FR 2012162 A1 19700313 FR 6922232 A 19690701 69 22232 i 2012162 La présente invention concerne la transformation de déchets de métaux et plus particulièrement une transformation dans laquelle des déchets de métaux sont tassés dans les con- " ditions ambiantes et ils sont ensuite agglomérés en un pro-5 duit solide par un travail à chaud avec un rapport de réduction élevé. L'invention concerne une utilisation nouvelle des déchets de métaux et elle a trait en particulier à un procédé nouveau pour raffermir le métal et le transformer en objets 10 utilisables. Le métal en déchets tel que l'acier en déchets, le cuivre en déchets, a été pendant longtemps un sous-produit inévitable de la plupart des procédés de mise en oeuvre des métaux et en particulier de la fabrication de produits métalliques 15 à partir du métal sous forme de feuille ou de bande» Par exemple, dans le découpage de feuillets pour les noyaux de moteur électrique ou les articles analogues en partant dsune bande d'acier, la partie de la bande se trouvant entre la perforation laissée dans la bande après le découpage constitue ordi-20 nairement une partie majeure de la bande métallique d'origine. L'application de tels déchets métalliques a été limitée jusqu'à présent à la refonte. D'autres exemples de la production de déchets (production qui constitue un gaspillage nécessaire) sont fournis par 25 l'ébarbage, les alésages, les copeaux de machines5 les tournures et les particules produites par le découpage de grandes tôles d'acier. Dans le passé, beaucoup de déchets d'acier ont été commodément refondus quand, on se servait d'un four Martin mais on 30 peut refondre seulement des quantités l'imitées de déchets ana-lytiquement acceptables dans les convertisseurs basiques à oxygène qui sont utilisés actuellement d'une manière croissante et cette limitation est due à ce que beaucoup de contaminants résiduels ne peuvent pas être enlevés- d'une manière 35 efficace. Une conséquence de l'évolution duconvertisseur basique à oxygène est que la valeur des déchets d'acier pour la refonte a beaucoup diminuée. En outre, des métaux réactifs tels que le titane et le zirconium ne sont pas produits classiquement par des procédés 40 de fusion qui permettent aisément l'utilisation de déchets "lAB mmn- 69 22232 2 2012162 pour la refonte. En conséquence, les déchets de titane et de zirconium ont sur le marché une faible valeur qui est tout à fait disproportionnée si on la compare au prix initial élevé de ces métaux. 5 On a découvert maintenant un procédé au moyen duquel les déchets métalliques peuvent être raffermis directement en produits métalliques utiles et cela alors que sont évitées les opérations classiques de refonte et de transformation à chaud des lingots en produits souhaités. XO Le procédé suivant l'invention consiste à tasser tout d8 abord les déchets dans les conditions ambiantes pour en faire une billette hétérogène et ensuite à travailler à chaud cette billette avec une déformation élevée dans des conditions qui, par l'intermédiaire d5un tassement à l'état massif rétablis--15 sent pratiquement la densité théorique que possédait la matière à l'état massif. Le tassement initial peut être obtenu par des appareils variés. Par exemple, il est d°une pratique classique de "mettre en balle" les déchets d?acier pour la refonte en les comprimant 20 pour en former des blocs rectangulaires afin d'en faciliter la manutention. Toutefois, cette manutention facile ne nécessite pas un degré de tassement suffisamment élevé pour la mise à exécution de 1s invention „ On a trouvé qu'il est particulièrement avantageux d8effectuer le tassement initial en plaçant 25 les déchets dans un récipient cylindrique et en les comprimant avec un piston plongeurs s5 emboîtant étroitement, de presse hydraulique. On a trouvé que cette manière de faire permet d'atteindre un degré élevé de tassement initial et d'obtenir pendant l'opération de compression à chaud qui suit un produit 30 dense, pratiquement exempt de vides. Bien qu'il soit possible de tolérer des vides, dans une mesure surprenante dans la billette de déchets provenant du tassement initial, on préfère naturellement que ces vides soient réduits au maximum. On a trouvé qu'un tassement ambiant 35 jusqu'à 40 % environ, au .moins de la matière théoriquement complètement compacte (forgée