FR 2001099 A1 19690926 FR 6901691 A 19690128 69 01691 i 2001099 La présente invention concerne le perfectionnement des propriétés de rasage des lames de rasoir. En général les perfectionnements sont causés par l'application sur le tranchant de la lame d'un revêtement de polyéther polymère solide et résistant à l'eau. 5 On sait que les propriétés de rasage des lames de rasoir peu vent être appréciablement améliorées en appliquant sur le bord tranchant des revêtements de polymères tels que les polyfluorocar-bures, le polytétrafluoroéthylène par exemple, comme décrit dans le Brevet E.U.A. N° 3.071.856 de Irwin W. Fischbein,ou des organosilo»-10 nés tels ceux décrits dans le Brevet E.U.A. N° 2.937.976 de Léon E. Granahan, Meyer J. Shaitzler et Edward M. Tuckerman. Bien que de tels revêtements de polymères soient en usage depuis assez longtemps, on ne perçoit pas encore complètement comment ils agissent pour causer le perfectionnement. 15 On a maintenant découvert que les propriétés de rasage des lames de rasoir pouvaient être appréciablement améliorées en faisant adhérer au bord tranchant un polymère de polyéther solide. Le perfectionnement est caractérisé par une diminution de la force nécessaire pour se raser, qui se manifeste par une diminution de trac-20 tion et par une augmentation marquée du confort et de la facilité de rasage. La réduction de traction peut persister après plusieurs rasages successifs avec le même bord tranchant, mais en général elle ne persiste pas indéfiniment. Quand les lames de la présente invention sont essayées dans des conditions soigneusement contrô-25 lées, elles demandent sensiblement moins de force pour couper les poils ramollis à l'eau que des lames analogues sans revêtement externe. En général les lames de rasoir auxquelles la présente invention peut s'appliquer ont d'habitude une épaisseur d'environ 0,038 à 30 environ 0,381 mm et ont des bords tranchants de forme effilée, dont l'angle solide interne est supérieur à 14° et inférieur à 35°. Les faces ou côtés de ces bords tranchants s'étendent à partir du bord sur une distance pouvant atteindre jusqu'à 2,54 mm ou même plus. Il n'est pas nécessaire que chaque face forme une seule surface 35 continue non interrompue et plane ou "facette", mais elle peut se composer de deux ou plusieurs "facettes" formées par des opérations successives de meulage ou de repassage, et se coupant mutuellement le long de zones généralement parallèles au bord final. La facette terminale, c'est-à-dire la facette immédiatement adjacente au bord 40 final, peut avoir une largeur de pas plus de 0,0076 mm ou même moins, 69 01691 2 2001099 alors que le diamètre d'un poil de barbe atteint en moyenne environ 0,1 mm à 0,13 mm, tandis que l'épaisseur du bord final lui-même est généralement inférieure à 6.000 Angstroms et de préférence inférieure à 2500 Angstroms. L'acier dont est composé le tranchant de 5 la lame peut être un'acier au carbone, de l'acier inoxydable trempé, etc.., et, si on le désire, il peut encore être revêtu d'autres métaux ou alliages tels que le chrome. Le revêtement de polyéther peut s'étendre sur la totalité des faces effilées à partir du bord final, ou même plus loin, ou bien 10 il peut ne couvrir que la partie de la facette terminale immédiatement adjacente au bord final. En général, avec la plupart des techniques de revêtement, le revêtement s'étendra réellement autour du bord final. D'habitude on peut faire varier l'épaisseur du revêtement. En général, les revêtements minces, continus et adhérents 15 ayant une épaisseur par exemple de l'ordre de celle d'une couche monomoléculaire pouvant atteindre 1 micron, se sont avérés efficaces. En général les polyéthers qui se sont avérés utiles dans la présente invention sont les éthers polyalcoyléniques et les éthers