FR 2008513 A1 19700123 FR 6915729 A 19690514 69 15729 2008513 Cette invention concerne de nouvelles copies-mères d'impression offset, ainsi que leur utilisation dans des procédés de reproduction multiple. La déformation de surface est un phénomène bien connu qui a 5 été décrit dans la littérature des brevets et dans la littérature scientifique. Un article détaillé et complet sur la déformation de surface a paru dans "RCA Review", Juin 1964, p. 209, dans lequel ce phénomène est décrit avec force détails en ce qui concerne des aspects et des considérations fondamentaux, et cet arti-10 cle est incorporé ici en référence. Divers brevets E.U.A. décrivent le phénomène et ses modifications dans les applications industrielles, par exemple les brevets E.U.A. 3.196.011, 3.317.315, 3.258.336, 3.333.958, 3.318.698 et 3.329.500. Selon l'article précité de "RCA Review", la déformation de 15 surface comporte le chargement, suivant les contours de l'image, de la surface d'une couche thermoplastique, puis le chauffage de la couche chargée pour déformer la surface. La déformation de surface ne se produit que lorsque la couche thermoplastique est revêtue d'une couche de certaines substances, et ne pg produit: que 20 lorsque la surface de la couche thermoplastique est chargée et revêtue avec la couche précitée. L'épaisseur de la couche de revêtement a une certaine importance du fait qu'elle ne peut être trop mince car le résultat serait non uniforme et tacheté, ni trop épaisse car elle formerait une surface lisse homogène suffi-25 santé pour empêcher tout développement d'une déformation de surface. En général, l'épaisseur tolérable et en même temps préférable de toute couche couvrante peut être facilement déterminée pour un système spécifique quelconque à l'aide d'un minimum d'expériences. Les épaisseurs pratiques et généralement acceptées s'étendent dans 30 la gamme d'environ un millimicron à environ 100 millimicrons pour une "monocouche". Les substances de la couche de dessus peuvent varier largement et englobent une grande variété de substances, depuis les bons matériaux isolants jusqu'aux métaux à l'autre extrême. On peut utiliser des couches de surface organiques, d'al-35 cool polyvinylique par exemple, ainsi que des oxydes, comme la silice, et enfin des métaux, comme l'or, l'aluminium pu le tungstène Les couches métalliques doivent être discontinues pour permettre la rétention de charge qui est indispensable. La matière thermoplastique doit être un bon isolant à la tem-40 pérature ambiante, et elle doit le demeurer, au moins pendant peu 69 15729 2 2008513 de temps, lorsqu'elle est chauffée jusqu'au point de ramollissement. Le polystyrène est tout à fait satisfaisant, que ce soit sous la forme à bas point de fusion ou sous la forme à haut point de fusion qui sont habituellement disponibles sous la forme de feuilles ou 5 de matières premières pleines. Cette matière se dissout facilement dans le toluène ainsi que dans d'autres solvants, par exemple dans le chlorure de méthylène ou le tétrahydrofuranne, et dans cet état dissous on peut facilement l'appliquer comme revêtement sur des substrats convenables, comme le verre, par trempage et égouttage. 10 L'épaisseur des revêtements ainsi obtenus est fonction de la concentration du polystyrène dans la solution et de la vitesse de retrait de la solution. Le chargement de la surface de la couche thermoplastique se fait le plus efficacement par effet corona, que l'on préfère habi-15 tuellement puisqu'on atteint ainsi une charge uniforme. Par exemple, on peut utiliser un ou plusieurs fils fins étirés à l'intérieur d'un écran métallique à la terre et ouvert d'un côté en faisant passer le côté ouvert par dessus la surface thermoplastique sans toucher la surface pendant que les fils sont maintenus sous la 20 tension voulue. On peut former des modèles de charge sur la surface à l'aide d'un stencil, par exemple à l'aide d'un masque de métal ou de matière plastique. Le développement thermique du modèle d'image se fait au moyen d'air chaud ou de rayonnement infrarouge. Habituellement il est plus 25 simple de chauffer le modèle d'image en le mettant en contact avec une plaque chaude, maintenue par exemple à une température qui permet le ramollissement de la couche thermoplastique, d'habitude . à 80° C environ et jusqu'à une température pouvant atteindre 180° C environ. Le modèle craquelé se développe par chauffage, ce modèle 30 diffusant la lumière blanche tandis que les régions lisses ne la diffusent pas. On peut observer les images avec des moyens optiques convenables, notamment avec des moyens optiques strioscopiques lorsque le craquelage est seulement léger, et ainsi les régions craquelées paraissent blanches et les régions lisses paraissent 35 noires. Dans l'article précité de "RCA Review", ainsi que dans les