FR 2008428 A1 19700123 FR 6915521 A 19690513 69 Î552T -i- 2008428 La présente invention a trait à un train .de laminoirs et plus précisément à des perfectionnements de son mode de réglage en utilisant des données provenant du laminage antérieur du produit et en réalisant un pilotage "en ligne" de paramètres prédé-5 terminés des laminoirs. En cours de fonctionnement d'un train de laminoirs duos ou réversibles, l'écartement à vide et la vitesse de chaque duo sont tous deux réglés soit par un opérateur soit par un calculateur pour assurer une réduction progressive de l'épaisseur du 10 produit laminé ("bande ou tôle) jusqu'à obtenir un produit fini ayant l'épaisseur voulue. On peut admettre que l'écartement au travail entre cylindres d'une cage est égal à l'épaisseur du produit sortant car il n'y a que peu ou pratiquement pas de déformations élastique du produit laminé. 15 Gomme les conditions de réglage peuvent.être entachées d'er reurs et en tout cas comme certains paramètres des laminoirs affectent l'écartement au travail entre cylindres en cours de laminage une fois les conditions de réglage établies, il est indispensable de mettre en oeuvre un système de commande d'épaisseurs 20 si l'on veut commander de façon précise les épaisseurs du produit laminé en sorties de cages. C'est pourquoi dans l'état présent de la technique du laminage, on utilise normalement un système de commande d'épaisseurs sur toute cage réversible et sur des cages prédéterminées de tout train de laminoirs duos. 25 L'expérience la plus récente des trains continus de lami noirs à bandes (à chaud) et des trains réversibles pour tôles a montré qu'un système de commande des épaisseurs par les efforts de laminage était particulièrement efficace. En peu .de mots un tel système, basé sur la loi de Haoke, a pour effet de commander 30 les positions des vis de serrage de chaque cage intéressée, en d'autres termes l'écartement au travail entre cylindres de ladite cage est égal à l'écartement à vide, fonction de ladite position des vis de serrage, augmenté de la déformation élastique du laminoir résultant de l'effort de laminage exercé par le pro-35 duit sur les cylindres. Pour permettre d'appliquer ce principe au système de commande d'épaisseurs de bande par les efforts de laminage, une jauge de charge ou tout autre détecteur d'effort mesure l'effort de laminage dans chaque cage intéressée. On commande alors la position des vis de serrage pour compenser les 69 15521 -2- 2008428 variations de l'effort de, laminage à partir d'une valeur de référence ou de repérage, pour maintenir en définitive l'écartement au travail entre cylindres à une valeur pratiquement constante» Une fois déterminés les réglages de l'ouverture à vide 5 et de la vitesse de la cage, soit par l'opérateur,_soit par le calculateur, pour une passe particulière du produit- ou pour une série de passes, on met le laminage en route; on commande alors les vis de serrage pour réguler l'épaisseur du.produit sortant de la cage réversible ou chaque cage d'un train continu» Pour 10 une discussion plus détaillée d'un système de commande automatique des épaisseurs par les efforts de laminage, on pourra se reporter à la demande de brevet .français n° PV 175 993 du 29 Novembre 1968 pour "Procédé et appareil de-prévision d'épaisseur . _au nom. de la dsmandQrï'.esse agissant sur la force de laminage, pour rtuuxiiuxx'a a UiÔta.llYîyEn 15 appliquant les principes exposés par cette demande de brevet on a la possibilité de maintenir à la valeur voulue l'épaisseur du produit sortant d'un train de laminoirs une fois que celui-ci est plein, c'est-à-dire une fois que le produit s'est avancé jusqu'à se trouver dans toutes les cages» Mais pour optimaliser 20 encore : mieux le fonctionnement d'un tel système, il est très désirable de mettre au point des conditions de réglage qui non seulement assurent un laminage à l'épaisseur voulue de la tête de bande mais aussi mettent le train dans l'état voulu pour permettre le transfert de sa. commande au système précité de com-25 mande automatique des épaisseurs de bandes par les efforts de laminage une fois le train rempli. Il est clair en outre que la régulation d'épaisseur de la tête de bande est aussi commandé besoin . et pilotee sans avoxr/ae recourir a des équipements supplémentaires qu'exigent autrement le système de commande des épais-30 seurs de bande par les efforts de laminage» Antérieurement des paramètres de réglage d'un train étaient établis par l'opérateur ou par un calculateur. Mais au fur