FR 2010140 A1 19700213 FR 6918432 A 19690604 69 18432 1 2010140 La présente invention se rapporte aux compositions de moulage à base de silicate de calcium et aux produits moulés en résultant. Tous les techniciens savent que quand on fait réagir une substance siliceuse avec une matière calcaire en présence d'eau à des températures élevées, 5 on obtient un silicate de calcium hydraté. Diverses tentatives ont été faites, en utilisant une telle réaction chaux-silice pour obtenir des produits moulés à base de silicate de calcium, en particulier, des matières d'isolation thermique légères. Toutefois, les produits et les procédés de fabrication antérieurs présentent un certain nombre d'inconvénients, comme il est indiqué ci— 10 dessous. Un procédé couramment utilisé auparavant est le procédé dit " de moulage en bac ". Selon ce procédé, des produits moulés à base de silicate de calcium hydraté sont préparés en mélangeant des substances calcaires et siliceuses avec de l'eau, en appliquant de la chaleur, afin de produire un gel amorphe de si-15 licate de calcium, gel que l'on verse dans un moule ayant approximativement la forme du produit final désiré,en soumettant ce gel, pendant qu'il est dans le moule, à une étape de durcissement qui est exécutée dans un autoclave sous une pression de vapeur, ce qui fait subir à ce gel une réaction chimique finale produisant une masse dure constituée par du silicate de calcium hydraté cris-20 tallisé et en séchant cette masse, après l'avoir retiré du moule, afin d'obtenir un produit pratiquement exempt d'eau libre. Un autre procédé typique est celui dit du " moulage à filtration dans lequel on prépare un gel amorphe gonflé de silicate de calcium en faisant réagir une substance calcaire avec ûne substance siliceuse en présence d'eau 25 à une température d'environ 100°C, ce gel étant ensuite moulé pour produire une masse auto-portante, la.masse résultante étant retirée du moule puis durcie dans un autoclave sous une pression de vapeur, la masse durcie étant ensuite séchée. Ces procédés ne permettent que difficilement d'obtenir un produit profilé 30 ayant des propriétés uniformes et une excellente résistance mécanique jointe à une grande légèreté* à moins de prolonger considérablement la durée de la réaction de durcissement, pendant laquelle le -gel amorphe de silicate de calcium servant de matière de moulage est soumis à l'étape de durcissement pendant qu'il est dans le moule ou après. De plus, le produit profilé ne peut pas 35 supporter, de façon satisfaisante, les températures élevées. C'est ainsi, par exemple, que la résistance mécanique d'un produit, principalement composé de cristaux de tobermorite est susceptible de diminer sensiblement à 650°C et à se désintégrer ou à se casser au-dessus de 700°C. De même, la résistance mécanique d'un produit principalement composé de cristaux de xonotlite tent à di- 40 minuer considérablement lorsque la température dépasse environ 1000°C 18432 2 2010140 Il ressort clairement de ce* qui précède que les procédés antérieurs exigent que le gel de silicate de calcium servant de matière de moulage subisse une étape de durcissement et aucune matière de moulage n'a été proposée jusqu'à présent qui permette d'obtenir un produit moulé à base de silicate de calcium hydraté simplement en procédant à une opération de moulage, suivie d'un séchage, sans faire intervenir d'étapes de durcissement dans une atmosphère de vapeur sous pression. Le but de la présente invention est de fournir une nouvelle matière de moulage permettant d'obtenir simplement par un moulage suivi d'un séchage, sans aucune application d'une vapeur sous pression, un produit profilé à base de silicate de calcium hydraté cristallisé ayant d'excellentes propriétés uniformes et qui peut servir à diverses fins, par exemple comme isolant thermique, comme matériau de construction, etc. L'invention a également pour but de fournir une matière de moulage : - contenant des cristaux de tobermorite et permettant d'obtenir un produit profilé simplement par moulage et séchage, - contenant des cristaux de xonotlite permettant d'obtenir un produit profilé simplement par moulage et- séchage, - contenant à la fois des cristaux de tobermorite et de xonotlite permettant d'obtenir un produit profilé simplement par moulage et séchage. L'invention se propose également d'apporter un produit profilé à base de cristaux de silicate de calcium ayant une excellente résistance mécanique uniforme et qui est résistant à la chaleur. L'invention vise également à fournir un produit profilé contenant des cristaux de tobermorite, de xonotlite ou de wollastonite qui a d'excellentes propriétés mécaniques, qui est léger et qui peut servir d'isolant thermique, ainsi que de matériau de construction. Ce produit est, en outre, capable de supporter des températures élevées. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre. La matière de moulage de l'invention se compose d'eau et de cristaux de silicate de calcium dispersés dans l'eau dans un rapport pondéral solides/eau compris entré 1/10 èt 1/25;"au moins 40% desdits cristaux de silicate de calcium forment de nombreux petits agglomérats d'un diamètre de 10 à 150^1 du fait qu'ils sont liés tridimensionnéllement entre eux, lesdits agglomérats étant dispersés dans l'eau sous une forme pratiquement globulaire. La demanderèssé a exécuté de nombreuses expériences concernant un procédé de fabrication de produits profilés à base de silicate de calcium hydraté et a déjà' déposé une demande de brevet français n° 114 273, ayant maintenant fait l'objet d'un brevet qui' se rapporte à un procédé de fabrication d'une 69 18432 3 2010140 pâte aqueuse à base de silicate de calcium hydraté et aux produits en résultant. La demanderesse a également fait des recherches sur une matière de moulage à base de silicate de calcium hydraté cristallisé à partir duquel un produit profilé ayant une grande résistance mécanique peut être obtenu simplement 5 par une opération de moulage et de séchage, sans application de vapeur sous pression. Ceci lui a permis de découvrir que les pâtes aqueuses à base de silicate de calcium dans lesquelles les cristaux de silicate de calcium sont dispersés dans 1 'eau dans les conditions spécifiées ci-dessus permettent de fabriquer des produits moulés ayant une excellente résistance mécanique sim-10 plement par une opération de moulage suivie d'un séchage, sans application de vapeur sous pression, alors que l'on sait que les pâtes classiques de silicate de calcium hydraté dans lesquelles le silicate de calcium hydraté ne forme pas les agglomérats spécifiés ne permettent que difficilement d'obtenir des produits moulés suffisamment résistants par simple moulage et séchage. 15 Les cristaux de silicate de calcium qui constituent lesdits agglomérats spécifiques sont des cristaux aplatis de tobermorite répondant à la formule 4CaO.5SiO2.5H2O ou 5Ca0»6Si02»5H20, les cristaux minces et allongés de xonotlite répondant à la formule 5CaO.5SiO2.H2O ou 6CaO.6SiO2.H2O ou un mélange de ces deux sortes de cistaux. 20 La pâte ou bouillie aqueuse utilisée comme matière de moulage dans la présente invention contient des cristaux de silicate de calcium dispersés dans l'eau dans le rapport pondéral solides/eau compris entre 1/10 et 1/25, de préférence, 1/11 et 1/15. Les criPtaux de silicate de calcium sont interconnectés tridimensionnellement de façon à former un grand nombre de petits agglo-25 mérats ayant un diamètre de 10 à 150 ji, ce qui permet d'obtenir le produit profilé de la présente invention simplement par un moulage suivi d'un séchage. Les agglomérats, quand leur diamètre est inférieur à 10 |i, rendent difficile l'exécution d'un moulage à filtration, tandis que des agglomérats dont les dimensions dépassent 150 ju conduisent à un produit moulé ayant une médiocre 30 résistance mécanique. Le diamètre préféré des agglomérats se situe entre 30 et 90 ji. Toutefois, il n'est pas indispensable que tous les cristaux de silicate de calcium composant la pâte soient constitués par des agglomérats de 10 à 50 de diamètre, des agglomérats dont les dimensions sont inférieures à 10 ju ou supérieures à 150 ji pouvant également être présents dans la pâte, 35 dans une proportion ne dépassant pas une certaine limite. Les expériences conduites par la Demanderesse lui ont permis de trouver que tant que jusqu'à 40% en poids des cristaux de silicate de calcium dispersés dans l'eau sont constitués par des agglomérats compris entre 10 et 150 ji, on obtient un produit moulé dont les qualités sont supérieures à celles des produits classiques, tant 40 du point de vue de la résistance mecanique que de la résistance, à* la chaleur 69 18432 4 2010140 simplement par moulage et séchage. Dans la pratique, il est préférable que le plus grand nombre de cristaux de silicate de calcium soit constitué par des agglomérats de 10 à 150/i, - et on obtient les meilleurs résultats avec une pâte aqueuse dans la-5 quelle de 90 à environ 100 % en poids des cristaux de silicate de calcium forment de tels agglomérats. Les diamètres des agglomérats ont. été déterminés par examen au microscope optique. La proportion indiquée ci-dessus de silicate de calcium formant des agio glomérats de 10 à 150 /i a été déterminée en préparant une bouillie ou une pâte aqueuse dans laquelle pratiquement tous les cristaux de silicate de calcium forment des agglomérats de 10 à 150/i, en mélangeant cette pâte_avec une autre pâte aqueuse de cristaux de silicate de calcium ne contenant pas les agglomérats mentionnés dans des proportions variables et en étudiant les 15 propriétés de moulage de la pâte résultante et les propriétés'physiques des produits profilés qui en résultent. Une pâte ou bouillie aqueuse dans laquelle pratiquement tous les cristaux de silicate de calcium forment des agglomérats de 10 à 150/u peut être produite dans les conditions spécifiées ci-après . 