FR 2009367 A1 19700206 FR 6916514 A 19690521 69 16514 2QU936/ 1 la présente invention se rapporte au domaine des structures de paliers, et elle concerne plus particulièrement des procédés de fabrication de structures de paliers autolubrifiés comprenant des particules de charges lubrifiantes solides. 5 Divers types de structures de paliers autolubrifiés sont en service. Ces structures comprennent, par exemple, des matières comme le ÎTylon, des métaux, des particules de carbone frittées et aussi des structures résineuses dans lesquelles on a incorporé des particules de charges lubrifiantes comme le graphite ou le 10 disulfure de molybdène. Les matières connues, toutefois, présentent des inconvénients dans des conditions de service sous charge élevée et à haute température. les métaux et les matières polymères ont tendance à se ramollir aux hautes températures et sont déficients en ce qui 15 concerne les capacités de charge qui sont quelquefois nécessaires. Comme aucune structure de palier n'élimine complètement le frottement, il se produit toujours un échauffement accumulatif dans le palier. En raison du manque de résistance mécanique de nombreuses matières, la partie lubrifiante de la structure doit avoir une 20 section relativement épaisse dans des conditions de charge élevée. Ceci ne fait qu'aggraver le problème de 1'échauffement accumulatif, car il est difficile de transmettre la chaleur à travers les matières des paliers. De plus, certaines des matières résineuses qui sont actuellement utilisées ont tendance à se décomposer dans des 25 conditions de haute température, entraînant ainsi la défaillance du palier. La décomposition dans certains cas entraîne un dégagement de gaz, ce qui est indésirable dans certaines a.ppli-cations, La présente invention a précisément pour but de fournir' une structure de palier qui élimine autant que possible, les in-30 convénients mentionnés ci-dessus. Plus particulièrement, elle a pour but de fournir une structure de palier autolubrifié qui est stable aux hautes températures, qui peut fonctionner sous des charges élevées, qui peut être formée facilement et qui exige un -minimum de place. 35 Selon l'invention, il est prévu un procédé de fabrication de structures de palieis autolubrifiés qui sont de nature céramique et qui contiennent des particules de charges autolubrifiantes. On fabrique ces structures de.paliers en mettant à la forme voulue un mélange de (1) de 3 pour cent à 50 pour cent en poids~d'une 40 résine d'organopolysiloxanes ayant, par atome de silicium, de 1 69 1-6514 2 ^UUVdu/ à 3 inclusivement, substituants choisis parmi les atomes d'hydrogène et des radicaux organiques fixés sur l'atome de silicium par des liaisons silicium-carbone, radicaux organiques qui sont composés d'atomes de carbone et d'hydrogène et dans lesquels tous 5 autres atomes des radicaux sont choisis parmi les atomes d'oxygène et.d'azote, pas plus de 18 atomes d'hydrogène, exclusivement, n'étant présents par radical organique ; (2) de 0 à 30 pour cent en poids d'une matière de charge d'une nature renforçante ; et (3) de 97 pour cent à 50 pour cent en poids d'une matière autolubri-10 fiante solide, finement divisée, ayant une stabilité à la chaleur suffisante pour résister à un échauffement à des températures au moins aussi élevées que 500°C. Le mélange mis à la forme voulue est chauffé à une température au-dessus de 500°C jusqu'à obtention d'un article céramique, La, structure résultante est stable 15 aux hautes températures et présente une très faible déformation même sous des charges extrêmes. Une fois la transformation en matière céramique réalisée, il n'y a plus aucune tendance à un dégagement de gaz dans des conditions de haute température» Comme la matière céramique a une'haute résistance mécanique, les structures 20 de paliers peuvent être fabriquées avec des sections relativement minces par rapport aux structures de la technique antérieure, ce qui réduit au