polyperfluoroalcoyléniques. En général les éthers polyalcoyléniques 20 et les éthers polyperfluoroalcoyléniques peuvent être représentés par les formules suivantes : dans lesquelles R est un groupement alcoylène et plus particulière-25 ment un groupement alcoylène contenant de 2 à 4 atomes de carbone; est un groupement perfluoroalcoylène et plus particulièrement un groupement perfluoroalcoylène contenant de 2 à 3 atomes de carbone, et n est le nombre d'unités récurrentes dans le polymère. Comme exemples de groupements alcoylênes, on peut citer l'éthylène 30 -CH2CH2~r le 1,3-propylène ou triméthylène, -CH2 CH2 CH2-' e*" tétraméthylène -CH2 CH2 CH2 C^-. Comme exemples de groupements perfluoroalcoylènes, on peut citer le tétrafluoroéthylène -CF2CF2-et le 1,2-hexafluoropropylène -CF2~CF(CF^). Dans les polyéthers utilisés dans la présente invention, les groupements R et R^ d'une 35 chaîne polymère peuvent être identiques ou différents, on peut donc employer des copolymères quand on le désire. En général les éthers polyalcoyléniques qui se sont montrés particulièrement utiles dans la présente invention, sont les produits de haut poids moléculaire que-l'on peut amener à former sur (A) (B) /•-R-°-_7n r-^-o-j7n 6° 0"î 6ft 1 3 oonir A- . ' le bord tranchant un film résistant à l'eau et fortement adhérent qui n'est pas enlevé par l'eau et qui n'est pas appréciablement détaché du bord tranchant par le rasage. D'habitude les éthers polyalcoyléniques contenant des groupements alcoylènes à chaîne droite 5 qui contiennent au moins 3 atomes de carbone, telles celles qui contiennent une prépondérance de groupements triméthylène ou tétra-méthylène, peuvent être préparés sous forme de polymères solides et résistants à l'eau. Cependant, les éthers polyalcoyléniques tels que les polyéthylène glycols sont obtenus d'habitude sous forme de 10 produits solubles dans l'eau ou sensibles à l'eau avec une faible résistance de cohésion interne. Dans un mode préféré de mise en oeuvre de la présente invention, les glycols de polyalcoylène éther sont "alignés" en faisant réagir les groupements hydroxyles terminaux avec des réactifs bifonctionnels afin d'accroître la longueur 15 de la chaîne éther. Dans un mode de réalisation particulièrement utile de la présente invention, les glycols de polyalcoylène éther sont alignés à l'aide de réactifs qui non seulement alignent la chaîne polyéther mais qui aussi forment, à la suite de la réaction, d'autres groupements réactifs, tels que les groupements amino, qui 20 peuvent être utilisés pour réticuler les polyéthers et les faire adhérer fortement sous forme de films insolubles dans l'eau, de gels par exemple, sur le bord tranchant. Comme exemples de tels réactifs, on peut mentionner les diisocyanates. De tels diisocyana-tes, à la suite de la réaction d'alignement, forment des groupements 25 aminés secondaires que l'on peut faire réagir avec un autre diiso-cyanate pour réticuler les éthers alignés sur les bords tranchants. Dans l'alignement des éthers polyalcoyléniques on a constaté qu'il valait mieux partir de polyéthers de haut poids moléculaire, c'est-à-dire de poids moléculaire supérieur à 1540, de façon que 30 le polymère aligné obtenu ait des caractéristiques plus voisines de celles d'un polyéther que de celles d'un polyuréthane. Quand on a employé des polyéthylène glycols comme produits de départ, on a obtenu des résultats particulièrement utiles en utilisant des produits ayant des poids moléculaires de plus de 3000 et plus parti-35 culièrement de plus de 5000. On a obtenu des résultats particulièrement intéressants en utilisant des polyéthylène glycols ayant des poids moléculaires compris entre environ 6000 et environ 20.000, par exemple le Carbowax 6000 (P.M. 6000) qui est un polyéthylène glycol vendu par Union Carbide, et le Carbowax 