FR 2002337 A1 19691017 FR 6904340 A 19690220 69 04340 1 2002337 La présente invention concerne de nouveaux objets moulés et un procédé pour les préparer et plus particulièrement de nouveaux objets produits par un procédé consistant à comprimer dans un moule des corps solides globulaires, à les agglomérer et à remplir ensuite les espaces vides restants entre ces corps globulaires à l'aide d'une résine époxyde liquide et ensuite à durcir cette résine» On utilise, par exemple dans les usines un grand nombre d'outils et de calibres ou gabarits divers pour usiner ou supporter le produit. On uti3-i-se en général pour l'usinage nécessitant une grande précision des outils et gabarits métalliques en particulier des outils et gabarits en fer qui subissent moins de changement dimensionnel. Cependant étant donné leur poids élevé, le transport de ces outils et gabarits présente des inconvénients. De plus la confection par usinage de ces outils et gabarits ou calibres nécessite de nombreuses opérations en beaucoup de temps. Par conséquent bien que le fer ne soit pas coûteux le prix de revient des outils et gabarits confectionnés est élevé ce qui a pour conséquence un prix de revient élevé du produit désiré» Dans de nombreux cas on utilise des outils et des gabarits ou calibres faits en bois. Cependant, ces derniers présentent l'inconvénient de subir des changements dimensionnels considérables et on ne peut pas les utiliser quand une bonne résistance à la chaleur est nécessaire. Bien que les outils et gabarits ou calibres ne soient pas des produits, ils jouent néanmoins un rôle important dans les usines de production et il est important d'éliminer les inconvénients précités. Les points essentiels à considérer en ce qui concerne la production d'outils et de gabarits ou calibres perfectionnés sont les suivants S ces outils et gabarits doivent être légers, on doit pouvoir les produire sans augmenter la durée de travail ni le nombre des opérations, ils doivent avoir une bonne stabilité dimensionnelle et ils doivent présenter une résistance mé c anique suffi s ant e 0 La présente invention a pour objet de nouveaux objets moulés pouvant être avantageusement utilisés comme matières de construction, articles moulés, matières isolantes ou matières similaires. La présente invention a encore pour objet : - une technique de production d'un objet moulé auquel on peut 69 04340 2 2002337 communiquer une forme désirée; - un objet moulé présentant une résistance à la compression excessivement élevée; - un objet moulé ayant une bonne usinabilité malgré sa résistance 5 à la compression excessivement élevée et malgré sa grande dureté; - un objet moulé plus léger que les objets métalliques, présentant une grande précision dimensionnelle et permettant de produire divers objets tels que matériaux de construction, gabarits, calibres ou objets similaireso D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description. Les objets et caractéristiques de l'invention peuvent être réalisés par un objet moulé composé d'un grand nombre de solides globulaires, essentiellement stables, en présence d'une 15 résine utilisée conjointement, d'un liant qui permet d'agglomérer le grand nombre de solides en laissant des interstices entre ces solides et d'une résine qui remplit pratiquement ces interstices» Un résultat particulièrement avantageux peut être obtenu en utilisant Tin liant capable d'autodurcissemento Si cette réaction est 20 très exothermique 1'humidité restant dans les interstices entre les solides peut être éliminée sans utiliser un moyen de séchage extérieur® Suivant la présente invention les matières pouvant être utilisées sont choisies en fonction de nombreux variables 25 tels que nature de l'objet, conditions d'utilisation, économie, etc. On peut utiliser comme solide globulaire du sable de silice, du sable de rivière, du sable de mer, du sable de montagne, de la poudre de verre, des pierres concassées, des petits cailloux, de la poudre de bois, ces constituants pouvant être utilisés seuls ou 30 en .ivélange. Etant donné qu'il s'agit de poudres, ces dernières peuvent facilement remplir un moule. Les poudres minérales sont en général disponibles à un bas prix, on peut les utiliser pour la production de presque toutes les matières de construction, de pôle électriques, d'articles moulés, de gabarits ou calibres, de blocs 35 de support ou de produits similaires, leur utilisation étant écono mique» De plus ces matières solides sont inertes envers les diverses résines ci-après indiquées en détail, de façon que le contact des produits avec les résines ne conduit pas à des changements défavorables® En outre il est à noter que la résistance mécanique 69 04340 3 2002337 et en particulier la résistance à la flexion et Ijd&llongement de l'objet moulé peut être améliorée en incorporant dans l'objet moulé un réseau métallique» un fil d'acier ou un autre corps rigide» Beaucoup parmi les composés minéraux naturels sont 5 mouillables, contiennent des produits organiques et quelquefois des électrolytes par exemple des substances alcalines y adhérant» Ceci constitue tin obstacle à l'utilisation des objets moulés comme matière isolante» Les inventeurs ont découvert qu'on peut supprimer les inconvénients précités qui accompagnent les particules inorga-10 niques minuscules telles que le sable» en chauffant au préalable ces granules minuscules à une température de 600 à 1300#C ce qui améliore les propriétés isolantes et la non mouillabilité» Ainsi la présente invention permet la production d'une matière isolante nouvelle et utile» 15 On peut incorporer dans les poudres minérales précitées des particules de bois, des courtes fibres de verre ou des poudres métalliques» L'objet moulé suivant la présente invention contenant une poudre magnétique présente une perméabilité particulièrement élevée et permet ainsi la production d'une nouvelle matière magné» 20 tique» Comme indiqué ci-dessus diverses modifications et combinaisons de ces matières sont possibles suivant la présente invention* La caractéristique dominante de la présente invention consiste dans le fait que le grand nombre de solides globulaires 25 précités sont remis au moyen d'un moule et ensuite agglomérés à l'aide d'un liant approprié» La classe du liant et le procédé utilisé sont déterminés d'après les caractéristiques de l'article désiré, d'après des considérations économiques, suivant les dimensions, la forme, la quantité, l*usinabilité, etc, des articles 30 désirés et par des facteurs analogues» Suivant une classification sommaire on peut classer les agents liants de la présente invention en matières minérales et en matières organiques» Parmi les liants minéraux le verre soluble (silicate de sodium) est une matière excellente car il se prend en masse sans chauffage extérieur» Par 35 exemple si on mélange les poudres solides ou les granules minuscules précitées avec une poudre de ferro-silicium, du silicium, du sili-civre de calcium, et/ou de produits similaires et on dilue le verre soluble avec de l'eau en quantité appropriée et on moule ensuite, la réaction exothermique se produit entre le verre soluble et le 69 04340 4 2002337 silicium ce qui durcit le silicate de sodium contenu dans le verre soluble s, Un tel agent liant capable de durcir sans chauffage extérieur est appelé un agent liant auto-durcissàble» Les agents liants auto-durcissables englobent par exemple la combinaison du silicate 5 de sodium ou du silicate de potassium avec du silicium, du ferro-silicium, du siliciure de calcium, la combinaison du silicate de sodium avec le glyoxal, ou du polyoxal et un silicofluorure alcalin (auxquels on peut ajouter de 1'oxyde de fer, de l'oxyde de magnésium et la dextrine); et les combinaisons du zirconate de sodium 10 avec de la poudre d'aluminium, de l'aluminate de sodium avec du chlorure dsaluminium et d'un silicate alcalin avec de l'anhydride carbonique® L'utilisation de l'agent liant autodurcissable améliore l'usinabilité et rend la confection de l'objet moulé préliminaire facile et avantageuse» 15 Comme indiqué ci-dessus on peut suivant la pré sente invention utiliser divers agents liants» Cependant pour faciliter la compréhension du procédé les explications seront données . en se référant à l'exemple spécial dans lequel on utilise comme agent liant le silicate de sodium ou le silicate de potassium» 20 L'avantage d'un agent liant auto-durcissable du type exoth.ermi.que tel qu'une combinaison de silicate de sodium ou de silicate de potassium avec du silicium» un alliage de silicium ou un siliciure ou un produit similaire réside dans le fait que la réaction de durcissement est exothermique, c'est-à-dire que la 25 chaleur de réaction contribue à éliminer l'humidité présente à l'intérieur de l'objet moulé préliminaire poreux» Etant donné que la teneur d'humidité est non seulement nuisible pour l'imprégnation des interstices de l'objet moulé préliminaire à l'aide de résine mais nuit également aux propriétés de l'article désiré, par exemple 30 à l'adhésion d'une résine au grand nombre de solides, aux propriétés isolantes et aux propriétés similaires, il faut réduire cette humidité au minimum» L'élimination de la teneur en humidité de l'objet moulé préliminaire sera appelée ci-après pour plus de simplicité opération de séchageo L'utilisation de l'agent liant 35 auto-durcissable du type exothermique permet de supprimer ou de simplifier l'opération de séchage rendant ainsi le procédé selon l'invention plus intéressant à de nombreux points de vue» De plus, comme mentionné ci-après, le fait que la réaction de durcissement de l'agent liant est réalisée dans un court laps de temps, est 69 04340 5 2002337 très avantageux du point de vue du rendement® Par conséquent le procédé précité présente également un avantage économique» Comme indiqué dans les formules ci-après le silicate de sodium ou le silicate de potassium est hydrolysé et libère de la 5 soude caustique ou de la potasse caustique et un silicate sous forme d'un sol Na2SiC>3 + H20 c > NaOH + NaH SiC>3 ( 1 ) K2Si03 + H20 ( * KOH + KHSiO ....... ( 1 ) * 10 Une partie du produit obtenu c'est-à-dire NaHSiO^ ou KHSiO^, est ensuite hydrolysée suivant les formules ci-après t NaHSi03 + H20 ^ ) NaOH + H2Si03 (2) ifflSi03 + H20 c > KOH + H2Si03 (2)' 15 NaHSiO,,, KHSiO„ et H_SiO_ sont présents dans un objet J J £ J moulé préliminaire sous forme de solo Le silicium d'un produit à base de silicium réagit suivant les formules ci-après en présence de NaOH ou de KOH et de l'eau : 2Na0H + Si + H20 = Na2Si03 + 2H2 (3) 20 2KOH + Si + H20 = + 2H,, (3)» XI se forme du silicate de sodium ou du silicate de potassium sous forme de gel et de l'hydrogène gazeux se dégage. Cette réaction chimique est exothermiqueo Par conséquent, l'eau produite et l'eau restante sont évaporées et disparaissent à 25 l'intérieur de l'objet moulé sous l'action de la chaleur de réaction tout en libérant de l'hydrogène suivant les formules (3) ou (3)'« En outre sous l'action du gaz dégagé l'objet moulé devient poreux et on obtient par conséquent un objet moulé relativement léger» Il est à noter à ce sujet que malgré de tels phénomènes le 30 rétrécissement en volume est inférieur à 1$ et l'objet moulé est obtenu avec une précision élevéeo Etant donné que la teneur en peut humidité est évaporée et dissipée, il/ne pas être nécessaire de soumettre l'objet moulé à un séchage ce qui permet non seulement de supprimer le co3t du séchage mais également de réaliser l'im— 35 prégnation avec une résine époxyde ou avec une résine de polyester non saturée, avantageusement et facilement, sans qu'il y ait des défauts» Suivant la présente invention le chauffage et le séchage de l'objet moulé peut être supprimé en même temps qu'on peut effectuer l'imprégnation avec une résine thermodurcissable exempte 69 04340 6 2002337 de solvant ce qui constitue un avantage technique et économique» Le constituant à base de silicium utilisé dans la présente invention englobe par exemple le silicium, le ferro-silicium, le siliciure de calcium et les composés similaires» La quantité d'agent liant minéral tel que le silicate de sodium, le silicate de potassium, ou produit similaire ne doit pas être assez importante pour empêcher l'imprégnation avec une résine» On peut utiliser de tels liants minéraux en une quantité comprise entre 0f2 et 5f° par rapport à la partie gélifiée et de préférence entre 0,5 et 3$ en. poids par rapport à l'objet moulé préliminaire quand il s'agit de matériaux de construction» d'objets moulés pour usage général, de calibres, de gabarits ou de produits similaires» En mélangeant les solides globulaires avec l'agent liant tel que le silicate de sodium, le silicate de potassium ou produit similaire, on utilise l'agent liant sous forme d'une solution aqueuse ayant une densité de 1,2 à 1,5 l'agent liant étant utilisé de préférence en une quantité comprise entre 1 et 15$ en poids et en particulier entre 3 et 6$ en poids par rapport au poids du grand nombre de solides» Cependant il est à noter à ce sujet que ces quantités déterminées par expérience ne doivent pas être considérées comme des limites» En outre les explications ci-dessus concernent un agent liant minéral» Or, on peut également utiliser des liants organiques» Ces liants organiques englobent par exemple (a) les huiles siccatives ou les huiles modifiées par des résines, contenant des doubles liaisons conjuguées ; (b) les résines furaniques, les résines urée-furane, des résines phénol—furane, des résines urée plastiques ou des produits similaires en combinaison avec un agent durcissant acide (durcis— sable à la température normale); et des produits similaireso En liant un grand nombre de solides par l'agent liant précité il faut noter que le remplissage des interstices se trouvant entre ces grands nombres de solides avec une résine et le durcissement de cette résine ne doit pas être empêché» Le choix du liant en ce qui concerne sa nature et la quantité doivent être déterminés de ce point de vue0 Si on utilise un liant en trop grande quantité on peut réduire l'aptitude à l'imprégnation de l'objet moulé préliminaire rendant ainsi plus difficile l'imprégnation de l'intérieur de cet objet avec de la résine» Comme indiqué ci-dessus une imprégnation insuffisante avec la 69 04340 7 2002337 résine constitue un défaut en particulier quand on utilise l'objet moulé comme matériau de construction ou comme matière isolanteo On peut déterminer Inaptitude à 1*imprégnation des interstices de 1*objet moulé préliminaire par une résine suivant ej la viscosité de la résine liquide» le procédé d3imprégnation, etc. Par conséquent, les explications seront données ci-après en se référant à 1*exemple spécifique» En vue d'obtenir que le corps moulé ait une précision dimensionnelle il est avantageux d'utiliser une résine thermo-■jO durcissable exempte de solvant, car dans ce cas il ne se produit qu'un faible retrait lors de la prise. En ce qui concerne la résine époxyde on utilisera de préférence une résine obtenue à partir de bisphénol A et d*épich.lorhydrine, d* huile s végétales époxydées, de polyoléfines époxydées. Au lieu de bisphénol A on péut utiliser 15 la glycérine, la résine phénolique novolaque, les composés alipha-tiques non saturés à longue chaîne époxydés et du digiycidyléther. On peut utiliser comme agent durcissant des amin@% des acides et anhydrides d1acides organiques et des composés de poids moléculaire élevé tels que résine polyamide, résine polyester, résine phénolique 20 ou des produits similaires. On peut utiliser comme aminés l'éthylène-diaasine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine, la m-phénylènediamine, la diéthylaminopropylamine, la dieyandiamide, la mélanine» la pyrrolidine, la pipéridine, la diaminodiphénylméthane, l'acide diaminodiphénylsuifonique, le 2,4,4-tris(diméthylaminométhyl) 25 phénol ou les composés similaires* On peut utiliser comme agent durcissant acide 11 anhydride phtalique, l'anhydride maléique, 1'anhydride dichlorophtalique, l'anhydride hexahydrophtalique, 1'anhydride p-dichlorophtalique, l'anhydride d'acide HET (produit d'addition de l'hexachlorocyclopentadiène de l'anhydride maléique), 30 l'anhydride pyromellique, 1* anhydride méthylnadique, l'anhydride dodécénylphtalique ou des produits similaires. On peut également utiliser des sels par exemple le catalyseur de Friedel-Crafts tel que SnCl^, le sel de BF^ avec une aminé, le sel d'un acide carboxy-lique avec le 2,4,6-tri-diméthylaminométhylphénol. Quand on utilise 35 une substance ayant un poids moléculaire élevé il sert non seulement comme agent durcissant mais également pour améliorer la propriété de la résine époxyde et pour réduire le codt. On peut par exemple utiliser une résine de polysulfure, une résine phénolique, une résine polyamide, une résine polyester, une résine d'aniline, 69 04340 s 2002337 une résine d'urée ou une résine similaire. On peut utiliser comme résines polyester non saturées des résines choisies parmi les composés de poids moléculaires élevé produits par un polyacide et un polyalcool avec déshydratation et 5 présentant des liaisons ester, qui dérivent d'un diacide contenant des doubles liaisons dans sa molécule comme l'acide maléique0 Ces polyesters non saturés se présentent sous forme de gelée comme une gelée de millet ou sous forme solide, tendent à polymériser simplement par l'action de l'oxygène ou par l'action d'un catalyseur 10 cependant suivant la présente invention on les utilise en général sous forme liquide dissous dans un monomère polymérisable tel que le styrène, l'acrylate de rnéthyle, le phtalate de diacryle ou produits similaires» Bien que la viscosité de la résine polyester varie suivant sa structure et son poids moléculaire la viscosité de la 15 résine peut être réglée dans un grand intervalle notamment entre 0,5 et 2000 poises. On peut utiliser comme catalyseur de polymérisation de la résine polyester non saturée, un peroxyde minéral tel que le p*roxyde de hydroxyheptyle, le peroxyde de 1-hydroxycyclo-hexyle, le tertio-butylperoxyde, le peroxyde de méthylamylcétone, 20 le peroxyde de lauryle, le peroxyde de benzoyle, l'acide tertio-butyl-permaléique, le tertio-butylperbenzoate, le tertio-butyl-perphtalate, le di-tertio-butylperphtalate, le peroxyde de p-cïxloro-benzoyle ou des produits similaireso En mélangeant la résine époxyde avec par exemple comme 25 agent durcisseur une aminé classique, la résine époxyde se gélifie facilement ce qui réduit la durée de vie de la résine. Pour supprimer cet inconvénient on peut utiliser une aminé ayant un point d'ébullition élevé et qui n'est pas décomposée par la chaleur produite par la réaction du silicium avec le silicate de sodium ou le 30 silicate de potassium, comme le tétraméthylaminodiphénylméthane (point d'ébullition 195°C) 11octylméthyltétrabenzylaminobisphénol-A (P.E. 230°C) ou un produit similaire, il convient d'ajouter au cours de la préparation cette aminé au mélange contenant les solides globulaires comme le sable, le constituant à base de silicium et le 35 silicate de sodium ou le silicate de potassium puis mouler et impré gner avec une résine époxyde contenant un anhydride d'acide, enfin durcir» Etant donné que l'agent durcissant acide ne réduit pas la durée de vie de la résine époxyde la durée pendant laquelle cette résine époxyde est utilisable peut être prolongée. Ceci permet de fyO réduire la quantité de résine époxyde nécessaire et fair e des 69 04340 9 2002337 économies. Quand l'objet moulé poreux ou l'objet moulé préliminaire durci par le silicate 'le sodium ou le silicate de potassium est imprégné avec une résine époxyde et une résine polyester non saturée il est nécessaire nue la viscosité de ces résines d'imprégnation soit appropriée peur remplir les interstices de l'objet moulé poreux» Autrement il serait cif'ficile d'obtenir ur, objet moulé ayant une excel!er:te résistance à la compression et d'excellentes'- caractéristiques mécaniques» Il est par conséquent désirable que l'objet moulé soit chauffé juste avant l'imprégnation à une température supérieure à 40°C et en particulier supérieure à 