FR 2001784 A1 19691003 FR 6902724 A 19690206 69 02724 1 2001784 Cette invention concerne une méthode et un appareil pour la ïormation d'un matériau foraminé par un processus continu en déposant une matière fluide telle que le latex ou un composé de latex, à la surface de formage d'un moyen de formage foraminé de manièreà cons-5 tituer un matériau foraminé à haute porosité, attrayant et solide, présentant des caractéristiques supérieures et convenant particulièrement pour la confection des gaines. L'invention comprend également une méthode et un appareil pour la fabrication d'un matériau composite (utilisant le matériau foraminé comme l'un de ses composants), 10 ce matériau ayant de multiples usages, particulièrement en tant que mstériau pour la confection des gaines. Jusqu'à maintenant, on a su fabriquer un matériau foraminé par les méthodes suivantes : 1.-Perforation par poinçonnage d'une matière première plane pour percer des trous dans celle-ci. 2.- Souf-15 flage et immersion d'une forme unitaire comportant des cavités dans sa surface, dans du latex afin d'emprisonner l'air dans les évide-ments ou cavités derrière le film de latex déposé, ensuite soufflage des trous dans le film avant qu'il ne sèche de manière à former des interstices. 3.- Pulvérisation du latex ou équivalent, sous 20 forme de particules de manière non uniforme et au hasard sur les parties pleines d'une base de dépôt foraminée. Ces méthodes connues de fabrication de matériau plat en cacout-chouc ont divers inconvénients. Elles ne se prêtent pas à une production continue de matériau foraminé en grande longueur. De plus, 25 le matériau caoutchouteux en feuilles de ces méthodes connues manque souvent de la solidité, de l'attrait, de l'élasticité et de la poib.sité d'un matériau fabriqué au moyen de la présente invention. La méthode de fabrication du matériau foraminé (ou de la couche de base du matériau composite) selon l'invention, comprend les 30 phases d'entraînement d'un moyen de formage (convoyeur foraminé) comportant une surface de formage plane et imperméable suivant une configuration courbe (sensiblement cylindrique) devant un moyen de revêtement ou un ensemble de moyens de revêtement , et le dépôt d'une matière élastique sous forme de particules sur le moyen de 35 formage, sous un angle constant sensiblement normal à celui-ci, pour former un revêtement répété ou des dépôts progressifs de matériau foraminé d'épaisseur désirée ayant la forme du convoyeur de formage. Dès que l'épaisseur désirée de la couche de base est obtenue, une première couche d'adhésif est alors déposée, afin de former le 40 matériau composite, sur une première face de cette couche de base 6- 02724 2 2001784 et la matière de la première couche est combinée avec elle pendant que cette couche de base est encore sur le moyen de formage pour constituer un matériau composite stratifié à deux couches. Ce matériau composite à deux couches est alors détaché du moyen 5 de formage et l'on dépose une deuxième couche d'adhésif sur l'autre, ou seconde, face de la couche de base et la matière de la deuxième couche est alors mise en place sur cette face et plaquée sur la couche de base pour former un matériau composite à trois couches. La phase de dépôt de la matière élastomère sur le moyen de for-10 mage est critique dans la mise en pratique de la méthode de cette invention. Le point important est que les particules élastomères arrivent sur la surface de formage plane et imperméable du moyen de formage foraminé, sous un angle sensiblement normal à ce moyen de formage et le demandeur à découvert une méthode et un moyen haute-15 ment efficaces pour l'exécution de cette tâche difficile en une opération continue. L'appareil de cette invention comprend un convoyeur de formage foraminé, entraîné successivement par des moyens appropriés sur un trajet sensiblement cylindrique en passant devant plusieurs moyens 20 de revêtement qui déposent une matière élastomère en forme de particules sur le convoyeur de formage pour constituer des couches successives de cette matière, et pour former ainsi' la couche de base élastique ou en caoutchouc. Le premier moyen de dépôt d' adhésif qui est identique auxmo-25 yens de revêtement décrits ci-dessus, dépose la première couche d'adhésif sur la première face de la couche de base et la matière de la première couche est amenée par un moyen approprié sur la première face de la couche de base et plaquée sur elle, après quoi le matériau composite stratifié à deux couches est retiré du convoyeur 30 de formage. Le deuxième moyen de dépôt d'adhésif (identique au premier) dépose la deuxième couche d'adhésif sur la deuxième face de la couche de base et la matière de la deuxième couche est apportée sur la deuxième face de la couche de base et plaquée sur elle pour former 35 un matériau composite stratifié à trois couches. Le moyen de revêtement est urncaractéristique majeure de l'appareil de cette invention et consiste essentiellement en un disque circulaire concave pouvant tourner à des vitesses élevées pour déposer sous forme de particules la matière amenée au centre du disque 40 sous forme liquide ou fluide, et sur le convoyeur de formage sous 69 02724 3 2001784 un angle de sensiblement 90° par rapport au convoyeur. Un moyen ou dispositif de revêtement est placé dans chaque configuration cylindrique du convoyeur de formage entraîné et comporte un moyen déflecteur qui empêche les courants d'air de modifier ou de dévier l'an-5 gle correct de dépôt. Cette invention concerne en oubre une méthode et un appareil perfectionnés pour la formation d'un matériau foraminé ou matériau composite élastique ou en caoutchouc en une opération continue,ce matériau étant une bande, ou longueur, continue de matière première 10 plate convenant particulièrement pour la confection des gaines. Les gaines confectionnées à partir d'un matériau foraminé élastique ou en caoutchouc, ou à partir d'un matériau foraminé composite .élastique ou en caoutchouc, sont largement apprécié^ 20 Le nombre, la dimension et la forme des interstices du matériau déterminent sa perméabilité à l'air ou porosité, et la position de ces interstices détermine son dessin. Ces deux caractéristiques (bon aspect et porosité accrue), combinées dans un seul matériau, sont très recherchées par les fabricants et par la clientèle en 25 raison de la fraîcheur, du confort et de 1' attrait qu'elles donnent à la gaine achevée. Jusqu'à présent, à la connaissance du demandeur, aucune méthode ou appareil appropriés n'ont été trouvés procurant ces caractéristiques dans un matériau foraminé, particulièrement en même temps que le maintien, et en fait l'accroissement 30 de la solidité de ce matériau jusqu'à ce que la présente invention le fasse de façon tout-à-fait efficace et inattendue. Les méthodes et appareils de la technique antérieure et leurs variantes, connus du demandeur, ont tous des inconvénients intrinsèques. Par exemple, les dessins que l'on peut obtenir par perfora-35 tion ou soufflage sont limités ainsi que la portée et la netteté des insterstices et, dans la totalité des méthodes décrites ici et précédemment utilisées, il a été impossible d'obtenir un maintien consistant de la solidité en même temps qu'un bon aspect et une bonne porosité, particulièrement avec un procédé continu. 40 Jusqu'à maintenant, les articles en caoutchouc foraminé tels 69 02724 4 2001764 que les gaines, ont été confectionnés par perforation mécanique des trous ou interstices, dans le produit non perforé. On a également confectionné des matériaux foraminés en caoutchouc par immersion de formes à cavités dans du latex, afin d'emprisonner l'air dans les 5 cavités au-dessous du film de latex déposé, et ensuite par soufflage des trous dans le film ayant qu'il ne soit sec. Les motifs d'ornement pouvant être obtenus par ces méthodes sont limités de même que la garnir*- des calibres de trous. Le matériau foraminé en feuille de caoutchouc plane a été ob- 10 tenu par pulvérisation de latex sur une base de revêtement foraminée plane telle qu'un tissu traité ou une plaque métallique perforée. Une telle opération ne donne que des feuilles unitaires de matériau une fabriquées / par une. Il est évident qu'une telle méthode à l'unité n'est pas comparable à une opération unique en continu pour la fa-15 brication du matériau foraminé telle qu'elle est permise par la présente invention. On a proposé, dans la technique antérieure, une plaque métallique foraminée, sur laquelle est étendu le latex, de forme courbe ou cylindrique. Toutefois, cette méthode a certains inconvénients 20 quand elle s'applique à la production en masse d'articles en caoutchouc foraminé, tels que les gaines et autres. Le dépôt par pulvérisation du latex sur une base de revêtement foraminée, forme une couche de caoutchouc par impact des particules de latex en jet ou nuage atomisé sur les parties pleines de la 25 base. Le reliquat des particules de latex arrivant jusqu'à la base traverse les ouvertures de celle-ci comme pulvérisation perdue. Des couches successives sont déposées pour obtenir l'épaisseur de film désirée. Dars la confection des gaines caoutchoutées sans couture, le moyen de formage doit être incurvé de manière à épouser ou à se 30 rapprocher de la forme de l'article fini, la forme peut être tron-conique par exemple, et cylindrique, dans certains cas. Quand un moyen de formage courbe est enduit par pulvérisation sur sa face extérieure incurvée de façon convexe, l'impact des particules à forcément lieu de façon prédominante sous un angle oblique plutôt 35 que perpendiculairement à la surface. Cela fait que non seulement le latex bouche davantage d'interstices dans le moyen de formage foraminé, mais cause également un dépôt de latex sur le côté opposé de la forme, ce qui augmente la perte par diffusion. Ce dépôt sous un angle oblique est inhérent au revêtement par pulvérisation ex-40 terne des surfaces courbes à l'aidecTun pulvérisateur à buse. De 69 02724 5 2001784 plus, la pulvérisation externe du latex à l'aide d'un pulvérisateur à air et à buse, tend également à augmenter les pertes par diffusion du latex avant qu'il n'atteigne la forme. La projection à l'air provoque une grande variation du calibre des particules du brouillard 5 de latex, dont une proportion appréciable des particules très fines sont emportées par le courant d'air turbulent et n'atteignent jamais le moyen de formage. La présente invention païie certains inconvénients et problèmes qui n'ont pu être surmontés ou solutionnés même par ceux compétents 10 dans cette technique, avant cette invention, en fournissant une gaine fabriquée à partir du matériau foraminé original du demandeur (ou en fournissant une gaine confectionnée à partir d'un matériau composite utilisant ce matériau foraminé en tant que composant), d'aspect attrayant et comportant des interstices nettement délimités 15 et lisses, permettant une bonne aération et ayant une porosité laissant l'air atteindre la peau de la porteuse pour préserver la fraîcheur et permettre l'évacuation de la sueur afin d'éviter 1'inconfort et 1'échauffement provoqués par la transpiration, cette gaine étant de plus solide et procurant un bon soutien. 20 L'assurance donnée par la méthode et l'appareil de cette inven tion, que ce matériau sera solide sans avoir à diminuer ou même supprimer la porosité recherchée tant par le fabricant que par l'utilisatrice, est la pierre de touche de cette invention. La porosité du matériau foraminé est déterminée dans une large mesure par l'ef-25 ficacité avec laquelle les interstices sont formés par des trous lisses de diamètre maximal, ou intersticeçtraversant le matériau de bout en bout, le matériau foraminé du demandeur avec ces interstices nets tels qu'ils sont délimités par les parois latérales sensiblement verticales des brins formant le matériau, assure une poro-30 sité maximale à ce matériau. De plus, on peut former une gamme étendue de dessins en suivant la méthode de l'invention, allant par exemple des interstices régulièrement espacés et de dimensions uniformes à des reproductions très découpées de dentelles avec une grande variété dans les dimen-35 sions et la densité des trous. La méthode comprend essentiellement le dépôt ou pulvérisation du latex sur la face 'intérieure" d'un convoyeur foraminé entraîné cylindriquement. Les particules de latex sont de préférence projetées de façon centrifuge en un jet relativement plat sur le convo-40 yeur pour déposer le latex sensiblement simultanément sur une étroite BAD orign 6? 02724 6 2001784 bande circonférentielle. Le convoyeur de formage et le dispositif de revêtement sont mobiles l'un par rapport à l'autre pour le dépôt du latex sur la face interne de la totalité du convoyeur de formage.Le calibre des particules de l'aérosol, la viscosité du latex et la 5 température sont contrôlés de façon à ce que la pulvérisation ou dépôt, soit continue, les dépôts successifs de latex formant de minces couches qui s'associent et se solidifient en un matériau caoutchouteux ouvert et cohérent ou couche- de base ayant l'épaisseur désirée. 