? 2011188 - de fournir de meilleures compositions de moulage par injection présentant une grande: résistance au choc ; - de fournir un procédé de aélange utilisant des concentrés de' résines renforcées par des fibres de verre avec„d'autres 5 résines ; - d'utiliser des concentrés de résines renforcées par des fibres de verre pour les mélanger avec des résines, la' résine concentrée étant différente de la résine non concentrée . 10 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description qui va suivre et des exemples donnés plus loin. On a.découvert maintenant qu'il est possible de préparer de nouvelles matières thermoplastiques renforcées par des fi-15 bres de verre par un procédé qui consiste à mélanger en des proportions appropriées une résine thermoplastique non renforcée qui est utilisée en une proportion principale et une résine différente présentant de 40 à 90 % en poids de fibres de verre en une proportion secondaire pour donner des compositions de résinee/de moulage de 20 meilleure qualité. On a découvert d'une façon surprenante et inattendue qu'on pouvait même mélanger ainsi des résines imcompatibles et qu'on pouvait produire des compositions de résines de moulage ayant des propriété physiques remarquables. Bien que la résine contenant les fibres de verre soit 25 habituellement utilisée, comme indiqué, comme composant secondaire, dans certains cas, elle peut être utilisée comme composant principal. A titre d'exemple, on peut citer le cas où un polystyrène contenant 40 % de fibres de verre comme composant de renforcement est mélangé:avec de l'oxyde de pôlyphénylène ("PP0") en une 30 proportion de deux parties de concentré de polystyrène pour une partie de "PP0", le polystyrène constituant ainsi la résine utilisée en proportion principale. Cependant, d'une façon générale, comme indiqué plus haut, la résine contenant les fibres de verre est utilisée en une proportion secondaire dans la présente inven-35 tion. Outre le procédé ci-dessus, l'invention envisage également de nouvelles compositions comprenant des mélanges intimes 69 :19743 4 2011188 (a) d'une résine thermoplastique contenant de 40 à -90 fo en poids . de fibres de verre, (b) d'une résine thermoplastique non renforcée utilisée en une proportion principale, ledit composant résineux . (a) contenant les fibres de verre étant différent du composant 5 résineux thermoplastique (b) et la résine (a) et la résine (b) étant au. moins partiellement solubles ou,si elles ne sont pas solu-bles, compatibles,en ce sens que la résine (a) peut être dispersée dans la-résine (b). le point de fusion de la résine (a), suivant la présente invention,ne doit pas dépasser celui de la résine (b| 10 de plus de 10 à 20 de préférence le point de fusion doit être sensiblement identique ou inférieur à celui de la résine (b)« En général, un mélange est préparé à partir d'un mélange d'une résine concentrée et d'une résine non renforcée. Par exemple, un . mélange contenant 20 fo de fibres de verre serait préparé à par-15 tir d'un mélange d'une partie d'un concentré à 80 % de fibres de verre .et de trois parties de résine non renforcée» Ce mélange pourrait être brassé^sec dans un appareil mélangeur typique comme un tambour à secousses.la dispersion dans un objet moulé final est obtenue en mélangeant dans une machine à mouler comme une presse 20 à vis. Un brassage de la masse fondue est effectué dans toutes les opérations du moulage final» Afin de mieux comprendre certaines des expressions utilisées dans là présente demande, il convient de noter la signification qu'ont les expressions suivantes : 25 (a) courtes fibres de verre -il s'agit de fibres de verre ayant une longueur maximale de 3,18 mm. . leur longueur petit diminuer jusqu'à 0,5 mm,comme indiqué dans la technique antérieure. (b) longues fibres de verre - il s'agit de fibres de verre ayant une longueur supérieure à 3,18 mm et ghéralement comprise en- 50 tre 6,35 et 12,7 mm. (c) concentré ou résine concentrée — ceci désigne la résine utilisée comme support des fibres de verre. la résine est de préférence une matière thermoplastique ayant un point de fusicn . inférieur à celui de la résine non renforcée. Sauf indication 35 contraire, la quantité de verre est de 80 ?