20 Les agglomérats précités de 10 à 150 ja sont formés de cristaux de sili cate de calcium qui sont interconnectés tridimensionnellement en une forme pratiquement globulaire. Ceci apparaît sur une microphotographie de la pâte de l'invention prise sur un fond sombre. Plus précisément, un grand nombre d'agglomérats, ayant sensiblement une forme globulaire, apparaissent sur l'arrière 25 plan sombre d'une micrographie prise avec un agrandissement de 120 diamètres. Chaque agglomérat présente de nombreuses lacunes entre les cristaux. La manière de préparer la pâte ajueuse de l'invention n'a qu'une importance secondaire et n'est nullement critique en ce qui concerne l'invention, n'importe quel procédé permettant de produire une pâte ou une bouillie aqueuse 30 telfe que spécifiée ci-dessus, pouvant être utilisé. La technique fondamentale d'un procédé préféré de production d'une telle pâte est décrit dans la demande de brevet français précitée. Dans ce procédé, on fait réagir une pâte aqueuse de départ composée d'une substance siliceuse, d'une substance calcaire et d'eau, en agitant, sous une preœlon de vapeur 35 saturée d'au moins 5kg/cm2 afin de produire un silicate de calcium hydraté cristallisé. La substance siliceuse peut comprendre, par exemple, la silice amorphe, le sable siliceux, la terre de diatomées, les argiles, les gels de silice, la pouzzolane, la perlite, etc... la substance préférée pouvant être déterminée 40 en fonction des cristaux de silicate de calcium que l'on désire produire. 69 18432 5 2010140 C'est ainsi, par exemple, que pour produire sélectivement des cristaux de xonotlite, on peut adopter les substances contenant plus de 90 % en poids de Si02> Etant donné que la présence de Al^O^ dans la substance siliceuse tend à empêcher la production des cristaux de xonotlite, il est préférable d'utiliser 5 une substance siliceuse ne contenant pas ou contenant moins de 2 % en poids de A^Og, la substance préférée étant la silice amorphe. Pour produire sélectivement des cristaux de tobermorite, la présence d'impuretés, telles que A^O^, MgO, Fe^O^, etc... n'a pas d'influence nuisible, comme c'est le cas pour la production de xonotlite, et les substances contenant, en poids, plus de 50% 10 de Si02 et moins de 50 % des impuretés ci-dessus peuvent être utilisées. On utilise les substances siliceuses sous la forme d'une poudre finement divisée traversant le tamis de 125 mailles/cm. De préférence, la granulométrie est inférieure à 5 fi, la valeur la plus avantageuse étant inférieure à 0,2 p.. La substance calcaire utilisée dans l'invention peut, par exemple, être la chaux 15 vive, la chaux éteinte, les résidus de carbure, etc... Parmi ces substances, la chaux vive et la chaux éteinte sont préférables pour la production de cristaux de xonotlite, bien que diverses substances calcaires, telles que les résidus de carbure, ainsi que la chaux vive et éteinte puissent être utilisées pour la production de tobermorite. 20 Là quantité de chaux par rapport à la substance siliceuse peut être dans le rapport molaire de Ca0/Si02 compris entre 0,65/1 et 1,3/1. Le rapport préféré peut être choisi selon la structure cristalline recherchée. D'autres conditions de réaction, telles que la pression, la température, la durée etc.. peuvent aussi influencer la structure cristalline. En conséquence, en agis-25 sant sur ces conditions, on peut obtenir sélectivement des cristaux de tobermorite, de xonotlite ou des mélanges de ceux-ci. En ce qui concerne la proportion de la chaux par rapport à la substance siliceuse, un rapport molaire de Ca0/Si02 compris entre 0,65/1 et entre 1/1 est préférable pour la production de cristaux de tobermorite, tandis qu'un rapport molaire compris entre 30 0,8/1 et 1,3/1 est préférable pour la production de cristaux de xonotlite. Bien que les rapports préférés se chevauchent, on peut obtenir à ces rapports, des cristaux de tobermorite, de xonotlite ou des mélanges de ceux-ci selon les conditions de réaction utilisées. Par contre, quand le rapport de Ca0/SiÛ2 est inférieur à 0,65/1 ou quand celui de Ca0/Si02 est supérieur à 1/1, les 35 conditions ne sont pas avantageuses pour la production de cristaux de tobermorite, tandis que quand le rapport de Ca0/SiÛ2 est supérieur à 1,3/1 ou quand celui de Ca0/Si02 est inférieur à 0,8/1, il ne convient pas pour la production de cristaux de xonotlite. Le rapport le plus avantageux de Ca0/Si02 est 0,75/1 à 0,9/1 pour les cristaux de tobermorite et 0,95/1 à 1/1,1 pour les 40 cristaux de xonotlite. S9 18432 6 2010140 La quantité d'eau utilisée flans la pâte de départ est critique pour la production de la matière de moulage aqueuse de l'invention, l'eau pouvant être utilisée dans la proportion voulue pour produire une pâte aqueuse de cristaux de silicate de calcium ayant un rapport pondéral solides/eau compris 5 entre 1/10 et 1/25, de préférence, entre 1/11 et 1/15. Quand on utilise une quantité plus petite ou plus grande d'eau, il devient difficile de produire des agglomérats de 10 à 150 fi, ce qui empêche d'obtenir la pâte désirée conforme à l'invention. 10 fibres de verre etc... peuvent être incorporées dans la pâte de départ aux fins de renfort dans une proportion inférieure à 50 %, de préférence comprise entre environ 5 et 20 %, en se basant sur le poids totalâe matières sèches contenues dans la pâte, c'est-à-dire, des substances calcaires et siliceuses utilisées et des fibres de renfort ajoutées. 15 Pour accélérer la production des cristaux de xonotlite, des particules finement divisées de wollastonite (Ca0-Si02) peuvent être incorporées dans la pâte aqueuse de départ dans une proportion en poids, de 2 à 30 %, de préférence, de 5 à 20 7°, en se basant sur le poids total des solides. 20 produire la pâte aqueuse à base de silicate de calcium de l'invention. Les conditions d'agitation préférées peuvent être déterminées en fonction de la constitution du réacteur, de la nature de l'agitateur, de la structure cristalline que l'on veut obtenir, etc... Des expériences faites par la Demanderesse lui ont permis de trouver que lorsqu'on utilise un autoclave cylindrique 25 équipé d'un agitateur à pales comme réacteur, la vitesse d'agitation préférée (N) peut être calculée à partir de l'équation empirique suivante : dans laquelle H est la vitesse d'agitation préférée en tours/minute, N' étant 30 une vitesse de rotation par minute comprise entre 75 et 500, D' étant 0,14 en mètres et D le diamètre intérieur en mètres de l'autoclave cylindrique utilisé Pour produire une pâte ou une bouillie aqueuse de cristaux de xonotlite N' est de préférence, compris entre 75 et 300, mais pour produire une pâte aqueuse de cristaux de tobermorite ou d'un mélange de cristaux de tobermorite et de 35 xonotlite, N se situe entre 75 et 500. La pression de vapeur appliquée est généralement supérieure à 5 kg/cm2, la durée de la réaction étant d'autant plus courte que la pression est plus élevée. La pression de réaction peut, avantageusement être choisie en fonction de la structure cristalline désirée. Pour produire de la tobermorite, une 40 pression comprise entre 8 et 20 kg/cm2 est préférable, tandis que pour la Certaines fibres organiques, telles que l'amiante, la laine minérale, les On chauffe la pâte de départ sous une pression de vapeur en agitant pour 69 18432 7 2010140 xonotlite, la pression est, de préférence, comprise entre 8 et 50 kg/cm2. Les pressions préférées recouvrantes se rapportant à la tobermorite et à la xonotlite ont la même signification que celle indiquée en ce qui concerne la proportion et la qualité des substances siliceuses et calcaires de départ. La tempé-5 rature de réaction est celle qui correspond à la pression de vapeur saturée. La période de temps nécessaire pour que la réaction entre la chaux et la silice soit achevée dépend, par exemple, de la pression et de la température de réaction, du rapport des substances calcaires et siliceuses et de la structure cristalline du silicate de calcium hydraté désiré. En général, la réaction pour 10 produire de la tobermorite peut être achevée en l'espace d'une à dix heures environ, tandis que pour la xonotlite, il faut environ 30 mn à 20 heures, selon les conditions de réaction. Le réacteur utilisé est un autoclave équipé d'un agitateur et d'un manomètre. La pâte aqueuse de la présente invention peut contenir une matière de 15 renfort et d'autres additifs. Comme matières de renfort, on peut utiliser des fibres inorganiques, telles que des fibres d'amiante, de laine minérale, des fibres de verre, etc... ou bien, des fibres organiques, telles que des fibres de pâte de bois, de la farine de bois, des fibres de polyamide, des fibres de polyester etc... L'incorporation de ces substances dans la pâte de l'invention 20 permet d'améliorer remarquablement la résistance mécanique et, en particulier, la résistance de la flexion du produit moulé. L'amiante est la matière de renfort la plus avantageuse. Les fibres ^organiques, telles que l'amiante, la laine minérale, etc... peuvent être préalablement incorporées dans une pâte aqueuse de départ composée de substances calcaires et siliceuses, comme il a 25 été indiqué ci-dessus, mais ces matières de renfort peuvent, ordinairement, être ajoutées directement à la pâte aqueuse de l'invention. La matière de moulage obtenue par ce procédé donne un produit profilé qui présente une meilleure résistance mécanique, en particulier, une meilleure résistance à la flexion, et qui est moins sujet à s'affaiblir quand il est exposé à des tempé-30 ratures élevées. On suppose que ceci est dû à la liaison entre la matière de renfort et les agglomérats de cristaux de silicate de calcium qui se produit pendant la réaction thermique d'hydratation, ceci étant plus manifeste quand on utilise de l'amiante comme matière de renfort. Quand on regarde une pâte aqueuse préparée par le procédé ci-dessus et dans laquelle de l'amiante est 35 incorporée au microscope, sur un arrière-plan sombre, avec un agrandissement de 100 diamètres, on observe un certain nombre d'agglomérats qui sont emmêlés autour de fibres d'amiante. Dans chacun des procédés précédents, des matières de renfort sont ajoutées dans une proportion inférieure en poids, à 50 % de préférence, entre 5 et 20 % en se basant sur le poids total des solides de la 40 pâte, notamment, des cristaux de silicate de calcium et des additifs solides. 