10 La formation de la couche de latex foraminée déposée sur la face intérieure du convoyeur entraîné cylindriquement (c1estrà-dire la surface à l'intérieur du cylindre sensiblement formé par le convoyeur pendant son entraînement) résulte en une diminution notable des pertes de pulvérisation. Le convoyeur lui-même tend à enfermer 15 le latex issu du moyen de dépôt par pulvérisation de sorte qu'il existe une augmentation sensible des particules de latex projeté atteignant le convoyeur. De plus, les particules de latex projeté» dans 1'aérosol rencontrent le convoyeur sous un angle bien plus proche de la perpendiculaire en raison de la surface intérieure conca-20 ve du convoyeur se déplaçant suivant son parcours cylindrique, qui est généralement une figure de révolution sensiblement fermée.Cela réduit davantage les pertes par diffusion de l'aérosol et le colmatage des interstices. Dans le mode de réalisation le plus intéressant de l'invention, 25 le latex est pulvérisé de façon centrifuge à partir d'un moyen pulvérisateur rotatif à grande vitesse, de préférence un petit disque situé axialement à l'intérieur de la configuration cylindrique du convoyeur de formage. Les gouttelettes de latex sont projetées tan- en gentiellement hors du disque tournant sur tout son pourtour,/produi-30 sant un jet circulaire relativement plat, ou brouillard, qui n'est que légèrement divergent. Cela donne une pulvérisation simultanée sur sensiblement la totalité de 360°, c'est-à-dire un dépôt sensiblement instantané sur tout le pourtour interne du convoyeur (à l'exclusion du petit orifice d'entrée et de sortie) sur une bande 35 circonférentielle relativement étroite. Avec un diamètre de disque suffisamment petit par rapport au diamètre du cylindre, le latex se déplace presque radialement et heurte, sensiblement perpendiculairement la surface interne concave du convoyeur de formage. On peut déposer une couche de latex complète sur toute la surface interne 40 du convoyeur par simple avance linéaire relative du convoyeur ou du 69 02724 7 2001784 disque de pulvérisation. L'emploi de la pulvérisation centrifuge réduit davantage les pertes de latex, étant donné que le calibre des particules de latex 1)US6 est beaucoup plus uniforme qu'avec la pulvérisation à l'aide d'une/ 5 à air et la perte des particules fines est grandement réduite. De même,le calibre des particules peut être contrôlé de près ce qui n'est pas le cas dans la pulvérisation par pulvérisateur à buse. Ce contrôle du calibre s particules découle du fait que les principaux facteurs déterminants : viscosité du latex, débit du la-10 tex, vitesse angulaire du disque pulvérisateur et diamètre de celui-ci, peuvent être rendus constants ou soumis à un contrôle étroit. Le calibre des particules dans le jet de latex pulvérisé de façon centrifuge varie en fonction inverse de la vitesse de rotation de du disque et/son diamètre, et varie directement en fonction du débit 15 vers le disque pour un diamètre et une vitesse de rotation de disque donnés. Par conséquent, avec une sélection appropriée de ces facteurs, le calibre des particules de latex peut être contrôlé pour une vitesse optimale de dépôt. On peut maintenir une vitesse de dépôt plus élevée sans coulure du latex sur le moyen de formage en 20 raison du séchage plus rapide des particules plus petites et de calibre plus régulier. A partir de cela,il est évident que la rédaction des pertes de latex est encore plus accentuée lorsque la pulvérisation centrifuge est combinée à une pulvérisation à l'intérieur d'une forme sensible-25 ment cylindrique comme dans la présente invention. Le disque pulvérisateur projette les particules sur le convoyeur de formage par la force centrifuge et en un jet de forme annulaire. Le disque est monté au centre de la zone de revêtement ou de pulvérisation, et, par conséquent, les particules parviennent sur le con-30 voyeur de formage avec un minimum de perte par diffusion de 1'aérosol. Autrement dit, sensiblement la totalité des partjcules parviennent sur le moyen de formage en raison de la forme cylindrique du . convoyeur de formage et en raison de la forme naturellement annulaire. de l'aérosol en provenance du disque pulvérisateur, ce qui 35 donne ainsi une efficacité maximale à l'opération de revêtement. Cela constitue une caractéristique importante de cette invention. La pulvérisation centrifuge offre également l'avantage d'une constitution plus rapide du film de latex déposé. Avec une projection simultanée sensiblement sur la totalité des360° sur le pour-40 tour du convoyeur entraîné cylindriquement, on peut maintenir un 69 02724 8 2001784 débit de latex plus élevé dans les mêmes conditions qu'avec la pulvérisation non localisée par buse à air. Dans la pratique de cette invention, la caractéristique dominante réside dans la possibilité de dépôt des particules sur la sur-5 face de formage du convoyeur de formage sous un angle sensiblement constant de 90° par rapport au convoyeur de formage. De nombreux avantages surprenants découlent d'une telle arrivée. L'un des plus importants de ces avantages est que par le contrôle de l'angle d'arrivée, la couche de base foraminée qui est ainsi 10 formée "respire" davantage (c'est-à-dire que cette couche présente des zones ouvertes plus grandes)a/ec une solidité plus grande qu'une couche de base formée sans une telle arrivée contrôlée. De plus, les brins de matériau foraminé, ou couche de base,qui engendrent la porosité accrue et la grande solidité fournissent en plus une meilleure 15 réplique du dessin, finalement, les brins fournissent un moyen d'obtention d'un meilleur lien adhésif entre la couche de base foraminée et la première etla seconde matières, ou couches,plaquées sur elle. La véritable pierre de touche de cette invention est constituée par l'obtention de tous ces grands avantages en procurant un moyen et 20 une méthode de régulation de l'arrivée des particules de latex sur une surface de formage. Le matériau foraminé élastique, et couche de base,formé par la méthode cette invention a un meilleur rapport surface/masse et est par conséquent plus solide que le matériau foraminé élastique obte-25 nu par l'emploi des autres méthodes connues, y compris les méthodes précédemment décrites. Aucune de ces méthodes ne montre des particules parvenant sous un angle constant de 90° sur le moyen de formage, et c'est cette arrivée qui joue le rôle majeur dans la formation des brins solides 30 du matériau foraminé du demandeur. Une arrivée irrégulière de particules, dorme par exemple en une surface concave inférieure évasée avec des aspérités irrégulières dans chacune des bandes de ce matériau, cette concavité et ces aspérités donnant un rapport surface/ masse moins favorable et plus faible aux brins et au matériau fo-35 raminé. En utilisant la méthode du demandeur, il ne se forme pas d'aspérités excessives, et les brins sont formés suivant une configuration sensiblement rectiligne ou carrée, sans parois ou aspérités anormalement longues à leurs extrémités inférieures, donnant ainsi 40 un rapport surface/masse plus favorable. 69 02724 ! 7 ? 4 En suivant la méthode de cette invention, chacun des brins de la couche de base (ou matériau foraminé) ont des formes allant de la forme sensiblement cylindrique à la forme sensiblement carrée. Cela signifie que le rapport surface/masse des brins se rapproche 5 d'une valeur optimale et que les caractéristiques d'élasticité approchent du maximum. Il est bien connu que le rapport optimal surface/ masse est atteint lorsque l'axe principal et l'axe secondaire de la section transversale du brin sont sensiblement égaux, à savoir lorsque le brin est cylindrique ou lorsque le brin est carré. 10 Lorsque le rapport surface/masse des brins de la couche de base est optimal, la solidité et l'élasticité des brins se rapprochent d'une valeur maximale et la vàleur minimale d'aiifede surface donnant ainsi une couche de base ayant la plus grande ouverture pour un module donné et fournissant ainsi un matériau foraminé qui, lorsqu'il 15 est employé dans la confection des gaines, donne une combinaison de fraîcheur et de maintien. Il va de soi, également, que lorsque le rapport optimal surface/masse est atteint, le brin du matériau foraminé élastomère présente des caractéristiques maximales d'élasticité, c'est-à-dire qu'il est plus solide. 20 De plus, étant donné que les faces latérales des brins sont sensiblement verticales (toujours essentiellement en raison de l'angle constant d'arrivée), les interstices délimités par ces brins, pour une épaisseur et une quantité de matière donnée, sont plus larges qu'ils ne le seraient si les côtés des brins étaient arrondis 25 et faisaient saillie dans les interstices en diminuant leur taille. Par conséquent, la couche de base a une porosité plus grande. Les côtés verticaux des brins donnent également une forme plus nette et mieux délimitée aux objets représentés et par conséquent aux motifs analogues à la dentelle, et donnent à ces brins un rapport surface/ 30 masse plus favorable qui les rend plus solides avec l'avantage concomitant d'une netteté de dessin et d'une porosité plus grande.L'obtention de ces avantages surprenants dans la couche de base représente un aspect très important de cette invention. Pour la formation du matériau foraminé sur un moyen de formage 35 foraminé en utilisant des diffuseurs ou pulvérisateurs à buse classiques, l'arrivée désordonnée des particules sur le moyen de formage engendre un grand nombre d'inconvénients dans le matériau formé. Par exemple, alors que des particules parvenantf sur lé moyen de formage sous un angle de sensiblement 90°, adhèrent au sommet 40 de la surface de formage ou passent à travers les interstices, les 69 02724 10 20Û17Ô4 particules arrivant sous un angle quelconque autre que de 90° heurtent et adhèrent aux côtés des interstices avec possibilité de colmatage de ces interstices (plus l'angle est grand, plus l'accumulation est grande). Bien entendu, cela détruit la porosité recherchée 5 dans le matériau foraminé. Les interstices des petites zones pleines sont les premiers à être colmatés par les formes de pulvérisation diffuses. Etant donné que ce colmatage des interstices empêche la matière de traverser ceux-ci, les zones pleines s'épaississent plus vite et créent des 10 inégalités d'épaisseur de la matière dans ces zones pleines comparativement à l'épaisseur dans les zones ouvertes. Le demandeur évite ceci en faisant arriver les particules sur le moyen de formage sous angle de 90°. Le matériau composite de cette invention comprend le matériau 15 foraminé original précédemment décrit en tant que"couche de base avec sa bonne solidité, sa bonne porosité et son bon aspect. Une matière adhésive adhère à la matièrepremière, de la couche telle que caoutchouc, bois, papier ou tissu, sur la première face de la couche de base foraminée pour former un matériau composite à 20 deux couches. Les matériaux de la seconde couche, tels que caoutchouc, papier, bois, ou tissu, sont collés à la deuxième face de la couche de base foraminée au moyen d'une matière adhésive qui est sensiblement déposée complètement à l'intérieur d'un réseau d'évidement sur cette 25 deuxième facé afin de former un matériau composite à trois couches. Une ou plusieurs couches supplémentaires de matières diverses peuvent être collées au matériau composite à trois couches pour constituer un matériau composite à couches multiples. Dans la formation des matériaux composites par la méthode et 30 au moyen de l'appareil de cette invention, l'adhérence sur la première face de la couche de base, qui est sensiblement différente de la deuxième face de cette couche, ne pose pas un grand problème.La couche de base, est formée en déposant la matière sur le moyen ou convoyeur de formage foraminé. Tant qu'elle est encore sur le con-35 voyeur de formage, la matière adhésive peut être.déposée sur la première face de la couche de base et ensuite le matériau de la première couche, en tissu ou matière autre, peut être pressé dessus pendant que cette couche de base est encore sur le moyen de formage. Cela, associé à ]a configuration généralement plane de la première 40 face, permet une bonne adhérence sur la première face. 69 02724 ii 2001764 Le problème particulièrement difficile à résoudre est d'obtenir une excellente adhérence du matériau de la deuxième couche, tissu ou matière autre, qui est appliqué à la deuxième face de la couche de base, généralement après que cette couche de base ait été déta-5 chée du convoyeur de formage. Cette invention est particulièrement notable par l'importance des détails qui permettent d'obtenir cette excellente adhérence sur la deuxième face de la couche de base. L'adhérence à la deuxième face de la couche de base dépend du réseau d'évidementssur cette face. Les évidements formant le réseau 10 sont généralement centrés le long des parties fortes du corps des brins et servent de façon inattendue à faciliter une adhérence efficace et uniforme de la matière collée à la deuxième face de la couche de base. Ces évidements reçoivent, récupèrent et enferisent l'adhésif 15 déposé sur la deuxième face de la couche de base pour former une petite rigole ou écoulement d'adhésif s'écoulant dans ces évidements en fournissant une sone d1adhérence solide et permanente au-dessus de la partie forte des brins, ou du corps des brins. Pendant le placage de la deuxième matière sur cette face, des débordements 20 continus d'adhésif remontent dans les évidements mais sont maintenus par les parois des évidements et par le tissu pressé contre la deuxième face qui empêchent ensemble l'adhésif de se répandre hors des G"fc évidements, par les interstices/sur la première matière pour la bloquer. L*adhésif,étant donc relativement renfermé, est chassé verti-25 calement vers la deuxième matière pour fournir une liaison uniforme avec tous les brins composant la couche de base. Cette invention concerne en outre une méthode et un moyen pour la formation continue d'un matériau foraminé et d'un matériau composite. 