minimum la place nécessaire ainsi que 1'échauffement accumulatif. D'autres buts, particularités et avantages de l'invention 25 résulteront encore de la description ci-après.. Selon la présente invention, on forme un article céramique en lui donnant la forme de la structure de palier désirée. Bien que le terme "céramique" soit utilisé ici, ce terme doit être compris comme englobant non seulement une véritable structure de matière céramique, mais aussi 30 toute structure qui est d'une nature ressemblant aux matières céramiques. Certains textes dans la définition du terme "céramique" exigent que les matières subissent un changement de phase dans la matière. Ce n'est,pas essentiel pour la présente invention. On produit des structures de paliers en matières céramiques 35 selon la présente invention en mettant à la configuration de palier désirée un mélange de(l) de 3 pour cent à 50 pour cent en poids d'une résine d'organopolysiloxanes ayant, par atome de silicium, un total de 1 à 3, inclusivement, substituants choisis parmi les atomes d'hydrogène et des radicaux organiques fixés sur le sili-4P cium par-des liaisons silicium-carbone, radicaux organiques qui sont 69 16514 2009367 3 composés d'atomes de carbone et d'hydrogène et dans lesquels tous autres atomes éventuels sont choisis parmi les atomes d'oxygène et d'azote, chaque radical organique n'ayant pas plus de 18 atomes d'hydrogène exclusivement ; (2) de 0 à 30 pour cent en poids d'une 5 matière de charge renforçante qui peut être sous la forme de particules ou de fibres et est choisie parmi la silice, l'alumine, l'aluminium, le cuivre, le bronze, le talc, le carbure de silicium, le carbure de tungstène, le carbone, le silicate de zirconium, le mica, le carbonate de potassium, le carbonate de sodium, l'oxyde 10 de bore, l'amiante, le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, le silicate de calcium, le silicate de lithium et d'aluminium, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de thorium ; et (3) de 97 à 50 pour cent en poids de matières autolubrifiantes dont une proportion d'au moins 50 pour cent est choisie parmi le graphite, le 15 nitrure de bore et les sulfures, séléniures et tellurures de molybdène, tungstène, titane, zirconium, hafnium, niobium et thorium ; et toute quantité restante est choisie dans le groupe des additifs lubrifiants solides qui est constitué par le fluorure de calcium, l'oxyde de zinc, le titanate de potassium, le sulfure de zinc et le 20 trioxyde d'antimoine ; et on chauffe le mélange mis à la forme voulue à une température au-dessus de 500°C jusqu'à obtention d'un article céramique. Le mélange peut être mis à la forme voulue, par exemple, par des techniques de moulage comme le moulage par compression à 25 chaud, le moulage par transfert, le moulage par injection, par extrusion ou, en général moins avantageusement, par formation d'un revêtement sur un élément de support. Dans le cas de structures moulées en particulier, il est avantageux, rneàs pas essentiel, d'inclure un catalyseur de durcissement pour la résine polysiloxanè or-30 ganique. L'addition du catalyseur de durcissement permet que l'article formé soit enlevé du moule avant l'étape de cuisson et manipulé facilement. Des mélanges ayant de très hautes teneurs en charges peuvent aussi être enlevés du moule avant la cuisson, même non durcis, mais on doit prendre soin d'empêcher la déformation 35 de ces articles. L'addition de matières de charge comme du carbone ou du graphite, de l'amiante ou du carbure de silicium sous une forme fibreuse fournit une résistance mécanique supplémentaire à la structure de palier résultante, tant après qu'avant transformation en matière céramique. 