brevets E,U,A.. précités concernant les déformations, le degré de déformation n'est pas substantiel en ce qui Goncerne la pénétration de la couche thermoplastique,1a déformation se limitant, surtout à la 40 surface de la couche thermoplastique.On peut parfois encrer de telles 69 15729 3 2008513 couches déformées mais ce n'est qu*avec des difficultés considérable^ et elles servent; quoique de façon peu efficace, de copies-mères offset pour la production d'épreuves. Comme l'importance de la déformation n'affecte que la surface, c'est-à-dire la déformation 5 de surface, et ne constitue pas une pénétration appréciable de la surface thermoplastique, il faut encrer habituellement les couches thermoplastiques déformées après chaque impression, ce qui limite encore leur utilisation comme copies-mères d'impression offset. On a maintenant découvert avec surprise qu'on pouvait préparer 10 des copies-mères universelles d'impression offset en réalisant un plus grand degré de déformation de la couche thermoplastique et en créant ainsi dans la couche thermoplastique des vides dans lesquels les fluides d'impression, les encres ou les colorants par exemple, peuvent être entreposés, de sorte qu'on peut Utiliser la 15 copie-mère encrée un nombre substantiel de fois sans réapprovisionnement du fluide d'impression. Pour les besoins de cette description,, ce type de déformation de surface est appelé "craquelage", et l'image ainsi obtenue est dite "image craquelée", ce qui les distingue de la déformation de surface et des images déformées en sur-20 face précitées. Des copies-mères particulièrement préférées sont celles dans lesquelles le craquelage traverse l'épaisseur de la couche thermoplastique, en pénétrant jusqu'à la couche par laquelle la couche thermoplastique est supportée, c'est-à-dire jusqu'au substrat, ou bien jusqu'à une couche intermédiaire quelconque inter-25 calée entre elles. Dans de telles copies-mères peuvent être incorporées des couches de substances utiles et, la couche intermédiaire étant en contact de surface avec la couche thermoplastique, les parties craquelées peuvent être exposées aux substances contenues dans cette couche. Par exemple, la couche intermédiaire peut conte-30 nir une encre d'impression ou une solution de colorant qui peuvent être forcées dans les zones craquelées, par exemple par contact appuyé avec le papier d'impression, en donnant ainsi une image imprimée qui correspond au modèle d'image craquelée. La couche intermédiaire peut aussi contenir des réactifs pour améliorer la 35 réception du fluide d'impression par les zones craquelées. Par exemple, la couche intermédiaire peut contenir des substances oléophiles ou hydrophiles qui, lorsqu'elles passent dans les parties craquelées, améliorent la réceptivité aux fluides d'impression oléophiles ou hydrophiles. Comme le reconnaissent les 40 hommes de l'art, la couche intermédiaire doit être conductrice. 69 15729 20Ô8513 Ainsi, les copies-mères perfectionnées de cette invention permettent une reproduction multiple sans qu'il soit besoin d'un réapprovisionnement, le nombre de copies étant déterminé par la quantité d'encre contenue dans la couche intermédiaire ou dans les 5 parties craquelées de la couche thermoplastique, quelle que soit la modification employée. Pour former les copies-mères nouvelles et utiles de la présente invention, l'importance du craquelage doit être suffisante pour pénétrer au moins substantiellement la couche thermoplastique 10 et permettre la rétention d'une réserve de liquide d'impression dans la couche craquelée. Cette importance du craquelage dépend surtout de l'épaisseur de la couche qui peut être craquelée, mais aussi de l'importance du chauffage ainsi que de la charge de la couche. On doit tenir compte de ces variables avec un système 15 donné quelconque. Par exemple, avec une couche de polystyrène d'environ 10 microns d'épaisseur, un effet corona d'environ 6000-7000 volts pendant quelques secondes, suivi d'un chauffage sur une plaque chaude à une température de surface d'environ 80° C, habituellement à 125° C, pendant quelques secondes, donne des résultats 20 tout à fait satisfaisants. Eu égard à la simplicité de cette méthode, on ne peut obtenir qu'une amélioration médiocre ou nulle en modifiant la température de chauffage ou le temps de chauffage, et c'est pourquoi on préfère lesdites conditions. Evidemment, l'utilisation de températures effectives de craquelage plus basses 25 nécessitera de plus longues durées de chauffage, mais les durées seront encore mesurables en secondes puisque le craquelage apparaît très rapidement tant que l'on emploie une température de craquelage efficace. Pour tout système donné, on peut employer une simple.méthode d'essai pour déterminer les conditions optimales 30 de craquelage,, Cette méthode consiste