30 II est particulièrement difficile d'obtenir une arrivée cons tante des particules à sensiblement 90° sur le moyen de formage si l'opération est continue. Pour réaliser cela, il est prévu des mo- _ yens pour entraîner le convoyeur de formage foraminé suivant un parcours sensiblement cylindrique, et pour communiquer un mouvement al-35 ternatif au ncyen de revêtement (pulvérisateur) à l'intérieur du cylindre approximatif ainsi formé. Ces mouvements continus et complémentaires du convoyeur et du moyen de revêtement engendrent l'arrivée normale constante des particules sur la surface de formage du convoyeur de formage et matérialisent la caractéristique d'opé-40 ration continue de la méthode et de l'appareil de cette invention. 69 02724 12 2001784 Le matériau foraminé plat et le matériau composite de cette invention peuvent être coupés et cousus pour former des gaines culottes et des gaines ouvertes. La production continue de ces matériaux par la méthode et au moyen de l'appareil de cette invention 5 fournit un matériau relativement peu coûteux comparé • aixma-tériaux en pièces unitaires fabriqués sur des formes individuelles, que ce soit des moyens de formage cylindriques (enduits à l'extérieur) ou des formes immergées ou des bases foraminées de section plane . 10 Les patrons de gaines nécessaires pour la construction de gaines foraminées du type culotte ou du type ouvert peuvent être facilement coupés dans les matériaux en bandes continues planes de cette invention. Ainsi, les types de gaines ouverte ou culotte pouvant être confectionnés à partir des matériaux de cette invention 15 ne sont limités que par les limites des ébauches pouvant être coupées dans ces matériaux. Ainsi, la solidité, l'attrait et la porosité figurent parmi les caractéristiques supérieures du matériau foraminé et du matériau foraminé composite de cette invention. Ces caractéristiques 20 se combinent à d'autres caractéristiques pour donner des matériaux nouveaux et attrayants ayant d'immensespossibilités d'applications, et particulièrement utiles pour la confection de gaines à la fois attrayanteset efficaces. Il doit être compris qu'un grand nombre d'articles autres que 25 les gaines peuvent être confectionnés avantageusement à partir du matériau foraminé de cette invention et à partir des matériaux composites fabriqués en utilisant ces matériaux foraminés en tant que composants. Des costumes de bain, soutiens-gorge, tentes, couvertures, chaussettes, sont des exemples d'articles parmi beaucoup d'autres, 30 pouvant être confectionnés à partir du matériau foraminé et du matériau foraminé composite de cette invention. Selon la présente invention, il est fourni une méthode de formage de matériau foraminé, comprenant le dépôt de latex sous forme de particules de calibre sensiblement uniforme sous un angle cons-35 tant de sensiblement 90° sur la surface de formage d'un convoyeur foraminé entraîné et disposé cylindriquement, pour constituer un matériau foraniné de latex déposé, d'épaisseur désirée, et le retrait dudit matériau foraminé dudit convoyeur. Afin que l'invention puisse être comprise, elle sera décrite 40 avec référence aux dessins annexés, dans lesquels : 6? 02724 13 20017Ô4 Les Figures 1 et 2 prises ensemble sont une vue schématique en coupe longitudinale de l'appareil de cette invention montrant le en convoyeur de formage continu foraminé c (ligne^tirets épais) se déplaçant suivant des parcours rectiligneset courbes;un ensemble de 5 sections de formage de la couche de base foraminée, A-l à A-9, le premier moyen applicateur d1adhésif B; la section de placage D de la première matière pour la formation du matériau composite à deux couches; la section de détachement E; le second moyen applicateur d'adhésif F; et la section de placage G de la deuxième matière pour 10 former le matériau composite à trois couches. Divers autres éléments de l'appareil sont représentés aux Figures 1 et 2, y compris les postes de séchage entre les sections de formage de la couche de base; un four de traitement sur toute la longueur de l'appareil, un moyen de nettoyage du convoyeur, à brosses; un tambour chauffé à la 15 vapeur; divers rouleaux de guidage et de pression; un moyen comprenant une courroie triangulaire pour positionner le matériau à deux couches en caténaire, avec la couche de base tournée vers le haut pour recevoir le deuxième adhésif; et des moyens d'évacuation de l'aérosol perdu aux sections de formage; 20 La Figure 3 est une vue en plan d'un convoyeur foraminé appro prié C, montrant également et en détail ses moyens associés de support, de tension et d'entraînement, avec certaines parties supprimées dans un but de clarté; La Figure 4 est une vue partielle schématique en perperctive, 25 très agrandie, représentant le matériau foraminé composite à trois couches formé par l'appareil de cette invention; La Figure 5 est une vue en coupe du matériau à trois couches prise suivant la ligne 5-5 de la Figure 4; La Figure 6 est une vue partielle en plan du convoyeur de for-30 mage foraminé préféré de cette invention, ayant un dessin en forme de dentelle; La Figure 7 est une vue en coupe prise suivant la ligne 7-7 de la Figure 6; La Figure 8 est une vue en coupe longitudinale verticale prise 35 suivant la ligne 8-8 de la Figure 9 (en élévation partielle) et représentant une vue agrandie du côté gauche de l'appareil représenté à la Figure 1. Le premier moyen applicateur d'adhésif B et la dernière section de formage A-9 de couche de base (qui est caractéristique des autres sections de formage de couche de base) sont 40 montrés en détail ainsi que la section de placage D de la première 69 12724 14 2001764 matière ? La Figure 9 est une vue partielle et en élévation prise suivant la ligne 9-9 de la Figure 8, et montrant particulièrement le bâti ainsi que les moyens de support, de tension et d'entraînement de l'ap-5 pareil, y compris les rails de guidage et les pignons d'entraînement. Elle représente également le premier moyen applicateur d'adhésif B monté en vue d'un mouvement alternatif en travers de l'appareil sur des rails de guidage ou supports au sommet de l'appareil (deux moyens applicateuis B sont représentés mais l'un d'entre eux 10 est un substitut et est rendu inopérant jusqu'à ce qu'il soit nécessaire) ; La Figure 10 est une vue en coupe agrandie du rail de guidage caractéristique du moyen d'entraînement prise suivant la ligne 10-10 de la Figure 9, mais utilisé dans tout l'appareil et représentant 15 le moyen de traction permettant d'obtenir une tension correcte du convoyeur pendant le déplacement de celui-ci sur un trajet plan et sur un trajet cylindrique; La Figure 11 est une vue en coupe prise suivant la ligne 11-11 de la Figure 8, et représentant une section de formage caractéris-20 tique de couche de base comprenant un disque rotatif et alternatif pour le dépôt d'une matière en particules sur le convoyeur de formage, et un moyen pour communiquer un mouvement alternatif au disque comprenant un système à chariot et une courroie d'entraînement alternatif ; 25 La Figure 12 est une vue en coupe transversale agrandie prise suivant la ligne 12-12 de la Figure 11, et représentant la suspension des galets de roulement du chariot et le mécanisme de préhension de la bande d'entraînement du type à manivelle; La Figure 13 est une vue en coupe transversale, similaire à 30 la Figure 12, prise suivant la ligne 12-12 de la Figure 11 et représentant la structure du moteur de rotation, la structure de la buse à latex et le piston et le cylindre pneumatiques actionnant la crémaillère pour faire tourner la manivelle de préhension; La Figure 14 est une vue en coupe horizontale agrandie prise 35 suivant la ligne 14-14 de la Figure 8, et représentant une section de formage caractéristique de couche de base, comprenant le moyen de revêtement ou disque pour la formation de la couche de base, les écrans amovibles de récupération d'aérosols perdus, et des détails supplémentaires du moyen communiquant un mouvement alternatif au 40 disque pulvérisateur, certains éléments étant représentés en traits 69 02724 15 2001784 mixtes dans un but de clarté; La Figure 15 est une vue partielle représentant un disque de revêtement caractéristique avec sa buse d1alimentation en latex, ces parties étant communes à toutes les unités de revêtement; 5 La Figure 16 est une vue en coupe agrandie de la section de détachement E représentée du côté droit de l'appareil de la Figure 2; La Figure 17 est une vue en coupe verticale agrandie de la deuxième section de placage G de matière représentant le matériau 10 à deux couches entrant dans la section de placage et le matériau composite à trois couches terminé en train d'etre enlevé de l'appareil de cette invention; et La Figure 18 est une vue très agrandie du matériau composite à trois couches montrant progressivement la séquence de placage des 15 première et seconde matièressur la couche de base, et particulièrement sur un brin donné de la couche de base. Cette invention concerne un appareil et une méthode pour la formation d'un matériau foraminé et d'un matériau composite. En général, cette méthode et cet appareil conviennent pour la 20 fabrication d'un matériau foraminé (/d'une couche de base pour un matériau composite) ressemblant à la dentelle, par dépôt de latex, ou d'une matière similaire,sur un convoyeur de formage foraminé C de manière à former, par des dépôts répétés, le matériau foraminé désiré (ou couche de base) avec ses propriétés physiques grandement 25 améliorées. Avec référence aux dessins, et partiallièrement aux Figures 1 et 2, on constatera que la présente invention est matérialisée par un appareil 9 pour la formation continue d'un matériau composite à trois couches 109 comprenant une couche de base foraminée 110 com-30 portant une première et seconde matières111 et 112 plaquées sur sa première et sa seconde face 121 et 122 (voir Figures4, 5, et 18 pour les détails particuliers du matériau). Cet appareil 9 comprend un moyen pour l'entraînement d'un convoyeur de formage foraminé continu C sur plusieurs parcours sen-35 siblement cylindriques en passant par plusieurs sections de formage de couche de base (ou matériau foraminé) foraminée, A-l à A-9, chaque section comportant un moyen de revêtement 140 rotatif et animé d'un mouvement alternatif, positionné dans les limites d'un parcours cylindrique pour le dépôt d'une matière élastomère 40 141 en forme de particules sur la surface de formage plane 157 du BAD ORIGIN/ 6« 027?4 16 2001784 convoyeur de formage foraminé C sous un angle normal constant par rapport à celui-ci, de manière à former une couche de base foraminée 110 (ou matériau foraminé) par des dépôts progressifs d1épaisseur désirée, suivant le dessin du convoyeur foraminé C. 5 Dès que l'épaisseur désirée de la couche de base 110 est attein te, un premier adhésif 131 est déposé sur la première face 121 de la couche de base 110 à la première section d'application d'adhésif B et une première matière 111 est plaquée sur la première face 121 de cette couche de base 110, à la section de placage D de la pre-10 mière matière, pendant qu'elle est encore sur le convoyeur de formage C, pour former un matériau stratifié à deux couches 107. Le matériau composite à deux couches est ensuite détaché du convoyeur foraminé C à la section de détachement E, et un deuxième adhésif 132 est déposé sur la deuxième face 122 de la couche de base 15 110 à la section F d'application du second adhésif, et une deuxième matière 112 eot plaquée sur la deuxième face 122 de la couche de base 110, à la deuxième section de placage G, pour constituer le matériau composite à trois couches 109 de cette invention. De préférence, le convoyeur de formage foraminé C est une den-20 telle,en tissu ou étoffe textile,ayant subi un traitement spécial. La dentelle en textile ayant un motif décoratif, est intégralement mouillée à 1'aide d'une composition de résine liquide thermo-durcissable pour imprégner les fils de la dentelle. La dentelle imprégnée est ensuite soumise à une opération simultanée de chauffage 25 et de compression. La pression aplatit la dentelle de sorte qu'elle comporte partout des surfaces lisses, et la chaleur fixe la résine à l'état dur et semi-rigide permanent. Des surfaces lisses permettent un détachement ou retrait, facile de la couche de base en caoutchouc déposé . Bien entendu, il doit être compris que la température dcit 30 être suffisamment élevée pour durcir la résine et que la ..pression doit être également suffisante pour produire des surfaces supérieure et inférieure planes de la dentelle imprégnée de résine. Il doit être également compris que toute solution de résine recouvrant les interstices de la dentelle doit être éliminée, par soufflage d'air 35 par exemple, pour que les interstices demeurent libres. Avec certaines résines thermodurcissables, on maintient une pression d'environ 35 kg/cm2 pendant quelques minutes à une température d'environ 204°C pour préparer de façon satisfaisante la dentelle en vue de servir comme convoyeur de formage C. 40 On peut utiliser un grand choix de résines thermodurcissables, BAD ORIGINAL 6$ 02724 2001784 telles que par exemple les résines mélamine formaldéhyde, mélamine urée, mélamine urée formaldéhyde, phénol formaldéhyde, formaldéhyde urée, et l'équivalent. Dans le mode de réalisation préféré, le convoyeur de formage 5 foraminé C est en tissu sous la forme d'un tulle en dacron présentant la solidité et la planéité nécessaires ainsi que des brins suffisamment épais. Po'ur que le tissu poreux soit utilisable comme convoyeur de formage dans la méthode et dans l'appareil de cette invention, il faut d'abord qu'il soit rendu imperméable. 