ou coulée) est essentiel pour obtenir un produit ayant une-continuité suffisante pour un usage commercial. Pour des déchets de métal et d'alliage réactifs tels que les déchets dïalliage de titane et de zirconium, un 40 tassement ambiant minimum plus réaliste est d'environ 50 $ ÉjAD ORIGINAL 69 22232 3 2012162 de la matière théoriquement complètement compacte. Il peut se produire des cas dans lesquels il est souhaitable d'employer le tassement minimum dont il est question ci-dessus, mais des tassements de 70 et plus de la matière théo-5 riquement complètement compacte sont recommandés pour l'opération de tassement initial. Bien que les conditions "ambiantes" dont il a été question au sujet de l'opération initiale de tassement à froid soient d'une manière- générale la température normale du local 10 (c'est-à-dire -18°C à 38°C) et soient de préférence une certaine température voisine mais au-dessous de.la température de recristallisation du métal de déchets à raffermir, cette température peut être toute température à laquelle une fusion importante ne se produit pas ou à laquelle le métal n'est pas 15 oxydé d'une manière importante. La seconde opération du procédé obtient un raffermissement à l'état massif à une température et avec un usinage ayant pour effet que la billette est grandement déformée et transformée en une masse compacte ou dépasse au moins 90 $> de la den-20 sité théorique complète et qui de préférence s'approche de la densité théorique de 100 $ {c'est-à-dire plus de 98 fi>). La température de raffermissement doit correspondre à la températare que l'on peut désigner sous le nom de "température de déformation plastique" qui donne une plasticité suffisant 25 pour le travail à chaud du métal d'où les déchets proviennent. L'intervalle de ces températures est bien connu de ceux qui élaborent des produits métallurgiques à partir d& matières premières classiques. Par exemple quand on applique le procédé suivant la présente invention aux déchets d'acier, on préfère 30 utiliser une opération de raffermissement à une température comprise entre environ 1090°C et 1260°C«, Dans les cas où l'on utilise des déchets d'alliage à base de titane, on préfère une température comprise entre environ 760°C et 1260°C. Comme matière de départ, on préfère un métal de déchets 35 qui possèdent au moins une petite dimension ou un petit calibre, par exemple des déchets de tôle, de bande, ou de fil métallique ayant un calibre d'environ 5 mm. Les déchets métalliques qui sont constitués essentiellement par des ébarbages d'atelier de machines, par des déchets d'alésage, par des co-40 peaux de machine et par des tournures satisfont tous aux BAD ORIGINAL 69 22232 2012162 qualifications indiquées et sont des matières qui conviennent pour l'exécution du procédé suivant la présente invention. Toutefois, on préfère qu'une plus grande partie des déchets soit constituée par des ébarbages de tôle métallique (c'est-5 à-dire 60 fi ou plus). Tout métal déchiqueté composé dans une large mesure de pièces de métal avec un calibre moyen de 5 mm est satisfaisant. Il n'est pas pratique de se servir de grandes pièces telles que celles provenant de blocs de moteur d'automobile . -10 Bien que les déchets sous la forme de bande (c'est-à-dire SE. déchets de découpage de tôle, déchets de caisse d'automobile, déchets de fil métalliques d'ébarbage, d'alésage, copeaux, tournures, puissent être d'une longueur quelconque, on préfère déchiqueter la matière telle qu'une tôle ou une bande métalli-15 que ou la réduire d'une manière quelconque en particules dont les dimensions les plus longues soient comprises entre 2,54 mm et 510 mm de'telle manière que lorsqu'-'on tasse les déchets, les dimensions longues agissent pour lier les déchets entre eux et par la suite pour former une structure de grain souhai-20 table du produit raffermi. On préfère que les déchets soient raisonnablement exèmpts de produits de contamination de la surface comprenant la rouille ou le tartre bien que ce procédé présente une tolérance surprenante vis-à-vis de ces produits de contamination de la sur-25 face. Dans la plupart des cas où l'opération de raffermissement est exécutée dans une presse telle qu'une presse d'extrusion, il n'est pas nécessaire de purger d'air la-chambre d'extrusion à condition que le chauffage jusqu'à la température