20 M (P.M. 40 environ 20.000) qui est aussi vendu par Union Carbide et qui est 69 01691 4 2001099 un produit d'addition époxy aligné du polyéthylène glycol de P.M. 6000. En général les glycols de polyalcoylène éther utilisables dans la présente invention sont très faciles à obtenir commerciale-5 ment ou peuvent facilement être synthétisés. Par exemple, les polyéthylène glycols peuvent être préparés en condensant de l'oxyde d'éthylène avec de l'éthylène glycol; les polytriméthylène glycols peuvent être obtenus en polymérisant l'oxyde de 1,3-propylène |-CH2CH2ÇH2-0- , en présence d'un catalyseur cationique tel que le 10 trifluorure de bore dihydraté (HFg,2H20), et les polytétraméthylène glycols peuvent être obtenus en polymérisant le tétrahydrofurane en présence d'un catalyseur tel que le pentachlorure d'antimoine ou le pentachlorure de phosphore. Les glycols de polyalcoylène éther que l'on préfère employer dans cette invention sont ceux dans les-15 quels le groupement alcoylène est sous la forme d'une chaîne droite, par exemple éthylène, triméthylène, etc.. Des réactifs d'alignement appropriés tels que les diisocyanates sont aussi faciles à obtenir. Comme exemples de diisocyanates, on peut mentionner le tolylène -2,4-diisocvanate; le naphtalène -1,5-diisocyanate; le méthylène 20 -di-p-phényl diisocyanate; le 3,3'-diméthoxy-4,4'-biphénylène diisocyanate et l'hexamëthylène-l,6-diisocyanate. On a obtenu des résultats particulièrement bons en employant le tolylène -2,4-di-isocyanate ou le naphtalène-1,5-diisocyanate. En général il vaut mieux mettre en oeuvre la réaction d'ali-25 gnement dans un solvant inerte dans lequel le polymère aligné obtenu est soluble. Comme exemples de solvants utiles, on peut mentionner le dioxane et le toluène. Dans la mise en oeuvre de la réaction d'alignement et notamment quand on emploie les diisocyanates, on a constaté qu'il valait mieux effectuer la réaction dans des condi-30 tions relativement douces, par exemple à la température ambiante, pour favoriser la production du polymère aligné et pour maintenir à un minimum la réticulation du polymère. Quand on a employé les diisocyanates à la température ambiante, on a constaté qu'il valait mieux employer un rapport molaire supérieur à 3:1 du diisocyanate 35 par rapport au glycol. Dans des modes de réalisation particulièrement intéressants, on emploie les diisocyanates dans des rapports molaires s'établissant entre environ 5 et 20 moles du diisocyanate pour 1 mole du glycol. On a obtenu des résultats particulièrement bons pour un rapport molaire d'environ 10:1. On préfère ne pas 40 pousser la réaction d'alignement au-delà du point où tous les 69 01691 5 onn *» oon J.~ ^ / groupements hydroxyles du glycol ont réagi. En général, en employant les rapports ci-dessus à la température ambiante, la réaction d'alignement sera complète au bout d'environ 15 à 30 jours. La réaction peut cependant être fortement accélérée en employant un catalyseur 5 tel que la N,N-diméthylbenzy lamine. En général, en utilisant vin tel catalyseur, tous les groupements hydroxyles auront réagi au bout d'environ 1 à 30 heures à la température ambiante. En général les éthers polyalcoyléniques alignés peuvent être appliqués sur les bords tranchants directement à partir des solu-10 tions dans lesquelles ils sont préparés. De cette façon l'excès de réactif d'alignement présent peut être utilisé pour gélifier ou réticuler les polymères alignés et les faire adhérer au bord tranchant sans qu'il soit besoin d'une autre addition. On a obtenu généralement de bons revêtements en utilisant des solutions de re-15 vêtement à environ 1 à 10 % en poids. Une fois les revêtements appliqués sur le bord tranchant, on peut gélifier les éthers en portant les lames à une température élevée, par exemple de 100 à 250°C. On a obtenu des résultats particulièrement intéressants en les portant à environ 160° C pendant environ 30 minutes. 