purement et simplement à encrer les zones craquelées, à imprimer sur un récepteur convenable puis à déterminer par inspection visuelle si l'encre reste sur la copie-mère craquelée. On constatera en général que la température de craquelage s'établit entre environ 80° et environ 35 180° C. La couche thermoplastique de la copie-mère est de préférence en polystyrène qui, à l'heure actuelle, donne les meilleurs résultats. On peut employer une forme disponible quelconque du - polystyrène, comme décrit ci-dessus. En outre, les polymères 40 acryliques conviennent également bien à l'emploi dans les présentes 69 1S729 2008513 copies-mères, les résultats obtenus avec eux étant comparables à ceux obtenus avec le polystyrène. On forme la couche thermoplastique sur le substrat par les méthodes habituelles de trempage, d'application à la main ou à la machine, de brossage ou de pulvéri-5 sation. Pour obtenir les meilleurs résultats, on préfère tremper . le substrat dans une solution de la matière thermoplastique, par exemple du polystyrène, dans un solvant convenable, le toluène par exemple, car c'est la meilleure façon de régler l'épaisseur de la couche. Comme le savent les hommes de l'art, la concentration de 10 la matière thermoplastique dans le solvant sera le facteur principal de l'épaisseur de la couche. Puisqu'il convient que la couche thermoplastique ait une épaisseur allant d'environ 2,0 à environ 12,0 microns, il est préférable de tremper le substrat dans une solution qui contient d'environ 8% à environ 20% en poids de matiè-15 re thermoplastique. L'utilisation de telles concentrations permet une application relativement rapide et efficace, et c'est pourquoi on les préfère. On peut employer des solutions plus concentrées ou moins concentrées mais elles sont moins efficaces dans la formation de couches ayant l'épaisseur voulue. 20 Comme on l'a déjà dit, l'épaisseur de la couche thermoplastique doit être d'environ 2 à environ 12 microns. On évite d'utiliser des films plus minces car la charge de surface a alors tendance à fuir. Les films plus épais, quoiqu'utilisables, sont quelque peu difficiles à craqueler jusqu'au degré requis car ils ont tendance 25 à ne donner qu'une image déformée au lieu du degré de craquelage requis dans les présentes copies-mères. Puisqu'on ne peut tirer aucun avantage appréciable de l'utilisation de films plus épais, on préfère ne pas les utiliser à cause des conditions extrêmes qui seraient nécessaires pour réaliser un craquelage pratique per-30 mettant la rétention d'une quantité suffisante de fluide d'impression. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention la couche thermoplastique contient au moins un photoconducteur, c'est-à-dire, un composé activable par rayonnement, ce qui permet l'utilisation 35 des présentes copies-mères dans la formation d'une image positive. Avec de telles couches, la formation de l'image est tout à fait la même qu'en xérographie. La copie-mère est uniformément chargée puis exposée suivant les contours de l'image avec un rayonnement par lequel le photoconducteur est activé, ce qui enlève la charge ini-40 tiale de la surface dans les plages d'image. Le chauffage de la 69 15729 6 2008513 copie-mère entraîne le craquelage dans les plages de non-image, c'est-à-dire que l'on obtient une image positive. Les photoconducteurs envisagés sont connus des hommes de l'art et il n'est pas nécessaire de les ênumérer en détail puisque 5 la littérature concernant ces composés est volumineuse et bien connue. Bien que l'on puisse utiliser divers types de photoconducteurs, y compris des photoconducteurs minéraux comme le dioxyde de titane, l'oxyde de zinc, le sélénium, etc..., il est préférable d'utiliser des photoeonducteurs organiques car ils 10 sont plus compatibles dans la couche thermoplastique organique et ils sont plus faciles à incorporer dans la couche thermoplastique. Des photoconducteurs organiques convenables sont décrits dans la littérature des brevets, par exemple dans les brevets E.U.A. 3.250.615, 3.163.530, 3=163.531, 3.163.532, 3.169.060, 3.174.854, 15 3.180.729, 3.180.730, 3.189.447, 3.215.528, 3.231.500, 3.232.755, 3.240.594, 3.240.595, 3.240.597, 3.250.615, 2.738.272, 2.952.538, 2.954.291, 2.997.387, 2.999.750, 3.037.861, 3.041.165, 3.066.023, et dans bien d'autres brevets E.U.A. ou étrangers. On peut sensibiliser par colorants ou traiter d'une autre façon 20 les photoconducteurs pour modifier leur sensibilité spectrale. Par exemple,on peut sensibiliser le photoeonducteur,s'il n(est pas sensible à la lumière visible, avec certains colorants, comme le reconnaissent les hommes de l'art. Les nouvelles copies-mères craquelées de cette invention 25 conviennent particulièrement bien à la reproduction multiple en raison de leur aptitude à retenir une réserve de liquide d'impression