10 Un procédé de fabrication du convoyeur de formage foraminé imperméable C de cette invention, comprend les phases (1) d'imprégnation du tissu en tulle de dacron avec un composé de résine, ce composé de résine étant de l'ordre d'entre 25% et 35%, et supérieur à 15%, du poids total du convoyeur, (2) la compression de cette den-15 telle imprégnée de résine dans une presse hydraulique chauffée utilisant des pressions d'environ 40 kg/cm^ (28 kg/cm2 minimum et 56 kg/ cm2 maximum), (3) élévation de la température de la presse jusqu'aux environs de 190°C pendant une période de 10 minutes, (4) maintien de la température à 180°C pendant environ 8 minutes, (5) refroidis-20 sement de la presse pendant une autre période de 3 minutes jusqu'à ce qu'elle atteigne un minimum de 93°C et (6) retrait du convoyeur de formage foraminé imperméable C de la presse, ce convoyeur foraminé C ayant les caractéristiques requises pour être utilisé dans cette invention. 25 La composition de résine remplit toutes les fissures des brins du tissu en dentelle de dacron et après chauffage et refroidissement fournit la rigidité nécessaire et la stabilité des brins du convoyeur de formage tout en donnant en même temps la souplesse nécessaire permettant au convoyeur d'être entraîné suivant des parcours 30 cylindriques. L'opération de pressage fournit l'importante surface de formage plane 157 du convoyeur de formage C si nécessaire pour assurer une bonne formation de la couche de base sur cette surface et un détachement facile de la couche de base de cette surface. Le tulle convient particulièrement comme matériau convoyeur 35 du fait qu'il est essentiellement unidimensionnel et ne comporte pas de brins superposés. Il est particulièrement important que toutes les fissures et ouvertures dans les brins de dentelle en dacron soient remplies par l'imprégnation; sinon, les particules déposées sur la surface de 40 formage 157 du convoyeur de formage C s'infiltreraient dans ces BAD ORIGINAL 69 02724 2001784 ouvertures et, en se solidifiant, rendraient difficile le détachement de la couche de base de la surface de formage. Pour s'assurer du remplissage des ouvertures, une composition d'imprégnation, ou résine, à 25-35%, et de préférence à 30%, (sur la base du poids du 5 convoyeur) est ajoutée au convoyeur en tissu. Le minimum d'imprégnation ajoutée est de 15%. Une composition de résine appropriée pour l'imprégnation du convoyeur en dentelle peut être la suivante ; Parties en poids 10 Résine mélamine formaldéhyde 2 Résine all'.yde 2 Xylène 6 Le pourcentage de solides doit être aux environs de 25%. La résine alkyde plastifie la résine mélamine qui se fendille-15 rait. Le mode de réalisation préféré du convoyeur de formage C est représenté aux Figures 6 et 7, ce convoyeur ayant un dessin asymétrique en forme d'un motif analogue à de la dentelle. Le convoyeur C consiste en un ensemble de brins continus 150 20 reliés entre eux délimitant un ensemble d'interstices 151 de formes et dessins variés. Les interstices 151 constituent approximativement de 10 à 30% de la surface totale du convoyeur C et sont espacés et disposés de manière à simuler une dentelle typique, du genre incorporant par 25 exemple des motifs floraux. Chaque brin 150 a un moyen délimitant une face de formage supérieure 152 et une face inférieure 152' sensiblement planes et des faces latérales sensiblement verticales 153. Les brins 150 et les interstices 151 du convoyeur C sont dispo-30 sés de façon prédéterminée afin de constituer des zones se.isiblement pleines 154 et des zones sensiblement ouvertes 155. Les zones pleines 154 représentent des objets tels que des fleurs, les zones pleines 154 et les zones ouvertes 155 étant disposées de façon prédéterminée pour former un motif asymétrique 156 analogue à la dentelle. 35 Les zones pleines 154 vont de préférence de 50 mm de large (la plus grande dimension) et 25 mm de long (la plus grande dimension transversale) à 1,27 mm de large et 1,27 mm de long. La limite inférieure (1,27 ram) étant critique, car au-dessous de celle-ci, l'objet représenté par la zone solide 154 serait indistinct, des 40 brins de base 150 des zones sensiblement ouvertes 155. 69 02724 2001784 Le convoyeur C est mince, ayant une épaisseur de l'ordre de 0,25 mm, et comprend environ 400 interstices pour 6,45 cm2 des zones sensiblement ouvertes 155 et environ de 10 à 100 interstices dans les zones sensiblement pleines 154; même les zones pleines 5 154 présentent donc une certaine porosité. La face supérieure 152 de chaque brin 3 est généralement plane et ces faces 152 constituent ensemble la surface de formage supérieure plane et imperméable 157 du convoyeur de formage C. Le convoyeur de formage, ainsi constitué, est mis en forme 10 de convoyeur sans fin C et relié fonctionnellement à des moyens de support, de tension et d'entraînement afin d"etre maintenu tendu et sensiblement dépourvu de plis pendant l'opération de formage. Avec référence aux dessins, on constatera que le convoyeur souple C, est monté de façon mobile sur un bâti FR, et qu'il com-15 porte un premier bord 1,s'étendant longitudinalement,et un second bord 2 s'étendant longitudinalement, comme représenté plus clairement à la Figure 3. Une première liaison de bord du convoyeur, ou bande de bordure 10 est repliée et fixée sur son bord intérieur au premier bord 20 1 du convoyeur C sensiblement sur toute sa longueur, et une deuxième bande de liaison 20 de bord du convoyeur est repliée et fixée sur son bord intérieur au deuxième bord 2 du convoyeur, par des moyens appropriés. Une première rangée 100 d'ouvertures 101 s*étendant longitudi-25 nalement, est disposée à côté du bord extérieur de la première bande 10 et une deuxième rangée 200 d'ouvertures 201 s'étendant longitudinalement, est disposée à côté du bord extérieur de la deuxième bande 20. Les ouvertures 101 et 201 sont pratiquées seulement dans les 30 bandes de liaison en dacron 10 et 20, à proximité de leur bord extérieur replié, et des oeillets GR y sont insérés. Les bandes 10 et 20 s'étendent sensiblement sur la grande longueur du convoyeur C, ainsi que les rangées d'ouvertures 100 et 200. Une troisième bande 30 pour chaîne motrice à rouleaue est reliée 35 de façon réglable à la deuxième bande de liaison 20, d'une "façon qui sera décrite plus loin. Une troisième rangée 300 d'ouvertures 301 s'étendant longitudinalement, est disposée le long du bord intérieur de la bande 30 pour chaîne motrice et une quatrième rangée 400 d'ouvertures 401, 40 s'étendant longitudinalement, est disposée le long du bord extérieur BAD OBIGM ftO 02724 2001784 de la bande 30 pour chaîne motrice. Les ouvertures des première, troisième et quatrième rangées 100, 300 et 400,sontdisposées en ligne les unes avec les autres et les ouvertures de la deuxième rangée 200 sont déportées par rapport 5 aux ouvertures des rangées 100, 300 et 400. Le moyen de support 40 du convoyeur, le moyen tendeur 50 et le moyen moteur 62 du convoyeur sont montés de façon mobile sur le bâti FR comme il sera expliqué plus loin, et des moyens sont prévus pour relier fonctionnellement ces moyens de support, de tension et d'en-10 traînement au convoyeur C, comme il sera également expliqué plus loin. Le moyen de support 40 du convoyeur comprend une première rangée et une deuxième rangée d'éléments de support 43 s"étendant dans le sens de la longueur du convoyeur C et disposés parallèlement l'un à 15 1'autre. Chacun des éléments de support 43 comprend un crochet ou bollard 64 monté sur le bord intérieur d'une patte 66 qui est,de son côté, d'une seule pièce,à son bord extérieur, avec le moyen d'entraînement 62 du convoyeur. 20 Le moyen tendeur 50 du convoyeur se compose d'une corde élasti que 51 passant de façon coulissante dans les ouvertures 201 de la rangée 200 sur la deuxième bande 20 et dans les ouvertures 301 de la rangée 300 de la bande motrice 30. Le moyen reliant fonctionnellement le convoyeur C à son moyen 25 tendeur 50 comprend un moyen permettant de relier de façon réglable la corde élastique 51 au deuxième bord 2 du convoyeur C et un moyen pour relier de façon an^ ible la corde élastique 51 à la deuxième rangée d'éléments de support 43. Le moyen d'entraînement 62 comprend une première chaîne motrice 30 à rouleaux60 s'étendant longitudinalement et une deuxième chaîne motrice à rouleaucôl s'étendant longitudinalement, et disposées parallèlement l'une à l'autre. La première chaîne motrice 60 passe sur plusieurs pignons moteurs 70 à côté du premier bord 1 du convoyeur C et la deuxième chaî-35 ne motrice 61 passe sur plusieurs pignons moteurs 73 à côté du deuxième bord 2 du convoyeur C. Les pignons d'entraînement 70 et 73 sont montés de manière à tourner sur le bâti FR et de préférence un pignon sur deux est entraîné de façon rotative par un moyen d'entraînement approprié, de préférence sous forme d'un moteur et de moyens de liai-40 son (non représentés). 69 02724 21 2C-01784 Il est important de noter que les pignons 70 et 73 occupent une position critique au point où change la direction du déplacement du , où. le . convoyeur C. Ainsi par exemple, les pignons 77 sont places au point/ convoyeur C aborde les parcours cylindriques et les pignons 78 sont 5 placés au point où le convoyeur C quitte les parcours cylindriques, comme représenté à la Figure 8. Etant donné que les pignons supportent tout le poids du convoyeur C et étant donné que les contraintes les plus élevées se produisent au point où le convoyeur change de direction, ce qui accentue ainsi le problème de la tension en ces 10 points,on a jugé qu'en plaçant ainsi les pignons, on obtenait un support et une tension plus efficaces. En particulier, l'emplacement des pignons d'entrée et de sortie 77 et 78 à l'entrée et à la sortie de chacun des parcours cylindriques, permet une tension meilleure et plus uniforme du convo-15 yeur C pendant son parcours cylindrique,et à l'entrée ainsi qu'à la sortie de ce parcours. Les éléments de support 43 de la première rangée sont d'une seule pièce avec la première chaîne à rouleaux d'entraînement 60 du moyen d'entraînement 62 du convoyeur et les éléments de support 43 20 de la deuxième rangée sont d'une seule pièce avec la deuxième chaîne à rouleaux d'entraînement 61 du moyen d'entraînement 62 du:, convoyeur. Les moyens de liaison fonctionnels du convoyeur C avec le moyen d'entraînement 62 du convoyeur, se composent d'un moyen reliant 25 de façon amovible le premier bord 1 du convoyeur C à la première rangée d'éléments de support 43,et le deuxième bord 2 du convoyeur C à la deuxième rangée d'éléments de support 43. Le premier bord 1 du convoyeur C, ainsi que la première bande de liaison 1Q est relié à la première chaîne motrice 60 en plaçant 30 les oeillets GR des ouvertures 101 de la première bande 10 sur les crochets ou petits bollards 64 montés sur les bords intérieurs des pattes 66 qui sont d'une seule pièce à leurs bords extérieurs avec les maillons intérieurs 65 de la première chaîne motrice 60. Le deuxième bord 2 du convoyeur C,avec la deuxième bande 20, 35 est relié à la deuxième chaîne motrice 61. Le bord intérieur 31 de la troisième bande 30 pour chaîne motrice, en dacron doublé et convenablement renforcé, en fait un ruban de dacron, est relié au deuxième bord 20 du convoyeur C en enfilant le moyen élastique 50 dans les ouvertures 201 de la deuxième rangée 200 de 40 la deuxième bande 20 et dans les ouvertures 301 de la troisième 6- "'2 7 2 4 22 2 0 0 1784 rangée intérieure 300 à la troisième bande 30. Le bord extérieur de la bande motrice 30 est relié à la deuxième chaîne motrice 61 en plaçant les oeillets GR des ouvertures 401 de la quatrième rangée extérieure 400 de la troisième bande 30, sur les crochets, ou bol-5 lards 64 montés aux extrémités intérieures des pattes 66 qui sont d'une seule pièce à leurs extrémités extérieures avec des maillons 65 de la seconde chaîne motrice 61. La troisième rangée intérieure 300 d'ouvertures reçoit de façon coulissante 3e moyen tendeur élastique 50, sous forme d'une 10 corde élastique 51, qui est Lacée en avant et en arrière entre les oeillets de la troisième rangée 300 et les oeillets des ouvertures 201 de la deuxième rangée 200 de la deuxième bande de liaison 20 assujettie au convoyeur C. Comme on l'a décrit plus haut, les ouvertures 201 de la rangée 15 200 sont en déport par rapport aux ouvertures des rangées 100, 300 et 400. La corde 51 passe ainsi par les ouvertures 301 de la rangée 300 et les ouvertures en déport 201 de la rangée 200 pour constituer un laçage triangulaire continu en zig-zag, comme représenté par la Figure 3. 