et à mesure que ces paramètres de réglage du train se sont accrus en nombre et en complexité, le calculateur a pris un rôle prédo-35 minant dans la détermination de ces paramètres de réglage, l'opérateur n' intervenant plus qu'en soutien. La confiance mise dans le calculateur vient de ce qu'on lui fait piloter certaines informations d'entrée conformément à un modèle prédéterminé puis, par des fonctions de ces différentes entrées, on 69 15521 -3- 2008428 lui fait établir les conditions propres à un fonctionnement convenable. Au fur et à mesure que chaque produit est laminé, des informations sont rassemblées qui proviennent des différentes entrées-et qui servent à améliorer les conditions de réglage 5 applicables au laminage du produit suivant. Un tel système s'est révélé donner satisfaction du fait que, même si les conditions initiales de réglage sont médiocres, le système procure finalement un réglage convenable en tirant profit du laminage de chaque produit antérieurement sorti. Il convient de noter cependant 10 que le laminage d'un produit est fonction inhérente des informations tirées des laminages précédents et que toute erreur flanh les conditions applicables à un produit particulier va rester non corrigée pour ce produit particulier. La présente invention a donc essentiellement pour objet un 15 système perfectionné de commande d'épaisseur de bande pour le laminage de la tête d'une bande dans -un train continu de laminoirs .pour bandes. L'invention a également pour objets : - un tel système où les changements à opérer dans les con-20 ditions de réglage applicables à un produit en cours de laminage peuvent être tirées des informations reçues de la dernière cage dégrossisseuse et de la première cage finisseuse du train ; - un tel système où les rapports entre effort prévu et effort constaté sont calculés sur la dernière cage dégrossisseu— 25 se et sur les cages finisseuses pour l'acquisition d'informations contribuant au réglage du laminage du produit suivant ; - un tel système où les cages successives sont influencées par des informations progressant dans le même sens que la bande en vue de donner à celle-ci l'épaisseur voulue ; 30 - un tel système qui soit compatible avec un équipement pour la mise en oeuvre du système classique de commande des épaisseurs de bandes par les efforts de laminage déterminés au moyen d'un calculateur. En application des principes généraux de l'invention, un 35 train continu de laminoirs pour bandes est placé sous la commande d'un calculateur à programme assurant l'obtention d'une bande à l'épaisseur voulue. Durant le laminage de l'extrémité des têtes d'une bande, un système progressif de détermination des 69 15521 -^1 — 2008428 efforts à réaliser est mise en oeuvre, grâce auquel le schéma à suivre pour le laminage de la tête de bandes est tenu en mémoire, au moment où la bande se dirige vers la dernière cage dé-grossisseuse et ensuite sur les cages finisseuses. Des mesures 5 sont faites ensuite sur la tête de la bande suivante pour déterminer si les niveaux généraux d'efforts de laminage sont plus élevés ou moins élevés et des corrections sont faites dans les références antérieures de serrage de vis des cages pour compenser les variations résultant des variations à prévoir pour les 10 efforts de laminage. L'épaisseur visée à la sortie de chaque cage est maintenue constante et égale à une valeur calculée dans un programme initial, en sorte qu'il n'y a pas de variations à opérer dans les vitesses des cages. Ces objets, caractéristiques et avantages ainsi que d'au-15 très ressortiront mieux de la description détaillée qui suit en relation avec les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est un diagramme schématique montrant la der-nière/a^grossisseuse et certaines des cages finisseuses d'un train continu de laminage de bandes (à chaud) ainsi que les mou- 20 vements d'informations d'entrée et de sortie d'un système suivant l'invention de commande d' épaisseurs de têtes de bandes ; - la figure 2 est un diagramme de blocs représentatifs du fonctionnement du système pour le laminage d'une nouvelle bande entre le moment où celle-ci pénètre dans la dernière cage dé- 25 grossisseuse et le moment où le train est entièrement rempli ; - les figures 3 et 4- sont des diagrammes de blocs représentatifs du fonctionnement du système au moment où la tête de la nouvelle bande entre dans certaines cages prédéterminées du train. 