dans les parties craquelées. On envisage la modification des copies-mères pour améliorer la rétention du liquide d'impression en leur incorporant des substances prévues à cet effet. Compte tenu 30 du degré de craquelage de la couche thermoplastique exigé dans les présentes copies-mères, l'incorporation d'une couche desdites substances entre la couche thermoplastique et le support et en contact de surface avec la couche thermoplastique, permet la libération desdites substances dans les zones craquelées de la couche 35 thermoplastique. Si le craquelage est suffisant pour traverser toute l'épaisseur de la couche thermoplastique, il permet une diffusion suffisante desdites substances dans la couche thermoplastique. Comme il doit être évident, il n'est pas nécessaire que tout le craquelage traverse complètement la couche thermoplastique mais 40 pour des raisons pratiques il doit apparaître un degré substantiel 69 15729 2008513 de pénétration complète dans les zones craquelées. Dans un mode de réalisation préféré, la substance de ladite couche intermédiaire est constituée par un fluide d1impression, de préférence sous une forme libérable par pression, par exemple 5 sous forme microenrobée. Lorsqu'on utilise la copie-mère pour l'impression après formation de l'image craquelée, le contact appuyé du milieu d'impression sur la copie-mère libère le fluide d* impression et ainsi la copie imprimée se forme. Sinon, on peut former le fluide d1impression in situ en utilisant ses constituants 10 secs dans la couche intermédiaire et en mouillant le milieu d'impression avec un solvant pour les constituants secs. Dans un autre mode de réalisation, la couche intermédiaire comprend une substance hydrophile ou oléophile qui, en traversant les zones craquelées de la couche thermoplastique, la rend plus 15 réceptive aux fluides d'impression oléophiles ou hydrophiles. On préfère notamment les substances oléophiles qui se volatilisent par chauffage. Pendant ou après l'étape de craquelage, la substance oléophile distillera dans les zones craquelées de la couche thermoplastique en y formant des zones réceptives à l'encre. Avec une 20 couche de revêtement de substance hydrophile, Les différentes substances, comme les fluides d'impression, les substances oléophiles ou hydrophiles, sont bien connues dans 25 la technique et peuvent être incorporées dans ladite couche intermédiaire selon des méthodes reconnues. En général, il est préférable d'incorporer ces substances à un liant comme la gélatine ou l'alcool polyvinylique» bien que l'on puisse utiliser d'autres de ces liants comme ceux couramment employés dans la technique. 30 La largeur de la couche intermédiaire a peu d'importance et est déterminée par la quantité desdites substances nécessaire pour l'usage prévu. Pour les applications pratiques, ladite couche peut prendre une épaisseur quelconque tant qu'elle demeure conductrice. La couche de surface qui couvre la couche thermoplastique 35 est de préférence de la gélatine ou de l'alcool polyvinylique, et notamment de la gélatine qui a été durcie, par exemple avec un bain de durcissement d'aldéhyde, au formaldéhyde de préférence, qui est facilement disponible et économique. On peut aussi employer d'autres aldéhydes, par exemple le succinaldéhyde ou le 40 glutaraldéhyde ou un de leurs dérivés. La couche de gélatine 69 15729 2008513 durcie donne habituellement le craquelage le plus uniforme et convient mieux à l'emploi avec les fluides d'impression normaux, avec 1 fencre par exemple. D'autres substances que l'on peut appliquer par dessus la 5 couche thermoplastique comprennent, entre autres, des acides carbo-xyliquescomme l'acide acétique, l'acide oléique, l'acide myristique l'acide stéarique, l'acide caproîque, l'acide adipique, l'acide éthylènediaminetétraacétique, l'acide lactique, l'acide décanoïque, des sels d'acides comme le stéarate de calcium, le sel disodique 10 de l'acide éthylènediaminetétraacétique, des alcools comme.1'alcool éthylique, l'alcool n-propylique, l'alcool iso-propylique, l'alcool n-butylique, l'alcool tert-butylique, l'alcool iso-butylique, l'alcool n-amylique, l'alcool iso-amylique, l'alcool n-héxylique, l'alcool n-octylique, le cyclo hexanol, l'alcool furfurylique, 1' 15 l'alcool benzylique, des hydrocarbures comme le n-pentane, l'hexane le benzène, le toluène, le kérosène, des hydrocarbures halogénés comme le 1,4-dichlorobutane, le bromure de sec-butyle, le benzo-trifluorure, des composés carbonylés comme l'acétone, la méthyl éthyl cétone, le paraldéhyde, des aminés comme la n-butylamine, la 20 triethylaminé, l'heptylamine, l'ethylenediamine, la dxbenzylsniine, la n-amylamine, la décylamine, des éthers comme le n-hexyléther, le phényl éther, le 1-4 dioxane, des esters comme 1'orthosilicate d'éthyle, le phtalate de diéthyle, 