20 Avec ce laçage, la corde élastique 51 qui est sous tension, fournit à la fois un vecteur d'extension latérale pour maintenir le convoyeur C tendu, et des vecteurs longitudinaux qui font coïncider le convoyeur C avec les chaînes motrices 60 et 61, dans le cadre de tolérances étroites, dans leur mouvement d'avance longitudi-25 nale régulier pour maintenir une tension uniforme dans la totalité du convoyeur C au cours de son déplacement. Avec la disposition relative en quinconcesdes rangées 200 et 300, lorsque le convoyeur C est entraîné par les première et seconde chaînes motrices 60 et 61, les sections avant 55 et les sections 30 arrière 56 de la corde élastique 50 sont d'égale longueur, et la corde 50 tend également le convoyeur C sur toute sa surface pendant son déplacement, et maintient cette répartition égale de la tension dans le convoyeur C. Par conséquent, l'espacement en déport des ouvertures 201 de 35 la rangée 200 de la bande de ïaison 20 sur le deuxième bord 2 du convoyeur C, par rapport aux ouvertures 301 de la rangée 300 dé la bande de chaîne 30, ainsi que le laçage continu de la corde entre celles-ci, permet une répartition régulière des divers efforts, 40 ce qui maintient ainsi le convoyeur tendu, plat et dépourvu de plis. Avec référence particulière à la Figure 10, il est prévu des 69 02724 23 2001784 moyens servant de première portée d'entraînement et de deuxième portée d'entraînement pour maintenir une traction uniforme sur chaque bord du convoyeur C pendant son déplacement. La première portée d'entraînement comprend les premiers et seconcfcmaillons 65 et 68 des 5 première et deuxième chaînes motrices 60 et 61, et des ailettes, ou prolongements 67, d'une seule pièce avec les deuxièmesmaillons 68 des chaînes motrices 61 et 62, constituent les deuxièmes portées d1 entraînement. Les première et seconde chaînes motrices 60 et 61, sont reliées 10 chacune aux pignons moteurs 70 et 73, et les ailettes 67 d'une seule pièce avec les chaînes 60 et 61, se déplacent contre la surface interne 71 des rails de guidage 72, comme on le voit plus clairement à la Figure 9. Les chaînes motrices 60 et 61 étant ainsi reliées aux pignons 15 70 et 73 et entraînées de façon continue, les premierset seconds maillons 65 et 68 des première et seconde chaînes 60 et 61, coopèrent avec les faces internes et externes des dents des pignons moteurs 70 et 73 pour engendrer une première traction et les ailettes 68 se déplaçant, contre la surface interne 71 des rails 72, coopèrent avec 20 coux-ci pour engendrer une deuxième traction. Les pignons moteurs 70 et 73, ainsi que les rails de guidage 72, sont disposés de façon sensiblement continue .11 un à côté de l'autre sur la totalité du parcours de déplacement du convoyeur C,fournissant ainsi une traction ou tension sensiblement continue au convo-25 yeur sur ses deux bords 1 et 2 pendant son déplacement. Autrement dit, lorsqu'un point donné des chaînes motrices 60 et 61 sort de la commande des pignons d'entraînement 70 et 73, il arrive immédiatement sous la commande des rails de guidage 72 et en sortant de la commande des rails de guidage 72 vient immédiatement sous la commande 30 des pignons en ligne suivants 73 et 70, ce qui donne ainsi une commande sensiblement continue ainsi qu'une tension sensiblement continue du convoyeur C sur tout son parcours. Les pignons 70 et 73 et les rails 72 sont positionnés de manière à entraîner le convoyeur dans un plan uni, puis dans des 35 configurations sensiblement cylindriques et de nouveau dans un plan uni,- pour des raisons qui seront exposées plus loin. On constatera que le moyen d'entraînement du convoyeur C sur des parcours sensiblement cylindriques,comprend comme élément majeur, les rails sensiblement cylindriques 72 aux sections de formage de 40 couche de base A-l â A-9, et les rails de guidage 72 ssensiblement 6v 02724 24 2001784 cylindriques similaires aux sections B et F d'application d1adhésif, qui guident les chaînes motrices 60 et 61 dans leur déplacement à travers ces sections. Il est important, dans la pratique de cette invention, que les 5 particules élastomères parviennent sur le convoyeur de formage C sous un angle sensiblement normal à ce convoyeur de formage C, qui nécessite à son tour une surface 157 lisse et dépourvue de plis lorsqu'elle reçoit la matière de revêtement pendant que le convoyeur est entraîné sur un trajet cylindrique, et les moyens de support, 10 de tension et d'entraînement décrits ci-dessus, remplissent cette tâche difficile,avec un degré élevé de fiabilité,en une opération continue. Il est prévu des moyens, sous forme de disques 140 tournants et à mouvement alternatif, pour déposer la matière élastomère 141 15 sous forme de particules sur le convoyeur de formage foraminé C, sous un angle constant de sensiblement 90° par rapport à ce convoyeur, pendant qu'il se déplace sur les parcours cylindriques précédemment décrits,afin de former un matériau foraminé ou la couche de base foraminée 110 sur ce convoyeur C. 20 Chaque disque 140 est placé au centre de la zone de pulvérisa tion ou dé dépôt et effectue un mouvement alternatif suivant l'axe longitudinal du trajet cylindrique. Ce disque tournant 140 est raccordé à une source de composé liquide de latex. Le plan de rotation du disque 140 est perpendiculaire à l'a xe longitudinal de la zone 25 ou parcours cylindrique. Le convoyeur de formage C est amené à parcourir son trajet cylindrique à une vitesse prédéterminée. L'arrivée de latex est ouverte pour amener le composé de latex au disque pulvérisateur 140 qui commence alors sa rotation à un nombre de tours par minute dé-30 terminé. CPar un choix approprié des dimensions de la zone de pulvérisation ou de revêtement cylindriques et du disque tournant 140, et par une vitesse de rotation appropriée du disque, il est possible de faire en sorte que le composé de latex liquide quitte le disque 35 et parvienne au convoyeur de formage C en suivant un parcours de projection très étroit,. Les particules de latex quittent le disque 140 suivant un parcours tangentiel en partant du pourtour du disque et parviennent au convoyeur de formage sous un angle sensiblement perpendiculaire à la surface de formage 157 du convoyeur C. 40 On a trouvé que des parcours parallèles très compacts et un SAD ORIGINAL' 4 69 02724 2001784 angle constant d'arrivée de la pulvérisation, étaient obtenus quand le diamètre du disque pulvérisateur était de 50 mm et celui de la zone de pulvérisation cylindrique de 380 mm, quand la vitesse du convoyeur de formage était d'environ 91 cm à la minute et quand la 5 vitesse de rotation du disque 140 étant d'environ 8000 tours par minute. Ce trajet compact de l'aérosol permet au latex de heurter presque perpendiculairement les brins pleins 150 du convoyeur C et de constituer un dépôt dont la section transversale se rapproche d'une forme cylindrique ou carrée. Les particules de latex qui par-10 viennent aux interstices ouverts 151 du convoyeur, de formage les traversent sans toucher les bords 153 des interstices 151. En plus des facteurs ci-dessus, il est également important de contrôler les caractéristiques du composé liquide & latex de sorte leur leur que lors de / arrivée et de / impact sur les brins 150 du convoyeur 15 C, les gouttelettes de latex en particules de calibre uniforme, se coagulent sans difficulté en un film homogène et ne coulent pas dans les interstices 151 pour les colmater. Ces caractéristiques comprennent la tension superficielle de la composition de latex et l'épaisseur du film de latex au bord du disque de pulvérisation 140. 20 Cette dernière-dépend à son tour de la vitesse périphérique du disque et de son diamètre, de la vitesse d'arrivée de la composition de latex au disque pulvérisateur et de la viscosité de la composition de latex. Les conditions ambiantes de température et d'humidité jouent également un rôle mais il est relativement facile de modifier 25 l'un ou la totalité de ces facteurs pour obtenir un revêtement de latex s'accumulant sur les brins pleins 150 du convoyeur"C sans colmatage des interstices 151 du convoyeur. A titre d'explication, dans une pulvérisation ordinaire à l'air, le calibre des particules va des particules aérosols extrêmement fi-30 nés aux particules de très gros calibre. Cela du fait que le courant d'air qui se déplace beaucoup plus vite que le latex désintègre les grosses particules. Selon la présente invention, il est prévu une régulation du calibre des particules provenant du fait que la matière dont sont constituées les gouttelettes, est contrôlée,et 35 principalement l'épaisseur du film sur le disque tournant et la tension superficielle du mélange constituant la matière à base de latex. L'uniformité du calibre des particules est importante du fait doivent qu'elles / parvenir à leur point d'impact ou elles se coagulent, et qu'elles doivent avoir un calibre inférieur à celui des ouver-40 tures de la bande foraminée. En dépit du déplacement très rapide des BAD ORIGINj 69 02724 2001784 petites particules, les conditions ambiantes doivent être telles que toute humidité ne doit pas quitter les particules ou gouttelettes avant leur arrivée à leur point d'impact, et d'autre part les particules ne doivent pas être liquides au point de couler lors de 5 leur arrivée à leur point d'impact. Pour cette raison, le conditionnement d'air de l'usine contenant l'appareil de l'invention est souhaitable. A mesure que le disque 140 tourne, il se déplace également alternativement suivant l'axe longitudinal de la zone de revêtement 10 cylindrique, pour déposer le latex sur toute la surface du convoyeur C. La quantité désirée de latex peut être déposée par un disque 140 se déplaçant alternativement plusieurs fois le long de l'axe longitudinal, ou bien en faisant en sorte que le convoyeur de formage C décrive plusieurs zones cylindriques espacées de dépôt,ou pulvérisais tion, dans chacune desquelles un disque séparé 140 se déplace alternativement comme représenté. La vitesse de déplacement alternatif du disque pulvérisateur 140 n'est généralement que de quelques mètres à la minute, et de l'ordre de 3 m à la minute. Le mouvement alternatif n'influe pas de façon significative sur l'angle d'arrivée 20 des gouttelettes de latex parce qu'il est minime par rapport à la vitesse de déplacement énorme des gouttelettes de latex. Par exemple, lorsque ia vitesse de rotation du disque est de 8000 tours par minute et que son diamètre est de 50 mm, la vitesse initiale des particules de l'aérosol de latex est : 8000 x 3,1416 x 0,05 = 1280 m 25 à la minute. De cette manière, le disque 140 franchit le convoyeur C sur la totalité de sa largeur (ou d'une dimension présélectionnée quelconque) , et le disque rotatif 140 pulvérise simultanément une bande annulaire de latex en particules sur tout le pourtour du convoyeur 30 de formage C. Des unités de séchage sont positionnées à l'intérieur du carter pour fournir l'air destiné au séchage du latex de sorte que le dépôt de l'aérosol puisse être continu. Des ouvertures sont prévues dans le carter pour l'élimination de l'aérosol de latex perdu par un système d'échappement approprié. Lorsque l'épaisseur désirée 35 du film de latex pour la couche de base en caoutchouc se trouve déposée, par exemple de 0,38 mm à o,50 mm, le film déposé reçoit une mince couche d'adhésif pouvant être la même composition de latex que celle utilisée pour la couche de base. Le film adhésif n'est pas séché mais est laissé humide et collant. 40 Lors du dépôt de la couche de base, la viscosité du latex et la - 2001784 69 02724 27 vitesse de pulvérisation sont telles que les particules de latex qui ne heurtent pas les brins pleins 150 du convoyeur de formage C, passent par les interstices 151 du convoyeur C sans boucher ceux-ci. Un exemple de latex approprié est un latex naturel ayant une visco-5 sité Brookfield de 500 + 20 centipoises mesurée avec- une aiguille n° 2 à 21°C. La vitesse et la longueur du convoyeur foraminé C sont choisies afin que chaque couche de latex déposée sur le convoyeur C soit sèche avant la pulvérisation de la cooche suivante après passage par les 10 éléments chauffants d'un autre dispositif de chauffage approprié. De cette manière, la totale épaisseur calibrée nécessaire pour la couche de base 110 ou matériau foraminé, peut être déposée en plusieurs couches par un passage de la bande sous les pulvérisateurs et sécheurs de latex positionnés en alternance. 