60°C ou bien que la résine elle-même soit chauffée de façon que sa viscosité soit inférieure à 100 centipoises/de préférence inférieure à 50 centipoises. Une caractéristique ce la présente invention réside dans le fait que la réaction du silicium avec le silicate de sodium ou silicate de potassium est exothermique et par conséquent la chaleur de réaction ainsi produite peut être utilisée avantageusement pour l'imprégnation avec la résine,, jet moulé est chauffé à 90°C ou plus. Par conséquent si l'objet moulé avant qu'il soit refroidi est mis au contact d'une résine époxyde ou d'une résine similaire l'imprégnation avec la résine peut être avantageusement obtenue sans chauffer l'objet moulé ni la résine d'imprégnation» La chaleur ce réaction augmente approximativement avec la proportion du mélange silicate de sodium ou silicate de potassium et composé à base de silicium par rapport aux solides globulaires. Par exemple quand on mélange 5^ d'une solution aqueuse de silicate de sodium contenant environ 2 moles de silicate de sodium et quand cr y mélange respectivement- 15f- de ferrosiî ici.ur.1 ou 20;-- de ferrosiliciun:, la température ce l'objet moulé augmente respectivement jusqu'à 96°C et 103°Co Quand on mélange 10f- de la même solution aoususi.- de silicate ae sodium avec respectivement î et 20;- de ferros-i liciiun la ten^ératurde l'objet moulé devient respectivement 1c et 103CC . net d'éliminer le t-oût du chauffage o Etant cbnné que le silicate de sodium ou le silicate de potassium à mélanger avec le sable ce silice, le sable de mer, le sable de montagne ou sable similaire est un liquide Le résultat de la réaction exothermique est que l'ob- 69 04340 :0 2002337 l'utilise sons forme d'une solution aqueuse ayant une densité de 1.2 ù 1,5, cc.nc indiqué ci-dessus. On peut augmenter la résis- 1 p tance ùycor.ipr;- sioa ce l'objet moulé avant ] fi: prégnation avec résine en au^rjertant 3a quantité d'agent liant (solution aqueuse) et le c tit :ant à. base de silicium. Far exemple l'objet moulé dans lequel la solution de silicate de sodium d'une densité de 1.3 à 1,5 est ajoutée en une quantité de 6 L 8^« a 1 a 2)- de ferro-silicii'in, présente une résistance maximale à la cor.ir.rc. s sion sans diminuer la pernéabilix-H de la résine liquide. Ainsi qiand on ajoute à 2c/'c de ferrosilicium respectivement 4>;, 7c/= et 8fc de solution aqueuse de silicate de sodium (le silicate de sodium étant dilué 2 fois), on obtient respectivement une résistance à la compression de 32, 7S et £4 kg/cm ainsi qu'une perméabilité de 140 à 250 AÏS (American Founding Standard)» On peut également augmenter la résistance à la compression de l'objet moulé avant l'imprégnation avec la résine par chauffage entre 150 et 300°C» Par exemple quand on utilise une solution de silicate de sodium aqueuse (silicate de sodium cilué ceux fois) et 2/j de ferrosilicium, si la quantité de silicate de sodium aqueux est de Ayc la résistance à la compres- 2 2 sion peut être augmentée de 4 kg/cm à 7 kg/cm environ par chauffage à 200°C. De façon similaire la résistance à la compression 2 2 2 peut être augmentée de 19 kg/cm à 27 kg/cm environ, de 22 kg/cm 2 2 2 à 34 kg/cm environ et de 24 kg/cm à 45 kg/cm environ quand on utilise respectivement 6^, 7/ Les inventeurs ont découverts qu'en utilisant des solides présentant une forme anguleuse on obtient ces objets moulés ayant une résistance mécanique plus élevée» Par exemple le bdble c1 e nier est plus anguleux que le sable de silice et l'objet moulé oiuenu à partir du premier a une résistance mécanique plu? élevée que l'objet moulé obrenu à partir du second. On suppose que ceci est cû à la dif-Véronct 'aptitude du sable au moulage» La perméabilité de l'objet moulé préliminaire t.iminue environ à 8£s en poids, comnie limite, de la solution aqueuse de silicate de sodium ayant une densité de 1,2 à 1,5 quand on utilise comme agent liant le verre soluble» Quand on ajoute plus de 9/« en r.oids environ de silicate de sodium aqueux la résine ér.oxyde BAD ORIGINAL 69 04340 n 2002337 utilisée pour 1*imprégnation exsude au cours du durcissement«On ne «»it pas si la diminution de perméabilité est la raison principale de cette exsudation . Etant donné ce fait il est recommandé d'utiliser le verre soluble en une quantité inférieure à 8# et 5 en particulier entre 3 et En plus d'une résine thermodurcissable telle qu'une résine époxyde» une résine polyester non saturée, une résine phénolique ou une résine similaire on peut également utiliser une résine thermoplastiques En particulier suivant la technique 10 développée par les inventeurs on prend une résine liquide de faible viscosité obtenue en dissolvant un monomère polymérisable tel que le styrène, l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, ou un monomère similaire» le polymère ou le copolymère de ces monomères, on y ajoute un catalyseur de polymérisation tel que 15 le peroxyde benzoyle, le peroxyde de lauryle ou un catalyseur similaire et on imprègne avec la solution résultante les espacés libres de l'objet moulé préliminaire puis on soumet cet objet imprégné à la polymérisation. On obtient ainsi une sorte de polymérisation bloc et la polymérisation peut être mise en oeuvre à 20 une température inférieure au point d'ébullition du monomère (par exemple dans le cas du styrène entre 80 et 100*G). Un tel procédé est plus avantageux, aussi bien du point de vue technique qu'en ce qui concerne les propriétés du produit obtenu, qu'un procédé dans lequel on dissout du polystyrène ou du clilorure de polyvinyle 25 dans un solvant et on imprègne avec la solution résultante l'objet moulé préliminaire, car la dissolution du polymère nécessite une grande quantité de solvant par suite du poids moléculaire élevé du polymère, ce qui par suite de 1'évaporation du solvant conduit à la formation d'espaces vides dans l'objet moulé et d'une 30 perte économique* Il est par conséquent à noter que l'utilisation d'une résine thermoplastique en solution dans un solvant diffère essentiellement de l'utilisation d'une résine thermodurcissalale telle qu'une résine phénolique, en solution dans un solvant. En effet dans ce dernier cas, le solvant permet de diminuer la visco— 35 sité de la solution et permet à la solution de résine d'imprégner l'objet moulé préliminaires mime si la teneur de résine est augmentée à 70% environ» D'une façon générale quand on utilise l'objet moulé de la présente invention comme matériau de construction, comme ma— 69 04340 12 2002337 tière isolante ou comme matière similaire il est désirable que les interstices de l'objet moulé préliminaire soient pratiquement complètement remplis avec une résine durci** Etant donné qu'un, tel objet moulé présente