1'ortho-formate de tri-éthyle, des colorants comme le bleu de méthylène, le rouge quinaldine, et 25 autres, et des polymères comme l'alcool polyvinylique, l'acétate de polyvinyle, et autres. Le substrat des présentes copies-mères peut être l'un quelconque de ceux couramment employés dans la technique, comme le verre, une feuille métallique, du papier, une feuille de matière plastique 30 etc..., pourvu qu'ils soient conducteurs et restent stables dans les conditions du procédé. Le chargement de surface des copies-mères de cette invention se fait selon les méthodes reconnues dans la technique, de préférence par effet corona, comme décrit ci-dessus. Il convient que la 35 tension employée soit comprise dans 11 intervalle d'environ 5000 à 7000 volts pendant une durée de quelques secondes seulement. Compte tenu du rendement de point de vue temps, on préfère cet intervalle, bien qu'il soit possible de réaliser la charge de surface sous d'autres tensions, comme le reconnaissent les hommes de l'art. La 40 charge qu'elle soit positive ou négative, est normalement appliquée 69 15729 2008513 sur la surface de la copie-mère formée, avant le chauffage, bien qu'il soit parfois souhaitable d'appliquer la charge après ou pendant l'étape de chauffage. Au chauffage, comme décrit ci-dessus, l'image craquelée appa-5 raît. Si le chauffage est poursuivi trop longtemps, la couche thermoplastique peut fondre suffisamment pour effacer l'image. On doit donc prendre soin, pendant l'étape de chauffage, d'obtenir un effet maximal sans permettre une fusion excessive et l'effacement de l'image qui en résulte. Outre le chauffage sur plaque chaude 10 tel qu'il est décrit ici, on peut utiliser le chauffage par infrarouge, le chauffage par résistance électrique, etc..., et pour cette raison on a intérêt à incorporer des absorbeurs d'infrarouge à la couche intermédiaire sus-mentionnée pour améliorer le rendement du chauffage. 15 On pense que les zones craquelées des présents milieux cons tituent des pénétrations de type capillaire dont le volume total varie individuellement. En général, il est probablement plus juste de considérer les zones craquelées comme formées de "zones capillaires" qui servent de réservoirs pour les substances de traitement, 20pour les encres d'impression par exemple, dans la couche craquelée. Bien entendu, les inventeurs ne veulent pas se limiter à une quelconque explication spécifique du phénomène observé et se contentent d'offrir cette explication possible pour permettre la compréhension du rôle des couches craquelées dans les différents modes de réalisa-25 tion de cette invention. Selon toutes probalités, les zones craquelées se composent de petites poches et de petits capillaires qui expliqueraient les résultats inhabituels obtenus. L'application d'un fluide d'impression sur la surface des copies-mères craquelées de cette invention peut se faire selon une 30 quelconque méthode employée dans la technique. Par exemple, on applique l'encre avec un rouleau encreur en le faisant rouler sur la surface de la copie-mère. On peut encrer la copie-mère automatiquement, comme dans une tireuse offset, lorsqu'elle est utilisée dans un appareil de reproduction multiple. Il est préférable 35 d'incorporer l'encre à la copie-mère photographique avant l'exposition. Compte tenu de l'explication précitée, le type d'encre utilisé pour l'application directe sur la surface craquelée doit exclure les encres très visqueuses qui.ne-pénétreraient pas à " un degré appréciable dans les zones craquelées. Aussi est-il préfé-40 rable d'utiliser des encres liquides qui sont fluides et qui peuvent 69 15729 10 2008513 facilement traverser les zones craquelées en y déplaçant l'air. On peut employer des encres à base d'eau ou des encres à base d'huile pourvu qu'elles soient liquides et qu'elles puissent déplacer l'air dans les zones craquelées. Evidemment, lorsqu'on utilise des encres 5 visqueuses, on peut encrer les présentes copies-mères craquelées pour fabriquer des copies, mais le nombre de copies que l'on peut obtenir pour chaque encrage est limité car les zones craquelées ne peuvent être complètement saturées d'encre à cause de l'air emprisonné . 