£ en poids dans cet te résine. (d) résine non renforcée - ceci désigne la résine qui doit être renforcée par les fibres de verre en la mélangeant avec la 69 19743 2011188 résine concentrée. (e) compatibilité ou compatible signifie que la résine concentrée est soluble dans la résine non renforcée- jusqu'à la teneur d'au moins 5 $ en poids à la température de la masse 5 fondue et si elle n'est pas soluble, la résine peut être dis persée dans la résine non renforcée à la température de la masse fondue,, les fibres de verre étant réparties d'une façon sensiblement uniforme et les propriétés physiques de la matière non renforcée n'étant pas sensiblement altérées. 10 Dans les compositions de la présente invention, comme indiqué plus haut, la résine contenant des fibres de verre est la résine à utiliser en une faible proportion et la quantité est comprise entre 3, de préférence 5 et 30 f> du poids total de la composition résineuse finale. La résine non modifiée ou de mélange,qui 15 doit être renforcée par les fibres de verre de la résine concentrée, est présente en une proportion principale et cette quantité est comprise entre 95 et 70 f par rapport aux résines (et par conséquent à l'exclusion du poids des fibres de verre et des divers additifs) . La teneur pondérale totale en fibres/le verre du produit 20 final dépend de l'application particulière,mais en général, elle est comprise entre 15 et 40 % en poids environ. O'est dans cette gamme que l'on obtient lramélioration maximale des propriétés physiques de ces" compositions résineuses. D'après ce qui précède, on se rend compte que la résine concentrée renforcée par des fibres 25 de verre est une résine contenant de 40 à 80 f> en poids de fibres de verre et qu'elle constitue la matière à utiliser pour la mélanger avec d'autres résines, comme on le décrira en détail ci-après. Bien qu'on ait constaté, comme indiqué plus haut, que même certaines résines incompatibles sont rendues compatibles par 30 la technique de la présente invention, d'une façon générale, il est préférable d'utiliser comme compositions de mélangess deux résines (ou plus) qui sont sensiblement incompatibles. Ainsi, lorsqu'on mélange à l'état fondu deux résines qui ne sont pas renforcées, il est préférable , si l'on veut mélanger des parties éga-35 les, qu'une résine soit dispersée ou dissoute dans l'autre jusqu'à la teneur d'au moins 5 f°* Il est bien entendu que le"terme "mélange", tel qu'il est utilisé dans la présente demande, signifie que deux résines sont mélangées dans la masse fondue, c'est-à-dire qu'il s'czi-h d'un mélange à l'état fondu de deux résines d'ifféren- 69 19743 6 2011188 tes ou plus»- Suivant une l'orme de réalisation préférée de l.1 invention 5 1'indice à 1'état fondu de la résine utilisée comme support des fibres de verre ne doit pas être inférieur à celui de la ré si-5 ne non modifiée à utiliser comme matière de mélange, de préférence l'indice à l'état fondu doit être au moins identique ou de 10 $ (ou plus) supérieur à l'indice à l'état fondu de la résine non modifiée, lorsque la résine concentrée qui contient les fibres de verre présente un tel indice supérieur à l'état fondu,, aussi bien la résine 10 que les fibres de verre se dispersent plus facilement dans la masse fondue de la résine non modifiée. le point de fusion de la résine concentrée est de pré= férence inférieur au point de fusion de la résine non renforcée, comme indiqué plus haut» et les points de fusion,aussi bien de la 15 résine non renforcée que de la résine concentrée,peuvent varier dans une large mesure,par exemple,entre - 15° et + 93° C ou même plus. ' les résines, qui peuvent être à la base du concentré et/ ou de la résine non renforcée, peuvent être n'importe quelle résine 20 thermoplastique. Ces résines