30 On se référera maintenant à la figure 1 relative à une par tie d'un train continu de laminoirs à bandes désigné dans son ensemble par 10o La dernière des cages d'un train dégrossisseur est désignée par E; elle est suivie par les deux premières et par la dernière cage d'un train finisseur, respectivement désignées 35 par 5 F2 et lîî. Chacune de ces cages comporte une paire de cylindres de travail 12, 14. Ces cylindres de travail sont amenés à provoquer une réduction d'épaisseur de la bande 16, au fur et à mesure que celle-ci avance dans chacune des cages successives du train. Un ensemble de deux cylindres d'appui 18, 20 i 69 15521 -5- 2008428 exerce un effort pressant sur les cylindres de travail 12, 14 à la suite de la manoeuvre de vis de serrage 22. La régulation de l'effort pressant appliqué se fait par l'intermédiaire d'un moteur de vis 24- dont le fonctionnement est commandé par un 5 régulateur 26 de position des vis. Un détecteur 28 de position de vis pilote la position des vis de serrage 22 associées, en captant le nombre de tours du moteur 24 associé et en émettant un signal de sortie représentatif de cette information. En aval de la dernière cage finisseuse ÏÏT du train finisseur, une jauge 10 d'épaisseur 30 à rayons X est disposée de façon à déterminer l'épaisseur vraie du produit fini et à émettre un signal représentant linéairement cette information. A chacune des cages du train est associée une jauge de charge 32 qui mesure l'effort de laminage s'exerçant dans ladite cage. 15 La commande de processus de laminage est effectuée par un calculateur 34, interposé de façon prédéterminée entre les informations d'entrée et celles de sortie du train. Le mode exact de commande est déterminé par un programme venu de l'extérieur et qui utilise l'information d'entrée, ou l'ensemble des infor-20 mations d'entrée, pour calculer en fonction de celles-ci des signaux de sortie tenant compte également de l'épaisseur voulue pour la bande laminée. On se propose de discuter en détail dans ce qui suit les fonctions destinées à relier entre elles les informations d'entrée ou certaines de celles-ci, supposées trans-25 mises à l'intérieur du calculateur 34-* C'est à dessein que l'on a laissé de côté pour plus de clarté des figures, d'autres appareils ou équipements pourtant nécessaires au fonctionnement convenable d'un train de laminoirs, et comprenant entre autres des moteurs d'entraînement, des potentiomètres, des commandes vites-30 ses, des capteurs de températures, etc... Une commande et une régulation précises de l'épaisseur voulue pour la tête de la bande sont réalisées par la transmission de signaux de référence à partir du calculateur 34 vers les différents régulateurs 26 de position des vis, associés à toutes 35 les cages finisseuses, quand le produit est soumis à mesure rla-ns la dernière cage dégrossisseuse, ou associées aux cages finisseuses, de la troisième à la dernière de celles-ci, quand le produit est soumis à mesure dans la première cage finisseuse. Ces 69 15521 2008428 signaux de référence sont traités d'après un modèle mathématique dont dispose le calculateur 34, lequel répond aux signaux analogues provenant des différentes jauges de charge 32, des détecteurs de position de vis 28 et de la jauge d'épaisseur 30 à 5 rayons X, ainsi qu'à des entrées digitales relatives aux caractéristiques voulues pour la "bande finie ("bloc 36) de manière à assurer une commande adéquate de l'épaisseur de la "bande 16 en laminage jusqu'à ce que le train soit rempli. Une fois cette condition réalisée, le calculateur 34 devient libre d'assurer la 10 commande du train selon un système analogue à celui de la demande de "brevet précitée. 0e n'est qu'au début du laminage d'une autre bande que le système de commande et de régulation d'épaisseur de tête de bande est remis en route pour donner l'épaisseur voulue à la bande jusqu'à ce que le train soit encore une fois 15 rempli, les entrées digitales relatives aux caractéristiques voulues pour la bande (bloc 36) comprennent des éléments tels que largeur de bande, épaisseur finie voulue, type d'alliage utilisé. l'actualisation dans tout le train des signaux de référence de vis, qui sont fournis aux régulateurs 26 de position des 20 vis, se fait deux fois, savoir quand le produit entre dans la dernière cage dégrossisseuse et quand il entre dans la première cage finisseuse, les réglages de vis de toutes les cages successives sont donc actualisés deux fois selon un processus intéressant tout le train, au cours du : cycle de laminage de la bande en 25 cours de progression dans le train. Une fois le produit