une résistance à la compression excessivement 5 élevée, il peut être utilisé comme matériau de construction à la place du béton. Cet objet moulé peut encore être renforcé en y noyant des réseaux métalliques ou du fil d'acier ce qui augmente sa résistance à la flexion» De plus, par suite de son excellente usinabilité on peut réduire considérablement le codt élevé de l'usinage que nécessitent les objets métalliques» Cette caractéristique ainsi que la facilité de moulage constituent des avantages très importants de l'invention» En outre étant donné la très grande variété de matières pouvant être utilisées comme corps solides minuscules le produit obtenu peut présenter des caractéristiques 15 très diverses en ce qui concerne la couleur, le pouvoir isolant, la conductivité thermique, la conductivité électrique, le coefficient de dilatation thermique, la résistance à la chaleur et les propriétés similaires. La présente invention permet en outre d'obte» nir un produit relativement léger par conséquent facile à trans— 20 porter et à manipuler-» L'objet moulé de la présente invention peut également être utilisé pour la décoration» Par exemple, étant donné que les plaques minces obtenues selon la présente invention, à l'aide d'un sable de silice naturel cuit et imprégné avec une résine, sont 25 transparentes à la lumière, ces plaques permettent d'obtenir une lumière brun-rougeâtre sans aucun colorant» L'objet moulé suivant la présente invention peut également être utilisé pour diverses applications par exemple comme pôle électrique, pour le pavage des routes, comme calibre ou gaba— 3° rit, comme moule, comme matériau de construction (pour plafonds, toitures, murs, blocs de support etc»»») comme cuve, comme filière, comme matière isolante par exemple plaque pour isolateur en porcelaine» En y incorporant des matières conductrices on peut obtenir des semi-conducteurs» Etant donné la facilité de coloration, de 35 décoration et 1'usinabilité, l'objet moulé selon l'invention convient comme matière synthétique» On peut par exemple obtenir des figures en argile plus solides que celles pouvant être obtenues avec du plâtre classique'» L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples 40 non limitatifs suivants dans lesquels sauf mention contraire, les 69 04340 13 2002337 parties et pourcentages s'entendent en poids» EXEMPLE 1 On mélange 100 parties de sable de silice ayant une granu-lométrie de 0,150 mm environ avec 2$ de siliciure de calcium 5 (teneur en silicium 60$) ayant une granulométrie inférieure à 0,?4 mm et avec 5$ de silicate de sodium en solution aqueuse (environ 2 molaire)o Les proportions du siliciure de calcium et du silicate de sodium aqueux sont calculées pour 100 parties de sable de silice» 10 La solution de silicate de sodium est préparée de la façon suisante. A du silicate de sodium ayant un rapport molaire (SiOg l NagO = 2:1) équivalent à 3$ de sable de silice on ajoute de l'eau en quantité équivalente à 2$ de sable de silice» On mélange au moyen d'un mélangeur ou à la main0 On ajoute ensuite le 15 siliciure de calcium au sable de silice puis on brasse pour obtenir un mélange uniforme. On pulvérise ensuite la solution aqueuse de silicate de sodium sur ce mélange et on continue à brasser pendant quelques minutes jusqu*à ce qu' on obtienne un mélange homogène o XI fait éviter de mélanger trop longtemps ou avec une trop 20 forte pression car la réaction peut se produire pendant le mélangeo On verse le mélange résultant dans un moule de dimensions 76 mm x 200 mm x 300 mm, la température étant de 20°C et l'humidité relative de 35$» puis on effectue le moulage. Après le moulage on laisse au repos pendant 20 minutes environ, la réac— 25 tion chimique débute et se poursuit d*abord lentement puis plus rapidement accompagnée d'un dégagement de gaz d'hydrogène et de vapeur d'eauo La température de 1*objet moulé s'élève à 70-90°C, et le durcissement s'effectue» On sort du moule un échantillon après 2 heures et tout en maintenant à 50 - 60°C on l'imprègne avec 30 une résine époxyde du type bisphénol A contenant 80$ d * anhydride humique et 3$ de 2,4,4-tris-(diméthylaminométhyl)phénol. Quand on met en contact la résine époxyde avec l'objet moulé préchauffé, la viscosité de la résine baisse ce qui permet d'imprégner complètement l'intérieur de l'objet moulé. On maintient l*objet impré— 35 gné de résine dans un four électrique à 130°C pendant 15 heures pour effectuer le durcissement de la résine époxyde» La teneur en résine époxyde de l'objet moulé ainsi obtenu est de 35$ par rapport aux grains de sable de silice. Les autres caractéristiques sont les suivantes S résistance à la flexion (échantillon de 69 04340 2002337 10 x 15 x 120 mm avec distance entre points d'appui 100 mm)? 2 2 230 kg/cm ; résistance à la traction : 98 kg/cm , résistance aux chocs : 2 kg-cm/cm ; résistance à la chaleur i 130#C, résistivité en volume 1 x 101^-Q.-cm, densité : 2,11, dureté : HS 56, résistance 5 à l'arc : 190 secondes» L'objet moulé ainsi obtenu peut être facilement coupé, percé ou cannelé à l'aide d'une rectifieuse ou d'une meule comportant un abrasif de la classe 46R, un trépan extra dur de la classe G (c1 est—à-dire un outil d'attaque utilisé pour la coupe de la fonte) ou d'une perceuse, il peut également être usiné 10 pour obtenir une surface très lisse dont la rugosité correspond environ à une valeur 18S» Etant donné que le béton, suivant les normes japo— ^ 2 naises a une résistance à la compression d'environ 220 kg/cm ou plus, il résulte que l'objet moulé suivant cet exemple présente 15 une résistance à la compression excessivement élevée. De plus, étant donné que l'usinabilité du béton est mauvaise, il est certain que l'objet moulé suivant la présente invention présente une grande utilité# EXEMPLE 2 20 O*1 mélange comme indiqué dans l'exemple 1 ci—dessus 100 parties de sable de silice (ayant une granulométrie d'environ 0,150 mm) 2$ de poudre de ferrosilicium (d*une granulométrie inférieure à 097k mm) et 7$ de solution de silicate de sodium aqueuse (silicate de sodium : eau = 5î2). Après durcissement on cuit à 25 200°C pendant 1 heure. Après refroidissement à environ 50°C on imprègne avec une résine polyester non saturée contenant 2$ de peroxyde de benzoyle puis on chauffe à 110® - 130°C pendant 15 heures pour obtenir le durcissement» La teneur en résine de l'objet moulé ainsi obtenu est d'environ 37$ par rapport au sable de silice0 30 Les caractéristiques de l'objet moulé sont les suivantes S résistan- K 2 ce à la compression 1200 kg/cm ; résistance à la flexion (d'un échantillon 10 x 15 x 120 mm avec distance entre points d'appui de 100 mm) : 250 kg9 Résistance à la traction s 98 kg/cm o