d'extrusion ou de raffermissement ait été conduit de manière que soit 30 évitée toute oxydation importante. On peut y parvenir, par exemple, en utilisant un four avec une combustion contrôlée de son combustible. Dans le cas où les déchets sont en une matière réactive telle qu'un alliage à base de titane ou de zir-conium (ou de molybdène, de columbium, de tantale et de tungs-35 tène") on préfère mettre en caisse la matière en l'enfermant dans un récipient ou boite pendant l'opération de tassage initial et en mettant la boîte sous vide et en la scellant avant de procéder au chauffage de la billette ainsi constituée jusqu'à / C5 Si S la température d'agglomération. Dans les/où les déchets sont 40 cLes déchets d1 acier} la mise en boîte n'est pas nécessaire et 69 22232 5 2012162 le chauffage peut parfois être conduit sans aucune précaution spéciale. Une telle mise en caisse peut être effectuée dans un récipient en une matière analogue à la matière des déchets et 5 dans ce cas le produit final (tige, fil métallique etc...) contient la "'boîte". Le récipient peut aussi être en un inégal ou alliage différent (c'est-à-dire titane dans l'acier) et dans ce cas , la boîte ou peau du produit final doit être enlevée (par exemple en dissolvant la peau d'acier pour 10 l'enlever d'une billette de titane extrudée). Les inventeurs ont obtenu un résultat particulièrement bon en choisissant le procédé d'extrusion pour l'exécution de l'opération de raffermissement de la présente invention. Une billette ayant une densité de 40 à 70 $ de la densité théori-15 que, ayant été obtenue par compression de déchets dans les conditions ambiantes dans le récipient d'une presse hydraulique et ayant été chauffée jusqu'à une température de déformation plastique est placée dans une chambre d'extrusion drou elle est expulsée sous la forme d'une tige, d'un fil ou d'un produit . 20 formé. Pour la fabrication de produits creux, une billette tassée jusqu'à 40 à 70 $ de la densité théorique peut être placée dan3 la chambre d'une presse à percer pour subir un tassement plus poussé et un perçage à chaud pour être transformée en une billette creuse avant d'être extrudée sous f.orme d*un pro-25 duit tubulaire. Dans certains cas, une billette peut aussi être tassée jusqu'à une densité de 40 de la densité théorique, être chauffée jusqu'à une température de déformation plastique, être placée dans un récipient de presse, être comprimée à chaud jusqu'à une densité d'environ 80 $ de la densité théorique sans 30 être percée et être en dernier lieu extrudée. On a trouvé que de tels produits sont sensiblement équivalents à ceux qui sont obtenus par des moyens d'extrusion classiques. Le degré de déformation nécessaire pendant le travail à chaud pour former un produit ayant la cohésion et la densité 35 désirées dépend du métal des déehets en cause et de la température de la billette chauffée. Quand le travail à chaud est exécuté de la manière préférée, c'est-à-dire par extrusion à chaud, le rapport d'extrusion nécessaire peut varier dans de larges limites, mais il faut toutefois qu'il soit égal à au 40 moins 40 à 1. Dans les cas où le métal des déchets est de 69 22232 6 2012162 l'acier et où la température d'extrusion est comprise entre environ 1093°C et 1260°C, on préfère un rapport d'extrusion de 100 à 1 ou supérieur. Dans les cas où le métal des déchets est un métal à hase de titane et où la température d'extrusion 5 est comprise entre environ 760°C et 1090°C, il est aussi nécessaire d'avoir un rapport d'extrusion d'au moins 40 à 1. Les lubrifiants préférés appliqués sur la filière quand le procédé de la présente invention est appliqué à 1'extrusion de métal de déchets à des températures supérieures à 425°C 10 comprennent des lubrifiants ressemblant à du verre employés pour 1*extrusion classique des mêmes matières sous forme massive, conformément, entre autres, aux brevets des Etats-Unis d'Amérique N° 2,538<>197 et N° 2.946.437. Les matières ressemblant à du verre sont choisies parmi 15 des sels, des oxydes et des mélanges de sels et d'oxydes qui, à la température d'extrusion ont un large intervalle de viscosité par opposition à un véritable point de fusion, sont incombustibles et peuvent progressivement fondre en fournissant une pellicule visqueuse continue. 