tliermosplastiques comprennent le polystyrène, les résines acryliques, les résines d'acrylonitrile, de butadiene et de styrène (ABS), les résines les mèciies ou torons de verre utilisés dans la présente invention peuvent être apprêtés à l'aide de nombreux apprêts disponi bles dans le commerce comme des polyesters, des ^acétates de polyvi-30 nyle/ît/ ou des agents de copulation du type silane ou complexe de chrome « le mélange peut être effectué de n'importe quelle façon classique et dans n'importe quel appareil classique utilisé pour un mélange à l'état fondu. Bien qu'il soit possible de faire en sorte 35 que les résines renforcées mélangées présentent une grande diversité de teneur^fen fibres de verre, une gamme comprise entre 15 et 40 semble pratique et en fait les compositions préférées mélangées contiennent de 20 à 30 $ de verre de renforcement. 69 19743 7 2011188 la résine concentrée contient des additifs comme des adjuvants de dispersion, c'est-à-dire des huiles minérales et n1importe quels autres additifs couramment utilisés dans ce domaine» lia résine non renforoée peut également contenir des additifs qui ne 5 sont pas incompatibles avec les compositions finales. les concentrés de la présente invention peuvent être préparés par des processus de la technique antérieure utilisant de préférence de longues fibres de verre. Oes processus sont.décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2.877.501, et dans la 10 demande de brevet français N° 159.756 du 18 Juillet 1968, déposée par la même DEMANDERESSE, concernant des techniques particulières pour préparer des concentrés à très forte teneur en fibres de verre comprise par exemple entre 80 et 90 le mélange des compositions peut être effectué, outre le mé-15 lange à l'état fondu, en mélangeant les fibres de verre avec la résine concentrée sous forme d'un latex et en ajoutant ensuite la résine non renforoée ; ou bien on peut le réaliser en mélangeant simultanément les deux latex avec les torons de verre de renforcement. 20 On a constaté qu'il est particulièrement utile d'utiliser des concentrés renforcés par des fibres de verre de polystyrène ou d'une résine de styrène et d'acrylonitrile avec des polycarbo-nates, des "Nylons", des résines ABS, du polyéthylène, du polypro-pylène, des caoutchoucs EP, des copolymères de styrène et de buta-25 diène, etc. Dans les exemples et sur les tableaux donnés ci-après, les essais indiqués correspondent aux essais effectués conformément aux méthodes ASIM î (sauf indication contraire). Résistance à la traction D 638 30 Allongement % D 638 Résistance à la flexion kg/cm^ D 790 Température de flexion °C D 648 kgm/om Izod D 256 . Absorption d'eau D 570 35 Poids spécifique D 792 69 19743 8 2011188 Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif, mais nullement limitatif, de l'invention. EXEMPLE 1 On mélange une partie d'une résine de styrène etd'a-5 crylonitrile (SAN) renforcée par 80 fo de fibres de verre avec trois parties de la résine ABS. Ce mélange donne un produit à 20 fo de fibres de verre. A titre de témoin, on prépare une résine ABS renforcée par 20 f> de fibres de verre. En moulant la composition mélangée, on constate que 10 cette matière est moulée beaucoup plus facilement et mieux que la résine ABS renforcée par des fibres de verre. On remarque un bon fini de la surface et les pièces ne collent pas au moule. Les propriétés physiques des trois essais sont indiquées sur le tableau I ci-après. Le mélange de SAN renforcé par des fi-15 bres de verre avec ABS révèle de très bonnes propriétés inattendues. TABLEAU I ABS 20 25 Propriétés Mélange 20 verre Résistance à la traction,kg/cm2 916,3 1003,1 Allongement f> 2,3 2,50 Résistance à .la flexion, kg/cm2 1255,1 1233,4 Résistance au choc Izod,kgm/cm 0,116 0,102 Absorption d'eau 24 heures 0,23 0,26 Température de flexion à 18,48 kg/cm2 °C 110° 113° Teneur en verre 20 f> 20 f> Matières résineuses Teneur en ABS 75 f> 80 fo Concentré de SAN 5 fo 0 Les résultats ci-dessus montrent qu'un mélange