20 Les éthers polyperfluorocarbonés utiles dans la présente in vention peuvent être préparés par des procédés tels que ceux décrits dans les Brevets E.U.A. N° 3.125.599 et 3.250.808, dans lesquels des épôxydes fluorocarbonés tels que pF„—CFr—, et CF,-CF-CF_ , sont ! o J J xo jg polymérisés en présence d'un catalyseur approprié tel que le charbon activé ou tin fluorure acide. En général les polymères obtenus par de tels procédés peuvent être représentés par la formule : /-CFRf-CF2-0-_7n dans laquelle est un radical fluor ou trifluorométhyle et n est le nombre d'unités récurrentes dans le polyéther. Les éthers 30 se terminent d'habitude à un bout par un groupement perfluoroalcoy-le et à l'autre bout par un radical fluorure perfluoroacide tel que -CF_—C—F ou -CF(CF,)-C-F. Quand on le désire, le groupement ^11 ^ il O O fluorure acide terminal peut être transformé, par des réactions bien connues, en acide carboxylique correspondant, en sel de 35 l'acide carboxylique, en un ester, un amide, etc.., ou bien il peut être substitué par l'hydrogène, selon des procédés tels que ceux décrits dans le Brevet E.U.A. N° 3.342.875. Les éthers polyperfluorocarbonés qui sont particulièrement utiles dans la présente 6° CM6n1 6 2001099 invention sont ceux dans lesquels n est suffisamment grand pour que le polyéther soit solide. On a obtenu des résultats particulièrement intéressants avec les polyéthers de tétrafluoroéthylène solides. 5 En général les éthers polyperfluorocarbonés sont habituelle ment des substances à bas point de fusion ( 300° C par exemple), et ne sont pas appréciablement solubles dans les solvants connus. La solubilité des éthers polyperfluorocarbonés dans les solvants, ajoutée à leur aptitude particulièrement bonne à mouiller les métaux, 15 rend très facile l'application d'un film continu du polyéther sur le bord tranchant. En général, on peut faire varier la concentration des solutions de revêtement en fonction des besoins particuliers. D'habitude, on peut obtenir de bons résultats en employant des solutions de revêtement à une concentration d'environ 1 % à 20 environ 10 %. Bien que les éthers polyperfluorocarbonés de cette invention puissent être formés sur le bord tranchant en un film continu sans qu'il soit besoin de les porter ensuite à leur point de fusion afin de provoquer la coalescence, on a constaté qu'on obtenait les meil-25 leurs résultats en portant les films à des températures qui d'habitude sont sensiblement supérieures à leurs points de fusion. Alors qu'on pensait jusqu'à présent que les éthers polyperfluorocarbonés étaient stables jusqu'à des températures de 500° C, on a découvert qu'en présence du tranchant métallique sous-jacent, les polyéthers 30 étaient transformés de façon inattendue par ce chauffage en une structure de type gel qui est généralement insoluble dans les solvants dans lesquels le film a été coulé. On n'est pas du tout certain que la transformation soit due à une réticulation intermoléculaire dans le film lui-même, à une interaction, par exemple une 35 liaison chimique, avec le tranchant métallique sous-jacent, ou à une combinaison des deux, mais par commodité le phénomène sera appelé ici "réticulation du polyéther sur le tranchant de la lame". Une telle transformation a eu lieu en général et habituellement à des températures de plus de 160° C. En fait, la limite supérieure 40 de mise en oeuvre du processus de réticulation sera imposée 69 01691 7 onr) -j noq d'habitude par les températures auxquelles la lame sous-jacente peut être soumise, pendant de courtes périodes de temps, sans ramollissement excessif du métal, par exemple 427° C environ pour les lames en acier inoxydable. On a obtenu des