40 De préférence, le siloxane doit avoir une moyenne d'au moins 69 16514 4 2009367 un des groupements organiques définis par atome de silicium. Ces groupements organiques peuvent être monovalents ou ils peuvent être polyvalents ; c'est-à-dire que le groupement organique peut être fixé sur un atome de silicium ou qu'il peut être relié à 5 deux atomes de silicium ou plus. Ainsi, les organosiloxanes de la présente invention peuvent avoir des mailles contenant des structures telles que, par exemple =SlR'Si= ou Si où r» =SiR"Si= est un radical divalent et R" est un radical trivalent, 10 Des exemples particuliers de siloxanes utilisables sont des siloxanes substitués par des radicaux d'hydrocarbures comme le diméthylsiloxane, le monométhylsiloxane, le méthylhydrogènosilo- xane, le monophénylsiloxane, le phénylméthylsiloxane, le monoéthyl- siloxane, le monopropylsiloxane, le dipropylsiloxane, le monovinyl- 15 siloxane, le monocyclohesylsiloxane ou le phényldihydrogénosiloxane des siloxanes contenant des substituants oxygénés comme le gamma- hydroxypropylméthylsiloxane, le bêta-méthoxyéthylméthylsiloxane, le gamma-carboxypropylsiloxane, C^H^QCCH^CHoSiO., R, CH,00CCH„CHo- Meb ? ^ ^ 1,î> 5 t d. CHgSiO^ et CH^OCH^CH^OCHgCHgSiO et des siloxanes substitués 20 contenant de l'azote comme le gamma-aminopropylsiloxane, $ Me H2IT(0E2CH2IIH)50H2CH2Si01 5, H2NC(CH2)2S:lO, le gamma-cyanopropyl- méthylsiloxane et m£^OH2OH2IIiO où Me représente un groupement mé-thyle. 25 En plus des siloxanes ci-dessus dans lesquels tous les substituants organiques sont monovalents, on peut utiliser des siloxanes des configurations suivantes s 0^ ^SiOH2GH2SiO^ Me Me 0Sj@Si01 5, 01 f5Sj^Si01 5, 0SiCH2CH2(00H2CH2)20CH2CH2SiO1 30 oSx(CH2)5l(CH2)5Si01f5. D'après ce qui précède, on voit que la configuration des substituants organiques sur le silicium est sans importance. Ainsi, les groupements substituants peuvent être linéaires, ramifiés ou de structure cyclique. 35 il y a lieu de noter que les siloxanes utilisés ici peu vent être des homopolymères ou des copolyraères ou des mélanges de telles matières et que les copolymères peuvent être composés de mailles SiOg et de mono-, diorgano- ou triorganosiloxanes pourvu que le nombre moyen total de groupements organiques et d'atomes 69 16514 2009367 5 d'hydrogène soit compris entre 1 et 3 par atome de silicium. le terme "siloxane" tel qu'il est utilisé ici signifie que la matière contient au moins une liaisonSiOSi par molécule. Ainsi, ce terme englobe les silanes incomplètement hydrolysés. 5 II y a lieu de noter que, pour les buts de la présente invention, un organopolysiloxane proprement dit peut être mélangé avec la matière de charge, ou la matière de charge peut être mélangée avec un composé organosilicique hydrolysable ou avec un sila-nol dans des conditions qui provoquent l'hydrolyse et/ou la con-10 densation de ces matières pour produire un siloxane durant les étapes de mélange ou de moulage. Un siloxane peut aussi contenir des liaisons Si-Si. Ainsi, par exemple, on peut mélanger la matière de charge avec un méthyltriméthoxysilane ou avec un diméthyl-siloxane et laisser ces matières s'hydrolyser en siloxanes. 15 Une modification avantageuse de cette technique consiste à dissoudre d'abord un silane hydrolysable dans une solution aqueuse et à mélanger ensuite la matière de charge avec cette solution. Il est avantageux dans cette technique d'inclure un catalyseur de condensation comme l'acide acétique qui favorisera l'hydrolyse et 20 la condensation pour former le siloxane correspondant. Les propriétés physiques des siloxanes ne sont pas critiques et ces matières peuvent aller de liquides fluides à des gommes ne s'écoulant pas ou à des résines solides. Le choix est déterminé par la disponibilité des matières et par la facilité dé formation d'une struc-25 ture particulière. Le choix des matières siloxanes est déterminé aussi dans une certaine mesure par les exigences de résistance mécanique pour une application particulière. L'un quelconque des catalyseurs normalement utilisés pour le durcissement de composés organosiliciques peut être utilisé 30 dans la présente invention. Ces catalyseurs comprennent, par exemple, des sels de métaux