de ré-30 sine SAN renforcée par du verre,lorsqu'elle est mélangée à l'état fondu avec une résine ABS et moulée pour former un mélange complet des ingrédients, donne un produit ayant des propriétés équivalentes à celles de la seule résine ABS renforcée plus coûteuse. Les avantages sont les suivants : un meilleur écoulement que la résine ABS 35 seule et un bon fini. Le tableau II ci-après souligne un autre aspect de la 69 19743 9 2011188 40 présente invention impliquant le mélange etfune résine différente» Bans ce cas, on mélange une partie d'une résine renforcée par 80 $ le fibres de verre avec trois parties de polyéthylène très dense» le tableau montre également le mélange avec la résine ABS de la même façon. TABLEAU II 10 15 Propriétés Résistance à la traction, kg/ cm2 Allongement,# Résistance à la flexion, kg/cm2 Résistance au choc Izod, kgm/cm Température de flexion, (18,48 kg/cm2) °C Absorption d'eau,24 heures Teneur en verre,?» ' Mélange d'un concentré de polystyrène avec du polyéthylène 343,7 0,99 451,5 0,055 112° Mélange du polystyrène avec la résine ABS 788.2 U52 986.3 0,04 0,03 20 103° 0,25 20 20 25 30 le tableau ci-dessus montre que deux résines incompatibles, comme le polystyrène et le polyéthylène, peuvent être mélangées/6 onformément au procédé de la présente demande pour donner une composition qui, bien qu'elle ait de moins bonnes propriétés de résistance à la traction, constitue néanmoins un bon mélange et manifeste une amélioration des autres propriétés importantes. On a également souligné l'utilisation d'un concentré de polystyrène à 80 f> pour le mélanger avec une résine ABS comme indiqué. La teneur en polystyrène du polyéthylène s'élève à 5 f> ; la teneur en fibres de verre s'élève à 20 % ; et le reste (75 $) est du polyè-thylène. Dans l'exemple concernant la résine ABS, la dilution se produit d'une façon analogue avec une partie du concentré de polystyrène et trois parties de résine ABS» EXEMPLE 2 lorsqu'on effectue des mélanges avec diverses résines en utilisant du polystyrène contenant environ 80 fa de longues fibres de verre comme source de verre, on obtient également de bons résultats. Des mélanges de ce concentré avec du "Nylon", ainsi que des mélanges d'un concentré de SAN avec du "Nylon" ont donné de "bout o nQ Le tableau III suivant dorme les résultats d'un mélange à l'état fondu d'une résine de po~ lycarbonate (marque déposée "Lexan" de la GENERAL ELECTRIC COMPANY) et d'une résine de polysulfone avec des résines concentrées de polystyrène et d'un copolymèr^&e styrène et d'acrylonitrile contenant 80 # de longues fibres de verre. Les propriétés d'une polysuJLfone contenant 20 $ de longues fibres de verre sont également indiquées à titre'de comparaison. TABLEAU III Partie A Polycarbonate Polycarbonate Polycarbonate Polysulfonë avec avec avec 20 # de avec Polystyrène SAN longues fibres Polystyrène _ de verre Partie B Polysulfonë^ Polysulfonë avec SAN Résistance à la traction,kg/cm2 664,3 1081,5 Allongement,# • 1,17 2,26 Résistance à la flexion,kg/cm2 1029 1402,1 Résistance au choc Izod,kgm/cm 0,110 0,083 îemp. de flexion, (18,48 kg/cm.2) °C 1?5 143 Absorption d'eau, ■ 24 heures 0,13 0,15 Teneur en verre,# 20 • 20 •• 980 3,0 1190 0,083 141 0,15 20 924 1,61 1306,2 0,06 166 0,24 20 • 1261 ,12 1,82 1540 0,079 154 0,21 20- avec 20 % de longues fibres de verre 1330 2,0 1645 0,138 167 0,21 20 Le tableau III, dans les parties A et B, montre que des deux résines concentrées utilisées poux préparer les mélanges, la réaine SAN est préférée,même si le concentré de polystyrène donne encore tm renforcement utile et convenable pour de nombreuses applications. sO --4' OJ K> O CO œ o* sO Le tableau ci-après donne les résultats obtenus en mélangeant divers concentrés avec le "Nylon 6" La partie A concerne un concentré de polyéthylène (très dense) (à 80 de longues fibres de verre) mélangé avec du "Nylon 6"pour donner un mélange contenant 20 # de verre ; un concentré de polystyrène (80 $> de verre) avec du "Nylon 6"pour donner