arrivé à la dernière cage finisseuse, les signaux de référence de vis sont à nouveau actualisés pour tenir compte de la différence apparaissant entre l'épaisseur prévue et l'épaisseur vraie de la bande à l'endroit où la régulation d'épaisseur de la tête de ban-30 de s'achève et le programme suivant l'invention de commande d'épaisseur de la tête de bande prend fin quand le train est rempli. On se reportera maintenant à la figure 2 représentant sous forme de diagramme de blocs la séquence temporelle ou programme du système de commande d'épaisseur de tête de bande, la mise en 35 route du système se fait au bloc de départ 100, à un certain moment durant le temps où la bande avance dans le train dégrossis-seur. Durant le temps où la bande perd progressivement de son épaisseur dans le train dégrossisseur, la dernière cage de ce 69 15521 ~-7- 2008428 train, est interrogée (bloc 110) à seule fin de savoir si la bande est effectivement arrivée à cette dernière cage dégrossisseu-se. Dans la négative, un relais à temporisation finie est déclenché (bloc 120), après quoi il est fait retour au bloc 110 pour répéter ladite interrogation visant à savoir si la bande 5 est maintenant arrivée à la dernière cage dégrossisseuse. Une fois la bande 16 parvenue à la dernière cage dégrossisseuse, B de la figure 1, ce qui est indiqué par la détection d'un effort de laminage qui, en s'exerçant sur la jauge de charge 32 cor-10 respondante, donne naissance à un signal,transmis au calculateur 34-, un compteur du;: calculateur 34 est racalé (bloc 120) sur le numéro ou rang de la dernière cage dégrossisseuse R, après quoi le système de commande passe à l'étape consistant à actualiser les références de vis, alors que la bande se trouve 15 dans la dernière cage dégrossisseuse. Cette étape, représentée par le bloc 130, se fait comme l'indique le diagramme de blocs de la figure 3, en suivant ce diagramme depuis son bloc d'entrée jusqu'à son bloc de sortie, pour revenir ensuite au bloc 140 de la figure 2, d'après lequel on interroge la première ca-20 ge finisseuse F1, pour savoir si la bande est arrivée à cette cage. Dans la négative une temporisation a lieu (bloc 150) au terme de laquelle il est fait retour au bloc 140 pour une nouvelle interrogation de la première cage finisseuse 3?1. Quand la bande est détectée dans la première cage finisseuse, le calcula-25 teur précité du calculateur 34 est recalé sur le numéro ou rang de la première cage finisseuse (bloc 160), à titre de prélude à un nouveau parcours du diagramme de la figure 3 (bloc caae 170) pour assurer l'actualisation des vis;. dê" 7 après entrée de la bande dans la première cage finisseuse E1. 30 A la suite des ajustements ou actualisations des références de vis, après que la bande est entrée dans la première cage finisseuse 2, il est nécessaire de déterminer l'instant où la bande arrive à la dernière cage finisseuse (bloc 180) si la bande n'est pas encore arrivée à la dernière cage finisseuse EU, une 35 temporisation a lieu (bloc 190), au terme de laquelle il est fait retour au bloc 180 pour une nouvelle interrogation de la dernière cage finisseuse EN. Une fois la bande détectée dans cette cage, le compteur précité du calculateur 34 est recalé 69 15521 -8- 2008428 ("bloc 201) sur le numéro ou rang de la première cage finisseuse pour une dernière actualisation (bloc 211) faite comme l'indique le diagramme de blocs de la figure 4, cette actualisation finale des vis des cages donnant les références de vis adéquates pour 5 la prochaine bande à laminer. Une fois que la bande a traversé la dernière cage finisseuse, le train est considéré comme plein et la commande est alors transférée à un système de commande automatique d'épaisseur, tel que celui décrit dans la demande de brevet précitée. 10 La figure 3 a trait au fonctionnement du système de comman des d'épaisseur de tête des bandes à partir des instants où la bande entre dans la dernière cage dégrossisseuse R, et où elle entre dans la première cage finisseuse E1. Gomme on l'a déjà indiqué ceci se produit aux stades des blocs 130 et 170 de la fi-15 gure 2. Le premier bloc de la figure 3» c'est-à-dire le bloc 200, est le point d'entrée de la séquence temporelle ou programme de ladite figure, qui est un tronçon de la séquence globale du système de commande d'épaisseur de tête de bande. A cet instant le compteur a été recalé sur le numéro de cage où vient d'arriver 20 la bande o Cette cage n. est .jinterrùgée ; sur le point de savoir si elle opère vraiment une réduction