10 Une fois encrée, la copie-mère peut être utilisée pour prépa rer des copies multiples sans réapprovisionnement de la réserve d'encre. Ainsi les présentes copies-mères sont non seulement utiles dans les appareils ds impression automatisés mais aussi dans la simple impression manuelle. Les copies-mères sus-mentionnées, conte-15 nant une couche intermédiaire de fluide d'impression, qu'il s'agisse d'une composition fluide, y compris les encres visqueuses, ou d'une composition sèche, sont particulièrement utiles pour l'impression manuelle, par exemple dans un simple copieur manuel de bureau, pour la production d'un nombre limité de copies, et peuvent être 20 jetées. Sinon, ces copies-mères, une fois le fluide d'impression épuisé, peuvent encore être encrées, par exemple par application manuelle au rouleau, et être réutilisées à volonté comme copies supplémentaires. Le type d'image formé à l'impression sera déterminé par la 25 nature du fluide d'impression utilisé et par la nature de la surface craquelée et non craquelée de la copié-mère, c'est-à-dire par son caractère hydrophile ou oléophile. Par exemple, les zones craquelées d'une copie-mère revêtue de gélatine peuvent être rendues hydrophiles par morsure avec une base diluée tandis que les zones non 30 craquelées demeurent oléophiles, ce qui donne une copie-mère offset servant de positif. De même, la modification des propriétés de surface de la copie-mère donnera un résultat voulu quelconque en ce qui concerne le type d'épreuve obtenue. Si on laisse la morsure basique, qui se fait de préférence avec un hydroxyde de métal 35 alcalin, se poursuivre jusqu'à obtention d'une image en relief, la copie-mère obtenue est utile pour l'impression du type lithographique . Les exemples uivants sont fournis pour illustrer plus en détail l'invention. 69 15729 2008513 EXEMPLE 1 On dissout 15 g de polystyrène Dow PS-2 dans 100 ml de toluène. On recouvre des lames de verre propres et conductrices de 2,5x7,6 cm en les abaissant mécaniquement dans cette solution à la vitesse de 5 7,6 mm par seconde et en les relevant immédiatement à cette même vitesse. On laisse sécher ce revêtement pendant lo minutes. On applique une seconde solution, formée de 1 g de gélatine dissoute dans 400 ml de H20, sur la couche de polystyrène, de la même façon que ci-dessus„ On immerge immédiatement la couche revêtue de géla-10 tine dans une solution de formaidéhyde à 3% pendant 3 secondes. On fait suivre cette dernière étape de trois lavages à l'eau distillée pendant 2 secondes. On laisse sécher à l'air la lame préparée pendant une heure. On recouvre la lame sèche d'un stencil métallique et on la 15 soumet à une charge corona positive de 6000 volts pendant 3 secondes. On place immédiatement la lame sur une plaque chaude ayant une température de surface de 125° C, pendant une durée de 2 secondes, temps pendant lequel un craquelage apparaît. On retire ensuite la lame et on la laisse refroidir. 20 On fait rouler plusieurs fois un rouleau de caoutchouc, enduit d'encre pour duplicateur Speed-O-Print par passage répété sur une plaque de verre contenant un peu d'encre, par dessus la lame craquelée jusqu'à ce qu'un revêtement uniforme d'encre ait été appliqué. En appuyant la lame encrée sur du simple papier de 25 sûreté, on transfère l'encre sur le papier dans Iojs zones non craquelées seulement. Dans les zones craquelées l'encre reste sur la lame; et on peut utiliser la lame pour préparer des épreuves supplémentaires sans ré-encrage. EXEMPLE 2 30 On recouvre de polystyrène une feuille d'aluminium comme à l'Exemple 1. En appliquant un doigt sur cette plaque pendant un instant on transfère une quantité suffisante d'huile essentielle humaine pour provoquer un craquelage lorsque la lame est chauffée pendant plusieurs secondes sur une plaque chaude, avec une tempé-35 rature de surface de plus de 125° C environ. Les zones craquelées constituent un contour net de 1'empreinte du doigt avec beaucoup de détails. EXEMPLE 3 On étale un polymère d'ester acrylique sur des lames de verre 40 propres à partir d'une solution formée de 15 g de polymère pour 69 15729 2008513 100 ml de toluène, comme à l'Exemple 1, et on laisse sécher. On chauffe la lame revêtue pendant plusieurs secondes sur une plaque chaude ayant une température de surface de 125° C. Par application immédiate d'une charge corona positive de 6000 volts à travers un 5 stencil métallique, il se forme des zones craquelées correspondant aux zones découpées du stencil. EXEMPLE 4 On dissout 1 g de l-phényl-3,5-bis-(p-méthoxyphényl)pyrazoline plus 5 g de polystyrène Dow PS-2 dans 100 ml de toluène. On appli-10 que cette solution sur des lames conductrices propres.(verre Nesa) selon la méthode décrite à l'Exemple 1. On applique une couche supérieure du sel disodique de l'acide éthylènediaminetétraacétique à partir d'une solution aqueuse à 0,1%, comme décrit à l'Exemple 1 pour les couches de dessus. On rince ensuite la lame à l'eau 15 distillée et on la laisse sécher. On charge uniformément la lame conductrice revêtue à l'aide d'un chargeur corona positif ou négatif à un potentiel de 6000 volts. On expose la lame chargée suivant les contours d'une image à l'aide d'une lampe Hanovia à mercure basse pression à travers un négatif photographique pendant 20 deux minutes. On chauffe ensuite la lame impressionnée pendant plusieurs secondes sur une plaque chaude ayant une température de surface supérieure à 160° C. Un craquelage