20 La lubrification de la surface latérale de la billette, quand elle glisse le long de la paroi du récipient de presse est exécutée avantageusement par une matière ressemblant à du verre, ainsi que l'enseigne le brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 2.908.587. Quand ce sont les déchets eux-mêmes qui 25 constituent la surface latérale de la billette cette lubrification peut être exécutée par une graisse et une matière ressemblant à du verre suivant le brevet français N° 1.440.651. Il convient aussi de remplacer l'acier à outils ordinairement employé sur la surface de travail de la chaudière par 30 une matière en céramique parfaitement réfractaire, telle que le zircone. On peut y parvenir ou bien en revêtant avec une matière céramique l'entrée d'une filière toute en acier ou bien en emboîtant une pièce rapportée en matière céramique comprenant l'entrée de la filière dans une enveloppe en acier de 35 forme appropriée. On obtient les résultats optimaux dans l'exécution de l'opération de raffermissement ou d'extrusion suivant l'invention quand la" surface de travail de la filière et la lubrification de cette dernière sont-telles qu'elles fournissent un écoulement profilé de la matière de la billette ex-40 trudée à travers l'orifice de la filière de telle sorte que la 69 22232 7 2012162 surface extérieure de la "billette devient la surface extérieure de l'extrudat. Les exemples suivants illustrent certaines réalisations de l'invention. 5 - EXEMPLE 1 - On s'est servi de déchets d'acier doux libres, propres, en trois calibres d'épaisseur. Ces déchets contenaient des 'quantités à peu près égales d'ébarbures de tôle ayant une épaisseur de 0,951 mm et de déchets de découpage de tôle ayant une 10 épaisseur de Os651 mm, avec moins de 10 pour cent du poids total des déchets constitués par des ébarbures d'emboutissage profond ayant une épaisseur d'environ 2,90 à 3,05 mm0 Le tassement de la billette a été exécuté sur une presse jHPM de 630 tonnes. L'outillage était constitué par un récipient 15 à parois fortes, par deux pistons plongeurs de tassement e-t par un manchon de prolongement destiné à augmenter la capacité de chargement du récipienta Les déchets ont été chargés dans l'ouverture supérieure jusqu'à ce que le récipient et le manchon de prolongement soient pleins. On a fait ensuite avancer le pis-20 ton plongeur supérieur jusqu'à ce que toute la matière à.it été .tassée jusqu'au-dessous du bord supérieur du récipient. Puis on a fait reculer le piston plongeur, on a enlevé le manchon de rallonge et l'on a poursuivi le tassement jusqu'au niveau désiré. Le tassement de chaque billette a nécessité quatre tas-25 sements individuels pour obtenir, dans la chambre de tassement, le poids de matière désiré. Après chaque opération de tassement on a tiré ou redressé plusieurs morceaux aplatis de déchets dans la partie supérieure de la masse tassée pour permettre la liaison entre elles des parties de la masse tassée. 30 On a calculé les poids de déchets, dans la plupart des cas, pour produire une billette d8extrusion ayant une densité moyenne égàle à 70 pour cent de la densité de la matière complètement compacte. Les billettes d'extrusion (densité de 70 pour cent) avaient un diamètre de 148,6 mm et une longueur de •55 406,4 mm et pesaient 38,500 kg. On les a chauffées jusqu'à une température de 1200°C dans une atmosphère protectrice9 dans un four à moufle et on les a extrudées sous la forme d'une tige ayant un diamètre de 12,7 mm au moyen d'une presse de 2500 tonnes (le rapport d'extrusion était de 144 à 1)„ Les filières, 40 fabriquées en acier suivant la pratique courante ont été pré 69 22232 8 2012162 chauffées à une température de 425°C à 480°C, le récipient a été préchauffé à une température de 315°C à 480°C. Les lubrifiants pour la filière et pour les surfaces latérales étaient .constitués par du verre à vitres. La vitesse du'piston plon-5 geur était de 75 à 100 mm par seconde. Propriétés de traction Extrémité Résistance à Limite Allongement pour Stric de la tige la rupture par élasti cent sur éprou- tion pour traction que vette de 50,8mm cent p kg/mm p kg/mm antérieure 38/38 25/25 26,0/25,0 79/78 postérieure 38/35 25/21 28,0/25,5 79/80 Valeur de référence à l'état 31,5-45,5 21-31,5 30-40 50-65 recuit Les résultats ont montré que les propriétés mécaniques étaient comparables aux caractéristiques