résultats particulièrement bons 5 en chauffant les films d'éther polyperfluorocarboné pendant environ 30 minutes dans un four à des températures comprises entre environ 288° C et 371° C. De préférence, le processus de réticulation thermique est mis en oeuvre dans une atmosphère protectrice, sous vide par exemple; dans un gaz réducteur tel que l'hydrogène ou l'ammo-10 niac craqué; dans un gaz inerte tel que l'argon ou l'azote ou dans une atmosphère légèrement oxydante comme décrit dans la demande de Brevet en instance E.U.A. N° 644.052 déposée le 7 Juin 1967. Une atmosphère inerte d'argon s'est révélée particulièrement utile. Dans le chauffage des éthers polyperfluorocarbonés sur les 15 tranchants des lames, il s'est avéré souhaitable, dans certains cas, d'exécuter ce processus en présence d'une faible proportion de générateur de radicaux libres, par exemple une proportion de 1 à 2 % du poids de 1'éther. On pense qu'un tel générateur de radicaux libr^ peut, dans une certaine mesure, favoriser l'alignement de 20 11éther et/ou sa réticulation sur le tranchant de la lame. En général, les générateurs de radicaux libres sont bien connus dans la technique. Ceux que l'on préfère utiliser dans cette invention sont ceux qui ne s'évaporent pas facilement aux températures mises en jeu dans le processus de chauffage, par exemple des hydroperoxydes 25 et des peroxydes organiques de haut poids moléculaire tels que 1'hydroperoxyde de cumène, 1'hydroperoxyde de lauroyle et le peroxyde de dicumène. En général, dans l'application des revêtements de polyéther de la présente invention, les lames sont aiguisées de la façon ha-30 bituelle et ensuite lavées à température élevée, 66-71° C par exemple, dans un solvant approprié, pour éliminer les huiles de meulage résiduelles. Comme exemples de solvants utiles pour laver les lames, on peut mentionner le tétrahydronaphtalène, le décahydronaphtalène, la benzyldiméthyl aminé, le 2,21-dichloroéthyl éther, et le N,N-35 diméthylformamide qui s'est montré particulièrement utile. Les revêtements de polyéther peuvent être appliqués sur les tranchants des lames par n'importe quelle méthode commode, par exemple par trempage, pulvérisation, etc... Dans les modes de réalisation préférés, les solvants ou véhicules qui ont été utilisés pour appli-40 quer 1 69 01691 8 2001099 aix traitements thermiques mentionnés ci-dessus. Comme on peut s'en rendre compte, les solvants peuvent être enlevés à la température ambiante ou à température élevée, suivant le solvant particulier employé. De préférence, le traitement thermique des revêtements 5 s'effectue dans des chambres closes où 11 atmosphère et la température peuvent être soigneusement contrôlées. Quand le traitement thermique a été effectué dans une atmosphère protectrice à des températures de plus de 150° C, on a constaté qu'il valait mieux d'abord refroidir les lames à environ 150° C avant de les exposer de 10 nouveau à l'atmosphère. Quand on le désire, les étapes de revêtement peuvent être répétées afin d'augmenter l'épaisseur du revête-ment sur le tranchant de la lame. Les exemples non limitatifs suivants illustrent la préparation de lames de rasoir dans le cadre de la présente invention : 15 EXEMPLE 1 On a préparé une solution de revêtement contenant 5 % de polyéthylène glycol (P.M. 6000), 1,5 % de-2,4-toluène diisocyaKE-ih®,, (rapport molaire d'environ 10 :1 du diisocyanate au glycol) et 0,08 % de benzyldiméthyl aminé dans le dioxane, et on l'a laissée 20 réagir à la,température ambiante pendant une heure. On a plongé dans la solution une série de lames en acier au carbone qui avaient été lavées dans le N,N-diméthyl formamide, et on les a chauffées dans un four à air forcé pendant 30 minutes à 160° C. Un jury d'essais de rasage a essayé les lames obtenues,ainsi que des lames 25 