Résistance aux chocs : 2 kg-cm/cm » Dureté : HS 53» Résistance à 35 la chaleur t 140®C» Résistivité en volume six 10^JiL- cm» L'usi-nabilité du produit est légèrement supérieure à celle obtenue dans l'exemple 1» EXEMPLE 3 On mélange 100 parties de sable de silice, (granulo— 69 04340 15 2002337 métrie 0,150 mm) 3# de silice en poudre et 7,5# de silicate de sodium en solution aqueuse (silicate de sodium : eau =5:2,5) et on moule le mélange comme indiqué dans l'exemple 10 On utilise une résine époxyde du type bisphénol A contenant 10# de diaminodiphé-5 nylméthane que l'on maintient à 55°C pour diminuer sa viscosité puis on imprègne suffisamment 1*objet moulé poreux puis on le chauffe à 200°C pendant 8 heures pour effectuer le durcissement» L'objet moulé présente une usinabilité relativement bonne et les caractéristiques suivantes : Résistance à la compression : 2 2 10 1300 kg/cm . Résistance à la traction : 80 kg/cm . Résistance à la flexion : (10 x 15 x 120 mm, distance entre points d'appui 100 mm) : 212 kg. Densité : 2,1„ EXEMPLE 4 On mélange 100 parties de sable de montagne (ayant 15 'une granulométrie d'environ 0,177 mm), 2# de siliciure de calcium en poudre (Si : 60$) ayant une granulométrie inférieure à 0,74 mm et 5,7# de solution de silicate de potassium aqueux (teneur en eau 65$) et on soumet l'ensemble au moulage comme décrit dans l'exemple 1. On imprègne l'objet obtenu à 60°C avec une résine 20 époxyde du type bisphénol A contenant 5# d * éthylène^-diamine et on durcit. L'objet moulé présente les caractéristiques suivantes : 2 Résistance à la traction 80 kg/cm . Résistance à la compression : 2 1200 kg/cm a Résistance à la flexion (10 x 15 x 120 mm, distance entre points d'appui 100 mm) : 218 kg. 25 EXEMPLE 5 On mélange 100 parties de sable de mer (ayant une granulométrie d'environ 0,30 mm) 6# de siliciure de calcium, 9,2# d'une solution aqueuse de silicate de potassium aqueuse (teneur en eau 60#) et 30# de tétraméthyldiaminodiphénylméthane et on 30 moule l'ensemble comme indiqué dans l'exemple 1„ L'objet moulé est imprégné avec une résine époxyde du type bisphénol A contenant 20# d'anhydre phtalique et on chauffe à 130 - 150°C pendant 12 heures pour obtenir un objet moulé fortement aggloméré. La résistance à la compression de l'échantillon ayant les dimensions 20x20x20 mm p 35 est de 1450 kg/cm . Résistance à la flexion (10x15x120 mm, distan- p ce entre points d'appui 100 mm) : 490 kg/cm . Résistance à la p traction : 172 kg/cm . Teneur en résine 35#. Densité 2,2. Résistance à l'arc : 120 secondes» EXEMPLE 6 40 On mélange 100 parties de sable de rivière (granu- 69 04340 16 2002337 lométrie environ 0,576 mm) 2# de courtes fibres de verre (longueur: 5 mm environ), 4# de ferrosilicium et 7# d'une solution aqueuse de silicate de sodium (teneur en eau s 65#) on moule et on durcit comaB indiqué dans 1'exemple 1 dans un moule ayant comme dimensions 5 100 mm x 50 mm x 400 mm. l'objet résultant est imprègne à 55°G avec une résine époxyde contenant 100# de résine époxyde alicycli-que, 80# d'anhydride hexahydrophtalique et 0,5# d'octyiate d'étain puis on chauffe à 150°C pendant 5 heures et à 180°C pendant 15 heures pour obtenir le durcissement. L'objet moulé présente les 10 caractéristiques suivantes t Résistance à la compression ï 1400 kg/cm » Résistance à la flexion (10x15x120 mm, distance entre 2 points d'appui 100 mm) : 364 kg/cm . Résistance à la traction : 2 120 kg/cm . La résistance à la traction et la résistance à la flexion sont excellentes. Résistance à la- chaleur î 200°C. Résis-15 tivité en volume : 1 x 10^-^--cm. Dureté : HS 57. Abrasif utilisé pour l'usinage : C46R. L'usinage est effectué de préférence à une vitesse de 30 m/minute et avec une avance de 0,35 vm/tour, la profondeur de coupe étant de 1f5 mm, obtenue à l'aide d'un outil-de classe G. 20 "RTRWPT.'K 7 On utilise comme noyau un réseau métallique (maille de 2 cm) pour un mélange corfc enant 100 parties de sable de montagne (granulométrie environ 0,177 mm), 3# de ferrosilicium et 5# d'une solution aqueuse de silicate de sodium (teneur en eau 60#) et on 25 obtient un objet moulé pré"!liminaire ayant les dimensions 100 mm x 50 x 350 mm. Après chauffâge à 65°C on imprègne cet objet avec 100# d'une résine polyester non saturée et 1# de péroxyde de tertio-butyle puis on chauffe à 80°C pendant 8 heures pour obtenir le durcissement. On obtient un objet moulé qui présente une forte 30 résistance mécanique et les caractéristiques suivantes s N 2 Résistance à la traction : 320 kg/cm . Résistance à la compression: 2 1100 kg/cm . Résistance à la flexion (10x15x120 mm, distance entre points d'appui : 100 mm) : 260 kg/cm . TgTBMPTÏR 8 35 Pour fabriquer une cuve plastique ayant une capacité de 1,2 m , il était nécessaire de prévoir un budget de 6,5 million d'yen pour fabriquer un moule métallique (moulage 1f5 million de yen - main-d'oeuvre 5 millions de yen). En fabriquant un moule suivant la présente invention le prix n'était que de 1,5 million d'yen 40 (matière 0,8 million d'yen, moule en bois 0,2 million de yen, 69 04340 17 2002337 main-d1 oeuvre O,1;. million d'yen) permettant ainsi de réduire ccnsi-a érable::, e-nt le . rix de revient» t ,-.r fabriquer une sues de turbine et un rotor de terrine a -au, fu^cnr.e en un modèle rrétaré par exemple ;:t.r xc-.-ag-'?. In r eut tre ru ire ces modèles suivant ta présente invention ce termet n'obtenir une réduction considérable du coût» (1) la fabrication a'un modèle d'aube de turbine '..dimensions : longueur "CC mz, largeur r5G mm, hauteur 150 mm) Suivant la présente Suivant le pro-invention , cédé classique matière 12.000 yen 12»CC0 yen moule en lois 24.000 yen 35.CCJ yen main-d'oeuvre 2C.0CC yen façonnage 72».;0C yen Total 5s»000 yen 11 ^ (2) Fabrication d'un rotor pour turbine Eaplan Suivant la présente invention : environ 80.000 yen. Suivant le procédé classique 300.000 yen par suite du prix éle%ré de travail ne ce s ité0 Il en résulte que le procédé suivant la présente invention permet de produire des .modèles à environ 1/3 du prix du procédé classique. SXIl'lrLE 10 On mélange ICC larti^i de silice de. sable ayant ;ui« granulométrie d'environ 0,15 -mm, 2% le poudre de siliciure de calcium ayant une teneuren silice ie 60# et une granulométrie inférieJTr à C,75 sim et d'une 3cJ.ut.i-jn aqueuse de silicate ie sodium ayant un? densité de 1,3» On place le mélange résultant dans un moule qu'on laisse au repos «?* le durcissement s'effectue la réacticr. a * autoàur cissem^r. t o On chauffe l'objet moulé poreux 7 réi;.-.'.na-: -- à 130°C, ; .-niant 31 heures ; uls on 1 'imprègne avec un monomère d"- .".tyrène dans le;u;.i. on a : réala'clouent dissout î ,Sv£ de peroxyde de : encoyl*--» la réac tIrn s'effe-Vie à S0 - 35°C pendant 21 heures et eu -retient un ct^-t mcul.4 contenant du polystyrène» EXK.