d'acides carboxyliques comme le stéarate de plomb, le 2-éthylhexoate de plomb, le diacétate de dibutylétain, l'octa-noate stanneux ou l'octanoate de zinc s des composés d'ammonium quaternaire comme le 2-éthylhexoate de benzyltriméthylammonium, 35 l'acétate de tétraméthylammonium ou l'hydroxyde de bêta-hydroxy-éthyltriméthylammonium ; des peroxydes organiques comme le peroxyde de benzoyle, le perbenzoate de tert-butyle ou le peroxyde de dicumyle ; l'acide chloroplatinique ou des agents de vulcanisation au soufre. Quand on titilise ces deux derniers catalyseurs, il est 40 nécessaire que des radicaux alcényles et/ou des atomes d'hydrogène 69 16514 6 2009367 soient fixés sur le silicium pour un durcissement correct. En particulier, dans le cas où le disulfure de molybdène est utilisé comme matière de charge autolubrifiante, certains des catalyseurs mentionnés ci-dessus sont inhibés en raison de la nature acide du mé-5 lange. Dans ces conditions, la triéthylènediamine est un excellent catalyseur pour gélifier les résines contenant des silanols. Bien que donnant certaines indications d'empêchements stériques, le 2-éthyl,4-méthyl imidazole s'est révélé satisfaisant aussi dans ces conditions. ; 0 l'addition de charges du groupe (2) ci-dessus fournit un renforcement à la structure et lui donne de meilleures résistances mécaniques. Certaines de ces charges peuvent être incluses sous une forme fibreuse pour fournir une résistance supplémentaire à la traction. En général, toutefois, l'addition de ces charges dégra-'5 de un peu les propriétés lubrifiantes de l'article fini et, par conséquent, elle doit être maintenue à un minimum compatible avec les exigences de résistance mécanique. On a trouvé qu'on peut obtenir des structures satisfaisantes avec des proportions de charges renforçantes allant, jusqu'à 30 pour cent du poids du mélange, 20 corrrae indiqué ci-dessus, De préférence, toutefois, la quantité des matières de charge choisies dans le groupe (2) ci-dessus doit être inférieure à 20 pour cent. Do même, la quantité des matières choisies dans le groupe des additifs, lubrifiants, c'est-à-dire le fluorure de calcium, le titanate de potassium, l'oxyde de zinc, 25 le sulfuré de zinc et le trioxyde d'antimoine, ne doit pas dépas-r-er la quantité des matières lubrifiantes solides du groupe principal, pour éviter une dégradation sévère des qualités lubrifiante de la matière. Bien que la teneur en résine du mélange puisse être com-50 prise entre 3 pour cent et 50 pour cent du mélange, les teneurs préférées sont comprises entre 10 pour cent et 25 pour cent en poids » Le mélange peut être transformé en matière céramique à des températures aussi basses que 500oC- mais une température minimale " ûe 750°C est préférée en raison des témps exceptionnellement longs nécessaires à des températures plus basses. On effectue le chauffage jusqu'à ce qu'on n'observe plus de perte de poids. On pense -i durant le chauffage les particules de charge s'agglomèrent arec le résidu, principalement de la silicey-restant une fois que 'O 1:cT^ancsiloxane a "été décomposé par la chaleur. La limit'e" sùpé- 69 16514 7 2009367 rieure de température du cycle de cuisson est déterminée par les matières de charge utilisées, car certaines des charges peuvent être décomposées aussi par la chaleur. Il est avantageux, en particulier avec le disulfure de molybdène, que la cuisson soit effec-5 tuée dans une atmosphère non oxydante comme d'hélium, d'azote ou d'argon, pour réduire au minimum l'oxydation de la charge. L'absence d'oxygène dans l'atmosphère n'empêche pas la transformation en matière céramique de se produire, car il y a assez d'oxygène dans le siloxane pour former la silice jouant le rôle de ciment, 10 En plus des diverses catégories de résines, de catalyseurs et de charges mentionnées ci-dessus, on peut utiliser aussi des ingrédients facultatifs dans le mélange pour faciliter sa manipulation. Par exemple, on peut incorporer