apparaît dans les zones non frappées par la lumière en donnant une image positive. EXEMPLE 5 25 On applique trois couches A, B et C sur un substrat conducteur en utilisant les solutions suivantes : Solution A. On dissout 4 g de gélatine dans 100 ml d'eau chaude à laquelle on ajoute 0,100 g de bleu de méthylène. Solution B. On dissout 12 g de polystyrène Dow PS-2 dans 30 100 ml de toluène. Solution C. On dissout 0,1 g de gélatine dans 100 ml d'eau» On applique la solution A par trempage sur une lame de verre propre et on laisse sécher. On applique ensuite la solution B par trempage et on laisse sécher à l'air pour former une couche B. 35 Après séchage, on applique la solution C par dessus la couche 3. Imméidatement après trempage dans la solution C on plonge la lame dans une solution de formaldéhyde à 3% pendant 5 secondes, puis on lave deux fois à l'eau pendant 5 secondes chaque fois. On laisse sécher la lame. 40 On soumet ensuite la lame à un appareil de chargement corona 69 15729 2008513 de plus 7000 volts à travers un stencil pendant plusieurs secondes. Par chauffage de la lame chargée sur une plaque chaude, avec une température de surface d'environ 125° C, on produit une image craquelée. 5 On met la lame craquelée en contact intime avec un morceau de papier humide pendant plusieurs secondes. Au retrait, le papier contient une image de colorant bleu de méthylène correspondant au motif des zones craquelées. EXEMPLE 6 10 On applique par trempage la solution B de l'Exemple 5 sur une feuille d'aluminium du commerce. Cette feuille contient un revêtement de polymère organique qui assure une bonne adhérence au revêtement de polystyrène. On applique la solution C de l'Exemple 5 et on plonge à nouveau les revêtements dans une solution de formai-15 déhyde à 5% pendant 5 secondes, puis on lave deux fois à l'eau pendant 5 secondes chaque fois. On laisse sécher les revêtements. On soumet ensuite les couches à un appareil de chargement corona de +7000 volts à travers un stencil pendant plusieurs secondes. En chauffant les couches chargées sur une plaque chaude 20 ayant une température de surface d'environ 140° C, on obtient une image craquelée. On immerge la feuille craquelée dans une solution chaude d'hydroxyde de sodium à 5%. Les zones craquelées se gravent en 60 secondes, tandis que les zones non craquelées ne se gravent pas. 25 Puisque les zones gravées deviennent hydrophiles et que les zones non gravées sont oléophiles, on obtient une plaque offset servant de positif. EXEMPLE 7 On répète la méthode de l'Exemple 6 sauf qu'on laisse la 30 morsure se poursuivre jusqu'à ce que l'on obtienne une image en relief. On utilise cette plaque pour l'impression en relief. EXEMPLE 8 On répète la méthode de l'Exemple 5 en utilisant une encre d'impression noire au lieu du bleu de méthylène dans la couche 35 B, et l'on obtient les mêmes résultats, l'épreuve étant noire. EXEMPLE 9 On répète la méthode de l'Exemple 5 en utilisant une encre d'impression sous forme microenrobée au lieu du bleu de méthylène. On réalise l'impression par contact appuyé d'une feuille de 40 papier avec la surface de la copie-mère pour obtenir une épreuve 69 15729 14 2008513 correspondant aux zones craquelées de la copie-mère. Dans la méthode de l'Exemple 5, la substitution d'une substance oléophile, d'une huile par exemple9 au bleu de méthylène dans la couche B, a pour effet de rendre oléophiles les zones craquelées 5 par suite de la pénétration des zones craquelées par l'huile. Si la couche de dessus est en alcool polyvinylique (hydrophile), les zones non craquelées sont hydrophiles. Ainsi la copie-mère donne une épreuve positive directe lorsqu'on utilise une encre oléophile. Les liquides distillables oléophiles comprennent des substan-ÎO ces comme les solvants hydrocarbonés, les huiles minérales, les cires de paraffine, les polyphénols chlorés, et des cires et des huiles d'origine naturelle. Des substances représentatives utilisables dans cette invention sont indiquées dans le brevet britannique 943.401 et dans le brevet belge 639.795, qui sont incorporés 15 ici en référence pour cette illustration. EXEMPLE 10 On dissout un mélange de 1 g de polyvinyl carbazole et de 10 g de polystyrène dans 100 ml de chlorure de méthylène et on applique la solution sur une feuille d'aluminium comme décrit à l'Exemple 1. 