-IP IE 11 0v .us lance rendant 3 minutes à l'air à 15°C à l'aida 1 BAD ORIGINAL 69 04340 18 2002337 i*vm mélangeur du type Wahl 1GG parties de sable de silice (Chikuma n° 1)i5 carties de solution arueuse de silicate de sodium (2 molaire/ convenant 5Q-1- d'eau. Cn place le mélange résultant dans un moul s -ic dimensions 2OC mx x 120 mz x 40 mm 0 Un coffret de radio : r. o r t a 11 f est; li gtesé à la partie inf érie -rc du moule. Cet exemple a pou.- oc jet la .roauction d'un support pour ap: lication éleetro-lyti : ie chrome- sur la face de rêvant du. coffret. On tasse le sable mélangé créci'é autour lu coffret servant de modèle. On fait ensuit* passer du gas CCg à une pression le 1,5 atmosphère pendant 1C 20 secondes environ, puis on place par-dessus une çlasve en bois, on retourne l'ensemble et on retire le coffret en tapotant. On laisse au repes l'objet obtenu pendant 24 heures, puis on le sèche dans une enceinte thermostatée à 13C°C, pendant 60 minutes, puis on le place dans une enceinte contenant une résine époxyde ayant ■'une 15 viscosité de 2 -poises (100 parties de "Chisso Mox 4 201" et 20 parties de "Chisso Nox=^ 206" fabriqués par Chisso Company, 87 parties d*anhydride méthyl humique fabriqué par Hitachi Chemical Company, Ltd et 0,5 partie de "DY 065", fabriqué par Ohiba Co),. puis on dégaze et on imprègne pendant 60 minutes avec la résine dans une 20 cuve sous vide (0,5 nm Kg). On sort ensuite l'objet moulé poreux préliminaire de la cuve de résine et on le maintient dans une enceinte thermostatée~à 150°0 pendant 5 heures et à 18C°C pendant 15 heures pour obtenir le durcissement- de la résine„ Après refroidissement on modèle l'objet d'après le coffret et on l'utilise pour 25 le dépôt électrolytique. Ce support (embase réceptrice) réside à des conditions de travail comportant sous forme répétée de très brèves expositions à une température ce 1G00°C et une pression de 100 kg/cm^ et le coût a pu être réduit à 1/4 de celui obtenu par le procédé classique0 Le poius a également été réduit, 30 EXSMFL3 12 On chauffe dans un four électrique à 1000°C pendant environ 90 minutes du sable de silice (Chikuma n° 7) pour obtenir un oxyde de sable de silice (de couleur brun jaunâtre). On mélange ensuite à 1*atmosphère libre rendant 2 minutes à l'aide d'un mélan-35 geur du typa V.;ahl, 100 parties du sable résultant, avec de la résine furanlrie et avec le catalyseur de durcissement "Cï-1" (mélange dans les proportions 1:1 de peroxyde ue fcensoyle et d'un plastifiant fabriqué par Hitachi Chemical Company, ltd), puis on place le produit résultant dans un moule métallique doublé par cuisson avec du 40 silicium et on comprime avec un poids de 300 kg, puis on soumet au BAD ORIGINAL 69 04340 19 2002337 séchage dans une enceinte thermostatée à 50°C pendant 24 heures.» L'objet est ensuite placé dans une enceinte contenant une résine époxyde ayant une viscosité de 1,5 poise (100 parties de "Chisso Nox^ 201, 40 parties de "Chisso Nox # 206", 103 parties d'anhydri-5 de méthyl humique et 0,5 partie de "DY 065") on dégaze et on imprègne avec la résine sous une pression de 0,3 mm Hg„ On sort ensuite l'objet et on le maintient dans une enceinte thermostatée à 110°C pendant 5 heures, puis à 150°C pendant 5 heures et à 180°C pendant 15 heures pour obtenir le séchage et le durcissement de la résine 10 époxyde. L'objet moulé ainsi obtenu est ensuite broyé pour obtenir des morceaux d'une granulométrie de 4 mm et on contrôle ces propriétés» Les propriétés figurent dans le tableau ci-après où figurent également les propriétés de l'objet produit par un procédé classique qui comporte le mélange d'amiante, de sable de silice et de 15 fortérite (MggSiO^) sous forme de poudre avec une solution aqueuse de silicate de sodium, mélange auquel on ajoute de l'acide borique puis on moule et on durcit© 20 25 H.R = humidité relative. Les objets moulés suivant la présente invention ont été utilisés dans de nombreux cas comme indiqué ci-dessus ce qui avait pour résultat de réduire le prix de fabrication et le poids de l'ob-35 jet. Quand on fabrique des plaques à partir de l'objet moulé selon l'invention, les changements dimensionnels après une longue durée sont inférieurs à 0,01$. On peut par conséquent considérer que ces plaques sont tout à fait équivalentes à des plaques métalliques classiqueso 40 Suivant les recherches effectuées, quand les intersti . Résistance à l'arc (ASTM) Pouvoir isolant (KV/mm) Absorption d'eau ($) Après séchage 90$ H.R 100 heures Après séchage 90$ H.R. 100 heu: res Produit classique 330 sec. Impossible à démouler 2,3 0,3 14,0 Objet moulé de cet exemple , 410 sec. 350 sec. 5,0 2,1 2,5 69 04340 20 2002337 ces de l'objet spongieux aggloméré à imprégner avec de la résine sont relativement faibles, l'objet moulé présente un faible coefficient de dilatation thermique et une résistance mécanique extrêmement élevée. Pour cette raison il peut être nécessaire de choisir 5 une distribution granulométrique des grains appropriée pour obtenir de faibles interstices dans l'objet spongieux, c'est-à-dire une faible granulométrie» On peut également utiliser une combinaison de particules grossières avec des particules fines. De ce point de vue, les corps globulaires d'origine minérale présentent non 10 seulement un faible coefficient thermique mais également une granulométrie appropriée. Dans un exemple on utilise pour préparer un objet spongieux du sable de magnésie ayant une granulométrie inférieure à 0,74 ira» la teneur en résine de l'objet spongieux est de 17$ environ en poids par rapport au poids de l'objet spongieux» 15 le coefficient de dilatation thermique est de 1,8x 10"~"YeC« Il est à noter que l'objet moulé ayant un si faible coefficient de dilatation thermique est particulièrement approprié pour être utilisé quand l'objet doit subir un cycle thermique# Il est bien entendu que de nombreuses modifications 20 peuvent être apportées à la description et aux exemples précités sans pour cela sortir du cadre de l'invention» 69 04340 21 2002337 REVENDICATIONS 1„ Objet moulé contenant un grand nombre de corps globulaires solides agglomérés par un agent liant et constituant une forme spongieuse perméable aux liquides, les espaces libres de la 5 forne spongieuse étant remplis avec une résine solide formant un ensemble stable0 2, Ot-jet moule suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'au moins une partie des corps globulaires solides sont formés par une substance minérale co:± enant du silicium® 10 Objet moulé suivant la revendication 1, caracté risé par le fait que les corps globulaires solides sont constitués par une substance minérale globulaire0 4<> Objet moulé suivant la revendication 3> caractérisé par le fait que les corps globulaires solides sont choisis 15 parmi le sable de silice, le sable de mer, le sable de montagne, les pierres concassées, la poudre d'amiante et une poudre minérale,, 5. Objet moulé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que l'objet a été cuito 6„ Objet moulé suivant la revendication 1, caractérisé 20 par le fait que l'agent liant est une substance minérale. 