de référence et étaient 20 semblables à-celles des extrusions qui avaient été antérieurement exécutées à l'échelle du laboratoire. Examen métallographique On a procédé à un examen métallographique d'échantillons .représentatifs de la tige extrudée. En dépit d'un aspect de 25 surface médiocre de la tige extrudée, un examen microscopique a indiqué une bonne qualité du métal dans la majorité des sections droites des échantillons. Cela a été confirmé en outre par les résultats des essais de traction. Etirage du fil 30 Des .parties de quelques extrusions ont été soumises à un jet de sable et étirées à froid sur des barres d'étirage. Lors des passes initiales d'étirage, les surfaces du fil étaient en général d'aspect rugueux ou ondulé. Toutefois, avec une réduction à froid plus poussée, les ruptures superficielles 35 ont paru en décroissance. On a étiré sans difficulté des parties de fil jusqu'à un diamètre de 0,79 mm ce qui correspond à une réduction totale de plus de 99 pour cent. On a obtenu sur le fil après les opérations d'étirage à froid les propriétés de traction suivantes ; ■40 , Bad original 69 22232 9 2012162 Réduction totale à l'étirage Résistance à la rupture par traction 50 56- p (kg/ma ) p Limite élastique (kg/mm ) 62,0 - 61,9 52,8 - 52,6 5 Allongement pour cent sur éprouvette de deux pouces Striction pour cent 12,5/11,5 64/62 - EXEMPLE 2 - Des transformations de déchets ont été conduites dans 10 les mêmes conditions que dans l'Exemple 1 , sauf en ce qui concerne les points suivants : - Densité de la billette 80 pour cent - Vitesse du plongeur 25,4 à 50,8 mm par seconde - Température de la filière 316°C à 371°C 15 On a utilisé comme lubrifiant du récipient de la graisse seulement. On l'a appliquée en lavant à la brosse la paroi du récipient avant chaque essai. Les filières en acier ont été usinées de manière à pouvoir recevoir des pièces rapportées en 20 zircone emboîtées par contraction. L'utilisation de la filière en matière céramique jointe, à l'utilisation de billettes de densité plus élevée a apporté des améliorations importantes pour ce qui concerne la qualité de la surface extrudée. La surface du produit extrudé était 25 très lisse et d'une bonne qualité pour l'étirage. Conformément aux mesures faites sur le diamètre de la tige, il s'est produit sur le diamètre de la filière en matière céramique une usure d'environ 0,23 mm après 10 extrusions après une production d'environ 360 m de tige extrudée. ,La seconde fi-30 lière a présenté 0,18' mm d'usure après six extrusions tandis que l'acier nu n'a pas été capable de résister à plus d'une poussée. Examen métallographique 35 nus dan3 l'exemple précédent à cette différence près que les états de surface ont été très améliorés. L'état interne était bon et des échantillons ont présenté un degré élevé de netteté. On.a remarqué quelques inclusions mais elles ont été isolées et elles n'auraient pas présenté de problèmes pour la sui-40 te de la fabrication aboutissant à la transformation en fil. Les résultats ont été analogues à ceux qui ont été obte- 69 22232 10 2012 ï 62 Etirage du fil On n'a pas rencontré de difficultés pendant les opérations d'étirage en partant de la tige extrudée pour sa transformation en fil de dimension de l'ordre de 0,13 à 0,15 mm 5 (c'est-à-dire une réduction de 99 $). Au-dessous de ce point, certaines ruptures de fil ont commencé à se produire. Néanmoins, on a étiré environ 390 m de fil de 0,81 à 0,91 mm. Les résistances à la rupture par traction et les strictions ont été obtenues sur 75 i° du fil étiré à froid. Les ré-10 sultats sont groupés dans le tableau ci-dessous. Résistance à la rupture Striction pour Nombre par traction cent d'essais kg/mm Movenne Fourchette Moyenne Intervalle 9 80,4 78,5 - 81,0 51,6 51 - 53 13 84,8 80,8 - 86,4 46,6 40 - 52 5 « 80,3 79,45 -82,0 51,8 50 - 53 9 80 78,75- 82,8 53,4. 50 - 56 11 80,9 75,8 - 82,7 51,1 45 - 56 12 75,2 ■ 7-2,8 - 77,- 56,9 50 - 63 Ces résultats coneordëHf 'avec les caractéristiques de référence en ce qui concerne les propriétés de l'acier à basse teneur en carbone, étiré à froid. 