dans le mélange des agents de démoulage comme un stéarate métallique et des cires, le stéara-15 te de calcium et le stéarate de zinc étant préférés* Bien que la présente description ait été effectuée à propos de structures de paliers, il y a lieu de noter que ces termes doivent être compris dans un sens large comme englobant non seulement des structures pour supporter des organes rotatifs ou coulis-20 sants de machines, mais aussi toutes autres applications dans lesquelles deux éléments doivent se déplacer l'un par rapport à l'autre. Un exemple de telles applications est le domaine des segments de pistons. Les exemples non limitatifs suivants montreront bien 25 comment la présente invention peut être mise en oeuvre.. Exemple 1 La résine utilisée dans cet exemple est une résine de phé-nyIméthylsiloxane ayant une moyenne de 1,15 radicaux méthyle et phényle au total par atome de silicium et ayant un rapport phényle/ 30 méthyle de 1,13 pour 1,0. Dix parties en poids de la résine, 89 parties en poids de MoSg (Molykote type z) et 1 partie en poids de stéarate de calcium comme agent de démoulage sont mélangées sur un malaxeur à deux cylindres pendant 6 minutes de façon qu'on obtienne un bon mélange. Une fois un bon mélange obtenu, on ajoute 35 0,1 partie en poids de triéthylènediamine pour catalyser la résine. Le catalyseur est soigneusement mélangé dans le mélange précédent, et des éprouvettes sont moulées à 177°C jusqu'à ce que la résine soit durcie. Les échantillons sont cuits dans l'hélium avec un cycle de cuisson de 10 heures, les températures étant éle-40 vées progressivement à partir de la température ambiante, atteignant OFUGlNAL 69 16514 8 2009367 396°C après 1 heure et 1î50°0 après 7 heures -g-, le chauffage étant interrompu à ce moment et les échantillons étant laissés dans le four jusqu'à refroidissement à 425°C avant d'être enlevés. Les échantillons préparés de cette manière sont pesés, 5 soumis à un nouveau chauffage et pesés de nouveau. On n'observe aucune perte de poids,'ce qui indique qu'une transformation en matière céramique s'est produite durant le cycle de cuisson. Les échantillons préparés de cette manière sont essayés dans une machine d'essai pour lubrifiants Alpha LFW-1 (brevets des 10 E.U.A. IT0 3.028,7-46) avec une charge de 40,8 kg/cm2. A 400 tours par minute (0,73 m/s de contact glissant), le coefficient de frottement mesuré est de 0,06 et la température se stabilise à 68°C. Quand la vitesse est portée à 1000 tours par minute, le coefficient de frottement est réduite à 0,04 et la température monte 15 à 85°0 et se stabilise. On observe dans les deux cas de très bons résultats en ce qui concerne l'usure. Exemple 2 On recommence comme à l'exemple 1, en faisant varier la teneur en résine entre 3 pour cent et 50 pour cent en poids et en 20 réduisant d'une manière correspondante la teneur en MoSg. A une teneur en résine de 50 pour cent, le coefficient de frottement mesuré est de 0,1 à 400 tours par minute, la température monte à 93°0 et on constate une usure excessive, A une teneur en résine de 3 pour cent, l'échantillon devient trop peu résistant à l'essai, 25 ce qui indique qu'il n'y a pas assez de liant pour l'intégrité de la structure. Exemple 3 Un copolymère d'organopolysiloxanes constitué de 25 moles pour cent de monométhylsiloxane, 25 moles pour cent de monovinyl-30 siloxane, 10 moles pour cent de diphénylsiloxane et 40 moles pour cent de monoéthylsiloxane est mélangé avec du MoS2 et du stéarate de calcium. Les proportions sont de 20 parties en poids du copolymère, 79 parties en poids de MoS2 et 1 partie en poids-de stéarate de calcium. Après l'opération de mélange, on ajoute 0,2 pour 35 cent en poids de peroxyde de dicumyle pour catalyser le mélange. Après moulage ét cuisson comme à l'exemple 1, on effectue . 