d'épaisseur de la bande ou si au contraire elle effectue un simple transfert de celle-ci sans changement d'épaisseur. Dans le cas où la cage n opère un vrai laminage il est procédé au calcul (bloc 204) de la déformation 25 élastique de la cage à partir de l'effort de laminage mesuré tel qu'il est donné par la jauge d'effort 32 de la cage correspondant à l'affichage actuel n du compteur. La déformation élas- «F tique X de ! :1a cage est égale et opposée à _ji où P est l'ef- fort mesuré et K le coefficient d'élasticité de la cage particulière considérée, qui est une constante de cette cage. On trouvera une définition et une discussion plus complète de la déformation élastique d'une cage dans la demande de brevet précitée. A la déformation élastique X qui vient d'être calculée est alors ajoutée l'élongation de vis SAM donnée par le détecteur 35 28 de position de vis (voir figure 1), ainsi que le décalage de vis OS , antérieurement déterminé et servant de terme correctif XX dans le calcul des erreurs d'écartement en régime permanent, pour obtenir une épaisseur calculée H qui correspond à l'épais- 30 69 15521 -9- 2008428 seur vraie de la "bande sortant de la cage n. Ce. calcul est rappelé dans le "bloc 206. Au stade du "bloc 208 est déterminé ensuite un effort prévu 3?^ afférent à la cage n en fonction de l'épaisseur d'entrée , de l'épaisseur de sortie de la largeur 5 de "bande et de la température Dans le cas où la cage s'est avérée ne pas opérer de véritable laminage ("bloc 202) il y a lieu de prendre (bloc210) l'épaisseur de sortie égale à l'épaisseur d'entrée. Les "blocs 202 à 210 sont mis en oeuvre chaque fois que l'on a réuni les informations voulues sur l'extrémité de tête de 10 la bande?0** dans la dernière cage dégrossisseuse R, soit dans la première cage finisseuse P1. Dans cette séquence toute différence constatée entre d'une part l'effort de laminage et le serrage de vis mesurés, d'autre part l'effort de laminage et le serrage de vis prévus, entraîne une différence entre l'épaisseur vraie à la 15 sortie de la cage et l'épaisseur voulue» Les blocs 202 à 210 permettent de calculer l'épaisseur vraie à la sortie de la cage particulière considérée et l'effort de laminage ]P correspondant à la passe réellement effectuée dans cette cage» Une fois calculé cet effort ï1 , intervient (bloc 212) une interrogation aux fins 20 de déterminer si le compteur est actuellement sur la dernière cage dégrossisseuse ou sur la première cage finisseuse. Dans le cas où l'affichage 11 du compteur correspond au numéro ou rang de la dernière cage dégrossisseuse intervient (bloc 214) une interrogation tendant à déterminer si la bande en cours de lami-25 nage est en alliage de la même composition que celui de la bande précédente. Dans 1'affirmative, un test (bloc 216) est fait qui tend à déterminer si le rapport de l'épaisseur finale visée pour la bande en cours de laminage à l'épaisseur finale de la bande précédente ne s'écarte pas de 1 -de plus de 0,1» Dans l'affirmati-30 ve, la séquence se poursuit au stade du bloc 226 par le calcul àfcJaxa ïixai d'un, terme correcteur d'effort» Revenant maintenant au bloc 214, pour le cas où la bande en cours de laminage est d'un alliage différent de celui de la bande précédente, le terme correctif de cage SCI^ est alors pris égal à 1 pour toutes les 35 cages. On fait de même si les mêmes équations faisant l'objet du bloc 21£ ne sont pas satisfaites. Comme l'affichage n du compteur correspond actuellement au numéro ou rang de la dernière cage dégrossisseuse, le bbc 218 a 69 15521 -10- 2008428 pour effet de prendre comme terme correctif de cage de la dernière cage dégrossisseuse la valeur 1. Au stade du bloc 220 le compteur est interrogé pour sav^i^s'il est présentement sur le numéro ou rang de la dernière/finisseuse; dans la négative, 5 l'affichage n du compteur est augmenté de un (bloc 222) ce gui donne lieu à retour au bloc 218 qui fait le terme correctif de la cage considérée égal à 1. Le même processus se poursuit jusque ce que soit détectée au stade du bloc 220, la dernière cage finisseuse; l'affichage du compteur est ensuite ramené'-.