FR 2002183 A1 19691017 FR 6904076 A 19690219 69 04076 1 2002133 L'invention concerne l'induction des papiers avec des résines polymères thermoplastiques. Elle concerne, plus précisément, des papiers enduits de résines, récouverts d'une couche ne présentant pas d'irrégularités superficielles et adhérant fortement au support de papier. Suivant un mode avantageux 5 de réalisation, l'invention est relative à un papier enduit de polyéthylène, présentant à un très haut degré les qualités habituellement exigées pour les utilisations photographiques. Les papiers enduits de résines sont fabriqués industriellement depuis de nombreuses années, et on a proposé un grand nombre de procédés pour leur pré-10 paration. Ces procédés peuvent être répartis en quatre grandes classes : le couchage à l'état fondu, par extrusion ; le couchage à partir de solutions visqueuses contenant un solvant ; le couchage à partir de dispersions dans l'eau ; le couchage par poudrage avec fusion agglomérant les grains de poudre. Les papiers enduits par ces diverses techniques ont de nombreuses utilisations. 15 Néanmoins, on rencontre des difficultés sérieuses à préparer par un moyen peu coûteux un papier enduit d'une couche ayant une épaisseur uniforme, ne présentant pas d'irrégularités superficielles gênantes pour l'utilisation photographique : un exemple des papiers de ce genre, qu'il serait souhaitable de préparer facilement et dans des conditions économiques, est le papier enduit de 20 polyéthylène. C'est ainsi, par exemple, que le couchage à l'état fondu permet de préparer un papier enduit de polyéthylène, qui contient, à l'état occlus des particules résultant de l'oxydation du polyéthylène à la température élevée nécessitée par 1'extrusion : ces particules, très nombreuses, donnent une surface rugueuse et irrégulière, ce qui permet difficilement d'obtenir un 25 produit photographique à surface suffisamment unie, après le dépôt de la couche d'émulsion photosensible. Le couchage en solution ou en dispersion permet d'obtenir des produits de qualité remarquable, mais son prix de revient est très élevé et souvent prohibitif. Les procédés connus de poudrage avec une résine sèche sont peu onéreux, mais ils ne permettent pas d'obtenir un produit 30 de qualité satisfaisante. L'invention a pour objet un procédé d'enduction de papier par poudrage avec une poudre de résine sèche, dans des conditions permettant d'obtenir économiquement une couche très régulière. Ce qui précède montre que l'invention répond à un besoin industriel certain. Considérées dans toute sa généralité, 35 l'invention a pour objet un procédé permettant de déposer sur du papier une couche fortement adhérente d'une résine polymère thermoplastique. Ce procédé a des utilisations importantes très variées, dans la fabrication des papiers enduits. Ce procédé sera décrit plus particulièrement dans le cas du papier qu'on enduit de polyéthylène pour pouvoir ensuite l'utiliser comme support photographique, en utilisant un moyen électrostatique de formation d'une couche 69 0407 6 2 2002'183 uniforme de poudre de polyéthylène sur la surface du papier. D'autres procédés de dépôt d'une couche régulière de résine pulvérisée sur le papier peuvent également être utilisés ; on peut aussi utiliser des résines pulvérulentes autres que de la poudre de polyéthylène. 5 Le procédé suivant l'invention d'enduction d'une feuille de papier par une résine thermoplastique, dans lequel on dépose sur la feuille à enduire une nappe de poudre sèche de résine thermoplastique, puis on chauffe cette nappe à une température au moins suffisante pour former une couche continue par fusion superficielle des grains est caractérisé en ce qu'on utilise une 10 feuille de papier non calandrée, puis on fait passer la feuille enduite entre des cylindres de calandrage qui appliquent à cette feuille un chauffage et une pression suffisantes pour que les grains de résine forment une couche continue et adhérente. Il est essentiel d'utiliser une feuille de papier n'ayant subi aucun 15 