69 18432 8 2010140 Des fibres-de pâte de bois peuvent être ajoutées dans une plus grande proportion, par exemple, jusqu'à 80% en poids, en se basant sur le poids total des solides, pour la production de matériaux"de construction. On peut également ajouter à la pâte de la présente invention, divers.autres 5 additifs solides, autres que les matières de renfort. C'est ainsi, notamment, que l'addition d'argile est avantageuse car elle permet d'obtenir un produit moulé qui résiste mieux à la chaleur. Comme argile, on peut utiliser à cette fin, la bentonite, le kaolin, la pyrophylite, l'argile réfractaire, etc.., la proportion étant comprise entre 3 et 50% en poids, de préférence entre 5 et 40% 10 en poids, en se basant sur le poids des solides de la pâte. De plus, pour que le produit moulé obtenu avec la présente pâte convienne mieux comme matériau de construction, on peut augmenter sa densité et sa dureté en y incorporant du ciment.Il est préférable d'additionner le ciment dans la proportion de 5 à 60%,de préférence,entre 10 et 50%,en se basant sur le poids 15 des solides de la pâte. Pour obtenir un produit profilé à partir de la bouillie de la présente invention, cette bouillie,telle qu'elle,ou après avoir été concentrée en une pâte, est moulée à la forme désirée, par exemple,en une plaque ou en un profilé incurvé, tout en la soumettant à une déshydratation pour éliminer l'excès d'eau.Il 20 suffit de sécher le produit résultant pour éliminer pratiquement toute l'eau libre.A cette fin,on peut avantageusement utiliser une étape de moulage à filtra-tion. Le moulage à filtration consiste à placer la présente pâte ou bouillie dans un moule femelle ayant la forme désirée et qui est percé d'un certain nombre de 25 petits trous et à presser la pâte au moyen d'un moule mâle afin d'éliminer l'excès d'eau jusqu'à formation d'une masse auto-portante,pratiquement de la même façon que dans un procédé classique dans lequel une matière de moulage à base de gel de silicate de calcium est transformée en un produit profilé par le procédé classique de moulage à filtration.De plus,dans le cas d'une pâte contenant 30 des fibres de bois,on forme la pâte en une feuille,puis celle-ci est pressée pour obtenir un produit moulé en forme de feuille au moyen d'une machine à papier et est séchée pour obtenir un produit fini. Le séchage peut s'effectuer à la pression atmosphérique, la durée de séchage pouvant cependant être diminuée, en opérant sous une pression réduite ou 35 en procédant à un apport de chaleur. Le produit profilé composé de cristaux de tobermorite ou d'un mélange de cristaux de tobermorite et de xonotlite peut être obtenu à partir d'une matière de moulage qui se présente sous la forme d'une bouillie aqaeuse contenant les cristaux correspondants.Le produit profilé comprenant des cristaux de wollastonite peut être 40 préparé à partir d'un produit profilé de cristaux de xonotlite ainsi obtenu par chauffe- 69 18432 9 2010140 ge entre 800 et 1050° C pour convertir les cristaux de xonotlite en j3 -wollastonite. Le produit profilé de la présente invention est caractérisé par une structure spécifique comprenant des agglomérats reliés entre eux et des lacunes 5 dispersées parmi les agglomérats, ces derniers étant comprimés dans la direction d'application de la pression pendant le moulage. Plus précisément, dans le présent produit profilé, les agglomérats sont plus ou moins comprimés dans au moins une direction à cause de la pression appliquée pendant le moulage. Etant donné que les agglomérats eux-mêmes ont une résistance considé-10 rable, ils ne sont pas complètement écrasés, à moins de les soumettre à une pression de moulage extrêmement grande. La densité d'un produit obtenu avec une bouillie ou une pâte ne renfermant pas d'additifs solides dépend principalement de la pression appliquée pendant le moulage. Plus précisément, une faible pression de moulage a pour résultat une densité plus faible du produit 15 moulé et inversement. En conséquence, un produit profilé ayant une faible densité se compose d'agglomérats qui ont été comprimés, mais non pas écrasés. En fait, quand on brise la surface d'un produit profilé ayant une densité ne dépassant pas 0,45 et qui a été formé avec une pâte sans incorporation d'additifs, et qu'on la regarde à travers un microscope, on constate que ce pro-20 duit est formé d'agglomérats globulaires qui sont reliés entre eux. La surface brisée dont il est question est une surface obtenue en fendant un produit profilé en deux, en prenant bien soin de ne pas couper ou détruire les agglomérats. C'est ainsi, par exemple, qu'une surface obtenue en coupant le produit profilé avec un couteau ne présente plus d'agglomérats, même sous 25 agrandissement. On peut s'en assurer en examinant une photographie par transparence montrant une mince coupe du produit profilé et prise perpendiculairement à la direction d'application de la pression au moment du moulage. Pour obtenir cette photographie on coupe un cube de 5 mm de côté ayant un plan perpendiculaire à la direction d'application de la pression dans le 30 produit profilé et on imprègne ce cube d'un monomère de styrène sous pression réduite, le cube imprégné étant ensuite enrobé dans une résine afin de pouvoir obtenir une mince section de 20 p. d'épaisseur de la manière décrite dans l'ouvrage "The chemistry of Cernent", vol. 2, pages 235 à 236 (1964) édité par H.F.W. Taylor. On photographie l'échantillon ainsi préparé de façon 35 à obtenir une photographie par tranparence avec un agrandissement de 120 diamètres, photographie sur laquelle un certain nombre d'agglomérats apparaissent en sombre à cause de leur faible transparence, tandis que leurs limites apparaissent en blanc du fait de la transmission de la lumière. Un produit profilé ayant une densité ne dépassant pas 0,45, obtenu avec une pâte ou 40 une bouillie ne contenant aucun additif, telle qu'une matière de renfort 69 18432 10 2010140 a une résistance mécanique suffisante et des propriétés d'isolation thermique, alors qu'aucun produit résistant n'a pu être obtenu;par les procédés classiques sans addition de matières de renfort. Un produit profilé de ce genre, ayant une densité de l'ordre de 0,18 à 0,40 est particulièrement utile comme 5 . matériau d'isolation thermique. Avec un produit profilé conforme à l'invention ayant une densité supérieure à 0,45 et ne contenant pas d'additifs, il est difficile d'identifier les agglomérats sur une photographie agrandie ou sur une photographie par transparence. Par contre, sous les rayons X, un tel produit profilé présente une orientation particulière, montrant que les agglomérats 10 qui le forment sont fortement comprimés dans la direction d'application de la pression pendant le moulage. Autrement dit, quand on examine un réseau de diffraction aux rayons X montrant un plan perpendiculaire à la direction d'application de la pression d'un produit profilé contenant des cristaux de xonotlite, l'intensité de diffraction de l'axe (001) est plus grande que celle de l'axe 15 (320), tandis que dans le cas d'un réseau de diffraction d'un échantillon non orienté du même produit profilé, l'intensité de l'axe (001)est toujours plus petite que celle de l'axe (320), montrant ainsi que le produit profilé de la présente invention présente une orientation distincte. Une telle orientation ne peut pas être trouvée dans un produit profilé de cristaux de silicate de 20 calcium préparé .par un procédé classique et que l'on trouve dans le commerce. Le produit profilé de la présente invention est caractérisé en ce que la valeur moyenne de l'indice d'orientatinn (p.- représenté par l'équation ci-dessous est supérieure à 2, la valeur moyenne de l'indice d'orientation d'un produit profilé classique à base de silicate de calcium étant approximative-25 ment égale à 1. Indice d'orientation (p^ pour un produit profilé à base de cristaux de _ le(220) I (002) tobermorite - ^ ^ x J. (22Q) ; Indice d'orientation (p) pour un produit profilé à base de cristaux de _ I„ (320) I (001) xonotlite = ———/ ■ ,x x 30 I„ (001) I (320) Indice d'orientation (p) pour un produit profilé composé d'un mélange de cristaux de tobermorite et de xonotlite = I0 (320) -I- I0 (220) x I (001) Io (001) I (320) + I (220) 35 I„ (320) 4- I„ (220) I (002) OU I0 (002) I (320) I (220) Indice d'orientation (p) pour un produit profilé contenant des cristaux 1= (310) I0 (002) de wollastonite = ^ (qq2) x i? (310) dans lesquelles I représente les intensités de diffraction des rayons X dans 40 un plan perpendiculaire à la direction d'application de la pression de moulage 69 18432 ii 2010140 d'un produit conforme à la présente invention et Ia représente les intensités de diffraction des rayons X d'un échantillon non orienté préparé à partir du produit profilé correspondant à la présente invention, conformément à la méthode de Brindley pour éliminer l'orientation, comme décrit dans la revue 5 "The American Mineralogist" Journal of the Mineralogical Society of America, vol. 46, N° 11 et 12, pages 1208 à 1209 (1961). La"valeur moyenne de l'indice d'orientation" désigne la valeur moyenne des indices d'orientation respectifs qui sont obtenus en mesurant 10 échantillons prélevés au hasard dans chaque lot d'échantillons à examiner. 10 II ressort clairement de l'équation ci-dessus, que quand la valeur moyen ne de l'indice d'orientation (p) est supérieure à 2, ceci signifie que, dans le cas, par exemple, d'un produit profilé de cristaux de xonotlite, le plan (001) des cristaux est orienté, dans une large mesure, parallèlement au plan qui est perpendiculaire à la direction d'agiLication de la pression sur le produit 15 profilé, et quand la valeur moyenne de p est 1, ceci signifie qu'il n'y a pas d'orientation. Dans les produits profilés contenant des additifs solides, par exemple, des matières de renfort, des argiles et/ou des ciments, la densité varie en fonction de la nature et des proportions des additifs solides incorporés, ainsi 20 que de la pression appliquée pendant le moulage. En conséquence, à la différence d'un produit profilé exempt d'additifs solides, il n'existe aucune différence distincte dans les caractéristiques dues à la densité dans le cas d'un tel produit profilé. Parmi les produits profilés contenant une substance telle que le ciment, ayant une grande gravité spécifique, indépendamment du 25 fait que leur densité est supérieure à 0,45, il en est dont les agglomérats peuvent être facilement identifiés sur une photographie agrandie ou par transparence montrant la surface brisée ou une mince coupe, avec une valeur moyenne de l'indice d'orientation inférieure à 2. Toutefois, le produit profilé qui a été comprimé au point que ses agglomérats ne peuvent plus Être 30 identifiés, a une valeur moyenne de l'indice d'orientation supérieure à 2, même si les agglomérats ne peuvent pas être identifiés. En général, dans le cas des produits dont la valeur de l'indice moyen ne dépasse pas 2, les agglomérats peuvent être identifiés, alors qu'ils ne peuvent pas être distingués dans ceux ayant une valeur moyenne d'indice supérieure à 2. 