15 Le matériau foraminé (ou couche de base foraminée 110 du maté riau composite) peut être formé à partir d'une matière liquide ou fluide pouvant être dispersée ou transférable qui après dispersion ou transfert, se coagule ou se solidifie en forme pleine. La couche de base foraminée peut avoir un dessin symétrique ou asymétrique, 20 et est solide et auto-portante. D'autre part,bien que les première et seconde formes de surface de la couche de base diffèrent considérablement, les deux présentent de bonnes caractéristiques d'adhérence. Dans un mode de réalisation préféré, la couche de base foraminée 25 110 a un dessin asymétrique et est en matière élastomère, telle que et une face inférieure 163 sensiblement horizontales et des faces latérales 164 sensiblement verticales qui délimitent de façon générale le corps du brin. Le corps, qui peut avoir une largeur aussi fine que 0,25 mm, a de préférence une largeur de l'ordre de 0,50 mm 35 et une épaisseur de 0,50 mm, et possède un rapport surface/masse faible de manière à tirer un service optimal de la matière élastomère utilisée, et à donner de bonnes caractéristiques de solidité et de longévité. Les brins 160 de la couche de base 110 sont disposés de manière 40 prédéterminée, afin de former des zones sensiblement pleines et des zones BAD ORIQîN 69 02724 2001784 zones sensiblement ouvertes. Les zones pleines ont une forme représentant des objets, tels que des fleurs, et les zones pleines et les zones ouvertes sont disposées d'une façon prédéterminée de manière à former un motif asymétrique ressemblant à de la dentelle. 5 La couche de base est mince, ayant une épaisseur de l'ordre de 0,50 mm et possède environ 400 interstices pour 6,45 cm^ dans les zones sensiblement ouvertes et d'environ 10 à 100 interstices dans les zones sensiblement pleines; même les zones pleines présentent ainsi une certaine porosité. 10 La face supérieure 162 de chaque brin est généralement plane avec des angles 165 quelque peu arrondis. La face inférieur 163 de chaque brin 160 a des moyens célimitant une paroi de fond 166 en creux généralement plane, et des parois 167 d'évidement s'étendant à l'extérieur de la paroi de fond 166 qui forment un évidement 168 15 de profondeur passablement uniforme entre les parois d'évidement 167. Les parois d'évidement 167 sont essentiellement bien formées sur les premiers 76/LOOOe de mm de leur profondeur, ou épaisseur, et font saillie vers l'extérieur à partir de la paroi de fond sur environ 102/1000è de mm.Quelques aspérités ou prolongements incom-des parois d' êvidement _ 20 pletement formeâ/peuvent faire saillie vers le bas jusqu'à 203/l000e de mm. Les faces inférieures 163 des brins 160 reliés entre eux forment la seconde face 122 de la couche de base 110, et les évidements 168 de cette face sont reliés entre eux pour former un réseau de 25 canaux d'adhérence, ce qui constitue un élément important de cette invention. Les faces supérieures 162 des brins 160 reliés entre eux, forment la première face 121 de la couche de base 110. Une caractéristique importante de cette invention réside dans le fait que les brins unitaires 160 de la couche de base 110 (ou 30 matériau foraminé) ont des formes allant de la forme sensiblement • cylindrique à la forme sensiblement carrée. Cela signifie que le rapport surface/masse des brins X60 approche d'une valeur optimale et que les caractéristiques d'élasticité approchent du maximum. Il est bien connu que le rapport surface/masse optimal est atteint lors-35 que l'axe principal et l'axe secondaire de la section transversale du brin sont sensiblement égaux, c'est-à-dire quand le brin est cylindrique ou carré. Quand le rapport surface/masse des brins 160 de la couche de base 110 est optimal, la solidité et l'élasticité des brins 160 approchent d'une valeur maximale et la valeur minimale 40 de surface dont il résulte ainsi pour une couche de base 110 ayant 69 02724 2001784 la plus grande ouverture pour un module donné et fournissant ainsi un matériau donnant une combinaison de fraîcheur et de maintien lorsqu'il est employé pour une gaine, ainsi qu'il sera exposé plus loin. Il s'ensuit que lorsqu'un rapport surface/masse optimal est 5 atteint, le brin en matière élastomère,telle que le latex, possède des caractéristiques d'élasticité maximales, c'est-à-dire qu'il est plus solide. De plus, étant donné que les faces latérales 164 des brins 160 de la couche de base 110 sont sensiblement verticales, les inters-10 tices 161 délimités par ces brins 160, pour une épaisseur et une quantité de matière donnée, sont plus larges qu'ils ne le seraient si les côtés des brins 160 étaient arrondis et faisaient saillie dans les interstices 161 en réduisant leur taille. Par conséquent, la couche de base 110 de cette invention possède une porosité plus 15 grande. Les côtés verticaux 164 des brins 160 donnent également une forme plus nette et mieux définie aux objets représentés et par conséquent aux motifs ressemblant à la dentelle, et donnent à ces brins un rapport surface/masse plus favorable qui les rend plus solides tout en permettant d'obtenir les avantages d'un dessin net et 20 d'une porosité plus grande. L'obtention de ces avantages surprenants dans la couche de base 110 représente un aspect important de cette invention. Après que la couche de base foraminée 110 ait été formée par dépôt des particules de latex sur le convoyeur de formage foraminé 25 C, une première matière adhésive 131 est déposée sur la première face 121 de la couche de base 110 à la section d'application D du premier adhésif et un premier matériau 111 est plaqué sur elle à la première section D de placage pour former le matériau composite à deux couches 107 de cette invention. 30 A la section D, le premier matériau 111, sous forme d'un tissu élastique, est monté sur le convoyeur de formage C. Le tissu 111 est de préférence fabriqué à partir de filés élastiques qui ont été traités de sorte que les brins et fils soient crépés ou enroulés pour fournir des propriétés élastiques au tissu. Par exemple,le 35 tissu 111 peut posséder un allongement de 50 à 175% dans le sens vertical et 280% dans le sens horizontal ou circonférentiel. Ces tissus sont couramment tricotés à partir de filé de nylon (Hélanca), mais peuvent également être confectionnés à partir d'autres fibres artificielles, telles que les fibres de polyester ou les fibres 40 acryliques. Le tissu peut même être en filé de coton élastique ou BAD ORIGINE 69 02724 30 2001784 en mélar.ge de ces filés élastiques. Après séchage de la couche finale de latex de la couche de base 110, déposée à la section A-9, la première matière adhésive 131 à base de latex, est déposée sur la première face 121 de la couche de 5 base 110 au moyen d'un disque 140, et le tissu 111 est plaqué sur cette face au moyen des rouleaux colleurs 230 et 231. Le matériau à deux couches 107 passe ensuite dans un milieu chaufcé 189 pour le séchage de l'adhésif et la liaison solide et uniforme du tissu 111 à la première face 121 de la couche de base en 10 caoutchouc 110. Le matériau à deux couches 107 est alors détaché du convoyeur de formage C. Le convoyeur de formage C est alors remis en circuit pour la répétition des phases initiales de la méthode. Des moyens de séchage 188 sont placés entre les section A-l et A-9 pour sécher le latex déposé entre les opérations de revêtement, 15 et la chambre de chauffage 189 se trouve située entre la deuxième section D de placage de matière et la section de détachement E,pour traiter le matériau à deux couches de façon appropriée avant qu'il ne soit détaché. On a découvert que le traitement du convoyeur de formage imper-20 méable C avec une résine aux silicones avant le formage de la couche de base 110 sur celui-ci, facilitait grandement le détachement de la couche de base 110 du convoyeur de formage C. Le convoyeur de formage C passe dans une résine aux silicones (10% de matière solide dans une solution de toluène) et est ensuite 25 traité thermiquement pendant 20 minutes dans un four à air chaud à une température entre 74°C et 93°C. Cette opération est répétée ensuite. Il doit être compris que cette résine aux silicones est appliquée au convoyeur de formage foraminé C avant l'opération de revê-30 tement de ce convoyeur C pour la formation de la couche de base 110. Avec référence à la Figure 16, lorsque le matériau à deux couches 107 est détaché du convoyeur C au poste de détachement E, le matériau à deux couches 107 est dirigé et comprimé entre les rouleaux de détachement 190 et 191 et sur le rouleau 191, et -comprimé 35 entre ce rouleau 191 et un rouleau presseur 192, et delà,sur un moyen assurant le transfert de ce matériau à deux couches à la deuxième section F d'application d'adhésif. Le moyen qui assure le transfert du matériau à deux couches de la section de détachement E à la deuxième section d'application 40 d'adhésif F comprend une première bande longue de transfert 194 ORIGINAL 69 02724 2001784 positionnée au-dessous de la section d'application d'adhésif F, comme le montre la Figure 2." Cette bande 194 transféré le matériau 107 sur une deuxième bande triangulaire de transfert 195 passant autour des rouleaux 196, 197 et 198, et ce matériau est dirigé vers 5 le rouleau 1S8 où il est comprimé entre la bande 195 et un rouleau de guidage 199. Le matériau à deux couches 107 est ers uite placé, ou suspendu en caténaire, entre le rouleau 120 et un rouleau d'entrée 200 de la deuxième section de placage de matériau C, et la deuxième matière 10 adhésive 132, latex de préférence, telle que le composé utilisé pour la couche de base 110, est pulvérisée sur la deuxième face 122 de la couche de base 110 au moyen d'un disque tournant 140 dont le fonctionnement est identique à celui du disque 140 servant à déposer la couche de base 110. 15 Une fois la deuxième matière adhésive 132 déposée sur la deu xième face 122 de la couche de base 110, une deuxième matière 112 est plaquée sur elle à une deuxième section de placage G pour former le matériau composite, à trois couches 109 de cette invention. Ave préférence particulière aux Figures 2 et 17, la deuxième 20 matière 112 est montée sur le bati FR à proximité de la section de placage G, et cette matière est amenée autour d'un rouleau tendeur 201 puis sur la deuxième face 122 de la couche de base 110. Le matériau à trois couches est ensuite amené sur une bande de placage 210 entraînée autour d'un rouleau 200, autour d'un tambour chauffé 206 25 et autour de rouleaux de guidage 202, 203 et 204, comme le montre la Figure 17. La pression entre la bande 210 et le tambour 206 (et par conséquent, la pression appliquée pour le placage de la matière 112 de la deuxième couche sur la couche de base 110, à mesure que le matériau à trois couches est amené par la bande 210 30 sur le pourtour du tambour 206) peut être réglée au moyen d'un régulateur de tension 207 d'une façon bien connue dans la technique. La pression est de préférence légère et cette pression, avec la chaleur du tambour 206, plaque efficacement la matière 112 de la deuxième couche sur la deuxième face 122 de la couche de base 110 35 pour former le matériau composite à trois couches 109 de cette invention. La structure particulière: des brins 160 de la couche de base 110 joue avantageusement un rôle très utile et surmonte un problème rencontré dans la pulvérisation de l'adhésif 132 pour la liaison de 40 la deuxième matière 112 à la couche de base 110. Il est impératif, BAD ORIGIN 69 02724 2001784 afin de maintenir la perméabilité à l'air et la porosité du matériau, d'empêcher l'adhésif 132 de remplir les interstices 161 de la couche de base 110. Il est également important d'empêcher l'adhésif 132 de traverser ces interstices 161 et de pénétrer dans le tissu 5 111 car cela compromettrait l'élasticité du premier matériau 111 du fait du remplissage des boucles de la structure tricotée de fils élastiques. De plus, la pénétration du latex dans le premier matériau 111 donnerait un aspect défavorable au tissu et affecterait nuisiblement la douceur de son toucher. 10 Cette dernière couche d'adhésif 132 au latex, tend à remplir, au moins partiellement, les évidements 168 des brins 160 de la couche de base 110 et à former des épanchements de latex frais. Le matériau à deux couches 107, avec la deuxième face 122 de la couche de base 110 exposée, passe alors par la deuxième section de placage 15 G et la matière 112 de la deuxième couche est déposée, à ce moment, sur la couche de latex frais 132 de manière à recouvrir sensiblement le dessus desbrins 160 de la couche de base 110. Le matériau à trois couches passe ensuite au-dessous du moyen précédemment décrit qui presse légèrement la deuxième matière 112 sur les épanchements de 20 latex frais. Les évidements 168 jouent un rôle important dans la fabrication du matériau à trois couches de cette invention. Dans le processus d'application du deuxième adhésif 132 à la deuxième face 122 de la couche de base 110, cet adhésif 132 a tendance à se rassembler 25 principalement dans les évidements 168 ce qui permet à la deuxième matière 112 d'être très solidement ancrée à l'intérieur des évidements 168. Ces zones d'ancrage solide , réparties sur la deuxième face 122 de la couche de base 110, maintiennent très solidement la deuxième matière 112 et tendent à réduire le décollement au minimum. 