non revêtues, et une majorité appréciable des membres du jury a jugé qu'elles étaient notablement meilleures en ce qui concerne le confort et la facilité de rasage. EXEMPLE 2 On a préparé une solution de revêtement analogue à celle de 30 l'Exemple 1, excepté que le rapport molaire du diisocyanate au glycol était d'environ 7 à 1. On a divisé la solution et on en a f&It réagir des parties,pendant des périodes allant de 5 à 24 heures à la température ambiante. On a revêtu une série de lames en acier au carbone avec les diverses solutions et on les a chauffées à 35 160° C pendant 30 minutes. Quand les lames ont été soumises à des essais de rasage avec d'autres lames non revêtues, elles ont été jugées notablement meilleures par une majorité appréciable des membres du jury. F-VRmpt.t? 3 40 On a préparé une série de solutions analogues à celles de BAD ORIGINAL 69 01691 9 2001099 l'Exemple 2, excepté que le rapport molaire du diisocyanate au glycol était d'environ 17 à 1. On a fait réagir les solutions, sur des périodes allant de 1/2 à 7 heures, et on les a appliquées sur une série de lames en acier au carbone qui ont été ensuite traitées 5 d'une manière analogue à celle de l'Exemple 2. Les lames ont été jugées notablement meilleures que les lames témoins non revêtues, par une majorité appréciable du jury d'essais de rasage. EXEMPLE 4 On a préparé une solution de revêtement analogue à celle de 10 l'Exemple 1, sauf qu'on a utilisé le 1,5-naphtalène diisocyanate à la place du 2,4-toluène diisocyanate, avec un rapport molaire de 10 à 1 pour le glycol. On a fait réagir la solution pendant deux heures à la température ambiante et on l'a appliquée sur un groupe de lames en acier au carbone qui ont été ensuite traitées pendant 15 30 minutes à 160° C dans un four à air forcé. Les lames obtenues ont été jugées notablement meilleures que les lames témoins non traitées par une majorité appréciable des membres du jury d'essais de rasage. EXEMPLE 5 20 On a préparé des lames d'une manière analogue à celle de l'Exemple 4, sauf que la proportion de 1,5-naphtalène diisocyanate a été ramenée à un rapport molaire de 5 à 1. Les lames obtenues ont été jugées sensiblement meilleures que les témoins non traités par une majorité appréciable des membres du jury d'essais de rasage. 25 EXEMPLE 6 On a revêtu -un groupe de lames en acier au carbone avec un polytriméthylène glycol solide qui avait été préparé en ouvrant le cycle de l'oxyde de 1,3-propylène en présence de trifluorure de bore. On a durci les revêtements sur les lames pendant 20 minutes 30 à 160° C. Les lames obtenues, soumises à des essais de rasage, ont été préférées aux lames témoins non traitées par une majorité appréciable des membres du jury. EXEMPLE 7 On a préparé une solution de revêtement au dioxane contenant 35 5 % de Carbowax 20-M et 1,15 % de 2,4-toluène diisocyanate, et on l'a laissée reposer pendant 23 jours à la température ambiante. 11 s'est formé une solution gélifiée qui pouvait être liquéfiée par agitation. On a revêtu, par trempage dans la solution liquéfiée, des lames en acier au carbone et on les a traitées pendant 10 minu-40 tes à 160° C. Quand les lames ont été soumises à des essais de 69 01691 10 2CQ1099 rasage, elles ont été préférées aux lames témoins non revêtues par une majorité appréciable des participants du jury d'essai. * EXEMPLE 8 Un groupe de lames en acier inoxydable ont été revêtues au 5 trempé dans une solution de revêtement au 2-n-perfluoropropyl-oxacycloperfluorohexane contenant 1 % d'un polymère solide d'oxyde de polytétrafluoroéthylène. On a chauffé les lames revêtues dans xine atmosphère d'argon pendant 30 minutes à 371° C. A la suite du chauffage, le revêtement d'éther polytétrafluoroéthylénique a subi 10 une transformation après laquelle il n'était plus soluble dans le 