35 Pendant la préparation des produits profilés renfermant des cristaux de wollastonite en chauffant les produits contenant les cristaux de xonotlite, les agglomérats constituant ces produits ne sont pas brisés et l'orientation spécifique mentionnée ci-dessus n'est pratiquement pas changée par la chaleur appliquée. Il en résulte que les présents produits profilés formés de cristaux 40 de tobermorite, de cristaux de xonotlite, d'un mélange de cristaux de tobermo- 69 18432 12 2010140 rite et de xonotlite ou de cristaux de wollastonite présentent les mêmes tendances que ei-dessus en ce qui .concerne les agglomérats et l'orientation. Les produits profilés de la présente invention, offrent un certain nombre d'avantages, comparativement aux produits préparés par le procédé classique, 5 en raison de leur structure qui est caractérisée par la présence de nombreux agglomérats reliés entre eux et comprimés dans au moins une direction. Les propriétés intéressantes et l'utilité des présents produits profilés varient selon la structure des cristaux constituant chaque agglomérat formant le produit, la densité de celui-ci, l'absence ou la présence d'additifs solides, 10 la nature de ces additifs solides, etc... et sont résumées ci-dessous. Par les procédés cl-tssiques de moulage en bac et à filtration, il était impossible d'obtenir des produits légers et résistants de cristaux de tobermorite, de cristaux de xonotlite, ou mélange de ces deux cristaux, à moins d'y incorporer une matière de renfort telle que l'amiante, alors que les produits 15 profilés de la présente invention formés des cristaux mentionnés, mais ne contenant aucune matière de renfort de ce genre, sont à la fois légers et résistants. Ainsi donc, il devient inutile d'utiliser une matière de renfort relativement coûteuse, telle que l'amiante et, de plus, les produits ne présentent pas les divers inconvénients que l'on attribue aux impuretés contenues 20 dans cette amiante, spécialement aux impuretés ferreuses. C'est ainsi, par exemple, que dans le cas où l'on utilise un produit classique, à base de silicate de calcium pour calorifuger un four de cémentation, il n'est pas rare que les éléments constitutifs de ce four soient détruits du fait que le fer contenu dans l'amiante provoque une décomposition importante du monoxyde de fer 25 en produisant un dépôt de carbone. L'utilisation du produit profilé de l'invention qui ne contient pas d'amiante, élimine cet inconvénient. Etant donné que le produit profilé de la présente invention est formé d'une bouillie ou pâte aqueuse de silicate de calcium hydraté cristallisé, des produits contenant divers additifs peuvent être obtenus, selon l'utilisation 30 envisagée. C'est ainsi, par exemple, que des produits profilés contenant des matières de renfort ont une plus grande résistance mécanique que ceux n'en contenant pas et dans les cas où la densité est faible, les produits dé l'invention sont meilleurs que les produits classiques du point de vue mécanique et, partant, 35 conviennent mieux pour les applications d'isolation thermique. Le produit profilé de l'invention, quand il est formé d'une matière de moulage obtenue en partant d'une bouillie ou d'une pâte contenant notamment des fibres d'amiante, a une résistance mécanique élevée, très supérieure à celle d'un produit classique, le produit de l'invention étant caractérisé par une 40 diminution de résistance remarquablement faible et par une contraction réduite 69 18432 13 2010140 quand il est exposé à la chaleur.Les produits profilés ayant une densité plus grande sont suffisamment résistants pour servir de matériau de construction. A cette fin, des fibres organiques, telles que des fibres de bois, peuvent avantageusement être utilisées et des produits contenant ces fibres organiques 5 présentent une plus grande résistance que ceux n'en contenant pas. De plus, ces produits conviennent comme matériau de construction ininflammable, en particulier pour plafonds et cloisons, puisque ces fibres ne brûlent pas. De plus, dans le cas où du ciment, par exemple du ciment Portland, a été incorporé dans le produit, sa présence améliore non seulement la résistance mécani-10 que de ce produit, mais aussi sa dureté de surface, étendant ainsi le domaine d'utilisation de celui-ci. Une amélioration remarquable résulte de l'incorporation d'argile dans les produits profilés. Plus précisément, les produits contenant de l'argile ont une plus grande résistance mécanique que ceux n'en contenant pas et leur 15 résistance subit une plus faible détérioration, tandis que leur contraction est pratiquement inexistante. Alors que jusqu'à présent un produit profilé comprenant des cristaux de wollastonite était difficile à produire et n'existait pas dans le commerce, un produit profilé exempt de fissure et formé de wollastonite peut être, facile-20 ment obtenu par cuisson du présent produit profilé à base de cristaux de xonotlite à une température élevée. Cette cuisson ne diminue presque.pas la résistance du produit, lequel ne présente qu'une contraction négligeable, même si on l'expose à une température élevée de l'ordre de 1000 à 1050° C, de sorte qu'il est avantageux d'utiliser ce type de produit comme isolation 25 thermique à des températures élevées. Pour assurer une meilleure compréhension de l'invention on a présenté ci-après des exemples, nullement limitatifs, dans lesquels toutes les parties et pourcentages sont donnés en poids et où la résistance à la flexion et le coefficient de contraction linéaire ont été déterminés suivant la norme 30 JIS (Japanese Industriel Standard)-A-9510. EXEMPLE 1 1-(1) Préparation de la matière de moulage Dans 20,3 litres d'eau, on verse 757 g de chaux vive pour l'éteindre et dans l'eau de chaux résultante, on incorpore en agitant 933 g de sable si-35 liceux traversant le tamis de 125 mailles/cm , ce qui donne une pâte aqueuse de départ contenant de la chaux éteinte et du sable siliceux. L'analyse de ce sable siliceux donne la composition suivante : Sl02 91,91 % A1203 4,46 % 40 Fîè„n 0,32 % 2 3 69 18432 14 2010140 Perte* au feu 3,31 % On place la pâte de départ ainsi obtenue dans un autoclave de 30 cm de diamètre et de 40 cm de^rofondeur, équipé d'un agitateur à palettes et chauffé et on agite à 56 tours/mn sous une température de 190,7° C et sous une 5 pression de vapeur de 12 kg'cm2 pendant cinq heures. On refroidit ensuite l'autoclave à la température ambiante et on en retire la pâte résultante. On obtient ainsi une pâte ou bouillie aqueuse de cristaux de silicate de calcium ayant une concentration en matières sèches de 8,3 "h. L'examen aux rayons X des cristaux contenus dans cette pâte révèle un O 10 réseau de diffraction caractéristique des cristaux de tobermorite à 11,4 A, o o O O 5,49 A, 3,08 A, 2,98 A et 2,82 A. On examine cette pâte au microscope et l'on obtient la figure 1 qui est une>vue agrandie au microscope optique, sur un arrière-plan sombre, de la pâte avec un agrandissement de 120 diamètres, tandis que la figure 2 est une photographie prise au microscope électronique 15 avec un agrandissement de 6300 diamètres montrant les agglomérats de la pâte. La figure 1 met en évidence que la pâte ou bouillie ainsi obtenue contient de nombreux agglomérats dispersés dans l'eau. Ces agglomérats ont une forme globulaire et des dimensions de 20 à 70 p. On obtient les mêmes résul- t tats en prélevant 10 échantillons de la pâte ci-dessus au hasard et en les 20 examinant au microscope avec un agrandissement de 120 diamètres, confirmant ainsi que presque tous les agglomérats globulaires ont une granulométrie de 20 à 70 ji et qu'ils sont pratiquement tous formés de cristaux de tobermorite. La figure 2 montre que chaque agglomérat est constitué par de nombreux cristaux de tobermorite interconnectés entre eux. 25 l-(2) Préparation d'un produit profilé On verse la pâte obtenue comme spécifié ci-dessus dans un moule femelle percé de nombreux trous et on exerce différentes pressions au moyen d'un moule mâle, afin de produire six sortes de produits profilés ayant la forme de plaques de-7,5 cm de largeur, de 15 cm de longueur et de 1-5 cm d'épais-30 seur avec des densités différentes. On retire les produits du moule et on les sèche à 190e C dans un four. Les produits séchés résultants ont les densités suivantes TABLEAU 1 35 40 Produit N° Densité 1 0,22 2 0,35 3 0,40 4 0,51 5 0,59 6 0, 75 18432 15 2010148 On s'assure des caractéristiques structurales des produits séchés résultants par une micrographie de la surface brisée de chaque produit, par une vue par transparence d'une section mince de chaque produit et par diffraction aux rayons X. La figure 3 est la reproduction d'une micrographie de la surface Irisée du produit (N 1) ayant une densité de 0,22 prise avec un agrandissement de 120 diamètres. La figure 4 est une micrographie par transparence d'une mince coupe du produit (N° 1) prise avec un agrandissement de 120 diamètres. La figure 5 est un diagramme de la valeur moyenne de l'indice d'orientation de chaque produit en fonction de sa densité, comparativement aux données obtenues avec les produits profilés préparés ci-dessous sous la rubrique Comparaison 1. Comparaison 1 En raison des difficultés que l'on rencontre pour préparer des produits à base de silicate de calcium ayant des densités correspondant approximativement à celles des produits n° 1 à 6 par le procédé de moulage classique à filtration utilisé pour les matières de départ de l'exemple 1-(1), on prépare les produits de comparaison de la manière suivante, en utilisant de la terre de diatomées à la place du sable siliceux. On éteint 1,25 kg de chaux vive en la versant dans 50 litres d'eau à 80 C, eau à laquelle on incorpore en agitant 1,95 kg de terre de diatomées et on chauffe le mélange pendant 1 h,30 dans un récipient ouvert afin de produire un gel de silicate de calcium hydraté. L'analyse indique la composition suivante pour la terre de diatomées. Si02 79,83 % A12°3 9,67 % V, 2,22 % CaO 3,46 Z Mgp 0,37 7= Perte au