20 On applique de manière similaire une couche supérieure de gélatine à partir d'une solution aqueuse de gélatine (0,1 g dans 100 ml). On plonge immédiatement la feuille dans une solution de formaldéhyde à 3% pendant 5 secondes, puis on lave deux fois à l'eau pendant 5 secondes chaque fois. 25 On soumet la feuille séchée à une charge corona négative de 7000 volts pendant plusieurs secondes, et on expose la feuille chargée suivant les contours d'une image dans un agrandisseur photographique pendant 30 secondes. On chauffe ensuite la feuille impressionnée sur une plaque chaude (température de surface 125° C) 30 jusqu'à ce qu'un craquelage apparaisse. On obtient une copie positive de l'image. EXEMPLE 11 On dissout un gramme de diméthylaminostilbène et 10 g de polystyrène dans ÎOO ml de tétrahydrofuranne et on applique cette solu-35 tion comme à l'Exemple 1, puis on applique un revêtement de gélatine comme à l'Exemple 10. On soumet ensuite le revêtement à une charge corona négative de 7000 volts pendant plusieurs secondes puis on l'expose suivant les contours d'une image à travers un négatif pendant 30 secondes. En chauffant comme à l'Exemple 10, on obtient 40 une image craquelée. 69 15729 îs 2008513 Les images craquelées des Exemples 10 et 11 conviennent pour l'encrage et pour la préparation de copies comme décrit dans les Exemples précédents. 69 15729 is 2008513 REVENDICATIONS 1.Une copie-mère d'impression offset comprenant une couche thermoplastique craquelée suivant les contours d'une image sur un substrat, le degré de craquelage étant suffisant pour permettre 5 la rétention d'une réserve de liquide d'impression dans ladite couche et permettre une impression multiple sans réapprovisionnement . 2. Une copie-mère selon la Revendication 1, dans laquelle la couche thermoplastique comprend du polystyrène-ou un polymère 10 acrylique. 3. Une copie-mère selon la Revendication 1 ou la Revendication 2, dans laquelle la couche thermoplastique est revêtue d'une couche de gélatine ou d'alcool polyvinylique. 4. Une copie-mère selon les Revendications 1, 2 ou 3, dans 15 laquelle la couche thermoplastique contient un photoconducteur, en particulier un photoconducteur organique. 5. Une copie-mère selon les Revendications 1, 2, 3 ou 4, contenant une couche de substance d'impression entre ladite couche thermoplastique et le substrat et en contact de surface avec ladite 20 couche thermoplastique, le degré de craquelage dans laditecouche thermoplastique étant suffisant pour en pénétrer la surface près de ladite couche de fluide d'impression et pour permettre au fluide d'impression de pénétrer dans les zones craquelées de la couche thermoplastique. 25 6. Une copie-mère selon la Revendication 5, dans laquelle la substance d'impression est un liquide, par exemple une encre ou un colorant. 7. Une copie-mère selon les Revendications 1, 2, 3 ou 4, contenant une couche qui comprend une substance oléophile ou hydrophile 30 entre ladite couche thermoplastique et le substrat et en contact de surface avec ladite couche thermoplastiquele degré de craquelage dans ladite couche thermoplastique étant suffisant pour en pénétrer la surface près de ladite couche de fluide d'impression' et pour permettre au fluide d'impression de pénétrer dans les zones 35 craquelées de la couche thermoplastique. 8. Une copie-mère d'impression offset, comprenant une couche thermoplastique qui peut être craquelée suivant les contours d'une image sur un substrat, et contenant une couche de substance d'impression entre ladite couche thermoplastique et le substrat et 40 en contact de surface avec ladite couche thermoplastique„ 69 15729 2008513 9. Une copie-mère selon la Revendication 8, dans laquelle la substance d1impression est un liquide, par exemple une encre ou un colorant. 10. Une copie-mère selon la Revendication 8 ou la Revendication 5 9» dans laquelle la couche thermoplastique comprend du polystyrène ou un polymère acrylique. 11. Une copie-mère selon les Revendications 8, 9, ou 10, dans laquelle la couche thermoplastique porte une couche supérieure de gélatine ou d'alcool polyvinylique. 10 12. Une copie-mère selon la Revendication 8, dans laquelle là couche intermédiaire comprend une substance oléophile ou hydrophile. 13. Une méthode de production de copies multiples, comprenant étapes de : a) chargement, suivant les contours d'une image, de la surface d'une couche thermoplastique pouvant être craquelée sur un substrat; b) chauffage de ladite couche pour la craqueler, le degré de craquelage étant suffisant pour permettre la rétention d'une réserve de liquide d'impression dans ladite couche et permettre une impression multiple sans réapprovisionnement; et c) impression par contact multiple avec ladite couche craquelée. 14. Une méthode selon la Revendication 13, dans laquelle l'impression par contact comprend l'application de fluide d'impression à partir d'une source externe ou bien à partir d'une couche placée entre ladite couche thermoplastique et le substrat et en contact de surface avec ladite couche thermoplastique. 30 15. Une méthode selon les Revendications 13 ou 14, dans laquelle ladite couche thermoplastique comprend du polystyrène ou un polymère acrylique et est revêtue d'une couche de gélatine ou d'une couche d'alcool polyvinylique. les 15 20