calandrage préalable, si bien que les fibres du papier sont plus ou moins enrobées de particules de polymère par le calandrage final . les extrémités libres des fibres se trouvent emmêlées et comprimées dans la masse du papier: il se forme une véritable soudure entre le papier et la couche superficielle et la couche obtenue est ainsi extrêmement adhérente. Le calandrage à chaud, 20 qui suit le dépôt de la poudre sèche finement divisée doit être fait dans des conditions de température et de pression parfaitement réglées, qui dépendent des caractéristiques particulières de la résine pulvérulente utilisé Il n'est donc pas besoin d'appliquer un substratum au papier pour obtenir l'adhérence, ce qui est fréquemment nécessaire dans les procédés d'enduction 25 à partir de solutions ou de compositions fondues. La figure unique du dessin annexé représente schématiquement une installation d'enduction d'une feuille de papier non calandré par poudrage électrostatique, puis laminage à chaud, suivant un mode avantageux de mise en oeuvre de l'invention. 30 La feuille de papier non calandré, formant une bande 10 continue déroulée de la bobine 12 pouvant tourner autour de son axe, disposé sur un support convenable (non représenté), passe sur un rouleau 14 tournant librement, puis arrive au poste 16 de poudrage électrostatique, conçu pour pouvoir recouvrir sensiblement toute la largeur de la bande 10. Ce poste 16 comprend une trémie 35 18, alimentée en poudre sèche de résine thermoplastique par un moyen non repré senté ; dans cette trémie est disposé un rouleau 20, ayant une surface chromée présentant une gravure à l'échelle microscopique, contre lequel frotte la racle 22 en acier inoxydable. Un tube 24 électronique est placé très près du rouleau 20. Le rouleau 20 tourne dans le sens de la flèche sous l'action d'un 40 moteur (non représenté), à vitesse réglable : en tournant, il entraîne de la 69 04076 3 2002183 poudre quL est bala/ée par la racle 22 qui ne laisse passer que les grains de poudre logés dans les creux de la gravure. Le tube 24 électronique, dont la longueur est sensiblement égale à la largeur de la trémie (perpendiculairement au plan de figure) est alimenté en haute tension par un 5 transformateur électrique et un circuit d'alimentation (non représentés), si bien que l'écoulement de l'électricité à travers le tube 24 crée un champ électrostatique qui décolle la poudre logée dans la gravure microscopique et la répartit très régulièrement sur la surface de la bande 10 en mouvement. Ainsi, après passage au poste de poudrage, la face supérieure de la bande 10 10 est recouverte d'une nappe uniforme de poudre de résine thermoplastique, adhérant faiblement au papier. La bande de papier ainsi recouverte passe sur les rouleaux 26, 28, puis se rapproche beaucoup des sources 30, 32 de rayonnement infrarouge qui élèvent la température du papier, par exemple vers 90°C. La bande 10 traverse ensuite le laminoir formé par les cylindres 34, 36. Ces 15 cylindres sont mis en rotation par un mécanisme non représenté ; d'autre part, ils sont chauffés intérieurement par des résistances électriques, par un serpentin de vapeur ou autre moyen de chauffage non représenté ; enfin, un dispositif élastique non représenté, comprenant, par exemple, des ressorts ou des brides, applique les deux cylindres 34,36 l'un contre l'autre , de manière à 20 exercer une pression sur la bande de papier enduite défilant entre eux. Ce dispositif est réglable et la force appliquée peut être de l'ofdre du kilo-newton par centimètre de longueur de cylindre. Après passage entre les cylindres 36, 38, la bande 10, maintenant enduite d'une oouche adhérente, continue et épaisse, de résine thermoplastique, passe sur un rouleau fou 38 et est 25 enfin enroulée sur une bobine 40 réceptrice, entraînée par un moteur et un réducteur de vitesse (non représentés) à une vitesse correspondant au défilement de la bande 10, dont la vitesse est réglée par celle des cylindres 34, 36. Les conditions précises de mise en oeuvre de ce