69 16514 9 2009367 rature se stabilise à 82°C. Dans les deux cas, les résultats observés concernant l'usure sont bons. Exemple 4 On prépare des compositions comme indiqué dans le tableau 5 annexé (Tableau I) et ces compositions sont moulées et' cuites. Des mesures de frottement et d'usure sont effectuées sur la ma- p chine d'essai Alpha LFW-1 sous une charge de 38,0 kg/em . Toutes les proportions indiquées sont des parties en poids, les tempéra- —Q tures sont en °C et l'usure est indiquée en unités de 2,54 X 10 5 cm 10 d'usure de l'éprouvette par 30,5 cm de contact glissant. Phényle est abrégé en Ph, méthyle en Me, vinyle en Yi et stéarate en St. Des matières pour paliers disponibles dans le commerce sont essayées à titre de comparaison sur la machine d'essai Alpha,- Q LFW-1 à une charge de 38,0 kg/cm . Des résultats sont donnés 15 dans le Tableau II. TABLEAU II Matière Vitesse Frottement Température Polytétrafluoroéthylène chargé de graphite 20 Delrin + 15$ de polytétrafluoroéthylène 0,21 0,22 Graphite fritte 25 77 132 0,11 60 0,16 110 instable 0,13 38 0,11 99 instable 0,365 m/s 0,73 m/s 0,365 m/s 0,73 m/s 1,65 m/s 0,365 m/s 0,73 m/s 1,65 m/s Exemple 5 Des compositions sont préparées comme indiqué dans le Tableau ci-après (Tableau III), moulées et cuites. Des mesures de frottement et d'usure sont effectuées sur la machine d'essai 30 Hohman. Les pourcentages indiqués sont en poids. L'usure est indiquée en grammes par 305 mètres, la vitesse en m/s et le phénylméthyl-polysiloxane est utilisé comme résine. Exemple 6 Quand le cuivre, le bronze, le carbure de silicium, le car-35 bure de tungstène, la silice, l'alumine, 1'aluminium, le silicate de zirconium, le mica, le carbonate de p_otass^im, l'amiante, le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de thorium sont substitués, isolément ou en combinaisons quelconques, dans des proportions allant jusqu'à 30$ en poids, 40 à MoSg dans la formule des Exemples 2 .et 3, on peut obtenir des 69 16514 io 2009367 résultats similaires à ceux des Exemples 1 à 5, Exemple 7 Quand le fluorure de calcium, l'oxyde de zinc et le tri-oxyde d'antimoine sont.substitués, isolément ou en combinaison 5 quelconque, à raison de jusqu'à 50$ en poids, au MoS2 des Exemples 1 et 2, on obtient des résultats similaires à ceux des Exemples 1 à 5. Exemple 8 Quand le disulfure de tungstène, le nitrure de bore, le gra-10 phite et le diséléniure de molybdène,sont substitués chacun à une portion quelconque du ïîoSg de l'Exemple 3» on obtient des résultats similaires. Exemple 9 Quand (1) du méthylhydrogénosiloxane, (2) un copolymère de 15 mononéthyl-, diméthyl- et triméthylsiloxane ayant une moyenne de 1,26 groupement méthyle par atome de silicium, (3) un copolymère de 10 moles pour cent de monocyclohexylsiloxane, 50 moles pour cent de monométhylsiloxane, 20 moles pour cent de monopropylsiloxane, 15 moles pour cfmt de diphénylsiloxane et 5 moles pour cent de 20 HgSiO, (4) du OSl^^SiO^. ^ où Ph est un groupement phényle et (5) " ]jfe OSiC^CH^OCH^CHjjOCB^CH^SiO où Me est un groupement méthyle sont substitués chacun aux résines des Exemples 1 à 5, on. peut obtenir des résultats similaires à ceux de ces exemples. BA0°^0f/^y TABLEAU I O Essai Parties de résine Pourcentage de cataly- ' seur par rapport à la résine Parties de Mo£2 Parties d'agent de démoulage Parties d'autres ingrédients Résultats sur la mac* line T !aU Alpha LEW-1 0,365 ra/s 1s î/s . 21,9 n/s SSfeb5 lerap. tëure Frot- T temerfc emp. Tfeuie Frottement Temp. Usuré-n 1 15 PhMeSiO 2 Acide Ben- zoîque 1,8 PbCO, 3 34,5 1 CaSt 34,5 ZnS 5 K9Ti0~ 10 Talc^ ),100 58 18,0 0,0611 100 51,0 2 20 PhMeSiO 0,5 Triéthy-lène-diamine 39,5 1 CaSt 39,5 ZnS 2 B2 3,4 36,8 ZnS 3,1200 3,1145 63 61 19,2 274 17,0 0,0611 0,0500 0,0389 100 104 93 32,9 71,8 0,0300 117 26,5 3 '20 PhMeSiO 1 Iriéthylè-ne-dianine 36',8 1 CaSt 4 20 PhMeSiO 1,8 PbCo^ 2 Acide "ben-zoique 37 1 CaSt 37 ZnS 5 K2Ti03 0,1166 60 27,2 ho o o sO ou o» ^4 a> sO TABLEAU III __ en «raalL 45» Composition Cycles d'essai Frottement Température Usure Vitesse 1,51 0,60 Pression 65$ MoSg 15$ Résine 20$ Silice 1 Million ■ 1 