2-n-perfluoropropyl-oxacycloperfluorohexane. Quand les lames ont été essayées pour couper des cheveux mouillés et tressés, on a constaté qu'elles permettaient la coupe avec moins de 50 % de la force qui était nécessaire avec des lames témoins nettoyées et non 15 revêtues. Dans un essai de rasage, elles.ont été jugées supérieures à des lames témoins non revêtues par une majorité appréciable des membres du jury. EXEMPLE 9 On a préparé deux séries de lames d'une manière analogue à 20 celle de l'Exemple 8, excepté que l'une des séries a été chauffée dans l'hydrogène au lieu de 1'argon, et que l'autre série a été chauffée dans l'azote au lieu de l'argon. Les lames ont été jugées comparables aux lames traitées à l'argon, que ce soit dans l'essai de rasage ou dans l'essai de coupe de cheveux tressés. 25 EXEMPLE 10 On a trempé ion groupe de lames en acier inoxydable qui avaient été nettoyées dans le trichloroéthylène, pendant 10 secondes, dans une solution contenant 10 cm3 de l,l,2-trichloro-l,2,2-trifluoro-éthane, 5 g de Fomblin Y (lourd), polymère d'oxyde de polyhexa-30 fluoropropylène obtenu de la Peninsular Chemresearch Co., et 0,08 g d'hydroperoxyde de cumène. Les lames trempées ont été placées sur une broche à une certaine distance les unes des autres et ont été chauffées dans l'argon à 288° C pendant dix minutes. Les lames ont été retrempées dans la solution et chauffées une fois 35 de plus dans l'argon à 288° C pendant 30 minutes. Quand les lames ont été soumises à des essais de rasage, elles ont été jugées notablement meilleures que les lames témoins non revêtues par une majorité appréciable des participants aux essais de rasage. Elles demandaient aussi sensiblement moins de force que les lames témoins 40 non revêtues pour couper des cheveux mouillés et tressés. 69 01691 il 2001099 REVENDICATIONS 1. Une lame de rasoir ayant sur son bord tranchant un revêtement adhérent, solide et résistant à l'eau, caractérisée par le fait que ledit revêtement comprend un polymère d'éther polyalcoylénique ou d'éther polyperfluorocarboné, les radicaux alcoylène desdits 5 éthers polyalcoyléniques contenant de 2 à 4 atomes de carbone et les radicaux perfluorocarbures desdits éthers polyperfluorocarbonés. contenant de 2 à 3 atomes de carbone. 2. Une lame selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le revêtement comprend un polymère de polytétrafluoroéthylène 10 éther ou de polyhexafluoropropylène éther. 3. Une lame selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait que le revêtement comprend un polymère d'éther polyperfluorocarboné qui est réticulé thermiquement sur le bord tranchant. 4. Une lame selon la revendication 3, caractérisée par le fait 15 que la réticulation a été effectuée à une température comprise entre environ 160° C et environ 427° C. 5. Une lame selon la revendication 3 ou 4, caractérisée par le fait que 1'éther polyperfluorocarboné a été chauffé sur le tranchant de la lame en présence d'un générateur de radicaux libres. 20 6. Une lame selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le revêtement comprend un polymère d'éther polyalcoylénique contenant des groupements alcoylène à chaîne droite. 7. Une lame selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le revêtement comprend un polyalcoylène glycol aligné. 25 8. Une lame selon la revendication 7, caractérisée par le fait que le polyalcoylène glycol est aligné à l'aide d'un diisocyanate. 9. Une lame selon la revendication 8, caractérisée par le fait que le diisocyanate sert aussi à réticuler le polymère. 10. Une lame selon la revendication 8 ou 9, caractérisée par le 30 fait que le polyalcoylène glycol a un poids moléculaire de plus de 1540, et est de préférence un polyéthylène glycol ayant un poids moléculaire de plus de 5000, par exemple de 6.000 à 20.000.