procédé dépendent de la résine thermoplastique utilisée et de l'utilisation prévue pour le papier en-30 duit. L'installation décrite ci-dessus convient pour enduire une seule face du papier. On peut utiliser une installation analogue, comprenant deux applica-teurs électrostatiques et des trains de rouleaux appropriés pour enduire en une seule passe les deux faces du papier. La manière de déposer par voie électrostatique une résine en poudre sur 35 une bande, en elle-même, est connue et hors de l'invention ; les installations ad hoc sont, d'ailleurs, en vente dans le commerce. On pourra consulter à ce sujet les brevets des Etats-Unis d'Amérique 2 742 185 et 2 748 018. On peut, d'ailleurs, remplacer le poudrage électrostatique par le tamisage, la pulvérisation de la poudre, le badigeonnage à partir d'une trémie ou en utilisant une 40 racle, un dispositif de poudrage à tamis ou à plateau vibrant ou oscillant, etc. 69 04076 4 2002183 La température et la force appliquée par unité de largeur de la bande de papier, auxquelles sont soumis les grains de résine lors de leur fusion avec laminage, doivent être soigneusement réglées, si on veut obtenir les meilleurs résultats ; néanmoins , on peut opérer, avec des résultats plus ou 5 moins parfaits, dans toutes les conditions produisant la fusion des grains et la formation d'une couche continue. La température minimale des cylindres du laminoir est celle qui suffit à porter la résine à son point de ramollissement, tandis que la température maximale est généralement fixée par le début de la dégradation du papier. Il y a également lieu de tenir compte, dans le choix des 10 conditions opératoires, de la température de début d'oxydation de la résine et de celle à partir de laquelle cette résine colle exagérément aux cylindres du laminoir. La force minimale devant être appliquée entre les cylindres est celle qui fixe la pellicule thermoplastique sur le papier, tandis que la force maximale est celle qui écrase le papier lui-mêmefet qui dépend donc essentiellement 15 du papier utilisé. Quand on dépose une couche de polyéthylène, les conditions doivent être approximativement les suivantes : Température : de 65°C à 205°C, avantageusement de 120°C à 175°G Force par centimètre : de 175 N à 10 000 N, avantageusement de 700 N à 2 600 N. 2o Pour un autre polymère thermoplastique, ces valeurs doivent être déter minées expérimentalement, par quelques essais préliminaires. Il est évident que la température des cylindres de laminoir dépend de plusieurs facteurs : elle doit être choisie en considérant, notamment, le diamètre des cylindres, la température de ramollissement du polymère et la vitesse de la bande. 25 Comme il a été dit, l'invention s'applique au papier n'ayant pas été calandré. Avant l'application de la résine , le papier doit avoir été séché pour chasser l'excès d'humidité qu'il peut contenir et qui aurait une action néfaste sur la couche de résine. Il est avantageux que la teneur du papier en humidité soit au plus voisine de 5/100. 30 Le chauffage du papier et des grains de résine uniquement par les cylindœs de laminoir peut suffire, mais il est préférable de commencer à chauffer le papier enduit, par rayonnement infrarouge, par circulation d'air chaud, par passage dans une étuve ou par tout moyen analogue, à température un peu plus basse que celle des cylindres, avant de faire passer la bande de papier entre 35 les cylindres de laminage. On obtient un produit très brillant en maintenant les deux cylindres à la même température ; si on veut obtenir une couche mate, on maintient froid le cylindre en contact avec la face non enduite, et on ne chauffe que le cylindre en contact avec la couche de résine. La vitesse d'avancement du papier est fixée par la vitesse de rotation 40 des cylindres de laminoir. Elle dépend de la production horaire de papier 69 0407 6 5 2002183 enduit, qu'on s'est fixée, de la nature de la résine utilisée et des diverses conditions opératoires : elle peut varier considérablement, l'ordre de grandeur