25 - EXEMPLE 3 - On a tassé des déchets d'un alliage de titane (Ti- 7 Al-4 Mo) dans le récipient ayant un diamètre de 79,4 mm d'une presse hydraulique de 72 tonnes. On a tout d'abord introduit dans le récipient de la pres-30 se une boîte en acier doux formée par un tube ayant une longueur de 305 mm et comportant une plaque soudée à son extrémité inférieure et l'on à rempli ce tube avec des déchets. Après avoir appliqué la charge, on a placé une plaque d'extrémité supérieure, on a coupé la longueur en excès du tube, on 35 a fait le vide et soudé par un faisceau électronique et l'on a obtenu une billette ayant une longueur de 152,5 mm avec une densité de 50 Pour la seconde opération (raffermissement à chaud) cette billette a été chauffée jusqu'à 1066°C, placée dans le réci-40 pient ayant un diamètre intérieur de 83 mTn d'une presse hydrau— 69 22232 IX 2012162 lique d'extrusion de 635 tonnes avec un lubrifiant formé par du verre et soumise à une extrusion fournissant une tige de 9,5 mm (c'est-à-dire avec un rapport d'extrusion de 77 à 1). Le récipient a été préchauffé à 371QC. 5 La vitesse du plongeur était de 33 mm par seconde. La gaine d'acier a été enlevée par décapage à l'acide. Les tiges extrudées étaient très lisses. Leur examen ra-diographique n'a pas révélé de porosités internes importantes ni de feuilletages importants. Leur densité réelle ne diffé-10 rait pas d'une manière notable de la densité théorique. Propriétés de traction Elles étaient très comparables aux caractéristiques de référence. Mesures faites sur Valeurs à l'état 15 les échantillons en recuit de réfé- n 2 kg/rtrm rence en kg/mm Résistance à la rupture par traction 118,30/118,6 112 Limite élastique 100 /99*9 105 20 Allongement sur éprouvette de 25 j 4 mm 10 /Il $ 16 $ Striction 8 $ sur éprouvette de 108 mm 25 - Examen métallographique L'alliage Ti - 7Al - 4 Mo a présenté une bonne compacité de sa structure. L'examen a montré seulement quelques petits vides dans la structure. - EXEMPLE 4 - 30 On a exécuté aussi des transformations de déchets d'acier doux et d'acier allié AISI 52100. Dans ces transformations, on formait les billettes en les tassant dans le récipient, ayant un diamètre intérieur de 79»4 mm d'une presse hydraulique de 72 tonnes. Les billettes formées par tassement de l'acier doux 35 avaient une densité moyenne de 65 à 75 pour cent et les billettes formées par tassement de l'acier allié AISI 52100 avaient une densité moyenne de 50 à 55 pour cent. Pour la seconde opération (raffermissement à chaud) ces billettes ont été chauffées à une température de 1230°C, pla-40 cées dans le récipient ayant un diamètre intérieur de 83 mm 69 22232 12 2012162 d'une presse hydraulique d'extrusion de 635 tonnes en même temps qu'un lubrifiant formé par dti verre et soumises à une extrusion fournissant une tige de 9s5 mm (o'est-à-dire avec un rapport d'extrusion de 77 à 1). 5 La densité des tiges extrudées d'acier doux et d'acier allié AISI 52100 ainsi que celle des tiges de titane formées dans l'Exemple 3 ont été ensuite déterminées par application de la technique du déplacement de volume dans de l'eau à 20°C. L'acier doux avait une densité de 99,7 pour cent de la 10 densité théorique ; l'acier allié AISI 52100 avait une densi-té de 99j6 pour cent de la densité théorique et l'alliage de titane avait une densité qui était sensiblement 100 % de la densité théorique. Il va de soi que la présente invention a été décrite ci-15 dessus à titre d'exemple préférentiel explicatif mais nullement limitatif et que l'on pourra introduire toute équivalence dans ses éléments4 constitutifs sans sortir de son cadre défini par les revendications annexées. 69 22232 13 2012162 REVENDICATIONS 1°) - Procédé pour transformer des déchets de métal en un produit utile ayant une bonne qualité métallurgique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : tasser ces 5 déchets de métal à la température ambiante pour en faire une billette ayant une densité moyenne d'au moins 40 $ de la densité théorique du métal, chauffer la billette tassée jusqu'à une température suffisant pour permettre que se produise ensuite l'agglomération à l'état massif de la billette tassée 10 jusqu'à environ 100 de la densité théorique du métal et agglomérer à cette température la billette tassée chauffée par un travail à chaud comprenant un degré de déformation suffisant pour former un produit ayant cette densité. 