une teneur finale en verre de 15 f» et d'une façon analogue un concentré de SAN. La partie B concerne de plus fortes teneurs en verre et la partie C indique un renforcement direct par le verre. TABLEAU IV Partie A Partie B Partie C Propriétés Concentré de Concentré de Concentré de Polyéthylène Polystyrène SAN et "Ny-et "Nylon 6" et "Nylon 6" Ion 6" Concentré de Concentré de Polystyrène SAN et "Ny- Polyé- et "Nylon 6" Ion 6" "Nylon 6" thylène vO eu Résistance à la traction,kg/cm2 Allongement, f> Résistance à la flexion,kg/cm2 Résistance au choc Izod,kgm/cm Temp. de flexion (18,48 kg/cm2), °C Absorption d'eâ.u, 24 heures Teneur en' verre, 1041.6 2,14 1330.7 0,088 205 1,28 20 838,6 1,80 1171,8 0,0403 201 1,39 15 896 2,22 1193,5 0,053 192 1,49 15 984,2 1,42 1319,5 0,045 201 1,11 30 1052,8 1,37 1545,6 0,0955 183 1*10 30 1470 .3,5 630 . 3 1820 770 0,0773 0,0938 204 118 1,30 0,05 30 30 Les concentrés résineux ci-dessus,tels que SAN et polyéthylène, utilisés pour les mélanger avec du "Nylon 6" manifestent une certaine diminution des propriétés comme la résistance à la traction et la résistance à la flexion,mais fournissent encore une bonne composition renforcée par du verre résistant à une température élevée convenant pour de nombreuses applications. Egalement, comme indiqué, la K> O 00 00 plus grande amélioration des propriétés est obtenue en mélangeant le concentré de polyéthylène avec le "Nylon 6". Le tableau V ci-après, partie À, concerne des mélanges des concentrés résineux de polyéthylène et de polystyrène avec le "Nylon 6/6",tandis que la partie B concerne des concentrés de SAN et de polystyrène mélangés avec des polypropylènes cristallins» ' TABLEAU V Partie A Partie B Concentré de Concentré de Propriétés Polyéthylène Polystyrène avec "Nylon avec "Nylon "Nylon 6/6" avec Polypro- propylène Concentré de Concentré de Polystyrène SAN avec Poly- 6/6" 6/6" pylène Polypropylène O «O --4 U> Résistance à la traction,kg/cm2 1176 1135,4 Allongement,# 1,45 1,42 Résistance à là flexion,kg/cm2 1599,5 1505 Résistance au choc Izod,kgm/cm 0,1087 0,0508 Temp.de flexion (18,48 kg/cm2)°C 255 249 Absorption d'eâu, 24 heures 0,85 0,74 Teneur en verre,# 30 30 1400 3,0 1820 0,0662 249 0,93 30 445,9 628,6. 0,0651 113 0,03 20 462,7 0,0657 118 20 385 3,0 49 0,0552 110 0,05 . 20 Le'tableau ci-déssus indique le mélange de résines concentrées différentes avec des, résines non renforcées et l'amélioration avantageuse des propriétés ainsi obtenues. rv> Ki 00 00 EXEMPLE 3 Sur les tableaux suivants et dans oet exemple, on utilise des résines concentrés de polystyrène , de polyéthylène et de SAN pour les mélanger avec un mélange intime d'oxyde de polyphénylène et de polystyrène ; de polyformaldéhyde et de polysulfone à un rapport de 3:1 (résine non renforcée : concentrée - 80 fo de fibres de verre) pour obtenir un produit renforcé par 20 fo de longues fibres de verre. Produits Résistance à la traction,kg/cm2 Allongement, fo Résistance à la flexion,kg/cm2 Résistance au choc Izod,kgm/cm Temp c de flexion (18,48 kg/cm2),°0 Teneur en verre; fo Polyacétal ("Celcon") avec 20 f> de fibres de verre 770 2,3 1050 0,155 163 20 TABLEAU VI Concentré de Polyéthylène et polyacétal 637 1,6 819 0,0778 104 20 Concentré de Polystyrène et polyacétal 721 1,3 910 0,0552 124 •20 Concentré de SAN et polyacétal 777 1,5 917 0,0552 125 20 • Bien que la température de flexion soit considérablement réduite, on doit se souvenir que le polyacétal noïx renforcé a une température de flexion de 96° C, O *0 ■ta» (jl) ■U3 O 00 00 o o EXEMPLE 4 Le tableau suivant concerne l'utilisation d'un concentré de SAN (80 % de fibres de verre) destiné à être mélangé avec de l'oxyde de polyphénylène (marque déposée "PPO" de la GENERAL ELECTRIC) TABLEAU 711 Produits Résistance à la traction,kg/cm2 Allongement ,# Résistance à la flexion,kg/cm2 Résistance au choc Izod,kgm/cm Temp. de flexion (18,48 kg/cm2) Teneur en verre, % "PPO" avec 30 % de fibres de verre 1260 1708 0,0938 182 30 Concentré de SAN avec "PPO" 1246 