pouvant être le mètre par minute ou plusieurs centaines de mètres par minute. Pour obtenir un laminage satisfaisant et éviter l'étirage du papier, 5 il y a lieu de faire tourner les deux cylindres de laminoir à la même vitesse. On peut utiliser dans l'invention tout polymère thermoplastique, broyé en poudre fine, susceptible de couler et d'être comprimé de manière à former une couche continue dans des conditions de température et de pression auxquelles résistent suffisamment le papier de support et le polymère, tant aux £0 points de vue chimique jae. mécanique. Bien entendu, la viscosité du polymère fondu ne doit pas être suffisante pour qu'il se produise une déchirure du papier par passage entre les cylindres. C'est ainsi qu'on utilisera avantageusement un polyéthylène ayant un indice d'écoulement au moins égal à 20 et plus avantageusement au moins égal à 50. 15 Le terme "résine polymère thermoplastique" utilisé à la présente descrip tion comprend aussi bien les polymères thermoplastiques naturels que les polymères thermoplastiques synthétiques. Comme exemples de résines polymères thermoplastiques utilisables dans l'invention, on peut citer les polyéthylènes ; les polypropylènes ; les copolymères de propylène ou d'éthylène avec des como-20 nomères éthyléniques polymérisables, tels que l'acétate de vinyle ou l'acrylate d'éthyle ; l'acétate polyvinylique ; les cires ; les prépolymères de poly-(téréphtalate d'éthylèneglycol) ; les polyesters du genre de ceux qu'on obtient par polycondensation de glycols, tels que 1'éthylèneglycol ou le propylène-glycol, avec des acides dicarboxyliques, tels que l'acide sébacique, l'acide 25 adipique, l'acide azélaïque, l'acide brassylique, etc. ; les esters cellulosiques ; les poly-oxy-éthylènes, etc. La résine polymère peut contenir divers pigments, des plastifiants, des antioxygènes, des agents facilitant le glissement, etc. Avec certaines matières thermoplastiques, qui ont tendance à adhérer aux cylindres de laminage, il peut être avantageux d'enduire préalablement 3q les cylindres avec un agent facilitant le décollement, tel qu'une silicone, avant la mise en route de l'installation. Les dimensions des grains de matière polymère ne sont pas extrêmement critiques ; néanmoins, la dimension optimale dépend de plusieurs variables, telles que la viscosité du polymère fondu, sa compressibilité, sa température 3^ de ramollissement et la proportion pondérale (couche de polymère)/papier. Pour les polyoléfines, on obtient habituellement des résultats satisfaisants avec des grains de 10 microns ou avec des grains de 600 microns. On améliore les résultats dans les conditions opératoires habituelles, en utilisant une poudre très fine et en évitant la présence de très grosses particules, de 40 600 microns par exemple, qui tendent à couper le papier. Plus faible est la 69 04076 6 2002183 viscosité du polymère fondu, plus grosses peuvent être les particules : avec des polymères moins visqueux, à l'état fondu, que les polyoléfines, on peut tolérer des grains de plus de 600 microns. Le procédé suivant l'invention peut avantageusement être associé à la 5 fabrication du papier elle-même : on intercale le distributeur de matière polymère pulvérisée entre le séchoir et le poste de calandrage, qui sert ainsi de laminoir dans le procédé suivant 1'invention. On peut aussi, comme il a été décrit, séparer complètement l'enduction et la fabrication elle-même du papier, en approvisionnant la machine d'enduction en papier non calandré, 10 Par exemple sous forme de bobine de papier provenant de la fabrication. Le procédé suivant l'invention permet de préparer un papier, enduit de matière polymère, ayant une qualité exceptionnelle. Il semble que cette qualité remarquable soit due au moins partiellement à la présence d'un coin liquide de résine fondue entre les cylindres du laminoir, si bien que la matière fondue 15 pénètre dans les pores du papier en donnant une surface unie et lisse. De plus, comme la résine n'est soumise à température élevée que pendant