2°) - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en 15 ce que le tassement du métal à la température ambiante permet d'obtenir une densité moyenne qui est égale à 70 # au moins de la densité théorique du métal et en ce que le travail à chaud appliqué à la billette chauffée est constitué par une extrusion à chaud à partir d'une presse d'extrusion. 20 5°) - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le travail à chaud appliqué à la billette chauffée comprend les opérations suivantes : comprimer à chaud la billette dans une chambre fermée et extruder à chaud la billette comprimée dans une presse d'extrusion. 25 4°) - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le travail à chaud appliqué à la billette chauffée comprend les opérations suivantes : comprimer à chaud, percer à chaud la billette dans une presse à percer et extruder à chaud la billette percée à chaud, d'une presse d'extrusion pour ob-30 tenir un produit creux utilisable. 5°) - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de raffermissement de la billette tassée chauffée est effectuée dans une chambre d'extrusion de telle sorte que la billette est extrudée à travers une filière d'ex-35 trusion pendant cette opération, cette chambre d'extrusion et la filière étant prévues pour fournir un écoulement profilé de la matière de la billette à travers la filière de sorte que la surface extérieure de la billette devient la surface extérieure de 11 extradât". 40 6°) - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en 2012162 ce que le métal des déchets est de l'acier, la température de la billette à l'opération de raffermissement étant comprise à l'intérieur de l'intervalle de 1090°C à 1260°C et le rapport d'extrusion étant au moins de 40 à 1. 5 7°) - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le métal des déchets est du titane ou un alliage de titane, la température de la billette à l'opération de raffermissement étant comprise à l'intérieur de l'intervalle de 760°C à 1090°C et le rapport d'extrusion étant au moins de 40 à 1. 10 8°) - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le métal des déchets est sujet à la contamination par l'atmosphère quand il est chaud, en ce que le tassement est exécuté dans un récipient métallique cylindrique en vue d'obtenir une densité moyenne égale à 50 # au moins de la densité 15 théorique des déchets, ce tassement étant immédiatement suivi par les opérations de fermeture de mise sous vide et de scel-« lement du récipient afin que soit formée une billette pratiquement exempte d'air, et en ce que le travail à chaud appliqué à la billette chauffée est constitué par une extrusion à chaud 20 de la billette chauffée dans une presse d'extrusion,.avec un rapport d'extrusion d'au moins 40 à 1. 9°) - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le récipient métallique est en un métal ayant des caractéristiques de déformation analogues à celles du métal des dé-25 chets. 10°) - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'atmosphère dans laquelle la billett.e est chauffée n'est pas contaminante pour le récipient qui fournit la surface extérieure de la billette. 30 11°) - Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que 1'extrusion à chaud comprend une lubrification de la filière et de la surface latérale de la billette avec une matière ressemblant à du verre qui possède à la température indiquée un large intervalle de viscosité par opposition à un véritable 35 point de fusion, qui est incombustible et qui fond progressivement en une pellicule continue. 12°) - Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que le métal des déchets est du titane ou un alliage de titane et en ce que la température suffisant pour permettre ' 40 que se produise un raffermissement à l'état solide de la 69 22232 69 22232 15 2012162 "billette est d'environ 760°C à 1090°C. 13°) - Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que le métal des déchets est constitué essentiellement par un métal tel que le titane9 le zirconium, le molybdène, le 5 columbium, le tantale et le tungstène. 14°) - Procédé pour transformer des déchets de métal en un produit utile ayant une bonne qualité métallurgique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : tasser des déchets de métal à la température ambiante pour en faire-une 10 billette ayant une densité moyenne d'au moins 40 $ de la densité théorique du métal, chauffer la billette tassée jusqu'à une température suffisant pour permettre que se produise ensuite le raffermissement, à l'état solide, de la billette tassée jusqu'à environ 100 $ de la densité théorique du métal et 15 agglomérer à cette température la billette tassée chauffée par extrusion à chaud de cette billette dans une presse d'extrusion pour former un produit ayant cette densité. 