- (bloc 10 224) à sa position initiale, savoir celle du numéro ou rang de la dernière cage dégrossisseuse. On voit en résumé que si la bande en cours de laminage est d'un alliage différent de celui de la bande précédente, ou bien si, même étant du même alliage, l'épaisseur finale visée est notablement différente, le facteur 15 correctif de. tcage pour toutes les cages finisseuses est ramené à 1, en ne tenant compte des passes précédemment effectuées. Une fois mis au point uxl facteur correctif de cage valable pour chacune des cages finisseuses, il devient possible de calculer un facteur correctif d'effort FOI1 qui a pour expression 20 ËQg ■g.g— • Si ce facteur correctif d'effort ne diffère pas de 1 n n deplus de 0,25 (bloc 228) le processus se poursuit par le bloc 234. Dans le cas contraire, ECP est pris égal à 1 (bloc 232) avant de passer au bloc '.suivant, 234, de la séquence. En supposant que le compteur affiche toujours le numéro ou rang de la dernière 25 cage dégrossisseuse, cet affichage est augmenté de 1 (bloc 240), ce qui fait que le compteur affiche maintenant le numéro ou cage rang de la première/finisseuse. Si cette cage lamine réellement, ce qui est déterminé au stade du bloc 242, l'effort 3f est recalculé (bloc 244) en utilisant le facteur correctif obtenu à 30 partir de la dernière cage dégrossisseuse, les facteurs correctifs de cages déterminés à partir de la bande précédemment laminée et de l'effort 3?n calculé en dernier lieu. Une fois l'effort 3? ainsi redéterminé pour la cage n» la déformation élastique X^ de la cage n'est recalculée (bloc 246) à partir de cet 35 effort Un .serrage de vis actualisé SD^ est ensuite calculé (bloc 248) en soustrayant de l'épaisseur prévue la défor mation élastique Fonction de l'effort prévu F^, ainsi que le décalage de vis OS^ déterminé antérieurement. Cette référence 69 15521 -11- 2008428 de visrépnésente dès lors le signal de référence qui doit être transmis au régulateur de position de vis 26 de la première cage finisseuse (voir figure 1). Au stade du "bloc 250, l'affichage n du compteur est interrogé en vue de déterminer s'il cor-5 respond au numéro ou rang de la dernière/iff&iisseuse EH"; dans l'affirmative, le processus s'achève au "bloc 252. Mais comme dans le présent cas n n'est égal qu'au numéro ou rang de la première cage finisseuse, l'affichage n est augmenté de 1 ("bloc 240) et une détermination est faite ("bloc 242) sur le point de 10 savoir si la seconde cage finisseuse lamine réellement. Il résulte nécessairement de ce schéma que pour chaque cage finisseuse restante du train et laminant réellement, un nouveau signal de référence de vis SD^ est transmis à ladite cage. Pour chaque cage finisseuse ne laminant pas réellement, pendant détermina-15 tion au stade du "bloc 242, l'affichage n est augmenté de 1 ("bloc 254) et il n'y a pas de référence de vis actualisée à-être ret-., -calculée pour être transmise à ladite cage ne travaillant pas. En revenant à la figure 2, on a déjà va que le bloc 170 renvoyait à nouveau à la séquence de la figure 3, à cette seule dif-20 férence près que l'affichage n est alors égal à celui de la première cage finisseuse E1. la séquence de la figure 3 est donc à nouveau suivit en commençant au bloc 200, comme lorsque n était égal au numéro ou rang de la dernière cage dégrossisseuse, sous réserve qu'au bloc 212, si l'affichage n correspond au numéro ou 25 rang de la première cage finisseuse, la séquence saute immédiatement au bloc 226, pour le calcul d'un facteur correctif d'effort, sans procéder à aucune redétermination du facteur correctif de cage. Il en ressort que pour tous calculs à venir, les facteurs de correction de cage SCE^ demeure celui qui a été 30 calculé antérieurement à partir de la séquence du système mise en oeuvre au moment où le train de laminoirs a été entièrement rempli par la bande précédente. Une seconde modification de la séquence suivie intervient à la suite du calcul du facteur correctif d'effort, en ce sens qu'au bloc 234, l'affichage n cor-35 respond ici au numéro ou rang de la première cage finisseuse et que l'on passe de ce fait au bloc 255 au stade duquel l'affichage n est augmenté de 1, en sorte qu'il devient égal au numéro ou rang de la seconde cage finisseuse. £at ibe. Eemxte xjqqsc jfc&x 69 1552Î ■12- 2008428 • s Si la seconde cage finisseuse ne lamine pas réellement, ce qui est déterminé au stade du bloc 256, la séquence immédiatement au "bloc 240, à partir duquel un nouvel effort de laminage et un nouveau réglage de vis sont déterminés pour les cages fi-5 nisseuses restantes, à la manière déjà décrite» Dans le cas, au contraire où la seconde cage■finisseuse lamine réellement, suivant détermination au stade du bloc 256, la déformation élastique est recalculée (bloc 258) en utilisant l'effort prévu î"n. L'épaisseur à prévoir à la sortie de la cage suivante est en-10 suite calculée (bloc 260) en utilisant le réglage