très peu de temps et que la température requise est inférieure à celle qu'exige 1'extrusion ou les autres procédés connus d'enduction, la résine n'est que faiblement oxydée. Le papier ainsi enduit de polyéthylène présente donc un très bel aspect; 2o ce papier ne laisse pas passer l'humidité et ne présente presque pas de défauts superficiels. Il convient comme support de produit photographique de qualité particulièrement satisfaisante, car sa surface enduite est suffisamment lisse pour recevoir une couche extrêmement régulière d'émulsion photographique. Aux exemples qui suivent, les divers essais sont faits suivant les normes 25 édictées par l'organisme dit "Technical Association of the Pulp and Paper Industry" (normes TAPPI), sauf que l'essai de déchirure est fait sur quatre épaisseurs de papier. EXEMPLE 1.- On fait passer à travers un appareil d'enduction électrostatique (construit par la firme des Etats-Unis d'Amérique Oxy-Dry Sprayer Corporation) 30 une bande de papier non calandré, ayant 30 cm de largeur, préparée à partir de pulpe de bois tendre, blanchie au sulfite, pour appliquer sur cette bande de la poudre de polyéthylène, ayant un indice d'écoulement de 200, cette poudre étant formée de grains de 250 microns environ, de manière à obtenir une couche régulière au recto du papier. On chauffe vers 90°C le papier ainsi recouvert 35 de poudre par passage sous une batterie de radiateurs à rayonnement infrarouge, puis on fait passer la bande de papier entre deux cylindres, ayant un diamètre de 270 mm, tournant à deux tours par minute. Les deux cylindres sont chauffés à 155°C par des éléments électriques chauffants disposés à l'intérieur de ces cylindres, et ils sont pressés l'un contre l'autre par un dispositif à 4q brides exerçant une force de 700 N par centimètre de génératrice de contact. 69 04076 7 2002183 Au bout d'un certain temps, la surface du cylindre en contact avec la couche de poudre de polyéthylène se recouvre de polyéthylène et il se forme un ménisque de polyéthylène fondu entre la bande de papier et le cylindre. A partir de ce moment, le papier se trouve recouvert d'une couche parfaitement lisse 5 et unie de polyéthylène, et on l'enroule sur une bobine, après avoir séparé l'amorce de la bande, imparfaitement enduite, qui forme un déchet. On fait une seconde passe, dans les mêmes conditions, après avoir retourné la bande, si bien que la bande de papier se trouve enduite sur les deux faces de polyéthylène. Les couches sont parfaitement lisses et unies ; d'autre part, elles sont 10 fortement soudées au papier et ne peuvent pas être décollées. La masse totale de polyéthylène ainsi fixée est de 53 g par mètre carré de surface de papier. Le papier ainsi enduit a une épaisseur totale de 297 microns. Les propriétés comparées du papier non traité et du papier traité sont les suivantes : Papier Papier non traité traité 20 Masse (eng/m^) 217 270 Epaisseur (en microns) 272 297 Résistance à la déchirure (en N) longitudinale 450 585 transversale 466 725 Résistance au mouillé (en N) 93 164 Pénétration, acide 40/20 25 ^ 2000 Essai de pliage du Massachussets Institute of Technology (1 kg) longitudinal 7 10 transversal 5 6 Variation de dimension sous l'action de l'humidité (en centièmes) retrait 0,635 0,547 expansion 0,641 0,546 EXEMPLE 2.- On opère exactement comme à l'exemple 1 pour déposer une couche 15 de polyéthylène sur la première face d'une bande de papier, sauf que le cylindre de laminage situé du coté de la face enduite est chauffé à 163°G, tandis que le cylindre situé du côté de la face non enduite est maintenu à 24°C. On obtient ainsi une couche très adhérente, mais mate. On recommence cet essai en remplaçant le laminoir à deux cylindres par un laminoir à six cylindres, la feuille étant ainsi laminée cinq fois par passage entre deux cylindres consécutifs du train de laminoir. Chaque cylindre tourne à deux tours par minute et est chauffé à 71°C, la force appliquée entre les cylindres étant de 1750 N par centimètre de génératrice de contaqt entre les