15°) - Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que le chauffage est conduit dans une atmosphère qui est 20 essentiellement non-contaminante pour le métal en déchets. 16°) - Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que 1'extrusion à chaud est exécutée avec un rapport d'ex trusion d'au moins 40 à 1. 17°) - Procédé suivant "la revendication 15 , caractérisé 25 en ce que l'atmosphère est de l'air en repos. 18°) - Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que l'atmosphère est fournie par la combustion contrôlée d'une substance combustible. 19°) - Procédé suivant la revendication 14? caractérisé 30 en ce qu'il est fait usage d'une filière d'extrusion dont- au moin3 la surface de l'orifice d'entrée a'été revêtue d'une couche de matière céramique. 20°) - Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce qu'il est fait usage d'un tubage en acier, dans lequel 35 est logée une pièce rapportée en une matière céramique, emboi-. tée par contraction et contenant un orifice de filière ayant la forme géométrique souhaitée. 21°) - Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que l'opération d'extrusion comprend la lubrification 40 de la billette et de la filière d'extrusion de la presse d'ex- BÀÛ ORIGINAL 69 22232 16 2012162 trusion. 22°) - Procédé suivant la revendication 21, caractérisé en ce que le lubrifiant de la filière comprend une matière ressemblant à du verre qui à la température d'extrusion, a un lar-5 ge intervalle de viscosité par opposition à un point de fusion véritable, est incombustible et fond progrèssivement en formant une pellicule continue. 23°) - Procédé suivant la revendication 22, caractérisé en ce que la presse d'extrusion a un récipient de billette 10 qui précède la filièçe d'extrusion et en ce que la lubrification de la surface latérale de la billette est effectuée par interposition d'un lubrifiant ne ressemblant pas à du verre entre cette surface latérale et ce récipient. 24°) - Procédé suivant la revendication 23, caractérisé 15 en ce que le lubrifiant ne ressemblant pas à du verre est une graisse. 25°) - Procédé suivant la revendication 22, caractérisé en ce que la presse d'extrusion a un récipient de billette qui précède la filière d'extrusion et en ce que la lubrification 20 de la surface latérale de la billette est effectuée par interposition d'un mélange d'un lubrifiant ne ressemblant pas à du verre et d'un lubrifiant ressemblant à du verre entre cette surface latérale et ce récipient. 26°) - Procédé suivant la revendication 22, caractérisé 25 en ce que la surface latérale de la billette es/fc lubrifiée, elle aussi, avec la matière ressemblant à du verre. 27°) - Procédé suivant la revendication 141 caractérisé en ce que le tassement est effectué dans un récipient métallique cylindrique ayant au moins une paroi latérale et devenant 30 une partie de la billette pour le travail auquel cette dernière est soumise ensuite. 28°) - Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que le métal des déchets est de l'acier et en ce que la température indiquée suffisante pour permettre que suive une 35 agglomération à l'état solide de la billette tassée a une valeur comprise entre 1093°C et 1260°C. 29°) - Procédé suivant la revendication 28, caractérisé en ce que le rapport d'extrusion est d'au moins 100 à 1. 30°) - Procédé suivant la revendication 14» caractérisé 40 en ce que les déchets sont composés de morceaux de métal ayant orjginai 69 22232 17 2012162 au moins une dimension qui est en moyenne de 5 mm ou moins. 31°) - Procédé suivant la revendication 30, caractérisé en ce que les déchets sont constitués par au moins l'une des matières suivantes : déchets de tôle s,déchets de feuillards, 5 déchets de fils métalliques, déchets d'éfcarbage d'atelier de machine, déchets d'alésage, copeaux et tournures de machine. 32°) - Procédé suivant la revendication 31» caractérisé en ce que les déchets comprennent au moins 80 en poids d'au 9 moins un des déche%s suivants : déchets de tôles et déchets de 10 feuillards.