feu 4,45 % On examine le gel ainsi obtenu au microscope et on prend une micrographie sur fond sombre à un agrandissement de 120 diamètres, mais on n'observe aucun agglomérat. On moule le gel résultant comme dans l'exemple 1— C2) et on place la masse moulée dans un autoclave pour lui faire subir une étape de durcissement qui est exécutée à 190,7° C sous une pression de vapeur de 12 kg/cm2 pendant cinq heures, puis on la sèche, produisant ainsi six sortes de produits de comparaison ayant les densités suivantes ; 69 18432 16 2010140 .. TABLEAU 2 Produit n° Densité C-l 0,19 C-2 0,28 C-3 0,37 C-4 0,46 C-5 0,57 C-6 0, 66 10 L'examen du réseau de diffraction aux rayons X de chaque produit montre que celui-ci se compose de cristaux de tobermorite, mais que des nombreuses fissures se sont produites pendant l'étape de durcissement. Sur la figure 3, on voit que le produit profilé (N° 1) selon l'invention ayant une densité de 0,22 est formé de nombreux agglomérats globulaires re-15 liés les uns aux autres. De plus, sur la figure 4, qui est une vue par transparence du même produit, on remarque qu'un certain nombre des agglomérats formant le produit apparaissent en sombre à cause de leur faible transparence, tandis que leur bordure est claire par suite de sa transparence. La micrographie de la section brisée des produits n" 2 et 3 et la vue 20 par transparence de ces produits donnent presque les mêmes résultats, comme le montrent les figures 3 et 4, montrant que les produits respectifs sont formés d'un certain nombre d'agglomérats reliés entre eux. La présence des agglomérats n'apparaît pes aussi clairement que ci-dessus à l'examen des produits n 4 à 6 dont la densité est supérieure à 0,45, mais 25 la valeur mojrenne de leur indice d'orientation a l'allure spécifique que montre la figure 5. Sur cette figure, on voit que la valeur moyenne de l'indice d'orientation des présents produits augmente à peu près proportionnellement à la densité, les produits n' 4 à 6 montrant un indice d'orientation supérieur à 2, tandis que celui des produits de comparaison C-l à C-6 est approximati-30 vement égal à 1, indiquant l'absence d'orientation. La résistance mécanique des produits n 1 à 6 selon l'invention et des produits de comparaison C-l i C-6 est indiquée dans le tableau 3 ci-après 69 18432 17 2010140 TABLEAU 3 Produit n" Densité Résistance à la flexion (kg/cm2) 1 0,22 1,97 2 0,35 2,2 3 0,40 8,5 4 0,51 10,3 5 0,59 12,5 6 0,75 18,9 C-l 0,19 non mesurable en raison de la présence de nombreuses fissu res C-2 0,28 ii C-3 0,37 ii C-4 0,46 n C-5 0,57 n C-6 0,66 m 20 EXEMPLE 2 Dans 1117 parties de la pâte aqueuse de cristaux de tobermorite obtenue comme dans l'exemple 1-(1), on incorpore 70 parties d'une dispersion aqueuse à 10 % d'amiante et on mélange intimement. ^ On prépare six sortes de produits profilés ayant des densités différen tes, comme indiqué ci-après, de la même manière que dans l'exemple 1—(2) à partir du mélange ainsi obtenu. TABLEAU 4 Produit n° Densité 7 0,21 8 0,31 9 0,39 10 0,48 11 0,60 I 12 0,70 On examine les caractéristiques structurales des produits séchés résultants, de la même manière que dans l'exemple l-(2). Une micrographie de la 40 surface brisée des produits n° 7 à 9 ayant une densité comprise entre 0,21 et 69 18432 18 2010140 et 0,39 permet de constater que ces produits sont composés d'un grand nombre d'agglomérats reliés entre eux'et de fibres d'amiante. Alors que l'on ne trouve presque aucun agglomérat sur les micrographies des produits n° 10 à 12 ayant une densité plus élevée, on constate, en mesurant leur indice d'orien-5 tation que ceux-ci présentent une orientation spécifique, comme l'indique la figure 6 sur laquelle les indices d'orientation des produits de comparaison C-7 à C-12, préparés comme décrit ci-dessous dans la rubrique Comparaison 2 sont égalem=?.t indiqués aux fins de comparaison. Comparaison 2 10 On éteint 1,19 kg de chaux vive en la versant dans 50 litres d'eau à 80° C auxquels on incorpore en agitant 0,231 kg de fibres d'amiante et 1,88 kg de terre de diatomées, identique à celle utilisée selon la rubrique comparaison 1 et on chauffe le mélange à 97° C pendant lh,30 dans un récipient ouvert pour produire un gel de silicate de calcium hydraté. On examine le gel ainsi 15 obtenu au microscope avec un arrière-plan sombre sous un agiaidis'sement de 120 diamètres, mais on n'observe aucun agglomérat. On moule le gel résultant comme indiqué sous comparaison 1 et on durcit la masse moulée à 190,7° C sous une pression de vapeur de 12kg/cm2 pendant 5 heures et on obtient après séchage six sortes de produits de comparaison 20 ayant la densité suivante : TABLEAU 5 Produit n" Densité C-7 0,20 C-8 0,31 C-9 0,42 C-10 . 0,51 C-ll 0,60 , C-12 0,68 .L'examen aux rayons X du réseau de diffraction de chaque produit montre que celui-ci se compose de cristaux de tobermorite. Sur la figure 6, on voit que la valeur moyenne de l'indice d'orientation des présents produits augmente à peu près proportionnellement à la densité, les 35 produits n° 10 à 12 présentant un indice d'orientation supérieur à 2, tandis que celui des valeurs de comparaison C-7 à C-12 est approximativement égal à 1, indiquant l'absence d'une orientation particulière. La résistance mécanique et la résistance à la chaleur de ces produits sont indiquées dans le tableau 6 ci-après O) •*r TABLEAU. 6 Produit N° Après préparation Après 3 heures de cuisson à 650° C Après 3 heures de cuisson à 800° C Densité Résistance à la flexion kg/cm2 Résistance à la flexion kg/cm2 coefficient de contraction linéaire (%) Résistance à la flexion kg/cm2 coefficient de contraction linéaire (%) ! 7 0,21 4,55 2,65 0,89 1,0 1,50 I 8 0,31 9,60 4,15 0,71 2,0 1,28 i 9 0,39 18,71 10,35 0,73 5,4 1,26 1 10 0,48 26', 26 11,58 0,72 6,3 1,30 11 0,60 33,10 18,64 0,76 9,4 1,42 12 0,70 38,05 20,10 0,76 10,3 1,41 C-7 0,20 4, 20 2,10 1,24 Cassé - C-8 0,31 6,45 3,58 1,26 m - C-9 0,42 18,62 6,48 1,26 n - C-10 0,51 26,32 12,30 1,28 n - C-ll 0,60 30,50 12,60 1,38 m - C-12 0,68 33,00 15,30 1,36 m - CN m 69 18432 20 2010140 EXEMPLE 3 Dans 997 parties de la bouillie aqueuse de cristaux de tobermorite obtenue comme dans l'exemple 1, on incorpore 170 parties d'une dispersion aqueuse à 10'% de bentonite pulvérisée traversant le tamis de 125" mailles/cm ,et-on mélan-5 ge intimement. L'analyse de la bentonite utilisée indique la composition suivante : Si02 73,84% - A1203 12,24 % Fe203 1,29 % 10 Perte au feu 3,46 % Avec le mélange résultant, on prépare de la même manière que dans l'exemple 1, six sortes de produits profilés ayant les densités indiquées ci-après : TABLEAU 7 15 20 Produit N° i Densité 13 0,20 14 0,30 15 0,41 16 0,50 17 0,61 19 0,69 25 On examine les caractéristiques structurales des produits séchés résul tants, de la même manière que dans l'exemple 1. L'examen d'une micrographie de la surface brisée des produits n° 13 à 15 ayant une densité comprise entre 0,20 et 0,41, permet de constater que ces produits se composent d'un grand nombre d'agglomérats, reliés entre eux et entre lesquels est dispersée de l'argile. 30 Bien que l'on n'ait trouvé presque aucun agglomérat dans les produits n° 16 à 18 ayant une densité plus élevée sur leurs micrographies, on a pu s'assurer en mesurant l'indice d'orientation desdits produits que ceux-ci présentent une orientation spécifique comme l'indique la figure 7 sur laquelle les indices d'orientation des produits de comparaison n" C-13 à C-18 préparés par le pro-35 cédé décrit sous la rubrique comparaison 3 ci-après sont également indiqués aux fins de comparaison. Comparaison 3 On éteint 1,06 kg de chaux vive en la versant dans 50 litres d'eau chauffée à 80 C à laquelle on incorpore en agitant 0,56 kg de bentonite et 1,68 kg 40 de terre de diatomée, comme celle utilisée dans la rubrique Comparaison 1, et 69 18432 21 2010140 et on chauffe le mélange dans un récipient ouvert à 97° G pendant lh.30 pour produire un gel de silicate de calcium hydraté. On examine le gel ainsi obtenu en micrographie à fond sombre prise avec un agrandissement de 120 diamètres et on n'observe aucun agglomérat. 5 Six sortes de produits profilés ayant les densités différentes indiquées ci-dessous sont préparés de la même manière que dans la rubrique Comparaison 2 avec le gel résultant. TABLEAU 8 10 Produit N° Densité C-13 0,18 C 14 0,28 C-15 0,37 C-16 0,48 15 C-17 0,56 C-18 0,65 L'examen aux rayons X montre que chaque produit a la structure cristalline de la tobermorite, mais que de nombreuses fissures se sont produites pen-20 dant l'étape de durcissement. Sur la figure 7, on voit que l'indice d'orientation des produits de l'invention augmente à peu près proportionnellement à la densité et que les produits n' 16 à 18 présentent un indice d'orientation supérieur à 2, tandis que celui des produits de comparaison C-13 à C-18 est approximativement égal à 1, 25 ce qui indique l'absence d'orientation. La résistance mécanique et la résistance à la chaleur des produits sont indiqués dans le tableau 9 ci-après: o *3* TABLEAU 9 Produit N° Après préparation 1 Après 3 heures de cuisson à 650° C Après 3 heures de cuisson à 810° C Densité Résistance à la flexion kg/cm2 Résistance à la flexion kg/cm2 Coefficient de contraction linéaire (%) Résistance à la flexion kg/cm2 Coefficient de contraction linéaire % 13 0,20 5,2 2,20 0,89 2,03 1,40 14 0,30 4,03 3,12 1,03 2,20 1,52 15 0,41 12,51 8,30 1,01 6,20 1,68 16 0,50 20,20 15,25 ' 0,90 12,24 1,38 17 0,61 25,30 21,30 0,90 19,15 1,60 18 0,69 33,50 25,40 0,92 23,50 1,63 C-13 0,18 non mesurable en raison des nombreuses cassures - - - - C-14 0,28 ii - - - - C-15 0,37 n - - - - C-16 0,48 n - - - - C-17 0,56 n - - - - C-18 0,65 n - - - - O 69 18432 2010140 EXEMPLE 4 Dans 9i3 parties d'une bouillie aqueuse de cristaux de tobermorite obtenue de la même manière que dans l'exemple 1 -(1) on incorpore 70 parties d'une dispersion aqueuse à 10% de fibres d'amiante et 170 parties d'une dispersion 5 aqueuse à 10 % de bentonite semblable à celle de l'exemple 3 et on mélange soigneusement. On prépare six sortes de produits profilés ayant les densités différentes indiquées ci-après de la même manière que dans l'exemple 1 avec le mélange résultant. 