cylindres. On obtient ainsi un enduit très brillant et très adhérent. Les 69 04076 8 2002183 propriétés du papier initial et des deux papiers enduits sont les suivantes 10 Papier initial 217 272 431 466 93 25 7 5 Papier mat 229 231 445 497 98 87 11 7 Papier brillant 232 218 489 515 98 72 11 8 Masse (en g/m ) Epaisseur (en microns) Résistance à la déchirure (en N) longitudinale transversale Résistance au mouillé (en N) Pénétration, acide 40/20 Essai de pliage (1 kg) longitudinal transversal Variation de dimension sous l'action de l'humidité (en centièmes) retrait 0,635 0,565 0,591 expansion 0,641 0,667 0,659 Avec le papier enduit mat ou avec le papier enduit brillant, on constate qu'on fait adhérer deux feuilles l'une sur l'autre, en plaçant une face enduite sur une face non enduite et en chauffant à 193°C avec un fer chaud, mais on obtient ainsi une collure imparfaite, les deux feuilles pouvant être séparées l'une de l'autre sans déchirure. Si on fait adhérer deux feuilles l'une sur l'autre, les couches de polyéthylène étant appliquées l'une contre l'autre, la température de collage étant de 132°C, on obtient une collure indestructible, le papier se déchirant quand on essaie de séparer les feuilles. EXEMPLE 3.- On répète l'essai de l'exemple 1, en utilisant du papier mince fait avec de la pulpe blanchie pour papier d'emballage non calandré. Les résultats sont les suivants : Papier non enduit Papier enduit Masse (en g/m ) Epaisseur (en microns) Résistance à la déchirure (en N) longitudinale transversale Résistance au mouillé (en N) Pénétration, acide 40/20 Essai de pliage (1 kg) longitudinal transversal 55,8 71 313 286 9,0 1 118 97 93,0 122 304 313 58 > 2000 203 166 69 04075 9 2002183 Variation de dimension sous l'action de l'humidité (en centièmes) retrait 0,498 0,398 expansion 0,701 0,521 EXEMPLE 4.- On enduit sur les deux faces, dans les conditions de l'exemple 1 du papier noir mince, du type opaque utilisé en photographie, n'ayant pas été calandré. Les propriétés du papier initial et du papier enduit sont les suivantes : Papier Papier initial enduit 2 Masse (en g/m ) 78,5 118 Epaisseur (en microns) 91 127 Résistance à la déchirure (en N) longitudinale 230 266 transversale 217 244 Résistance au mouillé (en N) 8,9 182 Pénétration, acide 40/20 1 ^ 2000 Essai de pliage (1 kg) longitudinal 15 31 transversal 14 61 Variation de dimension sous l'action de l'humidité (en centièmes) retrait 0,528 0,420 expansion 0,736 0,510 5 EXEMPLES 5 à 14.- On enduit divers échantillons du papier non calandré utilisé à l'exemple 3 sur les deux faces en utilisant diverses résines thermoplastiques, dans des conditions analogues à celles de l'exemple 1, les différences avec cep exemple étant les suivantes : Force appliquée par centimètre de longueur 1750 N Dimension des grains 300 p Température des deux cylindres 150°C 2 Masse de résine déposée 29 g/m Le polyéthylène oxydé de l'exemple 6 est un produit émulsionnable, ayant 10 une masse moléculaire voisine de 2500, un point de ramollissement (anneau et bille) de 105°C-106°C et une viscosité Brookfield de 1,5 PI à 120°C. Le polyéthylène oxydé de l'exemple 7 est un produit émulsionnable, ayant une masse moléculaire voisine de 1500, un point de ramollissement de 104°C-10fPC et une viscosité Brookfield de 0,4 PI à 120°G. 15 Le polyéthylène oxydé de l'exemple 8 est un produit émulsionnable, ayant une masse moléculaire voisine de 1500, un point de ramollissement de 110°C- b 10 2002183 111°C et une viscosité Brookfield de 0,455 PI à 120°C. Le poly(sébacate d'éthylèneglycol) de l'exemple 9 fond à 67°C et a une viscosité intrinsèque, mesurée dans un mélange de six parties de phénol et de quatre parties de chlorobenzène à 25°G, en utilisant un viscosimètre de Wagner 5 la concentration de polymère étant de 0,25 g pour 100 ml de solvant, de 0,18. Le poly(brassylate d'éthylèneglycol) de l'exemple 10 fond à 65°C et a une viscosité intrinsèque de 0,59. Le copolyester de l'exemple 11 fond à 109SG et a une viscosité intrinsèqi de 0,31 ; il est préparé