de vis non réajusté .Si on opère ainsi c'egrtï parce que l'on n'a pas assez de temps pour s'assurer que la seconde cage peut être recalée sur un nouveau réglage de vis avant que la bande arrive entre les cylindres de travail. Le calcul à effectuer est exposé en détail 15 au bloc 260, où est l'épaisseur rvisée à la sortie de ladite cage et l'épaisseur visée à l'entrée de ladite cage. Au stade du bloc 262, l'affichage n est encore accru de 1 et au stade du bloc 264, il est déterminé si la nouvelle cage n lamine réellement. Dans la négative, l'affichage n est à nouveau au£-20 menté de 1 et la précédente interrogation est répétée jusqu'à trouver une cage qui lamine réellement. Une fois trouvée ladite cage, un effort de laminage I* est calculé (bloc 266), en utilisant l'épaisseur H ^ prévue; l'entrée et l'épaisseur lED^ visée à la sortie, le facteur correctif d'effort EOî1 et le facteur cor-25 rectif de cage SCF^. Une fois calculé le nouvel effort à prévoir, la séquence passe au bloc 246 et se poursuit à la manière déjà décrite, à propos de la dernière cage dégrossisseuse. Revenant encore une fois à la figure 2, on a vue que le bloc 211 renvoyait à la séquence de la figure 4, quand l'affi-30 chage n a été pris égal au numéro ou rang de la première cage finisseuse I"1. On notera que les blocs 200 à 210 de la figure 4 sont exactement les mêmes que ceux de la figure 3 et servent à calculer l'effort concernant la cage particulière n. Au stade du bloc 302 est calculé par la cage n un décalage de vis OS^, 35 terme correctif s'appliquant à l'erreur d'épaisseur donnée par un réglage de vis. Une fois calculé le décalage OS^, la cage n est interrogée (bloc 304) pour savoir si elle lamine réellement. Dans la négative il n'est pas établi de nouveau facteur de correction de cage et, au stade du bloc 312, une interrogation est 69 15521 -13- 2008428 faite sur le point de savoir si n correspond au numéro ou rang de la dernière cage finisseuse. Dans la négative, l'affichage n est augmenté de 1 et le processus tout entier est répété, en recommençant au bloc 202, jusqu'à ce qu'un nouvel effort prévu 5 F et un nouveau facteur de correction de cage SCF soient calculés pour toutes les cages finisseuses. Dans le cas où la cage n interrogée (bloc 304) s'avère laminer réellement, un facteur correctif d'essai est calculé suivant la relation figurant au bloc 306. Il est vérifié ensuite (bloc 308) que ce facteur 10 correctif temporaire T0F ne diffère pas de 1 de plus de 0,25. Dans l'affirmative, ce facteur est pris (bloc 310) comme nouveau facteur de correction de cage SCIF^. Dans le cas contraire, la séquence saute immédiatement au bloc 312 pour passer à la cage finisseuse suivante, en laissant inchangé le facteur correc-15 tif de cage antérieur. Une fois que la dernière cage a reçu un nouveau facteur correctif de cage, suivant détermination faite au stade du bloc 312, la séquence s'achève par le blac 314 et il est fait retour au système classique de commande automatique des épaisseurs de bande par les efforts de laminage, comme l'in-20 dique la figure 2. Il convient de noter que le calcul de décalage de vis indiqué au bloc 302 de la figure 4 peut ou bien être fait au point indiqué de la séquence de la figure 4-, ou bien faire partie du-dit système classique de commande automatique, lui-même, line fois 25 le train rempli. Une description plus complète et plus détaillée du mode de détermination précise du décalage de vis est donnée par la demande de brevet N0 677 308. En résumé la présente invention présente un procédé et un système de mesure d'efforts de laminage dans toutes les cages 30 d'un train au moment où un produit subit un laminage. Une comparaison est faite dans chaque cage sous forme de rapport entre l'effort mesuré et l'effort prévu et ce rapport est utilisé ensuite pour améliorer la prévision de 1'effort de laminage rela-tifTproduit suivant à laminer. En outre, l'effort mesuré dans 35 une cage relativement peu avancée au moment où le produit suivant entre en laminage est comparé avec l'effort prévu, et le rapport correspondant ainsi que les rapports analogues calculés pour chacune des cages, au fur et à mesure que progresse le la— 15521 -14- 2008428 minage du nouveau produit, sont utilisés pour améliorer la prévision des écartements au travail, de façon à arriver à un bon réglage du train et à un résultat satisfaisant en ce qui concerne l'épaisseur voulue du produit laminé fini. Bien entendu l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation représenté et décrit qui n'a été donné qu'à titre d'exemple» 69 1,5.521 2008428 5_5_!