10 TABLEAU 10 15 Produit N° Densité 19 0,22 20 0,31 21 0,40 22 0,49 23 0,60 24 0,71 20 On examine les caractéristiques structurales des produits séchés résultants de la même manière que dans l'exemple 1. L'examen d'une micrographie de la surface brisée des produits n' 19 S 21 ayant une densité comprise entre 0,22 et 0,40 permet de constater que ces produits se composent d'un grand nombre 25 d'agglomérats reliés entre eux et de fibres d'amiante, de l'argile pulvérisée étant dispersée entre eux. On ne trouve presque aucun agglomérat sur les micrographies des produits n° 22 à 24 ayant une densité plus élevée, mais on a pu s'assurer en mesurant leur indice d'orientation qu'ils présentent l'orientation spécifique indiquée sur la figure 8, sur laquelle les indices d'orien-30 tation des produits de comparaison C-19 à C-21, préparés selon le procédé décrit sous la rubrique Comparaison 4 ci-après, sont également indiqués aux fins de comparaison. Comparaison 4 On éteint 0,97 kg de chaux vive en la versant dans 50 litres d'eau à 80 C 35 à laquelle on incorpore 0,23 kg de fibres d'amiante, 0,56 kg de bentonite, identique à celle de la rubrique Comparaison 3 et 1,54kgdéterre de diatomées et on chauffe le mélange résultant dans un récipient ouvert à 97° C pendant lh 30 ppur produire un gel de silicate de calcium hydraté. On examine le gel ainsi obtenu sur une micrographie à fond sombre prise avec un agrandissement 40 de 120 diamètres, mais on n'observe aucun agglomérat. 69 18432 24 2010140 On moule et on durcit le gel*résultant de la même manière que dans la rubrique comparaison 2, produisant ainsi six sortes de produits ayant les densités suivantes : TABLEAU 11 5 Produit N° i Densite ! C-19 0,19 C-20 0,30 C-21 0,39 C-22 0,47 C-23 0,56 C-24 i 0,65 L'examen aux rayons X du réseau de diffraction du produit résultant montre 15 que sa structure cristalline est celle de la tobermorite. Sur la figure 8, on voit que l'indice d'orientation du présent produit augmente à peu près proportionnellement à la densité et que les produits N° 22 à 24 ont un indice d'orientation supérieur à 2, tandis que celui des produits de comparaison N° 19 à 24 est approximativement 1, montrant l'absence d'orientation. 20 La résistance mécanique et la résistance à la chaleur des produits sont indiquées dans le tableau 12 ci-après : TABLEAU 12 Produit n° Après préparation Après 3 heures 650°C de cuisson à Après 3 heures 810° C de cuisson à densité résistance à la flexion (kg/cm2) résistance à la flexion (kg/cm2) coefficient de contraction linéaire (%) résistance à la flexion (kg/cm2) coefficient de contraction linéaire (%) 19 0.22 5.84 4.75 0.67 4.54 1.63 20 0.31 10.50 9.25 0.67 8.71 1.33 21 0.40 18.50 15.00 0.63 13.42 1.20 22 0,49 25.30 20.20 0.63 16.30 1.23 23 0.60 32.40 30.20 0.63 22.50 1.30 24 0.71 35.30 31.30 9.68 30.68 1.30 C-19 0.19 4.62 2.43 1.06 cassé - C-20 0.30 6.32 3.31 1.63 M - C-21 0.39 11.06 4.28 1.60 n - C-r22 0.47 20.90 10.20 1.63 M - G-23 0.56 28.89 15.21 1.60 n - C-24 0.65 38.20 19.42 1.52 n - 69 18432 26 2010140 EXEMPLE 5 Dans 20,3 1 d'eau, on incorpore de la chaux vive et du sable siliceux, les mêmes que dans l'exemple 1, dans les proportions indiquées dans le tableau 13, et on les mélange soigneusement pour produire six sortes de bouillies ou de pâtes de départ. TABLEAU 13 Quantité utilisée Rapport molaire 10 Pâte n° chaux vive (grammes) sable siliceux (grammes) (Ca0/Si02) S-l 647 1.043 0.65/1 S-2 678 1.012 0.70/1 S-3 705 985 0.75/1 15 S-4 732 958 0.80/1 S-5 758 932 0.85/1 S-6 780 910 0.90/1 On place chaque pâte de départ ainsi obtenue dans un autoclave de 30 cm 20 de diamètre et de 40 cm de profondeur, équipé d'un agitateur et on chauffe en agitant à 60 tours/minute sous 187°C et sous une pression de vapeur de 11 kg/cm2 pendant 5 heures. On obtient ainsi six pâtes ou bouillies aqueuses de cristaux de silicate de calcium ayant une concentration en matières sèches de 8,3%. L'examen aux rayons X des réseaux de diffraction des cristaux contenus 25 dans chaque pâte résultante montre la structure particulière des cristaux de O O O o tobermorite à 11,4 A , 5,49 A, 3,08 A et 2,98 A. Les micrographies optiques et électroniques obtenues de chaque- pâte sont presque les mêmes que celles des figures 1 et 2 montrant que la pâte contient de nombreux agglomérats globulaires ayant une granulométrie comprise entre 20 et 70 fL qui sont constitués 30 par de nombreux cristaux plats^e tobermorite reliés entre eux. -On mélange 913 parties de chacune des pâtes avec 70 parties d'une dispersion aqueuse à 10% de fibres d'amiante et 170 parties d'une dispersion aqueuse à 10% de bentonite et on les utilise pour préparer des produits profilés de la même manière que dans l'exemple 1, avec les résultats indiqués dans le ta-35 bleau 14 ci-après. 69 18432 27 2010140 TABLEAU 14 numéro résistance à la flexion kg/cm2 Après 3 heures 650° C de cuisson à 5 Produit n° de la pâte utilisée densité résistance à la flexion kg/cm2 coefficient de contraction linéaire (%) 25 S-1 0.178 3.83 3.77 0.54 26 S-2 0.197 3.81 3.57 0.80 27 S-3 0.190 3.92 3.03 0.80 10 28 S-4 0.198 4.21 3.65 0.67 29 S-5 0.183 5.57 5.50 0.47 30 S-6 0.204 5.30 3.45 0.63 L'examen d'une micrographie de la surface brisée de chaque produit pro-15 filé ainsi obtenu permet de s'assurer qu'il est formé de nombreux agglomérats reliés entre eux. EXEMPLE 6 6-(l) Préparation d'une matière de moulage On éteint 828 grammes de chaux vive dans 20,3 litres d'eau chaude et on 20 mélange le lait de chaux ainsi obtenu avec 862 grammes de silice amorphe ayant une granulomëtrie inférieure à 5 /i afin de préparer une bouillie de départ. L'analyse de la silice amorphe indique la composition suivante : Si02 96,97 % A1203 " 1.39 % 25 Fe^Og 0.07 % Pertes au feu 0.93 % On place la bouillie de départ ainsi obtenue dans un autoclave de 30 cm de diamètre et de 40 cm de profondeur équipé d'un agitateur à palettes et on la chauffe en agitant à 56 tours/minute sous 187°C et sous une pression de va- n 30 peur de 11 kg/cm pendant 10 heures. La bouillie aqueuse de cristaux de silicate de calcium ainsi obtenue a une concentration en matières sèches de 8,3%. L'examen du réseau de diffraction aux rayons X des cristaux contenus dans la bouillie résultante indique la structure spécifique des cristaux de xo- O O O o notlite à 7,80 A , 3,23 A , 3,08 A , 2,83 A . Les figures 9 et 10 montrent 35 respectivement une micrographie à fond sombre et une micrographie électronique de la bouillie résultante, la micrographie de la figure 9 étant prise avec un agrandissement de 120 diamètres et celle de la figure 10 avec un agrandissement de 13000 diamètres et montre les agglomérats de la bouillie. La figure 9 montre clairement que la bouillie ainsi obtenue contient de 40 nombreux agglomérats dispersés dans 1'eau et que le diamètre de ces agglomérats 69 18432 28 2010140 qui ont une forme globulaire, se situe entre 40 et 150 p.. L'examen des micrographies sur fond sombre avec un agrandissement de 120 diamètresde 10 échantillons pris au hasard de la bouillie ci-dessus montre que presque tous les agglomérats globulaires ont une granulométrie comprise entre 40 et 150 mi-5 crons et qu'ils sont presque tous formés de cristaux de xonotlite.. Sur la figure 10, on voit que chaque agglomérat comprend de nombreux cristaux de xonotlite reliés entre eux. 6 - (2) Préparation d'un produit profilé On verse la bouillie ci-dessus dans un moule femelle percé de nombreux 10 trous et on applique diverses pressions au moyen d'un moule mâle afin de produire six sortes de produits profilés en forme de plaque de 7,5 cm de largeur, 15 cm de longueur et 1-5 cm d'épaisseur ayant des densités différente». On enlève les produits du moule et on les sèche dans un four à 105°C. Les produits séchés résultants ont les densités suivantes : 15 TABLEAU 15 Produit n° Densité 31 0.21 32 0.30 33 0.41 20 34 0.50 35 0.61 36 0.70 On s'assure des caractéristiques structurales des produits séchés résultants par une micrographie de la surface brisée de chaque produit, par une 25 photographie par transmission d'une section mince de chaque produit et par un examen aux rayons X de chaque produit. La figure 11 montre une micrographie de.la surface brisée du produit (n° 31) ayant une densité de 0,21 prise avec un agrandissement de 120 diamètres. La figure 12 est une micrographie par transparence de la coupe mince du 30 produit ( n° 31) prise sous un agrandissement de 120 diamètres. La figure 13 est un graphique de la valeur moyenne de l'indice d'orientation de chaque produit en fonction de sa densité. Sur la figure 11 on voit que le produit profilé nc 31 de l'invention ayant une densité de 0,21 est formé de nombreux agglomérats globulaires reliés entre 35 eux. De plus, la figure 12, qui est une vue par transparence du même produit, montre qu'un certain nombre d'agglomérats formant le produit apparaissent en sombre à cause de leur faible transparence, tandis que leur bordure est claire du fait qu'elle laisse passer la lumière. La micrographie de la section brisée des produits n° 32 et 33 et la vue 40 par transparence de ces produits donnent presque les mêmes résultats que les 69 18432 29 2010140 10 figures 11 et 12, montrant que les produits sont respectivement formés d'un certain nombre d'agglomérats reliés. A l'examen des produits n° 34 à 36 dont la densité est supérieure à 0,45 la présence d'agglomérats n'apparaît pas aussi clairement que précédemment, mais la valeur moyenne de leur indice d'orientation correspondant au graphique de la figure 13. Sur la figure 13, on voit que la valeur moyenne de l'indice d'orientation des présents produits augmente à peu près proportionnellement à la densité et que les produits n° 34 à 36 ont un indice moyen d'orientation supérieur à 2. La résistance mécanique et la résistance à la chaleur des produits sont indiquées dans le tableau 16 ci-après : TABLEAU 16 Produit n° Après préparation Après 3 heures 1000°C de cuisson à densité résistance à la flexion kg/cm2 résistance à la flexion kg/cm^ coefficient de contraction linéaire (%) 31 0.21 6.38 4.74 0.74 32 0.30 12.3 9.20 0.51 33 0.41 18.2 13.10 0.48 34 0.50 24.5 15.30 0.80 35 0.61 36.80 21.20 0.68 36 0.70 43.30 30.30 0.80 15 20 25 30 35 40 L'examen par diffraction aux rayons X des différents produits profilés des exemples ci-dessus ayant subi une cuisson à 1000°C pendant 3 heures montre que les cristaux de xonotlite de ceux-ci se sont entièrement transfcrmés en cristaux de ^-wollastonite. La micrographie de la surface brisée