par polycondensation de cyclohexanediméthanol avec ur 10 mélange de trois parties d'acide adipique et d'une partie d'acide azélaïque. Le polyéthylène de l'exemple 12 est un polyéthylène de basse densité, ayant une masse moléculaire voisine de 10 000 et un indice d'écoulement de 170-230. La composition de l'exemple 13 comprend 95/100 de polyéthylène de 15 l'exemple 12 et 5/100 de cire microcristalline de pétrole. La composition de l'exemple 14 comprend 90/100 de polyéthylène de l'exemple 12 et 10/100 d'amide aliphatique ajoutée pour faciliter le glissement. Les résultats obtenus avec ces diverses résines sont consignés au 20 tableau ci-après. TABLEAU O vO o Propriétés de i papiers enduits de diverses résines Jfcs Exemple Résistance au mouillé Pénétration acide 40/20 Essai de pliage (1 kg) en long en travers Variation dimension (en %) de par humidité Brillant Gardner O >-4 O- (en N) Retrait Expansion - Néant (essai témoin) 9 1 118 97 0,498 0,701 12 5 Carnauba 22 152 166 104 0,523 0,571 25 6 Polyéthylène oxydé 31 222 150 85 0,461 0,424 29 7 Polyéthylène oxydé 27 226 132 58 0,435 0,424 29 8 Polyéthylène oxydé 31 259 128 63 0,488 0,443 32 9 Poly(sébacate d'éthylène glycol) 80 562 361 140 0,563 0,554 21 10 Poly(brassylate d'éthylène- 31 glycol) 185 132 140 0,517 0,520 35 t-* 11 Copolyester 35 367 303 285 0,540 0,483 32 12 Polyéthylène 58 > 2000 203 166 0,398 0,521 34 13 Composition de polyéthylène 44 295 124 114 0,543 0,538 41 14 Composition de polyéthyl ène 31 143 74 48 0,480 0,550 40 K) O KJ 00 eu 0407 5 12 2002183 REVENDICATIONS I. Procédé d'enduction d'une feuille de papier par une résine thermoplastique, dans lequel on dépose sur au moins une face de la feuille à enduire une nappe d'une poudre sèche de résine thermoplastique , puis on chauffe cette nappe à température au moins suffisante pour former une couche continue par fusion superficielle des grains, caractérisé en ce qu'on utilise une feuille de papier non calandré etqi'on fait passer la feuille enduite entre les cylindres de calandrage qui appliquent à cette feuille un chauffage et une pression suffisantes pour que les grains de résine forment une couche continue et adhérente. 2.. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dépose la poudre sèche sur la feuille de papier par voie électrostatique. 3. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe la feuille de papier recouverte de la poudre sèche avant de la faire passer entre les cylindres de calandrage. 4. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise du polyéthylène comme constituant de la poudre sèche. 5. Procédé conforme à la revendication 4, caractérisé en c^e^que le polyéthylène présente un indice d'écoulement au moins égal à 20 et/formé de grains dont la plus grande dimension n'excède pas 600 microns. 6. Procédé conforme à l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que les cylindres sont chauffés entre 65°C et 205°C et appliquent une force comprise entre 175 N et 10 000 N par centimètre de génératrice de contact. 7. Procédé conforme à l'une des revendications 4 et 5 caractérisé en ce que les cylindres sont chauffés entre 120°C et 175°C et appliquent une force comprise entre 700 N et 2600 N par centimètre de génératrice de contact. 8. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que les rouleaux sont maintenus sensiblement à la même température. 9. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on applique la poudre de résine sur une seule face du papier et qu'on maintient le rouleau au contact de la face opposée à la température ordinaire, tandis qu'on maintient l'autre rouleau à température élevée. D. Papier enduit sur au moins une face de résine thermoplastique, caractérisé en ce qu'il est tel que préparé par un procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 9.- II.Papier conforme à la revendication 10, utilisable notamment comme support photographique, caractérisé en ce que l'enduit est constitué par du polyéthylène et ne contient pratiquement pas de particules de polyéthylène oxydé.