Million 0,02 -0,08 0,088- 127 116 3,12 x 10~4 4,0 x 10~4 20,04 kg/en2 20,04 kg/cm2 75$ MqSp 1 Million 0,11 77 1,4 x 10"4 1,51 11,95 kg/cm2 15$ Résine 1 Million 0,030 113 1,32x 10"^ 1,51 31,64 kg/cm 10$ Aluminium 1 Million 0,067 104 0,63x 10"^ 0,60 40,43 kg/en K C c. >4: Cs O 69 16514 2009367 13 REVEÏÏDICATIOÏTS 1. Un procédé de production de structures de paliers autolubrifiés pour des organes mécaniques en mouvement, selon lequel on met à la forme désirée de palier un mélange de (1) de 3 pour cent 5 à 50 pour cent en poids d'une résine d'organopolysiloxanes ayant, par atome de silicium, un total de 1 à 3, inclusivement, substituants choisis parmi les atomes d'hydrogène et des radicaux organiques fixés sur le silicium par des liaisons silicium-carbone, radicaux organiques qui sont composés d'atomes de carbone et d'atomes d'hy-10 drogène et dans lesquels tous autres atomes sont choisis parmi les atomes d'oxygène et d'azote, pas plus de 18 atomes d'hydrogène exclusivement n'étant présents par radical organique ; (2) de 0 à 30 pour cent en poids d'une matière de charge en particules choisie parmi la silice, l'alumine, l'aluminium, le cuivre, le bronze, le 15 talc, le carbure de silicium, le carbure de tungstène, lé silicate de zirconium, le mica, le carbonate de potassium, le carbonate de sodium, l'oxyde de bore, l'amiante, le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, le silicate de calcium, le silicate de lithium et d'aluminium, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de thorium; et (3) 20 de 97 à 50 pour cent en poids d'une matière de charge autolubrifiante sous une forme finement divisée; et on chauffe le mélange ainsi mis en forme à une température au-dessus de 500°C jusqu'à ce qu'on obtienne un article céramique. 2. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en 25 ce qu'avant la mise en forme on ajoute au mélange Un catalyseur de durcissement pour la résine d'organopolysiloxanes. 3. Un procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on ajoute au mélange de 0,5 à 2,5 pour cent en poids d'un agent de démoulage. 30 4. Un procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière de charge autolubrifiante comprend' du disulfure de molybdène, et que le catalyseur de durcissement pour la résine d'organopolysiloxanes comprend de la triéthylènediamine. 5. Un procédé selon la revendication 3» caractérisé en 35 ce que la mise en forme du mélange comprend les opérations consistant à placer le mélange dans un moule, à"durcir le mélange moulé pour former une masse rigide et à enlever le mélange moulé du moule avant l'exécution du chauffage. 6. Un procédé selon la revendication 5s 'caractérisé en o F °RIQINal ' ! 69 16514 14 la résine d'organopolysiloxanes. 7. Un procédé selon la revendication 2 ou 6, caractérisé en ce que le mélange consiste essentiellement en résine d'organopolysiloxanes , en catalyseur de durcissement, en disulfure de molyb- 5 dène et en sulfure de zinc. 8. Un procédé selon la revendication 2 ou 6, caractérisé en ce que le mélange consiste essentiellement en résine d'organopolysiloxanes, en catalyseur de durcissement et en disulfure de molybdène . 10 9. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de charge autolubrifiante consiste en une ou plusieurs matières choisies parmi le graphite, le nitrure de bore, le fluorure de calcium, l'oxyde de zinc, le sulfure de zinc, le titanate de potassium, le trioxyde d'antimoine et les sulfures, séléniures et 15 tellurures de molybdène, tungstène, titane, zirconium, hafnium, niobium et thorium, la quantité totale des matières choisies parmi le fluorure de calcium, l'oxyde de zinc, le sulfure de zinc, le titanate de potassium et le trioxyde d'antimoine n'étant pas supérieure à 50 pour cent du poids total de la matière de charge autolubri-20 fiante. • • 10. Les structures de paliers autolubrifiés produites à l'aide d'un procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 9. i I i BA0