30 II peut être considéré que les rebords des évidements 168 ont tendance à répartir les forces de décollement sur une zone étendue au lieu de les laisser se concentrer en un seul point. Ceci représente un avantage sur les matériaux en caoutchouc foraminé ayant des surfaces parfaitement planes. Les tissus collés sur de telles 35 zones planes ont une interface étroite, ou ponctuelle, avec l'adhésif, et les efforts appliqués à la matière tendent à se concentrer aux interfaces étroites et à séparer les matériaux l'un de l'autre. Avec le réseau de fLajiesd' adhésif peu profondes dans les évidements 168, lorsque la seconde matière 112 est pressée contre la 40 deuxième face 122 elle pénètre sur une épaisseur d'adhésif au latex BAD ORIGINAL. ' 69 02724 33 2001784 suffisante pour l'obtention-d'une bonne adhérence. Les parois 167 des évidements maintiennent de chaque côté l'adhésif en place, de façon à ce qu'il ne se répande pas et demeure en quantité suffisante pour assurer une bonne adhérence. De plus, on élimine l'inconvénient 5 de voir l'adhésif chassé en dehors de la deuxième face 122 et tomba: le long des côtés 164 des interstices pour mouiller le dos du premier matériau 111. Les évidements 168 ont également une importance du fait que pendant l'application du second adhésif précité 132, ils ont ten-10 dance à recueillir la plus grande partie de l'adhésif 132 et à empêcher une bonne partie de celui-ci d'atteindrele premier matériau 111 placé au-dessous, sur 1*autre face de la couche de base en caoutchouc 110. On obtient ainsi une bonne adhérence à la fois sur la première 15 et sur la seconde face 121 et 122 de la couche de base 110. Le matériau à trois couches 109 traverse un four de séchage (non représenté) où l'adhésif est séché. Le matériau passe ensuite dans un four de traitement (non représenté) pour le traitement des couches suivant de caoutchouc/des cycles de temps et de température classiques,par 20 exemple, une demie heure à 121°C. Il peut festonner entre des rouleaux et passer ensuite entre des rouleaux de guidage en sortant du four. Le matériau à trois couches est enroulé de façon appropriée sur une bobine. Particulièrement dans la mise en oeuvre de cette invention, une 25 matière de formage qui part en tant que matière fluide et qui forme une matière solide, est amenée sous un débit contrôlé, d'une source d'alimentation (non représentée), par l'orifice d'un moyen conduite 142 raccordée à cette source d'alimentation, et delà ,sur la face concave 143 d'un disque tournant 140. La matière est de préférence 30 un élastomère, tel que le latex, ou un composé de latex, elle est projetée sur la face du disque 140 en formant un film mince sur cette face jusqu 1 à la bordure 144 du disque. A la bordure 144 du disque, ou à proximité de celle-ci, le latex liquide est atomisé ou pulvérisé en particules finement divisées 141 sous l'action 35 du disque tournant 140, et ces particules 141 son"; projetées à partir de la bordure 144 du disque et se déposent sur la surface de formage 157 d'un moyen de formage foraminé, de préférence sous forme d'un convoyeur de formage foraminé C, dont la structure a été décrite en détail plus haut. 40 II est important que la bordure 144 du disque tournant 140 BAD ORIGIf» 69 02724 34 2001784 de teure effilée pendant toute l'opération de revêtement. Si tel n'est pas le cas, un film épais de latex tend à s'accumuler sur la bordure sur la face inférieure 145 du disque à proximité de la bordure 144. Ce film épais, formé de grosses particules, peut être 5 arraché pendant l'opération de revêtement et projeté à la surface du convoyeur de formage C pour donner une configuration non désirée. Le demandeur empêche l'accumulation d'un film à la surface des disques 140 à la bordure 144 de celui-ci, (cette accumulation émous-serait 1' acuité de la bordure 144) en prévoyant un écran ou moyen 10 déflecteur 146 d'une seule pièce avec le disque 140 et placé légèrement en déport et à proximité du fond 145 du disque 140. De petites quantités de latex s'acheminent quand même le fond 145 mais cette quantité est insuffisante pour émousser de façon appréciable la bordure 144 du disque 140. De plus, un léger courant d'air 147' 15 est continuellement projeté sur le fond 145 le long de la bordure 144 et contre celle-ci pour chasser les petites quantités d"aérosol de latex s'accumulant à la surface de ce fond 145. Ceci contribue évidemment au maintien intégral de 1'acuité de la bordure 144 qui à son tour maintient intégralement le calibre des particules de 20 latex 141 projetées de façon centrifuge à partir de cette bordure 144 sur la surface de formage 157 du convoyeur de formage C. Le disque 140 est monté à l'extrémité de l'arbre 147 tourillonné de façon appropriée dans un carter d'arbre creux 148 et entraîné de façon rotative par un moteur 149 monté à une extrémité d'un bras 25 de support 170, dont l'autre extrémité est reliée à un moyen 171 communiquant un mouvement alternatif audit disque 140 à l'intérieur du trajet cylindrique du convoyeur C. Le tube 142 apportant le latex au disque 140, est supporté par un deuxième bras 172 qui est égale- N ment relié au moyen de mouvement alternatif 173, de sorte que le 30 disque 140 et le tube d'alimentation 142 soient tous deux animés ensemble d'un mouvement alternatif dans les positions représentées à la Figure 15, sous l'effet du moyen de déplacement alternatif 171. Le latex peut être amené au tube 142, par une pompe à débit constant ou par gravité par exemple. Le contrôle du débit de latex s'effectue 35 par pression dans le tube d'alimentation 142 et au moyen d'un orifice réglable. La régulation du volume ou débit de latex est un autre avantage de la pulvérisation centrifuge. On ne peut pas l'obtenir avec la pulvérisation par buse à air. Cette dernière peut subir des varia-40 tions dans le débit, provoquées par l'accumulation de dépôtsde latex bad original ~ 69 02724 35 2001784 coagulé à l'orifice de la buse. Non seulement cela freine le jet de latex projeté, mais cause également des variations du diagramme de projection, dont il résulte un dépôt irrégulier du latex sur le convoyeur de formage. Avec la pulvérigation centrifuge utilisant un 5 disque tournant 140 en creux, ou concave, le latex peut être amené sous une pression relativement constante de la conduite d'alimentation 42 placée à proximité du disque 140, comme représenté à la Figure 15, ou par l'intermédiaire d'une conduite d'alimentation comprise dans un arbre creux portant le disque 140. Dans les deux cas, 10 on peut faire couler le latex sur le disque à une vitesse relativement constante, il se déplace alors lentement vers l'extérieur à la surface du disque 140 jusqu'à ce qu'il soit projeté tangentiellement à partir de la bordure 144 sous forme d'un aérosol plat de particules finement divisées et de calibre uniforme. Ainsi, le débit peut être 15 étroitement contrôlé et le diagramme de pulvérisation ainsi que la quantité de latex projetée sur le convoyeur de formage C peuvent 0fere rendus très réguliers,avec comme résultat un dépôt plus uniforme du caoutchouc sur la couche en formation. Le disque tournant 140 est animé d'un mouvement alternatif 20 sous l'action du moyen de va-et-vient 171, pour déposer le latex sur la face intérieure du convoyeur foraminé C entraîné de façon cylindrique. Les particules de latex sont de préférence projetées de façon centrifuge en un jet relativement plat sur le convoyeur C, pour que le latex se dépose sensiblement simultanément sur une bande 25 circonférentielle étroite. Le convoyeur de formage C et le disque de pulvérisation 140 se déplacent l'un par rapport à l'autre pour que le latex se dépose à la surface intérieure de la totalité du convoyeur de formage C. Le calibre des particules de l'aérosol,1a viscosité du latex et les températures sont contrôlés de sorte que 30 pulvérisation ou dépôt, puisse se faire continuellement par des dépôts successifs de latex formant des couches minces qui s'agglutinent et se solidifient en un matériau homogène en caoutchouc ouvert, ou couche de base 110 d'épaisseur désirée. Il résulte de la formation de la couche déposée de latex fora-35 minée sur la face intérieure plane 157 du convoyeur C entraîné cy.l indriquement, une diminution marquée des jaertes par diffusion. Le convoyeur C lui-même tend à retenir le latex issu du disque de pulvérisation 140, de sorte qu'il existe une augmentation substantielle du nombre de particules de latex projetées atteignant le 40 convoyeur C. De plus, les particules de latex projetées par la BAD OR1GÎ 69 02724 2001784 pulvérisation,heurtent le convoyeur C sous un angle plus proche de la perpendiculaire, en raison du profil concave de la face intérieure 157 du convoyeur C qui se déplace suivant son parcours cylindrique, qui est généralement une figure de révolution sensiblement fermée. 5 II en résulte une nouvelle diminution des pertes par diffusion de l'aérosol ainsi qu'une diminution du colmatage des interstices. Le latex est pulvérisé de façon centrifuge à partir du disque 140 tournant à grande vitesse situé axialement à l'intérieur de là configuration cylindrique du convoyeur de formage C. Les gouttelet-10 tes de latex sont projetées tangentiellement hors du disque tournant 140 sur tout son pourtour, en produisant un jet ou aérosol circulaire relativement plat qui n'est que légèrement divergent. On obtient ainsi une pulvérisation simultanée sur sensiblement la totalité des 360°, c'est-à-dire un dépôt sensiblement instantané sur 15 toute la périphérie interne du convoyeur (à l'exclusion du petit orifice d'entrée et de sortie) sur une bande circonférentielle relativement étroite. Avec un disque de diamètre suffisamment petit par rapport au diamètre du cylindre, le latex se déplace presque radialement et heurte sensiblement perpendiculairement la sur-20 face concave interne du convoyeur de formage c. Il est important de noter qu'à mesure que les particules 141 provenant du disque 140 parviennent à la surface plane 157 du convoyeur, cette surface 157 est maintenue dans un état sensiblement dépourvu de plis par le moyen tendeur du convoyeur de cette 25 invention décrit précédemment. Le moyen de va-et-vient 171 est essentiellement un système à chariot 174 ayant des galets de roulements 175 se déplaçant sur des rails 176 montés sur le bâti FR de l'appareil. Des moyens préhenseurs 177 sont prévus dans le châssis du 30 chariot 174 pour saisir alternativement les tronçons 178 et 179 d'une bande 180 pour l'entraînement sélectif du chariot 174 le long des rails 176 dans un mouvement latéral de va-et-vient par rapport au convoyeur C, d'une manière bien connue dans la technique. Ce mouvement latéral du chariot 174 imprime un mouvement alternatif 35 au disque 140 à l'intérieur de la configuration cylindrique du convoyeur C. Avec référence particulière aux Figures 11, 12 et 13, on constatera que lorsque les moyens préhenseurs 177 du chariot 174 saisissent le tronçon 179 de la bande • 180, le chariot 174 est en-40 traîné latéralement de gauche à droite par ce tronçon 179. InverBAP ORIGINAL 69 02724 37 2001784 sement, lorsque le moyen préhenseur 177 relâche le tronçon 179 et saisit le tronçon 178, le chariot 174 est entraîné de droite à gauche, ou dans le même sens que le déplacement du tronçon 178. Les moyens préhenseurs 177 sont alternativement mis en service 5 par des moyens appropriés, tels que des cellules photoélectriques montées sur le bati FR et la longueur particulière du déplacement latéral désiré peut être obtenue par le positionnement de ces cellules photoélectriques en des points donnés sur le bati FR. La bande 180 peut être entraînée de façon continue au moyen 10 d'un entraînement approprié par moteur 173. Les particules 141 en provenance du disque 140 qui ne parviennent pas sur les brins 150 du convoyeur C passent par les interstices 151 de ce convoyeur C sous forme d'aérosol perdu. Des écrans amovibles 182 sont disposés sur le pourtour de la 15 surface extérieure du convoyeur entraîné cylindriquement c, pour recueillir l'aérosol perdu provenant du disque 140 qui traverse les interstices 151 du convoyeur C. Ces écrans 182 sont retirés, nettoyés et remplacés périodiquement. Si désiré, une ou plusieurs des sections de formage A-l à A-9 peuvent être stoppées sans affec-20 ter le fonctionnement des autres sections, et les écrans 182 peuvent être nettoyés à cette section pendant qu'elle n'est pas en service. Pour contribuer davantage à la récupération de l'aérosol perdu et pour faciliter l'opération de formage de la couche de base, un moyen d'aspiration, ou d'échappement 183 est positionné à proximité 25 des écrans 182 et du convoyeur C et sert à éliminer cet aérosol perdu par une ouverture 184 pratiquée dans ces écrans 182. L'aspirateur aspire en outre toutes les matières prises dans les interstices 151 du convoyeur C, pour maintenir ces interstices propres et donnée ainsi à la couche de base 110 formée sur ce convoyeur C, des 30 interstices 161 plus nets et par conséquent une meilleure porosité. La simplicité du système d'évacuation et la plus grande propreté de la méthode qui en résulte, sont un autre avantage de la pulvérisation à