-?JL?-ïJLêJLï_9_S_§ 1.- Système de commande d'épaisseur de "bande en laminage sur un train continu de laminoirs comprenant au moins une cage où l'écartement au travail, commandé par vis, assure le transfert du produit à laminer, ce système étant caractérisé par le fait qu'il comprend, un élément détecteur de l'effort de laminage sur ladite cage, un élément détecteur de la position des vis de ladite cage, un élément permettant de déterminer le déplacement des vis à effectuer sur les cages non encore au tra- 10 vail suivant une cage au travail prédéterminée, en vue d'obtenir l'épaisseur voulue pour le produit à laminer, un élément de commande des vis et permettant d'effectuer ledit déplacement déterminé des vis. 2.- Système de commande conforme à la revendication 1, ca-15 ractérisé par le fait qu'il comprend en outre un élément d'enregistrement permettant de retenir en mémoire l'effort de laminage détecté sur ladite cage, un élément permettant de déterminer l'épaisseur du produit à la sortie des cages, et où ledit élément permettant de déterminer le déplacement à effectuer des 20 vis comporte un élément permettant de déterminer sur lesdites cages l'effort prévu de laminage et le rapport entre les efforts de laminage prévu et réel ainsi qu'un facteur correctif de vis, quand le: dit; rapport.' pour le produit actuellement en laminage et sur une cage prédéterminée est différent de celui afférent 25 au produit précédent, à condition que celui-ci soit du même alliage et ait pratiquement la même épaisseur visée prédéterminée. 3.- Système de commande conforme à la revendication 2, caractérisé par le fait que ledit élément de commande des vis . effectue un déplacement correctif sur des cages prédéterminées 30 non encore au travail durant l'avance de la tête du produit et une prévision du laminage d'un produit subséquent à laminer après le produit actuel. 4-.- Système de commande conforme à la revendication 3, caractérisé par le fait que le dit élément de détermination comporte 33 un calculateur digital, dont les informations d'entrée^^oviennent des éléments détecteurs et dont les informations/Vont aux éléments de commande, le calculateur étant pourvu d'un programme dont l'exécution permet d'effectuer les déplacements correctifs de vis. b9 15521 -_16- 2008428 5°- Système de commande conforme à la revendication 4, caractérisé par le fait que le programme comprend des instructions permettant de déterminer les déplacements correctifs des vis des cages en fonction des variations intervenant dans les ef-5 forts prévus sur les différentes cages i respectivement . 6»- Système de commande conforme à la revendication 5» caractérisé par le fait que ledit programme comprend des instructions permettant de déterminer un facteur correctif de cage pour les différentes cages, une fois que le train a été rempli, et 10 cela suivant l'équation SCE = M , où SCE est le facteur correc- T tif de cage à déterminer, EM l'effort de laminage mesuré et F l'effort de laminage prévu, ledit facteur correctif de cage étant utilisé à déterminer les déplacements correctifs subséquents des vis. ^5 7. ^-Système de commande conforme à la revendication 6, carac térisé par le fait que le programme comprend des instructions permettant de déterminer un facteur correctif d'effort suivant l'équation ECE = EM où ECE est le facteur correctif d'ef- HCFITT" fort à déterminer, EM est l'effort de laminage mesuré, E est l'effort prévu, le facteur correctif d'effort étant utilisé à déterminer les déplacements correctifs subséquents des vis. 8.- Système de commande conforme à la revendication 5} caractérisé par le fait que le programme comprend des instructions 25 permettant de reprévoir l'effort de laminage sur chaque cage lors du laminage du prochain produit, une fois que le produit actuel a été détecté dans toutes les cages du train. 9.- Système de commande conforme à la revendication 6, caractérisé par le fait que le programme comprend des instructions 30 permettant de prendre le facteur correctif de cage égal à l'unité dans le cas où le produit subséquent est d'un alliage différent, ou bien dans le cas où l'épaisseur visée est par trop différente de celle du produit précédent» 10o— Système de commande conforme à la revendication 7) ca- 35 ractérisé par le fait que le programme comprend des instructions permettant de prendre le facteur correctif d'effort égal à l'unité dans le cas où ce facteur sort d'un intervalle prédéterminé »