7. Objet moulé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'agent liant est une matière organique thermo-durcissable0 80 Objet moulé suivant la revendication 6, caractérisé 25 par le fait que l'agent liant est choisi parmi le silicate de sodium, le silicate de potassium, le zirconate de potassium, le zirconate de sodium, l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium» S« Objet moulé suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que l'agent liant constitue entre 0,2 et 5 parties 30 en poids pour 100 parties en poids de corps globulaires solides. 10» Objet moulé suivant la revendication 1 caractérisé par le fait que les espaces libres sont remplis avec une résine thermodurcissable durcie0 11o Objet moulé suivant la revendication 10, caractéri-35 sé par le fait que la résine thermodurcissable est du type sans solvanto 12. Objet moulé suivant la revendication 11, caractérisé par le fait que la résine thermodurcissable du type sans solvant est choisie parmi les résines époxydes et les résines polyesters 40 non saturées0 BAD ORIQSWâL 69 04340 22 2002337 13° Objet moulé suivant la revendication 10, caractérisé rar le fait que la résine thermodurcissable constitue ae 25 à 40$ en toids de l'objet moulé» 14. Objet xoulé suivant la revendication 1, caractérisé 5 par le fait que la résine est choisie parmi les résines de polystyrène, de méthacry_ate, de poiyacrylate, de polybutadiène-acry-lonitrile et leurs eopolymères» 15. Procédé de Traduction d'un objet moulé suivant la revendication,!, caractérisé par le fait qu'on mélange un grand 10 nombre de corps solices avec une quantité appropriée d'agent liant liquide, qu'on tasse le mélange résultant dans un moule, qu'on durcit l'agent liant pour obtenir l'agglomération sous une forme poreuse du grand nombre de corps solides qu'on imprègne les interstices entre les corps solides agglomérés avec une résine liquide, 15 et qu'ensuite on solidifie cette résine liquide de façon que les interstices soient complètement remplis avec une résine solidifiée» 16. Procédé de production d'un objet moulé suivant la revendication 10, caractérisé par le fait qu* on mélange un grand nombre de corps globulaires solides avec une quantité appropriée 20 d'au moins un agent durcisseur en poudre choisi parmi le silicium, les siliciures, les alliages du silicium et avec une quantité appropriée d'au moins un agent liant sous forme d'une solution aqueuse ayant une densité comprise entre 1,2 et 1,5, choisie parmi le silicate de sodium et le silicate de potassium, qu'on tasse le 25 mélange résultant dans un moule et qu'après le durcissement pratiquement complet du liant par l'agent durcisseur on imprègne les interstices entre le grand nombre de corps solides agglomérés, avec une résine thermodurcissable, de façon à obtenir une forme spongieuse perméable aux liquides et qu'on durcit ensuite ladite 30 résineo 17» Procédé suivant la revendication 16, caractérisé par le fait que la résine thermodurcissable est choisie parmi les résines époxydes et les résines polyesters non saturées» 18» Procédé d^production d'un objet moulé, suivant la 35 revendication 14, caractérisé par le fait qu'on mélange un grand nombre ce corps globulaires solides avec une quantité donnée d'au moins un agent durcisseur en poudre choisi parmi de si";icium, .les silicates, et les alliages du silicium et avec une quantité donnée d'au moins un agent liant en solution aqueuse ayant une densité 40 comprise entre 1,2 et 1,5, et choisi parmi le silicate de- sodium Ib&tJ V'Ituî! c.-!! 69 04340 23 2002337 et le silicate de potassium, pour obtenir une forme spongieuse perméable aux liquides, qu'on imprègne les interstices entre le grand nombre de corps solides avec un monomère polymérisable contenant un catalyseur de polymérisation et qu'après le durcissement de cet 5 agent liant on polymérise le monomère en maintenant le grand nombre de corps solides agglomérés et le monomère polymérisable à une température de 50°C de façon à diminuer le point d'ébullition dudit monomère et de remplir pratiquement les interstices .entre le grand nombre de corps solides avec un polymère,, 10 19* Procédé de production d'un objet moulé suivant la revendication. 10, caractérisé par le fait qu'on cuit un grand nombre de corps solides globulaires de façon à former un objet spongiexix perméable aux liquides, qu'on chauffe l'objet spongieux résultants qu'on met l'objet moulé préliminaire, chauffé au contact d'une 15 résine thermodurcissable de façon à imprégner les interstices de l'objet spongieux avec ladite résine et qu'ensuite on durcit cette résine. 20. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé par le fait qu'on mélaage un grand nombre de corps globulaires soli- 20 des avec 1 à 4 parties en poids d'un produit choisi parmi le silicium, les siliciures et les alliages du silicium. 21. Procédé suivant la revendication 18, caractérisé par le fait qu'on mélange au moins un produit choisi parmi le silicium, les silieiures et les alliages de silicium en une quantité 25 comprise entre 1 et 4 parties en poids pour 100 parties en poids de corps globulaires solides. 22. Procédé suivant la revendication 16, caractérisé par le fait qu'on mélange l'agent liant en solution aqueuse ayant une densité comprise entre 1,2 et 1,5» en une quantité comprise 30 entre 1 et 7 parties en poids pour 100 parties en poids de corps globulaires solides. 23. Procédé suivant la revendication 18, caractérisé par le fait que la solution aqueuse de l'agent liant ayant une densité comprise entre 1,2 et 1,5 est mélangée en une quantité comprise 35 entre 2 et 8 parties en poids pour 100 parties en poids de corps globulaires solides. 24. Procédé de production d'un objet moulé suivant la revendication 7, caractérisé par le fait qu'on mélange un grand nombre de corps solides globulaires avec un agent liant organique 40 relativement stable à la chaleur et avec un agent durcis seur et 69 04340 24 2002337 qusaprès le durcissement de l'agent liant pour obtenir un objet spongieux perméable aux liquides on imprègne les interstices de cet objet spongieux avec une résine liquide et qu'ensuite on transforme cette résine liquide sous forme solide®