prise avec un agrandissement de 120 diamètres des produits n° 31-33 ayant subi une cuisson et les images par transparence avec un agrandissement de 120 diamètres de minces sections de ces produits concordent avec les images des produits n° 31-33 prises avant cuisson. En conséquence, on constate que seuls les cristaux constitutifs sont transformés en J2,-wollastonite sans destruction des agglomérats. De plus, en ce qui concerne les produits n° 34-36 ayant subi une cuisson, les images obtenues ne montrent presque pas d'agglomérats, tout comme ces mêmes produits avant cuisson, mais révèlent une orientation très nette. Les valeurs moyennes de l'indice d'orientation des différents produits sont indiquées sur la figure 14. On constate donc que les produits profilés dont les cristaux de xonotlite ont été transformés en cristaux de wollastonite 69 18432 2010140 ont une résistance inchangée, et'ne se contractent pas, même si on les expose de façon répétée à des températures élevées d'environ 1000 à 1050°C. Ceci ressort clairement du tableau 17 ci-après : TABLEAU 17 5 10 15 i Produit j n° n° de j produit avant cuisson résistance à. la flexion kg/cm2 Après 3 heures 1000°C de cuisson à densité résistance à la flexion kg/cm^ coefficient de contraction linéaire (%) 31' 31 0.21 4.74 4.70 0.03 32' 32 0.29 9.20 8.91 0.02 33' 33 0.39 13.10 13.00 0.02 34' 34 0.50 15.30 14.50 0.01 35' 35 0.60 21.20 • 20.10 0.01 36' 36 0.69 30.30 29.50 0.02 EXEMPLE 7 A 1117 parties d'une bouillie aqueuse de cristaux de xonotlite obtenue de la même manière que dans l'exemple 6, on ajoute 70 parties d'une dispersion 20 aqueuse à 10% de fibres d'amiante et on mélange soigneusement. On prépare six sortes de produits profilés ayant des densités différentes de la même manière que dans l'exemple 6 avec le mélange résultant. TABLEAU 18 Produit n° Densité 25 37 0.20 38 0.30 39 0.40 40 0.51 41- 0.60 30 42 0.69 On examine les caractéristiques structurales des produits séchés résultants de la même manière que dans l'exemple 4. Sur une micrographie de la surface brisée des produits n° 37 à 39 ayant une densité comprise entre 0,20 et 0,40, on constate que les produits sont constitués par un grand nombre d'agglo-35 mérats reliés entre eux et par des fibres d'amiante dispersées entre ceux-ci. Bien que l'on ait presque pas trouvé d'agglomérats dans les produits n° 40 à 42, ayant une densité plus élevée, on a pu s'assurer en mesurant leur indice d'orientation que ces produits avaient une orientation spécifique, comme l'indique la figure 15. 40 Sur la figure .15, on voit que l'indice d'orientation des produits augmente 69 18432 31 2010140 à peu près proportionnellement à la densité et que les produits n° 40 à 42 ont un indice d'orientation supérieur à 2. La résistance mécanique et la résistance à la chaleur du produit sont indiquées dans le tableau 19 ci-après. 5 TABLEAU 19 Produit n° Après préparation Après 3 heures 1000°C de cuisson à 1 Densité résistance à la flexion kg/cm2 résistance à la flexion kg/cm coefficient de contraction linéaire (%) 37 0.20 6.56 2.91 0.90 38 0.30 19.63 10.20 0.11 39 0.40 25.20 15.00 0.12 40 0.51 30.30 18.20 0.88 41 0.60 43.50 20.54 0. 52 42 0.69 54.50 24.52 0.52 EXEMPLE 8 On mélange 997 parties d'une pâte aqueuse de cristaux de xonotlite obte-20 nue de là même manière que dans l'exemple 6 avec 170 parties d'une dispersion aqueuse à 10% de bentonite comme dans l'exemple 3 et on les mélange intimement Avec le mélange résultant, on prépare de la même manière que dans l'exemple 6, six sortes de produits profilés ayant des densités indiquées ci-après. TABLEAU 20 25 Produit n° Densité 43 0.19 - 44 0.29 45 0.40 46 0.49 30 47 0.60 48 0.71 On examine les caractéristiques structurales des produits séchés résultants, de la même manière que dans l'exemple 6. Sur une photomicrographie de la surface brisée des produits n° 43 à 45, 35 ayant une densité comprise entre 0,19 et 0,40, on constate que ces produits sont constitués par un grand nombre d'agglomérats reliés entre eux et entre lesquels de l'argile est dispersée. Bien que l'on ait presque pas trouvé d'agglomérats sur lesihotographies des produits n° 46 à 48 ayant une densité plus élevée, on a pu s'assurer en mesurant leur indice d'orientation que ces pro-40 duits avaient une orientation spécifique, comme l'indique la figure 16. Sur la figure 16, on voit que l'indice d'orientation des produits de l'invention 69 18432 32 2010140 augmente à peu près proportionrfellement à la densité et que les produits n° 46 à 48 ont un indice d'orientation moyen supérieur à 2. La résistance mécanique et la résistance à la chaleur du produit sont indiquées dans le tableau 21 ci-après . TABLEAU 21 10 15 Après préparation Après 3 heures de cuisson à 1000°C Produit n: densité résistance à la flexion kg/cm^ résistance à la flexion kg/cm2 'coefficient de contraction linéaire (%) 43 0.19 7.78 7.25 0.71 44 0.29 16.30 13.85 0.92 45 0.40 20.50 18.32 0.89 46 0.49 26.40 27.80 0.90 47 0.60 40.20 36.38 0.91 48 0.71 48.50 38.20 0.92 Les images obtenues par diffraction aux rayons X par l'examen au microscope avec un agrandissement de 120 diamètres de la section brisée et avec un agrandissement de 120 diamètres d'une coupe transparente des différents pro-20 duits profilés de l'exemple 8 ci-dessus qui avaient subi une cuisson à 1000°C pendant 3 heures donnent des résultats analogues à ceux obtenus avec les produits de l'exemple 6 ayant subi une cuisson à 1000°C pendant 3 heures. C'est ainsi que l'on a pu constater que ces produits étaient formés de cristaux de Jî>-wollastonite tout comme les produits cuits de l'exemple 6. 25 La résistance à la flexion avant et après une cuisson à 1000°C pendant 3 heures et le coefficient de contraction linéaire de ces produits sont indiqués dans le tableau 22 ci-après. TABLEAU 22 30 Après préparation Après 3 heures de cuisson à 1000°C Produit n° densité résistance à la flexion kg/cm2 résistance à la flexion kg/cm2 coefficient de contraction linéaire (%) 43' 0.19 7.25 6.80 0.00 35 44' 0.29 13.85 12.22 0.01 45' 0.40 18.32 17.82 0.01 46' 0.49 27.80 27.00 0.03 47 ' 0.60 36.38 36.30 . 0.02 48' 0.70 38.20 37.20 0.03 40 69 18432 33 20 T 0140 EXEMPLE 9 On mélange 913 parties d'une bouillie aqueuse de cristaux de xonotlite obtenue de la même manière que dans l'exemple 6 avec 70 parties d'une dispersion aqueuse à 10% de fibres d'amiante et 170 parties d'une dispersion aqueuse 5 à 10% de bentonite comme dans l'exemple 3, puis on homogénéise soigneusement. Du mélange ainsi obtenu, on prépare six produits profilés ayant les différentes densités indiquées dans le tableau ci-après de la même manière que dans l'exemple 6—(2). TABLEAU 23 10 Produit n° Densité 49 0.17 50 0.28 51 0.38 52 0.49 15 53 0.57 54 0.65 On examine les caractéristiques structurales des produits séchés résultants de la même manière que dans l'exemple 6. Sur une micrographie de la surface brisée des produits n° 49 à 51 ayant une densité comprise entre 0,17 et 20 0,38, on constate que ces produits se composent d'un grand nombre d'agglomérats reliés entre eux et entre lesquels sont dispersées des fibres d'amiante et de l'argile. Bien que l'on n'ait presque pas trouvé d'agglomérats sur les micrographies des produits n° 52 à 54 ayant une densité plus élevée, on a pu s'assurer en mesurant leur indice d'orientation que ces produits avaient une orienta-25 tion spécifique, comme l'indique la figure 17. Sur la figure 17, on voit que l'indice d'orientation des produits de l'invention augmente à peu près proportionnellement à la densité et que les produits n° 52 à 54 ont un indice d'orientation moyen supérieur à 2. La résistance mécarique et la résistance à la chaleur du produit sont in-30 diquées dans le tableau 24 ci-après. TABLEAU 24 35 40 Après préparation Après 3 heures de cuisson àLODOtl Produit n° densité résistance à la flexion kg/cm2 résistance à la f lexioiT kg/cm2 coefficient de contraction linéaire (%) 49 0.17 6.82 6.53 0.74 50 0.28 21.52 20.62 0.74 51 0.38 31.20 32.30 0.68 52 0.49 40.35 42.60 0.68 53 0.57 52.40 44.50 0.69 54 0.65 62.30 56.30 0.69 s 69 18432 34 2010140 EXEMPLE 10 Dans 20,3 litres d'eau, on verse de la chaux vive et de la silice amorphe tout comme dans l'exemple 6, dans les proportions indiquées dans le tableau 25 puis on mélange intimement afin de produire six sortes de bouillies ou de pâtes 5 de départ. TABLEAU 25 N° de pâte Quantité utilisée Rapport molaire CCa0/Si02> chaux vive (g) silice amorphe (g) S-7 785 905 0.90/1 S-8 805 885 0.95/1 S-9 816 874 0.975/1 S-10 828 862 1.00/1 S-ll 847 843 • 1.05/1 S-12 868 822 1.10/1 Chaque bouillie de départ ainsi obtenue est placée dans un autoclave ayant 30 cm dediamètre, 40 cm de profondeur équipé d'un agitateur et est 20 chauffée en agitant à la vitesse de 60 tours/minute à 187°C sous une pression de vapeur de 11 kg/cm2 pendant 10 heures. On obtient ainsi six sortes de bouillies aqueuses de cristaux de silicate de calcium ayant une concentration en matières sèches de 8,3%. L'examen aux rayons X des cristaux contenus dans chaque bouillie résul- O O o 25 tante indique d'intenses réseaux de diffraction à 7,08 A , 3,23 A, 3,08 A et O 2,83 A , révélant une structure cristalline de la xonotlite. La micrographie sur fond sombre et la micrographie électronique de chacune des bouillies résultantes sont presque les mêmes que celles des figures 9 et 10, montrant que la bouillie contient de nombreux agglomérats dont la granulométrie se situe entre 30 40 et 150 p. qui sont composés de nombreux cristaux plats de xonotlite reliés entre eux. Dans 913 parties de chacune des bouillies, on incorpore 70 parties d'une dispersion aqueuse à 10% de fibres d'amiante et 170 parties d'une dispersion aqueuse à 10% de bentonite et on les utilise pour préparer des produits profi-35 lés de la même manière que dans l'exemple 6, avec les résultats indiqués dans le tableau 26 ci-après. 