l'intérieur d'une configuration cylindrique. Avec la pulvérisation externe, l'aérosol perdu passe à travers le moyen de 35 formage foraminé, directement à l'intérieur de l'appareil et s'y dépose. Il est difficile d'avoir un système d'évacuation de conception simple et efficace avec une pulvérisation externe, car l'aérosol prend la forme d'un cône évasé comparée à l'aérosol plat obtenu avec le disque, et particulièranent parce qu'il est plus ouvert 40 qu'avec une pulvérisation de l'intérieur d'un convoyeur de formage. o n?7?4 38 2001784 La méthode et l'appareil de cette invention procurent une variété étendue de dessins qui n'est limitée que par le dessin du convoyeur de formage C et par les impératifs concernant la solidité du matériau foraminé ou du' matériau composite. On peut également 5 employer un convoyeur de formage ayant des trous espacés régulièrement et de calibre uniforme. Plusieurs modifications et variantes des modes de réalisation particuliers de l'invention décrits ci-dessus viendront à l'esprit de ceux qui sont compétents dans cette technique. Toutefois, celles-10 ci doivent être considérées dans le champ d1application de la présente invention. Par exemple, dans l'utilisation de la pulvérisation centrifuge, le moyen de pulvérisation n'a pas lieu d'être un disque concave, mais peut être d'une conception appropriée quelconque, telle qu'un cône creux inversé dans lequel le latex est amené 15 au pourtour interne du cône, et se déplace progressivement de haut en bas sur la face interne du cône inversé jusqu'à la bordure d'où il est projeté tangentiellement sous forme d'aérosol plat. La méthode et l'appareil de 1'invention ont été décrits principalement en rapport avec la fabrication d'un matériau composite 20 à trois couches. Il doit être compris que cette méthode et cet appareil peuvent si désiré, être utilisés avantageusement pour la fabrication du seul matériau foraminé sans placage de première ou de seconde matières sur celui-ci. Les sections de placage et d'appli- du cation du premier et /second adhésif sont éliminées en tant que 25 telles, et les sections de formage A-l à A-9 forment le matériau foraminé désiré (110 à la Figure 1). La deuxième matière adhérant à la deuxième face 122 de la couche de base 110 peut être tout autre chose qu'un tissu élastique. Pour certains usages elle peut être un tissu non élastique, soit 30 une étoffe soit une matière en feuille, telle qu'une feuille de plastique. Pour certaines utilisations elle peut être du bois, un métal, ou un matériau autre, et n'a pas lieu d'être souple ou en forme de feuillespour certaines utilisations. La matière collée sur la deuxième face n'a même pas lieu d'être continue; elle peut 35 être un mélange de particules, telles que des fines fibres de coton, ou, pour d'autres usages, elle peut être du sel ou du carborun- dum finement divisé' . Dans chaque cas, les caractéristiques fonda-et mentales/distinctives du matériau seront obtenues, à savoir,que l'adhérence de la deuxième matière amenée en contact avec la deu-40 xième face sera solide et régulière sur la seconde face de la couche 69 02724 2001784 de base en caoutchouc 110 et qu'il ne se présentera pas d'épanchements excessifs d'adhésif au latex dans les interstices de cette couche. Si on le désire, une matière flockée, ou similaire, peut être 5 collée sur la deuxième face de la couche de base, à la place de la deuxième couche en tissu. Ce matériau consiste en un substrat de latex déposé (ou couche de base) dont les brins ont un rapport surface/masse élevé toujours dû à l'arrivée sensiblement constante à 90° des particules de latex sur le moyen de formage foraminé,et 10 les évidements ainsi formés fournissent une excellante zone de liaison pour le flockage exactement comme elles fournissent une zone de liaison uniforme pour la deuxième couche en tissu dans cette invention. Le terme "foraminé" tel qu'il est employé dans la description 15 ci-dessus et dans les revendications annexées, désigne un article pourvu d'une multiplicité d'interstices,suivant un motif quelconque, ou répartis au hasard, dans lesquels la surface ouverte peut aller d'une simple fraction, de quelques unités pour cent par exemple, de la surface totale jusqu'à 50%,ou plus, de la surface totale. 20 Le terme "caoutchouc" tel qu'il est employé dans la descrip tion ci-dessus et dans les revendications annexées, désigne une substance élastomère quelconque, synthétique ou naturelle, possédant des«propriétés élastiques lui permettant d'être utilisée dans les vêtements en contact avec le corps tels que les gaines, ou autres 25 articles d'habillement pouvant être fabriqués par la.méthode de l'invention. Sous ce rapport, d'autres articles pouvant être mentionnés particulièrement à titre d'exemple et non de limitation, sont les costumes de bain, les soutiens-gorge, les supports abdominaux et autres supports anatomiques, et les bretelles. La méthode de 30 cette invention convient également pour la fabrication de tous articles en caoutchouc foraminé ayant une surface entièrement courbe tellesque les housses de coussins en caoutchouc alvéolaire et autres housses d'ameublement. Le terme "latex" tel qu'il est employé ici désigne une disper-35 sion aqueuse quelconque d'une substance élastomère, bien qu'il doive être compris que l'invention s'applique à une pulvérisation interne à l'aide de solutions de caoutchouc ou de matières plastiques. Le terme "coagulation" tel qu'il est employé ici comprend le séchage et/où le chauffage et/où les autres phases nécessaires pour 40 provoquer la coagulation des gouttelettes de latex et la formation 69 02724 4o 2001784 d'une feuille de caoutchouc pleine. f>9 02724 41 2001784 REVENDICATI ONS 1. Une méthode de préparation de matériau foraminé, caractérisé par le dépôt de latex sous forme de particules de calibre sensiblement uniforme toujours sous un angle de sensiblement 90° sur la sur- 5 face de formage d'un convoyeur foraminé entraîné et disposé cylin-driquement, pour la constitution d'un matériau foraminé en latex déposé d'épaisseur désirée, et par le retrait dudit matériau foraminé dudit convoyeur. 2. La méthode selon la revendication 1, caractérisée par l'accom-10 plissement du dépôt par pulvérisation, au moyen d'un disque, de latex de calibre uniforme sur des parcours radiaux, le calibre desdites particules de latex étant en relation avec le calibre des ouvertures dans ladite forme, et par la répétition du processus pour la constitution de couches successives de latex jusqu'à une épaisseur 15 désirée. 3. Une méthode selon la revendication 2, caractérisée par la création d'un mouvement relatif entre le parcours radial de l'aérosol et le convoyeur. 4. Une méthode selon la revendication 2 ou 3, caractérisée par 20 l'accomplissement du dépôt par projection centrifuge, sur la surface de formage,d'un jet relativement plat de particules de latex, à partir d'un point axial, les particules de latex étant de calibre plus petit que les ouvertures dans ledit convoyeur foraminé pour rendre le dépôt de latex sensiblement perpendiculaire, et par la coagula-25 tion et le séchage dudit matériau foraminé avant son retrait. 5. Une méthode selon la revendication 2, 3 ou 4, caractérisée par le fait que la pulvérisation au disque est fournie par un disque ayant un diamètre inférieur à celui du convoyeur foraminé. 6. Une méthode selon la revendication 2, 3 ou 4, caractérisée par 30 un ensemble de disques tournants, déposant des couches de latex successives pour accumuler ledit matériau foraminé jusqu'à une épaisseur désirée. 7. Une méthode selon la revendication 5 ou 6, caractérisée par le mouvement alternatif du disque de dépôt pour procurer le mouvement 35 relatif. 8. Une méthode selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisée par le formage du convoyeur afin qu'il ait plusieurs brins délimitant plusieurs interstices dans le convoyeur, lesdits brins délimitant en outre une surface de formage sensiblement imper- 40 méable et une seconde surface sensiblement plane séparées par des 69 02724 « 2001784 surfaces latérales sensiblement verticales, le dépôt de latex se coagulant dessus et formant une couche de base poreuse, ladite couche de base comportant plusieurs brins délimitant plusieurs interstices entre eux, la plupart desdits brins comportant des moyens dé-5 limitant une première face supérieure généralement plane et possédant des coins arrondis et une seconde face inférieure généralement plane et comportant un fond en creux et des parois d'évidement s'é-tendant vers l'extérieur à partir dudit fond avec des faces latérales sensiblement verticales entre elles, et par l'avance dudit con-10 voyeur de formage suivant une configuration sensiblement cylindrique au-delà d'un autre aérosol à parcours radial et pulvérisé par disque pour la répétition du processus de dépôt de ladite matière en forme de particules sur ladite couche de base pour constituer une autre couche de ladite matière sur ladite couche de base. 15 9. Une méthode selon la revendication 8, caractérisée par la formation de la couche de base afin de constituer des zones sensiblement pleines et des zones sensiblement ouvertes positionnées relativement de manière à constituer un motif analogue à la dentelle se conformant sensiblement au dessin dudit convoyeur de formage, par le 20 dépôt d'un adhésif sur une première face de ladite couche de base, par le placage d'une première matière sur ladite première face pour former un matériau composite stratifé à deux couches, par le retrait dudit matériau stratifié à deux couches dudit convoyeur de formage, par le dépôt d'un adhésif sur une seconde face de ladite couche de 25 base, et par le placage de ladite seconde matière sur ladite seconde face dudit matériau stratifié à deux couches pour former un matériau stratifié à trois couches. 10. Un appareil pour la mise en oeuvre de la méthode de la revendication 1, caractérisé par le fait qu'un convoyeur de formage fora-30 miné est monté de façon mobile sur un bâti, un moyen supportant le convoyeur et un moyen entraînant le convoyeur étant montés sur ledit bâti, un moyen étant prévu pour raccorder fonctionnellement ledit convoyeur audit moyen supportant le convoyeur et audit moyen entraînant le convoyeur, un moyen pour le dépôt étant monté sur ledit bâti 35 et ledit moyen pour le dépôt comprenant un moyen pour déposer la matière sous forme de particules de calibre uniforme, partant comme matière fluide,sur la surface de formage dudit convoyeur de formage et sous un angle d'arrivée sensiblement normal audit convoyeur pour se coaguler dessus et former ledit matériau foraminé. 40 il. un appareil selon la revendication 10, caractérisé par le fait 69 02724 43 2001784 que des moyens d'entraînement entraînent ledit convoyeur de formage foraminé sur une trajectoire sensiblement cylindrique devant ledit moyen aa dépôt. 12. Un appareil selon la revendication 11, caractérisé par le fait 5 que ledit moyen de dépôt est un disque rotatif produisant un aérosol circulaire à parcours radial, que des moyens font tourner ledit disque et communiquent un mouvement alternatif audit disque à l'intérieur de ladite trajectoire cylindrique. 13. Un appareil selon la revendication 11 ou 12, caractérisé par le 10 fait qpe le convoyeur est analogue à une bande comportant des trous formant un motif désiré, les zones entre les trous étant pleines et imperméables, que le disque a une forme concave et se trouve positionné sur l'axe longitudinal de ladite trajectoire cylindrique, et qu'un moyen fournit une dispersion aqueuse de matière coagulable sur 15 la partie concave dudit disque. 14. L'appareil selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la matière coagulable forme une couche de base sur le convoyeur, qu'un moyen dépose un adhésif sur une première face de ladite couche de base, qu'un moyen plaque un premier matériau sur ladite première 20 face de ladite couche de base pour former un matériau stratifié composite à deux couches, et qu'un moyen retiré ledit matériau stratifié composite à deux couches dudit convoyeur de formage. 15. Un appareil selon la revendication 14, caractérisé par le fait qu'un moyen dépose l'adhésif sur une seconde face de ladite couche 25 de base, et qu'un moyen plaque un second matériau sur ladite seconde face de laaite couche de base pour former un matériau composite à trois couches. 16. Un appareil selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé par le fait que le convoyeur est foraminé et qu'il com- 30 porte une surface supérieure de formage plane et imperméable avec plusieurs brins y délimitant plusieurs interstices. 17. Un appareil s°lon la revendication 16, caractérisé par le fait que lesdits brins et interstices sont positionnés de manière à délimiter des zones sensiblement pleines et des zones sensiblement ou- 35 vertes dont la disposition relative définit un dessin 18. Un appareil selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé par le fait qu'il est prévu un moyen tendeur du convoyeur relié fonctionnellement audit convoyeur, ledit moyen tendeur du convoyeur ayant pour rôle d'empêcher une distorsion dudit convoyeur 40 lorsqu'il est entraîné par le moyen de dépôt. BAD ORIGIHA