1,9 1498 0,0773 163 20 Concentré de SAN avec "PPO" 1407 - 1,6: 1470 0,0938 149 30 Les mélanges du concentré SAN avec "PPO" sont plus faciles à mouler que le "PPO" renforcé 1 normal. Comme indiqué, les propriétés sont excellentes. Dans vw autre exemple, on malaxe un mélange de "PPO" et de polystyrène avec un concentré de SAN, et un concentré de polyéthylène et un concentré de polystyrène pour obtenir d'excellentes améliorations des propriétés comme la résistance au choc, par rapport à la résine non renforcée. En tous cas, les mélanges des concentrés sont plus faciles à mouler que la résiné non renforcée normale. Naturellement l'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites et est susceptible de recevoir diverses variantes entrant dans le cadre et 1*esprit de 1'invention„ «O *-4 UJ K> O 00 00 69 19743 2011188, REVENDICATIONS 1. Composition thermoplastique renforcée par des fibres de verre,caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange intime (a) d'une résine thermoplastiqùë contenant de 40 à 90 % en poids environ de fibres de verre et (b) d'une résine thermoplastique, le 5 composant" (a) étant.une résine différenté.du composant (b), le dit composant (a) étant au moins partiellement compatible au soluble dans la résine (b), la composition renforcée mélangée ayant de meilleures propriétés de résistance mécanique que la.résine (b) • non renforcée. 10 2. Composition selon la revendication 1,caractérisée en ce que le composant (a) constitue de 5 à 40 f> environ des constituants résineux. 3. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composant (a) constitue de 5 à 30 f> en poids environ 15 des constituants résineux et en ce qu'il a un point de fusion inférieur à celui du composant (b) . 4• Composition selon la revendication 1,caractérisée en ce que le composant (a) constitue de 5 à 30 f> en poids environ des constituants résineux et en ce qu'il a un point de fusion 20 moins élevé et un indice à l'état fondu plus élevé que le composant (b) . 5. Composition thermoplastique renforcée par des fibres de verre,caractérisée en ce qu'elle comprend un mélange intime. des composants (a) et (b) : 25 (à) une résine thermoplastique contenant de 40 à 80 f> en poids environ de fibres de verre, ladite résine étant utilisée en une quantité comprise entre 5 et 40 # en poids de la composition résineuse finale, (b) une résine thermoplastique qui est différente 30 de la résine du composant (a) et qui est utilisée en une quantité comprise entre 95 et 60 fo en poids, le composant (a) pouvant être dispersé dans le composant (b), ledit composant (a) ayant également un point de fusion inférieur à celui du composant (b) et un indice à l'état fondu plus élevé. 35 6. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que le composant (a) est un copolymer de styrène et d'acrylo- 69 19743 16 2011188 nitrile . 7. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que le composant (a) est le polystyrène. 8. Composition selon la revendication 5, caractéri-5 sée en ce que le composant (a) est le polyéthylène. 9. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que le composant (a) est le polypropylène. 10. Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que le composant (b) est le "Nylon". 10 11. " Procédé de moulage ou d'extrusion d'une compo sition thermoplastique renforcée par des fibres de verre contenant de 15 à 40 ^ en poids environ de verre,procédé caractérisé en ce qu'il consiste à mélanger deux résines différentes (a) et (b), la résine (a3 contenant de 40 à 90 fo en poids environ de fibres de 15 verre, et/récupérey dudit mélange une dispersion intime des résines et des fibres de verre dans lesdites résines. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la résine (a) a un point de fusion voisin de celui du composant (b),mais ne le dépassant pas. 20 13. Procédé selon la revendication 11, caractéri sé en ce que la résine (a) présente un point de fusion moins élevé et un indice à l'état fondu plus élevé que la résine (b).