69 18432 TABLEAU 26 35 2010140 Produit n° n° de bouillie utilisée densité résistance à la flexion kg/cm2 Après 3 heures de cuisson à 1000 °C résistance à la flexion kg/cm2 coefficient de contraction linéaire (%) 55 S-7 0.20 5.63 2.43 0.87 56 S-8 0.20 6.50 5.20 1.07 57 S-9 0.18 6.40 5.30 1.00 58 S-10 0.18 5.40 4.82 1.00 59 S-ll 0.19 8.58 4.25 1.21 60 S-12 0.19 6.56 3.20 1.40 L'examen d'une micrographie de la surface brisée de chaque produit ainsi 15 obtenu permet de s'assurer qu'il est formé de nombreux agglomérats reliés entre eux. EXEMPLE 11 Dans 20,30 litres d'eau, on verse 757 g de chaux vive afin de l'éteindre et à la solution résultante de chaux éteinte, on ajoute 933g de silice amorphe, O rt J tout comme dans l'exemple 6, pour produire une bouillie ou une pâte de départ. On fait réagir la pâte de départ ainsi obtenue de la même manière que dans l'exemple 6, sauf qu'on la chauffe à 194°C sous une pression de vapeur de o 13 kg/cm pendant 3 heures, produisant ainsi une bouillie aqueuse de cristaux de silicate de calcium ayant une concentration en matières sèches de 8,3%. 25 L'examen aux rayons X des cristaux contenus dans la bouillie produit un réseau de diffraction indiquant qu'il s'agit de cristaux de tobermorite et de xonotlite et que, par conséquent, il s'agit d'un mélange de deux cristaux. La micrographie sur fond sombre et la micrographie électronique de chaque bouillie résultante montrent que celle-ci contient de nombreux agglomérats, de forme 30 globulaire, ayant une granulométrie comprise entre 20 et 150 ^i, agglomérats qui sont constitués par de nombreux cristaux plats de tobermorite et de cristaux allongés de xonotlite liés tridimensionnellement entre eux. Avec la bouillie résultante, à laquelle on a mélangé ou non de l'amiante et/ou de la bentonite, comme dans l'exemple 3, dans les proportions indiquées 35 dans le tableau 27 ci-après, on prépare de la même manière que dans l'exemple 6, les produits profilés ayant les propriétés indiquées dans ce tableau 27. S9 18432 36 2010140 TABLEAU 27 Produit Additifs solides (.% matières sèches) Densité résistance à la flexion Après 3 heure à 800°C s de 'cuisson 5 n° amiante bentonite kg/cm2 résistance à la flexion -kg/ cm2 coefficient ..de contrac-tïon linéaire °L 61 o 0 0.200 6.20 2.90 0.80 62 7 0 0.196 5.21 3.22 0.84 63 0 17 0.190 6.30 4.58 0.85 10 64 7 17 0.207 7.00 5.51 0.94 L'examen d'une micrographie de la surface brisée de chaque produit profilé ainsi obtenu permet de s'assurer qu'il est formé de nombreux agglomérats reliés entre eux. 15 EXEMPLE 12 On mélange 17 litres d'eau avec 833 grammes de chaux vive et 867 grammes de silice amorphe, comme dans l'exemple 6 et on fait réagir la bouillie résultante de la même manière que dans l'exemple 6, sauf que l'on utilise une tempé- 2 rature de 213,8°C et une pression de vapeur de 20 kg/cm pendant cinq heures, 20 produisant ainsi une bouillie aqueuse de cristaux de silicate de calcium ayant une concentration en matières sèches de 10%. L'examen aux rayons X des cristaux contenus dans cette bouillie indique un réseau de diffraction caractéristique des cristaux de xonotlite. La micrographie sur fond sombre et la micrographie électrique de chacune des bouillies 25 résultantes révèlent que celles-ci contiennent de nombreux agglomérats, de forme globulaire, dont la granulométrie est comprise entre 10 et 150 jp. et qui sont constitués par de nombreux cristaux de xonotlite tridimensionnellement liés entre eux. On utilise la bouillie résultante pure ou mélangée avec de l'amiante et/ou 30 de la bentonite traversant le tamis de 125 mailes/cm dans les proportions indiquées dans le tableau 28 ci-après pour préparer de la même manière que dans l'exemple 6 des produits profilés ayant les propriétés indiquées dans ce tableau 28. TABLEAU 28 r Produit Additifs solides (^matières sèches ) Densité résistance à | la flexion kg/cm2 Après 3 heures à 1000°C de cuisson n° amiante bentonite résistance à la flexion kg/ cm2 coefficient de contraction linéaire % 65 7 0 0.20 7.76 3.01 0.97 66 17 ' 17 0.18 7.78 5.27 0.60 69 18432 37 2010140 L'examen d'une micrographie de la surface brisée de chaque produit profilé ainsi obtenu permet de s'assurer qu'il est formé de nombreux agglomérats reliés entre eux. EXEMPLE 13 5 Dans 20,3 litres d'eau, on verse 759 g de chaux vive , 813 g de silice amorphe, tout comme dans l'exemple 6, et 118 g d'amiante, et on fait réagir la bouillie résultante de la même manière que dans l'exemple 6, sauf que l'on O utilise une température de 183°G et une pression de vapeur de 10 kg/cm pendant 10 heures, produisant ainsi une bouillie aqueuse de cristaux de silicate de 10 calcium ayant une concentration en solides de 8,3%. L'examen aux rayons X des réseaux de diffraction des cristaux contenus dans cette bouillie indique qu'il s'agit de cristaux de xonotlite. La micrographie sur fond sombre et la micrographie électronique de chaque bouillie montrent que celle-ci contient de nombreux agglomérats, de forme globulaire, 15 ayant une granulométrie comprise entre 10 et 150 /i qui sont constitués par de nombreux cristaux allongés de xonotlite liés tridimensionnellement entre eux et que presque tous les agglomérats s'enroulent autour des fibres d'amiante. Avec la bouillie résultante, on prépare, de la même manière que dans l'exemple 6 des produits profilés ayant les propriétés indiquées dans le tableau 20 29 ci-après. TABLEAU 29 résistance à la Après 3 heures 1000°G de cuisson à 25 Produit n° Densité flexion-kg / cm^ résistance à la ry flexion kg/cm coefficient de contraction linéaire (%) 67 0.20 9.0 7.3 1.02 68 0.31 17.5 12.7 1.10 69 0.48 29.3 22.6 1-00 30 70 0.60 42.6 30.3 1.10 EXEMPLE 14 Dans une solution aqueuse de cristaux de xonotlite obtenue de la même manière que dans l'exemple 6, on incorpore une dispersion aqueuse à 10% de 35 fibres végétales dans la proportion indiquée dans lé tableau 30 ci-après. Avec ce mélange, on prépare une feuille que l'on déshydrate/au moyen d'une machine à papier et que l'on sèche. Les propriétés physiques des produits profilés résultants sont indiquées dans le tableau 30 ci-dessous. 69 18432 38 TABLEAU 30 2O1OT40 5 10 Produit n° Quantité de fibres végétales (% de matières sèches) Densité Résistance à la flexion (kg/cm ) 71 5 0.21 7.8 72 5 0.44 38.0 73 10 0.21 10.3 74 10 0.45 40.3 75 40 0.30 30.0 76 50 0.32 30.0 77 70 0.35 35.0 . 78 80 0.37 37.0 15 On a trouvé que les produits profilés ainsi obtenus convenaient pour des cloisons de plafond. EXEMPLE 15 Dans une bouillie ou pâte aqueuse de cristaux de xonotlite, on incorpore une dispersion aqueuse à 20% de ciment Portland et une dispersion aqueuse à 20 10% de fibres d'amiante dans les proportions indiquées dans le tableau 31 ci-après. Avec ce mélange, on prépare de la même manière que dans l'exemple 6-(2) des produits profilés ayant les propriétés suivantes . TABLEAU 31 25 Produit n° Additifs solides (% de matières sèches) Densité Résistance à la flexion kg/ cm2 amiante ciment 79 10 10 0.31 18.9 80 10 20 0.38 20.3 81 10 30 0.45 21.3 30 82 10 40 0.60 25.3 83 10 50 0.71 20.2 84 10 60 0.70 22.9 # 69 18432 39 201014® REVENDICATIONS 1. Composition de moulage constituée d'eau et de cristaux de silicate de calcium dispersés dans celles-ci, dans le rapport pondéral matières sèches/ eau compris entre l/lo et 1/25, au moins 40% en poids desdits cristaux de 5 silicate de calcium formant de nombreux petits agglomérats dont le diamètre se situe entre 10 et 150 ju liés tridimensionnellement entre eux, lesdits agglomérats étant dispersés dans l'eau sous une forme pratiquement globulaire. 2. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce que les cristaux de silicate de calcium sont des cristaux de tobermorite. 10 3. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce que les cristaux de silicate de calcium sont des cristaux de xonotlite. 4. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce que les cristaux de silicate de calcium sont un mélange de cristaux de tobermorite et de cristaux de xonotlite. 15 5. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce que le rapport pondéral matières sèches/eau est compris entre 1/11 et 1/15. 6. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce que les agglomérats ont un diamètre de 30 à 90 ji. 7. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce 20 que 90 à pratiquement 100% en poids des cristaux de silicate de calcium forment lesdits agglomérats. 8. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'une matière de renfort est incorporée. 9. Composition de moulage selon la revendication 8, caractérisée en ce 25 que la matière de renfort est constituée par des fibres d'amiante. 10. Composition de moulage selon la revendication 8, caractérisée en ce que la matière de renfort est constituée par des fibres d'amiante et en ce que les agglomérats sont emmêlés avec lesdites fibres. 11. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce 30 qu'elle contient une argile. 12. Composition de moulage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient un ciment. 13. Produit profilé à base de silicate de calcium hydraté cristallisé qui comprend des agglomérats de cristaux de silicate de calcium comprimés 35 selon au moins une direction, et qui sont reliés entre eux et séparés par des lacunes, lesdits agglomérats ayant un diamètre de 10 à 150 ji. 14. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les cristaux de silicate de calcium sont des cristaux de tobermorite. 15. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les 40 cristaux de silicate de calcium sont des cristaux de xonotlite. S9 18432 40 201014® " ! 16. Produit profilé selon "la revendication 13, caractérisé en. ce que les cristaux de silicate de calcium sont constitués par un mélange de cristaux de tobermorite et de xonotlite. 17. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce que 5 les cristaux de silicate de calcium sont constitués par de la ^-wollastonite. 18. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les agglomérats apparaissent sur une micrographie de" îa surface brisée dudit produit profilé prise avec un agrandissement de.120 diamètres. 19. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les 10 agglomérats sont à peine visibles sur une micrographie de la surface brisée dudit produit profilé prise avec un agrandissement de 120 diamètres, mais sont révélés par une valeur moyenne de l'indice d'orientation qui n'est pâs inférieur à 2. 20. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le 15 produit profilé ne contient pas d'additifs solides. 21. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il contient une matière de renfort. 22. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il contient une argile. 20 23. Produit profilé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il contient un ciment.